Manual de procedimiento.

El cromado es la técnica de depositar mediante galvanoplastia una fina capa de cromo sobre
un objeto de otro metal o de plástico. La capa de cromo puede ser simplemente decorativa,
proporcionar resistencia frente a la corrosión, facilitar la limpieza del objeto, o incrementar su
dureza superficial.

Pasos para realizar un proceso de cromado:

Un elemento que se desee cromar debe pasar por las siguientes fases:

Paso #01

Baños galvánicos: consisten en depositar por vía electroquímica finas capas de metal sobre
la superficie de una pieza sumergida en una solución de iones metálicos o electrolito. En este
proceso se usan productos químicos relativamente puros, sales y metales de forma que
durante la operación se depositan completamente los metales empleados sobre las piezas.

Paso 1: Decapado
El decapado es un tratamiento superficial de metales que se utiliza para eliminar impurezas,
tales como manchas, contaminantes inorgánicos, herrumbre o escoria, de aleaciones de
metales ferrosos, cobre, y aluminio.

Paso 2: Limpieza manual con agua

Este procedimiento consiste en sumergir el metal que está en proceso, para que este se
encuentre limpio antes de pasar a los siguientes baños correspondientes de manera común
para retirar todos residuos restantes de suciedad e impurezas superficiales.

Paso 3: Baño de desengrasado electrolítico

De la eficacia de los procesos de desengrase depende la adherencia del depósito metálico. La
eliminación de todo rastro de gratitud es vital si los artículos están destinados a recibir un
deposito electrolítico.
Resulta más conveniente que los artículos de latón, cobre y alpaca, después del desengrasante
caliente usual sean tratados en un baño de desengrase electrolítico en frio. Se emplea una
tensión de 4 a 12 voltios y una densidad de corriente, según la formulación elegida, de 1 a 43
Amp/dm2.Los artículos quedaran desengrasados por medio de neutralizante proceso de 2 a 3
minutos de duración. Luego del desengrase, se enjuagan bien en agua corriente, limpia y fría,
agitando energéticamente. Debe tenerse especial cuidado con piezas huecas, ya que suelen
llenarse de líquido, habiendo transporte de solución y pudiendo causar la contaminación de los
baños subsiguientes.
Después de realizado el enjuague, se sumergen en agua acida, la cual se prepara diluyendo
ácido sulfúrico al 10%, se enjuaga otra vez en agua corriente, entonces, la pieza quedará
preparada para continuar el proceso. La inmersión en ácido sulfúrico diluido, tiene la finalidad
de evitar transporte de residuos alcalinos a otros baños, y es imprescindible su realización para
obtener un neutralizado perfecto. Esta operación, además, actúa como proceso superficial de
activación especialmente cuando debe depositarse algún metal. Sobre una base de níquel o
niquelada, aunque posee las mismas propiedades sobre la mayoría de los metales base.
Si los artículos deben recibir algún tratamiento en un baño cianurado o de PH superior a 7
(cobre de cianuro, latón, cadmio alcalino, etc.), entonces, es muy aconsejable una inmersión en
alguna solución alcalina (tales como cianuro, hidróxido, carbonato, etc.,) inmediatamente
después del enjugue en agua y antes de sumergirlos en el baño electrolítico. La función de este
enjuague alcalino previo es eliminar restos posibles del enjuague ácido anterior. Se debe ser
cuidadoso de no transportar restos de ácido a los baños alcalinos, ya que estos se estropearán
irreversiblemente, debido a la formación de sales como sulfo-cianuros.
Los artículos a desengrasar se cuelgan de la barra catódica o anódica, según el tipo de
tratamiento especificado.
Debe tenerse en cuenta si el proceso es anódico catódico, ya que, de aplicar la polaridad
inadecuada, la pieza se estropeará irreversiblemente.

Paso 4: LIMPIEZA MANUAL.

Con agua y jabón: este procedimiento consiste en sumergir el metal que está en proceso, para
que este se encuentre limpio antes de pasar a los siguientes baños correspondientes de
manera común para retirar todos los residuos restantes de suciedad e impurezas superficiales.

Paso 5: PULIDO.
se debe pulir la pieza con esmeril o lima para los trabajos de pulimiento se requieren maquinas
pulidoras, que consisten en discos de material muy duro (generalmente carborundo) mediante
algún dispositivo que los acople a un dinamo. La velocidad de los discos o muelas depende del
trabajo que se trata de realizar. Por ejemplo, para el pulimiento preliminar de una pieza de
superficie grosera, debe trabajarse con distintas muelas de esmeril, de grano decreciente. Las
velocidades más eficaces para las muelas de esmeril son: 2,500 revoluciones por minuto en
muelas de 130 milímetros de diámetro; 2.000 en muelas de 180 a 230 milímetros de diámetro;
1.600 en muelas de 250 a 300 milímetros de diámetro; 1.300 en muelas de 350 milímetros de
diámetro; 1.2000 en muelas de 400 milímetros de diámetro, y 1.000 vueltas en muelas de 450
milímetros de diámetro.

Las pulidoras de trapo o cepillo deberán estar dotadas en las siguientes velocidades: Para el
hierro, acero y níquel, los discos de 200 milímetros deberán tener 2.850 revoluciones por
minuto; los de 150, 2.300 revoluciones; los de 200, 1.880 revoluciones, los de 350, a razón de
1.360, y los de 400 a razón de ´1,190. Para el cinc, los discos de 200 milímetros de diámetro
deberán girar a razón de 1.900 revoluciones por minuto; ellos de 250, a razón de 1.530
revoluciones; los de 300, a razón de 1.260 revoluciones; los de 350 a razón de 1.090
revoluciones, y los de 400, a razón 960 revoluciones.

Paso 6: LIMPIEZA MANUAL CON AGUA

Este proceso consiste en sumergir el metal que está en proceso, para que este se encuentre
limpio antes de pasar a los siguientes baños correspondientes de manera común para retirar
todos los residuos restantes de suciedad e impurezas superficiales.

Paso 7: NEUTRALIZANTE
Una reacción de neutralización se lleva a cabo al combinar un ácido con base en general
producen un hidróxido formando agua y sal.
A este tipo de reacción se le conoce como reacción de doble sustitución o reacción de
metátesis, esto es porque intercambian parejas de iones.
Este tipo de reacciones son especialmente útiles como técnicas de análisis cuantitativo. En
este caso se puede usar en una solución indicadora para conocer el punto en el que se ha
alcanzado la neutralización completa. En esta se procede a neutralizar la superficie de la pieza
con ácido sulfúrico diluido al 10% permitiendo el neutralizado perfecto de la pieza.

Paso 8: LIMPIEZA MANUAL CON AGUA

Este proceso consiste en sumergir el metal que está en proceso, para que este se encuentre
limpio antes de pasar a los siguientes baños correspondientes de manera común para retirar
todos los residuos restantes de suciedad e impurezas superficiales.

Paso 9: BAÑO DE COBREADO

Soluciones empleadas para el cobreado solo dos son los tipos de solución que se utiliza en
gran escala, esto es, las soluciones de cianuro y las soluciones acidas. El primer tipo consiste
esencialmente en una solución de cianuro cuproso en un cianuro de metal alcalino, con o sin
varios agentes de adición. Las soluciones de cianuro tienen un excelente poder de penetración;
no obstante, en general, son inapropiadas para la obtención de depósitos de un espesor
apreciable, pero tienen la ventaja de poder ser aplicadas directamente a los metales ferrosos.
Las soluciones ácidas consisten en una solución de sulfato de cobre y ácido sulfúrico, y se
utilizan principalmente para recubrir aquellos metales que no son atacados químicamente por la
solución, y especialmente cuando se requiere un espesor apreciable, como en galvanoplastia.
Paso 10: LIMPIEZA MANUAL CON AGUA
Este proceso consiste en sumergir el metal que está en proceso, para que este se encuentre
limpio antes de pasar a los siguientes baños correspondientes de manera común para retirar
todos los residuos restantes de suciedad e impurezas superficiales.

Paso 11: BAÑO DE NIQUELADO

Consiste en la aplicación de una capa de níquel en la superficie de un objeto. La finalidad,
generalmente es mejorar la resistencia a la corrosión, o por cuestiones decorativas o como
base para otros revestimientos galvanoplásticos.
Debido a sus características especiales el níquel está particularmente bien adaptado para
muchas aplicaciones como metal de revestimiento. El níquel es resistente al aire, el agua, los
ácidos y alcalosis diluidos. El níquel o es resistente al ácido nítrico, ni al ácido clorhídrico o al
amoniaco concentrados. Las superficies de níquel no son resistentes a la oxidación, es decir,
puede causar la decoloración oscura en el tiempo. El níquel es de un color plateado, pero
difiere de las superficies de cromo con un característico como amarillento pálido.
Los recubrimientos de níquel se caracterizan por su aspecto ligeramente inferior de
recubrimientos de cromo (peor brillo, posibilidad de puntos de luz), una menor resistencia a la
corrosión y menor resistencia mecánica, pero que son más baratos. El níquel se suele emplear
más a menudo con objetos de acero. Un recubrimiento duradero se consigue mediante un
primer revestimiento con una gruesa capa de cobre, como capa intermedia para mejorar la
adherencia del acero y el níquel. A continuación, una capa más delgada de níquel. En los
recubrimientos de más alta calidad tal sistema sirve como capa base para una capa de cromo.
Las piezas se sumergen haciendo contacto con una corriente eléctrica catódica con ánodos de
níquel, que contiene sulfato de níquel, con una concentración de de 320 gr/lts, cloruro de níquel
a 70 gr/lts, ácido bórico a 45 gr/lts. Con una temperatura de 50 a 70 °C con agitación por aire y
una densidad de corriente de 5.38Amp/dm2 a 12 voltios. Con 35 minutos como mínimo de
tiempo de exposición.
Paso 12 Neutralizante
Una reacción de neutralización se lleva a cabo al combinar un ácido con un base en general
producen un hidróxido formando agua y sal.
A este tipo de reacción se le conoce como reacción de doble sustitución o reacción de
metátesis esto es porque intercambian parejas de iones
Este tipo de reacciones son especialmente útiles como técnicas de análisis cuantitativo. En
este caso se puede usar en una solución indicadora para conocer el punto en el que se ha
alcanzado la neutralización completa. En esta se procede a neutralizar la superficie de la pieza
con ácido sulfúrico diluido al 10% permitiendo el neutralizado perfecto de la pieza.

Paso 12: LIMPIEZA MANUAL CON AGUA

Este proceso consiste en sumergir el metal que está en proceso, para que este se encuentre
limpio antes de pasar a los siguientes baños correspondientes de manera común para retirar
todos los residuos restantes de suciedad e impurezas superficiales.
Paso 13: BAÑO DE CROMO.
Precisamente, todo el cromado actual se efectúa, mediante la solución de ácido crómico que
contiene una pequeña pero bien determinada proporción de sulfato, ácido sulfúrico
generalmente, al que se añade a veces cierta cantidad de sulfato sódico.

LIMPIEZA MANUAL CON AGUA

Este proceso consiste en sumergir el metal que está en proceso, para que este se encuentre
limpio antes de pasar a los siguientes baños correspondientes de manera común para retirar
todos los residuos restantes de suciedad e impurezas superficiales.
Figure 1 DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO DE CROMADO
Variables Operacionales Generales.
 Es conveniente, aunque no imprescindible que el ánodo tenga al menos diez veces más superficie
que la de la pieza a recubrir
 cuanto más cerca este el ánodo del cátodo más uniforme es la distribución del cromo. En ese caso se
recomienda que ambos estén separados entre 2 y 3 cm.
 Conviene sacar los ánodos del electrolito cuando no esté en operación
 emplear corriente continua filtrada.
 el voltaje debe estar por debajo de los 7 voltios

Baños para cromo decorativo.

 Acido crómico comercial 200 a 300 gr/ litro
 Ácido sulfúrico 1 a 3 gr /litro
 Temperatura de trabajo de 36.5 a 45 ºC
 Densidad de corriente de 6 a 12 A/dm2

Baños para cromo duro.

 Acido crómico comercial 250 a 400 gr/ litro
 Ácido sulfúrico 1 a 2 gr /litro
 Temperatura de trabajo de 45 a 65 ºC
 Densidad de corriente de 15 a 50 A/dm2