Documentos de Académico
Documentos de Profesional
Documentos de Cultura
Aislaciones hidrófugas
Presenta dos estados Líquido: afecta a la envolvente perimetral (techos, muros, etc)
Vapor de agua: se da en el interior de un espacio. El nivel de saturación del aire produce
condensación, el mas húmedo choca con el menos húmedo. El vapor produce cierta presión que
penetra prácticamente en el 90 % de los materiales.
El agua ataca a los componentes constructivos, tanto desde el exterior (en forma de lluvia) como desde el interior (en forma
de vapor) y desde abajo (por capilaridad desde napas subterráneas).
Los tres factores responsables de que los muros se vean saturados de humedad son la capilaridad, la gravedad y la
evaporación, afectando a los materiales en mayor o menor grado, según la estructura interna de los mismos.
Capilaridad: o succión capilar. Fenómeno por el cual el líquido asciende por tubos estrechos impulsada por una diferencia
de presión. En este proceso influye de manera directa el diámetro del capilar: a menor diámetro del capilar, mayor es la
presión o ascensión. Esto ocurre debido a que existe una atracción molecular entre las moléculas del agua y las de las
paredes del capilar, lo que forma un menisco. Los meniscos son pequeños ángulos (que no varían su inclinación)
producidos en el punto de contacto del agua con el material, al estrecharse el capilar, produce el choque entre los meniscos,
lo que a su vez origina una tensión que tiende a empujar el agua hacia arriba, llegando hasta donde la presión atmosférica lo
permita. En suma, es la acción conjunta entre capilares, líquidos y presión atmosférica.
Gravedad: la gravedad determina hasta que punto puede ascender el agua, es decir hasta donde podrá avanzar el agua por
capilaridad.
Evaporación: la evaporación actúa provocando una especie de “efecto bombeo” de la humedad, la cual avanza hasta
obtener un escape hacia un ambiente seco (el del local), sin importar cuan alto se haya hecho la impermeabilización
(revoque impermeable), es decir que la humedad subirá por presión, hasta hacer contacto con el aire produciéndose así su
evaporación.
Estos tres aspectos deben guardar cierta relación de proporción (mantenerse en equilibrio) para que el agua no ascienda. Es
decir que tanto la evaporación como la gravedad actúan como equilibrantes de la capilaridad ante el contacto del agua
con el aire.
Ascensión del agua en capilares de diferentes diámetros: el menisco del agua no varía, pero si el diámetro de los canales o
capilares, los meniscos tratan de hacer equilibrio entre sí, haciendo subir al líquido hasta igualar la presión atmosférica.
1) EFLORESCENCIA: depósito de sales originado por la humedad evaporada. Son manchas superficiales que en
algunos casos se manifiestan como copos o cristales algodonosos. Si las sales en cuestión son férricas, las
manchas son mas rebeldes y de un color óxido rojizo.
El agua como disolvente universal, diluye la gran cantidad de sales contenidas por algunos de los materiales que
conforman al muro; como ser los áridos y los cerámicos; o la proveniente del suelo (arrastrada por ella misma). El
agua conlleva las sales hasta la superficie del muro, en donde se produce su separación: el agua se evapora dejando
como residuo a las sales en las caras superficiales de la pared en donde cristalizan causando el efecto en cuestión.
Soluciones: antes de iniciar cualquier tratamiento debe tenerse la certeza de que el proceso de saturación-
evaporación haya concluido. El tratamiento va desde un simple cepillado y reposición de pintura, hasta un lavado
muy enérgico con chorro de agua caliente o vapor a presión, con la ayuda en ocasiones, de algún auxiliar químico
1
como el fosfato trisódico. Las que presentan una capa blanca vidriosa provienen de la cal y se disuelven con una
solución de ácido clorhídrico. Los que presentan aspecto de pelusa, están producidos por álcalis y se las saca
cepillándolas sin el lavado con agua. Otro tratamiento puede ser un baño con agua con 10 % de ácido muriático.
2) CRIPTOFLORESCENCIA: el mismo fenómeno que el anterior solo que en el interior de la pared. La evaporación
aquí se produce en capas mas profundas, obedeciendo a una superficie del paramento con una estructura porosa
muy abierta o por el efecto de una enérgica y permanente aireación del mismo. Las sales al cristalizar se expanden
o agrandan (en la masa interna) provocando la disgregación de los materiales allí presentes, sean estos revoques o
ladrillos. En caso de que el paramento se encuentre revestido, irremediablemente se producirá el desprendimiento
de las piezas. Se la nota luego de destruirse la mampostería: cae el revoque y el ladrillo se hace polvo.
La reparación consiste en completar el lavado con la reposición de lo disgregado. También es recomendable
saturar el revoque con una solución de ácido clorhídrico en agua, que al penetrar en los poros, reaccionará al
contactarse con la cal, produciéndose dentro de los mismos, cloruro de calcio en forma cristalizada, sellándolos y
evitando así las criptoflorescencias.
3) DESAGREGACIÓN: fenómeno de origen químico cuyo efecto consiste en el ataque al ligante (en especial al
cemento) por parte de los sulfatos, produciendo la desvinculación física (desagregación) entre el ligante y el árido
que conforman a los morteros y hormigones, produciendo la destrucción paulatina del muro.
4) DISGREGACIÓN POR HELADICIDAD: consiste en el congelamiento del agua alojada en el muro, provenga
esta desde el exterior (por aporte pluvial) o desde el interior como vapor (que al llegar al plano frío se condensa).
El agua allí alojada al convertirse en hielo aumenta su volumen produciendo un empuje entre el muro y el
revestimiento, con la consecuente caída de este último. De no haber revestimiento, la pared igualmente se
disgregará en el plano en donde se produce el congelamiento.
5) PÉRDIDA DE CAPACIDAD AISLANTE TÉRMICA: este fenómeno no afecta el aspecto del material, pero si
modifica el confort de los ambientes. Sabido es que la porosidad brinda a los materiales la característica de
aislante térmico, si los poros son colmatados se modificará el comportamiento del material, transformándolo en un
sólido, propinándole una excelente conductividad térmica, acelerando además todos los procesos de evaporación,
caída de presión, condensación, etc., creándose así un círculo vicioso.
6) ASPECTO: principalmente en su estética (pérdida de color, de brillo, moho y manchas).
7) RESISTENCIA Y DURABILIDAD: si un determinado material se mantiene en contacto con la humedad durante
un período considerable, altera sus propiedades originales: como es el caso de la madera, en la cual produce
putrefacción y en el Hº Aº oxida la armadura con el consecuente colapso estructural.
8) DEFORMABILIDAD: el calor mas la humedad sucesivamente alternadas, producen en la madera hinchazones y
contracciones que le dejan deformaciones permanentes.
Las siliconas vienen dispersas en aceites, resinas o agua. su inconveniente radica en que
reemulsionan ante el contacto con el agua de aporte, migrando lentamente hacia el
interior del muro y perdiendo así su eficacia. Sumado a esto la desventaja de que el
residuo silicónico impide la aplicación de nuevas capas, exigiendo previos tratamientos
de agua a presión, vapor o disolventes acuosos.
La misión de las aislaciones hidrófugas es evitar el paso del agua proveniente de los distintos puntos hasta aquí
mencionados, ya sea desde el suelo o de la atmósfera (agua de lluvia, de escurrimiento, napas superficiales y ascendentes) y
controlar el del interior (vapor de agua).
Se dan de dos maneras: 1) Preventivas y 2) Directas:
1) Preventivas:
Como primera medida se debe conocer sobre que suelo se va a fundar: debajo de un terreno muy saturado se producen
grandes presiones hidráulicas. A fin de solucionar dicho problema se toman las siguientes precauciones:
1-a) Piso perimetral exterior: es una vereda de protección de cimientos de 1m de ancho para que el agua que cae del
techo y del muro no penetre en el suelo.
1-b) Pendiente: del terreno para acelerar el escurrimiento del agua.
1-c) Sistema de drenes: son drenajes subterráneos que disminuyen niveles de saturación de humedad produciendo un
desagüe paulatino del suelo por medio de caños
agujereados (1) que se tapan con tres capas
diferentes, una primera capa de rocas, una segunda
de arena (2) y finalmente la tercer capa constituida
por la misma tierra que conforma el terreno (en la
parte superior). Las capas de arena y piedra
cumplen la función de frenar el desplazamiento
horizontal
del agua
provocando
su caída hacia la capa de piedra y luego hacia el caño de drenaje, el cual se
ubicará unos centímetros por debajo del nivel del cimiento. Estos drenes deberán
rodear perimetralmente a la obra de la manera que se muestra en las figuras (las
dos alternativas son igualmente efectivas) conviniendo ser reforzados con
ramales de seguridad que cruzarán por debajo de la citada obra. Todo el sistema y
en especial los refuerzos, tendrán una pendiente en el mismo sentido del
movimiento natural de las napas de agua; con un destino final hacia un pozo de
bombeo.
Otro recurso es el uso de grandes alcantarillas, generando un desecamiento del
terreno saturado. Sentido del movimiento
de las napas
2) Directas:
Son los revoques impermeables y las capas aisladoras elaborados en base a aislaciones de masa (hidrófugos) y de
superficie:
2-a) Aislación de masa: elementos que se incorporan a las masas (hidrófugos) que conforman las estructuras de
edificación. Son aditivos que rellenan los poros que puedan llegar a tener dichos elementos (los que conforman la masa
estructural).
Hidrófugos: elementos químicos que colmatan los poros y capilaridades rellenándolos. El efecto que produce el
hidrófugo en los morteros, es el de obturar sus capilares, sin modificar el tiempo de fragüe, las condiciones de
adherencia, ni impedir la respiración del muro. Pueden ser líquidos, en polvo o pasta:
Liquido: se agrega sobre el agua de amasado, en una dosificación especificada por el fabricante, que generalmente
es del 10 % del agua utilizada en la mezcla (1 parte de hidrófugo sobre 10 partes de agua).
Polvo: antes de preparar el mortero se procede a la mezcla del hidrófugo con el cemento en seco, continuando
luego de las forma acostumbrada.
Pasta: se lo diluye en el agua de amasado, en proporciones similares al hidrófugo líquido, o directamente sobre el
mortero lo que produce menos contracción por fragüe (es mejor).
Con ellos se constituyen capas RÍGIDAS monolíticas: M.C.I. + 10 % hidrófugo.
2-b) Aislación de superficie: son capas filmógenas (membranas, pinturas asfálticas, etc.) aplicadas superficialmente
sobre los aislantes de masa, con el fin de complementarlos dándole elasticidad al conjunto. También existen tres
tipologías:
Membrana asfáltica: son láminas impermeables conformadas por varias capas como por ejemplo: fieltro
embebidos en asfalto; telas embebidas en asfalto; emulsión asfáltica en fibra de vidrio o membranas asfálticas
preconformadas. Las dos primeras permiten su fabricación en obra.
Manta de polímero: son láminas plásticas constituidas por una sola capa: film de polietileno; manta de butileno.
Pinturas asfálticas: usadas a manera de pintura sobre azotados rígidos, produciendo una película filmógena sobre
dicha superficie, que tiende a sellar las porosidades.
Mediante ellas se constituyen capas aisladoras FLEXIBLES, las que utilizadas en combinación con las anteriores,
producen las capas aisladoras MIXTAS (C.A. rígida + C.A. flexible)
3
Las rígidas monolíticas se resquebrajan por efectos del sol y el frío alternativo. Se constituyen de MCI + 10% de
Hidrófugo o de láminas metálicas (hoy en desuso por ser caras y de fácil oxidación).
Las elásticas son membranas o películas elásticas que no se resquebrajan y acompañan al movimiento de dilatación del
elemento al que protegen. Éstas láminas flexibles son elementos que refuerzan la capacidad aislante de la capa aisladora
y que no se rompen con las fracturas del mortero de cemento.
· Revoque impermeable: también conocido como azotado hidrófugo, es una “capa aisladora vertical” conformada
generalmente por un MCI + 10% hidrófugo, que constituyen el azotado del revoque, cuyo principal fin es evitar el ingreso
del agua de lluvia a la pared, favoreciendo su escurrimiento superficial. También es usado en ambientes bajo nivel de
terreno (lo que será tratado mas adelante). Esta capa debe extenderse sin solución de continuidad desde la capa aisladora
horizontal, hasta encontrarse con la aislación hidrófuga de la cubierta. Preferentemente, se ubicarán en la cara exterior del
muro, para evitar que los mismos queden cargados de humedad luego de las lluvias.
Cabe aclarar que estos revoques constituyen una protección muy quebradiza, por lo que nunca serán usados como
protección final de los paramentos, sino que serán complementados por pinturas o algún revestimiento impermeable.
Para el caso en que se vean recluidos dentro de una cámara de aire, podrán ser complementadas por algún material elástico
como ser fieltro asfáltico, films plásticos, etc.
· Capa Aisladora: corte impermeable que se coloca entre la mampostería de fundación y la de elevación, que corta la
ascensión de humedad por capilaridad.
clasificación según su posición:
Horizontales
Verticales
Compuestas: 2 horizontales + 1 verticales
selladas: 2 horizontales + 2 verticales (las mas efectiva)
La mas eficiente en todos los casos es siempre la sellada, cuya ubicación en obra
se da a 10 cm por encima del nivel de piso terminado y 10 cm por debajo del nivel
del contrapiso.
Las realmente importantes son las capas aisladoras horizontales, las verticales son
solo un complemento de las primeras.
Las capas verticales tendrán un espesor mínimo de 1 cm, mientras que para las
horizontales el espesor mínimo es de 2,5 cm.
Cuando se topa con una puerta, la capa aisladora no debe interrumpirse, sino pasar
por debajo de la misma “sin cortarse”, efectuándose un rebaje definiendo así el
umbral (ver figura).
Si se quiere aislar la cimentación, se hormigona con hormigón hidrófugo.
Para un mejor resultado se debe procurar (mediante el fratacho) una superficie lo
mas lisa y compacta posible (sin poros).
Algunos autores también recomiendan aislar hidráulicamente al contrapiso, en especial si el solado usado es permeable o
degradable por la humedad. Esta aislación se puede desarrollar debajo del contrapiso o sobre el mismo: para el primer caso
antes de hacer el contrapiso se ejecuta una capa asfáltica, la que bien puede consistir en una emulsión asfáltica en frío, con
una concentración mínima de 3 Kg/m2. Como alternativa a esta solución, tenemos la colocación de un film de polietileno de
alta densidad soldado con chorro de aire caliente solapando las distintas capas con un mínimo de 10 cm, pero el problema
del film, es que no permite una buena vinculación con la capa aisladora del muro, lo que le quita eficiencia en esos puntos
de encuentro.
Cuando se impermeabiliza por encima del contrapiso, se utiliza una carpeta de mortero hidrófugo de constitución similar a
la de una capa aisladora rígida, que bien puede ser reforzada con dos manos de pintura asfáltica, mas un fieltro asfáltico.
en todos los casos, la vinculación entre la capa aisladora y la aislación hidrófuga del contrapiso, debe ser perfecta.
DETALLE UMBRAL
- CAPA AISLADORA RÍGIDA: es una capa monolítica de masa que puede ser de un MC 1:3 al que se le agrega un
químico (10 %) que reacciona con el agua (eso en la primera capa). En la segunda capa se usa un MC 1:2, para luego
terminar con un espolvoreado de cemento. Esto constituye una sola capa monolítica que se puede fracturar por contracción
o hinchamiento de la misma durante su fragüe. Por ello es conveniente que ésta sea reforzada o completada con una capa
imprimadora de pintura asfáltica, la que al ser elástica acompañará los movimientos de dilatación de la primera y/o cubrirá
las grietas que en ella se puedan producir.
Cuanto mas cemento contiene la capa aisladora, es mas propensa a resquebrajarse debido a la gran contracción que sufre
este aglomerante al fraguar. Como solución definitiva sería apropiado poner luego de la pintura asfáltica un material
plástico, constituyendo así una CAPA AISLADORA MIXTA.
- CAPA AISLADORA FLEXIBLE: a una capa aisladora se la considera flexible cuando los materiales que la componen
son flexibles y no se resquebrajan por el movimiento de los suelos.
pintura asfáltica aplicada en frío con pincel
láminas de aluminio o de cobre de 2 mm aplicadas sobre superficie solapados por calor
membrana asfáltica
imprimación de pinturas
film de polietileno con alisado de cemento
Membrana asfáltica
A) RÍGIDA:
1- se tira un hilo sobre la primera o segunda hilada por encima del nivel de
piso terminado, se controla el nivel (la horizontalidad de la pared o
superficie en donde se apoyara la capa aisladora).
2- Se fijan las reglas (mediante grampas).
3- Una vez obtenida la mezcla se esparce la misma a lo largo de todo el
paredón, obteniéndose una capa de aproximadamente 2 cm de espesor.
4- Luego se pasa el fratacho.
5- Luego la llana, para darle el mayor alisamiento posible. Cuanto mas lisa y
compacta mejor es el resultado.
6- Se espolvorea cemento puro para tapar las posibles fisuras y porosidades
de la capa aisladora. Debe evitarse la construcción de la capa aisladora en
calores abundantes o fríos considerables. Se la debe cubrir (mediante
arpillera o papel) y humedecer constantemente hasta que fragüe para evitar
fisuras por contracción.
7- Luego se le pone una o dos manos de pintura asfáltica.
La construcción de la capa aisladora no debe interrumpirse por un período considerable.
B) FLEXIBLE:
1- si o si se construye sobre una capa aisladora rígida.
2- Cuando tiene aspecto de seco se le pasa pintura asfáltica para luego pegar una membrana asfáltica (mejor si ésta
no lleva capa de aluminio).
3- Se espolvorea arena para que tenga adherencia con la mampostería de elevación.
No se la debe dejar mas de 2 días a la intemperie, una vez realizada debe ser cubierta inmediatamente con bolsas de
poliestireno o con el jarro, para evitar así la evaporación rápida de agua durante su fragüe, por lo que se la hace a la sombra
y se la protege con arpilleras o con papel y se riega, se espolvorea con cemento puro y se pasa la llana, generalmente
quedan poros por lo que se pasan una o dos capas de pintura asfáltica, lo que también cumple la misión de darle elasticidad
a la aislación. para constituir una aislación mixta, se le agrega una lámina de algún material elástico-plástico.
Espesor mínimo para hidrófugos: 2,5 cm para horizontales y 1 cm para verticales. El 10 % de Hidrófugo es con respecto al
peso del agua de amasado.
Solución de patologías:
No sirve revocar con MCI las zonas que vemos con humedad en la pared, ya que la misma subirá por evaporación, hasta
encontrar un punto débil en el revoque, para poder así salir hacia el ambiente.
Antes de proceder a solucionar cualquier tipo de patología se hace un estudio de la misma:
1- se sacan todos los zócalos. El revoque grueso no debe tocar o llegar al piso. El zócalo deberá estar pegado con la
misma pasta con la que se hizo la capa aisladora.
Se debe comprobar que el nivel de piso vecino no supere el nivel de nuestra capa aisladora.
2- sacar todo el revoque hasta mas o menos 1,40 m de altura (que es generalmente hasta donde asciende la humedad)
para que ésta comience a orearse (secarse la pared).
Impermeabilización de subsuelos:
En toda construcción practicada debajo del nivel de suelo, se da un fenómeno conocido como presión hidrostática
producida por las napas subterráneas y que consiste básicamente en la presión del agua sobre una superficie o elemento
constructivo, tratando de acceder al mismo, este fenómeno se da desde un lugar saturado (de mayor humedad) hacia otro
desaturado (de menor humedad). Generalmente actúa sobre elementos constructivos ubicados por debajo del nivel de piso o
suelo (subterráneos). Puede producirse por elevación de capas o en estructuras de subsuelos y se la mide en Grs/cm 2.
Las impermeabilizaciones aquí, deben apoyar sobre paramentos sólidos (HºAº, etc) tanto vertical como horizontalmente,
nunca sobre una pared débil o endeble ya que esta al fracturarse, consecutivamente fractura la aislación; por este motivo
tampoco mantendrán una relación directa con el suelo. Es decir que toda impermeabilización vertical localizada por debajo
del nivel de suelo, no deberá estar en contacto directo con el mismo sino que tendrá algún tipo de protección (generalmente
una pared de mampostería armada de 15 cm) y a su ves, se apoyará sobre la parte externa de la pared que conforme al local
de subsuelo (generalmente de Hº Aº -para suelos muy saturados- pero también puede ser de mampostería, en este caso de
30 cm y sin armar -para suelos poco saturados-) tal como lo muestran mas adelante las figuras.
6
Esta aislación vertical deberá elevarse hasta una altura superior al del nivel de piso exterior, rematando hacia el exterior,
mas precisamente abrazando al último ladrillo de la pared de protección o contención de la napa subterránea.
En el piso, los fenómenos que se producen son similares, por lo que se ejecuta lo que se conoce como “losa de subpresión”,
que es un contrapiso de HºAº; cuya misión es soportar la presión causada por la diferencia de altura entre la cota superior
de la napa y el fondo del sótano; encima del cual se realiza la aislación hidrófuga, la que conviene conformarse con un
material elástico (membrana asfáltica preconformada) para salvar la fisuras posibles de ser causadas por efecto de la
presión hidrostática.
Tanto el revoque como el piso del subsuelo, generalmente son de constitución cementicia sin ningún otro revestimiento, y
la vinculación entre ambos define un zócalo curvo, rematado por una buña en la parte superior.
Vale recalcar que la impermeabilización en estos casos debe cubrir la totalidad del recinto “sumergido” bajo la napa freática
o nivel del agua.
Proceso constructivo:
Como estos tipos de terreno no presentan una gran presión hidrostática, no es necesario el uso de paredes interiores de
hormigón.
En la terminación superior del tabique de contacto con el suelo deberá evitarse el uso de ángulos rectos que inciten al
estancamiento del agua, para evitar esto, deberá chaflanarse el mortero, de manera que determine cierta pendiente y facilite
el escurrimiento del agua.
Contrapiso base
Relleno de HºAº s/cálculo
Aislación hidrófuga
vertical: MCI (1:2) y
Aislación hidrófuga pintura asfáltica
horizontal: MCI (1:2) y
pintura asfáltica
la construcción de la pared de 15 y la capa hidrófuga vertical es siempre posterior al hormigonado de piso y pared, para así
evitar el uso de aquellos, como encofrado de estos últimos.
9
I – Introducción:
Las aislaciones hidrófugas debe constituirse como una capa única y continua, que envuelva a toda la obra,
como se ve en las figuras 1 y 2.
Con A se indica a la incidencia del agua contenida en el suelo (humedad del terreno), y con B y C a la de las
precipitaciones pluviales. Estas incidencias determinarán las denominaciones de las distintas capas
aisladoras:
Acciones A: capa aisladora horizontal
Acciones B: capa aisladora vertical
Acciones C: techado de cubierta
En la figura 3 se ha graficado la posible ubicación de una napa de agua (napa freática) posicionada bajo la
superficie del terreno, que representa una variante de la acción A, que inciden en la construcciones,
cuando éstas introducen sus espacios bajo la superficie del terreno (sótanos), tema que se desarrolla en el
punto III.
II – Capilaridad:
El agua indicada con A proviene de la humedad contenida en la tierra e ingresa a las construcciones como
consecuencia del fenómeno de capilaridad que se produce en mamposterías, revoques y contrapisos (y en
menor medida en el hormigón).
10
La presencia de intersticios y poros en los mencionados componentes constructivos, provoca en los mismos
el fenómeno físico por el cual el agua asciende en un tubo de diámetro capilar (del tamaño de un cabello)
debido a la combinación de tensión superficial de líquido y las fuerzas de cohesión y adherencia de las
moléculas acuosas, a las paredes de dicho tubo.
Con el fin de interrumpir éste fenómeno, es que se habla de interponer en el nacimiento de los paramentos,
un plano o superficie con capacidad de aislación hidrófuga (capa aisladora). Con la misma idea se interponen
dichos planos para las acciones B y C (agua de lluvia) en donde el mecanismo de invasión es mas obvio.
Lógicamente en cada caso existen salvedades constructivas dadas en función de dicho mecanismo de
invasión.
Agregado de pintura asfáltica: cuando la capa aisladora no requiere adherencia de otra mezcla de
albañilería encima; por ejemplo en el caso de ubicarse dentro de una pared doble, o sobre tabique de
panderete en sótanos; el concreto una vez colocado y fratazado (aplanado con cuchara) puede pintarse con
pintura asfáltica o similar, con lo cual se logra la seguridad de sellar eventuales fisuras pequeñas, sirviendo
a la vez, de barrera de vapor, a los efectos de mantener la humedad relativa ambiente interior.
11
Membranas: cuando además de la humedad del terreno se presenta una presión de agua (napas freáticas)
se hace necesaria la colocación de algún tipo de techado adherido al concreto mas un par de manos de
pintura asfáltica. Los techados en cuestión pueden ser mantos multicapas de PVC y asfalto, que se sueldan
con calor. Debe verificarse su capacidad mecánica (eventualmente su espesor y/o inclusión de aluminio
dentro de la multicapa) en los casos de presiones importantes de agua.
Como se dijo anteriormente, en estos casos (presión de agua o hidrostática) las membranas deberán
respaldarse en un soporte continuo y resistente del lado interior, que les de solidez (pues su simple
adherencia no garantiza su resistencia a la presión del agua), el que puede constituirse de mampostería u
hormigón; en función de la potencia de la napa freática.
Además; por razones constructivas; deben tener otro soporte firme que la separe de la tierra; el que
también variará su constitución (mampostería u hormigón) de acuerdo a la presión acuosa;. Este último
tabique protegerá a la capa aislante contra la acción dañina de la presión hídrica. La capa hidrófuga se
constituirá de concreto hidrófugo fratazado mas una membrana o techado asfáltico, la cual conviene que
no sea del tipo flotante, ya que debe procurarse una unión en toda su superficie. Para mejorar la adhesión
de la membrana, se aplicará previo a su colocación una imprimación, que en este caso no es otra cosa que
pintura asfáltica.
PVC: además de posibles variantes sobre los casos típicos anteriores, se ha utilizado en algunos casos
láminas flexibles de PVC sin capas compuestas (usada por ejemplo directamente sobre la tierra bajo el
contrapiso) soldada en sucesivos tendidos. El punto débil de esta solución, es en su empalme con el
concreto hidrófugo, o sea la capa aisladora de la mampostería, lo que contradice al principio básico
expuesto al comienzo, el cual proponía una única y constante superficie aislante.
12
En las columnas de hormigón armado si existiesen; dado que obviamente no se puede interponer en ellas
capa aisladora horizontal; bastará con vigilar que la dosificación de cemento por m 3 y la relación de agua-
cemento sean las recomendadas para estructuras impermeables según reglamentos (CIRSOC 201).
Los tabiques interiores llevarán el mismo tratamiento. Si apoyan sobre contrapiso deberá controlarse que
exista capa aisladora en su asiento, unida a la horizontal del piso.
VI – Sótanos:
En la figura 5 no se prevé la existencia de napa freática, por lo tanto la capa aisladora horizontal c se
ubica entre el contrapiso y la mezcla de asiento del piso; mientras que la capa aisladora vertical d se aplica
previo a la construcción del muro, sobre el tabique a panderete que le sirve de soporte. Debe cuidarse que
no queden huecos importantes entre la capa aisladora y el muro, si así sucediera, se procederá al llenado
de los mismos con mezcla de cal. De este modo, el tabique a panderete no se moverá ni producirá fisuras
en la capa aisladora por eventuales empujes del terreno. En este caso la capa aisladora se ejecuta con
concreto hidrófugo, pudiendo agregársele al tramo vertical, pintura asfáltica, para una mayor seguridad.
Como se dijo en otra oportunidad, el agregado de membrana es optativo.
La figura 6 expone un caso en donde existe una importante presión de la napa freática. Todo el recinto
esta en este caso rodeado por hormigón armado, el cual contempla el empuje del agua. La capa aisladora,
que aquí tendrá como participante a una membrana asfáltica resistente, está soportada o respaldada por
mampostería interior en su parte vertical y por un contrapiso, también de HºAº, con espesor suficiente,
como para soportar el levante por presión del suelo, en su parte horizontal.
13
Las figuras 5 y 6 exponen casos extremos en la escala de presión hidrostática, pero se puede recurrir a
soluciones intermedias, que respondan a presiones intermedias de agua; por ejemplo el tabique vertical de
HºAº podría ser suplantado por mampostería de 0,30 m; etc.
7 8 9
En los tres casos debe cuidarse muy especialmente la unión de la capa aisladora vertical con el cajón.-
14
CARPINTERÍA:
Vanos: aperturas en las paredes con el fin de proporcionar luz, ventilación y permitir o no, el pasaje de objetos o personas.
Esta denominación incluye a la carpintería en general (incluido puertas y ventanas).
Aberturas o carpintería: Son los dispositivos para el cerramiento de los vanos que dejamos en el edificio, los cuales se
pueden abrir a voluntad, permitiendo o no el paso de personas y muebles, así como de los agentes atmosféricos como ser
frío, calor, luz, etc. En síntesis son los elementos que cierran los vanos, produciendo un cierre o una apertura que puede ser
del 100 %, del 50 % o nula, según el mecanismo de apertura de la ventana:
100 % puerta o ventana que girando sobre un eje, se abre a 180º, permitiendo la apertura total del vano.
50 % es la hoja de una puerta o ventana que deslizándose sobre un eje longitudinal (corrediza) se superpone a
la otra, permitiendo la apertura media del vano.
Nula son los paños fijos, los cuales generalmente solo permiten la entrada de luz.
Comprende: puertas, ventanas, vidrieras, rejas, parasoles, postigos, cortinas, etc., además de muro cortina y fachada liviana.
Los muros cortina son aberturas integrales desplegadas desde arriba, sin manifestación de la estructura, ya que a esta se la
toma de manera puntual. Por su parte, la fachada liviana también constituye una abertura integral, solo que esta colocada de
piso a techo.
Las aberturas (puertas y ventanas) tienen los siguientes elementos:
Fijos: se los denomina fijos, por que quedan amurados contra la pared. Ejemplo: marco,
contramarco o tapajuntas, premarco, etc.
Móviles: las hojas propiamente dichas (puertas y ventanas) que irán alojadas dentro de los
elementos fijos (marco). Según su transparencia las hojas pueden ser llenas (opacas), vidriadas
(traslúcida o transparente) y mixtas (parte llena y parte vidriada).
A tirantillo
Para puertas A cajón
Unificado Elementos
MARCOS fijos
Para ventanas A tirantillo (por que separan el interior
del exterior)
Macizas
Tableros
Exterior Mixtas
Para puertas Vidriadas
HOJAS
Interior Puertas placas
ELEMENTOS FIJOS:
Contramarco: pieza de diversos materiales para tapar la unión entre el marco y la pared. Sección: 0,27 x 3 cm.
Premarco: utilizado mas en carpintería metálica y en marcos a cajón, para acelerar la colocación del mismo. El premarco
va adosado al muro en forma definitiva, a él se atornilla el marco. Consiste en una especie de taco de madera barata (de
pino) destinado a alojar el tornillo de fijación del marco. Su colocación se da durante la obra. Su principal fin es abaratar
costos evitando romper la pared, además de acelerar el tiempo de colocación (como se dijo anteriormente) de la carpintería.
Marco: elemento durmiente que va amurado a los paramentos, tiene como función permitir el aclope de la abertura (o
cerramiento) a la pared, así como también el ajuste de las hojas para lograr una mayor hermeticidad.
Se conforma por distintos parantes: 2 laterales o verticales denominados jambas y 2 horizontales, uno superior (dintel) y
uno inferior (umbral) el cual generalmente determina la diferencia del nivel de piso interior y el exterior (en puertas) y se
encarga de recoger y escurrir el agua proveniente desde afuera.
Interior: viraró, algarrobo,
guatambú, espina de corona,
Marcos etc.
de
madera Exterior: lapacho, urunday,
incienso, etc.
Bisagra
Puerta Contramarco pomela
c) marco a tirantillo: consta de una pieza de 3” x 3” al que se le efectúa un rebaje de ½” como mínimo para albergar la hoja,
y otro rebaje en la cara en contacto con el muro para ser llenado con mortero, evitándose movimientos transversales. Para
asegurar aún mas, se colocan grampas metálicas que se amuran a la albañilería.
En el interior del ambiente, mas precisamente en la unión entre la pared y el marco, se coloca el contramarco, el que tiene
la función de tapar dicha junta.
Colocación:
Antes de colocar los marcos, usando un nivel de manguera se remarcarán los niveles generales mediante y, en base a los
ejes de replanteo, definirá su posición. Una vez hecho, se los coloca en su posición definitiva y se los sujeta con dos tirantes
de madera, unidos entre sí, con alambre (figura A). Otra alternativa de sujeción mediante un puntal afirmado al piso, el cual
tendrá un peso colgando en su extremo superior (figura B). Durante el proceso se deberá verificar:
1. que la cota superior coincida con la establecida en el plano; para lo cual; el operario se valdrá de cuñas y
contracuñas hasta alcanzar el nivel deseado.
2. el paralelismo entre jambas. Para ello deberá medir diagonalmente los vértices del marco, de no coincidir existirá
una inclinación.
3. al igual que la cota superior, la inferior también será controlada y respetada.
Una vez posicionado el marco, se colocará horizontalmente una alfajía en el centro del marco, a
fin de evitar que se cierre por presiones laterales de la albañilería. Si el marco no dispone de
umbral, se ubicará otro parante en dicha posición, con el mismo fin.
Al levantar la mampostería se trabajará con dos mezclas de mortero: una de cal reforzada para
levantar las hiladas y otra de concreto para la vinculación del marco a la pared, el que será usado
tanto para todo su contorno, como así también para rellenar el embutido de las grampas al muro (la cal destruye el metal).
Como se podrán dar cuenta, este técnica, exige la colocación del marco durante el levantamiento de la obra. Pero también
la colocación puede ser posterior al levantamiento de la pared, en cuyo caso se deberán prever los vanos, además de romper
la pared, en las partes en que se alojarán las grampas, roturas las cuales, serán rellenadas con concreto por razones obvias.
En este caso se deberá controlar el paralelismo del vano; previo a la colocación de la abertura; del mismo modo en que
antes se controló el paralelismo del marco, explicado en el punto 2.
Los marcos a cajón; a diferencia de los macizos o a tirantillo; se realizan en los últimos tramos de la obra, pues en ellos se
usan maderas mas finas, generalmente semiduras, las que podrían sufrir imprevistos que afecten a su estética. Por ello
durante la construcción de la pared, se amuran tacos de madera con concreto, los que se encargarán de recibir el elemento
de sujeción (tornillo, clavo, etc.) del marco; éste se aplica una vez terminado el revestimiento fino del muro. Posteriores a
estos se colocarán los contramarcos, que terminarán de conformar el cajón.
MARCOS
DE
MADERA
Para marcos exteriores se usa madera dura, ya que resiste mejor en la intemperie (lapacho, algarrobo, curupay,
etc).
Para la hoja se emplea madera mas blanda (semidura), por su fácil manejo y practicidad de encolamiento (cedro,
pinotea, pino oregón, etc). En interiores se puede emplear madera blanda tanto para marcos como para hojas.
MARCOS
DE
CHAPA
Los marcos de chapa son generalmente del tipo cajón, los cuales al ser huecos, permiten su rellenado con concreto,
constituyendo así una pieza maciza. Esto aumenta la resistencia del marco (en especial cuando se conforma de chapa Nº
18) contrarrestando las abolladuras o deformaciones que pudieran llegar a sufrir ante eventuales golpes. por otro lado, el
relleno es necesario para proteger al marco de la corrosión interior (la oxidación de la cara en contacto con la pared); de no
existir, se da un proceso de corrosión en el revés del marco, comenzando a picarse desde adentro (lugar imposible de tratar)
en razón del vapor de agua allí producido a causa de la condensación intersticial: la cara interior de la chapa es obviamente
mas fría que la exterior, por consiguiente es la que alojará el vapor ambiental (en forma de gotas) una vez que éste entre en
contacto con el frío metal.
Para una mayor tranquilidad, se aconseja quitar; o en todo caso reforzar el antióxido aplicado de fábrica, repintando el
revés del marco asfalto en frío y la totalidad del mismo con un buen antióxido, dejándolo listo para su colocación.
La parte mas complicada de rellenar con el mortero, es la inferior de (por ejemplo) una ventana. A manera de consejo
práctico, se recomienda darla vuelta y rellenarla con la mezcla, para recién al otro día, girarla a su posición original y
colocarla.
ELEMENTOS MÓVILES:
Hojas: constituyen los verdaderos cerramientos. Las hojas según su transparencia son llenas (maciza o de tableros),
vidriadas o mixtas y según su movimiento son fijas o móviles. Sirven indistintamente a puertas o a ventanas.
Puertas: son los cerramientos de los vanos destinados al acceso de personas o cosas, sirviendo además para ventilar,
iluminar y establecer la comunicación con otros lugares.
a) puerta de enrasado o maciza: de construcción simple, consiste en una serie de tablas machimbradas, reforzadas por
travesaños y riostras.
b) puerta de tablero: constan de un bastidor formado por largueros y travesaños, cuyos huecos son rellenados por tableros
insertados en las ranuras hechas en los bastidores.
c) puerta vidriada: en los bastidores en lugar de colocar tableros se colocan vidrios, la unión se hace con masilla, lo que la
hace hermético, pero queda desprolijo, por lo que es necesaria la colocación de un contravidrio, lo que se trata de una
varilla moldurada que se clava o atornilla al bastidor.
d) puertas placas o lisas: compuestas por dos hojas de madera terciada, encolada a un bastidor interno que le da resistencia.
ENCASTRES
Ventanas: son los cerramientos de vanos, que por su posición, tamaño y forma, en la mayoría de los casos no permiten el
paso de personas o cosas. Sirven para iluminar y ventilar.
BASTIDOR
BASTIDOR DE VIDRIO
VIDRIO
CONTRAVIDRIO
BOTA AGUA
TAPA JUNTAS
GOTERÓN
CANAL DE
ANTEPECHO
DESAGÜE
EXTERNO
MARCO CANAL DE
DESAGÜE
INTERNO
Herrajes:
Son dispositivos que posibilitan y facilitan el accionamiento, movimiento y fijación de las hojas. Se dividen en tres grandes
grupos. Están los de movimiento, los de retención y los de accionamiento.
Clasificación:
HERRAJES DE MOVIMIENTO:
1) BISAGRAS:
Permiten el movimiento rotatorio de las hojas alrededor de un eje. Constan de dos o mas alas metálicas vinculadas en dicho
eje (mediante una especie de clavo), una fijada al marco y la otra a la hoja móvil.
a) De libro: se componen de dos alas dispuestas a un mismo nivel. A fin de impedir el desgaste por fricción, se
pueden colocar “arandelas de munición”.
b) Fichas: tienen dos o mas alas dispuestas a distintas alturas. Este sistema permite descolgar la hoja del cerramiento.
Tanto el número de alas como el de agujeros varían en función del espesor de la madera: para maderas de 2” de
espesor o mas se utiliza una ficha de 45mm y 5 agujeros, mientras que para maderas de menor espesor se utilizan
fichas de 3 agujeros. Para reforzar los puntos de fricción, se pone una arandela de bronce.
c) Pomelas: tienen dos alas dispuestas a una misma altura pero al igual que las anteriores,
no se entrelazan a manera de libro. También permite descolgar la hoja. Es el mas
estético, ya que su eje queda menos visible. Las alas pueden ser mas largas que el eje,
lo que aumenta su efectividad.
9
d) De resortes: son bisagras del tipo libro que tienen en su eje un resorte, que según los casos mantienen las alas
cerradas o abiertas. Son usadas en hojas a banderola y a vaivén (de uno o de dos ejes). Las de alas abiertas, son
para hojas a banderola (deben quedar permanentemente abiertas), mientras que las de alas cerradas, para hojas que
deben cerrarse automáticamente, por ejemplo la puerta de un hospital. Las de doble acción tienen 3 alas y dos ejes,
utilizadas en puertas a vaivén (abren para ambos lados).
Banderola Vaivén
simple acción doble acción
e) Invisibles: quedan ocultos cuando las hojas están cerradas, son dos alas que no se vinculan por el eje sino por una
pieza especial.
2) PIVOTES:
Como las bisagras, permiten el movimiento de rotación de las hojas. El pivote consiste en una espiga que gira dentro de un
buje o hueco. La espiga se fija a la hoja y el buje al marco.
3) ESPECIALES:
Consisten en guías, poleas y contrapeso aplicadas a hojas que se mueven deslizándose sobre su mismo plano, como ser las
corredizas, guillotinas, plegadizas o levadizas.
HERRAJES DE ACCIONAMIENTO:
Son las requeridas para abrir las hojas o; dicho en otras palabras; para accionar las hojas de abrir de los cerramientos.
1) MANIJAS Y EMPUÑADURAS:
a. balancín
b. cruz
c. pomo
d. argollas
10
2) DE ACCIONAMIENTO A DISTANCIA:
Usadas en los casos en que las hojas de abrir no estén al alcance de la mano.
a) cadenas y cuerdas: (banderolas y balancines) aquellas que están siempre abiertas. Esfuerzos de tracción.
b) palancas y barras: permiten el accionamiento consecutivo de varias hojas. Tracción, compresión y torsión.
c) simplones: Para accionamientos de tracción y compresión. El sistema consta de un cable engrasado y confinado
dentro de un caño de sección reducida, que permite darle una trayectoria y cuyos extremos llegan: uno a la hoja y
el otro al alcance del operario.
3) CIERRA PUERTAS
Son sistemas neumáticos.
COMPLEMENTARIAS:
1) EMBELLECEDORES:
a) golpeadores
b) mirillas
2) ESPECIALES:
Puertas automáticas
3) DISPOSITIVOS DE OSCURECIMIENTO:
sirven para oscurecer los ambientes y proteger o brindar seguridad a las aberturas.
a) postigos
persianas
hoja llena OSCURECIMIENTO
b) persianas replegables
c) cortinas
d) rejas
e) cortinas de enrollar SEGURIDAD
Aluminio:
La precisión es su mayor mérito, sus cortes son precisos (a 90º), obteniéndose uniones perfectas y por consiguiente
aberturas de gran hermeticidad. A esto se suma la gran virtud del aluminio, de no degradarse por acción de los agentes
climáticos, ya que el mismo óxido que se forma en su superficie, funciona como capa protectora; la que a su vez puede ser
inducida o provocada en fábrica, mediante el proceso denominado “anodizado”, que como bien se dijo, consiste en incitar
la oxidación controlada del aluminio, creando una capa protectora, la cual tiene la virtud de absorber la anilina (color)
pudiendo obtenerse aberturas de gran variedad de colores.
Otra cualidad importante de las aberturas de aluminio, es que prácticamente carecen de mantenimiento. Sin embargo los
que si necesitan de un periódico mantenimiento, son sus elementos accesorios como ser burletes y cepillos, los que al ser de
goma o materiales sintéticos, envejecen y se rigidizan dando vía libre al paso de polvo y viento, cuya única solución es
recurriendo a su constante recambio.
Es importante saber que el aluminio presenta incompatibilidad con el acero (por la diferencia de potencial eléctrico entre
ambos) lo que hace que en los puntos de contacto haya corrosión, provocando una destrucción mutua.
A estas aberturas se les dará un delicado trato durante su colocación, puesto que es un material liviano y frágil, que se
descuadra y se deforma por golpes.
Comercialmente se disponen de tres maneras:
Natural: como su nombre lo indica, es el aluminio natural, sin tratamiento alguno (anodizado o pintado)
Anodizado: como ya se explicara, es el aluminio oxidado en forma controlada y pintado, su coloración tiene una
leve tonalidad dorada que resalta a la luz. Es mas brilloso que el prepintado, pero también es mas caro. Cabe
aclarar, que con el paso del tiempo, el anodizado pierde brillo.
Prepintado o de color: pintadas con pinturas termoplásticas (epoxídicas o poliuretánicas) y horneadas. Son algo
mas opacas que el anodizado y también mas económicas. Las pinturas refuerzan la resistencia a la corrosión del
metal, además de que no pierden su brillo original con el paso del tiempo, como sí ocurre con el anodizado.
Acero o chapa:
se emplea acero con poco porcentaje de carbono (acero dulce común) para facilitar su trabajabilidad y soldabillidad, los hay
en perfiles comunes (T, L, planchuelas, etc) y perfiles especiales. Dentro de estas aberturas encontramos tres grupos:
Chapa negra o lisa: formada por medio de plegados y cortes practicadas en láminas de acero obtenidas por rolado.
Son de baja calidad: llevan soldaduras que les dejan rebarbas dándole una mala terminación, sumado a que no se
pueden obtener cortes precisos (a 90º) y requieren de mucho mantenimiento, ya que son de fácil oxidación.
Su numeración varía del 1 al 36, siendo la nº 1 la de mayor espesor. Los marcos de chapa (y los metálicos en
general) tienden a ser del tipo unificado.
Acero inoxidable: su manufactura es igual a la chapa negra o lisa, pero de mejor terminación y con tratamientos
especiales que le otorgan ventajas de conservación y de aspecto. Su contrapartida es que son muy caras; por la
obtención del material en sí,; pero además por necesitarse de mano de obra especializada para su colocación mas
la necesidad de soldaduras especiales, por lo que se utilización se da en obras especiales (de gran importancia).
11
Madera:
Es el material mas usado, se da en 3 formas básicas o principales:
a. Tablas o tableros: su rigidez se consigue con tableros y travesaños y bastidores.
b. Contrachapados: encolado a un armazón cuadriculado (también conocidas como puertas placas).
c. Contrapegado: encolado con alma llena.
Su principal problema es la higroscopicidad, ya que la madera tiene gran capacidad de absorción de humedad, en especial
la del ambiente, lo que provoca hinchamientos que impiden su cómodo uso, por ejemplo abrir y cerrar las puertas con
normalidad. Ante este problema debe evitarse el cepillado de las hojas (para normalizar su uso) ya que al sobrevenir
nuevamente la atmósfera seca, las hojas se contraerán perdiéndose hermeticidad entre marco y hoja.
La solución a este problema esta en el campo de la prevención: confinando a la madera tras una buena película aislante
como ser pintura, laca, barniz, cera, etc., sellando así sus poros en toda la superficie, incluyendo al marco. Estas películas
aislantes, también se encargarán de proteger el cerramiento del ataque de hongos e insectos.
El uso de estas pinturas o barnices no constituyen una solución definitiva, ya que dichos elementos se degradan con el paso
del tiempo, por lo que el mantenimiento de este tipo de aberturas, es prácticamente eterno, y de no producirse, habrá un
inevitable pasaje de la humedad.
También es importante verificarse el estado de la madera (que esté perfectamente seca) así como las características de sus
fibras, procurándose usar una madera compacta de fibras apretadas y grano fino y que además hayan perdido la savia por
estacionamiento o por penetración de antisépticos, las cuales tendrán un excelente comportamiento y estabilidad
dimensional con muy poco esfuerzo de conservación.
Vidrios:
A su vez se subdivide en dos grupos:
1) vidrio común: permite el paso de la vista o el sol.
Carece de funciones sustentantes, incluso si se trata de
vidrio armado, por lo que se ve obligado a alojarse
dentro de un armazón de metal o madera, para lo cual
deberán complementarse con masilla o tapajuntas, a
fin de lograr una buena hermeticidad. Cabe aclarar
que los vidrios sufren gran dilatabilidad térmica, por
lo que se deberá prever un espacio tendiente a
absorber este movimiento.
2) vidrio templado: posee resistencia mecánica, lo
suficiente como para constituir por si mismo una hoja. Son resistentes a golpes y de gran espesor. Los herrajes
especiales, se fijan directamente sobre la hoja. Todo tratamiento que implique cortar, biselar o perforar el vidrio,
deberá hacerse antes de su templado, ya que una vez ejecutado, la pieza vítrea adquiere tal rigidez, que hace
imposible su trabajabilidad sin que se fragmente.
Otros:
Bronce y latón: son de mejor resistencia a la corrosión y de mayor valor decorativo. Se usan como finas láminas
adheridas a estructuras de acero.
Mortero y hormigón: son estructuras gruesas y pesadas, de bajos costos y no requieren conservación. Se emplean
en hojas fijas o de balancín.
12
Plásticos: resinas de poliéster armados con lana de vidrio, se usan en revestimientos de puertas para recibir
choques.
1. falta de hermeticidad:
Esto quita efectividad a la función específica del cerramiento, que es el de impedir la filtración de agua, viento, tierra e
insectos. Para garantizar una mayor hermeticidad a las ventanas, se realizan cierres de doble contacto: la hoja se apoya
sobre el marco en dos puntos o pliegues superficiales. Son utilizadas en exteriores para evitar filtraciones de aire, polvo y
agua.
2. error de montaje:
Lo que impide su uso normal, es decir que no se puede abrir ni cerrar adecuadamente la hoja. Esto sucede por una mala
colocación del marco (torcido) o por la deformación del mismo, ante un movimiento de la mampostería. Esto se soluciona
sacando el marco y volviéndolo a colocar.
3. error de diseño:
Cuando no se han previsto los canales y formas de desagüe, tanto del agua de lluvia, como la proveniente de la
condensación. Es oportuno mencionar, que los citados canales deben ser revisados periódicamente, a fin de recurrir a su
limpieza en caso de que estén obstruidos por mugre.
13
CIELORRASOS:
Algunas definiciones:
Es la parte inferior del techo que queda expuesta a la vista.
Dispositivo de recubrimiento superior que da respuesta funcional y estética a un problema de terminación.
Terminación superior de los ambientes habitables cubiertos, el cual constituye el revestimiento de la losa. No es una
cubierta.
Falso techo compuesto de diversos materiales (madera, metal, cañas, etc.) sin misión resistente, que funciona como
revestimiento superior de un local, construido en pos de satisfacer varios fines como ser bajar la altura aparente de un local,
ocultar instalaciones de electricidad, modificar la acústica o con meros fines decorativos entre otros.
Hechos con pastas, mezclas o morteros en forma continua y siempre monolíticas y rígidas.
Machimbrada
Paneles aglomerados varios *
Paneles terciados * * con posibilidad de ser
MADERA Paneles harboard (chapadur) * desmontables
Paneles de madera maciza *
Paneles de madera terciada *
Enrejillado de listones
También denominadas flexibles o articulados, están constituidos por estructuras con piezas
suspendidas o apoyadas pero no unidas o vinculadas entre sí. Son piezas sueltas (de poco
tamaño) a modo de caparazón de tortuga, encastradas de tal modo que posibiliten un leve
movimiento de las mismas, evitando así su fractura.
1) APLICADOS: pastas o mezclas (revoques) que se adhieren a estructuras de sostén preexistentes (losas, entrepisos
o techos). Se hacen como un revoque común, revistiendo el techo de losa del local mediante mezclas de cal o de
yeso, constituyendo así un revestimiento continuo y monolítico.
2) ARMADOS: tienen su propia armadura o estructura de sustentación, la cual en algunos casos puede ayudarse
estructuralmente colgándose del techo o ser totalmente autónomos en su sujeción y no hacer uso de la estructura
de la cubierta. De lo dicho se desprende que los cielorrasos armados se subdividen en independiente y
suspendido:
independientes: se apoya lateralmente sobre muros o paramentos. Son los mas costosos y complejos, ya
que sus armaduras necesitan mas material y mano de obra. Se los aplica cuando el techo presenta riesgo
de vibraciones, las cuales al ser transmitidas al cielorraso pueden provocar fisuras. Cabe aclarar que es un
sistema apto solo para locales medianos o pequeños.
Suspendidos: se cuelgan de una estructura superior, por medio de elementos que permiten su sostén
(alambres, tensores, etc). Aplicados a locales amplios, con el fin de alivianar el armazón.
estructura
estructura
tensor
tirantillo Metal
alfajía desplegado listones
Metal
desplegado Cielorraso Viga metálica Cielorraso
de yeso reticulada de yeso
Características constructivas:
Cielorraso aplicado:
Como primera medida en la construcción de un cielorraso
aplicado, se debe proceder a marcar la línea en base a la
cual se construirá y nivelará el cielorraso. Para ello nos
valemos de la cota de referencia marcada a 1 metro en toda
la obra mediante nivel de manguera. No es recomendable
determinar el nivel del cielorraso en base al piso, pues éste
puede estar desnivelado (inclinaciones, pendientes etc.). 1
Valiéndose del nivel de manguera, el operario comienza
marcando puntos sobre las paredes del local (figura 1) los 2
cuales serán unidos posteriormente mediante una línea, la
cual se traza con lápiz y regla (figura 2).
Una vez concretada la línea de nivel, se procede de igual manera que al hacer el revoque de una pared, con algunas
pequeñas salvedades que a continuación se detallarán:
En la mezcla del grueso, se agregará una cucharada de yeso, con el fin de acelerar el fragüe y poder trabajar mas rápido.
Dado que el espesor del cielorraso no superará 1 ½ cm, se debe procurar una losa lo mas pareja y nivelada posible, para lo
cual se picarán salientes, se sacarán clavos y alambres, y se rellenarán los huecos con concreto o; en caso de tener cierta
profundidad; con plaquitas de ladrillo mas concreto.
A las partes de hormigón si las hubiere, se las mojará y salpicará con concreto (esperando hasta su secado para revocar) a
fin de procurar un buen agarre. Lo mismo se hace con el resto de la superficie: este salpicado de concreto, funcionará como
puente de adherencia entre la losa y el grueso.
En base a la línea de nivel, se colocarán los hilos (a unos 1,5 mas abajo que la losa) que definirán el nivel de los bulines, y
mediante ellos el nivel del cielorraso. Los hilos se sujetarán mediante clavos insertos sobre las paredes (no sobre el techo)
de manera enfrentada.
A partir de allí se trabaja de manera similar que en el caso de revoques comunes: se colocan los bulines (fig. 1) se hacen las
guías (fig. 2) se hace el revoque grueso (fig. 3) y finalmente el revoque fino.
Si estuviéramos trabajando sobre losa de viguetas de mas de 3 m de largo, se las deberá cubrir con metal desplegado atado
con pelos de alambre y pegados con concreto, esto en razón de la tendencia marcar el cielorraso, que presentan las viguetas
que superan la luz indicada anteriormente (fig. 4).
lOMoARcPSD|16864249
1 2 3 4
A los cielorrasos aplicados conviene hacerlos antes que a los revoques y los pisos, para no salpicarlos con mezclas y
estropear así, los trabajos ya realizados, con la pérdida de tiempo que ello implicaría.
En resumidas cuentas, el cielorraso aplicado es una pasta adherida a una superficie horizontal, la que debe tener un puente
de adherencia (azotado de cemento o capa fina de mezcla chirle de concreto) luego un engrosado de cemento a la cal y
como terminación un enlucido a la cal (símil revoque) o de yeso.
Un cielorraso rígido monolítico no puede apoyarse o suspenderse en estructuras que puedan llegar a tener movimiento
(estructuras elásticas) como ser cielorrasos suspendidos sobre estructuras no rígidas (estructuras metálicas o de madera) ya
que se quebrarían, por lo que es conveniente que formen parte de estructuras en las que se tenga la certeza de que no
tendrán actividad dinámica (movimientos) como ser un techo de losa.
Sabido es que estos cielorrasos se constituyen de igual modo que un revoque común, por consiguiente, sufren los mismos
problemas y son válidas en ellos, las mismas consideraciones que se hacen en los revestimientos de paredes.
Cielorrasos armados:
Como ya es sabido, dentro de este grupo tenemos a los suspendidos y a los independiente. En cuanto a la economía, se
prefieren los cielorrasos suspendidos antes que los armados, ya que ahorran material y mano de obra.
En ambos casos su armadura puede ser metálica o de madera, las cuales son posibles de ejecutarse debajo de cualquier tipo
de techo (chapas, losas, tejas, etc.).
Estos cielorrasos se componen básicamente en tres partes:
1. La estructura: la cual puede ser de madera o metal, existiendo en los dos casos una infinidad de variantes
constructivas.
En las estructuras de madera, hay que tener en cuenta las deformaciones que la misma experimenta ante la
presencia de humedad, lo que también la hace proclive a pudrirse con el paso del tiempo.
Por su parte las estructuras metálicas no presentan problemas de deformación, aunque si de corrosión, lo que se
soluciona con la debida protección.
2. El cerramiento o terminación superficial: las que pueden ser aplacadas o continuas y (como se vio en la
clasificación al principio) en donde también nos encontramos con una gran cantidad de variantes.
3. Dispositivos auxiliares: los cuales complementan funcionalmente a los anteriores y cuya presencia no es
imprescindible, pudiendo o no estar presentes. Se trata de aislaciones, desagües de condensación, barreras de
vapor, bandejas para instalaciones, soportes para tuberías, etc.
Cielorraso suspendido:
La terminación de estos cielorrasos podrá ser aplacada o rígida-monolítica-continua, dependiendo del tipo de techo o
estructura a la que estén vinculadas:
En caso de que la estructura principal de la cual esté colgando el cielorraso sea rígida (techo de losa), el mismo podrá tener
como terminación a un revestimiento duro-rígido-monolítico, constituyendo así un “cielorraso armado a la cal”.
Si en cambio la estructura de la
cual pende el armazón del
cielorraso es flexible o elástica
(cabreadas, etc.) el mismo deberá
estar compuesto superficialmente
por elementos yuxtapuestos como
ser placas o paneles (sin importar
su material) que puedan
Arriba: cielorraso suspendido a la cal, acompañar los movimientos de la
colgado a una losa. A la derecha: cielorraso estructura sin quebrarse.
aplacado suspendido, colgado a una cabreada
Cielorraso independiente:
La estructura propia de este cielorraso, no se
relaciona con el techo, sino que se agarra
perimetralmente a las paredes.
En cuanto a terminación superficial, son válidas
las mismas consideraciones que en los
cielorrasos suspendidos. Solo puedo recalcar
que en caso de trabajar con revestimientos no
continuos, es decir con placas, es conveniente
siempre hacerlo sobre un cielorraso suspendido, ya que es mas económico tanto en economía como en mano de obra. Por
consiguiente conviene aplicar cielorrasos independientes, siempre que optemos por realizar un acabado rígido-continuo y
que además haya riesgo de transmisión de vibraciones desde el techo, que puedan llegar a fisurarlo.
ENCOFRADOS:
Encofrado: es un molde que confina al hormigón dentro de sí. En el caso del HºAº, sirven para recibir la armadura
metálica así como el hormigón que la envuelve, acunándolo hasta su completo fraguado.
Pueden ser de madera o de chapa de acero, en ambos casos su montaje se da pensando en su posterior desmontaje de
manera de permitir su uso en repetidas veces.
En general constan de dos partes: la primera de ellas de contención, que esta en contacto directo con el hormigón,
constituida por el cajón o encofrado propiamente dicho, cuya misión es la de dar forma al hormigón, sirviéndole de molde,
conformado generalmente por tablas de 2,5 cm (1”) de espesor. La segunda es el apuntalamiento, sostén del molde y apeo
(distribución) de las cargas hacia el suelo o alguna parte sólida y se conforma por tirantes de 7,5 x 7,5 cm (3” x 3”)
dispuestas entre sí a 60 cm de separación máxima.
El molde debe ser estanco, para evitar la pérdida del cemento durante el colado del hormigón, lo que de producirse dejaría
sin ligazón al resto de los integrantes de la mezcla (áridos, etc) lo que consecuentemente disminuiría la resistencia y la
compacidad de la pieza, debido a los vacíos dejados por la pérdida del aglomerante (lechado de cemento) que en porcentaje
es lo que mas se escapa por las fisuras. Se exige también que estén perfectamente nivelados y verticalizados mediante
plomo.
También es requisito (cualquiera sea su naturaleza) no deformarse ni ceder durante el vertido y el apisonado o el vibrado
(según la técnica utilizada) del hormigón; lo que provocaría fallas considerables en la estructura tanto en su resistencia
como en su forma, por lo que deben estar rígidamente unidos al apuntalamiento. La clavazón debe ser segura, pero no
excesiva, para evitar la rotura de la madera durante su desarme. Un encofrado
fácil de montar y desmontar rinde mayores usos y consume menos jornales.
Se deben evitar los ángulos rectos en los bordes de las piezas de hormigón, que
es la zona mas propensa a quebrarse durante
el desencofrado del mismo, para ello se
colocan pequeños listones triangulares en las
aristas de los moldes, suavizándolas.
A fin de favorecer su limpieza, a los pies de
Riostras los encofrados de columnas, tabiques y vigas
profundas, se dejará una abertura por donde
se retirará la basura depositada en el fondo.
El trabajo de los puntales es exclusivamente a la compresión; en consecuencia se
preverá el pandeo mediante arriostramientos laterales plasmados con dos tablas
cruzadas de 2,5 x 7,5 cm (1” x 3”). Si se utilizan puntales redondos (troncos) la parte
mas fina se colocará siempre hacia arriba. En la mayoría de los casos los puntales no apoyan directamente sobre el piso,
sino que lo hacen a través de un dispositivo denominado “cuñas”, que son dos tablas superpuestas usadas con el fin de
permitir el aflojamiento paulatino del encofrado, evitando así tener que exponerlo a golpes y vibraciones durante su
desencofrado.
El estudio de los encofrados, tiene por finalidad evitar el derroche de madera,
que se acusa notablemente en la economía general de la obra, tratando de
repetir su aplicación y adaptando el proyecto a las medidas comerciales, para
reducir al mínimo los cortes y desperdicios. Con esto quiero decir que se debe Cuñas
usar el menor número de medidas diferentes en el dimensionado de altura de
vigas y anchos de columnas, estandarizándolas y repitiendo los elementos
iguales el mayor número posible de veces. En suma: las máximas economías
las dan las estructuras moduladas, de secciones uniformes y elementos
repetitivos. Con este fin también se aconseja usar la menor variedad de
escuadrías posible, necesitándose únicamente tablas de 1” x 3” y tirantes de 3”
x 3”; piezas estas; con las que se pueden realizar la totalidad de los distintos
elementos estructurales que hacen a la obra.
Para impedir la adherencia entre el hormigón y la madera, se la suele usar cepillada en la cara de contacto entre ambos,
mejorándose así también la terminación superficial del primero, esto cuando se desee dejarlo a la vista, de lo contrario debe
procurarse la mayor rugosidad posible, a fin de favorecer la adherencia del revoque posterior. Otro recurso muy usado y
mas efectivo es el de pintar el encofrado con productos comerciales que se venden a tal efecto; con lo que se logra una
perfecta separación entre encofrado y hormigón, ya que la madera se despega con suma facilidad y dura mucho mas.
Armaduras: el tipo hierro mas usado para el armado de las armaduras es el redondo. Para mejorar la adherencia de las
barras de hierro con el hormigón, a estas se les practica rebabas, muescas y espirales, optimizando las condiciones
mecánicas del conjunto. Además de esto debe verificarse también que las barras estén libres de herrumbre, de suciedad o de
cualquier otra sustancia que impida su correcta adherencia con el hormigón (restos de pintura, aceites, barro) de no suceder
así, se recurrirá a una enérgica limpieza mediante cepillo de alambre.
Algunos autores recomiendan el herrumbre superficial -no así la oxidación profunda o la suelta- afirmando que aumentan la
adherencia, no obstante debe procurarse su perfecta limpieza.
También con el fin de favorecer la adherencia hormigón-hierro, a estos últimos se les practica un doblez en los extremos, en
forma de gancho, que asegurarán un sólido anclaje.
La armadura debe quedar definitivamente fija, sin movimiento alguno durante el colado del hormigón, para lo cual se
utilizan ataduras de alambre negro entre los hierros principales y los secundarios (estribos) y los elementos de montaje.
Cuando la longitud de un determinado elemento estructural supera las medidas comerciales de una barra (generalmente 12
m) se recurre a empalmes, los cuales se logran solapando o superponiendo a las barras en una longitud equivalente a 40
veces el diámetro las mismas, para luego atarlas con alambre recocido, no sin antes doblar en gancho los extremos.
Los empalmes nunca se ubicarán en las secciones mas solicitadas de la estructura, ni tampoco habrá mas de un empalme en
un mismo plano de sección: se desfasarán entre sí para no originar secciones de menor resistencia.
Además del empalme por yuxtaposición o
solape descripto anteriormente, también
tenemos el empalme por manguito (al lado) y
el que se da por soldadura: el primero es el
menos usado en razón de su costo, pero tiene
la ventaja de ser capaz de regular la tensión. El otro se logra ablandando las puntas de las barras a nivel de pastosas,
mediante el calor producido por el paso de una corriente eléctrica, para luego aplastarlas entre sí, obteniéndose la unión.
Las armaduras no apoyarán directamente sobre los encofrados; justamente se espera que el hormigón envuelva totalmente
al hierro para que puedan desarrollarse en su totalidad las tensiones de adherencia y al mismo tiempo las armaduras queden
bien protegidas contra el efecto de la corrosión. El espesor mínimo de hormigón que cubrirá a los hierros será de 0,8 cm
para losas y de 2 cm para las demás estructuras, sin embargo el fuego exige un espesor mínimo de 4 cm y al efecto
Separador Separadores de corrosivo de la tierra se lo inhibe recién después de 5 cm, así que cada espesor
de hierro hormigón deberá adoptarse según la necesidad del caso.
La separación del hierro con el encofrado se logra mediante los bien llamados
separadores, que en algunos casos no son mas que pequeños pedazos de hierro
redondo y en otros pequeñas piezas premoldeadas de hormigón o de plástico.
VERTICALES
tabiques para ascensores Soportan
tanque de agua únicamente el
columna peso del
paredes o tabiques hormigón.
Tipos de encofrados:
Según las distintas etapas de la obra.
1) Encofrado de fundación:
Para vigas de encadenado y pilotín: el caso mas práctico sería usar la pared de la zanja excavada como encofrado;
esto siempre que el suelo sea apto; en caso contrario se colocan tablillas suplementarias en la mitad superior de lo
que será la viga de encadenado, cavándose la zanja en el suelo, a la mitad de la altura de ésta última.
A este tipo de encofrado se lo denomina a ½ altura: en la mitad inferior funciona como encofrado la tierra, y en la
otra mitad (la superior) funciona la madera (ver dibujo).
suelo apto suelo inapto
Viga de Tablas de
encadenado encofrado
2) Encofrado de columna:
Luego de construida la base, sobre la misma se hace un pequeño dado de hormigón (ver figura 2) al que se le calzará
lateralmente el encofrado de la columna, el cual se compone de dos tipos o pares de tableros cuyos tamaños
dependerán de la sección de la columna.
A la armadura de la columna se le debe efectuar un doblez, para que entre en la base de la columna, haciéndola
coincidir con los “pelos” de la zapata (ver figura 1).
Una vez colocada la armadura se procede a la colocación del encofrado. Para columnas de sección rectangular o
cuadrada, el encofrado se conforma de cuatro tableros laterales (ver figura 3). La cantidad de tablas que componen
cada tablero, se dan en función de las dimensiones de la columna.
Antes de hormigonar:
- se debe controlar la verticalidad de las 4 caras o lados del encofrado (mediante plomada) verificando que las
mismas no tengan ondulaciones o variaciones en su superficie (ver figura 5).
- Una vez controlada la verticalidad del encofrado, se aplican las riostras (ver figura 4) para sujetarlo firmemente
impidiendo su movimiento.
- Se pinta con aceite las paredes interiores del encofrado, para que resbale mejor el hormigón; y mas si se trata de
madera fea.
En el proceso de hormigonado se hecha una mezcla muy fluida de cemento y agua, para humedecer las armaduras y el
encofrado, facilitando también, el escurrimiento del hormigón, ayudado en ocasiones por pequeños martillazos.
4
1
Encofrado
Encofrado metálico
de madera
Los
grandes tableros del encofrado pueden ser reemplazados por largas tablas, las que se
van intercalando de manera sucesiva a medida que se va levantando el tabique,
constituyendo así una técnica alternativa para la ejecución de tabiques
de hormigón. Las tablas se unen entre sí y al tabique mediante pernos o
estribos, separados a una distancia igual al grueso de la pared. Como
dije antes, estos tablones se van desplazando verticalmente a medida
que avanza la obra.
4) Encofrado de vigas:
En vigas, lo primero que se coloca es el tablero de fondo y luego los laterales, para luego poder desencofrarlos primero
(a los laterales) dejando el tablero de fondo unos días mas.
Durante el hormigonado debe tenerse especial cuidado con el movimiento del encofrado (figura 7).
Debe marcarse la altura de la columna que puede actuar como tablero de fondo de la viga (fig. 8).
Se deben colocar las contraflechas calculadas (con las cuñas – fig. 9).
Al calcular debemos tener las medidas de las tablas del encofrado, las que ya vienen con medidas
estandarizadas (de 15 en 15 cm) tratándose de no cortar las tablas (fig. 10).
1
0
Al lado encofrados de madera para vigas horizontales de HºAº. Arriba encofrado de similares
características pero metálico. A la derecha vemos un puntal metálico tubular de altura
regulable.
Tanto los tableros laterales como los de fondo están unidos por travesaños o clavaderas dispuestas
perpendicularmente a los primeros.
El tablero de fondo se apoyará sobre cabezales y recibirá
una pequeña contraflecha, destinada a absorber el
hundimiento producido en el encofrado al momento del
hormigonado.
La contraflecha consiste en levantar levemente el fondo
del encofrado (en especial en su parte central) para
compensar la flexión que se produce cuando se le descarga
o cola el hormigón, de tal manera que su eje quede
perfectamente horizontal (ver figura)
La contraflecha variará según el largo de la viga,
determinándose por ejemplo, para una viga de 4 a 6 m, una
contraflecha de 1,5 a 2,5 cm.
Separadores
Aquí vemos el
encofrado de una viga
en combinación con un
entrepiso de viguetas.
5) Encofrado de losa:
Consta de una sucesión de tablas dispuestas horizontalmente, que abarcan el total de
la superficie que tendrá la losa. Generalmente se construye el encofrado de la losa y
el de la viga en forma simultánea. Antes de hormigonar se colocan las armaduras y
las instalaciones. A la derecha vemos un encofrado típico de losa que sirve de
modelo para todo tipo de entrepiso plano, totalmente hecho con tablas de 2,5 cm
(1”) de espesor, sostenido por tirantes de 7,5 x 7,5 cm (3” x 3”). Con 1 se indica el
entablonado para la losa, con ancho de tablas de entre 10 y 15 cm. En 2 aparece la
tirantería de unión de las tablas, dispuestas a una separación de 50 a 60 cm para
sostén primario de las mismas. Indicado con 3 aparece la solera, que es un tirante
que sirve de base a los dos anteriores y se ubica a 1 m de separación entre sí; que
puede faltar en losas pequeñas. Con 4 vemos las riostras laterales o contrapuntas de
2,5 x 15 cm (1” x 6”) –también llamados cruces de San Andrés– destinadas a evitar
el pandeo de los puntales. Indicado con 5 aparece el puntal de 3” x 3”, en
por consiguiente se exponen al pandeo, de allí que la ubicación de los tirantes de unión y las riostras o flechas se da a
media altura.
6) Encofrado de escaleras:
Se compone por un tablero
de fondo mas tableros
laterales, que pueden llegar
a estar reemplazados por
las paredes, que a su vez se
encargan de soportar los
tableros verticales que
conforman la contrahuella.
Para la total sujeción del
conjunto, se colocan una
sucesión de tablas en forma
cruzada (riostras) que
apuntalan y mantienen fijo
dicho conjunto.
Las riostras son tablones
encargados de mantener
perfectamente vertical u
horizontal el encofrado
(mantenerlo fijo) evitando
su desplazamiento.
La armadura debe quedar
elevada del encofrado 2 o 3
cm mediante separadores.
Si se quiere dejar el
hormigón a la vista, es
aconsejable que las caras
de la madera que
conformen el encofrado,
estén bien cepilladas, ya
que estas producen un
hormigón mas liso. Esta
técnica también es útil para
la construcción de tanques
de agua y otros.
Hormigonado o colado del hormigón: una ves que tenemos el encofrado armado y bien sujeto, y luego de colocadas las
armaduras mas las correspondientes instalaciones; se procede al hormigonado o colado del hormigón: no sin antes mojar
copiosamente los moldes para eliminar cualquier indicio de polvo o aserrín y evitar la rápida desecación del hormigón en
contacto con la madera, la que de estar seca absorberá el agua de la mezcla favoreciendo su entumecimiento durante el
fraguado. Además de esto, la humectación de la madera tiene por finalidad el hinchamiento de la misma, para así cerrar las
juntas por donde podría escapar el lechado de cemento.
Para el caso de moldes metálicos, se recomienda aceitarlos para que no se adhieran al hormigón, a la ves que evitan su
oxidación.
Paralelamente a esto se procederá a la construcción del andamiaje o puentes de servicio por donde circulará el personal
transportando los carritos con la mezcla.
El vertido del hormigón en los moldes se hará por estratos de poca altura (a lo sumo de 25 a 30 cm) se lo desparrama con
pala y se lo somete a un asiduo apisonado con pisones de hierro, tanto mas enérgico cuanto mas seco este el mazacote. Esta
acción tiene por objeto que el agua refluya a la superficie y que el hormigón se amolde al encofrado. En elementos
estructurales de mucha profundidad (vigas, columnas, tabiques) se recomienda propinar pequeños golpes laterales al
encofrado con el fin de rellenar lo máximo posible las oquedades resultantes del colado del hormigón.
El apisonado puede sustituirse con la vibración, con la cual se obtienen mejores resultados en relación a la resistencia y
compacidad del macizo. Son varios los tipos de vibradores, los que se sumergen en la masa y se van levantando a medida
que avanza el hormigonado. Con el vibrado se consigue la penetración de los áridos finos en los mayores, la perfecta
adherencia de los elementos entre
sí, la salida de las burbujas de
aire liberadas en la mezcla y la
expulsión del agua superflua.
Con éste proceso obtenemos el
denominado hormigón vibrado.
Se debe tener cuidado de no
prolongar en exceso el tiempo de
vibrado, ya que de producirse,
provocaría el efecto contrario: la
separación de los áridos según
sus pesos específicos, ordenando
la grava en el fondo,
inmediatamente encima la arena
y por encima de éstas el cemento
y el agua. Tampoco es
recomendable el vibrado en
mezclas muy fluidas, en ellas
provoca el mismo efecto
descripto anteriormente, de
separar el material pesado y
llevarlo al fondo.
Desencofrado: el desencofrado o desmontaje total o parcial se iniciará cuando el hormigón ya ha fraguado, lo que ocurre al
cabo de tres o cuatro semanas. Durante éste período se procederá al curado del hormigón (especialmente en los primeros
días) que básicamente consiste en procurar mediante distintos recursos, que el hormigón no pierda agua súbitamente, sino
que lo vaya haciendo en forma paulatina hasta completar su fragüe. Esto debido a que las reacciones químicas causantes del
endurecimiento, solo son posible en presencia de agua; a la ves que mantiene a la mezcla en una temperatura constante,
disminuyendo el efecto de retracción y agrietamiento, mejorando paralelamente la impermeabilidad y la resistencia.
Los principales agentes causantes de una rápida desecación son las altas temperaturas, la baja humedad ambiente y los
vientos. Cuanto mas severos sean estos tres agentes tanto mayores serán las precauciones del curado. Otros factores
responsables de quitar el agua a las mezclas son: encofrados demasiado secos (de ahí la importancia de mojarlos) o faltos
de estanqueidad y el propio calor que desarrollan los cementos al fraguar.
Actualmente el curado se realiza de dos maneras:
a) por vía húmeda: suministrando agua mediante la inundación o mejor aún cubriendo con tierra, arena o arpillera las
que se mantienen constantemente húmedas. Lo mas usado es el riego con manguera.
b) Con productos selladores: son pinturas aplicadas con pulverizador, en una sola capa. Son de color blanco y de alto
poder de ocultación. Crean una película que impiden la evaporación.
Otros métodos pueden ser cubriendo con paja, papel, láminas de polietileno, etc. El curado se mantiene durante ocho a
catorce días. Días en los cuales deberán evitarse golpes y sacudidas tanto a los moldes como al apuntalamiento, que
afectarían la marcha normal del fraguado.
El retiro de los moldes se hace una ves que el hormigón esté suficientemente endurecido, de modo paulatino y cuidando de
no producir vibraciones ni roturas en los bordes vivos de las distintas piezas (losas, escaleras, etc.).
En el caso de encofrados totales (columna, viga y losa conformadas en un solo conjunto) en donde se encofra y hormigona
simultáneamente dicho conjunto, el desencofrado comienza con las columnas y costados de las vigas, lo que puede hacerse
a los 3 días de edad, se sigue con el fondo de las losas (a los 8 días) y a los 21 se completa con el fondo de las vigas; todo
esto si se empleó cemento Pórtland común. Con cementos rápidos (Pórtland de alta resistencia) los plazos se reducen a 2; 4
y 8 días respectivamente y con cemento aluminoso a 1; 3 y 6 días.
Para mayor seguridad se amplían los tiempos de desmontaje a:
Debe impedirse la carga inmediata de la estructura después del desencofrado. vale decir que una de las causas mas
frecuentes de hundimientos de estructuras de HºAº se debe a la pronta exigencia estructural, a un desencofrado prematuro o
a la insuficiencia de apuntalamiento.
Un mal proceder en la fabricación del hormigón, puede traer aparejado consecuencias tales como la ruina de la misma obra,
a pesar del uso de los mejores materiales y de las mas estudiadas dosificaciones. A fin de evitar esto se dan las siguientes
recomendaciones:
1. la resistencia de un hormigón es inversamente proporcional a la cantidad de agua de amasado empleada en su
fabricación. Una reducción de la cantidad de agua de amasado trae consigo un aumento de la resistencia.
2. un buen hormigonado no debe contener mas de 25 litros de agua por saco de cemento (de 50 kg) empleado. En
esta cantidad va incluida la humedad natural del árido.
3. el cemento tan fresco como sea posible y conservado en sitio seco, debe incorporarse a la mezcla de acuerdo con
la dosificación prescrita. Para las paredes se preceptúan en general 250 kg de cemento Pórtland por metro cúbico
puesto en obra.
4. el amasado debe durar por lo menos 60 segundos, en las hormigoneras de eje horizontal: ya que es el período en
que mas resistencia gana la mezcla del hormigón durante su batido. Luego de los primeros 60 segundos la
resistencia sigue aumentando aunque mas lentamente, hasta llegar a los dos minutos; tiempo después del cual la
ganancia de resistencia es nula, por lo que no vale la pena seguir con el amasado. En hormigoneras de gran
capacidad la mezcla adquiere resistencia hasta los tres minutos.
El tiempo de amasado se empezará a contar a partir del momento en que todos los materiales estén en la
hormigonera.
El aumento de resistencia con el tiempo de amasado se debe a que se produce una distribución uniforme de los
granos y su completa envoltura por la pasta de cemento. Por otra parte los batidos demasiado rápidos dejan zonas
de puro agregado (sin cemento) con lo que no solo disminuye su resistencia, sino que anula la impermeabilidad y
deja sin protección a las armaduras.
5. los residuos de madera y otras sustancias deben eliminarse de los encofrados; estos últimos deben rociarse antes
de la puesta en obra del hormigón. Esta precaución evita la desecación demasiado rápida de la superficie, la cual
traería consigo una importante retracción. También es recomendable colocar en el interior de los encofrados,
resina aceitosa para un mayor escurrimiento y la no adhesión del hormigón a la madera.
6. para evitar la segregación o separación de los componentes, la altura de caída debe reducirse a un máximo de 2,50
m. Algunos autores incluso la restringen a solo 1,50 m y agregan que para alturas mayores esta operación se
realizará mediante embudos y conductos ajustables para conducir el hormigón.
El orden conveniente para verter los materiales en la hormigonera debiera ser el siguiente:
parte del agua con algo de piedra (para limpiar los restos del batido anterior)
parte del agua con el cemento (la mezcla tomará una consistencia suficiente para la suspensión de la arena)
parte del agua con la arena (la mezcla tomará una consistencia suficiente para la suspensión de la piedra)
parte del agua con la piedra
el resto del agua
se suele aconsejar que un 10 % del agua total se vierta antes y una porción igual después del resto de los materiales.-
ESCALERAS:
Sirven para unir a través de escalones sucesivos, diversos niveles de una construcción.
Deben cumplir dos normas o condiciones fundamentales:
1) seguridad
2) comodidad
Criterios para su elección:
- Exigencias del hombre: la escalera deberá tener acceso directo, ventilación e iluminación propia, en lo posible
natural.
- Destino: las dimensiones se dan en relación a la cantidad de personas y su destino de uso.
- Entorno: los arranques deberán estar alejados de sectores muy circulados. En lugares públicos deberán ser visibles
desde el acceso. Las puertas no deben rebatir sobre un escalón y no deben molestar en la circulación; no es
aconsejable que rebata en los descansos: no deben batir puertas sobre la llegada o salida de la escalera, sino que
deberá existir un rellano o espacio libre. Puede pasar pero debe tratar de evitarse.
Clasificación:
Madera Interiores
Metálica Según su ubicación Exteriores
Según sus materiales Hormigón
Piedra
Mampostería Marineras
Mixta De cuerdas
De escalones triangulares
Recta de un tiro
Principales Recta de doble tiro
Según su función Secundarias Según disposición o Recta de triple tiro
De servicio forma Recta de cuádruple tiro
De ida y vuelta
De ida y vuelta compensada (1/4 de vuelta)
De ida y vuelta doble
En “T”
Caracol
Distintas pendientes:
Entre 90º y 75º: son escaleras de mano (marineras) generalmente adosadas para acceder a un tanque de
reserva por ejemplo.
Entre 75º y 45º: son escaleras molineras, empleadas en la industria, en donde a veces existen restricciones
de espacio.
Entre 45º y 40º: son escaleras secundarias, por su inclinación son algo incomodas, por lo que son de poco
uso. Generalmente son fijas.
Entre 40º y 24º: es una escalera principal y de mayor uso.
Entre 30º y 33º: escalera principal con mayor comodidad que las restantes.
Entre 24º y 20º: son escalinatas. Tienen un mayor desarrollo longitudinal y poca altura de contrahuella.
Entre 20º y 10º: son rampas vehiculares.
Menos de 10º: son rampas peatonales. Tienen mucho espacio de desarrollo. Es un llano empleado para
discapacitados. Obviamente en los dos últimos no existen escalones.
Desarrollo
Tramo
Limón o zanca interior
Limón o Balustre
zanca exterior Línea de
Ancho de huella
tramo Mínimo Baranda o
10 cm pasamano
- caja: es la envolvente de la escalera, puede llegar a funcionar como estructura y ser cerrada por seguridad y
privacidad. Su forma se da en función de la circulación, la construcción y la altura que hay que salvar. Puede o no
existir.
- Tramo: conjunto o sucesión de escalones comprendidos entre dos descansos o rellanos. Por norma no puede haber
mas de 21 escalones en un tramo.
- Descanso: como mínimo debe tener el ancho del tramo o no menor de tres huellas, espacio suficiente como para
que una persona pueda dar un paso (como mínimo). Debe ofrecer una interrupción cómoda y agradable al tramo;
como mínimo 85 cm. Dos tipos de descanso intermedio (entre dos tramos) y de llagada.
- Línea de huella: indica el recorrido que hace una persona al subir. En general, esa línea va en el centro cuando el
ancho de la misma es menor a 1,10 m , en caso contrario la medida es de 50 a 55 cm del limón interior (debido a
que la gente se agarra del pasamano). Tanto la huella como la contrahuella deben ser constante en todo su
recorrido.
- Ancho de tramo:
servicio: 0,70 a 1m
vivienda familiar: 1 a 1,10 m
muy transitable: 1,50 m
- Zanca o limón: son los límites laterales de la escalera, pueden ser una línea o un elemento estructural. Los hay
exteriores e interiores. En planta se los representa por medio de una línea, que puede estar materializado o no, es
decir que puede o no funcionar como estructura, en donde se apoyarán los peldaños. Es una línea o estructura
resistente que acompaña el tiro de la escalera.
- Ojo o hueco: es el espacio interior situado entre dos tramos, puede existir o no según la conformación de la
escalera (las rectas no lo tienen) su tamaño mínimo es de 10 cm (para permitir la entrada del encofrado). Para
compensar es conveniente que su tamaño se de entre los18 y 25 cm, pero cuanto mas grande mejor, ya que
simplifica su cálculo.
- Collarín o limón interior: es el borde que limita al tramo junto al ojo. La anchura mínima de la huella junto al
collarín debe ser suficiente como para apoyar el pie al bajar (12 cm).
- Escalón o peldaños: consta de dos elementos:
huella o pedada: es la horizontal donde apoya el pie
contrahuella o alzada: es la altura del peldaño
la relación entre ambas da como resultado un ángulo o inclinación que va a determinar su mayor o menor
comodidad. La relación óptima es 17 cm (de alzada) y 29 cm (de pedada).
La proporción entre ambas establece:
2 contrahuellas + una huella = 60 a 66 cm (paso horizontal del hombre).
- Desarrollo: es la sumatoria de escalones entre el arranque y el rellano o descanso de llegada, o la sumatoria de
escalones entre dos descansos.
- Barandas o pasamanos: elementos utilizados por la persona para apoyarse al subir. Altura media entre 85cm o
1m (la ideal es 90cm).
- Balustre: elementos verticales que componen el conjunto de barandas y pasamanos.
- Luz o altura libre de paso: es la altura mínima (del filo del escalón al techo) necesaria para un cómodo paso por
la escalera: mínimo 2,10 m.
- Elementos estéticos:
Pilares de arranque, descanso y llegada: hace cobrar importancia a dichos lugares, jerarquizando el
acceso y desarrollo de la escalera.
Nariz: según su tamaño ayuda a la terminación y eleva el ancho de la huella (cuando se sube, ya que al
bajar tenemos el mismo ancho de la huella). La nariz varía entre 3 y 5 cm. Otro recurso para ampliar el
ancho de la huella, es inclinar la contrahuella, cuyo efecto es similar al recurso anterior.
3) Se calcula la huella: en base al paso normal medio de una persona (entre 60 y 66 cm)
4) se elimina un peldaño, debido a que el último escalón será reemplazado por la propia losa.
5) mediante las NORMAS DE VERIFICACIÓN, se procede al verificado (para el caso de escaleras que no
dieron el resultado ideal de 17 de contrahuella y 29 de huella).
regla de comodidad = b + h = 46 cm
regla de seguridad = b – h = 12 cm Se tolera una diferencia máxima de dos unidades
relación de pera = 4/3 · h + b = 52 cm por encima o por debajo de estos números
ejemplo:
regla de comodidad = 28 cm + 17,65 cm = 45,65 cm
regla de seguridad = 28 cm – 17,65 cm = 10,35 cm
relación de pera = 4/3 · 17,65 cm + 28 cm = 51,5 cm
Compensación de escaleras:
Es la división proporcional de los peldaños junto a la zanca, tratando de lograr que la disminución de la huella sobre el
limón interior (collarín) sea paulatina y cómoda, la cual nunca deberá ser menor de 12 cm para facilitar la bajada del pie.
La compensación se aplica no solo a la parte curva de los tramos, sino también a un determinado número de peldaños que
ocupen la parte recta de la escalera y es necesario hacerla, cuando la longitud del desarrollo supera al espacio disponible en
planta para ubicar la totalidad de la escalera. Es decir que el espacio resulta chico, para albergar a la totalidad de los
escalones, con sus medidas normales de huella.
ENTREPISOS:
Son todos los pisos intermedios entre la planta baja y el techo. Es la estructura que separa distintos niveles de planta en un
edificio; es decir la estructura horizontal que separa distintos ambientes verticalmente consecutivos.
El entrepiso se conforma básicamente por:
a) estructura resistente (losa de HºAº, de viguetas, de madera, etc.)
b) elemento aislante (acústico, térmico, hídrico, etc.)
c) contrapiso
d) piso
a) losas:
Es la estructura que da soporte al conjunto de capas que conforma al entrepiso. Las losas utilizadas para entrepisos son
similares; tanto estructuralmente como en su fabricación; a las losas para techos planos. La diferencia constructiva entre
techo y entrepiso se da en las capas superiores a la losa, que responden a los requerimientos funcionales de cada caso.
El tipo de materiales y la técnica con la que se ejecutará la losa, determinará el nombre o la denominación del entrepiso. Así
tendremos los siguientes tipos de losas y por consiguiente de entrepiso:
Entrepiso de losa llena:
las losas llenas son losas macizas de HºAº, las cuales para su ejecución, requieren de un encofrado que cubra toda su
superficie. Su espesor ronda entre los 7 y los 10 cm. Debido a que las losas trabajan a la flexión, llevan armadura principal
la que se distribuye durante toda su superficie inferior. Estas armaduras se apoyarán sobre el encofrado (mediante
separadores) con una separación mínima de entre 2 o 3 cm, para que no queden expuestas a la oxidación. Antes del
hormigonado se preverán las cañerías y bocas para las distintas instalaciones, evitando así tener que romper la losa una vez
construida, con los riesgos que eso conlleva.
Presentan el inconveniente de la aislación térmica y acústica, problema fácil de solucionar mediante la aplicación de la
técnica de entrepiso flotante.
Una de sus ventajas es que (siempre que el encofrado lo permita) se adaptan fácilmente a cualquier tipo de forma.
La cantidad y sección de hierros, así como la distancia entre ellos, se establecerá mediante un
cálculo, el cual tendrá en cuenta la luz que cubrirá la losa en cuestión: cuanto mayor sea la
distancia entre sus apoyos, mayor será el momento flector, por tanto las cargas y sobrecargas
incidirán con mas fuerza sobre la pieza.
La cantidad de apoyos también incide en el espesor de la losa, pudiendo estar ésta, simplemente
apoyada (en dos bordes) o con apoyos cruzados (apoyada en la totalidad de las paredes que la
limitan, generalmente 4) en cuyo caso su espesor será menor.
Tales apoyos se darán de manera tal que las cargas de la losa se distribuyan en forma pareja a lo
largo de toda la pared y además permitan su libre Zdióclaaltaciaón
o gr nítico7,5
o contra
dexcción,
30 cm de modo que no
originen f
Si descansan sobre pared de bloques portantes o de ladrillo común de 15 cm, el apoyo se hará mediante una viga de
encadenado superior (fig. 1). La losa y la viga de encadenado superior pueden ser hormigonadas al mismo tiempo (fig. 2).
Para bloques de hormigón (dada su dinámica térmica) entre la losa y la viga de encadenado hay que colocar dos fajas
superpuestas de fieltro asfáltico (fig. 3). Sobre paredes de ladrillo macizo de 30 cm puede apoyar directamente, sin la
necesidad de viga de encadenado (fig. 4). En paredes medianeras se debe cuidar de no sobrepasar el límite divisorio del
predio, por lo que solo se apoyará en medio espesor (fig. 5).
lOMoARcPSD|16864249
3 4 5 6
1
0
7 8
Algo importante es no olvidar el curado del la capa de compresión, para lo cual debemos mantener húmeda la losa
cubriéndola con paja o bolsas mojadas, o regándola cada tanto durante los dos días subsiguientes.
Para el caso de hacer una ampliación, se deberá romper la pared para permitir el
embutido de las viguetas (fig.10).
Para soportar un tabique se pone una doble vigueta en el sentido de la misma.
Losa nervurada:
Es una mezcla entre losa llena o maciza y losa cerámica. Aquí las
viguetas son reemplazadas por nervaduras de hormigón, las que
(al igual que las viguetas) se encargarán de contener los hierros
principales. Es decir que es una losa cerámica, pero en este caso
el elemento estructural (vigueta) no viene prearmado, sino que se
lo fabrica “in situ”.
Su fabricación es muy similar al de una losa llena, necesitándose
de un encofrado, en donde se apoyarán los bloques y los hierros,
para luego verter la mezcla, pero hay que saber que existen
distintos métodos para su concepción.
Si la sobrecarga es mayor a 275 Kg/m 2 o si la luz entre apoyos es
mayor a 4,50 m, se agregará un nervio transversal en la parte
media de la losa.
Obviamente este tipo de losas es aplicado en reemplazo de losas
llenas, con el fin de ahorrar en peso y en material.
También conviene reforzarlas con una armadura superior de repartición en forma de parrilla o malla cima.
b) elemento aislante:
la aislación necesaria en un contrapiso es mas que nada acústica y en menor grado hídrica, siendo esta última, necesaria
solo bajo los pisos de locales húmedos como ser el baño o la cocina, que puede ser solucionada de igual manera (e incluso
no tan minuciosa) que en los techos.
c) contrapiso:
como bien es cabido, la función del contrapiso varía en relación a su ubicación en la obra, para el caso de entrepisos, el
contrapiso cumple una función de mero relleno, recubriendo cañerías o nivelando diferencias de cotas (entre las del
proyecto y las de la obra). Por ello conviene que se lo constituya con hormigones livianos, en donde las piedras y/o
cascotes, se reemplazan por agregados gruesos de menos peso como ser la arcilla expandida, la leca o la vermiculita entre
otras.
d) pisos:
los pisos son similares para todos los niveles de la obra, siendo sus características, funciones y aplicaciones iguales tanto en
PB como en PA.
Tipos de entrepisos:
Tendremos tantos tipos de entrepisos, como tipos de losas existan para construirlos, los que a su vez pueden o no ser
flotantes, o pueden constituirse de algún otro material diferente a una losa, como ser la madera o los perfiles metálicos.
A los distintos tipos de entrepisos (definidos por su tipo de losa) que se describieron anteriormente, se les suman los
siguientes:
Entrepiso flotante:
Como ya se dijo, el entrepiso flotante cumple la misión de aislar acústicamente a dos ambientes verticalmente
consecutivos, interponiendo un material fonoabsorbente de la manera descripta en elementos aislantes, por lo que no se
ampliará mas el tema, amén de algunas características técnicas y/o constructivas que quedaron en el tintero:
El zócalo no debe tocar el piso, de ser así el mismo estaría actuando como puente acústico, abriéndole paso a las
vibraciones, las que solo pueden transmitirse a través de vía sólida. Para esto, el contacto entre el piso y el zócalo, se dará
mediante un sellador de tipo elástico, el que además impedirá la entrada de agua a la junta de dilatación perimetral ubicada
debajo del zócalo.
Las capas aisladas del entrepiso (piso revoque separado del piso
y contrapiso) no deberán entrar en flotante
zócalo separado del piso
contacto con paredes, marcos, flotante
revoques ni zócalos, por lo que las poliestireno expandido
planchas de poliestireno, treparán por elastificado
las paredes hasta la altura del zócalo. fieltro asfáltico o lámina de
poliestireno
Para que el hormigón del contrapiso contrapiso
no se cuele por las juntas formadas por solado
las planchas de poliestireno, se muro de mampostería
extenderá por encima de éstas, films losa de HºAº
cielorraso aplicado a la cal
solapados de fieltro asfáltico, con el
fin de evitar la creación de puentes
acústicos.
Son económicos y sencillos de hacer.
Mosaicos
sobre ladrillos
Entrepiso metálico:
Constituidos por viguetas de perfil metálico “doble T”, entre las cuales se elabora
un forjado o bovedilla, el que puede ser de ladrillo u Hº Aº. la separación entre
las viguetas se da en función del tamaño de la bovedilla a realizar.
Actualmente se encuentra casi en desuso por su costo y por problemas de
fisuración de cielorrasos que presenta. La versión moderna de la bovedilla es la
losa cerámica.
Bovedilla
de ladrillos
MADERA:
Ser viviente formado por tejidos orgánicos, compuestos por fibras, agua, etc, conformando una masa fibrosa, la cual al estar
recién cortada se constituye de un 65 % de agua. Se compone de un 60 % de celulosa, un 30 % de lignina y el resto son
resinas, gomas y elementos minerales.
Para su utilización , el contenido de humedad debe ser reducido hasta un 10 a un 15%, ya que si la madera es muy seca,
pierde elasticidad. Esto se consigue con un secado previo, proceso que dependerá de la manera en que se le practicó el
corte. El secado puede hacerse natural (sol y viento) o artificialmente (produciendo un calor controlado) lo que se tratará
mas adelante.
La madera es un material orgánico anisótropo (no es homogéneo), es decir que ante una misma fuerza, reacciona de
maneras diferentes, según como incida la carga sobre la pieza, en relación al sentido de sus fibras. Cuando los esfuerzos
son paralelos a las fibras (en el mismo sentido) la madera trabaja a la compresión y a la tracción, cuando son
perpendiculares, la pieza trabaja a la flexión.
Posee un alto coeficiente de seguridad, debido a la heterogeneidad y la presencia de fallas de nacimiento que tiene el
material.
propiedades físicas:
Durabilidad: es la propiedad de resistir en menor o mayor grado, el ataque de los agentes destructores (hongos e insectos).
Al ser un ser viviente es atacable biológicamente por hongos e insectos, a los que se puede combatir aplicándole a la
madera tratamientos a base de productos químicos.
Un factor importante en la prevención del ataque biológico es mantener un tenor constante de humedad en la madera, pero
cuidando que tenga una correcta ventilación (respiración), ya que la humedad permanente y elevada, hace propicio el
ataque biológico.
Resistencia: es el grado de oposición que presenta a la separación de sus fibras, ante esfuerzos de tracción, compresión y
flexión. La madera se expone a estos tres tipos de solicitación, a las cuales resistirá mejor, si dichos esfuerzos, inciden de
manera paralela a sus fibras.
Dureza: Esta característica depende del peso específico (peso propio) y de la humedad de la pieza. Al ser un material
poroso e higroscópico, la madera absorbe y cede humedad, causas por las cuales aumenta y disminuye su volumen
respectivamente, lo que a su vez provoca una consecuente variación de su peso específico. Por normas internacionales se
establece que entre un 10 a un 15 % de humedad presente en la madera, determina un estado normal de la misma.
Densidad: es la relación entre la masa y el volumen de la madera.
En general: a mayor densidad mayor resistencia, pero en algunos casos hay excepciones (no siempre la de mayor dureza
y densidad, es la de mayor resistencia).
Consistencia: la consistencia y densidad de una madera, puede identificarse gracias a su coloración, presentando las duras
una coloración mas rojiza y las blandas una mas clara. Según su consistencia, las maderas se dividen en 3 grupos:
Duras: lapacho negro, urunday, quebracho colorado, etc. En general son muy densas.
Semiduras: espina de corona, viraró, guatambú, algarrobo, etc. Son medianamente densa.
Blandas: pino, alerce, cedro, etc. Son resinosas y poco densas.
En nuestra región prevalecen las maderas duras y semiduras, en especial al oeste del Chaco.
Flexibilidad: dada en función al comportamiento del tipo de fibra que compone el árbol del cual proviene la pieza.
Trabajabilidad: es la capacidad de ser cortada con facilidad mediante máquina o a mano, es decir el grado de dificultad
que presenta ante los trabajos de cisura.
Higroscopicidad: Absorbe y despide agua, con lo que sufre cambios en su forma (cambios físicos) por hinchamientos y
contracciones alternadas (crecimiento y decrecimiento).
-hinchamiento: aumento de volumen por absorción de agua (crecimiento).
-contracción: disminución de volumen por ceder o eliminar humedad (decrecimiento).
Para entender dicha incidencia debemos estudiar como se encuentra el agua dentro de la estructura leñosa, lo que se da de
tres maneras:
Agua de consistencia celular
Agua libre ocupando los huecos intercelulares
Agua higroscópica o de imbibición
El agua de consistencia celular forma parte de la propia madera (son inseparables) su desaparición significaría la
destrucción de la madera (de ahí la necesidad del 10 al 15 % de humedad presente en la madera ya estacionada).
El agua libre solo rellena u ocupa los huecos de la madera, sin ligarse a su estructura.
El tercer aspecto es el verdaderamente peligroso desde el punto de vista patológico, ya que al instalarse en los espacios de
la pared intercelular provoca una variación de las distancias de las mismas, generando los fenómenos de hinchazón y
merma con sus consecuentes problemas.
Al ser un elemento móvil, en la mayoría de los casos la pieza termina con agrietamientos y deformaciones propias de su
constante crecimiento y decrecimiento debido a la pérdida y ganancia de humedad. Este problema encuentra una solución
al estabilizarse la humedad en la madera mediante un secado controlado logrado en una estufa. El tenor de humedad debe
ser reducido hasta un 10 a un 15 %, en donde la madera se mantiene estable y constante.
Cuando la humedad de la madera y la del ambiente son iguales, entonces se dice que hay un equilibrio higroscópico.
Resonancia: Actúa como un cuerpo elástico, ya que absorbe las vibraciones ante la presencia de ondas sonoras.
Conductibilidad: transmisión de energía a través de su masa. Prácticamente carece de conductibilidad térmica y acústica.
Interperización: Fenómeno producido al estar expuesto a la intemperie. Es un proceso de desintegración y cambios
estados, de índoles físicos y químicos, producidas por factores externos: lluvia, luz, granizo, oxígeno del aire, heladas,
partículas de polvos, arena, etc.
Combustibilidad: A pesar de que la madera arde a relativamente poca temperatura, es un material que presenta mucho
menos riesgo de colapso frente al fuego que otros materiales tales como el acero.
Las razones por las que la madera es considerada como de riesgo intermedio (entre el acero y el hormigón) son las
siguientes:
Mala conductibilidad térmica: lo que hace que en el corazón de la pieza exista poca temperatura, que sumado a
un espesor generoso, provocara que solo se queme la parte exterior de la pieza, mientras que el interior se
mantendrá intacto.
La carbonización superficial que se produce en la pieza, forma una película (a manera de cáscara) que impide la
salida de gases, así como la penetración del calor.
Al prácticamente carecer de dilatación térmica, no afecta a las demás estructuras (a las que va adosada) ni adopta
deformaciones propias.
Propiedades mecánicas:
Al disponer estructuralmente las distintas piezas de madera se debe tener en cuenta un aspecto físico mecánico importante
del material: la anisotropía, lo que hace que actúe de modo diferente según el eje de aplicación de la fuerza o solicitación.
La tumefacción es el aumento de las dimensiones de la pieza y obviamente se produce por causa de la introducción de
agua en la pared celular justo entre las microfibrillas que la conforman y dentro de ellas.
Este fenómeno repercute en la pieza de diversas maneras según el sentido de longitud radial o tangencial que ésta tenga en
su colocación respecto de sus fibras.
Lo mismo ocurre al ceder agua, solo que aquí se produce un acercamiento (disminución de volumen) de las fibrillas, el que
también será diferente en función del sentido o la dirección que se considere (longitudinal, radial o Tangencial).
ACONDICIONAMIENTO Y SECADO:
Corte: La madera tiene su época de corte. Cuando está en crecimiento hay plena actividad, de modo que hay una
mayor cantidad de savia circulando, y por lo tanto tiende a pudrirse fácilmente.
-invierno: es la época indicada, dado que la planta se mantiene en reposo, sin crecimiento y por consiguiente,
sin la producción de savia.
-verano: de producirse en esta época, se deben dejar ramas para continuar con el proceso natural de secado y
así eliminar el mayor porcentaje de savia (y humedad) posible.
Una eficaz manera de averiguar la época de corte de un rollizo, es mediante la utilización de una solución
yodada, la que aplicada al tronco, se tornará amarillenta delatando la presencia excesiva de savia y con ello la
época de corte (verano o de pleno crecimiento) si en cambio toma un color violáceo, el corte corresponderá al
de crecimiento adormecido o en reposo, es decir en invierno.
-descortezado: sacar la corteza
2
Al secarse la madera pierde humedad y se contrae, esta debe producirse en forma uniforme respecto de los lados de la
pieza, tratando de que sea similar en cada uno de ellos. El secado a su vez debe producirse en forma paulatina, evitando que
se de bruscamente, con lo que la pieza se agrietaría por contracción. Tampoco debe exagerarse en el secado; se reducirá la
humedad hasta una cifra aproximada al 12 %, ya que un porcentaje menor produciría el resecado de la pieza y su
consecuente inutilización.
La forma final que tomará la pieza al secarse dependerá de la ubicación que tenía en la sección del tronco (cuando mas al
centro, mejor). El veteado final debe ser transversal la sentido de corte.
-cementación:
endurecimiento de la capa exterior por causa de un mal secado artificial.
-colapso:
reducción de la dimensión de la madera cuando ocurre el secado (superficie corrugada).
-alabeo:
deformaciones en el sentido de los ejes longitudinales o transversales o ambos a la vez. Comprende a su vez, distintos tipos
de defectos: abarquillamiento, combado, encorvadura y torcedura)
-abarquillamiento:
alabeo en el sentido transversal de la pieza.
-combado:
alabeo de las caras en el sentido longitudinal de la pieza.
Recomendación:
Si no se puede conseguir
madera seca, trátese de
conseguir tablones
-torcedura:
radiales, ya que su secado
alabeo en el sentido longitudinal y transversal a la vez.
se hará en forma
uniforme (sin defectos)
-encorvadura:
alabeo de los cantos en sentido longitudinal.
Degradación de la madera:
Entre los organismos que mas afectan a la madera se encuentran los insectos y hongos xilófagos: los primeros provocan
perforaciones de galerías para depositar sus huevos, y la larva al nacer continua el trabajo de perforación para alimentarse.
En el caso de los hongos podemos decir que se subdividen en dos grupos: están los que solamente causan cambios de color
en la madera (sin llegar a afectar su estructura ni sus propiedades físicas) y están los que si destruyen la estructura de la
pieza y por consiguiente sus propiedades físico mecánicas (hongos de pudrición) que arrasan con las paredes celulares para
alimentarse.
La resistencia a los ataques será mayor cuanto mas sustancias posea el vegetal en su estructura natural o artificialmente.
Envejecimiento ambiental:
Como ya se mencionó las madera en el medio ambiente esta sometida a la acción de la temperatura y la humedad, la de la
luz visible y otras radiaciones, que en suma provocan las siguientes modificaciones (primero de manera superficial, para
luego ir profundizándose con el tiempo) en la madera:
Modificación del color
Irregularidades superficiales
Deformaciones permanentes
La luz provoca un cambio en el color de la madera: las maderas claras se tornan grisáceas o amarillentas y las oscuras se
decoloran. Esto se produce a causa de la oxidación fotoquímica, debido a la excelente absorción de los rayos ultravioletas
por parte de dicho material.
Tratamientos preventivos:
Una vez que la madera ya esta en servicio, los únicos tratamientos preventivos posibles son los de aplicación externa, como
es el caso de la pulverización y el pintado. Los productos usados en general son antisépticos y protectores funguicidas e
insecticidas para los ataques orgánicos, mientras que para los ataques atmosféricos se utilizan lacas y barnices, tratando de
evitar la penetración de agua y de ser posible el filtrado de la luz UV.
Los productos en cuestión son sustancias resinosas con ciertos requisitos a satisfacer, los que a continuación se pasarán a
detallar:
Deben ser tóxicas contra los organismos nocivos para la madera, pero inofensiva para el hombre.
No deben afectar y menos degradar a la madera.
Deben ser económicos.
En lo posible, deben durar el tiempo que dure la madera.
Debe ser fácil de aplicar, por diferentes procedimientos, que aseguren una buena penetración.
Productos protectores:
1. oleosolubles: cerosota (ácido de alquitrán y compuestos fenólicos) sustancia que elimina el factor de
acostumbramiento de hongos e insectos. Como contrapartida presenta la expulsión de olores desagradables, lo que
restringe su uso en viviendas.
2. hidrosolubles: varias sales, que se disuelven en agua, sin presentar olor y admitiendo el pintado posterior.
3. núcleos bencénicos: como el pentanol, el que es insoluble en agua, por lo que requiere de un solvente orgánico como
querosén o aguarrás. También admite un pintado posterior.
Cualquier irregularidad en la madera, que afecte sus propiedades, limitando sus aplicaciones, debe ser considerado como un
defecto.
A los mencionados anteriormente se les suman:
-nudo:
parte o area del tejido leñoso, con características diferentes a la madera circundante. Es el lugar en donde se constituía una
rama. Tolerancia: de 1 a 1½ por metro lineal.
Nudo en vértice
Nudo en cara
-agujero:
desprendimiento de un nudo.
-estrellado:
5
-rajadura:
separación que afecta a dos caras de la madera.
-grano inclinado:
desviación del sentido de las vetas, respecto del eje longitudinal.
Fibra inclinada
-arista faltante:
falta de madera en una o mas aristas de una pieza. Produce una esquina muerta.
Tolerancia: la pieza podrá ser ocupada solo cuando se produce en una esquina, con ¾ de canto y cara como mínimo.
1
¾
1
-acebolladura:
separación entre dos anillos de crecimiento rápido.
-mancha:
coloración de la madera por efecto de hongos.
Tolerancia: se permite el uso de piezas con este problema, excepto que comience a pudrirse.
-pudrición:
descomposición por hongos.
-grieta:
separación de las fibras que componen la madera (parecido a la rajadura, solo que no llega a afectar la cara opuesta).
-defectos de corte:
-curvatura lateral: por defectos en el corte, los lados resultan cóncavos o convexos.
Madera industrializada:
Madera terciada:
láminas de maderas de 1 mm de espesor, cortadas a rodillo con cuchillas, las cuales son encoladas entre sí, con las vetas
ortogonales.
El número de capas o láminas ocupadas siempre es impar. Están pegadas a presión con colas sintéticas resistentes a la
humedad (resinas sintéticas fenólicas).
Corrigen la tendencia al alabeo, las fibras longitudinales sujetan a las transversales, resultando indeformable en sus dos
direcciones.
Las maderas utilizadas aquí generalmente son: cedro, pino, peteribí y alerce. Sus dimensiones comunes son 1,22 x 3,65 m y
un espesor de 1,2 – 1,5 – 1,8 cm.
Son utilizadas en puertas y revestimientos. Admite el pegado de láminas de madera fina (como terminación) como roble o
Jacaranda.
Madera aglomerada:
6
fabricada con partículas de madera u otros materiales lignocelulósicos (viruta + fibra + astilla) aglutinadas o encoladas con
resinas sintéticas (generalmente urea formaldehído) y prensadas bajo la acción de uno o mas de los siguientes agentes:
calor, humedad, presión, catalizador, etc.
En la Argentina la materia prima proviene de las silicaceas (sauces, álamos) y de los eucaliptos.
El método de producción predominante es el prensado, que puede ser por dos sistemas:
1. discontinuo: las partículas se acomodan en forma paralela al plano de la chapa y siendo la presión perpendicular,
se obtienen paneles con gran resistencia a la flexión.
2. continuo: las partículas se acomodan en forma perpendicular al plano de la chapa y siendo la presión paralela, se
obtienen piezas con mejor resistencia a la compresión, pero de superficie mas irregular, requiriendo un enchapado
final, para casi todas sus aplicaciones.
Sus espesores varían entre los 2,5 a los 4 mm. Encontramos tableros de baja densidad (muy usados en tabiques, como
absorbentes de ruido y aislantes térmicos) de densidad media y de alta densidad.
En general son usadas para muebles, mesadas, puertas, etc, no sirven para estructuras.
Chapadur:
otra variante del aglomerado: pasta celulósica sumamente densa, pesada y prensada, etc.
Usada en muebles, tableros, puertas, etc.
Para terminaciones se utilizan maderas mas finitas que la terciada. Se encolan sobre las anteriores para darle terminación al
mueble. Son caras: se lijan, se lustran, se barnizan, etc.
Tablero hardboard:
Fabricados en el país a partir de madera de eucaliptos. Su ancho habitual es de 1,22 m, disponiéndose de anchos especiales
de 70 – 75 – 80 – 90 cm para el uso directo en puertas placas, sin desperdiciar material (sin necesidad de cortes). Se aplica
a puertas placas, revestimientos, cielorrasos, tabiques, taparrollos, pisos, zócalos, encofrados, etc.
Por tener una de sus caras totalmente lisa, admite cualquier tratamiento de enchapado, laminado o pintado, sin ninguna
preparación. El producto viene comercialmente con acabados en relieve, liso, texturado y con dibujos o estampados que
reproducen distintos tipos de madera.
Los tableros de fibra para revestimientos (4,8 mm de espesor) pueden usarse en cielorrasos y tabiques divisorios. Este
mismo espesor de tablero, mediante un proceso de templado, puede ser usado en pisos, de manera similar a los parquets
convencionales. Recubierto con PVC, se usa como zócalo, siendo su colocación igual a los de madera.
Este proceso permite un uso mas racional de la madera, optimizando su aprovechamiento, ya que una misma pieza esta
conformada por piezas mas pequeñas, que además pueden ser de distintas especies (según convenga) de acuerdo al esfuerzo
al que será sometida la pieza mayor. Además se pueden fabricar piezas de gran longitud y altura, lo que posibilita cubrir
grandes luces con una sola pieza, sin la recurrir a encastres, necesarios en las estructuras de piezas normales.
Generalmente se prefieren las especies resinosas (coníferas) ya que a igual densidad, poseen un coeficiente de elasticidad
mayor que las maderas duras.
Las maderas a utilizar en el proceso deben ser cuidadosamente seleccionadas suprimiendo las zonas defectuosas. En el
proceso de encolado se debe tener especial control de la humedad de las piezas a utilizar.
El aporte mas importante de la laminación, a la industria de la madera, es la obtención de grandes vigas; de mucho mayor
tamaño que las provenientes del rollizo; que permiten resolver amplias luces (de 70 m o más) con estructuras de una sola
pieza, que en el caso de escuadrías normales, solo serían cubiertas con encastres, con las complicaciones que ello implica.
El gran problema de la madera en cuanto a lo estructural, es la medida de las distintas piezas (no se pueden obtener
piezas muy grandes), lo que se soluciona con encastres o; como vimos; con madera laminada.
Medidas comerciales:
Escuadrías:
piezas obtenidas en el corte longitudinal del rollizo, tienen un lado mas grande y otro mas chico.
Las medidas se determinan en pulgadas o pies. Sus medidas se especifican en pulgadas: 1” = 2,54 cm.
Cave aclarar que el largo de las distintas piezas de madera es entre los 12 y los 30 pies (9 metros).
Uniones o encastres:
Es la unión de dos o mas piezas de madera y comprende el estudio de los cortes que deben hacerse para adherirlas de la
mejor manera posible. La denominación de las uniones, variará en función de la posición que ocupe la pieza. Así tenemos:
Pared:
Elemento de cierre lateral que además de cumplir la función de delimitar espacios, también controla situaciones tales como
temperaturas, viento y sonido. Las paredes pueden funcionar estructuralmente de dos maneras: como muros portantes, en
donde son capaces de soportar cargas suplementarias a su propio peso, tanto gravitatorias (techos y otros muros superiores)
como dinámicas (vientos y sismos); o bien funcionar como simples tabiques divisorios, en cuyo caso son no portantes.
Muro: pared destinada a hacer mucha fuerza o potencia (de contención y sostenimiento), como por ejemplo el muro de
recalce usado en subsuelos: técnica para construir por debajo del nivel de la base vecina. Su espesor mínimo es de 0,20 m.
Tabique: pared estructuralmente débil careciente de funciones estructurales, cubre o soluciona problemas acústicos,
visuales, etc y su costo es menor que el del muro. Su espesor es siempre igual o menor a 15 cm de espesor, el cual en
cualquier punto de su superficie, estará cubierto por una sola pieza. Usualmente se los construye con materiales livianos,
por lo que en planta baja se los suele utilizar sin cimientos, apoyándolos directamente sobre el contrapiso.
Elementos a considerar:
aislación térmica Las paredes (portantes) se componen
aislación acústica Control de las afecciones por unidad cúbica (m3), mientras que
aislación óptica exteriores los tabiques por unidad superficial
aislación hidráulica (m2).
Aislación térmica: es fundamental para ello contar con una cámara de aire ( lo mas conveniente) o en su
defecto reemplazar al aire con algún material aislante térmico (telgopor). También entra en juego el
espesor de la pared (cuanto mas gruesa Mejor).
Aislación acústica: el sonido se transmite por dos canales o vías:
por vía aérea: es el sonido producido en un ambiente (voz, música, etc) y se lo aísla
mediante masa (cuanto mas masa; o sea, cuanto mas espesor; mejor).
por vía sólida: es el producido por algún golpe en la masa. Se transmite por
vibración y se lo aísla utilizando un elemento elástico que absorba dicha vibración.
Aislación óptica: se la consigue con cualquier material opaco.
Aislación hidráulica: se la consigue mediante capa aisladora y barrera de vapor.
Clasificación:
De fachada
Divisoria
EXTERIORES Medianera
POR SU Muros divisorios
POSICIÓN
INTERIORES Divisoria de ambientes
MONOLÍTICAS DE BARRO
POR SU DE ADOBE
CONSTITUCIÓN MAMPUESTOS DE LADRILLOS COMUNES
POR SU DE LADRILLOS CERÁMICOS
MATERIAL DE BLOQUES DE Hº
MACIZAS DE SUELO CEMENTO
POR SU
DE MORTERO GASEOSO
ESTRUCTURA
Con cámara de aire DE MADERA
HUECAS Construida con ladrillos huecos DE PIEDRA
Por su función:
Paredes portantes: no solo cumplen la función de cerramiento, sino que aparte de su propio peso, también soportan
el peso de estructuras superiores. Son muros cuyo espesor varía entre los 0,20 a 0,60 m.
Paredes de simple cerramiento: cumplen fundamentalmente la función de cerramiento, siendo inútiles para
soportar cargas. Generalmente son tabiques divisorios de ambientes, cuyo espesor es nunca mayor a 0,15m.
Por su destino:
Paredes de contención: son muros muy resistentes destinados a hacer mucha fuerza, soportando no solo descargas
verticales, sino también laterales.
Paredes divisorias: en el interior de la obra divide un ambiente de otro, en el exterior divide un lote de otro,
asentándose sobre el eje medianero.
Por su posición:
Paredes exteriores: son las que guardan contacto con el entorno exterior o se sitúan en él:
a) Pared de fachada: usualmente se denomina así a la pared del frente del edificio, pero en realidad es la “piel”
exterior que cubre la totalidad del volumen. Son paredes exteriores, las cuales en general son las mas
solicitadas por agresiones externas (sean esta naturales o no). Deben actuar como la piel del organismo,
siendo impermeables a ciertos y determinados fluidos (vapor exterior e interior, temperatura, agua y
humedad).
b) Pared divisoria: muro divisor de lotes ubicado sobre el eje medianero, denominado divisorio por el hecho de
que su construcción fue solventada por uno de los vecinos.
c) Pared medianera: de similares características a la anterior, solo que aquí el costo de su construcción, fue
compartido por ambos vecinos.
Paredes interiores: son generalmente tabiques cuya función obvia es la de separar o diferenciar ambientes.
Por su constitución:
Paredes monolíticas: elementos usualmente construidos con la ayuda de moldes o encofrados, que al solidificar,
constituyen una pieza única y monolítica, maciza y homogénea. Según su material pueden ser de hormigón, de
suelo cemento o de barro y paja.
Paredes mampuestas: puestas con la mano. Constituidas por la superposición de elementos individuales capaces de
ser manipulados con la mano (ladrillos, piedras, etc) que luego se convierten en un muro sólido y macizo.
Por su estructura:
Paredes macizas: son paredes llenas, sin vacíos en su interior. Pueden ser monolíticas o mampuestas.
Paredes huecas: presentan vacíos o espacios en su interior. Según la técnica utilizada en su construcción pueden
ser de ladrillos huecos o con cámara de aire.
Por su material:
Pared de barro: es el famoso enchorizado (barro en estado plástico mas paja) o estantéo que constituye el
cerramiento de los típicos ranchos. Altamente atacable por la humedad, se la puede proteger mediante un blanqueo
a la cal.
Pared de adobe: pared mampuesta hecha con piezas de barro crudo (suelo / tierra) vinculadas con mortero de
barro. Funciona muy bien en zonas secas, conviniendo siempre, protegerlas con revoque a la cal. Se les puede
colocar alambre cada 50 cm, constituyendo así, un barro armado.
Pared de ladrillo común: conformada por mampuestos de barro cocido, los cuales según su grado de cocción y su
regularidad, serán aptos para ser usados a la vista o confinados dentro de un revoque. Estos mampuestos también
pueden fabricarse a máquina, en cuyo caso pueden ser macizos o huecos, pero siempre mas regulares en su forma
y resistencia que los fabricados manualmente.
Pared de ladrillos huecos: se denominan así a las paredes conformadas por ladrillos cerámicos, los cuales al igual
que el caso anterior, se fabrican a partir del barro cocido, con la diferencia de que éstos poseen grandes vacíos en
su interior que los hacen mucho mas livianos. Pueden ser portantes (cuando sus huecos se disponen verticalmente)
o no portantes (cuando se disponen horizontalmente).
Pared de bloques de hormigón: pared conformada por mampuestos huecos de hormigón comprimido, el cual posee
excelentes condiciones de resistencia mecánica, aislación termoacústicas e incombustibilidad. La contrapartida de
estas paredes es su tendencia al agrietamiento, producto de la gran retracción que puede llegar a sufrir éste
mampuesto, sino se toman los recaudos necesarios.
Pared de suelo / cemento: tierra pulverizada y cemento Pórtland que pueden ser monolíticas o mampuestas,
vinculadas con mortero de cal.
Pared de mortero gaseoso: piezas prefabricadas con elementos químicos que producen gases, dando como
resultado una estructura alveolar, maciza y liviana, ideal para aislar térmicamente. El hormigón utilizado contiene
poco árido grueso.
Pared de madera: pueden ser macizas; en cuyo caso se conformarán de troncos o tablones; o huecas en donde la
madera revestirá (en forma de tablas) a una pared o estructura que le haga de soporte.
Pared de piedra: en nuestro país no se acostumbra usar la piedra como componente único de una pared, sino que es
usada como revestimiento de la misma, generalmente en forma de lajas o de adoquines. Las piedras mas usadas
son las graníticas, calcáreas o areniscas.
Pared de hormigón: se componen de un estructura única y monolítica, construida mediante encofrado, lo que
encarece su aplicación; por tal motivo solo son usadas en casos especiales con fines estructurales y en especial
ignífugos.
De materiales especiales: de ladrillos de vidrio, de aluminio, de bloques de yeso para interiores, etc.
2
Mampostería:
Las paredes mas frecuentes son las de mampostería, las cuales son paredes ejecutadas con pequeñas piezas posibles de ser
acomodadas a mano (mampuestas) asentados mediante una mezcla o mortero de ligantes (cal o cemento o ambos
simultáneamente) y arena. De las funciones del mortero se hablará mas adelante.
La construcción de paredes mampuestas requiere el conocimiento de ciertas normas; las que amén de ciertos detalles; son
similares para todos los tipos de materiales con que se las puede construir. De su correcta aplicación dependerá el buen
funcionamiento de la pared.
Toda pared trabaja a la compresión, por lo que la disposición de los
mampuestos será mediante trabas, constituyendo aparejos, los que en general
deben estar bien alineadas, bien niveladas y a plomo. Dicho en otras palabras,
toda mampostería debe ser trabada, es decir que no debe haber
correspondencia entre las juntas verticales de dos hiladas sucesivas lo que
provocaría la aparición de fisuras o grietas (ver figura), debilitando la pared.
Además, para evitar deslizamientos laterales, se debe procurar la perfecta
nivelación de cada hilada y para sortear el pandeo, valiéndose de una plomada Las juntas verticales no deberán ser
se verificará constantemente la verticalidad del paramento. coincidentes, ya que la traba es la esencia
estructural de la mampostería.
Mampostería de ladrillos comunes:
El ladrillo es un material de tipo cerámico o barro cocido, el cual previamente fue amasado con agua conformando así una
pasta, que luego de ser moldeada, fue horneada a una temperatura que osciló entre los 900ºC y los 1000ºC. Si se llega a una
temperatura de unos 1200ºC, se provoca en la pieza un principio de vitrificación, que la convierte en un material carente de
poros y resistente a las heladas, ideal para ser usado en obras de ladrillo a la vista. Por otro lado también gana una elevada
resistencia a la compresión, por lo que son aptos para ser usados en la conformación de elementos sometidos a fuertes
solicitaciones.
Del ladrillo macizo común se puede agregar que cada pieza debe guardar cierta proporción para poder ser utilizado normal
y correctamente en cualquier tipo de aparejo.
11 a 13 cm (12)
espesor
ancho 1 cm ancho
El tamaño de las juntas se dará en función de la regularidad de los ladrillos, siendo lo suficientemente gruesa como para
absorber las alteraciones formales de los mismos, pero a su vez lo mas delgada posible, en razón de procurar una buena
resistencia y un buen rendimiento económico. Teniendo en cuenta estas razones, se puede fijar para el ladrillo común un
espesor de junta de 1,5 en las lechadas (juntas horizontales) y de 1 cm en las juntas verticales.
Además de la irregularidad en su forma, los ladrillos comunes tampoco suelen tener condiciones homogéneas de
resistencia, por ello deben plantearse los coeficientes de seguridad a un valor considerablemente menor al coeficiente real
de rotura. es decir que siendo este último de un valor aproximado de 25 Kg/cm2, su sigma admisible será de 6 a 8 Kg/cm2.
Estos ladrillos son usados tanto en tabiquería como en la construcción de muros portantes, teniendo; para este último caso;
que seleccionar las piezas de mejor calidad y por consiguiente, descartar los ladrillos bayos en razón de su poca resistencia
a la compresión por causa de una mala cocción. Una forma de comprobar la calidad de un ladrillo es mediante el sonido
que produce al ser golpeado (éste deberá ser claro). Por otra parte las aristas vivas y las caras bien dejadas, son también
factores que denotan calidad. Pero sin duda la forma mas efectiva es mediante su coloración:
Los ladrillos bayos están poco cocidos y son sumamente frágiles, presentando una coloración anaranjada.
Los normales tienen una coloración rojiza y homogénea, siendo mucho mas fuertes que los anteriores y de textura
pareja.
Por último los ladrillos recocidos son de color rojo morado, presentando manchas negras, amarillas y plateadas.
Ante los golpes producen un sonido metálico.
Es oportuno mencionar que un buen ladrillo tiene la cocción justa (entre 900ºC y 1200ºC) no está ni muy cocido ni muy
crudo, es decir que esta “a punto”.
Con estos ladrillos se pueden fabricar paredes de distintos espesores, usos y terminaciones y tienen la ventaja por sobre los
bloques, de poder ser cortados a cualquier medida (los bloques solo permiten aplicarse enteros o en mitades).
PARED DE 15 :
Con refuerzos soporta techos y azoteas
Mal aislante térmico (K = 2,3)
1 m2 posee 60 ladrillos y 32 lts. de mezcla
PARED DE 30:
Soporta planta baja y 1er piso
Buen aislante térmico (K = 1,6) y acústico
1m2 posee 120 ladrillos y 81 lts. de mezcla
PARED DE 20:
constituye una pared portante: sin necesidad de
refuerzos soporta hasta planta baja (techo o azotea)
Es medianamente buena aislante térmica (K = 2) y
acústica
1 m3 posee 90 ladrillos y 56 lts. de mezcla
Elaboración:
La ejecución de las distintas paredes que vemos en las figuras superiores, tienen el mismo principio constructivo, el cual se
detallará a continuación:
1. primero que nada debemos verificar el replanteo, colocando los hilos y constatando su escuadra y mediante
plomada proyectamos los hilos en el cimiento.
2. luego de verificado el replanteo, nos disponemos a fijar un hilo guía, que nos permitirá mantener la horizontalidad
de las hiladas. Este hilo se ubicará sobre la cara de la pared que queramos mas pareja y deberá estar bien tirante,
para lo cual nos valemos de una de las dos alternativas a saber:
a) lo atamos a una regla fijada mediante grampas y aplomada en la que se puede marcar con lápiz, los
distintos niveles consecutivos de altura de cada hilada (ladrillo + espesor de junta). Estas medidas se
trasladarán a las demás reglas mediante el nivel de manguera.
b) Colocamos el primer ladrillo y sobre él apoyamos otro al que le atamos el hilo.
En ambos casos (en especial para la regla) el hilo se fijara en cada esquina o extremo de la pared. Obviamente el
hilo se irá levantando a medida que se levantan las hiladas.
3. antes de empezar la colocación de los ladrillos, se debe mojar abundantemente
tanto al cimiento como a los ladrillos, con el fin de eliminar el polvo superficial (lo
que mejora su adherencia con el mortero) y evitar que el ladrillo seco absorba el
agua del mortero, “quemando” la mezcla.
4. una vez colocados los hilos, mojados los ladrillos y preparada la mezcla (dando
por obvia la aplicación de la capa aisladora) se empieza con la colocación de los
ladrillos.
Como mezcla para el asiento puede usarse un MHR 1:1/4:3 (para mampostería de cimentación) o un MAR 1:1/4:3 o ambos
pueden ser reemplazados por cemento de albañilería de excelentes resultados. El cemento de albañilería consta del
aglomerante mas el agregado de productos plásticos. A esta mezcla comercial solo se le agrega arena y agua.
Denominación
de las hiladas:
Reglas de aparejos:
1) Entre hilada e hilada no deben
A soga existir coincidencia entre juntas
verticales (llagas).
2) Se debe procurar la horizontalidad
de las lechadas (juntas
A punta o tizón horizontales), para evitar el
deslizamiento de las mismas.
Vistas 3) En el arranque de pared, se
en colocan tantos ¾ como cabezas
A sardinel o Planta tenga la misma en dicho arranque.
de canto Primero debe determinarse la
cantidad de cabezas que contiene
la pared.
Cabeza: es la punta de la pared o
la cantidad de hileras (ladrillos
A corriente colocados de soga) necesarios
para completar el espesor de la
misma.
A panderete vertical
A panderete Vistas
horizontal Laterales
A triscada
45º a
60º
Ladrillo perforado
normal
Tabiques Tabiques
separatorios separatorios
internos internos
Como se puede ver, sus hoquedades se disponen horizontalmente, es decir en sentido transversal al de las solicitaciones, de
ahí su reducida resistencia a la compresión. Como aspecto positivo, entre otras cosas presenta: una buena aislación térmica
y; gracias a su reducido peso; las piezas se disponen de un tamaño mayor a los macizos, lo que acelera la construcción de la
pared, además de permitir un ahorro de mezcla en razón de la menor cantidad de juntas.
Son muy aptos para ser usados en paredes aislantes térmicas (paredes dobles) dado que ellos por sí solos constituyen un
buen aislante térmico, imagínense con una cámara de aire de por medio.
Con las dimensiones expuestas anteriormente se pueden obtener los siguientes cerramientos:
Pared de 18:
Buen aislante térmico (K = 1,6)
En 1 m2 usamos 17 piezas de 18 x 18 x 33 y 20
litros de mezcla
Tabique de 10 cm:
Mal aislante térmico (K = 3)
Para 1 m2 de pared se utilizan 17 piezas (de 8 x 18
x 33) y 9 litros de mezcla
Pared doble:
Excelente aislante térmico (K = 0,8)
No portante (solo para cerramiento)
Como se dijo anteriormente existen piezas especiales para la fabricación de dinteles y columnas. También tenemos bloques
dispuestos en mitades, pero el corte de un bloque (en caso de requerirse) se ejecuta de la misma manera que para los
ladrillos huecos no portantes.
Portante Portante columna
Peso: 7,4 Kg Peso: 7,5 Kg
12/ m2 5/ m lineal de altura
19
18
20
Pared de 20 cm:
Soporta planta baja mas dos pisos altos
Muy buen aislante térmico (K = 1,4)
Los 12 bloques de 18 x 19 x 40 cm consumen x m2
12 litros de mezcla
Pared de 15 cm:
Soporta techo y azotea
Buena aislante térmica (K = 1,75)
Para 1 m2 12½ bloques de 12 x 19 x 40 cm y 10 litros de
mezcla
dadas por el fabricante, y ante cualquier duda recurrir a ellos, en pos de solucionar y satisfacer cualquier inquietud surgida
al momento de su aplicación.
Mampostería de bloques de hormigón:
Este material posee excelentes condiciones de resistencia mecánica, aislación termoacústica e incombustibilidad, pero uno
de sus puntos débiles es que son malos protectores térmicos. Para seguir describiendo sus ventajas me remito a la
practicidad que implica el hecho de poder fabricarlos en obra, con operarios medianamente especializados (solo basta con
tener los moldes) lo que en ciertos casos agiliza notablemente la solución de algunos detalles constructivos. La razón por la
que pueden ser construidos en obra es simple: no necesitan de una cocción y se elaboran con un mortero de cemento o
concreto de uso común (MC 1:8 al que se le pueden añadir otros agregados como la arena o la conchilla) con el cual se
obtiene un producto de medianamente buena performance. Es oportuno recordar que el hormigón trabaja íntegramente a la
compresión y prácticamente nada a las demás solicitaciones, por lo que las piezas solo pierden su vulnerabilidad o
fragilidad una vez que están colocados, es decir que empiezan a trabajar a la compresión. Por tal motivo su manipuleo debe
hacerse con sumo cuidado. Por la misma razón el corte de los bloques es muy difícil de ejecutar.
Un aspecto que lo asemeja con la mampostería de ladrillos cerámicos
P/ paredes: 12½ huecos, es la rapidez de colocación del material, erigiendo la pared
2
bloques/m
ágilmente, dada la liviandad de la pieza.
Entre la gran variedad de bloques de hormigón se destacan los de la figura
de la izquierda y con los cuales obtenemos los cerramientos que al lado se
ilustran.
Pared de 20 cm:
Soporta según la calidad del bloque
P/ tabiques: Aislación térmica según su compacidad: bloque poroso K
12½ /m2 = 1,6 – bloque compacto K = 2,3
Tabique de 10 cm:
Solo para tabiques interiores
Muy mal aislante térmico
1 m2 posee 10 litros de mezcla
Pese a las virtudes antes enumeradas, este material posee desventajas que equiparan en cantidad a las anteriores: entre otras
se puede nombrar la exigencia de refuerzos y encadenados en demasía (según el mortero utilizado) y el constante riesgo de
fisuración que presentan ante la clavazón y el canaletéo. Pero sin lugar a dudas el problema principal de estos mampuestos
lo constituye su gran tendencia a agrietamiento, a causa de la retracción que sufre el cemento al momento de fraguar (la que
puede tardar hasta un mes) lo que constituye el 90 % de las fallas que afectan a las paredes compuestas por estos bloques.
La retracción consiste en la pérdida de agua por parte del cemento, con su consecuente pérdida de volumen, que afecta
tanto a los bloques mampuestos (por constituirse con cemento) como al mortero de asiento. Por este motivo es aconsejable
almacenar los bloques (en atmósfera seca) por un tiempo prudente hasta completar su retracción (mínimo 2 semanas) con lo
que estarán listos para su aplicación. De aquí se desprende que bajo ninguna circunstancia se utilizarán bloques mojados y
ni siquiera húmedos.
Además de este problema, los bloques de hormigón modifican su volumen ante la ausencia o presencia de agua: sufren
dilatación al absorber agua y cuando secan, recuperan sus dimensiones originales. Por esta
razón es de vital importancia aislarlos correctamente tanto del agua de lluvia, como de la
humedad ambiente interior (condensación).
Otro factor causante de grietas, es el uso de unidades rajadas.
La presencia de un solo bloque agrietado, determinará la
segura prolongación de la fisura, hacia el resto de la pared.
Después de lo dicho esta demás señalar que los bloques deben
seleccionarse minuciosamente.
Los refuerzos contribuyen en gran medida a contrarrestar los
movimientos causantes de las fisuras y serán esencialmente
los encargados de soportar y distribuir las distintas solicitaciones de la obra. Para los
dinteles y vigas de encadenado superior existen piezas especiales, como la que vemos en
la figura, mientras que los refuerzos verticales; dado que la erección de la pared se realiza
a junta recta, es decir manteniendo la correspondencia vertical de los agujeros
9
(prescindiendo de la traba); se construyen directamente incorporando el hierro y la mezcla dentro de los huecos
conformados por los bloques.
En paredes muy largas es recomendable hacer juntas de dilatación vertical, las que interceptarán o cortarán a la pared y el
encadenado en toda su altura.
No es necesario que el mortero de asiento cubra totalmente la superficie superior del bloque, sino solo el perímetro
longitudinal de aquella de igual manera que para el cerámico hueco portante (figuras 1 y 2). Para el caso de las juntas
verticales, se aplica la mezcla en las aletas antes de colocarlos (figura 3).
3
1 2
Mampostería de piedra:
Es el tipo de mampostería menos difundido en nuestro país. Una de las razones de esto es que la piedra resulta demasiado
pesada, tanto en el sentido estructural como en el estético. Hoy por hoy su uso se
limita al revestimiento de paramentos y solados, en placas que difícilmente superen
los 4 cm de espesor.
En zonas como Mar del Plata se construye paredes de piedra apoyándolas contra
una de ladrillos comunes de 15 cm, ambas trabajarán de manera conjunta. La
colocación de las piedras es posterior a la construcción de la pared de ladrillo
común, así como de la carpintería Su aplicación requiere de un operario
especializado ya que deberá ajustar cada piedra correctamente, disponiéndolas en
trabas irregulares, las que presentan riesgo de deslizamientos, puesto que el peso de
cada piedra produce un empuje descontrolado sobre las vecinas. Por ese motivo lo
corriente es enrasar el muro cada metro de altura para conseguir la horizontalidad
de los planos de equilibrio y provocar la correcta distribución de las solicitaciones.
La aplicación de las piedras se hará con la pared bien asentada, en razón de evitar
que la rigidez y el peso de la piedra
favorezcan al agrietamiento de la
mampostería común.
Toda mampostería de traba irregular
requiere trabajo de labra en algunos
puntos singulares de la obra: jambas,
encuentros en esquinas, arcos,
dinteles, etc.
Cuando las piedras utilizadas son de tamaño y peso considerable; no
manejable por un hombre; se las denomina sillar, y al arte de aplicarlas en la
construcción de mampuestos se la conoce como sillería.
Son varias las funciones cumplidas por el mortero, siendo la principal la de unir mecánicamente por adherencia y por
fricción, a los mampuestos entre sí. Otra función es la de salvar las irregularidades de las caras de los mampuestos,
manteniendo una perfecta nivelación horizontal. Quizás la función mas obvia es la de sellar las juntas que forman los
mampuestos, dando hermeticidad al conjunto. Todo esto tiende a lograr un material casi homogéneo y monolítico,
conseguido además mediante su disposición en trabas.
HORMIGÓN = AGLOMERANTE + AGLOMERANTE 2RIO (si existe) + ARIDO FINO + ARIDO GRUESO + AGUA
10
LETRAS
para INSUMOS o
para MORTEROS Para HORMIGONES
AGLOMERANTES
SIGLAS
MORTEROS HORMIGONES
M.A. = mortero de cal aérea (+ inerte + agua) H.C. = hormigón de cemento (concreto)
M.H. = mortero de cal hidráulica (+ inerte + agua) H.H. = hormigón de cal hidráulica
M.A.M.R. = mortero aéreo mixto reforzado H.A.R.P. = hormigón aéreo reforzado pobre
Aglomerante Principal: Es el que integra o conforma la mayor parte de la mezcla, siendo su componente esencial.
- cemento mayor capacidad aglomerante
- cal en 2do orden
- yeso menor capacidad aglomerante
Aglomerante secundario: usado para atenuar (mediante cal a un mortero de cemento) o reforzar (aplicando cemento a un
mortero de cal) la mezcla según se requiera. Puede o no estar incluida en ella.
NOTA: cuando se requiere un mortero de gran resistencia a la compresión y a la acción de heladas , el mortero debe ser
rico en cemento, pero en cambio si se precisa la docilidad, es preferible la riqueza en cal.
Árido fino: Su fin es evitar la contracción del aglomerante al fraguar. Generalmente es la arena.
Árido grueso: piedra o cascote, solo esta presente en los hormigones. Su fin es económico: le da mayor volumen a la
mezcla sin la necesidad de echar mas aglomerante. Cuando el árido grueso utilizado es el cascote, estamos en presencia de
un Hormigón pobre.
Hidraulizante: polvo de ladrillo. Humecta la mezcla.
Hidrófugos: utilizados para mezclas impermeables (las torna impermeables).
- De masa: esta compuesta por productos químicos que bloquean los capilares y poros, impidiendo la acumulación
de agua en los cuerpos porosos. Obturan o sellan los poros.
- De superficies: son generalmente pinturas. Se usan para pintar membranas, produciendo una película sobre las
superficies pintadas (caucho o asfalto en caliente).
11
Cales:
- Cal Aérea: se usa si se tiene la seguridad de que estará en contacto con el aire para su fragüe, ya que fragua solo en
presencia de éste. De consistencia pastosa y cremosa, es bien maleable y fácil de aplicar.
- Cal Hidratada: variedad de cal aérea, en polvo a la cual se le debe agregar agua para su preparación
(rehidratación).
- Cal Hidráulica: no necesita aire para fraguar, pero si un poco de humedad. Usada en morteros de asiento,
especialmente en paredes gruesas.
Es para grandes masas constructivas (paredes gruesas) compuestas tanto por morteros como por hormigones, en
donde no se tenga la certeza de que llegará el aire. De consistencia áspera, agresiva y seca, apta para mampostería
de fundación.
Concreto: mortero de cemento puro sin cal 1/3 o ¼ = 1 de cemento + 2; 3 o 4 de árido (arena).
Mortero aéreo reforzado o mortero cementicio: usado para apoyar bloques de cemento. Es un mortero de cal reforzado
con cemento: la cal es el aglomerante principal, mientras que el cemento es usado solo con el fin de darle mas consistencia
a la mezcla.
Klaukol: producto con resinas y polímeros que le otorgan mayor adherencia al mortero de cal. Se aplica con llana dentada.
Tabiques livianos:
Son paneles gypsum board, comercializados en el país por la marca Durlock. Se los utiliza fundamentalmente como
elemento divisor de áreas interiores, son versátiles y presentan la posibilidad de albergar instalaciones. Son tableros
conformados de roca de yeso bihidratado, al cual se le adhieren láminas de papel de fibra celulosa resistente. Se disponen
en placas transparentes u opacas cuyo tamaño standard es de 1,20 x 2,40 m y entre 7 y 15 mm de espesor, sirviendo tanto
para cielorrasos, revestimientos y tabiques.
En tabiques, los paneles son aplicados a un sistema soporte (estructura metálica o de madera) proveído por la misma
empresa. Estos paneles pueden usarse como artilugios para mejorar la térmica en una pared ya construida (aplicándole
telgopor y encima el panel Durlock (fig. 1) para ocultar cañerías no embutidas a la pared (fig. 2) o simplemente como
tabiquería intermedia (fig. 3).
Los tableros se
fijan “en seco”
lo que implica
limpieza
12
REFUERZOS:
Las mamposterías son estructuras de superficie vertical (paredes) las cuales al ser delgadas y altas (mas de 1,5 m de altura)
y trabajar puramente a la compresión, presentan inestabilidad, es decir que tienen posibilidades de pandeo. Otro problema
al que se ven sometidas las paredes (sean éstas de mampuestos macizos o huecos) son las grietas producidas por distintos
esfuerzos de tracción y flexión a causa de hundimientos en su base. Dado que las paredes no están capacitadas por si
mismas para soportar tales solicitaciones, se recurre a refuerzos para contrarrestarlos:
a) encadenado superior
b) encadenado inferior
c) columnas en las aristas
d) dinteles
e) pilares en los muros
d) dinteles:
El dintel es un refuerzo o una pieza utilizada para soportar y redistribuir las cargas ubicadas
por encima de los vanos, llevándolas hacia sus laterales (hacia el muro). Dicho en otras
palabras el dintel es el cierre superior de un vano y constituye una estructura que funciona a
la flexión, exactamente igual que una viga.
Existen varios recursos para concretar el dintel, siendo el mas generalizado el de hormigón
armado, en razón quizás, de su simpleza constructiva. Otras alternativas son la piedra, el
hierro perfilado o la mampostería armada, esta última muy aplicada en mampuestos de
ladrillos macizos y de vanos relativamente chicos.
Algunos autores recomiendan un apoyo mínimo de 20 cm sobre las paredes laterales al vano,
otros en cambio lo fijan en 30 cm, la cátedra por su parte lo establece entre 10 a 15 cm
(dependiendo del peso a soportar) el hecho es que cuanto mayor es el apoyo, mejor será la
distribución de las cargas sobre la pared, ya que al aumentarse la superficie de apoyo
disminuye el nivel tensional (concentración de cargas) sobre el muro. Para el caso de que hayan ventanas o vanos muy
cercanos, los dinteles serán corridos: se unifican todas las piezas, conformando así un solo dintel a lo largo de toda la pared.
13
En cuanto a su altura, podemos decir que es proporcional al ancho del vano, recomendándose un valor aproximado al 10 %
de la luz del vano. De aquí se desprende la siguiente tabla:
Hasta 1,50 15 2 10
Hasta 2,00 20 2 12
Hasta 2,50 25 2 14
Hasta 3,00 30 2 16
Hasta 3,50 35 2 18
Conviene recurrir a cálculos mas minuciosos en función de las solicitaciones
Para 4,00 o mas
del caso
Por cada 15 cm de espesor de muro, se agregan dos hierros más a la armadura principal, es decir que en una pared de 30 cm
aplicaremos dos barras mas, a las cantidades dadas en cada caso. Ejemplo: para un vano de 1 m de luz sobre una pared de
30 cm, tendremos una armadura conformada por 4 8, mientras que en una pared de 45 cm tendremos 6 8.
La armadura especificada en el cuadro es la correspondiente a la principal; cuya obvia ubicación es en la parte inferior del
dintel; pudiendo usar armadura mínima en la parte superior (2 4 o 2 6 según las solicitaciones). Cabe aclarar que
muchos profesionales; tratándose de dinteles de poca luz; no dan por necesarios hierros superiores.
Como vimos, para dimensionar un dintel es mas importante la luz del vano, que la carga en sí, debido a que ante una mayor
luz, tendremos un mayor momento flector. Esto se explica con la formula:
El espesor del dintel en cada caso, será aproximadamente 4 cm menor (2 de cadahor lado) que el grosor de la pared, valor que
migón
es determinado por el encofrado.
Siempre que los cimientos pasen por debajo de los vanos, deberán continuarse normalmente o en todo caso reforzarse
(agregando mas hierro) pero nunca cortarse o interrumpirse, ya que se corrompería la caja estructural.
Tipos:
- De Hº Aº.
- De mampostería armada: se colocan 2 o 3 8 entre las juntas horizontales o lechadas durante 2 o 3 hiladas
sucesivas, para constituir así un sólido de mampostería armada en donde la armadura no se ve debido a que está en
el interior de la pared. Las lechadas se rellenan con concreto, ya que la cal oxidaría la armadura.
- De madera
Dintel muy dura
de HºAº
- Metálicos: perfiles de hierro que requieren de un cálculo previo.
- Viguetas prefabricadas.
- De todo material capaz de aguantar solicitaciones a la flexión.
Para el caso de paredes hechas en la que quiero ejecutar una reforma, primero se pone el dintel en una mitad del espesor de
la pared, se espera 7 días (a que fragüe) una vez cumplido el fragüe se hace lo mismo con la otra mitad. Recién después de
colocar ambas vigas procedo a abrir el vano. Lo mas indicado para esto es la utilización de perfiles doble “T” o viguetas.
14
e) Pilares:
se construyen en paredes no portantes (de 15 cm de
espesor o menos) con el fin de darles estabilidad. El
largo máximo entre pilar y pilar se fija por reglamento,
y cada municipio determinará el suyo, pero en general
ronda entre los 3 a 4,50 m. Los pilares suelen hacerse
con la misma mampostería que conforma al muro,
determinando salientes en los sectores en donde son
aplicados, los que no son muy apreciables desde el
punto de vista estético. Para evitar estas salientes se
recurre a columnitas de hormigón armado, cuyo espesor coincide con el de la pared a la que
sirven. Para su construcción se preverán chicotes en la viga de fundación, de no menos de 40 cm
de largo, en los cuales se empalmarán los hierros propios de la armadura de la columna. Esta
armadura se hará con 4 10 y estribos 4 cada 15 cm, debiendo concretarse antes del
levantamiento de la pared ya que servirá como guía de interrupción de la mampostería
provocando su dentado. Conviene dejar un dentado de ¼ de ladrillo, para asegurar su completo
llenado. El encofrado se realiza una vez levantada la pared, apoyando dos tableros sobre la
misma vinculándoselos con alambre o una tabla clavada. Antes de hormigonar se mojará bien la
pared.
1) temperatura:
se la trata o controla mediante materiales livianos o esponjosos (porosos).
Para ello debe tenerse en cuenta el coeficiente de tramitancia térmica K de cada material o resistencia térmica, la cual varía
en función del material (no todos los materiales sirven para todos los climas) como así también de las distintas técnicas
utilizadas.
K mide en tiempo el traspaso de la temperatura entre una cara y la otra de la pared.
Cuanto mayor es K, menor es la resistencia térmica y viceversa. Es decir que cuanto mas vale K
menos sirve el material, y por ende la pared construida con dicho material no será apta para
aislar térmicamente un ambiente.
Pero si la misma es construida con cámara de aire, a pesar de estar compuesta por un material
inapto, será buena aislante térmica. A esto se hace referencia con la técnica utilizada.
Para evitar la entrada de objetos extraños dentro de la C. A. durante su construcción, debe colocarse una madera dentro de
la misma, la que se va elevando a medida que se van levantando las hiladas, a su vez esta técnica permite la construcción
pareja de las paredes internas de la C. A.
Otra alternativa es usar materiales porosos que ocupan la totalidad de la C. A., que bien puede ser el poliestireno expandido
(telgopor) que es como “aire sólido” y prácticamente imita su aislación térmica.
El telgopor posee celdillas o poros con aire. Un cm de este material equivale a una aislación térmica de una pared de 17 cm
de ladrillo común y cuenta con la ventaja de que se pueden construir C. A. de mayor longitud (mas de 5 cm de espesor)
debido a la inexistencia de convección o movimientos de aire en cámaras de este tipo.
2) agua o humedad:
- En paredes monolíticas: se hace el revoque monolítico al exterior, el cual es muy quebradizo ante la acción de los
factores climáticos.
- En paredes con C. A.:
Se construye el azotado impermeable dentro de la C.A., el que puede ser reemplazado (obteniéndose mejores
resultados) por un cuerpo elástico (asfalto con velo de vidrio) produciéndose así una combinación de aislación: el
aire impermeabiliza térmicamente y el cuerpo elástico impermeabiliza la humedad.
Su ubicación es alternativa dependiendo de que pared (si la exterior o la interior) se construye primero. Lo
recomendable es que se la aplique en el interior del paramento exterior, para evitar así que la humedad pase a la
cámara de aire y quede atrapada en el espesor de dicho paramento( el exterior), lo que hace que al salir el sol,
caliente la pared y evapore hacia el exterior el agua o humedad allí acumulada. Este proceso se desarrolla con
facilidad en paredes con ladrillos a la vista y se complica un poco en paredes revocadas, ya que en este último caso
el agua no encuentra las vías de retorno o escape (poros) hacia el exterior.
En el exterior del paramento externo (de ladrillos a la vista) se pinta con pintura siliconada, que es una pintura
permeable por un lado: complica la entrada de agua, pero permite un fácil desagote o salida de esta.
3) vapor:
el vapor a considerar (el problemático) es el que producimos en el interior del local, este busca salir al exterior a través de
paredes y techos produciendo tensión y empuje.
16
Cuando el vapor se contacta con una superficie fría se condensa y produce goteo: el aire posee cierta cantidad de vapor de
agua. Este se comporta como un gas que en condiciones determinadas de presión y temperatura (frío) se condensa
transformándose en líquido (punto de rocío).
Condensación superficial: es la que se produce en el filo de los materiales (ejemplo: azulejos del baño). Esta suele ser
nociva para la salud por la producción de hongos.
Condensación intersticial: es la que se produce dentro del material.
El agua con el tiempo degrada todos los materiales (revoques ladrillos, etc). La condensación intersticial o dentro de los
materiales, se produce por la diferencia de temperatura entre un lado de la pared y el otro. Por esto se debe evitar la
diferencia de temperatura anulando uno de los dos factores o evitando el contacto del vapor con el frío, lo que se logra
mediante una barrera de vapor, cuyo fin es no dejar llegar al vapor hasta el plano de condensación de la pared (al plano
frío).
Barrera de vapor:
Debe impedir que el vapor ambiental ( del interior del local) haga contacto con superficies o paredes frías.
Su ubicación se da en la cara mas caliente del aislante térmico, o en caso de no contarse con este último, se lo ubica sobre
la superficie interna del paramento mas caliente (el interior).
Son materiales aptos para utilizarse en una barrera de vapor:
Los materiales plásticos, asfálticos o metales films de polietileno, films plásticos, capas de pintura asfáltica, pinturas
filmógenas, lana o fibra de vidrio, láminas de aluminio, etc.
Cabe aclarar que todo esto (factores que alteran el confort) pasa solo en invierno, ya que en verano
las paredes nivelan su temperatura (frío – calor) manteniéndose a igual temperatura que el ambiente.
Consideraciones constructivas:
Hoy por hoy el muro compuesto es el mas indicado para realizar cerramientos exteriores, no solo por su buen
comportamiento térmico y acústico, sino también por permitir una aislación hidrófuga protegida, evitando su
resquebrajamiento a causa del sol.
El proceder constructivo de una pared compuesta dependerá de cual de los dos será el paramento en el que construyamos la
aislación hidráulica. Por lo general se prefiere hacerla sobre el filo externo del paramento interno, lo que implica tener que
construir primero dicha pared. Aquí la barrera hidráulica cumplirá también la función de barrera de vapor (aplicándosele 2
o 3 manos de pintura asfáltica en forma cruzada) ya que como se dijera anteriormente, ésta debe ubicarse sobre el
paramento mas caliente. Vale aclarar que para este caso, la cámara de aire no podrá ser conformada por ningún material
“sólido” (lana de vidrio o poliestireno expandido) ya que de ser así, se verá expuesta a la humedad absorbida por el
paramento exterior (ya que la C.A. se ve invadida por dicha humedad) perdiendo su cualidad aislante (figura 1). Este
detalle se vuelve importante cuando se pretende hacer una cámara aislante de mas de 5 cm de espesor, en donde si o si
recurriremos a los materiales anteriormente mencionados. En tal caso procederemos de la manera contraria, realizando
primero el paramento exterior, sobre el cual ejecutaremos la aislación hidráulica (aquí conviene no usar pintura asfáltica
puesto que puede llegar a degradar al telgopor) luego colocaremos las planchas de telgopor y sobre él, un film de
polietileno (como barrera de vapor) el cual se irá levantando a medida que se levante el paramento interno (figura 2).
En ambos casos el muro exterior permanecerá húmedo después de cada lluvia, lo que en parte puede paliarse aplicando
sobre el ladrillo visto, pinturas incoloras (transparentes) a base de siliconas, la que por un lado complicará la entrada del
agua y por el otro facilitará el escape de la que se pudo haber filtrado.
1
2
17
Ambas opciones presentan puntos débiles en sus vinculaciones (f). La mismas se dan mediante
grapas en forma de “Z” , las que crean inevitablemente puentes térmicos. Se debe procurar que las
grapas sean de algún material inoxidable (hierro galvanizado) para obviamente evitar su oxidación
y con ello el debilitamiento en la vinculación. Otros puntos conflictivos son los refuerzos (dinteles,
columnas y vigas de encadenado) y en las aberturas (tanto puertas como ventanas) en donde se
debe sellar con mortero hidrófugo en todo su
contorno, que incluye tanto la llegada de la cámara de
aire, como los alfeizares.
El alzado de la mampostería es similar al de una pared
simple, con la salvedad de que se irán dejando pelos
(las grapas conformadas por hierros del 4,2 de 35 cm)
amurados al primer paramento con concreto. Al
ejecutar el segundo paramento se irán doblando los
pelos en forma de Z, incorporándoselos a la nueva
pared también con concreto. Previamente se pincharán
en ellos planchas de telgopor (en caso de construirse primero el exterior).
Efecto de la corrosión producida en las trabas de acero, sobre la mampostería
Las siguientes son algunas de las razones por las que muchos constructores ejecutan primero el paramento interno:
1. si la losa utilizada es cerámica, haremos pisar las viguetas sobre la pared, por lo que (en un principio) no
necesitaremos la pared exterior. Obviamente después se tornará necesaria debido a que ambas; por intermedio de
las grapas; actuarán de manera portante en forma conjunta.
2. el hidrófugo forma una capa enteriza sin interrupciones, vinculando la mampostería con vigas, losas y columnas.
3. el electricista trabajará cómodo sobre la pared, rompiendo solo donde sea necesario para la colocación de una caja.
Las razones por la que muchos constructores ejecutan primero la pared externa son:
1. para poder realizar una cámara aislante mas ancha y por consiguiente de mejor resultado, no solo térmico sino
también acústico.
2. permite ejecutar la capa aislante hidráulica sobre el filo interno del paramento externo, cortando así el paso del
agua, antes de que pudiera acceder a la cámara de aire e inutilizarla.
Las siguientes imágenes exponen diferentes alternativas de encuentro entre las paredes con la losa, sea esta para techo o
para entrepiso:
Paños de ladrillo
a la vista
limitados por
estructura
expuesta
18
Pared exterior
apoyada sobre
nariz
Pared exterior
apoyada sobre
viga
Pared exterior
apoyada sobre
nariz, con
ladrillo a
sardinel de
corte pistola
Pared exterior
apoyada sobre
ángulo de acero
inoxidable
19
PINTURAS:
Como definición general podría decirse que una pintura es una composición de varios elementos que constituyen un
revestimiento superficial en forma de película, cuya función principal es la de proteger a los materiales contra el
ataque de agentes atmosféricos, actuando como barrera entre el material o superficie a la que cubre y la agresividad
del medio ambiente. Obviamente también es aplicada con fines estéticos y de sanidad, contribuyendo al embellecimiento y
a la higiene respectivamente.
Pero si tenemos en cuenta las dos etapas de la pintura (antes y después de ser aplicada) obtendremos los siguientes
axiomas:
Antes de ser aplicada se la conoce como pintura fresca y su definición es la siguiente: es la dispersión de partículas muy
finas, generalmente una mezcla de varias sustancias, en un medio fluido llamado vehículo.
Luego de ser aplicado se lo define como: una película compacta y coherente de partículas sólidas finamente molidas,
unidas por un ligante o aglutinante con poder adhesivo elástico.
Funciones de la pintura:
Color: aportándole a un objeto cualidades propias, que influirán positiva o negativamente en el ánimo de las
personas.
Protección: de las distintas superficies, ante los agentes químicos, mecánicos, térmicos y electrostáticos, que
encontramos en el medio ambiente.
Las pinturas proporcionan una capa protectora que aporta ciertas cualidades de resistencia a las superficies,
aumentando su durabilidad. Por otra parte; es oportuno mencionar; que no todas las superficies son iguales, por lo
que para determinado caso, deberá usarse cierto tipo de pintura que cubra las necesidades específicas de dicha
superficie, así como las del ambiente. Por lo que será necesario saber como actuará el producto en determinado
ambiente y en relación al soporte o superficie a cubrir.
Decoración: elemento decorativo por excelencia, que asigna cualidades estéticas a las superficies, enalteciéndolas.
Ambientación: con la pintura se puede regular las condiciones ambientales de un lugar, gracias a la propiedad que
ésta tiene de absorber o reflejar la luz y el color, así como la ya mencionada propiedad de influir en el ánimo de las
personas. De lo dicho se resume que se pueden lograr distintas condiciones ambientales, que con el simple
volumen no se logran.
Demarcación y señalización: aunque arquitectónicamente no es de gran interés, no esta de mas mencionar que
distintas señalizaciones son hechas con pintura, en razón de la practicidad que esta presenta al momento de ser
modificada y la simpleza de su aplicación.
El vehículo y el solvente son los responsables de dar a los pigmentos la consistencia necesaria para ser cargados y
llevados a la superficie, para luego ser extendidos sobre ésta en forma de película. Una vez allí se encargan de
consolidarlos y protegerlos, formando así el acabado que ha de resistir los distintos agentes destructores: el uso, la
intemperie, el contacto con materias nocivas, etc.
El elemento supremo del conjunto es el vehículo, del cual se debe tener un estricto conocimiento, pues de él dependerá
el buen desempeño de una pintura en relación al ambiente y al tipo de superficie a la que cubre, ya que es el encargado
de generar un correcto accionar del agente protector de los pigmentos y de la misma superficie, su durabilidad, etc.
1) pigmento:
Son partículas insolubles que están suspendidas en el vehículo, que determinan el color, el brillo y el poder cubriente de
una pintura. Pueden ser minerales como el blanco de zinc o de titanio, óxidos de hierro, de plomo, de cobre, etc, o también
de origen orgánico como el polvo de carbón animal o el negro de humo. Hoy por hoy, también se pueden obtener
pigmentos orgánicos de síntesis, producidos en forma artificial.
Una pintura sin pigmento se transforma en barniz.
2) carga:
Molienda de mineral (talco, tizas, yesos, celulosa, arcillas blancas, etc), que le da estructura, masa o cuerpo a la pintura.
Se trata de partículas inertes, usadas para dar viscosidad y lograr un mayor volumen de pintura (aumentando su
rendimiento) pero sin aumentar la cantidad de resina utilizada, lo cual incide económicamente disminuyendo su costo, pero
presenta como contrapartida una pérdida de brillo. También facilita el lijado de la pintura.
3) vehículo:
Constituye la parte líquida de la pintura, que contiene a las partículas de pigmento en suspensión aglutinándolas y
formando una capa protectora que se solidifica al secar, manteniendo unidas a las partículas de color (pigmentos)
constituyendo un elemento sólido.
Es un material fluido, de consistencia plástica o siliconada, cuya característica principal es (además de mejorar la
aplicación de la pintura y su terminación o nivelación) la de formar una película sólida y uniforme, una vez que el solvente
se ha evaporado y que se ha producido un completo secamiento.
Básicamente los distintos tipos de vehículos son:
Aceites: el mas generalizado es el de lino. Antes de ser empleado en las pinturas, el aceite sufre una preparación
consistente en una polimerización por cocimiento, para lograr una mayor solidez. También se le agregan secantes y a veces
algunas resinas sintéticas. Esta preparación aporta un mayor brillo, mayor dureza y mejor nivelación a la capa de pintura.
El secamiento de este tipo de pintura se da por oxidación, es decir que el oxígeno al estar en contacto con la capa de aceite
(o pintura) produce su endurecimiento.
Resinas o lacas: obtenidas mediante la cocción de resinas naturales o artificiales. Las primeras se constituyen de
sustancias vegetales o animales como goma o caseína, mientras que las artificiales o de síntesis engloban al grupo de las
alkídicas, las poliuretánicas, las vinílicas, las acrílicas, las epoxídicas, el caucho cloropreno, la urea formaldehído, etc.
Si a estos aceites se les agrega el compuesto sólido (pigmento y carga) obtenemos una pintura, de no ser así -o si por lo
menos conservan parte de su transparencia- obtendremos un barniz.
4) solvente:
En general un solvente es usado para licuar o disolver una materia; en este caso es un agregado para aumentar la fluidez de
la pintura, es decir que regula el estado líquido de la misma.
Su variedad es enorme, van desde el mas simple: el agua, hasta complejas mezclas sintéticas, pasando por hidrocarburos
como el aguarrás, el kerosén, benceno, nafta, tolueno, xileno, alcoholes, éter, acetona, etc.
Los tipos de solvente mas comunes son:
El solvente es el único componente de la pintura que debe evaporarse en su totalidad, es decir que una vez que a cumplido
su misión, debe ser descartado, de no producirse este fenómeno, la pintura es defectuosa.
5) aditivo:
Mejora la calidad de la pintura dándole; entre otras cosas, mas brillo. Son materiales muy diversos, los que aplicados en
proporciones convenientes optimizan el rendimiento (proceso, almacenamiento, aplicación y funcionamiento) y mejoran la
calidad de la pintura. Los mas comunes son: secantes, plastificantes, dispersantes, anti-espumantes, bactericidas,
estabilizadores, espesantes, anti-flotantes y funguicidas.
Tipos de pinturas:
Pinturas al aceite: son pigmentos disueltos en aceites naturales con aditivos y cargas; responsables éstos; de regular la
calidad final. En obra suelen prepararse pinturas semejantes a la de procedencia comercial con aceite de lino + óxido blanco
+ tiza + aguarrás. Si se le agrega barnices o esmaltes, se mejora el resultado.
Pinturas sintéticas: son a base de resinas sintéticas, de secado medianamente rápido, buena nivelación y duración.
Esmaltes sintéticos: productos de acabado duro y brillante que seca rápidamente (se puede dar la 2 da mano a las 8 hs. De
aplicada la 1ra) obteniéndose buena resistencia mecánica y química. Requieren de la aplicación previa de fondos de
preparación, según el tipo de material de la superficie a pintar. El vehículo se constituye de resinas sintéticas o alkídicas
disueltas en aguarrás.
Barnices: Es una pintura sin pigmentos, resultado de la combinación de entre resinas puras o casi puras con secantes,
dando como resultado una película dura, brillante y transparente de buena resistencia a la intemperie. Su vehículo se forma
de resinas poliuretánicas o alkídicas. Los barnices mates o semimates son solo para interiores, por que no son totalmente
impermeables.
Pinturas al látex: son polímeros dispersos en agua que dan películas de excelente comportamiento, gran adherencia y
buena nivelación. El secado o endurecimiento se produce por polimerización al evaporarse el agua, lo que permite dar las
manos sucesivas con bastante rapidez. El vehículo es una emulsión de resinas vinílicas o acrílicas. Produce una película
porosa que deja respirar a la pared. Es resistente al agua.
Dentro de la familia de pinturas “al agua” como la recién descripta, encontramos una nueva y extensa gama de pinturas a
saber:
Látex vinílicos: (y también el polivinílico) pueden ser mates, brillantes o semibrillantes. Forman capas de gran resistencia
que secan inmediatamente -a los 20 minutos de ser aplicados- también al evaporarse el agua y sin provocar olor, para dar
lugar así, a una película continua de gran resistencia al agua. tienen una amplia gama de colores.
Pinturas poliuretánicas: de extraordinaria resistencia a la abrasión y a la atmósfera. Conforman los acabados protectores
transparentes de mejor terminación en la madera, mampostería, metal, hormigón, etc., por lo que vienen preformuladas para
cada caso.
Pinturas de caucho de cloropreno: son formuladas para resistir aguas de todo tipo y la agresividad de las superficies
alcalinas de los hormigones, revoques cementicios y el fibrocemento, que a pinturas óleo-resinosas, las convierte en jabón
(saponificación). Usadas para piletas: no forman hongos, son de alta volatilidad y forman una película de caucho.
Lacas: existen dos tipos las transparentes y las pigmentadas: las primeras son usadas sobre maderas y aplicadas únicamente
a soplete, obteniéndose superficies brillantes o mates. Las segundas son de poco uso en la construcción, siendo mas
aplicadas en la industria automotriz. Son de alta velocidad de secado y mucho brillo. Dejan superficies lisas y resistentes
que pueden ser pulidas.
Tipos: - transparentes: aplicadas a soplete en maderas a base de piroxilina
- pigmentadas: de poca aplicación en la construcción, son mas usadas en la industria automotriz.
Pueden ser: - acrílicas de gran capacidad de
- nitrocelulósicas brillo y color
Pinturas a la cal: se trata de una combinación en donde el vehículo es la cola de caseína con la cal, como solvente actúa el
agua y los pigmentos y las cargas son los óxidos y parte del polvo de cal en suspensión acuosa. Este producto conserva la
porosidad del muro permitiendo su respiración.
Aplicabilidad o pintabilidad: condición que determina la facilidad con la que puede ser extendida por el método que
corresponda (pincel, rodillo, brocha, soplete, inmersión, etc.).
Poder cubriente: capacidad de tapar el color del sustrato anterior con la menor cantidad de manos posibles (mínimo 2). la
capa anterior debe estar cubierta (visualmente) en su totalidad.
Rendimiento: es la cantidad de pintura utilizada (expresada en litros) para pintar una determinada superficie (expresada en
m2) o dicho de otra manera es la ecuación matemática que determina la cantidad de m2 que se cubren por litro de pintura.
Generalmente 10 m2 x litro de pintura.
Viscosidad: la pintura no debe chorrear al ser sacada de la lata y llevada a la pared. La fluidez de la pintura deberá ser la
óptima para cada tipo de aplicación, debiendo evitarse las que para su aplicación, tienen que ser rebajadas (en gran
cantidad) con algún solvente volátil, el cual mas tarde se irá, dejando concentraciones mucho menores de vehículo y
pigmento.
Nivelación: tendencia a formar una película plana sin marcas del instrumento utilizado. La película dejada en la pared por
la pintura, debe ser pareja y uniforme, sin dejar vetas o marcas. Cuando mejor sea la calidad de la pintura, menos serán las
marcas dejadas por la misma.
Estabilidad: propiedad que le permite durar en el envase sin segregarse ni separarse o por lo menos, al sedimentar los
sólidos, tener facilidad para un remezclado. Dicho de otra manera es la capacidad de la pintura de no permitir que el
pigmento se desligue del vehículo y se asiente en el fondo del tarro. De suceder así, se debe revertir con un mezclado.
Secado: evaporación del solvente y disminución del espesor de la película.
El proceso debe ser rápido, la comprobación del mismo se realiza con el tacto, presionando el dedo contra la capa de
pintura, la cual al estar seca (no tener consistencia pegajosa) no se pegará al dedo.
El secado no se debe producir antes de terminar de extender la pintura en la totalidad de la superficie a pintar, ni tampoco
debe ser muy prolongado, ya que su consistencia pegajosa haría que las partículas de polvo se adhieran a ella.
Proceso de secado:
En el proceso de secado; que comienza al aplicarse la pintura; se dan dos fenómenos de relativa importancia: la
polimerización (endurecimiento) del ligante o vehículo y la ausencia definitiva del solvente. Esta última se inicia al
momento de aplicarse y puede durar varios días. La primera consiste en la conversión química de las resinas, mediante las
cuales ganan propiedades físicas, transformándolas en una capa o película dura y resistente. Esto se produce de cuatro
formas distintas, según la resina en cuestión:
a) por evaporación del solvente:
Al evaporarse el solvente (agua, aguarrás, etc) ocurre un fenómeno denominado polimerización (que consiste en la
unión de los átomos de látex una vez producido el fragüe) la presencia del solvente inhibe la polimerización, la que
se concreta una vez que aquel se haya evaporado.
tipos de pinturas lacas
látex al agua
b) por oxidación:
Acción del oxígeno del aire, que al entrar en contacto con las resinas, las endurece.
tipos de pinturas esmaltes sintéticos (aceites).
c) por reacción química:
Reacción química producida en pinturas conformadas por dos componentes (la resina y el acelerante o endurecedor)
las que al entrar en contacto, endurecen formando la película. Son buenas para la intemperie, se componen de
resinas y de un reactivo endurecedor (epoxi).
tipos de pinturas epoxídicas buenas para
poliuretánicas exterior
d) por calor:
Para completar su proceso requieren de un considerable aumento de la temperatura, son llamadas resinas
termoendurecedoras.
Entizado: o pintura polvorienta. En ambientes interiores se da debido a la aplicación de pinturas mate (las que tienen poco
vehículo) sobre superficies muy absorbentes, que termina absorbiendo la totalidad del vehículo, dejando a la carga y el
pigmento sueltos, sin poder aferrarse a ningún cuerpo. El pigmento se va despegando de la superficie en forma de polvo
(por rozamiento).
Al exterior el origen del problema puede ser el mismo, o que por tratarse de una pintura inadecuada para exteriores, la
intemperie haya transformado al filme (al vehículo).
En ambos casos el remedio es lijar, pintar con sellador y repintar.
Eflorescencia: son depósitos algodonosos que se forman sobre los revestimientos, producidas por la cristalización del
salitre una vez evaporada el agua que las contenía. Esto destruye la pintura de manera continua. Esto encuentra una
solución solo cuando se termina la fuente que provee de agua al paramento, o en su defecto cuando las sales se hayan
disuelto en su totalidad, lo que podría acelerarse con chorros de vapor y algún baño con ácido clorhídrico al 10 %.
Descascarado: o desprendimientos. Descascarado de la película en forma de hojuelas debido a una superficie defectuosa o
mal preparada, con presencia de polvo superficial, humedad o grasa. También puede deberse al uso de pinturas poco
adherentes sobre superficies muy lisas, o al uso de pinturas oleosas sobre superficies alcalinas (como el hormigón) que
como es sabido la vuelve jabonosa.
Sangrado: Aparecen manchas por reacciones entre el sustrato o superficie y la pintura. Se da cuando se usan pigmentos
muy diluibles.
No secado: Cuando quedan restos de removedor (usado en el tratamiento del sustrato), los cuales actúan impidiendo el
secado de la pintura, que en los casos mas favorables permite un secado tardío (en otros casos no llega a secarse nunca).
Flotado: No se produce una buena mezcla de la pintura, por lo que la adherencia entre la película y la pared (sustrato) es
mala, en especial si la superficie en cuestión esta sucia. La particularidad de este defecto es que no se nota a simple vista.
Ampollado: o ampolladuras, son burbujas formadas por la presión de sustancias que evaporan bajo la superficie de la
pintura tratando de escapar, las que mas tarde revientan formando cráteres. Este fenómeno se da generalmente en pinturas
brillantes y muy impermeables.
La solución radica en dejar secar bien la pared antes de que sea pintada, de lo contrario utilizar pinturas permeables al
vapor como ser látex polivinílicos.
Pelamiento: La pintura se cae por capas. Dadas dos capas, la superior se cae por que la primera mano no fue diluida
correctamente (esmalte sintético).
Cuarteado: Es la aparición de fisuras en la superficie, es decir pequeñas rajaduras en la pintura a modo de “piel de
elefante”. Si las rajaduras son superficiales pueden deberse al uso de una pintura muy rígida, sobre la base de otra de gran
dinámica térmica. De no ser así, las rajaduras se dieron por factores de envejecimiento y consiguiente rigidización de la
película, o simplemente por no usarse el solvente correcto.
Chorreado: Se lo percibe formando líneas verticales como gotas. Causas: exceso de solvente, pincel muy cargado, poca
viscosidad, etc.
Velado: Variación del brillo o la intensidad del color en una misma superficie. Se produce por una mezcla defectuosa entre
la carga y el pigmento.
Se trata de cambios de tonalidad del color. Aparecen al secarse y se deben a distintas razones como ser: revoques aplicados
en dos épocas distintas con la consecuente diferencia en la absorción de la pintura, o al uso de dos tipos de sellador, o a la
diferencia tiempo en su aplicación, o al cambio de operario en la aplicación de la pintura, etc.
Si la alteración del color es uniforme y temprana, puede deberse a una incompatibilidad química entre la pintura y alguna
sustancia química presente en la base o en el ambiente; si es tardía obedece a la influencia de la radiación UV sobre los
pigmentos.
Manchas negras y verdes: son hongos y líquenes presentes en zonas húmedas y mal ventiladas. Para solucionar este
problema se debe airear, lavar con hipoclorito o thinner, espatular, lijar y colocara antes de repintar una solución
funguicida, debiendo esperarse para el repintado no menos de 30 días.
El correcto funcionamiento de una pintura depende fundamentalmente de tres factores: la adecuada selección del producto,
la preparación de la superficie y la aplicación por manos expertas.
preparación:
1) limpieza: eliminar todo el elemento perjudicial (hongos, suciedad, grasa, alcalinidad, etc.).
2) Lijado: suavizar las superficies luego de la limpieza.
3) Cepillado: desprende las partículas sueltas resultantes del lijado.
4) Enduido: llenar con este material las oquedades que pueda llegar a tener las superficies.
5) Imprimación: pintura de fondo cuyo objeto es reducir y unificar la absorción de la superficie a pintar:
- puede usarse una pintura de un tono mas claro
- diluida en un 50 %
- la imprimación se da en sentido horizontal.
6) Pintado o terminación: dos manos como mínimo, dadas en sentido vertical.
1) limpieza de hongos y vegetales: lavado con solución jabonosa y lavandina mas un cepillo de cerda
2) eliminación de la alcalinidad: primero se lava con ácido clorhídrico diluido en diez partes de agua y luego se hace un
enjuague con abundante agua. La alcalinidad de una pared se puede comprobar mediante un papel de ph, el cual ante la
presencia de algún agente alcalino se torna rojo-violáceo.
3) Eliminación de humedad: por ventilación, o simplemente esperando que la pared recién revocada se seque. El tiempo
de espera dependerá del tipo de pintura a utilizar:
Látex - 1 mes (exterior)
- 3 meses (interior)
sobre maderas:
1) limpieza y lijado
2) pintar con funguicidas para preservarla del ataque de insectos
3) cubrir los poros y las fisuras para protegerlas de la deformación (goma laca disuelta en alcohol).
Sobre metales:
1) Eliminación de elementos adheridos: escamas de laminación, pinturas viejas, polvos, grasas, etc. El procedimiento
puede hacerse de dos modos:
- físico: cepillado manual, agua a presión, arenado, etc.
- químico: con álcalis como soda cáustica, sosa (carbonato de sodio), ácido clorhídrico, etc.
2) protección con antióxido: que funcionará a su vez como pintura de imprimación.
Conceptos o consideraciones:
Seleccionar la pintura adecuada al requerimiento específico y, dentro de todas las posibles, aquellas marcas de
reconocido prestigio.
Ajustarse estrictamente a las especificaciones de uso dadas por el fabricante.
Cerciorarse de que las superficies a pintar hayan recibido el tratamiento, la limpieza y la preparación adecuada.
CONSTRUCCIONES I
| Replanteo |
Arq. Estévez, Pablo
REPLANTEO
| INTRODUCCION |
La Arquitectura es el arte de diseñar y proyectar edificios. Al igual que otras artes el arquitecto
estudia, analiza, diseña y plasma su creación.
Es justamente para poder concretar este último paso, cuando el arquitecto se vale, entre
otras, de una técnica denominada REPLANTEO.
| PLANOS DE REPLANTEO |
Para comprender y poder realizar un plano de replanteo, debemos primero entender de
alguna manera como se estructura un proyecto de arquitectura, y para ello hemos decidido
explicar tres partes que suelen ser habituales en la generación de documentación.
1
Downloaded by Fabrizio Villán (fabrivillan21@gmail.com)
lOMoARcPSD|16864249
CONSTRUCCIONES I
| Replanteo |
Arq. Estévez, Pablo
2
Downloaded by Fabrizio Villán (fabrivillan21@gmail.com)
lOMoARcPSD|16864249
CONSTRUCCIONES I
| Replanteo |
Arq. Estévez, Pablo
3
Downloaded by Fabrizio Villán (fabrivillan21@gmail.com)
lOMoARcPSD|16864249
CONSTRUCCIONES I
| Replanteo |
Arq. Estévez, Pablo
4
Downloaded by Fabrizio Villán (fabrivillan21@gmail.com)
lOMoARcPSD|16864249
CONSTRUCCIONES I
| Replanteo |
Arq. Estévez, Pablo
5
Downloaded by Fabrizio Villán (fabrivillan21@gmail.com)
lOMoARcPSD|16864249
CONSTRUCCIONES I
| Replanteo |
Arq. Estévez, Pablo
6
Downloaded by Fabrizio Villán (fabrivillan21@gmail.com)
lOMoARcPSD|16864249
CONSTRUCCIONES I
| Replanteo |
Arq. Estévez, Pablo
| EL PLANO DE REPLANTEO |
Es este plano el que nos permitirá plasmar el proyecto en el terreno. Se suele dibujar en escala
1/50 para posteriormente trasladar al terreno el proyecto en escala 1/1, siguiendo de manera
rigurosa sus medidas y logrando una construcción acorde al diseño.
Es muy importante hacer el plano de replanteo sobre la base del plano de deslinde y
amojonamiento emitido por un agrimensor. El mismo nos permitirá ver exactamente la situación
7
Downloaded by Fabrizio Villán (fabrivillan21@gmail.com)
lOMoARcPSD|16864249
CONSTRUCCIONES I
| Replanteo |
Arq. Estévez, Pablo
de nuestra parcela y proyecto con referencia a las construcciones linderas y de esta forma no
encontrarnos con sorpresas a la hora de ejecutar el proyecto.
A- Ejes de Replanteo o Ejes de Referencia: Son la base del plano de replanteo. Se ubican de
manera conveniente en el proyecto de forma que no queden atravesando muchos
elementos constructivos y en lo posible de manera equidistante a toda la obra.
8
Downloaded by Fabrizio Villán (fabrivillan21@gmail.com)
lOMoARcPSD|16864249
CONSTRUCCIONES I
| Replanteo |
Arq. Estévez, Pablo
CONSTRUCCIONES I
| Replanteo |
Arq. Estévez, Pablo
B- Ejes de elementos constructivos: Se dibujan con líneas de trazo, suelen resaltar más que
el elemento. En caso de paredes se acota al eje de la misma. En caso de columnas y
fundaciones, también se marcan ambos ejes y el centro. Y en carpinterías el eje se indica
en el centro de las mismas.
C- Cotas Progresivas: Son las cotas utilizadas para replantear la obra. Son cotas que se alinean
partiendo de los Ejes de Referencias y marcan las distancias desde estos a los ejes de los
diferentes elementos constructivos. El fin de las mismas es evitar el error por acumulación
de las cotas parciales siempre refiriendo a un mismo punto de partida que son los ejes de
replanteo. Para el caso de cajas de ascensores, donde lo importante es mantener el
alineamiento de la caja interior del mismo, se suele acotar a filos interiores de la misma.
Esquema de
acotación con cotas
progresivas: se
representan con
flechas al eje de los
elementos
constructivos y seran
+ o – de acuerdo a su
ubicación respecto
los ejes de referencia
como se indica en el
esquema superior.
Ejes de Referencia en
color a modo
explicativo. En plano
de replanteo deben ir
todos los elementos
en color negro.
10
Downloaded by Fabrizio Villán (fabrivillan21@gmail.com)
lOMoARcPSD|16864249
CONSTRUCCIONES I
| Replanteo |
Arq. Estévez, Pablo
D- Cotas Parciales: Sirven para tener medidas de los ambientes, carpinterías, elementos
constructivos, etc. de forma parcial, y se las puede utilizar para verificar mediante
sumatoria las cotas totales y las progresivas.
E- Cotas Totales: Indican las medidas totales de la construcción, del terreno, etc.
Sector de plano de replanteo de fundaciones esquemático. Tipos de cotas. Cotas en color a modo explicativo.
En plano de replanteo deben ir todos los elementos en color negro.
11
Downloaded by Fabrizio Villán (fabrivillan21@gmail.com)
lOMoARcPSD|16864249
CONSTRUCCIONES I
| Replanteo |
Arq. Estévez, Pablo
F- Muros medianeros /Líneas divisorias de Predios: indican los límites del terreno. Deben
ir con líneas de trazo y punto. Se suele indicar también con dos banderas cruzadas.
*Ver clase teórica de Arq. Romero Comas | Conceptos de Muro medianero y línea divisoria de predios.
Sector de plano de replanteo de fundaciones esquemático. Ejes de Referencia en color a modo explicativo. En
plano de replanteo deben ir todos los elementos en color negro.
G- Niveles: Indican la altura del piso en referencia al nivel +/-0.00 de obra. Se debe especificar
bien cuál es la referencia para el mismo. Suele utilizarse de existir el nivel del cordón de
vereda.
12
Downloaded by Fabrizio Villán (fabrivillan21@gmail.com)
lOMoARcPSD|16864249
CONSTRUCCIONES I
| Replanteo |
Arq. Estévez, Pablo
J- Escala: Según el proyecto y las necesidades del mismo la escala adecuada puede variar,
pero una escala estándar para planos de Replanteo es 1/50.
Se comienza el dibujo sobre la base de un plano de proyecto básico definido. Se ubican los Ejes
de Referencia tratando que no sean interrumpidos por paredes o lo menos posible. Y no deben
ubicarse siguiendo a caras de paredes y mucho menos medianeras, porque podrían tener error.
13
Downloaded by Fabrizio Villán (fabrivillan21@gmail.com)
lOMoARcPSD|16864249
CONSTRUCCIONES I
| Replanteo |
Arq. Estévez, Pablo
| REPLANTEO EN OBRA |
14
Downloaded by Fabrizio Villán (fabrivillan21@gmail.com)
lOMoARcPSD|16864249
CONSTRUCCIONES I
| Replanteo |
Arq. Estévez, Pablo
| MINICARGADORA (BOBCAT)
C- EJES de REFERENCIA
Para trazar los ejes de
REPLANTEO se debe tomar
puntos fijos marcados por el
agrimensor. Estos puntos
pueden ser mojones que estén
especialmente dejados para
trazar los ejes o mojones que
constituyan hechos limítrofes,
como líneas medianeras
o líneas municipales.
ER1
13 - Caballetes. Gráfico elaboración propia.
ER2
15
Downloaded by Fabrizio Villán (fabrivillan21@gmail.com)
lOMoARcPSD|16864249
CONSTRUCCIONES I
| Replanteo |
Arq. Estévez, Pablo
|Caballete simple
|Caballete doble
En caso de necesidad se
puede recurrir a
caballetes dobles, los
cuales se suelen utilizar
en intersecciones de
paredes, como se aprecia
en la imagen.
16
Downloaded by Fabrizio Villán (fabrivillan21@gmail.com)
lOMoARcPSD|16864249
CONSTRUCCIONES I
| Replanteo |
Arq. Estévez, Pablo
17
Downloaded by Fabrizio Villán (fabrivillan21@gmail.com)
lOMoARcPSD|16864249
CONSTRUCCIONES I
| Replanteo |
Arq. Estévez, Pablo
Luego, se nivela cada estaca mediante una guía con nivel laser y nivel de manguera.
18
Downloaded by Fabrizio Villán (fabrivillan21@gmail.com)
lOMoARcPSD|16864249
CONSTRUCCIONES I
| Replanteo |
Arq. Estévez, Pablo
En imagen izquierda se ve
cota de nivel dejada por el
agrimensor en el pilar sobre
Línea municipal. Y en imagen
derecha, se ve consideración
de nivel de vereda 0.00
19
Downloaded by Fabrizio Villán (fabrivillan21@gmail.com)
lOMoARcPSD|16864249
CONSTRUCCIONES I
| Replanteo |
Arq. Estévez, Pablo
c- Nivel de Fundaciones: Este nivel que surge de los planos y nos indica la cota de
fundación de los distintos elementos constructivos, nos permitirá también
durante la etapa de obra saber a qué nivel debemos realizar las excavaciones.
d- Nivel de Losas y vigas: Es muy importante para poder controlar los distintos pisos
de obra. Hay fundamentalmente dos etapas:
C1: Nivel de Encofrados: Tomando como referencia el nivel de la losa en plano de
replanteo, y descontándole: el espesor, en caso de losas, o la altura, en caso de
vigas; podemos saber cuál es el nivel inferior de esta. Este dato nos tiene que
servir para controlar la altura de los encofrados durante el proceso de ejecución
de los mismos a la cara inferior del fenólico, pues es imposible medir a la cara
superior.
20
Downloaded by Fabrizio Villán (fabrivillan21@gmail.com)
lOMoARcPSD|16864249
CONSTRUCCIONES I
| Replanteo |
Arq. Estévez, Pablo
C2: Nivel de Losa terminada: Siguiendo las indicaciones de cota del plano de
replanteo, la losa tiene un nivel terminado. Este nivel debe controlarse durante
el hormigonado nivelando previamente unas reglas a través de las cuales se
cortará el hormigón al nivel requerido.
D- APLOMAR: Consiste en el control de la verticalidad de un elemento con el fin de lograr
que este mismo este a 90° con respecto a la horizontal.
21
Downloaded by Fabrizio Villán (fabrivillan21@gmail.com)
lOMoARcPSD|16864249
CONSTRUCCIONES I
| Replanteo |
Arq. Estévez, Pablo
22
Downloaded by Fabrizio Villán (fabrivillan21@gmail.com)
lOMoARcPSD|16864249
CONSTRUCCIONES I
| Replanteo |
Arq. Estévez, Pablo
| Metro láser |
Otras:
23
Downloaded by Fabrizio Villán (fabrivillan21@gmail.com)
lOMoARcPSD|16864249
CONSTRUCCIONES I
| Replanteo |
Arq. Estévez, Pablo
A- GENERALES:
1- Línea Municipal: Se ubica en todas las plantas, es la que separa el dominio privado
del público.
2- Ejes de muros medianeros o líneas divisorias de predios: Están adecuadas al plano
de deslinde y amojonamiento emitido por el agrimensor.
24
Downloaded by Fabrizio Villán (fabrivillan21@gmail.com)
lOMoARcPSD|16864249
CONSTRUCCIONES I
| Replanteo |
Arq. Estévez, Pablo
3- Ejes de replanteo: Son los ejes bases del plano de replanteo. A partir de ellos se
acotarán todos los elementos o ejes de los mismos mediante las cotas
progresivas. Se deben materializar con un trazo de línea que se destaque bien del
resto del plano. Por ejemplo, se puede usar una línea de trazo y punto de grosor
8mm.
Es muy importante su ubicación en PB sobre todo. Para posicionarlos se debe
tener en cuenta lo siguiente:
- Debe en lo posible estar por pasillos o vanos no interrumpido por paredes, que
permitan ponerlo en cualquier momento y no que se transforme en un problema una
vez elevadas las paredes.
- Ubicarlo lo más equidistante de todos los elementos de la obra.
- No deben coincidir con medianeras ni línea municipal ya que de estar materializada la
misma o se materialice después dificultaría las mediciones desde el mismo.
- No debe coincidir con filos de paredes, por el mismo motivo que la medianera.
- No debe estar cerca de los accesos o lugares de acopios de materiales pues dificultaría
armarlos o podrían ser movidos.
4- Nivel +/- 0.00: Se indica en general con referencia al cordón de la vereda, en caso
de no poseer vereda demarcada oficialmente se puede tomar otros elementos de
referencia como ser:
-Marcas de postes de luz.
25
Downloaded by Fabrizio Villán (fabrivillan21@gmail.com)
lOMoARcPSD|16864249
CONSTRUCCIONES I
| Replanteo |
Arq. Estévez, Pablo
B- FUNDACIONES:
1- Ejes de elementos estructurales de fundación. Cada tipo de fundación tiene sus
ejes que marcan centros ya sean puntos o líneas.
A- Bases Aisladas: (Ba) En cualquiera de sus formas (centrada, excéntrica o
doblemente excéntrica, se acotan a centro de columna desde ambos ejes (X
e Y)
26
Downloaded by Fabrizio Villán (fabrivillan21@gmail.com)
lOMoARcPSD|16864249
CONSTRUCCIONES I
| Replanteo |
Arq. Estévez, Pablo
F- Plateas: (Lf) Se acotan a los filos exteriores de la losa desde ambos ejes (X e
Y)
Los colores en esquemas no son más que a modo explicativo. Recordar que en el plano deben ir
todos los elementos en negro.
2- Cotas progresivas. Se usa para acotar todos los elementos antes mencionados
según correspondan a baricentros o ejes. Su origen (0.00mts) está en el EJE de
REPLANTEO perpendicular. Se dibujan con un grosor de línea que se destaque de
las demás cotas.
3- Cotas parciales. Se las utiliza para indicar medidas de bases (ancho, largo),
también pueden indicar espacio de una secuencia de pilotines, largos de vigas de
encadenado, etc.
4- Niveles de fundación. Se indica por ejemplo nivel de platea, nivel de suelo
terminado, nivel de fondo de vigas.
5- Nomenclatura o nombre de los elementos: Se denomina a los elementos de
arriba hacia abajo y de izquierda a derecha nombrándolos según corresponda.
Junto con la nomenclatura se coloca la dimensión del elemento en el caso de
bases, la sección en el caso de pilotes, pilotines y vigas de encadenado y el
espesor en el caso de plateas.
27
Downloaded by Fabrizio Villán (fabrivillan21@gmail.com)
lOMoARcPSD|16864249
CONSTRUCCIONES I
| Replanteo |
Arq. Estévez, Pablo
C- PLANTAS TIPOS:
1- Ejes de paredes. Cada tipo de planta tiene sus ejes que marcan centros de todas
las paredes. También es posible acotar a filos, aunque no es tan frecuente puesto
la diferencia que puede surgir de los defectos de los ladrillos pueden llevarnos a
cometer errores.
28
Downloaded by Fabrizio Villán (fabrivillan21@gmail.com)
lOMoARcPSD|16864249
CONSTRUCCIONES I
| Replanteo |
Arq. Estévez, Pablo
5- Carpinterías: Las carpinterías se acotan a ejes con cotas progresivas y con cotas
parciales los anchos de los vanos.
6- Nomenclatura de Carpinterías: Se utilizan para nombrar la carpintería que a su
vez se denominan según sean Puertas, Ventanas, Puertas ventanas. En el caso de
las puertas y puertas ventanas solo se coloca la denominación de la misma. En el
caso de las ventanas por debajo del nombre va la altura del antepecho.
7- Niveles. Se coloca en los ambientes y en el exterior. Se referencian al nivel +/- 0.00
29
Downloaded by Fabrizio Villán (fabrivillan21@gmail.com)
lOMoARcPSD|16864249
CONSTRUCCIONES I
| Replanteo |
Arq. Estévez, Pablo
10- Pases: En casos de plantas altas o plantas tipos de edificios se deben indicar los
pases por los cuales atravesaran las instalaciones. Ello evitaría futuras lesiones de
la losa para realizar pasajes de caños. Los pases se acotan a centro con dos cotas
progresivas en X e Y y se indica el tamaño del mismo. Ej: Pase 20 x 20cm
| BIBLIOGRAFIA |
____________________________________________________________________________
30
Downloaded by Fabrizio Villán (fabrivillan21@gmail.com)
lOMoARcPSD|16864249
Revoques y revestimientos
REVOQUES Y REVESTIMIENTOS:
Revestimiento:
Revestimiento es el dispositivo destinado a dar terminación superficial con fines de protección, aislación o regulación
hídrica, estética, acústica, etc.
Es la terminación final que se hace sobre la pared; tanto para tabiques como para muros; encargada en ocasiones de
proteger, aislar o regular el comportamiento higrotérmico, acústico y estético de los muros, actuando como verdadera “piel”
del edificio.
Mármoles
Granito
PETREOS Lajas y
Molones
APLACADOS O
CONTINUOS Aglomerados
EN PANELES O MADERAS Machimbrados
PLANCHAS Y OTROS Placas macizas
VEGETALES Corcho
CERÁMICOS EN GENERAL
PAPEL
LAMINRES TELA
ADHESIVOS CUERO
PLÁSTICO
2) Jaharro: o revoque grueso. Se encarga de suministrar una superficie plana a la próxima capa (la de terminación),
nivelando las irregularidades dejadas por el azotado o la pared según sea el caso. Mediante distintas técnicas de
acabado (bolseado, salpicado, etc.) puede ser usado como capa de terminación. Se constituye de un mortero de cal
hidráulica reforzado, cuyo espesor ronda los 1,5 cm.
MAR 1:1/4:3 para exteriores
MAR 1:1/8:4 para interiores
3) Enlucido: o revoque fino. Es la capa final aplicada sobre el grueso, encargada de dar terminación al revoque,
constituyendo un acabado parejo y sin defectos. Se constituye de un mortero de cal aérea reforzada en un espesor
que se aproxima al medio cm.
MAR 1:1/4:8 para exteriores
MAR 1:1/8:8 para interiores
Esta capa también puede verse conformada por otros materiales distintos a los aglomerantes comunes (cal y
cemento) como por ejemplo el yeso o los enduidos plásticos entre otros, o directamente ser reemplazada por algún
revestimiento en placas o laminar.
Como ya se dijo antes no siempre es necesario hacer las tres capas: un
ejemplo es el mencionado caso de las paredes interiores, en donde a menos
que se trate de locales húmedos, no es necesaria la fabricación del azotado
impermeable.
Otro caso se da cuando los filos internos de los paramentos son muy
parejos (tal el caso de paredes de bloques cerámicos o de hormigón) en
cuyo caso se prescinde del jaharro, ya que el fino tiene una superficie lo
suficientemente uniforme como para ser aplicado directamente.
Aunque parezca mentira, el resultado final de un revoque difiere según las
condiciones del medio en donde fue fabricado. E aquí algunas
recomendaciones y consideraciones tendientes a obtener un buen resultado
final:
Conviene revocar los días templados, en donde no haga ni mucho frío, ni
abundante calor. En el primer caso la mezcla tardará en fraguar, mientras que en el segundo, la mezcla seca demasiado
rápido, presentando fisuras por contracción e incluso, dejando al operario sin margen de tiempo de aplicación. Un recurso
para contrarrestar estos efectos es graduando la consistencia de la mezcla, echándole mas o menos agua según haga calor o
frío respectivamente.
Es recomendable empezar a revocar siempre del lado externo de la casa (filo exterior de pared) para evitar que una lluvia,
humedezca los ladrillos.
Técnicas de ejecución:
Antes que nada se debe librar a la pared de todo material que perjudique el trabajo, como
ser clavos y alambres y en especial el polvo, el cual impide la correcta adherencia de la
mezcla. También se debe humedecer la pared, para que no absorba el agua del mortero, lo
que quemaría la mezcla.
Conviene también colocar una chapa o una madera ancha y bien limpia al pie de la pared,
para recuperar la mezcla que caiga.
Es aconsejable tener ubicadas al momento del revoque, todas las carpinterías, cañerías,
griferías, cajas, tacos y demás, para evitar tener que romper el revoque (en especial el
azotado) una vez concluido. Conviene hacerlo luego de colocados los puntos guías o
“bulines”, para que puedan ser nivelados al ras del revoque terminado.
Una vez realizadas estas tareas, se procede de la siguiente
manera:
1. Colocación de los hilos:
Estos hilos se vinculan a la pared mediante clavos y
definen el espesor del revoque, es decir que marcan el filo
del revoque terminado.
De la correcta ubicación de los hilos dependerá la nivelación final del revoque, ya que por
un hilo mal colocado, la capa final puede quedar fuera de plomo o formar salientes,
desperdiciándose material.
Se comienza colocando el primer hilo a unos 20 o 30 cm debajo del borde superior de la
pared, mediante el cual se aplomaran los hilos inferiores, los cuales se ubicarán a una
distancia no mayor a 1,30 m (siempre unos 50 cm menos que el largo de la regla).
2. Fijación de los puntos guía:
También denominados bulines, se los implementa en reemplazo de
los hilos, al ras del espesor indicado por estos últimos.
Los bulines se ubicarán a lo largo de los hilos y darán origen a las
fajas, las que a su vez servirán para nivelar el resto del revoque. Cada
punto guía o bulín se compone de un trozo de cerámica o azulejo el
cual va adherido a la pared mediante la misma mezcla que
conformará el revoque: si se trata de una pared exterior, primero se
colocará azotado impermeable y encima de él, el revoque grueso
2
(como lo muestra la figura) sobre el cual se asentara el trozo cerámico. Inmediatamente realizada la “mancha” de azotado,
se la cubrirá con el grueso, cuidando que este último no tape en su totalidad al otro, de manera tal que permita un correcto
empalme con el azotado de los paños.
3. Realización de las fajas:
Una vez endurecida la mezcla de los bulines, se quitan los hilos y sus respectivos clavos y se moja la franja vertical de
pared que ocupará la faja, dando inicio a su elaboración. Se las realiza uniendo (con mezcla) verticalmente a los bulines,
sobre los cuales apoyará la regla que; movimiento de vaivén mediante; se encargará de enrasar la superficie de la faja.
En los extremos de las paredes se colocan reglas esquineras en coincidencia con el filo de las fajas y fijadas con clavos
ganchos o grampas. Se las sacará una vez que el revoque haya ganado cierta consistencia, a fin de no arrancarlo.
El paño se empareja deslizando una regla en zigzag y desde abajo hacia arriba, apoyando sobre dos fajas. Si quedaron
ondulaciones o partes hundidas, se rellena con mezcla y se las retoca.
En los cantos de paredes o vanos, se chocan reglas guías, fijadas a las paredes mediante grampas o clavos gancho y
niveladas a plomo, cuidando que el canto revocado quede perfectamente a escuadra con la pared.
5. Se realiza el fino:
El revoque fino o enlucido, constituye la terminación final mas utilizada en los revoques, tanto
interior como exteriormente.
Para mejorar la adherencia entre el fino y el grueso, se realiza un peinado sobre éste, cuando aún
esté húmedo.
El enlucido se compone de un mortero aéreo con el agregado de arena fina bien tamizada (para
lograr una superficie bien lisa y fina, sin granos) y ligeramente reforzada con cemento (1:1/8:3).
Conviene preparar la mezcla con abundante agua, de manera de lograr una pasta bien plástica y
maleable, fácil de trabajar.
El revoque se realiza recién después de 2 o 3 días de terminado el grueso y; previa humectación
de la capa anterior; se aplica directamente con el fratacho, sobre el cual se carga 1 o 2
cucharadas de mezcla, que luego se extiende sobre la pared de abajo hacia arriba presionando el
fratacho contra la pared, lo que determinará el espesor de la película o capa de mezcla.
El fratacho se toma con ambas manos y se lo acerca a la pared con cierta inclinación, apoyando solo el canto inferior del
mismo. Con esta técnica se van haciendo fajas; una al lado de la otra pero cuidando que no se superpongan, hasta cubrir
cierta superficie (hasta aproximadamente 2 m 2) para luego proceder a alisar y compactar el revoque con pasajes sucesivos y
3
Estos revestimientos son propensos a sufrir defectos tales como picaduras, eflorescencias, manchas, grietas y fisuras,
abultamientos y descascarados.
- Eflorescencias: son deposiciones algodonosas de color blanco-amarillento que se forman sobre la superficie del
revestimiento, por la cristalización de las sales residuales resultantes de la evaporación del agua contenida en el interior
de la pared (o en el mismo revoque). Si este fenómeno se produce en el interior de la masa (dentro del espesor de la
pared) la eflorescencia pasa a ser criptoflorescencia.
- Manchas: la diferencia con la anterior es que son de origen netamente externo y algo mas oscuras. Son depósitos
de partículas provenientes de la contaminación ambiental como polvo y hollín, o en algunos casos responden a la
formación de líquenes, musgos u hongos en paramentos mal soleados y húmedos.
- Fisuras y grietas: tienen orígenes muy diversos que van desde movimientos del soporte (base o zapata) o la mala
humectación de este último, al momento de la colocación del revestimiento -en este caso revoque- el cual sufre un
“robo” de agua por parte del primero, con la consecuente retracción por secado demasiado rápido. Para que esto no
suceda, deberá humedecerse el soporte. También se produce un secado rápido, si el revoque en cuestión, es expuesto
al viento y sol inmediatamente después de terminado y sin la protección necesaria.
El uso de un mortero con mucho ligante causan problemas similares, por lo que es conveniente efectuar morteros con
un rebaje equilibrado, no excesivamente rico en aglomerante.
- Abultamientos y descascarados: por un lado producido por la penetración de agua a la pared, la que al helarse se
abulta, desprendiendo el revestimiento. Y por otro lado por carecer de un soporte base con el agarre necesario, ya sea
por ser éste demasiado liso, o por estar sucio con polvo o materia orgánica, sin habérsele practicado una limpieza
previa, lo que indudablemente quita adherencia.
Por ello se debe procurar que los soportes sean limpios, con la humedad necesaria, firmes y con la rugosidad adecuada,
para asegurar una correcta vinculación con los revestimientos, en especial los revoques.
Tanto para estos revestimientos como para los subsiguientes, es válida la misma problemática (en lo que respecta a
movimientos del soporte, eflorescencias, congelamiento hídrico en la interfase, etc.) que para el caso de los revoques
comunes.
Estos revestimientos se aplican en reemplazo del revoque fino, disponiéndose de las siguientes alternativas o tipos de
terminación:
Revoques peinados:
Conformado por premezclas a base de cemento banco, las cuales solo requieren del agregado de agua. si se le quiere dar
color se le agrega ferrite.
4
Al igual que el revoque fino, esta pasta se estira sobre el revoque grueso humedecido con idéntica técnica (mediante
fratacho). Una vez revestida la superficie, se procede a su peinado, ejecutada con una herramienta de chapa dentada
llamada “peine”, la cual es apoyada perpendicularmente a la pared y aplicada diagonalmente en forma cruzada, dejando
una cuadrícula de aspecto romboidal y muy áspera. Debido a que lo que determina la forma del revestimiento es la base, el
peine solo actuará como elemento de terminación nivelando la superficie y eliminando el excedente de mezcla.
Revoques salpicados:
En este acabado, se puede utilizar el mismo material que en el caso anterior. Constituye un revestimiento de textura rústica.
Aquí el peinado es reemplazado por un salpicado lo que puede hacerse alternativamente con una pistola a presión o
mediante un artilugio denominado molinete manual o molinillo de salpicar, el cual consiste en hacer girar manualmente
unos cepillos o pelos de acero montados sobre un eje, los que al contactarse con un tope o varilla situada en el frente del
aparato, provocan una violenta despedida del material, el cual al impactar sobre la base del revoque grueso (bien
humedecido) queda fijado, creando una superficie áspera e irregular.
Se puede mejorar la adherencia del salpicado, aplicándosele ligante plástico al agua de la mezcla. Por su parte el tamaño la
densidad del salpicado o el tamaño de sus granos pueden variar en función de la consistencia de la mezcla (a mayor
consistencia mayor grano) y de la distancia de lanzamiento, es decir del grado de acercamiento o alejamiento en el que se
este trabajando. De aquí se desprende que a fin de lograr una granulometría pareja, se debe mantener una distancia
constante, durante todo el proceso de salpicado.
bolsa arpillera, trapo o esponja sobre el revoque, suavemente y en forma circular. Se aprieta un poco de tal modo que la
superficie queda irregular pero lisa, desparramándose el material y ondulando a gusto la superficie.
La terminación del bolseado, dependerá del tamaño de los círculos manuales así como de la cantidad de mezcla utilizada:
con poca mezcla se repite suavizado el relieve de la mampostería, con mucha se consiguen ondulaciones mas marcadas.
Revestimientos de yeso:
Es un aglomerante cálcico que no se contrae al fraguar, por lo que carece de fisuras, presentando una leve expansión en el
momento del fragüe. No necesita la incorporación de árido fino, obteniéndose en forma pura, una terminación fina y muy
suave, pero también muy delicada y frágil, afectable aún hasta por el roce mas insignificante.
Su fragüe es demasiado acelerado (20 o 30 minutos), por lo que su aplicación debe ser rápida. Para dar mas margen de
tiempo al aplicarlo, es conveniente usar retardadores de fragüe (cal).
Usado exclusivamente en interiores, no es recomendable para ambientes húmedos, ya que ante la presencia de ésta se
pulveriza.
También sufren eflorescencias, manchas, desprendimiento de la pintura que se les aplique, fisuración con su posterior
desprendimiento y degradación por descomposición hidráulica.
El primero se puede originar debido a la gran cantidad de agua de amasado que requiere el yeso (entre un 70 o 100 % de su
peso seco) del cual solo utiliza un 20 % a la hora de hidratarse, evaporándose el resto durante el proceso de fragüe, y al
hacerlo deposita las probables sales que la misma pudiera contener (esto se complica mas al usar retardadores de fragüe).
Otra fuente es la proveniente del soporte, que aún esta saturado con el agua de su propia ejecución. Por ello debe procurarse
que los soportes para enlucidos de yeso estén secos y limpios.
Respecto de las manchas, su aparición se debe a agentes externos , ya sea por reacción al contacto con otros materiales, o
con la humedad ambiente. Esto puede dar lugar a la formación de colonias de hongos que se manifiestan como manchas o
puntos oscuros de color verde o negro, que suelen desaparecer, o al menos interrumpir su reproducción, al ventilarse
adecuadamente el local. Su tratamiento consiste en embeber con thinner o hipoclorito, lavando y dejando secar,
impregnando luego con una solución funguicida.
De las fisuraciones se puede decir que copian las deformaciones y roturas sufridas por el soporte, causadas por distintas
razones como asentamientos de los cimientos, el revestimiento sobre muros que no han completado secado, sufriendo
retracciones al hacerlo y quebrando el yeso, etc. También suele fisurarse el yeso, al revestir a dos materiales de distinta
naturaleza como en el caso de mampostería interrumpida por una columna de hormigón, en tal caso conviene establecer un
puente de malla metálica y cartón corrugado destinado a absorber los posibles movimientos, sean estos de retracción,
dilatación o trabajo estructural.
El yeso es un material ávido de agua, tomándola del ambiente, por lo que de tratarse de espacios generadores de una
humedad constante (baños, cocinas, etc.) sin una debida ventilación, se producirá una degradación paulatina del material,
manifestada en forma de polvo blanco causando su total destrucción.
Enduido plástico:
También llamados texturados. Se trata de resinas, látex de vinilos,. Acrílicos o poliuretanos. Además lleva cargas: minerales
impalpables, tizas, fibras de vidrio, celulosas.
Se hacen con herramientas de mano que en ocasiones dan textura. Constituye un producto mas o menos elástico e
impermeable de colores estables, que también pueden ser utilizados para cubrir fisuras e imperfecciones de las paredes
(roturas, huecos, etc).
Antiguamente el enduido era una pasta blanda y cremosa destinada a alisar los revoques antes de la aplicación de alguna
pintura. Hoy en día, con el advenimiento de las resinas sintéticas, el material paso a tener un rol protagónico, dejando de
lado su papel de preparador de superficies a pintar, para ser él en sí, el producto revestidor.
A éstos nuevos enduidos se los conoce con el nombre de texturados y se los ejecuta con herramientas similares a las usadas
en yesería, mas el agregado de rodillos moldeados, cepillos, peines, etc., que permiten la obtención de variadas texturas y
efectos.
En general son productos mas o menos elásticos, impermeables, de colores estables si son naturales (claros) pero muy
decolorables si están reforzados con óxidos.
Su durabilidad es directamente proporcional a la duración del componente principal; que en este caso siempre es una
resina; como ser el látex vinílico, acrílico o poliuretánico, similar a los morteros sintéticos.
Esencialmente estos materiales se componen de una resina principal como las anteriores, algunos agentes auxiliares como
adherentes, plastificantes, etc., y otro producto denominado carga, conformado por polvos minerales, impalpables, tiza,
celulosa, fibras de vidrio o amianto finamente triturado, mica, pigmentos, etc., cuya principal misión es la de darle mayor
volumen a la mezcla evitando usar tanta resina, generalmente muy costosa.
Lajas y molones:
Su virtud es que se las puede cortar en forma de
hojas que pueden ser colocadas como
revestimientos, son generadas por sedimentación y
según sus óxidos pueden ser rosadas, rojas, negras,
etc.
En función al mortero de cemento se los va
colocando con diferentes dibujos o formas en
aplicaciones planas.
Tienen mayor adherencia respecto del mármol y el
granito, debido a la rugosidad de su superficie. Su
colocación exige un tratamiento previo con un
mortero impermeable. Se las fija con MAR 1:1/4:3
y sus juntas son rellenadas con MCI para hacerlas
impermeables.
La diferencia entre lajas y molones, es que éstos
últimos son mas gruesos (de mas espesor) que los
primeros.
Ante eventuales manchas (por pinturas o suciedad)
que pueda llegar a sufrir el material, su condición
física exige un solo tratamiento, que es el chorro de
arena o los muy enérgicos ácidos, que además de
modificar su textura original, en ocasiones también modifica su color.
compatibles con los aplicados anteriormente o en su defecto, proceder al pulido completo, hasta eliminar todo vestigio de
dicho producto.
A la izquierda vemos la forma en que se deben alternar
los travesaños, para permitir la circulación de aire entre
ellos.
Cerámicos en general:
Los problemas de los revestimientos cerámicos radican básicamente en el comportamiento mecánico e higrotérmico del
soporte.
Un caso puntual es de los muros expuestos a grandes cambios térmicos en lapsos de tiempos relativamente cortos, en donde
los morteros utilizados no tienen la elasticidad suficiente como para acompañar el movimiento de dilatación (expansión) o
contracción térmica, movimiento el cual provoca una fricción entre las piezas y el sustrato soporte, que tiende a debilitar la
vinculación entre ambas, incitando a la caída de las piezas, o en el mejor de los casos a su fractura, acción que se prolongan
a las piezas contiguas empezando la caída o fisuración (según el caso) en masa del revestimiento.
Otra problemática se da cuando el muro se ve exteriormente expuesto a desecación (por vientos constantes) e interiormente
sufre un gran y constante aporte de agua por x motivo (ejemplo: por pérdida de cañerías o por condensación del vapor
interior) lo que genera una criptoflorescencia, que expande hasta desprender las piezas empujándolas hacia fuera.
También hay desprendimiento al congelarse la parte intermedia entre revoque y pieza cerámica, es decir la congelación del
sustrato soporte, ya sea por penetración del agua desde afuera o por haber condensado desde adentro, lo que produce un
empuje tensional entre ambas superficies, y la consecuente caída de la pieza.
Se debe tener en cuenta que si el revestimiento es impermeable se impide la salida o escape de vapor ambiental, lo que
deberá preverse de otra manera.
Es importante la calidad del mortero usado en el sellado de las juntas, además de que el cerámico cumpla con las
condiciones de impermeabilidad suficiente.
Laminares adheridos:
Se presentan en rollos, todos estos productos deben adherirse a un sustrato firme y de buena superficie (sin resaltos)
mediante adhesivos compatibles (cola vinílica, cemento de contacto, etc) la superficie debe ser firme y tersa por: Enduidos
plásticos y fijadores – selladores (laca que fija la parte suelta en el sustrato).
Sintéticamente se los puede agrupar en:
Papel pintado
Papel pintado vinilizado
Vinilo sobre base de papel “kraft” o sobre base de tela de algodón o yute
Tela de algodón o yute sobre papel
Fibras vegetales textiles sobre papel
Lámina de madera sobre papel: chapas de madera noble muy fina (1,2 mm) adheridas mediante colas sintéticas a un
soporte textil en rollos, que permite su colocación directamente sobre el muro revocado.
Cuero
Papel de reproducción fotográfica en base poliéster
Los que presentan buenas características de impermeabilidad, elasticidad y ser lavables, son los compuestos de vinilo sobre
telas. Todos deben presentar buena resistencia al estiramiento, punzonamiento, desgarramiento y resistencia a la
decoración.
En todos los casos estos revestimientos dependerán de la calidad de terminación y el comportamiento del sustrato, ya que
de no ser parejo, aquellos copiarán las irregularidades de este último, debido a que constituyen un material muy delgado,
con un espesor que oscila entre los 0,10 a 0,60 mm.
El problema con los adhesivos puede surgir si estamos ante uno de gran contracción, los cuales se agarran al sustrato y lo
tiran , de tal manera, que llegan a despegarlo, si el mismo no está bien agarrado a la pared.
Revestimientos en Durlock:
El Durlock es un material compuesto por un núcleo de roca de yeso bihidratado, al que se le adhiere láminas de papel de
fibra resistente en ambas caras. Viene dispuesto en placas de 2,40 x 0,60 m y 2,40 x 1,20 m cuyos espesores variarán en
función del destino de la placa: para paredes y revestimientos disponemos de espesores que varían entre los 12,5 a los 15
mm, mientras que para cielorrasos se pueden aplicar las placas de 9,5 mm de espesor.
Sus características son:
Resistencia a los esfuerzos: la dureza de la roca de yeso, se complementa con la elasticidad de las láminas de
celulosa que la recubren. Esto permite que los tableros se adapten a cualquier tipo de superficie, incluso curvas.
Buen aislante térmico: el mismo material tiene un coeficiente de conductividad térmica muy bajo (K= 0,38), lo
que puede ser reforzado aún mas con la colocación de algún material aislante térmico (lana de vidrio, poliestireno
expandido o espuma de poliuretano) en su interior.
Propiedades acústicas: en comparación con otros materiales tradicionales; dado su reducido peso; tienen una
buena aislación acústica, pero que en la mayoría de los casos no llega a ser suficiente.
Resistencia a la combustión: el núcleo de yeso bihidratado retarda la acción del fuego a causa de las moléculas de
agua que posee en su composición, llegando a resistir el fuego entre 1 ½ a 2 horas aproximadamente.
Acabado perfecto: brinda superficies realmente lisas, de acabado perfecto, sin la presencia de juntas ni elementos
de fijación visibles, y listas para recibir cualquier tipo de acabado.
Rapidez de colocación: la colocación de los paneles es simple y limpia, sin la necesidad de emplear mezcla y
ejecutable por uno o a lo sumo dos operarios, lo que redunda en economía de tiempo y de mano de obra.
Alternativas de colocación:
Los paneles Durlock son capaces de formar tabiques por sí solos, al ensamblarse sobre estructuras metálicas provistas por
el fabricante (ver en paredes) pero como el tema aquí es revestimiento, solo se aludirá a las diferentes formas de colocar el
Durlock, sobre paredes ya hechas, es decir en donde cumplirá una función de mero revestimiento:
2
3 1
10
SOLADOS:
Solado:
Parte integral del piso, compuesto por no menos de dos capas de diferente material, llegando en gran cantidad de ocasiones
a conformarse de cuatro o cinco capas diferentes. Es el cierre inferior del local, destinado a recibir el tránsito. Las capas
esenciales y siempre presentes son el piso, el contrapiso y las distintas carpetas (de nivelación, hidrófugas, aislantes
térmicas y acústicas, etc.).
piso
carpeta
contrapiso
terreno
Contrapiso:
Parte sustentante o resistente de lo que va a ser el solado final. Estructura resistente (le otorga resistencia) del solado, en él
se apoya el piso.
Las funciones del contrapiso varían en relación a su posicionamiento en la obra:
Carpetas:
Son elementos que complementan y hacen al buen funcionamiento de un solado. En función de las necesidades y/o la
ubicación del solado, se determinará el tipo de carpeta a utilizar así como las cualidades requeridas para el mismo:
Carpeta de nivelación o de alisado: tiende a corregir las irregularidades superficiales del contrapiso. Es utilizada
cuando el piso a aplicarse exige de una superficie totalmente lisa para su colocación; como ser el caso de los pisos
sintéticos (plásticos, alfombras, etc.) y los de poco espesor (vegetales y cerámicos en general); que copiarían las
deformaciones del apoyo o peor aún, se quebrarían por presentar apoyos parciales o “vacíos” en su base.
Sobre esta carpeta se ejecuta; en caso de necesitarse; la carpeta hidrófuga. La carpeta de nivelación no es
necesaria en la colocación de pisos irregulares, en estos casos dicha carpeta es reemplazada por la de asiento.
Carpeta hidrófuga: es usada con el fin de impermeabilizar el piso, es decir para impedir el asenso de la humedad
desde el suelo por capilaridad. Se la aplica cuando el piso a utilizar es atacable por la humedad, caso concreto de
los pisos de madera y las alfombras o de todo piso permeable.
Algunos autores recomiendan su aplicación; de manera preventiva; en todo tipo de solados, con lo que se asegura
una aislación hidrófuga completa. Debe procurarse su correcta vinculación con la capa aisladora de la pared, en
especial en el caso de pisos afectables por la humedad.
En entrepisos se las aplica bajo locales húmedos o sanitarios (baños, cocinas) para que la humedad no afecte al
cielorraso del ambiente inferior.
Carpeta de asiento: es la capa encargada de adherir al piso con el resto del solado. Los pisos se aplican con
mezclas de albañilería, con pegamento o con asfalto, lo que dependerá del tipo de piso a utilizar. Para pisos
pétreos generalmente se utiliza un mortero de asiento (M.A.R.) mientras que para pisos de parquet se suelen
utilizar adhesivos sintéticos. Últimamente han aparecido pegamentos cementicios con adhesivos plásticos, que
además de poseer un alto poder de vinculación, tienen la propiedad de ser impermeables.
Aislante térmico: es muy utilizado en entrepisos y cubiertas. Se los aplica con el fin de mantener estable a la
temperatura o impedir su aumento evitando que la misma entre o salga (según se requiera) de un ambiente. Para
esto se recurre a materiales livianos y esponjosos, con la presencia de poros cerrados en su interior, como bien
pueden ser placas de poliestireno expandido, o de lana de vidrio, o una de arcilla expandida, etc. También es
válido recurrir directamente al contrapiso para aislar térmicamente, en tal caso se verá constituido por agregados
livianos (hormigón inyectado o la ya citada arcilla expandida).
Aislante acústico: también muy aplicado a entrepisos y cubiertas con el fin de reducir la transmisión de ruidos por
impacto desde el piso hacia el ambiente inferior. El material utilizado para esto debe ser elástico a fin de absorber
las vibraciones producidas por dicho impacto. Generalmente los materiales aislantes térmicos son buenos
aislantes acústicos.
A los entrepisos así constituidos se los denomina flotantes y consta básicamente en hacer “flotar” el contrapiso
(junto con todas las capas superiores a éste) sobre un manto continuo del material aislante, cuidando que no se
produzca contacto alguno entre dicho contrapiso con la losa y las paredes. Por ello la capa aislante subirá junto a
las paredes hasta superar levemente el nivel de zócalos.
Junta perimetral de dilatación
rellena con masilla elástica
Piso de mosaico granítico
Poliestireno expandido
Losa HºAº
Piso:
Revestimiento superior del solado (constituye su parte visible) incluye todos los elementos intervinientes en su fijación
(grampas, pegamentos, etc). Cada tipo de piso exige una mezcla o pegamento adecuado, acompañada de una metodología
de aplicación.
Clasificación:
Granito
Mármol
PÉTREOS Pizarras
Adoquines
Lajas
NATURALES
Parquet
VEGETALES Madera Entarugado
Tacos
Entablonado
Roja
Esmaltada
CERÁMICOS Gress cerámico
Ladrillo
Porcelanato
Enduro
Granítico Mosaicos
Calcáreo
CEMENTADOS Terrazzo granito hecho in situ (monolítico)
Baldosones o
placas de cto.
ARTIFICIALES Natural
CARPETA DE Rodillado
Los artificiales CEMENTO IN
son solados Con color
fabricados por el SITU Con endurecedores
hombre (no
existen en la
naturaleza). Sintéticos boucle
pelo cortado
ALFOMBRAS Lana
Mixta
PLASTICO vinílicos
Sintéticos
Baldosas
GOMA Rollos
Naturales pétreos:
Granito: Constituye un solado natural muy resistente y de elevado costo (mas que el mármol). Es la roca granítica
propiamente dicha. Se trata de una roca muy dura y compacta compuesta de feldespato, cuarzo y mica que da origen a uno
de los solados mas resistentes en lo que a piedras naturales se refiere. Se aplican en forma de placas grandes de alrededor
de 4 cm de espesor o mas chicas de 2 cm. También se disponen en adoquines, granitullo y plotas.
La dificultad en su trabajabilidad ( en la ejecución de su corte y pulimento) lo tornan caro. Son muy aptas para locales de
tránsito intenso como ingresos, palieres y corredores. Se puede concluir diciendo que en general no ofrecen problemas de
conservación, son muy poco absorbentes y no es agredido químicamente casi por ninguna sustancia.
Cuando vienen en placas grandes se aplican mediante un mortero de asiento, mientras que cuando se disponen en baldosas
de hasta 40 x 40 cm conviene utilizar pegamentos
cementicios en su colocación; en ambos casos las juntas se
rellenan con pastinas de color. Los adoquines van sobre un
lecho de arena y sus juntas son rellenadas con concreto o
con arena suelta.
Pueden tener contextura lisa o rugosa, en el primer caso
admiten el pulido y en ambos casos son muy fáciles de
higienizar.
escallas se ejecutan con trozos de mármoles de desecho de variados orígenes, conformando grandes vacíos (juntas) sobre
los que se vierte una mezcla de cemento blanco y polvo de mármol, la cual admite pulido una vez fraguada.
Nota: los tipos de pisos hasta aquí descriptos, permiten su pulido en obra, lo que tiene la ventaja de
eliminar los posibles defectos de colocación.
Adoquines: también llamados molones. Son piezas cúbicas constituidas por rocas duras no exfoliables (no pueden ser
cortados en hojas) por lo que solo se consiguen pequeños bloques, con los que se fabrican pisos de costo elevado y
terminación rústica. También son de naturaleza variable, de la cual dependerá su comportamiento, pudiendo ser desde
calcáreos hasta bloques de granito, estos últimos similares a los adoquines que pavimentaron las calles de algunas de
nuestras ciudades a mediados del siglo XIX, que dicho sea de paso, duran hasta hoy día.
Su colocación se hace sobre un manto de arena y debe efectuarse de tal manera que la pieza no salte. Cuanto mas delgada
es la pieza, es mas propensa a saltar. Medidas: 10 x 10 x 10 cm. En la actualidad: 10 x 10 x 2,5 cm de espesor.
Naturales vegetales:
Para solados solo deben destinarse los tipos de madera dura y de fibra compacta, por obvias razones de durabilidad y
resistencia, no solo al desgaste sino al punzonado, solicitación ésta, propinada por muebles y tacos femeninos. Las mas
usadas son algunas resinosas o coníferas como la pinotea y el pino obregón y frondosas pesadas o semipesadas como el
lapacho, el incienso y el roble europeo, y nuestro piso de madera por excelencia; dado su comportamiento; el algarrobo,
especie autóctona responsable de los pisos en piezas pequeñas de mejor resultado.
Es importante mencionar que estos pisos necesitan de algún tipo de protección contra la humedad.
Entablonados: son largas tablas de 10 x 120 x 2 cm de espesor, de maderas elástica (pinotea) encastradas a manera de
machimbre y clavadas sobre unos “rastreles” de madera que sirven de estructura transversal, que antiguamente apoyaban
sobre pilares de mampostería, formando una especie de cámara de aire bajo el piso; técnica actualmente en desuso. Hoy,
tales rastreles se sumergen en el contrapiso gracias a las modernas técnicas que evitan el humedecimiento de la madera
usada.
En general, esta técnica de colocación da bastante margen de movimiento a las piezas, debiendo preverse (como en los
pisos de todo tipo) un espacio de dilatación en los bordes del solado, justo debajo del zócalo, para evitar su
abarquillamiento.
Adhesivo
impermeable
Mortero de piedra
pómez cementado
Efecto contrario en donde las piezas se contraen por la
Carpeta de alisado M.C. (1:3) atmósfera seca
Contrapiso H.H.R.P (1:1/8:4:6)
Suelo nivelado y bien compactado
Se debe tener en cuenta el grado de humedad de la madera con relación al ambiente: ya que si la madera es excesivamente
seca y el ambiente muy húmedo, ésta se hinchará hasta ganar tensiones transversales que sacarán las hojuelas del lugar
(figura derecha superior). Por el contrario si es muy
húmeda y se coloca en ambientes muy
calefaccionados y secos, se contraerá hasta dejar
juntas muy abiertas (figura derecha inferior).
Este tipo de piso no escapa a la necesidad de una junta
de dilatación perimetral debajo del zócalo (de no
menos de 7 mm) sumado a que el pegamento
utilizado, debe tener una elasticidad tal, que acompañe
la dinámica provocada por la dilatación de la madera.
Es inevitable que la madera presente movimientos por
higroscopicidad (hinchazón y merma) por mas
mínimos que fueren, por lo que se debe procurar una
técnica de colocación, que de libertad de movimiento.
Se estima que un contenido de humedad de entre el 12
y el 14 % del peso permite un estado óptimo de
comportamiento.
Entarugado: denominado así por su mecanismo de aplicación o colocación, son un estado intermedio entre entablonado y
parquet. Son listones de madera dura, atornilladas a un rastrel sumergido en el contrapiso o agarradas a éste mediante tacos
expansivos de PVC (taco fisher), tapando las
oquedades dejadas por el tornillo mediante tarugos
de madera, los cuales pueden o no ser del mismo
tipo de madera que el del resto del piso.
Estos pisos exigen maderas muy poco activas
higroscópicamente, ya que al estar atornilladas
firmemente, éstas se arquean y abarquillan con
facilidad, ya que debido a su considerable
dimensión, sus piezas, presentan un movimiento
unitario importante.
Mas allá de las características particulares que cada piso de madera presenta, hoy se cuentan con sistemas de tratamiento
y conservación, que extienden la vida útil del piso por mucho mas tiempo. Se basan en la generación de una película de
extraordinaria dureza, que además de impedir el ingreso de la humedad, evita que esta salga, confinando dentro de la
pieza el grado de humedad que esta haya tenido al momento de su aplicación. Dichos productos son agentes filmógenos
(pinturas) en base a resinas sintéticas como el poliuretano y el acrílico. Debe tenerse en cuenta que para su aplicación, se
necesita mano de obra especializada, que respeten las técnicas o pautas de aplicación, que exigen absoluta precisión para
obtener el resultado esperado.
Artificiales cerámicos:
Cerámicos en general:
Arcillas o tierras que se amasan y se someten a un proceso de cocción. Algunas de sus características son:
- Indeformabilidad: al cocerse, no se deforman pero si se achican.
- Estabilidad dimensional: las cerámicas tienen distintos comportamientos dentro del horno, según su ubicación,
algunas se achicaran mas que otras.
- Técnicas de aplicación: a fin de absorber los errores de fabricación (distintos tamaños) Es conveniente que la
medida de las juntas nunca sea menor a los 5 mm. Se disponen de distintas técnicas de aplicación:
A junta abierta: después rellenadas con pastina. Esta técnica también prevé los movimientos de
dilatación, dejándole cierto margen de movimiento al material. Para favorecer dicho movimiento, las
juntas deberán ser rellenadas con un material elástico. El ancho de la junta no debe ser menor al espesor
de la baldosa.
A junta cerrada: o junta a tope. No es recomendable ya que además de no permitir el movimiento de
dilatación, resalta las imperfecciones del material (distintos tamaños). A menos de que se trabaje con
cerámicos de primera calidad.
A junta corrida: las juntas forman una sola línea continua.
A junta trabada: cada junta muere en la mitad de la próxima
pieza. Tanto esta técnica como la anterior son complementarias
de las dos primeras.
Cabe aclarar que todo piso cerámico sufre dilatación, por lo que es
imprescindible prever espacios para absorber dichos movimientos, que en el
caso de locales grandes se procede a juntas de dilatación y en el caso contrario,
donde los ambientes son pequeños es conveniente que dichos espacios se
ubiquen en el contorno del local, debajo de los zócalos.
y a 1250ºC (gress) aproximadamente. constituyendo un cerámico de gran dureza, aspecto metálico, totalmente
impermeable, de gran dilatación térmica, de buena terminación y muy resbaladizo.
Si el semigress constituye un buen piso resistente a las cargas y a la abrasión, el gress lo supera: las baldosas de gress
cerámico tienen una dureza superior al vidrio e igual al de los aceros comunes, constituyendo un piso muy resistente tanto a
las cargas como a la abrasión, ideal para zonas de tránsito muy intenso y trato agresivo y duro. Comercialmente las
obtenemos en piezas de 14 x 14 cm o 20 x 20 cm, etc., y para escalones se fabrican con nariz.
Artificiales cementados:
O pétreos artificiales, son fabricados en base a cemento Pórtland normal o blanco.
Mosaicos: a diferencia de la baldosa, este se ve constituido por varias capas. Son elementos planos de formato cuadrado o
rectangular, que en teoría se componen de tres capas (seca, baña y pastina) pero en realidad se los fabrica en dos (bizcocho
y pastina) las cuales se unen por prensado.
Se dividen en dos grupos, cuya diferencia está pautada por la composición de la capa superior destinada al desgaste, es
decir la pastina:
calcáreos: aquí la pastina se ve conformado por una mezcla de consistencia lechosa de cemento Pórtland normal
o blanco y pigmentos minerales. Ambas capas constituyen una pieza de aproximadamente 2 cm de espesor:
Bizcocho 1,6 cm = cemento puro sin arena
Pastina 0,4 cm = cemento con agua y arena y pigmentos minerales.
Son piezas generalmente cuadradas, de 15; 20 o 30 cm. Estos mosaicos también se comercializan con canalículos
de 2 a 3 mm de profundidad en su parte superior, muy aplicados en exteriores con el fin de constituir pisos
antideslizantes.
graníticos: o falso granito. La diferencia con el calcáreo se da por el agregado de granito (moliendas de mármol o
algunas otras piedras menos duras que el granito) en la pastina. Esta última debe ser aquí lo suficientemente
gruesa (no menos de 1 cm de altura) como para alojar en su espesor a la totalidad de las piedritas, que hace que
este mosaico complete un espesor de 2,5 a 3 cm. Los granitos de mármol permiten su pulimento en obra, lo que
corrige imperfecciones de colocación. Tienen brillantez por transparencia y hacen las veces de semipiedras,
produciendo la reflexión de la luz igual que un diamante, pero con menor intensidad.
El hecho de tener un acabado superior diferente, le implican a este mosaico otras diferencias con respecto al
calcáreo, como ser el aspecto (luce mas que el calcáreo: las piedritas le permiten su brillo) o la resistencia (los
gránulos pétreos le confieren estructura) siendo aptos para tránsito intenso.
Se los suele conseguir en piezas cuadradas de 15 a 50 cm de lado.
Terrazzo: son solados graníticos monolíticos fabricados a manera de un gran mosaico (una gran baldosa) del tamaño del
local. Su fabricación es in situ (en obra) y consta en hacer el solado con un MC + la pastina, en donde se puede usar el
cemento blanco mas un agregado que determinará el color. Cabe aclarar que el cemento blanco es mas caro que el común.
Se lo fabrica en forma constante de una sola vez, con juntas de dilatación hechas generalmente con cintas metálicas (de
latón) dispuestas de canto. Cuando se trata de locales chicos, se recurre a juntas de dilatación perimetral. La pastina es una
carpeta de cemento a la que se le agrega gránulos de piedra o mármol (igual que en el mosaico granítico) y pigmentos de
color, conformando una capa de 3 a 15 mm de espesor, lista para recibir el pulido como acabado final.
Carpeta de cemento in situ: es un terrazzo pero sin pastina, es decir hecho con cemento solo, sin el agregado de
pigmentos. Usado en lugares en donde no se necesitan buenas terminaciones (fábricas, estacionamientos, etc). Para
tornarlos antideslizantes se les hace un rodillado, lo que aumenta su rugosidad. En fábricas se le incorpora virutas de acero,
para endurecerlos. También se los puede pintar con pinturas especiales, que aguanten la alcalinidad del cemento y que no
sean atacables por los ácidos.
Baldosones o placas de cemento: son losetas de hormigón (baldosas de Hº) premoldeadas y compactadas por vibración, se
conforman de gravillas muy finas y arena seleccionada. También pueden estar fabricadas de HºAº. Sirven para veredas,
azoteas o senderos, siempre para exteriores.
Artificiales alfombras:
Capa mullida de fibras naturales (lana) , sintéticas o mixtas,
las que pueden estar tejidas en bucles o implantadas (de pelo
cortado), en ambos casos tomadas a una base textil, a veces
reforzadas y/o cubiertas de látex.
Pelo continuo: o de punto bucle, se conforman de
un gran hilo continuo “cocido” sobre la carpeta
base. Son mas fáciles de limpiar y mas resistentes
que las otras (mas si son de una densidad
considerable), pero presentan un aspecto menos pintoresco.
Pelo cortado: compuesta por miles de hilos inyectados y cortados, que terminan en punta y le dan mejor aspecto,
pero como contrapartida son mas delicadas y también mas caras.
Cabe señalar que las alfombras de lana son mas caras que las sintéticas (poliamida, acrílicos, poliéster, polipropileno, etc.).
Para los dos casos su colocación consiste en pegarlas (en toda su superficie o solamente en su perímetro) con adhesivos de
doble contacto sobre una superficie seca, lisa y resistente; con la debida protección hidráulica. Pueden ir pegadas sobre
pisos ya existentes o metálicos o de madera, o en toda base bien pareja y con el tratamiento antihumedad correspondiente.
Se las usa en lugares en donde no exista un tránsito intenso (piezas o livings). Es un solado atacable por la humedad, por lo
que necesitará de una protección hidráulica.
En pos de prolongar su duración un factor importante es la limpieza periódica de la alfombra, debido a que en algunos
casos el polvo suele ser agresivo, mas aún si se trata de arenas, cuyos granos actúan como verdaderas cuchillas cortando la
superficie de las fibras hasta opacarlas, degradando su aspecto. Para ello es importante contar con los elementos de
limpieza adecuados y productos químicos seleccionados según el tipo de fibra que conforme la alfombra, pues puede que lo
que para algunas sea buena, para otras sea dañina. Los productos de limpieza mas comunes van desde los detergentes hasta
solventes volátiles como acetona, alcohol, agua pura, espumas detersivas, amoníaco, vinagre, etc. Antes de cualquier
limpieza por medios líquido, deberá efectuarse una aspiración a fondo con el fin de evitar la presencia de polvo o sustancias
que puedan llegar a emulsionar con el producto usado, lo que agravaría aún mas la situación, al agudizar la mancha.
Pisos sintéticos:
Los pisos sintéticos en general constituyen una excelente
solución para reemplazos o reposiciones de solados
deteriorados y a los que se quiere unificar en ampliaciones y
reformas. También permiten su colocación sobre solados
viejos, mientras se cumplan determinadas condiciones.
Vienen en rollos y baldosas, son de poco espesor y se
adhieren al soporte o sustrato mediante pegamento de
variada especie similares al de la madera: asfaltos diluidos
en frío y cemento de contacto.
A su vez, existen dos tipos de pisos laminares sintéticos, ambos aplicados sobre una base rígida, sea esta cementicia o sobre
algún solado antiguo desgastado por el uso como ser un piso de mosaico viejo o similar. Por un lado tenemos los pisos de
policloruro de vinilo con asbesto incorporado (plásticos) y por el otro los de goma sintética, que pueden ser el mismo vinilo
sin asbesto, de caucho cloropreno, o poliacetato de vinilo.
Al igual que la madera, todos estos pisos sufren problemas similares como ser: desgaste en zonas de tránsito intenso o el
punzonamiento de muebles o tacos, por lo que el tipo de amoblamiento se preverá en función del piso.
Debido a su escaso espesor, todos copian las irregularidades del sustrato de apoyo, por lo que este debe ser muy parejo,
pudiendo (debido a su rigidez) presentar quebraduras en algunas zonas que eventualmente hayan quedado sin apoyo. De ser
así, se debe nivelar y rellenar las imperfecciones superficiales mediante morteros especiales con aditivos de tipo sintético
(llamados puentes de adherencia) en pos de emparejar la base, evitando quebraduras y marcas o resaltos de las
imperfecciones.
Con el tiempo (después de 4 o 5 años) se produce un paulatino desgaste del piso que se manifiesta en una superficie mas
porosa, que obliga a un tratamiento de plastificación mas intenso, mediante ceras siliconadas.
Una ventaja de estos pisos es su calidad térmica, ya que presentan una temperatura propia cálida y agradable.
Una desventaja es que en realidad son malos para usarse al exterior, ya que son poco resistente a la luz natural y menos aún
a la exposición directa al sol, salvo dos o tres que si bien no tienen una duración ilimitada, envejecen mas lentamente. Los
vinilos se degradan muy rápidamente ante la intemperie, lo que no ocurre con los cauchos cloropreno, material que
conforma a los llamados pisos de goma.
Los signos que evidencian envejecimiento (por radiaciones UV y el ozono del aire) en estos pisos son: su rigidización,
fragilidad, aumento de porosidad superficial y cuarteamiento o craquelé de la cara expuesta.
Pisos plásticos:
Baldosas vinílicas: material vinílico mas asbesto, o constituidos por mineral de roca. Son pisos elásticos de alta capacidad
de desgaste. Vienen en baldosas o rollos, los cuales son pegados al mortero de asiento mediante pegamentos asfálticos en
frío o cemento de contacto. Sus espesores van desde los 1,6 a los 2,5 mm.
Linóleo: aceite de lino y corcho molido. La pasta formada por el aserrín de corcho mezclado con aceite de lino, se adhiere
sobre un tejido de yute. Intermedio entre alfombra y piso plástico, se dispone en rollos, los que se aplican mediante colas a
base de resinas, disueltas en solventes volátiles. Son algo elásticos y usables en diferentes ambientes, al igual que el
anterior, son antieléctricos y antisonoros.
Zócalo curvo plástico
Piso de baldosas plásticas de 30 x 30 cm
Poliestireno expandido
Losa HºAº
Cielorraso aplicado
Pisos de goma: se ven constituidos por un solo material (goma) derivado del petróleo. Al igual que el plástico vienen
dispuestos comercialmente en baldosas y en rollos cuyos con texturas lisas o acanaladas, cuyos espesores rondan los 3 mm
para el primero y los 4,5 mm para el acanalado. Su colocación se da mediante mastic asfáltico.
Características:
- son caros
- elásticos
- antieléctricos
- encerables y/o lavables
- se pegan al sustrato mediante pegamentos especiales
- son duraderos (para todo tipo de circulación)
Al igual que la madera, la alfombra y los plásticos, los pisos de goma deben tener una completa aislación
hidráulica.
Pisos hechos en base a pinturas: son pisos cubiertos de pintura epoxis. En ocasiones utilizadas sobre un piso ya
desgastado.
Constituyen un revestimiento muy delgado, duro, colorido y liso. También son usadas en mesadas.
Para la industria cuenta con la ventaja de resistir el ataque de ciertos ácidos, con lo que al ser colocados en doble o triple
capa, protegen a los piso expuestos a dichos agentes.
10
Es un piso fabricado in situ. Es extendido sobre una base o sustrato de estructura firme, por capas sucesivas o únicas en
base a formulaciones sintéticas, que a un lapso determinado de tiempo endurecen produciendo una capa de espesor variado,
monolítico, con color incorporado, de gran durabilidad y cuya superficie es regulable a voluntad.
Los materiales que conforman dicha capa son resinas puras o casi puras como el poliéster, el fenol-formaldehído
(melamina), el poliuretano y el epoxi, resina esta última, excepcionalmente dura a cuanta solicitación se le imponga.
El uso de estos extendidos se da en piscinas, vestuarios, gimnasios, cocheras, etc.
Estos pisos tienen textura naturalmente lisa, lo que se puede modificar de manera intencional con el agregado de inertes
como limadura de hierro o cuarzo triturado, obteniéndose así, superficies antiderrapantes ideales para locales húmedos o
rampas.
El sustrato de apoyo para este piso es similar al de la alfombra o parquet (extendido de cemento y arena). Comercialmente
viene dispuesto en dos componentes, los que requieren ser mezclados previo a su colocación. Una vez volcado el liquido se
autonivela comenzando a endurecer en términos que van desde 30 minutos a las 2 horas según convenga. Pueden usarse
pisos viejos y deteriorados si se reparan adecuadamente.
Generalidades:
Si se esta trabajando con cerámico común (cerámico rojo) permeable, se deberá ejecutar una carpeta hidrófuga MCI 1:3 +
10 % hidrófugo, el cual según la posición del piso cumplirá con las siguientes funciones:
- en contrapiso sobre terreno natural su fin será evitar que la humedad del terreno ascienda al local.
- en planta alta, solo se la aplica en los casos en que se cuente con un local muy húmedo
- en techos y terrazas: para evitar filtraciones de agua. Hay que aclarar que la carpeta no deja pasar el agua, pero si
el vapor de agua.
Luego se le espolvorea cemento en seco. Su espesor en PB es de 2 cm y en PA de 1 cm.
En cuanto al modo de colocación de las piezas existen dos alternativas:
- tradicional: se coloca cada pieza con la mezcla necesaria y su nivelación se da a través de un hilo.
- francesa: se coloca la mezcla en paños de 60 a 80 cm y luego se colocan las piezas.
En ambos casos una vez colocadas las piezas se las empareja propinándoles golpes suaves.
Pisos de mosaico:
M.C.I. (1:3)
Zócalo granítico de 7,5 x 2,5 cm
11
Dado que estos pisos son impermeables, no es necesaria la construcción de una carpeta hidrófuga para su protección ni la
del local.
Al igual que el cerámico, una vez colocados se los empareja con suaves golpes.
Piso de parquet:
1) Se hace el contrapiso con la correspondiente protección hidráulica (carpeta hidrófuga).
2) Sobre éstos, son pegados con cemento de contacto o pegamentos industriales o en su defecto, clavados sobre la
carpeta de nivelación, la cual será elaborada con algún material que permita un fácil clavado.
3) Como se dijo anteriormente debe contar con protección hidráulica, la que en muchas ocasiones se la adquiere con
el mismo pegamento, es decir que este cumplirá la doble función de pegar y proteger hidráulicamente al piso.
M.C.I (1:3)
Adhesivo impermeable
Carpeta alisada M.C.(1:3)
Se debe prever la posibilidad de movimiento de los pisos por dilatabilidad (todo tipo de pisos), para ello se
construye una junta de dilatación perimetral, las cuales no se perciben a simple vista, ya que están tapadas por el
zócalo.
Pisos deportivos:
Deben ser elásticos para evitar problemas de salud a los deportistas (reumas).
12
SUELOS Y FUNDACIONES:
Cimentaciones:
Es la parte de la obra que se construye por debajo del terreno, sirviendo de soporte a la estructura.
Fundaciones:
Engloba a la cimentación, es el conjunto de interacciones producidas entre el suelo y el cimiento. El suelo también forma
parte de la fundación.
Suelo:
Es el primer elemento estructural y por lo tanto es el elemento mas importante a tener en cuenta. Esta impuesto en el lugar
y no se lo puede cambiar. La cimentación debe adaptarse a él: para el proyectista el suelo es fundamental, por lo tanto hay
que conocerlo bien para poder seleccionar el tipo de fundación mas apropiado.
Se lo considera como un material mas que hace a la construcción y cumple la función de soportar las cargas del edificio,
sean estas verticales (peso propio del edificio), horizontales (vientos y sismos) o negativas (arrancamientos producidos por
la succión del viento. El tipo de fundación a utilizarse ira en función al tipo de suelo que se encuentre en el terreno. Para
determinar el tipo de suelo en el que nos encontramos, se ejecutan unos estudios o ensayos de suelos, de lo que nos
ocuparemos mas adelante.
Unos de los problemas más frecuentes de los suelos es su
1 heterogeneidad, la que puede darse en distancias muy
cortas, encontrándonos con comportamientos muy
diferentes en un mismo lote o uno relativamente chico, tal
como lo muestra la figura.
Nunca habrá un suelo homogéneo, es decir uno constituido
íntegramente por un solo material.
Algunas definiciones:
Material heterogéneo producido por una cantidad de
elementos aglomerados en la corteza de la tierra, formado a
través del tiempo, los que en la mayoría de los casos son
afectables por el agua.
Suelo es todo agregado natural de partículas naturales
separables por medios mecánicos (como ser agitación mecánica). El agua que estos contienen, influye en su
comportamiento, y se lo considera como parte integrante del material (suelo).
- Suelos Rocosos: Son suelos muy firmes si se trata de macizos consolidados en cuyo caso, sus elementos están
aglutinados de manera fuerte y permanente. En este tipo de suelo debe tenerse cuidado de no toparse con rocas sueltas, que
podrían provocar derrumbes, aún después de varios años de haberse concretado la construcción.
El problema con los suelos rocosos firmes es que resulta difícil conseguir un correcto anclaje entre el edificio y el terreno,
lo que en zonas sísmicas o eólicas constituyen un verdadero problema, solucionable mediante la concreción de trabajos
complicados y caros.
_roca firme es la roca madre, de las cuales derivan los suelos granulares. Tienen muy variado origen.
- Suelos Granulares: Son suelos cuyos granos minerales pueden separarse por débil acción mecánica. En general estos
suelos no tienen adherencia molecular o cohesión (aglutinación) es decir que se desparraman, dado que sus partículas estan
sueltas y son de tamaño considerable. Tienen escasa o nula presencia de arcilla. Son compresibles. Al no tener adherencia
molecular, su resistencia es por fricción o rozamiento, es decir que las cargas se transmiten de grano en grano.
Dado que estos suelos soportan las solicitaciones principalmente por rozamiento interno, su resistencia varía en función del
tamaño de sus granos, con la compacidad de sedimentación y la profundidad del estrato en el que se encuentre (debe ser tal
que no pueda ser socavado o arrastrado).
Son suelos resultantes de continuas deposiciones acuosas de partículas de variado tamaño (arena, canto rodado, etc.). Al
estar confinados constituyen buenos suelos de fundación. Se tornan malos, si en el momento de su formación, además de
arenas y piedras también se depositaron cuencos de limo llamadas (por su forma) “lentes” de barro (ver figura 1). Estos
lentes tienen consistencia gelatinosa ante la presencia de agua constituyendo islas limosas muy débiles, que suelen tomar
por sorpresas a las estructuras fundadas por encima de ellas.
_ roca deshecha proviene de la desintegración de masas rocosas. Este suelo no presenta la En general son aptas
misma compacidad que la roca madre, pudiendo presentar peligrosos espacios vacíos. para fundar. Conviene
_ canto rodado de características similares a la arena, solo que de mayor tamaño. La forma que estén encajonadas
de sus partículas es redondeada. para evitar
_ gravas – ripio – piedra partida son parecidas al canto rodado, solo que no tan redondeadas. deslizamientos o
Son deformes desparramos.
_ arena provienen de la disgregación de las rocas, sus partículas son las de menor tamaño de
este grupo.
- Suelos cohesivos: Se caracterizan por la presencia de arcilla. Se dividen en dos grupos: muy cohesivos y poco cohesivos.
Son suelos cementados: tienen ligantes calcáreos, silícicos o férricos. Según el tipo de ligante, variarán su resistencia,
pudiendo llegar a ser muy compactos y resistentes.
_ arcillas:
a) muy cohesivas: alto porcentaje de arcilla con ganancia y pérdida de agua relativamente
lenta, por lo que se lo considera impermeable. Sus partículas están enérgicamente unidas, a tal Apto p/fundar
punto que para excavarlos se recurre a medios mecánicos (generando temblores y vibraciones a
las construcciones vecinas).
b) poco cohesivas: poco porcentaje de arcilla, son susceptibles al agua, absorben y pierden Malos p/fundar
agua con suma facilidad (muy higroscópicos).
El comportamiento de un suelo arcilloso, también puede depender del nivel hídrico en el que se encuentre, que puede ser
seco o húmedo.
- Suelos Inestables o colapsables: también denominados “loess” (suelto) son de fácil colapso: ante cargas relativamente
bajas, se escurren o desplazan causando hundimientos. Son suelos de formación eólica: formados por el depósito de finas
partículas acarreadas por el viento. Su estructura es macroporosa: poseen grandes poros o vacíos de aspecto esponjoso y
cementados con sales solubles en agua. Ante la ausencia de humedad son suelos firmes y resistentes, el peligro comienza al
saturarse de agua, ya que con relativamente poco peso experimentan hundimientos que derivan en un inminente colapso,
esto debido a que al disolverse las sales por contacto con el agua, el volumen del suelo se reduce hasta en un 30 %.
_ limos material terreo finamente dividida, depositado por una corriente de agua.
_ loess suelos formados por el depósito de partículas acarreadas por el viento. No aptos
_ turva humus en descomposición: tierra que contiene vida vegetal y animal, en ella se p/fundar
reproducen organismos que pueden afectar a la estructura.
- Suelos Reactivos: causan un efecto contrario al anterior, pero de igual poder destructivo. Suelos cuyas partículas se
hallan aglutinadas por arcilla, conformando laminillas muy delgadas adheridas unas a otras, tremendamente higroscópicas:
absorben agua con facilidad aumentando su volumen (hinchamiento) y al perderla se contraen. El agua se instala entre las
laminillas aumentando el volumen del suelo y con ello levantando la construcción; llegando incluso, a quebrar parte de la
estructura, la cual en la mayoría de los casos, no está pensada para aguantar solicitaciones de flexión.
La consistencia de este suelo y su capacidad portante se dan en función de la humedad, a la cual debe mantenérsela
constante sin grandes variaciones. Conviene tenerlos permanentemente saturados.
El comportamiento de estos suelos suelen provocar fisuras, levantamientos y hundimientos.
También son llamados “arcillas reactivas”, las que al entrar en contacto con el agua sufren un hinchamiento que tiende a
levantar la estructura edilicia. Luego de producido este fenómeno, existen dos alternativas de comportamiento según la
tipología del suelo en cuestión: una vez que pierden el agua absorbida pueden quedar con una leve hinchazón permanente o
en su defecto recuperar el volumen original, lo que constituye (esto último) el tipo más riesgoso, ya que estarán
intercalando eternamente su volumen ante la respectiva ausencia o presencia de agua.
- HINCHAMIENTO
- DESLIZAMIENTO
- PLASTICIDAD
- CONTRACCIONES
Los peores suelos desde todo punto de vista y en especial en lo atañe a asientos, son el fango y la turba, ya que tienen la
propiedad de expulsar el agua con gran rapidez ante la acción de una carga y de reabsorberlo con igual rapidez al cesar
dicha acción; en esto se diferencian de las arcillas, en las cuales el fenómeno es mucho mas lento. Esto obedece a que la
expulsión del agua es tanto mas lenta, cuanto mas finos son los granos que componen el suelo, y sabido es, que el tipo de
suelo con los granos mas minúsculos es la arcilla.
SUELOS GRANULARESINCOMPRESIBLES
Bolos y bloques grandes y Tamaño algo superior al
> 60
pequeños puño de un niño
Grava gruesa 20 – 60
Tamaño superior al de la
Gravas media 2 – 20
cabeza de un fósforo
Grava fina 2–6
TAMIZADO
COHESIVOS
SUELOS
Dado que el limo y la arcilla son difíciles de diferenciar a simple vista, he aquí una técnica para poder hacerlo: se amasan
cilindros de suelo entre los dedos, mostrando la arcilla una superficie lisa, mientras que el limo presentará pequeñas
escamillas. Si se coloca limo húmedo en el hueco de la mano y se dan algunas sacudidas en la superficie aparece agua, si se
lo comprime, la superficie brillante anterior se vuelve color mate.
SOLICITACIÓN ADMISIBLE
NATURALEZA DEL TERRENO OBSERVACIONES
en Kg/cm2
Marga, arcilla o greda, tierra dura 3,000 a 5,500 Ídem caso anterior
Rocas blandas, poco agrietadas, Estos valores pueden ser reducidos a la mitad
7,000 a 10,000 para las rocas muy agrietadas
sanas, en capas regulares
Los ensayos se realizan mediante sondeos o exploraciones que son muestras extraídas del terreno, las que ordenadas
debidamente permiten reconstruir el corte del terreno y con ello el reconocimiento de la composición y estructura de las
distintas capas o estratos del mismo. Dicho en otras palabras consiste en extraer muestras in situ y ponerlas en probetas de
laboratorios, reconstruyendo con ellas el corte o perfil geológico del terreno, en donde se aprecian las distintas capas que
conforman el suelo.
La profundidad de los sondeos, será llevada hasta la zona de influencia de cargas
del edificio, lo que se da en función del tipo de suelo, de la intensidad de la carga y
principalmente de la forma y tamaño de su fundación.
Para la zapata continua, el estudio de suelo debe alcanzar una profundidad igual a 2
veces b, para el caso de la zapata aislada, el estudio alcanzará una profundidad
igual a 3 veces b.
4) Relleno de arena: da buenos resultados en terrenos anegados, debido a que la arena, con su peso, contribuye
eficazmente a compactar el terreno inferior, atenuando su permeabilidad. Además en el plano de contacto con el suelo,
se mezcla con éste, modificando su composición, con lo que mejora levemente su resistencia.
5) Por electroósmosis: valiéndose de la famosa ley de ósmosis (en donde el agua corre siempre en sentido contrario a la
corriente eléctrica) provoca una reducción en el contenido de agua del suelo. Se hincan electrodos en el terreno y el
campo eléctrico creado lleva el agua hacia un tubo, que hace las veces de cátodo y se encarga de recoger y eliminar el
agua que llega hasta él. Método poco usado dada su complejidad.
Sigma admisible: Capacidad mínima que deberá tener el terreno, para resistir al edificio mas su carga. Se lo establece muy
por debajo de la capacidad real del terreno (a 1/10 de su valor) esto en razón de la incertidumbre que presenta un terreno de
cimentación en cuanto a su homogeneidad: como es sabido, un mismo lote puede presentar variaciones en su resistencia,
dados los diferentes tipos de suelo que lo pueden llegar a integrar.
Tensión: es la relación entre peso o carga y resistencia del suelo. La tensión se diluye en el suelo formando un bulbo.
Bulbo presión: Es la forma en que se distribuyen las fuerzas (distribuida por la fundación) sobre el suelo de fundación. El
bulbo se da en función de la superficie de apoyo de la fundación. Cuanto mayor sea la superficie de apoyo, mayor será el
tamaño del bulbo de presión. Es decir: cuanto mas ancha es la superficie de apoyo (contacto) de fundación respecto del
suelo, mayor será la profundidad de acción de la carga. A mayor superficie de contacto, menor incidencia sobre el terreno.
La forma del bulbo dependerá mas de la forma y tamaño de la fundación, que de las cargas en sí.
Para zapatas el bulbo toma forma de cebolla, para pilotes es esférico:
Zapata
continua Zapata
(muro) aislada
(columna)
b b
Isobaras: son lineas que unen puntos de igual presión. En cada capa se dan distintas presiones
pilote flotante, sometido en mayor porcentaje a un rozamiento lateral, y en menor grado a una resistencia de
punta.
Cabe recalcar, que ambas disposiciones dependerán del tipo de suelo en cuestión.
FUNDACIONES:
A1) de ladrillos comunes: altura mínima de cada zarpa = 2 hiladas, pero por reglamento se usan no menos de 4 hiladas en la
primera y no menos de 3 en las restantes. Por cada variación en la altura de la zarpa (c/3 o 4 hiladas) se aumenta 15 cm (7,5
de cada lado) en el espesor de la zapata, consiguiéndose así el escalonamiento adecuado y determinándose un ángulo de
descarga tensional de 60º.
Al mencionado ángulo de 60º se lo obtiene al aumentar ¼ de ladrillo (en el ancho de la zapata) para cada lado, cada vez
que se conforme una nueva zarpa.
La altura de la zapata se define por la relación “dos en uno” (formada por el ángulo de 60º) existente en cada zarpa, lo que
se consigue aumentando en ½ ladrillo a la zapata, al momento de su ensanche.
Ancho
Teoría de la rigidez y elasticidad de la base: la carga que se distribuye dentro del macizo se descarga en forma vertical, si
trabaja la tracción en la solera de fundación se le coloca la armadura o hierro; siempre y cuando la inclinación de la zapata
sea menor a 60º. En caso contrario (> 60º) casi no existe tracción en la solera de fundación, por ello en la zapata de
mampostería se trata de que la carga llegue a la tierra lo mas perpendicular posible. Por esto cada zarpa de 7,5 cm (de
ancho) debe tener 15 cm de altura, para que así se dé la teoría de 60º o relación “2 x 1”.
8 > 20 cm
a2) de Hº ciclópeo: las que están constituidas con hormigón de cascotes, tienen
un ángulo de descarga similar a la del ladrillo (60º), por lo que deberán tener una
mayor altura que las construidas con hormigón de piedra, para absorber así, la
resistencia traccional que les
infunde el suelo, esto debido a
la menor capacidad resistente de
los hormigones pobres.
Por su parte las zapatas corridas de Hº de cascotes, descargan las tensiones
a un ángulo de 45º, por lo que su altura es mas reducida, pero por
reglamento, nunca será menor de 20 cm. La carga se distribuye a 45º por
que el hormigón trabaja mejor a la tracción que el ladrillo.
Si bien estáticamente este hormigón no exige armadura, unos ligeros
hierros longitudinales permiten formar un encadenamiento cuya eficacia
suprime ciertas deformaciones creadas por la falta de homogeneidad de los
terrenos.
Al aumentar la carga, se aumenta la sección de la zapata hacia sus laterales,
lo que produce indefectiblemente que sufra importantes solicitaciones por
tracción (causadas por el empuje del suelo) con riesgo de quebrarse en cada
una de sus alas (ver figura 208). Para evitar dicho quiebre existen dos
alternativas: una es armándola con hierro y la otra es darle mayor altura, para resistir por inercia, la contrapresión del suelo;
así tendremos zapatas de gran volumen, producto de su mayor altura, tal como lo muestra la figura.
La presencia de este
hierro, impide el quiebre
por flexión visto en la
figura superior
Para su fabricación, se
acostumbra disponer a las
zapatas directamente en
zanjas abiertas en la
tierra, sin la necesidad de
encofrados (salvo en
casos particulares) ya que
las mismas paredes de la
zanja, sirven como tales.
principales. Para ello se dispone de dos capas de armadura superpuestas, cada capa sirve a la vez de armadura principal en
un sentido y de repartición en otro. Su ángulo de repartición es similar al de la zapata armada corrida.
Zapatas excéntricas:
Son usadas para soportar paredes cuya ubicación se da en la
línea medianera, o bien justo al lado de una pared ya
construida. En estos casos resulta obligado tener que descentrar
la zapata (sea esta corrida o aislada) respecto de la pared a la
que soporta, lo que provoca un desequilibrio estático, que hace
conveniente el hecho de tener que coligar la zapata con el
muro, los que, trabajando en forma mancomunada,
compensarán tal desfasaje (ver figuras).
Dicho enlace puede concretarse mediante la prolongación de
las armaduras de la zapata hacia el muro, cubriendo la longitud total de la pared ; cuando se trata de un tabique de
hormigón; o en algunos puntos como ser pilares o columnas, cuando estemos hablando de paredes mampuestas.
1-c) Plateas:
Las plateas o placas son grandes plazas de HºAº, provistos de nervios que la entrecruzan dándole rigidez, funcionando
como un suelo invertido, ideal para terrenos inestables (pero homogéneos). “Flotan” sobre el terreno a manera de barco,
propinándole un comportamiento homogéneo e integral a la totalidad edilicia.
En ocasiones se definen por la adición de zapatas ( una al lado de la otra) de manera que constituyen una base casi o
prácticamente continua: esto ocurre cuando hay una gran cantidad de columnas de tal modo que la sumatoria de las bases
supera la mitad de la superficie del terreno, entonces se construye una sola superficie solidaria que recibe las cargas
puntuales de la edificación. Esta superficie debe entregar la misma cantidad de cargas que recibe.
La presión unitaria transmitida al suelo por la platea es igual al peso total del edificio dividido por el área de la platea.
Son piezas súper calculadas, extremadamente rígidas, actúan por inercia: pueden ser muy altas; constituyendo grandes
macizos monolíticos de hormigón, de enorme espesor y cuya superficie iguala al área de la obra; o en su defecto son muy
10
armadas, constituyendo placas de HºAº, cuya ventaja respecto de las anteriores, radica en que resisten las solicitaciones a la
flexión y cortantes con mucho menor espesor, además de poder sufrir deformaciones elásticas sin consecuencias peligrosas
para la estructura.
Trabaja como un suelo invertido (de abajo hacia arriba) soportando su reacción, de igual manera que éste (el suelo) lo hace
con la fundación. Pero la reacción del terreno es casi 20 veces mayor a la descarga que recibe, por lo que para soportarla, la
placa deberá constituirse de varios nervios de altura considerable y distribuidos razonablemente, procurando ganar la mayor
rigidez posible pero sin adjudicarse mucho peso. Dichos nervios no son mas que vigas longitudinales y transversales, las
que se apoyan sobre una losa de Hº Aº mas delgada, a la cual le sirven de soporte ante la respuesta tensional del terreno.
Los nervios serán altos y estrechos respondiendo a la rigidez, pero también en razón del ahorro de armadura y peso, con la
consecuente conveniencia económica que esto implica.
Según convenga, las placas pueden ser parciales o totales, según la superficie que cubren respecto al área ocupada por el
edificio. En el primer caso la platea o placa deja huecos o áreas sin cubrir. Esto hace que desde el punto de vista económico,
se prefieran las plazas totales a las parciales, ya que a igualdad de carga soportada, las últimas tienen un tanto por ciento
mayor de elementos voladizos, que exigen armadura notablemente superior al del resto de la placa, hecho el cual, en el caso
de las generales, solo se produce en sus partes
perimetrales.
Excelente ligación entre las bases de la obra, pero no es
aplicable a suelos no homogéneos, con resistencias
irregulares, ya que se producirían asentamientos diferentes
y por consiguiente los esfuerzos también serían diferentes
en los distintos sectores de la platea, lo que implicaría
tener que realizar el cálculo de cada zona de la misma.
2) Fundaciones Indirectas:
Su diámetro se da en función del tamaño de la pala vizcachera usada para su construcción, variando entre 0,20 a 0,30 m
como dimensiones mas comunes.
Los pilotines se complementan de una viga de encadenado, la cual se encarga de distribuir las cargas. Esta debe ser
doblemente armada (la que puede ser calculada, pero generalmente es a ojo) para cubrir así los momentos flectores
negativos, producidos en cada punto de apoyo de los pilotines. Como ya es sabido, la armadura no debe tocar el suelo (para
evitar su humectación y consiguiente oxidación) por lo que se recurrirán a diferentes artilugios para tal fin. A partir de la
viga de encadenado, nace la mampostería de fundación, la que conservará esta denominación, hasta llegar a la capa
aisladora, para luego pasar a llamarse mampostería de elevación.
El fundamento de pilotines mas vigas de encadenados es sumamente económico y fácil
de construir, lleva una leve carga de albañilería y trabajo de perforación manual, que hace
que sea práctico y económico.
Se adapta a la tipología de suelos activos y cohesivos. Básicamente son fustes
cilíndricos de hormigón con armado mínimo y una viga que cose los pilotines. Es del tipo de
sostén para cargas lineales, si debe existir alguna columna se usa una zapata. Su separación
Forma de será de no mas de 1,5 m (por si falla algún pilotín) y no
realizar un menos de tres diámetro (como separación mínima) por
empalme en los efectos tensionales de fricción, ya que al estar
la armadura demasiado cerca se anulan entre sí (esto último también es
de la viga de
encadenado aplicable a los pilotes).
Para que se forme el bulbo, se abre la pala barrena
agrandando de esta manera el agujero, luego se cierra y se
saca la tierra, se hormigona luego de colocar las
armaduras previendo chicotes, para anclarse a la viga de fundación, la que no debe
entrar en contacto directo con el suelo, ya que este al hincharse presionaría contra la
misma (hacia arriba) quebrándola o rompiéndola. Para esto suele usarse un “ encofrado
perdido” o “cama de ladrillo” generando una cámara de aire que absorbería el
hinchamiento del suelo antes mencionado, así el suelo tendrá un lugar en donde
alojarse, al momento de su hinchazón. En cuanto a la ubicación de la misma hay una
gran variedad de respuestas.
Pilotes: usados para profundidades mayores de 6 m y para cargas mucho mas pesadas.
Pueden ser premoldeados o fabricados in situ, son usados para grandes estructuras. Su fin es ganar superficie en
profundidad en vez de lateralmente, también se encargan de buscar estratos firmes y resistentes. La secuencia de descarga y
transferencia de peso es la siguiente:
Pilotes prefabricados o hincados: son grandes piezas con punta golpeados por maquinarias a manera de una gran estaca. Se
constituyen de diferentes materiales como ser madera, hierro y HºAº. En la actualidad los mas usados son los de Hº Aº
(alcanzan hasta 30 m de luz) ya que son mas económicos y resistentes.
Pese a que los otros dos no son de uso corriente en la actualidad, no está de mas tener nociones básicas sobre su
comportamiento y sus características:
pilotes de madera: de uso muy difundido en la antigüedad, su principal defecto es la putrefacción que
experimentan, en especial en lugares con cambios alternativos de mojadura y sequedad (agua y aire) es decir
donde no hay una humedad constante. Una presencia permanente del agua los preserva éste fenómeno, por lo que
se restringe su uso a lugares que cumplan con tal características.
Las maderas mas usadas son: encina, roble, aliso y pino tea, eligiéndose los troncos mas derechos y sanos. Una
vez descortezados y regularizados, se acostumbraba reforzar su extremo inferior con un azuche metálico, que
protegía la punta y facilitaba su penetración.
Pilotes de hierro: son de poco uso debido a su elevado costo y su rápida oxidación.
Pilotes de HºAº: fueron inventados en reemplazo de los pilotes de madera, sobre los cuales ofrece grandes ventajas
como por ejemplo mayor durabilidad y resistencia, longitud mas elevada y costo relativamente menor entre otras
cosas; presentando el inconveniente de ser mas pesados, menos manejables y de exigir un período antes de su
puesta en obra (de 5 a 6 semanas).
A sabiendas d las ventajas que los pilotes de HºAº presentan por sobre los demás, pasaremos a hablar exclusivamente de
ellos:
Para su fabricación se debe emplear hormigón de óptima calidad, a fin de contrarrestar los esfuerzos de compresión
impartidas por el terreno, tanto mayores, cuanto mas firme es el terreno. La armadura cumple las mismas funciones que en
los pilotines, con la salvedad de que además deben impedir la rotura de los pilotes al momento de su transporte y de su
izado.
Es importante saber que para preservar la integridad del pilote, durante el hincado, debe protegerse su cabeza mediante
dispositivos amortiguadores, destinados a absorber el impacto de los golpes. Además hay que regular el peso de la maza y
12
la altura de su caída, en función del peso y/o la longitud del pilote, todo esto a fin de que el pilote no sufra lesiones que
devengan en una reducción en su resistencia.
Recordemos que en la técnica del hincado no se produce extracción alguna de tierra, por lo que el volumen del pilote
empuja al suelo desplazándolo ,y éste, al ser elástico, reacciona con violencia tratando de sacar al pilote (rebotándolo) y
generando mayor tensión friccionante, lo que hace que a medida que los distintos pilotes se van insertando en el terreno,
provoquen su consolidación, por ello, el 1ro entra con suma facilidad y los que le siguen ven cada vez mas complicada su
implantación, enterrándose cada vez menos y teniendo que propinársele un mayor número de golpes. Esto trae aparejado el
inconveniente de que la sacudida producida en el terreno por cada golpe, es cada vez es mayor, efecto que repercute en las
fundaciones aledañas, causando en ocasiones, daños estructurales irreversibles al edificio en sí y modificando la estructura
del suelo que lo sostiene.
Con los primeros golpes del martinete el pilote entra con facilidad, cuando el pilote no avanza 1 o 2 cm de profundidad
cada dos o tres golpes sobreviene el punto de rechazo o rebote, entonces se empieza a poner otro pilote en el lado mas
alejado del terreno.
Lo apropiado es colocar adecuadamente los pilotes de afuera hacia adentro del terreno, para que produzca una
compactación homogénea.
Los hincados trabajan mejor, pero como vimos, rompen las estructuras vecinas, que implican gastos al constructor ya que
este debe responsabilizarse por dichos daños.
Trabajan mejor que los horadados ( fabricados in situ) se colocan por lo menos dos por cabezal (generalmente tres). El
cabezal es una pieza de Hº Aº con hierros 20 muy armados, que encapsulan a los pilotes llegando a tener hasta tres m de
altura.
Tanto pilotes como pilotines no son aptos paras terrenos granulares (arena y grava por ejemplo) si en cambio para terrenos
cohesivos y mejor aún si son inconsistentes.
El pilote in situ con extracción de tierra, se usa en lugares en donde el terreno en el que se construye se ve rodeado de
obras, por lo que el hincado de los mismos provocaría el movimiento de la tierra con la producción de posibles daños a
las estructuras de fundaciones aledañas.
- siempre se hormigona de mas el cilindro (mas de la profundidad o longitud calculada) con el fin de romperlo
luego; y a través de esos “pelos” de los pilotes unirlos al cabezal.
13
- Como se dijo antes, éste sistema no provoca compactación alguna, debido a que el hoyo se abre con una sonda
especial que trabaja dentro del tubo, la cual transporta la tierra excavada, hacia arriba.
- Con este sistema se pueden alcanzar profundidades de hasta 50 m.
Ejecución de un pilote
por el método Franki.
En este caso se uso un
caño camisa
telescópico. Como se
ve, el pilote gana gran
rugosidad, en parte
gracias al
movimientote vaivén,
y en parte gracias al
apisonado en el interior
de la camisa.
14
1) Cálculo de fundaciones:
- de mampostería
- de hormigón simple
ZAPATA CORRIDA - de Hº Aº
DIRECTAS
- de hormigón simple
ZAPATA AISLADA - de Hº Aº
VIGA DE ENCADENADO
INDIRECTAS - de Hº Aº
CON PILOTINES
ejemplo:
Cubierta
análisis de carga:
accesible
material...................................................espesor (m) x pe (Kg/m3) = Kg/m2
15
altura adoptada = 40 cm
verificación:
verificación:
Arena densa
(lado x altura x lado x pe) = 0,500 Kg/cm2
0,58 x 0,20 x 0,58 x 2400 = 161,47 Kg/m L3
0,50 m
Cálculo de pilotín:
16 0,20 m
Arcilla muy compacta
Downloaded by Fabrizio Villán (fabrivillan21@gmail.com) = 2,000 Kg/cm2
lOMoARcPSD|16864249
4. valores de rozamiento:
Resistencia de punta: x r2 x p
Rp =3,14 x (10 cm)2 x 2,000 = 3,14 x 100 x 2,000......................= 628 kg.
Resistencia total del pilotín..........................................................= 4584,4 Kg. resistencia adoptada = 4500 Kg.
17
18
CUBIERTAS:
TECHOS:
Es el cerramiento superior de cualquier edificio. Puede ser transitable y/o visitable. Soportan cargas estáticas y dinámicas.
Su funcionalidad principal es la de cubrir a los ambientes contra la intemperie (lluvia, viento, sol, etc)
Clasificación:
PLANOS: hasta 2-3-4 % (por metro) de pendiente. Esta es manejada por grados o por porcentaje
(por ejemplo: 4 % = 4 cm por cada metro)
TECHO INCLINADOS: tienen una pendiente superior al 10 % (18º). Producen una evacuación muy
S rápida de las aguas y en zonas de nieve, hacen que la misma no se acumulen sobre ellos.
En relación a su peso son muchos mas livianos que los planos.
CURVOS
Otro tipo de clasificación: según su modo de encastre o aplicación.
CUBIERTAS CONTINUAS: son aquellas en las cuales el elemento cubritivo; ya sea por su constitución
o por soldadura de grandes elementos; da como resultado un elemento único monolítico (losa).
CUBIERTAS DISCONTINUAS: están constituidas por elementos o piezas relativamente pequeñas, no
soldados entre sí, pero anclados a la estructura portante (chapas, tejas, etc).
Natural PENDIENTES
Pizarras Artificial
(fibrocemento) 30º a 90º
DE FUERTE
PENDIENTE Tejas planas
Paja y caña---------------------------- 35º a 90º
CUBIERTAS
DISCONTINUAS
Tejas coloniales------------------------22º a 50º
Tejas francesas-------------------------15º a 50º
DE MEDIA Chapa ondulada fibrocemento--------8º a 90º
PENDIENTE Chapa ondulada galvanizada----------6º a 90º
Chapa ondulada aluminio o cobre----6º a 90º
Techos planos:
Para el caso de los techos planos; al estar constituidos por Hº Aº como estructura soporte; se consideran los mismos
problemas que tienen los muros (tensiones térmicas, hídricas y vapor) solo que encarados de una manera mas compleja.
Térmicamente hablando, debe considerarse que cuando menos expuestos al calor estén los materiales (que componen la
cubierta), habrá menor volumen de dilatación en dicha cubierta o techo. Esto quiere decir que cuanto mas arriba está la
protección térmica, mejor.
Técnicas constructivas:
Haciendo una definición grosera de lo que es un techo, podemos decir que se trata de una sumatoria de capas, las que en
forma conjunta protegen al ambiente interior de los factores externos (climáticos, etc).
Dichas capas son:
g
f
b
a
a) Losa:
Es el soporte estructural de la cubierta. Comúnmente se componen de hormigón macizo o es nervurado de tipo cerámico
semi – prefabricado (viguetas y bloques huecos con capa de compresión) con un barrido de lechada de cemento como única
preparación.
b) Barrera de vapor:
se ubicará inmediatamente por encima de la losa. No debe ser totalmente impermeable (debe permitir un leve paso de la
humedad) para que el vapor contenido debajo de ella (ya que proviene del interior del local) no alcance a ganar presiones
considerables que afecten nocivamente a los componentes de la cubierta, en particular las aislaciones, especialmente las
porosas (térmicas).
El vapor afecta a la cubierta (a sus materiales) de dos maneras, según la época del año o el tipo de clima en el que nos
encontremos:
1) En invierno o frío: se pone en contacto con una superficie fría, se condensa (estando dentro del material aislante) y
si el material aislante es muy absorbente (muy poroso) lo saturará , quitándole dicha propiedad debido a que
rellena su red capilar y porosa, creando un puente de paso a la temperatura.
2) En varano o calor: si entra en contacto con una capa aún mas caliente (que él mismo) aumentará su presión,
presionando sobre la aislación hídrica, a la que la despegará del soporte conformando “bubones” (englobamiento
de la capa hídrica) que luego se traducirán en resquebrajamientos, lo que provocará el libre paso del agua, ahora
ya desde el exterior.
Cabe aclara que el vapor a combatir o controlar en primera instancia es el que accede desde el interior
del local.
c) Hormigón de pendiente:
nunca debe ser menor al 2 %, su fin es posibilitar el escurrimiento del agua de lluvia. Debe constituirse de un material de
bajo coeficiente de dilatación térmica, liviano y lo suficientemente rígido para soportar todo el conjunto. Por cuestiones de
costo, comúnmente se compone de cascotes y restos de construcciones demolidas. Eventualmente se los usa como aislante
térmico (ante la ausencia de algún material específico a esa función). Muchas veces es conveniente (por cuestiones
operativas o económicas) que esta capa desempeñe dicha doble función de aislante térmico y estructura de pendiente,
debiendo en estos casos ser conformada con morteros u hormigones de áridos ligeros.
Sobre esta capa (por encima de la aislación térmica) se hará la carpeta soporte de la aislación hídrica, que consta de un
enrasado de mortero no muy rico en ligante, para evitar fisuras por retracción.
d) Aislante térmico:
en caso de que el hormigón de pendiente no cumpla la doble función antes mencionada, se pondrá por encima de él un
material aislante térmico (lo mas recomendable) como ser espumas rígidas o vermiculita en mortero.
El aislante deberá ir ubicado de tal manera, que deje la menor cantidad de elementos por encima de ella, o sea sin proteger:
ya que el calentamiento excesivo de todo lo que hay por encima de ella provocará el movimiento (por dilatación) de dichas
2
capas que ni siquiera serán soportadas por juntas de dilatación, que dicho sea de paso no siempre están previstas. Con esto
se reconfirma que su posición debe ser la mas alta, de ser posible por encima de todo el conjunto.
Conviene que sean materiales no putrescibles y que no presenten incompatibilidad (especialmente química) con el trabajo a
realizar por ellas.
f) Barrera hídrica:
ahora si, por encima del aislante térmico, mas precisamente sobre la carpeta soporte antes mencionada, se aplicará la
barrera de contención de agua pluvial (barrera hídrica).
Comúnmente conformado por un extendido o lechado de tipo bituminoso. En general, de cada material es importante saber
su durabilidad, sus compatibilidades con los materiales que la acompañarán, y su funcionamiento o eficacia, según el lugar
en el que la ubiquemos.
Clasificación:
1) Aislaciones adheridas: como su nombre lo indica se las coloca adheridas a un soporte que le haga de estructura,
como ser la superficie de la carpeta de concreto que se mencionó anteriormente.
Presentan el inconveniente de acompañar el movimiento de la losa, que pueden derivar en fisuras por donde
entrará el agua. A su vez se subdividen en tres tipos:
Membrana preconformada en rollo: consta de gran cantidad de materiales básicos en base a fieltros,
cartones o velos de hilo de vidrio saturados con asfaltos oxidados o en caliente, que se solapan en el
sentido de la pendiente.
Son muy efectivas si están bien protegidas. Son absolutamente impermeables al vapor, por lo que si su
base de apoyo es orgánica (cartón o fieltros vegetales) la condensación intersticial (la que se produce
dentro de los materiales) producirá putrefacción e hinchamiento que se traducirá en fisuras.
Membrana continua configurada in situ: son productos en pasta o masa (generalmente asfaltos)a la cual
se le aplica fibras cortas que estructuran su masa, como ser fibra dispersa o velos de vidrio. En suma es
una pasta asfáltica en varias capas con un elemento que le da estructura (los ya mencionados).
Son muy difundidos y de fácil aplicación. Muy usado en reparaciones de techos fallados, como manto
superior de cobertura.
Su problema radica en que no se consigue un espesor constante, por lo que a veces es aconsejable la
preconformada en rollos.
Cabe aclarar que no se deben aplicar capas negras, que no estén lo suficientemente preparadas para
resistir la intemperie ni los rayos ultravioletas, y que además; al ser obscuras; contribuyan a la absorción
del calor.
Pueden ser desde sencillos emulsionantes de muy bajo costo, hasta complejos preparados de asfaltos
polimerizados con adición de resinas que les otorgan gran elasticidad. Estos últimos también actúan con
la dispersión de fibras cortas en su masa, que se encargan de darle estructura, resistencia traccional y
resistencia al punzonamiento (vidrio, asbesto, etc).
Al combinar los distintos elementos debe tenerse en cuenta la incompatibilidad química entre éstos, como
sucede con algunos agentes plastificantes que suelen migrar hacia plásticos vecinos (caso del poliestireno
expandido o desde el PVC hacia los asfaltos oxidados) modificando así su situación original y por
consiguiente su comportamiento.
Agentes filmógenos sintéticos: son polímeros o copolímeros aplicados en forma de pintura en capas
sucesivas homogéneas (o heterogéneas por capas) que al evaporar el vehículo y simultáneamente
completar la polimerización, se transforman en membranas elásticas a manera de caucho sintético
bastante elástico y con buena resistencia mecánica. En suma son pinturas que al fraguar dejan un film
(plavicom fibrado). Su aplicación debe ser muy controlada y con mano de obra especializada.
Su principal riesgo es el envejecimiento a causa de la luz solar.
Como base se pueden utilizar los acrílicos, los poliuretanos, los acetatos de polivinilos y el caucho
cloropreno, muchas veces combinados entre si.
Ofrecen la ventaja funcional por sobre los asfaltos, de constituirse en colores claros (preferentemente
blancos) que no absorben el calor.
2) Aislaciones flotantes: son láminas preconformadas en rollos, las cuales constituyen mantos continuos mediante su
pegado o soldado, las cuales a su ves pueden ser:
Monocapa de un solo material: generalmente policloruro de vinilo, cauchos butílicos, cloroprenos,
estireno, etc, con la adición de algunos agentes elastizantes, plastificantes y de conservación.
Multicapas: se conforma de una gran variedad de productos donde cada uno aporta sus ventajas y
soluciona las desventajas del otro.
Al igual que todos los casos de combinación de distintos materiales que funcionan simultáneamente, debe
preverse la incompatibilidad química o física de estos.
Las distintas capas pueden combinar asfaltos o mástiques asfálticos con láminas de plásticos diversos
tales como el polietileno, el polipropileno o el poliéster, o los folios de aluminio.
Como su nombre lo indica, las aislaciones flotantes no están adheridas al soporte, salvo en los bordes. Por ello no
es recomendable usarla en techos expuestos a grandes vientos (cuando quedan como manto superior); si conviene
en cambio que estén protegidas mediante algún tipo de piso transitable, como por ejemplo: losetas especiales sobre
tacos de PVC o sobre dados de hormigón, etc.
La ventaja de estas aislaciones, es que al no estar totalmente adheridas al soporte, no copian sus movimientos (de
dilatación) quedando al margen de fisuras y alteraciones similares, y evitando así mismo las “ampollas” de presión
de vapor.
Otra ventaja es que además algunas de estas aislaciones son semi o medianamente permeables al vapor de agua,
con lo que compensan adecuadamente dicho fenómeno.
Es importante mencionar que constituyen una solución muy cara.
También se puede mencionar como aislación alternativa o combinatoria entre adherida y flotante, a las aislaciones semi
adheridas, que son mantos compuestos por hojas soldadas o pegadas donde se aprovecha la junta de unión para adherir
linealmente el manto al soporte, con lo que quedaría solucionado el problema de la succión del viento.
Un recurso poco usado en el país, es el uso de elementos inertes (gravas de canto rodado, de preferencia blancas para
favorecer la reflexión térmica) como protección de la capa hídrica.
ruptores de vapor:
conjunto de cámaras lineales o puntuales que actuarán como “evaporadores”, lentos pero efectivos, de todo exceso de
presión que pudiera establecerse entre la barrera inferior y la superior, equilibrándolo con el ambiente exterior.
Generan una especie de conductos (corriente de aire) dentro de la estructura de la losa (en el contrapiso) con salida al
exterior, para que se escurra el vapor por efecto de convección. Esto libera el vapor intersticial de la losa, ya sea
proveniente del interior del local o de filtraciones externas y otros (agua de fragüe). Con esto se genera una descompresión
dentro de la losa.
Los conductos verticales o de salida son caños de hierro galvanizado 0,100 con maya metálica en el orificio de salida,
para evitar la entrada de bichos y objetos extraños.
Su disposición se dará en base al tipo de azotea en la que esté construida: accesible o no accesible. En este último caso los
conductos anteriormente definidos salen directamente del medio de la losa dispuestos sobre una base o cámara de
descompresión conformado con grava suelta de 40 x 40 cm (ruptores puntuales).
En el caso de las accesibles se complementan con conductos horizontales conformados por ladrillos de muy mala calidad
(muy porosos) o ladrillos huecos dispuestos con una separación de entre 2 a 3 cm. Estos conductos funcionarán como vías
de escape, desembocando en los caños de hierro o chapa galvanizados. Su disposición se da por encima de la barrera de
vapor.
Juntas y bordes:
Son unas series de dispositivos constructivos,
destinados a absorber los distintos movimientos
de la cubierta, ya sean de dilatación como de
contracción en forma alternativa.
Reglas para evitar la patología de las juntas:
- la junta debe ser tan profunda como lo
sea el conjunto de capas que están
colocadas por encima de la aislación
térmica. Es decir que tiene que llegar
hasta ésta.
- El tamaño de la junta (ancho) se
calculará en base a los coeficientes de
dilatación de los materiales que con
ella limitan, a fin de estimar un
mínimo y un máximo de junta (junta
de invierno y junta de verano
respectivamente).
- Por su costo el material elástico
elegido como relleno, no ocupará el
total del volumen de la junta, sino solo
la parte superior de la misma, por lo que el resto (la parte inferior) será rellenada con algún material inerte como
arena o vermiculita.
- Debe tenerse en cuenta el envejecimiento de los materiales utilizados, y una vez terminada su vida útil se los debe
reemplazar.
- El material debe adherirse a los labios o paredes de la junta, pero nunca al fondo.
- Las juntas no deben disponerse transversalmente al sentido del escurrimiento (pendiente) del techo, ya que en
verano; cuando se produce un achicamiento de la junta haciendo rebosar el relleno; se formarán diques, con el
latente riesgo de filtraciones que presenta el agua estacionada.
En lo que respecta a los bordes deben ordenarse una serie de dispositivos para un correcto desempeño del techo.
- conviene en ellos que los mantos impermeables (hidráulicos) se unifiquen con la barrera de vapor al momento del
contacto de ésta con la pared, mediante un sistema de alojamiento por babetas.
- protección térmica: se conforma de materiales alveolares o porosos como ser: poliestireno expandido, granulado
de cemento, hormigón de arcilla expandida, corcho, colchón de lana de vidrio, etc.
Cuando se ubica en la parte superior de la losa, el material utilizado debe ser lo suficientemente rígido (de muy
alta densidad) como para soportar el solado y el tránsito, de no ser así la carpeta de asiento cedería, rompiendo la
membrana que funcione como protección hidráulica.
Teniendo en cuenta esta ubicación, debe considerarse que las juntas de dilatación solo comprenderán a la carpeta
de asiento (en profundidad).
Además del piso otro elemento apto para proteger la aislación térmica son las tablillas o tabelinas cerámicas, las
que van directamente apoyadas sobre la misma.
Lo mas económico en cuanto a proteger la aislación térmica se refiere (siempre y cuando se ubique por encima de
todos los elementos de la cubierta) es darle una mano de pintura, pero no es muy efectivo.
Techos inclinados:
Se los considera inclinados si superan la pendiente del 10 %. Acusan formalmente su pendiente con 2 significados, el
tecnológico por la rapidez para evacuar las aguas y el simbólico por la estética que pueda llegar a tener.
Sus elementos estructurales generalmente son las cabreadas, las serchas o las vigas reticuladas y sobre ellas descansa la
cubierta, la que se conforma de piezas de muy variadas formas y tamaños, este último influirá en la pendiente del techo.
Las piezas que componen estas cubiertas son relativamente pequeñas y se articulan entre si conformando una piel tipo
cáscara o caparazón, vinculadas de diversas formas, pero siempre determinando un gran número de juntas, lo que hace
mayor el riesgo de entrada de agua ya que cuanto mas chicas sean las piezas, habrá mas cantidad de juntas y por
consiguiente mayor deberá ser la inclinación o pendiente del techo, debido a que a mayor pendiente habrá mayor velocidad
de escurrimiento, la que no permitirá el ingreso agua a la cubierta a través de sus juntas.
Como regla general para todo tipo de cubiertas, la separación entre listones es igual a la longitud de la parte visible de la
pieza, se trate de tejas o chapas indistintamente. La única distancia que varía es la del listón compensador que obviamente
es el primer listón y va ubicado en el alero o arranque del techo.
Lajas
NATURALES Láminas
PLANAS
CERÁMICAS TEJAS COLONIALES PIZARRA
Fibrocemento
FRANCESAS ARTIFICIALES Material asfáltico
Asbesto cemento
CHAPAS LISAS
Sinusoidales
METALICAS Trapezoidales
CHAPAS ONDULADAS Autoportantes
Paneles autoportantes
VIDRIO
ASBESTO O ONDULADAS MADERA
FIBRO ESPECIALES PLASTICO
CEMENTO AUTORPORTANTES PAJA
Pizarras naturales:
Vienen en forma de lajas o láminas extraídas de canteras, procesadas artesanalmente o con máquinas, son frágiles y
costosas. Su pendiente aproximada es de 47 %.
Pueden llegar a ser de madera de cedro, pino, etc.
Pizarras artificiales:
Producidas por fábricas en función de una demanda
estética. Pueden ser de asbesto cemento o
fibrocemento, y se disponen en planchas o placas.
Son bastante baratas, mas livianas, menos
quebradizas, de menor capilaridad e ignífugas que las
anteriores. Su forma así como su técnica de aplicación
es similar al de las tejas planas, a tal punto de que en
ciertas clasificaciones se las admite dentro de este
grupo, además poseen la misma técnica de colocación.
El fibro o asbesto cemento es una pasta homogénea de
cemento, agua y pequeñas fibrillas de amianto y
cemento.
Tejas:
Piezas de material cerámico destinadas a ejecutar revestimiento de cubiertas. La pendiente varía según el tipo de teja y la
técnica de colocación.
Tejas planas:
No tienen rebordes, su colocación es puramente por superposición, requiriendo por lo menos 2/3 de solapamiento.
Con forman una superposición de piezas pequeñas, con un método de colocación apto para garantizar la estanqueidad
(técnica de colocación). Tienen aproximadamente 47 % de pendiente (igual que las pizarras).
Comercialmente se presentan de tres formas:
- rectangulares (las mas comunes)
- normandas
- flamencas
técnicas y/o características constructivas:
- Cada pieza se apoya encima de la otra, aproximadamente 2/3 de su largo con lo que en cualquier punto de la
cubierta, se llega a tener una superposición de tres tejas.
- La 1ra teja (la de arranque) tiene ¾ su longitud total y es la única que se clava adelante sobre un listón
compensador. En esta fila se tiene una superposición de 2 piezas.
- A mayor solapamiento, menor pendiente: Pendiente mínima recomendable 25º = 47 %. La pendiente final o real
de cada pieza, no coincidirá con la pendiente de la estructura, sino que será un poco menor, en razón de la altura
que cada una gana al montarse en la inmediata inferior.
- Los listones se ubican (uno de otro) en función del solape de las tejas; es decir de su parte visible; lo que a su vez
se da en base a la pendiente.
7
- La pieza tiene un largo de 40 cm, lo que hace que para un solape o recubrimiento triple de 9 cm, tengamos una
superficie efectiva de 31 cm, lo que dividido por dos nos dará la distancia exacta a la que estarán ubicados los
listones clavadores: en este caso será de 15,5 cm. Se divide por dos debido a que este tipo de tejas se clava en el
medio.
- Para un solape de 11 cm 40 cm – 11cm = 29 cm dividido 2 = 14,5 cm que es la distancia entre ejes de los
listones clavadores.
- Como terminación lateral, se utiliza una madera dentada, dientes éstos, destinados a recibir las tejas. Esta se
apoyará sobre el cavio.
- Para el encuentro con muros laterales se utiliza un sistema de cierre por babeta, que consta de una chapa superior
corrida adherida al muro, y una serie de chapas inferiores cortadas a la medida de las pizarras y colocadas en razón
de una por cada pieza.
Listón
compensador
Madera dentada
de terminación
lateral.
Tejas coloniales:
Se encajan una sobre otra solapándose. Su encastre es aproximadamente de 1/3 de su longitud, pero puede regularse según
la pendiente: cuanto mayor es el solape, menor es la pendiente.
18 cm Según su ubicación se las denomina cobija (la que va por arriba) y canal (la
que se dispone abajo).
Con la medida standard (la de la figura) entran 32 tejas/m2.
42 cm
20 cm
Componentes de un techo de tejas coloniales:
1) Cabreada: utilizada en la mayoría de los
casos como tipo de estructura soporte. Otras
opciones son los perfiles metálicos, los
reticulados o los tirantes.
2) Correas: se ubican en sentido transversal a
las cabreadas con una separación que va desde
1,5 a 3m y su sección tipo es de 3” x 5”.
A pesar de no formar parte de la cabreada, se la
considera parte de la estructura soporte de la
cubierta.
3) Cabios: ídem tejas planas. Al igual que la correa posee una función estructural, y puede ser de cualquier material
(madera, hierro, etc).
4) Entablonado: ídem tejas planas.
5) Aislación hidráulica: ídem tejas planas.
6) Listón escurridor: sirve para separar el listón de teja canal y el aislante hidráulico. Actualmente la aislación hidráulica
se coloca por encima del listón de escurrimiento (o trapezoidal), este a su vez, recibe un contra listón o listoncillo sobre el
cual se clava el listón clavador de teja canal. Esto se hace para evitar que el agua penetre por el agujero del clavo y pudra el
listón de escurrimiento. Su medida aproximada es de 0,8 x 3,8 cm, colocado acostado.
7) listoncillo: ídem tejas planas.
Los componentes descritos hasta aquí forman parte de todo tipo de cubiertas de tejas, sean estas coloniales, planas o
francesas, cumpliendo con las mismas funciones en todos los casos.
7) Listón clavador de teja canal: se apoya sobre el listoncillo y su distancia va en función del solape (o de la parte visible)
de la teja, que a su vez dependerá de la pendiente utilizada. Sus medidas son 3,8 x 5 cm cada 32 cm aproximadamente si se
utilizan 10 cm de solape. En base a su resistencia, se pauta la separación del cavio.
8) Alfajía clavadora de teja cobija: se la apoya sobre el listón clavador de teja canal con una separación de 23 cm
aproximadamente. Medidas: 2,5 x 7,5 o 9 cm (1” x 4”). Sostiene a la teja cobija evitando que se apoye sobre la teja canal,
dándole a la cubierta una gran capacidad de movimiento. Por último van las tejas haciendo de cubierta.
características o técnicas constructivas:
- la teja canal (la de abajo) se clava en la parte mas ancha y el agujero es tapado por la teja superior. Para la teja
cobija pasa lo mismo, solo que se la clava en la cola o parte mas fina.
- No se deben embutir las tejas a la pared, ya que fallaría por diferencia de dilatabilidad térmica entre tejas y pared.
Por esto se debe colocar una pequeña canaleta de igual pendiente que el techo, y a la impermeabilización se la
levantará lo máximo posible para disminuir al mínimo la posibilidad de penetración.
- Para emparejar un alero, se corta la teja que sobrepase el límite, sea ésta canal o cobija, aproximadamente 1/3 de
su longitud en la cola y no hace falta colocarle un listón compensador.
- Para resolver los laterales, se incorporará un esquinero (madera de 4” x 1½”) donde se clavará una teja de borde.
- Para resolver la cumbrera no hacen falta piezas especiales, puesto que la teja misma tiene la forma adecuada para
tal fin. A la teja de cumbrera se la suele sujetar con mortero.
Detalle
cumbrera Detalle alero
10
Tejas francesas:
11
Son de encastre (no se solapan) casi lineales y unitarios, la superior muerde muy poco a la inferior. Constan de una serie de
canalículos, por los cuales se desplaza (escurre) el agua en el sentido de la pendiente, se los une lateral y longitudinalmente
por encastre, a junta trabada o junta corrida.
45 cm
22 cm
26 cm
Como material alternativo, también pueden ser de chapa de hierro con un manto de arena con resinas epoxis en la
superficie o siliconadas, las que presentan una terminación satinada y evita la proliferación de la colonia de hongos. Con la
medida standard entran 16 tejas /m2. En lo posible no se clavan, se las ata con alambre galvanizado o en los mejores caso
con alambre de cobre, a lo que se denomina “cocido de tejas”. Son atadas en la parte central, de forma triangulada contra el
listón. Se debe evitar el clavado de la teja debido a que el agua oxida el clavo.
Técnicas y/o características constructivas:
Esencialmente es similar al de tejas coloniales, con las siguientes salvedades:
- al igual que en el caso de las tejas planas, existe solo un tipo de listón clavador de teja, el cual se dispone transversalmente
al sentido de la pendiente y su separación se da en función al tamaño de éste tipo de teja: aproximadamente 35 cm.
- se prefiere que vayan atadas y no clavadas, la parte superior de cada pieza se encastra al listón inmediato superior,
mientras que en la parte inferior, se refuerza el encastre con una atadura, obviamente sobre el listón inferior.
- la 1ra teja se apoyará en un listón compensador (ubicado sobre el alero) para igualar el ángulo de inclinación de las
restantes.
- para las terminaciones laterales se utilizan piezas especiales de cierre, las que van fijadas a una tabla de 2 x 12 cm.
- su metodología de colocación se da de la siguiente manera: debe comenzarse por la fila inferior del techo y por la derecha.
Las tejas no deben quedar
ajustadas entre sí, se debe
mantener cierto juego en los
encastres. Conviene que
vayan dispuestas a junta
cruzada, dado que esta
disposición mejora la
trabazón de las piezas y
evita la suma de los
caudales en los canalículos
longitudinales.
Como en todos los techos de
tejas, la separación de los
listones clavadores, se dará
en función del largo (parte
visible) de la pieza, en cada
uno de ellos, se atará la teja
superior y se encastrará la
cabeza de la teja inferior.
Detalle
cumbrera:
para la cumbrera
se utiliza una
pieza especial
fijada con
mortero.
Chapas lisas:
12
Pueden ser de hierro galvanizado o de cobre. Son ejemplos únicos de chapas continuas. Hoy en desuso por dos aspectos: el
montaje y las ejecuciones, que deben ser artesanales con mano de obra especializada (difícil de conseguir en la actualidad)
para la vinculación entre 2 chapas. También llamada zinguería, es un techo plano con nervaduras, en donde se producen los
enganches o engrafes de las chapas, dichas nervaduras se hacen in situ o artesanalmente (motivo por el cual cayeron en
desuso).
Chapas onduladas:
Incluye a todas las chapas que no sean lisas y que no presenten cortes rectos en su perfil formal. Dentro de ella tenemos:
Chapa de hierro galvanizado sinusoidal:
Son de acero galvanizado: baños electrolíticos en donde el acero recibe un baño de zinc que protege al mismo de la
corrosión. A mayor micrones (espesor) de baño electrolítico, mayor será la resistencia contra la corrosión.
Consta de ondulaciones dispuestas en el sentido longitudinal de la chapa, las que hacen de nervaduras y le dan rigidez.
Sus espesores vienen tabulados: el mas común es el Nº 24, que tiene un espesor de 0,75 mm, lo que permite una separación
entre correas de 85 a 95 cm de luz. A mayor numeración, menor espesor y por consiguiente la superposición entre una y
otra será mayor.
Para cerrar herméticamente existen molduras plásticas, que impiden la acción del flujo del viento, es decir el acceso de
agua por presión. Tienen una pendiente del orden del 21 %.
- medidas tradicionales ancho = 80 cm (aproximadamente)
largo = 1,22 - 1,53 - 1,83 - 2,44 - 3,06 m
- medidas actuales ancho = hasta 1,10 m
largo = hasta 13 m y fracción (por 1 de ancho)
Con las chapas mas largas se ahorra al tener menor cantidad de solapes.
largo
- eje o ancho de honda = 7,62 cm
- alto o profundidad de onda = 1,8 a 1,9 cm (menor a 2 cm)
- solape lateral = se da siempre en el sentido contrario al del viento de lluvia. Su medida
mínima es de 1½ onda, que equivale a 8 cm y es lo suficientemente ancho como para no
permitir la entrada de agua.
En el solape lateral la chapa recibe entre 3 y 4 clavos. También
puede llevar grampas.
ancho
El principal problema de los solapes es la filtración de agua de
1½ onda = 8 cm (mínimo) lluvia por succión o a causa del viento. El solape mínimo oscila
Viento entre los 7 a 9 cm, aumentando a la vez que disminuye la
de pendiente, es decir que el solape es proporcional a la pendiente. En
lluvia suma: a mayor pendiente menor solape se ahorra mayor
cantidad de material.
Las chapas no se deben embutir, ya que pueden llegar a producir el colapso o fracturación y consiguiente fisura de la
estructura (pared – correa – chapa) debido a la diferencia de dinámica térmica (dilatabilidad) entre dichos componentes (la
de la chapa es mucho mayor).
Hº Gº s/ estructura
de madera
Encuentro con
pared lateral
13
Chapas de aluminio:
14
No se corroe. Son de mayor resistencia y tenacidad. En función de la conformación de las ondas aumentará su resistencia y
autoportancia. Son mas rígidas que las anteriores.
Alternativas de sujeción de chapas: se dan de dos maneras:
1) Clavos: son de hierro galvanizado de aproximadamente 2½” a 3” con cabeza de plomo, para que al martillar se
aplaste y tape el agujero. Siempre se clava en la onda superior. No debe clavarse de mas ya que se aboyaría o
hundiría la onda, con la consiguiente acumulación de agua y posterior oxidación del clavo, y obviamente la
posibilidad de que penetre agua hacia el interior de la cubierta y pudra al cavio de madera. Conviene además que
lleve una arandela de neoprene.
2) Grampas: se las utiliza en el caso de trabajar con perfiles de hierro como elemento estructural soporte de la
cubierta de chapa.
Llevan arandela y tuerca. Se las coloca desde abajo por la onda superior de la chapa, necesitándose dos obreros a
la hora de su colocación: uno que agujeree la chapa y meta la grampa (desde la parte inferior) y otro que atornille
la tuerca en la parte superior.
Son ganchos “J” de hierro galvanizado cuya longitud varía de acuerdo a la longitud de la onda a sujetar. Se trata de
un gancho roscado que se sujeta a la correa metálica, atravesando la chapa sobre la cresta de la onda (onda
superior) y por el vástago roscado se coloca una arandela de neoprene (para tapar el agujero) luego otra arandela
de metal, una tuerca y por último un capuchón plástico roscable para proteger todo el conjunto.
Chapas de fibrocemento:
El fibrocemento (pasta homogénea de cemento, agua y pequeñas fibrillas de amianto y cemento) es un material muy caro,
ya en desuso por la agresividad cancerígena del asbesto cemento. Hoy es reemplazado por cementos con fibras de menor
toxicidad que aquel. Son chapas de piezas de mayor tamaño que las de zinc, van solapadas mas no encastradas. Son de
amianto y cemento en forma de placas planas o moldeadas, las que tienen distintos tipos de ondulaciones o perfiles a saber:
- sinusoidales de 3 o 4 cm de altura de onda
- canalón 900
- canalón 47 Ver dibujos
- canalón 1000
- chapa rural
- perfil 500
el material esencialmente siempre es el mismo, lo que varía es su forma y/o altura de onda: a mayor altura de onda, se
obtiene mayor rigidez, lo que en algunos casos permite alcanzar una longitud de hasta 3,80 m de largo, la que por razones
de peso del material es una medida bastante considerable.
Debido a su alto coeficiente de dilatación, se usan grampas como mecanismo de fijación lo que permite su movimiento. No
se pueden clavar directamente por su rigidez (se rompería), primero se debe perforar la chapa y luego clavar.
Características:
- al calentarse se dilatan considerablemente y al no ser elásticas los sistemas de fijación deben darse de tal manera
que dejen libertad ante dicho movimiento. Las correas deben ubicarse a una distancia de 75 a 90 cm.
- Vienen en piezas cortas de hasta 3,80m de largo, siendo las mas maniobrables (por 2 personas) las que están en el
orden de los 2,40 a 2,60 m de largo.
- Son pesadas y difíciles de llevar.
- Tienen una pendiente mayor que las de zinc, de entre 30 y 35 %.
- Por razones de peso del material, necesitan ondas de mayor altura, para ganar inercia y así poder sustentarse.
- Es costosa y de mala terminación (burda) y de ejecución mas o menos segura.
- Son de espesores generosos; de entre 6 y 8 mm; llegando en algunos casos a superponerse hasta 4 chapas, que
conforman un espesor de alrededor de 3 cm. La solución es recortar dos chapas en la punta: se despuntan dos de
las chapas a unir, la 1ra de abajo va entera, superponiendo solo 2 de los espesores.
Esta solución tiene la contrapartida de constituir riesgo de filtraciones, ya que el solapado gana demasiado espesor
de altura una respecto de otra, lo que a su vez; para solucionarse; exige una mayor pendiente.
- el conjunto debe trabajar holgadamente para permitir el movimiento de la misma.
15
Forma de
encuentro de
cuatro chapas en
el punto A
marcado con un
círculo
b) a juntas alternadas:
la junta producida por el encuentro de dos chapas, termina en la mitad de la chapa inmediata inferior. Esto se consigue
mediante el uso de medias chapas para iniciar y terminar una de cada dos hileras. En este tipo de colocación, no hay
desperdicios en los recortes, ya que las dos mitades se utilizan para los extremos de la hilera. Tanto este sistema como el
anterior tienen la ventaja de evitar el despunte de las chapas, ya que en ningún momento se producirá el encuentro de cuatro
chapas a la ves.
Encuentro
de cuatro
chapas en
dos hileras
sucesivas
c) a juntas rectas:
es el mas usado en nuestro país, en los arranques se usarán chapas enteras, pero a algunas se les tendrá que practicar un
despunte. Este despunte se da a raíz de que en algunos puntos de la cubierta, se produce el encuentro de cuatro chapas a la
ves, por lo que el cierre resulta algo imperfecto debido a que las chapas de fibrocemento son algo gruesas. El despunte se
practica en dos de las chapas (diagonalmente opuestas) logrando así, que el asiento de la hilera superior sea lo mas perfecto
posible sobre la hilera inferior.
En los tres casos, el orden de colocación será siempre desde la parte mas baja de la pendiente y desde el lado contrario
al viento de lluvia.
En cada faldón habrá solo dos chapas enteras (las que estarán diagonalmente opuestas entre sí) la de arranque y la última en
ser colocada respectivamente. A excepción de la primera, todas las chapas que integran el alero o borde inferior del faldón
tendrán un despunte superior -de tipo 4- en cualquiera de sus lados (dependiendo del viento de lluvia, es decir desde donde
16
Sistema de fijación:
1) grampas
2) tirafondos
3) gancho galvanizado Ver dibujos
4) caballete articulado
5) clavos
1) grampas: son elementos metálicos clavados a las correas. La grampa va por encima de la chapa inferior y por debajo de
la superior a la cual sostiene por la onda inferior.
La chapa inferior no debe hacer tope en la grampa (debe dejar un pequeño espacio vacío) para permitir el movimiento por
dilatación.
La grampa de salida (la que sujeta a la chapa vinculada a la cumbrera) toma a la chapa por la onda superior o cresta, a fin
de evitar el flameo por acción del viento.
2) tirafondos: el tornillo se fijará a la onda superior para evitar la entrada de agua. El agujero debe ser mas grande que el
bulón, para dar lugar al movimiento de dilatación, cerrándoselo con una arandela de neoprene o de fieltro asfáltico y luego
ajustando el tirafondo pero con cierto cuidado para no fracturar la chapa.
17
3) gancho galvanizado: de características parecidas al tirafondo, solo que usado en caso de aferrarse a correas de perfiles
metálicos, y con la pequeña salvedad de que además de la arandela de neoprene, lleva una adicional galvanizada, que
contribuirá al ajuste de la tuerca.
4) caballete articulado: utilizado en la cumbrera.
5) clavos: las mismas consideraciones que en las de zinc, solo que antes de clavarlas, se las perfora.
Piezas accesorias:
- caballete o cumbreras articuladas: son dos elementos o cumbreras que se transponen una a otra articulándose (ver
dibujo).
Este sistema nos da la capacidad de regular la pendiente según las necesidades del proyecto.
- cierre superior entre cargas: cenefa que viene con ondas que permiten solaparlos con las ondas de la chapa (ver
dibujo).
18
articulación Cenefa o
solape de
pared lateral
UNION MURO
SUPERIOR
Se fijan desde abajo, a correas con sistemas de grampas (perfiles matrizados) dispuestas cada 30 cm, que enganchan o
sujetan la chapa a través de sus nervaduras, las que son huecas. Las grampas irán alojadas en los agujeros de las correas y
se atornillarán desde abajo. Este sistema trae como desventaja (por fijarse desde abajo) el hecho de tener que sacar el
cielorraso para su colocación, pero es de rápido montaje y no se requiere de perforación o soldadura alguna, lo que asegura
una estanqueidad total.
Pueden ser de Hº Gº o de aluminio y vienen de un largo total de 16 m, requiriendo de un apoyo estructural cada 5,50 m.
Técnicas de colocación:
Se empieza por la colocación de la estructura de sostén (cavios de metal o madera) a las que se les adosará las piezas de
anclaje de las chapas (perfiles matrizados). Estos perfiles vienen con perforaciones destinadas a alojar las grampas de
fijación de las chapas, cuya distancia entre ellas variará según el ancho de la pieza (entre 29 y 40 cm). En caso de querer
embutirse el tacho se deberán dejar preparados los canales de empotramiento en los muros frontales y laterales, tal como lo
muestra la figura 3. Mediante sus nervaduras, se van ensamblando las piezas hasta completar la cubierta, una ves
ensamblada la cubierta, se procede a fijar las piezas al perfil matrizado y/o estructura usando grampas de fijación equipadas
con una arandela de neoprene y una tuerca (fig. 1). Esta misma grampa sujetará a las piezas a lo largo de sus nervaduras
(sin anclarse a ningún perfil) a una distancia aproximada de 50 cm, para asegurar la sujeción entre las piezas (fig. 2)
La arandela de presión (neoprene) va
Fig. 2 entre la arandela plana y las tuerca. Su
fin es permitir la libre dilatación. Se la
ajustará en forma normal, para luego
aflojaral media vuelta.
Fig. 1
Grampa de fijación
Encuentro
embutido
Perfil matrizado de anclaje
20
Perfil matrizado
Detalle de cumbrera
Perfil cumbrera
Grampa de fijación
Cumbrera
sobre pared
de
mampostería
21
2) Zip Rib:
Se las fijan desde arriba, mediante clips metálicos que son dispositivos oculto agarrados a las correas. Según el material de
la correa (metal, madera, etc.) existe un clip diferente; estos van clavados sobre las correas (siempre y cuando ésta sea de
madera) y por medio de una engrafadora o selladora se aprietan los mismos a la chapa. Los clips también pueden ir
ubicados sobre un entablonado. En su agarre o anclaje, tienen cámaras de descompresión, para despojar la posibilidad de
que el agua al llegar a ese nivel, penetre por capilaridad. La unión de las piezas se produce bastante mas arriba del nivel de
escurrimiento del agua.
Pueden ser de aluminio sin recubrimiento (para industrias) o prepintados (para comercios y edificios residenciales).
Como ventajas presenta la ausencia de perforaciones (mayor estanqueidad), son livianos por lo que su colocación es rápida
y económica, la calidad del material es tal que no requiere mantenimiento, presentan un largo de 20 m, por lo que carecen
de solape pero tienen la contrapartida de presentar problemas en su transporte.
22
Distintos
tipos de
clips
23
24
3) Dinsa:
Estos paneles se conforman de chapas de acero al carbono laminadas en
frío, previamente tratadas con procesos de galvanizado, de aluminizado
o bien de galvanizado y prepintado, obteniéndose comercialmente las
siguientes líneas: DINSAZINC, DINSALUM Y DINSACOLOR
respectivamente.
También son fijadas mediante clips, pero aquí se cambia la engrafadora
por un martillo de goma que trabaja por compresión, ajustando las
chapas al clip. Su fijación también se da desde arriba.
1
5
2
4
Detalle de canaleta central
3 (Limahoya):
6
1) panel Dinsa 500
2) fijador intermedio
3) grampa
4) canaleta
5) tapa onda inferior
6) babeta
7) babeta embutida
25
Encuentro superior de
panel con panel lateral
Las chapas (sean de cualquier tipo) en lo posible nunca deben embutirse. Se debe dejar posibilidad de movimiento (por
dilatación) mediante dispositivos o “tratamientos” laterales con cenefas. Lo mismo ocurre en la cumbrera o parte superior
de la cubierta, en los casos en que ésta también tenga encuentros con la pared.
Techos de paja:
Sistema de manto o colchón de paja del orden de los 20 cm, que impide el paso del agua por aglutinamiento de la misma
(hinchamiento de la paja), sumado a una gran inclinación, que ronda los 70 a 80 % (nunca menos) que hace que el agua se
evacue a gran velocidad, ya que hace que esta permanezca minimamente sobre el techo (un corto lapso de tiempo).
Se hincha con la humedad, es decir que absorbe humedad llegando a variar su espesor, pero una vez que el agua se
estaciona, da lugar a filtraciones.
Su duración aproximada es de 20 años.
Existen 2 tipos de paja varillitas cilíndricas huecas
la paja brava
26
Techos curvos:
O abovedados, compuestos por arcos que trabajan puramente a la compresión.
Son pesados, del tipo de bóveda de cañón corrido, deben ser usados en plantas del tipo lineal o simple para no tener
complicaciones con el uso de encofrados, los que generalmente son difíciles de hacer.
Estos techos trabajan a la compresión con el problema dela descarga tangencial de las cargas que se pueden solucionar con
tensores para evitar que se abra la bóveda.
Se lo puede llegar a fabricar en seco, hasta inclusive sin el uso de armaduras (en el caso de ser de mampuestos) dándole una
doble capa de ladrillos (doblado de ladrillos) que actúan por su forma de posición, pudiendo éstos, ser dejados a la vista a
manera de cielorrasos.
La bóveda se fabrica mediante una cimbra (molde) la que se acuña sobre tacos de madera y correrá por unas guías ubicadas
para tal fin. Se trabaja hasta 1 metro por día.
- Borde de ataque del faldón, o alero, o voladizo: es la parte sobresaliente (de la línea de pared) del techo, en donde
nace el faldón. Puede o no tener canaleta: conformando así un desagüe de caída libre (sin canaleta) o un desagüe
de caída controlada (con canaleta).
- Desagüe de caída libre: desagua por todo el borde de ataque del faldón (no existe canaleta).
- Desagüe de caída controlada: conforma un sistema sanitario de desagüe pluvial (se usa canaleta).
- Tímpano: cierre vertical lateral de la cubierta, generalmente de forma triangulada.
Caño desagüe
horizontal o albañal
Limatesa
28
VIDRIOS:
El vidrio es un material sólido obtenido por el enfriamiento controlado de una masa fundida de forma tal que no cristalice
al solidificar. Se compone de arena, carbonato de calcio, calcáreo y cascote de vidrio (vidrio roto para fusionar a los demás
elementos).
Vidrio plano: lámina o placa transparente, translúcida u opaca, incolora o de color, que se obtiene por procesos diversos:
soplado, estirado, colado, laminado y flotado.
Fabricación: en cualquiera de los cinco procesos, los componentes básicos del vidrio son los mismos:
1. arenas silíceas: es la materia prima básica y requiere de muy altas temperaturas para fundirse.
2. carbonato de sodio: también llamado soda solvay, actúa como fundante, permitiendo bajar la temperatura de
fusión.
3. calcáreos (cal): estabilizadores que hacen al vidrio insoluble en agua.
4. vidrios rotos: llamados cascotes, que se agregan a la mezcla antes de ser llevada al horno.
El proceso consiste en calentar la mezcla hasta 1500º C; alcanzando el estado líquido; para luego comenzar su
enfriamiento, con lo que aumenta su viscosidad hasta endurecer. El proceso de enfriamiento requiere (denominado
“recocido”) de un gran control, para evitar que se produzca la rotura del vidrio, así como también la divitrificación
(acomodamiento de moléculas) del mismo, que lo volvería tan frágil como un cristal.
Diferencia entre vidrio y cristal: el vidrio conserva su tinte verdoso en el corte, en cambio el cristas es mas puro y
transparente y no presenta distorsiones al reflejar una imagen.
Vidrio impreso: el que presenta relieves regulares e irregulares en una o ambas caras, formados intencionalmente durante su
fabricación, con fines decorativos, lumínicos o de traslucidez. Algunos aceptan el proceso de templado para ganar una
mayor seguridad ante impactos. Los hay incoloros o de coloren espesores de 3-6-8 y 10 mm dispuestos en planchas de 1,40
x 2,25 m.
Vidrio estirado: viene en forma de planchas, tubos, varillas o fibras, obtenidos por estirado vertical de la masa fundida por
diversos procesos. Permite una visión clara a través de su masa, aunque presenta distorsión, por contener ondulaciones que
hacen que los rayos del sol entren y no salgan paralelos.
Vidrio flotado: obtenido mediante el proceso “FLOAT” que consiste en hacer flotar vidrio fundido, sobre una masa de
estaño líquido o en estado de fusión. Este proceso asegura un vidrio transparente y de caras paralelas, es decir sin distorsión
óptica, con superficies finas y brillantes, razón por la cual recibe la denominación de “cristal float”.
Se los puede obtener de varios colores como ser verde, gris y bronce, este último gracias al agregado de óxidos metálicos,
que atenúan la luz ambiental.
Hoy por hoy es el vidrio mas usado en la construcción, ideales para la fabricación de espejos así como componentes de
doble vidriado, y aptos para recibir tratamientos de templado y laminado, que lo vuelven mucho mas fuertes.
Se los comercializa en planchas de 2,50 x 3,60 m y 3,60 x 5,50 m con espesores de 2 a 12 mm o por pedidos, de hasta 19
mm.
Vidrios procesados:
Vidrio templado: se lo obtiene mediante un proceso de tratamiento térmico o químico, que cambia la tensión en la
estructura del material. En nuestro país el mas usado es el primero y consiste en calentar el vidrio (común o float) hasta
antes de ablandarlo, para luego enfriarlo bruscamente, lo que le otorga una resistencia al impacto y la flexión de entre 4 o 5
veces mayor, a la que tenía originalmente. Este proceso también le da la propiedad de soportar cambios bruscos de
temperatura (choque térmico).
El templado crea en el vidrio un estado tensional entre la superficie de la pieza (sometida a compresión) y su parte central
(sometida a tracción).
En caso de rotura se fragmenta en trozos pequeños, sin aristas cortantes, razón por la cual es considerado vidrio de
seguridad (recomendados para puertas, ventanas, mamparas, vidrieras y cerramientos sin carpintería).
El corte, agujereado y pulido de borde se hará antes del proceso de templado para evitar su rotura. Sus espesores son de 4 a
10 mm.
Los vidrios pasados por este proceso, adquieren funciones estructurales, con los cuales se logran cubrir luces o superficies
mas amplias, imposibles de cubrir con otros tipos de vidrios.
Vidrio armado: esta conformado con una malla metálica en su interior, que impide en caso de rotura, el desprendimiento de
los fragmentos. Aplicado en aberturas verticales retarda la propagación del fuego entre 30 a 60 minutos. Ante la alta
radiación el vidrio se fragmenta en partes pequeñas, pero la malla metálica los mantiene estable, lo suficiente como para
que la misma alta temperatura que lo rompió, se encargue de fusionarlos nuevamente, impidiendo el paso de aire y gases
que propagan el fuego.
Vidrio laminado: son dos o mas capas de vidrio básico unidas firmemente entre sí, por una película de polivinil butiral
(P.V.B.). posee propiedades de gran adherencia, elasticidad y resistencia a la penetración y al desgarro.
En casos de rotura los trozos quedan adheridos al P.V.B., que impide su caída sin interrumpir el cerramiento y la visión.
Según la cantidad de capas se puede aumentar la protección llegando a seguridad antibala.
Para aumentar la resistencia al impacto se lo puede elaborar a partir del vidrio templado. Puede ser incoloro o de color,
posee buenas cualidades para aislamiento acústico. Preferentemente estará enmarcado en todo su perímetro, colocados con
burletes o bandas de neopreno selladas con selladores neutros que no afecten al P.V.B., nunca de base acética.
Espesores de 3 a 10 mm.
Doble vidriado hermético: también denominados múltiples, es un conjunto de elementos formado por dos vidrios
confinados dentro de un perfil metálico perimetral unidos por selladores adecuados. Entre ambas láminas queda una
cámara, la que puede ser llenada por aire o por algún gas apropiado. En nuestro país existen variedades comerciales con
sales deshumectantes, que impiden la condensación de la humedad, que impiden la condensación de la humedad interior
del aire, lográndose la hermeticidad con selladores correspondientes. Ocasionalmente puede estar formado por tres vidrios,
constituyendo así dos cámaras de aire.
Excelente alternativa para optimizar el aislamiento térmico, así como la conservación de la temperatura dentro del edificio,
desempeñando funciones de control ambiental.
Vidrio esmaltado: es opaco a la luz debido a que una de sus caras esta tratada con esmalte cerámico vitrificado y como
absorbe calor, se lo comercializa en forma templada a fin de evitar la fractura térmica. En general se lo utiliza como
revestimiento, con fines decorativos o sanitarios. Disminuyen la excesiva luminosidad de los ambientes, regulando el
confort ambiental. Sus espesores varían de 4 a 10 mm.
Vidrio atérmico: en relación al vidrio común, reducen sensiblemente la tramitancia térmica por radiación, gracias al
revestimiento reflexivo que tiene en una de sus caras. Dichos revestimientos reflectantes pueden ubicarse en la cara externa
o interna de la placa, dependiendo de razones estéticas, de mantenimientos o limpieza.
El vidrio en la construcción:
Se lo emplea en las aberturas, como cerramiento de los vanos que permiten el paso de luz. Se los aplica a las mismas dentro
de bastidores, que son ranuras perimetrales encargados de alojar al paño, el cual debe tener un margen suficiente para
permitir el libre movimiento por dilatación.
Si la abertura es íntegramente de vidrio; es decir que no esta confinada dentro de un bastidor o cualquier otra estructura;
deberá ser de vidrio templado con sus bordes biselados y bien señalizados para evitar que las personas no lo vean.
También son aplicados como revestimiento en forma de placas o ladrillos de vidrio en distintos colores, reemplazando a los
azulejos. En paredes y pisos se las utiliza en forma de baldosas, que no solo permite el paso de la luz, sino que también la
reparte a manera de lámpara. En techos se utiliza el vidrio en forma de tejas de tipo marsellesas, en variados colores que
también permiten el paso de la luz.-