Apuntes Unidad 05

Almacenamiento, empaquetado

y manejo de materiales

ICI 2215 – Gestión Logística

Nota:

El material expuesto en este documento corresponde a extractos de los textos

 Donald J. Bowersox, David J. Closs, M. Bixby Cooper (2007). “Administración y logística en la cadena de
suministros”. McGraw-Hill. Capítulos 9 y 10.
 Ballou Ronald H. (2004) “Logística Administración de la Cadena de Suministro”. Pearson Education. Capítulo 11
y 12.
Contenido
1 Introducción ........................................................................................................ 3

2 Beneficios del almacenamiento............................................................................ 4

2.1 Beneficios económicos del almacenamiento ................................................................ 4

2.2 Beneficios en el servicio ................................................................................................ 8

3 Operaciones del almacén ....................................................................................10

3.1 El manejo ..................................................................................................................... 10

3.2 El Almacenamiento...................................................................................................... 12

3.2.1 Alternativas de almacenamiento ................................................................... 13

4 Decisiones del almacén .......................................................................................14

5 Empaquetado .....................................................................................................16

5.1 Empaquetado para la eficiencia del manejo de materiales ........................................ 16

6 Manejo de materiales .........................................................................................18

6.1 Consideraciones básicas del manejo ........................................................................... 18

6.2 Consideraciones especiales del manejo ...................................................................... 20

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1 Introducción

Tradicionalmente, un almacén se consideraba un lugar para mantener o guardar el inventario

debido a que la demanda no se conoce con seguridad y los productos o componentes no pueden
suministrarse instantáneamente, si esto fuera posible, el almacenamiento no sería necesario. Sin
embargo, no es práctico ni económico que una empresa opere de esta manera ya que en general la
demanda no puede pronosticarse con exactitud, para una perfecta coordinación entre la oferta y la
demanda, la producción tendría que poder responder en forma inmediata y el transporte tendría
que ser perfectamente confiable, con un tiempo de retraso en las entregas igual a cero.
En los sistemas logísticos contemporáneos un almacén es un lugar para combinar el surtido
del inventario con el fin de cumplir con los requerimientos de los clientes.
Debido a que en épocas pasadas no se comprendía bien el valor del almacenamiento
estratégico, los almacenes se consideraban males necesarios que añadían un costo al proceso de
distribución pero al mismo tiempo eran un puente necesario entre la producción y el mercado.
Después de la Segunda Guerra Mundial, la atención de los administradores se dirigió al
almacenamiento estratégico. En las industrias de distribución como el mayoreo y el menudeo, se
consideraba una buena práctica dedicar un almacén que contuviera un surtido completo del
inventario en cada territorio de ventas, por lo tanto, la atención en el almacenamiento paso de un
almacenaje pasivo a un surtido estratégico. El término centros de distribución se comenzó a utilizar
en toda la industria para capturar este aspecto dinámico del almacenamiento tradicional.
Las mejoras en la eficiencia del almacenamiento para el menudeo también se adoptaron
para la manufactura ya que para los fabricantes ofrecía un modo de reducir el tiempo de residencia
de los materiales y las piezas, de esta forma el almacenamiento se integró a las estrategias de
producción justo a tiempo (JIT) y a la reducción de inventarios.
En el lado externo de la manufactura (de frente al mercado), los almacenes pueden ser
utilizados para crear surtidos de productos para embarcarlos a los clientes. La posibilidad de recibir
embarques mezclados de productos ofrece a los clientes dos ventajas específicas como la reducción
del costo logístico (se puede entregar un surtido de productos y aprovechar el transporte
consolidado) y se puede reducir el inventario de productos con desplazamiento lento porque se

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reciben cantidades pequeñas como parte de un embarque consolidado más grande. De esta forma,
muchos fabricantes pueden lograr una ventaja competitiva.

2 Beneficios del almacenamiento

Los beneficios obtenidos del almacenamiento estratégico se clasifican como económicos y de

servicio. Ningún almacenamiento debe incluirse en un sistema logístico a menos que se justifique
por completo en alguna combinación de costo y servicio. Lo ideal es que un almacén proporcione al
mismo tiempo ambos beneficios.

2.1 Beneficios económicos del almacenamiento

Ocurren cuando se reducen los costos logísticos generales. Hay cuatro beneficios económicos
básicos: la consolidación y dispersión del volumen, la clasificación, el almacenamiento estacional y
la logística inversa.

i. Consolidación y dispersión del volumen

Estos beneficios son aquellos que reducen el costo del transporte al utilizar la capacidad del
almacén para agrupar los embarques. En la consolidación (ver Figura 1) el almacén recibe los
materiales de diversas fuentes que se combinan en cantidades exactas en un solo embarque grande
a un destino específico.
Los beneficios de las consolidaciones son la obtención de la tarifa de flete más baja posible, la
entrega controlada y oportuna, y una menor congestión en los andenes de recepción del cliente.

Figura 1: Disposiciones para consolidación de la carga.

En la dispersión del volumen (ver Figura 2), se recibe un solo embarque grande y se prepara
para entregarlo a varios destinos. La economía de escala se obtiene al transportar el embarque
consolidado más grande. El almacén de dispersión del volumen o terminal de clasificación separa
los pedidos individuales y prepara las entregas locales.

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 Figura 2: Disposiciones para separación de la carga.

ii. Clasificación

El beneficio básico de la clasificación es reconfigurar el flete mientras fluye de la fuente al

destino. Hay tres tipos de clasificación: recepción-entrega inmediata, de combinación y de
ensamblado.
- Recepción-entrega inmediata (ver Figura 3): El objetivo es combinar el inventario de diversas
fuentes en una clasificación determinada con anticipación para un cliente específico. Mientras
un producto se recibe y descarga en un almacén, se clasifica por destino. En casi todos los casos,
el cliente ha comunicado requerimientos precisos del volumen de cada producto para cada
destino. A su vez, los fabricantes han clasificado, cargado y etiquetado la cantidad adecuada por
destino. Después, el producto pasa de los andenes de recepción a un camión dedicado a una
entrega específica. Una vez cargados los camiones con el producto combinado de varios
fabricantes, éstos son liberados para trasladarse a su destino. El alto grado de precisión
requerida para la recepción-entrega inmediata hace que una operación exitosa dependa
altamente de la tecnología de la información.

Figura 3: Disposición para la clasificación de tipo recepción-entrega inmediata.

- Combinación (ver Figura 4): es similar al anterior, pero aquí se suele realizar en un sitio
intermedio entre el origen y el destino del embarque. En una operación de combinación normal,

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 las cargas completas de productos se embarcan desde el origen hasta los almacenes de
combinación. Al llegar al almacén de combinación, los embarques se descargan y clasifican en
la combinación deseada por cada cliente.
Durante el proceso de combinación, los productos que llegan se pueden combinar con otros
que están en existencia en un almacén. Los almacenes que realizan una combinación durante el
tránsito tienen el efecto neto de reducir el almacenamiento general de productos en un sistema
logístico, al mismo tiempo que proporcionan surtidos específicos para un cliente y minimizan el
costo del transporte.

Figura 4: Disposición para la clasificación de tipo combinación.

- Ensamblado (ver Figura 5): el objetivo del ensamblado es apoyar las operaciones de
manufactura. Los productos y los componentes se ensamblan desde diversos proveedores a
través de un almacén, que suele denominarse proveedor principal o proveedor de nivel uno o
proveedor de servicios integrados (integrated service provider, ISP) ubicado muy cerca de la
instalación de manufactura. La idea es que el proveedor principal pueda clasificar, secuenciar y
entregar los componentes cuando se requieren en la fabricación. Igual que la recepción-entrega
inmediata y la combinación, el ensamblado sirve para lograr un agrupamiento de los procesos
del inventario en un momento y lugar precisos.

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 Figura 5: Disposición para la clasificación de ensamblado de pedido.

iii. Almacenamiento estacional

El beneficio económico directo del almacenamiento es atender la producción o la demanda
estacional. Por ejemplo, los muebles para jardín y los juguetes se producen todo el año, pero sólo
se venden durante un periodo de mercadotecnia muy corto. En contraste, los productos agrícolas
se cosechan en épocas específicas, pero el consumo posterior ocurre todo el año. Ambas situaciones
requieren almacenar un inventario para apoyar los esfuerzos de mercadotecnia. El almacenamiento
proporciona un soporte del inventario, lo cual permite eficiencias en la producción dentro de las
restricciones impuestas por las fuentes de materiales y los clientes.

iv. Procesamiento logístico inverso

La logística inversa incluye las actividades para el apoyo a:

- La administración de las devoluciones: Está diseñada para facilitar el flujo inverso del producto
que no se vendió o para atender las recuperaciones. Los productos devueltos requieren
bastante clasificación e inspección manual para determinar el modo conveniente de eliminarlos.
Sin embargo, es significativa la oportunidad de recuperar el costo mediante la reintegración y
el reciclado.
- La refabricación: Facilita el flujo inverso del producto después de su vida útil. Posteriormente el
producto mismo o sus componentes se actualizan para venderlos a un precio de descuento. Ej.
fabricantes de computadoras y artículos electrónicos.
- La recomercialización: Emplea la coordinación y el flujo inverso para posicionar y revender un
producto cuando el usuario original ya no lo necesita.

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- El reciclado: Utiliza el producto después de su vida útil con el objetivo de desarmarlo en sus
materiales componentes para una reutilización eficaz. Los metales, el plástico y artículos de gran
valor suelen ser objeto de actividades de reciclado.
- La eliminación: Cuando el material no se puede reutilizar de manera eficaz, aun así se requiere
de la logística inversa para eliminarlo en un relleno sanitario adecuado.

2.2 Beneficios en el servicio

Los almacenes proporcionan servicios que mejoran el aumento de ingresos de la línea principal.
Cuando un almacén se justifica principalmente por el servicio, la razón de apoyo es un mejoramiento
de las ventas que compensa por mucho el costo adicional.

Los almacenes proporcionan el servicio como resultado de: conservar existencias en el lugar,
conservar existencias en toda la línea y los servicios de valor agregado.

i. Conservar existencias en el lugar (almacenamiento de soporte estacional)

Los almacenes de soporte estacional sirven para apoyar la adaptación del cliente. Por ejemplo
fabricantes de productos de temporada. En vez de conservar el inventario en un almacén todo el
año, o hacer embarques para los clientes directo de las instalaciones de fabricación, se posiciona
temporalmente el inventario en lugares estratégicos para mejorar la capacidad de respuesta en
períodos de venta.

Es decir, se posiciona el inventario en almacenes de soporte estacional como previsión para

responder a la necesidad del cliente durante el periodo de ventas importante. Por ejemplo,
empresas de fertilizantes conservan existencias en el lugar cerca de los granjeros antes de la
temporada de cosecha. Después de esa temporada, se reducen o eliminan dichas existencias en el
lugar.

ii. Conservar existencias de la línea completa

Los fabricantes, mayoristas y minoristas utilizan los almacenes para guardar inventarios de
combinaciones de productos en previsión a los pedidos de los clientes. Los mayoristas y minoristas

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comunes proporcionan surtidos que representan varios productos de diferentes fabricantes. De
hecho, estos almacenes proporcionan una capacidad de compra en un solo lugar, a partir de
diversos fabricantes.

La diferencia entre los almacenes de soporte estacional y la conservación de existencias de la

línea completa es el grado y la duración de la utilización del almacén. Una empresa que sigue una
estrategia de almacenamiento de soporte estacional mantiene temporalmente un estrecho surtido
de productos en una gran cantidad de almacenes durante un periodo limitado de tiempo.

Una empresa que sigue una estrategia de almacenamiento de línea completa suele limitarse a
algunos lugares estratégicos, funcionan todo el año y mejoran el servicio al reducir la cantidad de
proveedores con los que un cliente debe tratar logísticamente. Los surtidos combinados permiten
embarques mayores y más económicos.

iii. Los servicios de valor agregado

La demanda de un servicio altamente personalizado ha transformado los almacenes modernos

en instalaciones que se especializan en realizar servicios de valor agregado. Un servicio de valor
agregado es cualquier trabajo que crea un valor más grande para los clientes
Este tipo de servicios cambia las características físicas o la configuración de los productos para
presentarlos al cliente en una manera única o personalizada creando mayor valor para el cliente.

Los almacenes pueden aplazar la configuración final del producto para terminar el
empacado, el etiquetado e incluso una manufactura ligera. Por ejemplo, las verduras se procesan y
enlatan dentro de limpias (latas sin etiquetas) en las instalaciones de procesamiento. Tener un
inventario de limpias significa que el producto no está comprometido con clientes específicos ni con
una configuración de cajas durante el procesamiento. Una vez que se recibe el pedido de un cliente
específico, el almacén completa el etiquetado y el empacado.

El aplazamiento aporta dos beneficios económicos, primero se minimiza el riesgo porque el

empacado personalizado no se realiza antes de los pedidos del cliente o para atender una predicción
y, segundo, se puede reducir el inventario total mediante el inventario del producto básico para
apoyar los diversos requerimientos de etiquetado y empacado de los clientes.

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 La combinación de menor riesgo y bajo inventario provoca una reducción en el costo total
del servicio, incluso si el empacado que se realiza en el almacén es más costoso por unidad que si
se realiza durante la manufactura.

En la Tabla 1 se presenta una lista de los servicios de valor agregado más comunes.
• Recepción entrega inmediata/traslado de la • Cumplimiento de pedidos
carga. • Recolección/empacado
• Devoluciones del cliente • Distribución en grupos
• Entrega a domicilio • Reparación/renovación
• Combinación en tránsito • Administración de contenedores retornables
• Kanban • Logística inversa
• Preparación de conjuntos • Aplicación de etiqueta RFID
• Etiquetado/prerrotulación • Secuenciación/medición
• Control de lotes • Empacado de especialidades
• Personalización masiva/aplazamiento • Apoyo a tiendas/entrega directa en tiendas
• Apoyo de la fabricación (direct store Delivery, DSD)
Tabla 1: Servicios de valor agregado.

3 Operaciones del almacén

Un almacén típico contiene materiales, piezas y artículos terminados en movimiento. Las

operaciones de almacén son el manejo y el almacenamiento. El objetivo es recibir el inventario de
manera eficiente, guardarlo como se requiere, ensamblarlo en pedidos completos y hacer el
embarque al cliente. Este énfasis en el flujo del producto convierte a un almacén moderno en una
instalación de combinación de productos.

3.1 El manejo

Una primera consideración es la continuidad y la eficiencia del movimiento dentro del

almacén.

La continuidad del movimiento significa, como regla general, que Los artículos, una vez en
movimiento, deben trasladarse de manera continua hasta su destino final. Cuando los operarios
intercambian productos o trasladan artículos de un equipo a otro, se desperdicia tiempo y aumenta
la posibilidad de daño en los productos.

La eficiencia en el movimiento implica economías de escala, en vez de mover cajas

individuales, los procedimientos de manejo deben diseñarse para mover cajas agrupadas sobre
tarimas, secciones divisorias o contenedores.

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 El objetivo general del manejo de materiales es clasificar los embarques que llegan en surtidos
únicos para los clientes. Las tres principales actividades del manejo son: La recepción, el manejo o
la transferencia dentro del almacenamiento, y el embarque.

i. La recepción

Casi todos los productos y materiales llegan a los almacenes en embarques de cantidades
grandes. La primera actividad del manejo es la descarga. En casi todos los almacenes, ésta se realiza
de manera mecánica, mediante una combinación de montacargas, bandas transportadoras y
procesos manuales. El principal beneficio de recibir cargas unificadas es la posibilidad de descargar
con rapidez y liberar el equipo de transporte que llega.

ii. Manejo en el almacenamiento

Consiste en los movimientos que se realizan dentro del almacén. Después de la recepción y el
movimiento a un lugar de preparación, el producto se mueve dentro de las instalaciones para
almacenamiento o selección de pedidos. Luego, cuando se procesa un pedido, se seleccionan los
productos requeridos y se trasladan a un área de embarque. Estos dos tipos de manejo en el
almacenamiento se denominan transferencia y selección.

En los movimientos de transferencia, la mercancía se mueve del área de recepción a un lugar de

almacenamiento. Cuando las cargas unitarias se han separado para la selección de pedidos se suelen
transferir del almacenamiento a un área de selección, preparación o recolección de pedidos. En los
casos en que los productos son grandes, como aparatos electrodomésticos, puede no ser necesario
este movimiento intermedio. El pedido consolidado se transfiere luego al área de preparación del
embarque.

El proceso de selección requiere que los materiales, las piezas y los productos se agrupen para
facilitar la consolidación de un pedido, normalmente en el área de selección o recolección. Para
cada pedido debe seleccionarse y empacarse la combinación de productos que cumpla los
requerimientos específicos del pedido de un cliente.

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 iii. El embarque

Consiste en verificar el pedido y cargarlo en el equipo de transporte. Comparado con la

recepción, el embarque desde el almacén debe atender movimientos de relativamente bajo
volumen de una mezcla de productos, lo cual reduce la posibilidad de economías de escala.

3.2 El Almacenamiento

Al planificar la disposición de un almacén, es esencial que se asignen lugares específicos a los

productos, llamados cajones, con base en sus características individuales. Las variables más
importantes de los productos para considerar en un plan de asignación de cajones son los
requerimientos de velocidad, peso y almacenamiento especial de los productos.

i. Velocidad

La velocidad de un producto es el factor más importante que dirige la disposición del almacén.

- Los productos con un volumen alto deben ubicarse de modo que minimicen la distancia de los
movimientos.
- Productos con velocidad alta ubicarlos cerca de las puertas, pasillos principales y en los niveles
más bajos de los anaqueles de almacenamiento, ya que minimizan el manejo y evitan izar los
productos.
- Productos de bajo volumen asignarlos en posiciones alejadas de los pasillos principales y en los
anaqueles más altos.

En la Figura 6 se observa un plan de almacenamiento basado en la velocidad de movimiento de los

productos.

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 Figura 6: Plan de almacenamiento basado en la velocidad de movimiento de los productos.

ii. Peso y Características Especiales del Producto

Artículos pesados deben asignarse cerca del piso para evitar izarlos, productos voluminosos o de
baja densidad requieren espacio por unidad de volumen. El espacio de piso a lo largo de los muros
exteriores es ideal para tales artículos. Por otra parte, los productos pequeños pueden requerir
gabinetes, recipientes o cajones.

3.2.1 Alternativas de almacenamiento

Un almacén típico participa en una combinación de alternativas de almacenamiento activo y

extendido del producto. Los almacenes que atienden directamente a los clientes se concentran en
el almacenamiento activo a corto plazo. Otros almacenes emplean el almacenamiento extendido
para un inventario especulativo, estacional, u obsoleto.

i. Almacenamiento Activo
El almacenamiento para el reabastecimiento básico del inventario se denomina almacenamiento
activo, éste debe proporcionar un inventario suficiente para cubrir las demandas periódicas del área
de servicio. La necesidad del almacenamiento activo se relaciona con la capacidad de lograr
economías de escala en el transporte o el manejo.
Para el almacenamiento activo, los procesos y las tecnologías de manejo de materiales deben
concentrarse en el movimiento rápido y la flexibilidad.

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 ii. Almacenamiento Extendido

Hace referencia a la conservación del inventario por periodos más grandes que los requeridos para
el reabastecimiento normal de las existencias del cliente. Emplea procesos y tecnologías de manejo
de materiales que se concentran en una máxima utilización del espacio y una mínima necesidad de
acceso rápido.

Razones para su uso:

- Artículos estacionales, los cuales requieren que el almacenamiento espere la demanda o que
extienda el suministro durante un periodo.
- También para artículos con demanda errática, artículos que requieren algún tipo de
acondicionamiento (ej. frutas que requieren maduración), compras especulativas, etc.

4 Decisiones del almacén

El concepto básico de que los almacenes proporcionan un espacio para el almacenamiento y el

manejo de materiales requiere un análisis detallado antes de determinar el tamaño, el tipo y la
forma de la instalación. A continuación se describen de forma general los problemas de planificación
que establecen el carácter del almacén y determinan la eficiencia del manejo.
i. Elección de la ubicación: La primera tarea es identificar la ubicación general y después
específica del almacén. El área general se refiere a la geografía en donde tiene sentido un
almacén desde una perspectiva de servicios, económica y estratégica.
ii. Diseño: debe considerar las características del movimiento de productos. Tres factores que
se determinan durante el proceso de diseño son la cantidad de pisos que debe incluir la
instalación, un plan de utilización del espacio cúbico y el flujo de productos.
iii. Análisis de la mezcla de productos: El diseño y la operación de un almacén dependen de la
mezcla de productos o cada producto debe analizarse en términos de ventas anuales,
demanda, peso, espacio cúbico y empacado. También es importante determinar el tamaño
total, el espacio cúbico y el peso del pedido promedio que se procesa en el almacén. Estos
datos aportan la información necesaria para determinar el espacio del almacén, el diseño y
la distribución, el equipo de manejo de materiales, los procedimientos operativos y los
controles.

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iv. Expansión: Debido a que los almacenes son cada vez más importantes en las redes de la
cadena de suministro, su expansión futura debe considerarse durante la fase inicial de
planificación. Es común establecer planes de expansión de cinco a 10 años.
v. Manejo de materiales: Es el principal impulsor del diseño de un almacén. Las principales
funciones de un almacén son el movimiento y el surtido de productos, por lo tanto, debe
considerarse como una estructura diseñada para facilitar el flujo eficiente de productos.
vi. Layout: El layout o áreas de almacenamiento de un almacén deben planificarse para facilitar
el flujo de productos. La disposición y el sistema de manejo de materiales están muy
integrados. Además, debe ponerse atención especial en la ubicación, la cantidad y el diseño
de los andenes de recepción y carga.
vii. Determinación del tamaño: Existen varias técnicas que ayudan a calcular el tamaño de un
almacén. Cada método comienza con una proyección del volumen total que se espera
mover dentro de éste durante un periodo determinado. La proyección se utiliza para estimar
existencias básicas y de seguridad para cada producto que se va a guardar en el almacén.
viii. Sistemas de administración del almacén (Warehouse Management Systems, WMS): Uno
de los usos principales de un WMS es coordinar la selección de pedidos, también coordina
los procedimientos de trabajo importantes para recepción y embarque.
Son fundamentales los procedimientos establecidos para recibir y asegurar que un producto
ingrese en los registros del inventario.
ix. Exactitud y auditorías: Las funciones del WMS requieren verificar la exactitud del inventario
para conservar la eficacia operativa. Dicha exactitud se suele mantener mediante cuentas
anuales del inventario físico o al contar porciones específicas del inventario de manera
planificada. Las auditorías relacionadas con la precisión del inventario son sólo un tipo de
verificación que se utiliza para conservar y mejorar la eficiencia operativa del almacén.
x. Robos y daños: en un sentido amplio, la protección en un almacén implica evitar robos y
deterioro de la mercancía, y cualquier forma de alteración operativa. Cada forma de
seguridad requiere la atención de la administración.
xi. Seguridad y mantenimiento: La prevención de accidentes es una responsabilidad de la
administración del almacén. Un programa de seguridad detallado requiere examinar a
menudo los procedimientos y el equipo de trabajo para localizar y realizar acciones
correctivas que eliminen las condiciones de inseguridad antes de que se produzcan
accidentes.

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5 Empaquetado

El empaquetado se considera para el cliente, cuando se enfoca sobre todo a la mercadotecnia o

industrial cuando se orienta a la logística. El principal interés de las operaciones logísticas es el
diseño del empaque industrial. Los productos o piezas individuales se agrupan en cajas de cartón,
bolsas, recipientes o toneles para protegerlos contra daños y para un manejo eficiente. Los
recipientes utilizados para agrupar los productos individuales se denominan cajas de cartón
maestras. Cuando éstas se agrupan en unidades más grandes para manejo, la combinación se
denomina agrupación en un contenedor o agrupación en una sola unidad.
Las cajas maestras y las cargas unitarias son las unidades básicas de manejo para las operaciones
logísticas. El peso, el volumen y el posible daño de las cajas maestras determinan los requerimientos
de transporte de manejo de materiales. Si el empaque no se diseña para un procesamiento logístico
eficiente, afecta el desempeño general del sistema. La estandarización de la caja maestra facilita la
integración de la cadena de suministro.

Otro interés del empaque logístico es el grado de protección que se busca. El diseño y el material
del empaque deben combinarse para lograr el nivel de protección deseado sin gastar en una
protección excesiva. Para el diseño del empaque existen dos principios importantes. Primero, el
costo de la protección absoluta será, en casi todos los casos, prohibitivo. Segundo, la construcción
del empaque en realidad es una combinación de diseño y material.

5.1 Empaquetado para la eficiencia del manejo de materiales

La utilidad de un empaque se visualiza en el modo en que afecta la productividad y la eficiencia

logística. El empaque afecta todas las operaciones logísticas, desde la carga del camión y la
productividad en la recolección en el almacén hasta el vehículo de transporte y la utilización del
volumen. En todas estas situaciones, las características del diseño del empaque, la agrupación en
una sola unidad y la comunicación afectan de manera significativa la eficiencia en el manejo de
materiales.
i. Diseño del empaque:
El empaque de un producto en las configuraciones estándar y en las cantidades de los pedidos
facilita la eficiencia logística. Por ejemplo, la utilización del volumen se mejora mediante un
empaque de tamaño reducido que concentre los productos, como el jugo de naranja o el suavizante

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de telas, va a eliminar el aire dentro de los empaques y al embarcar los artículos sin montar,
anidados y con un mínimo de material para sujetar la carga. En casi todos los casos, el material para
sujetar la carga, como las esferas de poliestireno, se minimiza con sólo reducir el tamaño de la caja.

La minimización del volumen es lo más importante para los productos ligeros como los muebles
para jardín ensamblados que agotan el espacio de un vehículo antes de alcanzar los límites de peso.
Por otra parte, los productos pesados como los cojinetes de acero o el líquido en botellas de vidrio
agotan el peso de un vehículo antes de llenar su capacidad de volumen. Cuando en un vehículo o
contenedor agotan el peso, la empresa termina por enviar aire en un espacio que no se llena con
producto. El peso total se puede reducir por cambios en el producto o en el empaque. Por ejemplo,
sustituir con botellas de plástico las de vidrio aumenta la cantidad de botellas que se pueden cargar
en un camión.
La minimización del volumen y el peso representa un desafío especial para las operaciones por
correo y de comercio electrónico. Estas operaciones tienden a utilizar empaques estandarizados
para hacer eficientes las compras y la operación. El resultado suele ser paquetes con un tamaño
excesivo que requieren mucho material para sujetar la carga y un costo mayor del embarque.

ii. Agrupación en una sola unidad:

El proceso de agrupar las cajas maestras en una unidad física para el manejo o el transporte de
materiales se denomina agrupación en una sola unidad o agrupación en un contenedor. El
concepto incluye todas las formas de agrupamiento de productos, desde pegar dos cajas maestras
juntas hasta la utilización de equipo especializado de transporte. Todos los tipos de agrupación en
una sola unidad tienen el objetivo básico de aumentar la eficiencia en el manejo y el transporte. Las
cargas unitarias aportan más beneficios que el manejo individual de las cajas maestras. Primero, se
reduce el tiempo de descarga y la saturación en el destino. Segundo, la entrega de productos en
cantidades de unidad de carga facilita el manejo de materiales.
Las unidades utilizan aproximadamente una quinta parte del tiempo requerido para la carga y
descarga manual. También se simplifica la verificación de los embarques que llegan, ya que se leen
los códigos de barras. El inventario se posiciona rápidamente para la selección de pedidos. Por

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último, se reduce el daño en tránsito porque se embarcan cargas unitarias y debido a que se utiliza
equipo de transporte especializado. Todos estos factores reducen el costo logístico

iii. Comunicación
La función final del empacado logístico es la comunicación o transferencia de información. Esta
función cada día se vuelve más importante para proporcionar identificación del contenido,
seguimiento e instrucciones de manejo.
La función más obvia de las comunicaciones es identificar el contenido de un paquete para todos
los integrantes del canal. La información en la caja de cartón se utiliza con el fin de identificar el
producto para recepción, la selección de pedidos y la verificación del embarque.
También es importante la facilidad de seguimiento del paquete. Una operación interna eficaz y los
clientes requieren el seguimiento de un producto conforme avanza por la cadena de suministro. Un
control positivo de todos los movimientos reduce la pérdida y el robo de productos.
La función final del empacado logístico es proporcionar instrucciones de manejo y de protección
para quienes manejan los materiales. La información debe señalar cualquier consideración especial
para el manejo del producto, como los contenedores de vidrio, las restricciones de temperatura, las
consideraciones de apilamiento o los posibles peligros ambientales. Si el producto es
potencialmente peligroso, como los productos químicos, el empacado y el material incluido deben
contener instrucciones para enfrentar los derrames y el daño del contenedor.

6 Manejo de materiales

Los avances en la tecnología y el equipo de manejo de materiales ofrecen la posibilidad de mejorar

sustancialmente la productividad logística. Los procesos y las tecnologías de manejo de materiales
afectan la productividad a través de los requerimientos de personal, espacio y equipo.

6.1 Consideraciones básicas del manejo

El manejo logístico de materiales ocurre por toda la cadena de suministro. Existe una diferencia
fundamental en el manejo de materiales a granel y de cajas maestras. El manejo a granel incluye
situaciones en donde el producto se maneja sin estas últimas y se requiere equipo especializado,

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como sólidos y perdigones. El manejo a granel de materiales líquidos y gaseosos se suele efectuar
mediante conductos o bandas transportadoras.

El análisis se concentrará en los productos se embarcan en cajas maestras (aquellos que no son
a granel). Existen varios principios básicos que dirigen la selección de los procesos y las tecnologías
de manejo de materiales, a continuación se enumeran algunas consideraciones iniciales para
evaluar las diferentes alternativas de manejo de materiales:

- El equipo para el manejo y el almacenamiento deben estar lo más estandarizados posible.

- Cuando está en movimiento, el sistema debe diseñarse para proporcionar un flujo continuo
máximo de productos.
- La inversión debe estar en el equipo de manejo, más que en el equipo estacionario.
- El equipo de manejo debe utilizarse lo más posible.
- En la selección del equipo de manejo debe minimizarse la proporción de peso muerto por
carga útil.
- En donde sea práctico, debe incorporarse un flujo por gravedad en el diseño del sistema.

Los sistemas de manejo pueden ser clasificados como mecanizados, semiautomatizados,

automatizados y de información direccionada.

i. Sistemas mecanizados: utilizan una combinación de mano de obra y equipo de manejo

para facilitar la recepción, el procesamiento y/o el embarque. La mano de obra ocupa
un alto porcentaje del costo general. Además, emplean una amplia variedad de equipo
de manejo de materiales, los tipos de equipo que se usan con mayor frecuencia son los
montacargas, los montacargas manuales, las líneas de tracción, los remolques, las
bandas transportadoras y los carruseles.
ii. Sistemas automatizados intentan reducir lo más posible la mano de obra al sustituirla
con una inversión en equipo. Durante varias décadas, el concepto de manejo
automatizado ha ofrecido un enorme potencial y logros limitados. Los esfuerzos
iniciales de manejo automatizado se concentraban en los sistemas de selección de
pedidos de cajas maestras. En épocas recientes, el énfasis se ha desplazado al
almacenamiento automatizado elevado y a los sistemas de recuperación. Aunque los

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 conceptos básicos de la automatización siguen siendo válidos, las principales barreras
son la alta inversión de capital y un nivel de flexibilidad bajo.
iii. Sistemas semiautomatizados: se emplea una combinación de sistemas mecánicos y
automatizados para manejar el material. El manejo mecanizado se suele complementar
con equipo semiautomático. El equipo común utilizado en el manejo semiautomatizado
incluye los sistemas con vehículos de conducción automatizada o autoguiados, la
clasificación computarizada, los robots y diversas formas de anaqueles vivos.

iv. Sistema de información direccionada aplica tecnología de la información para dirigir el

equipo de manejo automatizado y el esfuerzo de trabajo. Los sistemas de manejo
mecanizados son los más comunes, pero aumenta el uso de los sistemas
semiautomatizados, automatizados y de información direccionada. El concepto del
manejo de la información direccionada es relativamente novedoso y tema de mucha
investigación y desarrollo. Este concepto es atractivo porque combina el control típico
del manejo automatizado con la flexibilidad de los sistemas mecanizados. Estos
sistemas emplean un manejo mecanizado controlado mediante tecnología de la
información. Dos ejemplos comunes de los sistemas de manejo de materiales por
información direccionada son las operaciones con RF inalámbrica (Wi-Fi) y las dirigidas
con luz.

6.2 Consideraciones especiales del manejo

El manejo de materiales tiene como principal objetivo facilitar el flujo de la mercancía de una
manera ordenada y eficiente desde el fabricante al punto de venta. A continuación se identifican y
analizan algunas consideraciones especiales para seleccionar y operar el equipo de manejo de
materiales.

i. Cumplimiento electrónico
La satisfacción del cumplimiento electrónico traslada algunas demandas especiales al
almacenamiento y manejo de materiales de una empresa. Los minoristas electrónicos y
tradicionales que se mueven al ambiente electrónico de ventas han sido obligados a adaptar sus

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procesos para cumplir las necesidades específicas de este mercado. Cuatro consideraciones
específicas que afectan el almacenamiento y el manejo de materiales en un ambiente de
cumplimiento electrónico son el volumen del pedido, los productos, las personas y el seguimiento.

ii. Preocupaciones ambientales

Existe una preocupación creciente relacionada con el impacto ambiental de las operaciones del
almacén. En particular, la atención se ha centrado en el impacto del equipo de manejo de
materiales; es decir, los montacargas. La contaminación de los montacargas no eléctricos es similar
a la de los motores de los automóviles. También hay un mayor interés en relación con el manejo y
la eliminación de materiales peligrosos utilizados o guardados en las operaciones del almacén. Las
empresas tienen que asegurar que tales materiales se eliminen de manera adecuada para evitar
responsabilidades por contaminación.

iii. Ambiente regulatorio

El almacén de distribución es una de las operaciones que exigen más la mano de obra a casi todas
las empresas. También es una de las más peligrosas, porque ocurren un gran número de
fallecimientos y accidentes cada año. Para reducir estas cifras, la OSHA ha extendido su influencia
regulativa sobre las operaciones y la tecnología del almacén. En marzo de 1999, la OSHA estableció
la regulación de capacitación de operarios de vehículos eléctricos industriales (Powered Industrial
Truck Operator Training, PITOT), que exige capacitar y reevaluar a todos los conductores de
montacargas.

iv. Procesamiento de devoluciones

Por diversas razones, la mercancía puede regresar o devolverse a un fabricante. Esto ocurre sobre
todo en un ambiente electrónico de menudeo, en donde hasta 30% de los pedidos son devueltos.
Normalmente la cantidad o la regularidad de dicha logística inversa no justifican el movimiento de
cargas unitarias, de modo que el único método conveniente para procesar los flujos inversos de
mercancía es el manejo manual. En un grado práctico, el diseño del manejo de materiales debe
considerar el costo y el impacto del servicio de la logística inversa. Tales flujos implican tarimas,
cajas de cartón y materiales de empaque, además de mercancía dañada, expirada o excesiva.
Muchas empresas optan por procesar las devoluciones mediante un proveedor de servicios
integrados para separar los flujos y reducir la posibilidad de errores o contaminación.

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