Criterios Indicadores Mantenimiento V3 0 24092016

Mexico D.F. a 21 de Septiembre del 2016.
Criterios para el Cálculo de I ndicadores.
Consideraciones Generales.
• Todos los equipos, maquinarias, sistemas, vehículos e infraestructura que estén

directamente involucrados en los procesos productivos de las distintas unidades de
negocio deberán de contar sin excepción con su respectivo plan de mantenimiento
capturado y liberado en el SAP PM , en dichos planes de mantenimiento deberán de
considerarse todas las rutinas de limpieza, lubricación, verificación, calibración,
reemplazo de refacciones de desgaste, mantenimiento predictivo, mantenimiento
autónomo y mantenimiento preventivo las cuales deben de asegurar la disponibilidad y
eficiencia de todos los equipos, todas estas rutinas de mantenimiento preventivo deberán
de ser planificadas como clases de ordenes:
PM02: Preventivas
PM05: Calibración de Instrumentación
PM08: Overhauls
• Todos los trabajos de mantenimiento preventivo realizado por compañías de outsourcing

o por personal operario de otros departamentos (mantenimiento autónomo) deben de
contar forzosamente con sus correspondientes órdenes de trabajo generadas mediante un
plan de mantenimiento.
• Para el caso de todas las ordenes de trabajo de mantenimiento generadas debido a avisos
de falla estas deberán de tener la clase de orden PM01 (para áreas productivas) o PM07
(trabajos ordinarios).
• Bajo ninguna circunstancia deben de programarse actividades de mantenimiento

preventivo como clases de órdenes PM01, PM03, PM04 o PM07.
• En la planificación de cualquiera de los tipo de clases de ordenes (PM01 a PM08) se

deberá de comenzar a usar en la hoja de ruta del plan de mantenimiento el campo
correspondiente al estado de instalación, ya que con este campo se podrá determinar las
ordenes que requieren equipo parado o trabajando.
• Para la generación de los distintos reportes (semanales y mensuales) correspondientes al

índice de salud del mantenimiento (XX-K1650) se deberá de usar únicamente los datos
contenidos en el SAP PM (en caso de que la unidad no cuente con SAP PM ver siguiente
nota), teniendo como única excepción lo mencionado en el punto que se encontrara más
abajo correspondiente al tiempo de disponibilidad.
ZBS Mantenimiento Page 1 of 20

Autor: Arturo G. Macias E.
• La extracción de datos del SAP PM deberá de tener como fecha de inicio el 1ro de Enero
del año actual hasta la fecha de fin del periodo a reportar, todos estos datos deberán de
guardarse en formato de Excel y deberán de conservarse como soporte junto con los
reportes de los indicadores ya que serán requeridos durante auditorias o solicitudes de
información.
• Para el caso de las unidades de negocio que no cuentan con SAP PM deberán de realizar
un seguimiento de los indicadores mediante archivos alternos los cuales deberán de
conservar ya que serán requeridos durante auditorias o solicitudes de información.
• Ya que actualmente no es posible conocer mediante el SAP PM el cálculo del tiempo

disponible del personal, deberá de llevarse un control del cálculo de este tiempo en
archivos con formato de Excel, todos estos datos deberán de conservarse como soporte
junto con los reportes de los indicadores ya que serán requeridos durante auditorias o
solicitudes de información.
• En los casos donde se requiera el MTH se deberá de considerar el cálculo a partir del 1er
día del mes al que corresponda al periodo a reportar.
• En los casos donde se requiera el YTD se deberá de considerar el cálculo a partir del 1er
día del año correspondiente hasta el último día del periodo a reportar.
1. - M aintenance P lan Attainm ent (X X-K 1610).
1.0- Para el cálculo de este indicador deberán ser consideradas todas las ordenes de trabajo
(independientemente de que requieran de paro de equipo o no) que tengan clase de orden PM02,
PM05 o PM08 que tengan estatus abiertas o liberadas y que hayan sido generadas en automático
por el SAP PM.
1.1- Para determinar dentro de que periodo deberán de considerarse las órdenes de trabajo se
tomara como referencia la fecha de fin extremo.
1.2- Quedan fuera de este cálculo todas las órdenes de trabajo de mantenimiento preventivo que
hayan sido generadas de forma manual por algún planeador o usuario del SAP PM, aunque estas
tengan clase de orden PM02, PM05 o PM08.
1.3- Se consideraran como finalizadas todas las ordenes de trabajo que apliquen de acuerdo al
criterio 1.0 que se encuentren forzosamente en estatus de cierre técnico.
1.4- Las ordenes de trabajo que cuenten con cierre comercial y que no cuenten con cierre técnico
no deberán de considerarse como ejecutadas.
1.5- En caso de que existan órdenes de trabajo que por cualquier motivo no vayan a ser
realizadas deberán de cerrarse como No Ejecutada (NEJE) y estas deberán de ser consideradas en
los cálculos de los indicadores como órdenes de trabajo no realizadas.

1.6- Las ordenes de trabajo con clase de orden PM01, PM07, PM04, PM03 (correctivas de
emergencia, correctivas planeadas, etc.) quedan excluidas del cálculo de este indicador.
1.7- Para las ordenes de trabajo que por algún motivo no pueda ser realizadas o completadas
antes de su fecha de fin extremo ESTARA PROHIBIDO REPROGRAMARLAS (entiéndase por
reprogramar mover la fecha de inicio y/o fin extremo) por lo que pasaran al backlog y deberán de
ser ejecutadas a la brevedad posible sin afectar las ordenes de mantenimiento preventivo de
periodos posteriores, a su vez se deberá de llevar un control de las causas por las cuales las
ordenes no pudieron ser realizadas (Producción, Logística, SAP/CSC, Procurement o
Mantenimiento) es importante tener un control adecuado de este punto ya que será considerado
en auditorias, para minimizar estas situaciones es obligación del planeador mantener
optimizados los planes de mantenimiento, así como asegurarse de tener los umbrales (horizontes
de apertura) adecuados y alineados a los programas de producción, esto con la finalidad de poder
liberar adecuadamente las ordenes de trabajo del plan de mantenimiento con la menor afectación
posible debido a los ciclos de operación de los equipos.
1.8- Todas las reprogramaciones que tengan como finalidad adelantar las fechas de realización
de las órdenes de mantenimiento preventivo estarán permitidas sin ninguna restricción.
1.9- Se deberá de llevar un control de la causas por las cuales las ordenes de mantenimiento
preventivo no pudieron ser realizadas (Producción, Logística, SAP/CSC, Procurement o
Mantenimiento), estas causas deberán de ser reportas en los archivos de reporteo semanales y
mensuales en los campos definidos para tal fin.
2. - P reventive M aintenance Ratio (X X -K 1620).
2.0- Para personal técnico perteneciente al departamento de mantenimiento:
2.0.1- Cálculo del tiempo disponible para el personal técnico (sindicalizado o de

confianza) perteneciente al departamento de mantenimiento:
• Se tomara el tiempo total de la jornada laboral diaria correspondiente al personal

de acuerdo al turno y a este deberá de descontarse el tiempo que le lleve al
personal técnico cualquiera de las siguientes actividades:
 Juntas de trabajo.
 Capacitación.
 Comida.
 Vacaciones.
 Días de enfermedad.
 Días de Incapacidad.
 Inasistencias.
 Trabajos de apoyo para otros departamentos que no tengan que ver con
mantenimiento (p. ej. Operación de equipos, etc.)

• A su vez en caso de que haya sido usado tiempo extra por parte del personal para
la realización de órdenes de trabajo de mantenimiento preventivo este deberá de
sumarse al tiempo disponible resultante del punto anterior.
2.0.2- Calculo del tiempo de trabajo de mantenimiento preventivo para el personal

técnico perteneciente al departamento de mantenimiento:
• El tiempo de trabajo de mantenimiento preventivo es la duración de la actividad

que el personal reporta como tiempo real de duración de las órdenes de trabajo
con clase de orden PM02, PM05 y PM08 que hayan sido generadas en automático
por el SAP PM.
• Es importante que en el tiempo mantenimiento preventivo reportado sea

únicamente el tiempo de trabajo real efectivo en máquinas o equipos, por lo que
no se deberá de considerar los tiempos muertos como los son por ejemplo el
tiempo espera para liberación de maquinaria, espera en almacén, traslado de
refacciones, etc.
• No deberá de incluirse en el cálculo de este indicador el tiempo que pudieron

haber realizado los técnicos de mantenimiento en las actividades que no son
propias del departamento de mantenimiento como podrían ser el apoyo a las
actividades de otros departamentos o áreas (p.ej. operación de equipos, apoyo a
calidad para revisión de defectos, etc.)
• Los tiempos reportados en ordenes de trabajo con clase de orden PM01, PM07,
PM04, PM03 (correctivas de emergencia, correctivas planeadas, etc.) quedan
excluidos del cálculo de este indicador.
2.1- Para el personal de outsourcing y personal operario de otros departamentos

(mantenimiento autónomo).
2.1.1- Cálculo del tiempo disponible y tiempo de mantenimiento preventivo:
• Para este caso el tiempo disponible será igual al tiempo de duración

mantenimiento preventivo reportado (tiempo real).
• El tiempo de trabajo de mantenimiento preventivo es la duración de la actividad

que el personal reporto como tiempo real las ordenes de trabajo con clase de orden
PM02, PM05 y PM08 que hayan sido generadas en automático por el SAP PM.

• Es importante que en el tiempo mantenimiento preventivo reportado sea
únicamente el tiempo de trabajo real efectivo en máquinas o equipos, por lo que
no se deberá de considerar los tiempos muertos como los son por ejemplo el
tiempo espera para liberación de maquinaria, espera en almacén, traslado de
refacciones, etc.
• No deberá de incluirse en el cálculo de este indicador el tiempo que pudieron

haber realizado los técnicos de outsourcing en las actividades que no son propias
del departamento de mantenimiento como podrían ser el apoyo a las actividades
de otros departamentos o áreas (p.ej. operación de equipos, apoyo a calidad para
revisión de defectos, etc.)
• Los tiempos reportados en ordenes de trabajo con clase de orden PM01, PM07,
PM04, PM03 (correctivas de emergencia, correctivas planeadas, etc.) quedan
excluidos del cálculo de este indicador.
• Para el caso del mantenimiento autónomo el planeador de mantenimiento deberá

de coordinarse con el supervisor del personal operativo para que dicho
mantenimiento sea realizado y reportado en el SAP PM de acuerdo a lo requerido.
3. - M aintenance Resource Utilization (X X-K 1630):
3.0- Para el cálculo de este indicador solo se deberá de considerarse el tiempo del personal
técnico del departamento de mantenimiento, queda fuera del cálculo de este indicador el personal
de outsourcing y/o de otros departamentos (mantenimiento autónomo).
3.1- Cálculo del tiempo disponible para el personal técnico (sindicalizado o de confianza)
perteneciente al departamento de mantenimiento:
• Se tomara el tiempo total de la jornada laboral diaria correspondiente al personal de

acuerdo al turno y a este deberá de descontarse el tiempo que le lleve al personal técnico
cualquiera de las siguientes actividades:
 Juntas de trabajo.
 Capacitación.
 Comida.
 Vacaciones.
 Días de enfermedad.
 Días de Incapacidad.
 Inasistencias.
 Trabajos de apoyo para otros departamentos que no tengan que ver con
mantenimiento (p. ej. Operación de equipos, etc.)

• A su vez en caso de que haya sido usado tiempo extra por parte del personal para la
realización de órdenes de trabajo de mantenimiento preventivo este deberá de sumarse al
tiempo disponible resultante del punto anterior.
3.2- Calculo del tiempo de trabajo de mantenimiento planeado para el personal técnico
perteneciente al departamento de mantenimiento:
• El tiempo de trabajo de mantenimiento planificado es el tiempo que el personal reporto

como tiempo real (duración real de trabajo) en las ordenes de trabajo con clase de orden
PM01, PM02, PM03, PM04, PM05, PM07 y PM08 con la condición de que hayan sido
planificadas y generadas por el SAP PM tanto en manual como en automático.
• Por ningún motivo se deberán de considerar para el cálculo de este indicador los tiempos
de órdenes de emergencia aunque hayan sido generadas con cualquiera de las clases de
órdenes mencionadas anteriormente.
• Es importante que para los tiempos de cambio de formato se diferencien de los tiempos
de cambio de formato que estén considerados en los planes de producción y de los que no
están considerados en los programas de producción, por lo que los planeadores deberán
de llevar control respecto a estos tiempos, todos estos datos deberán de guardarse en
formato de Excel y deberán de conservarse como soporte junto con los reportes de los
indicadores ya que serán requeridos durante auditorias o solicitudes de información.
3.3- Para el caso en que se demuestre que los planeadores no tienen bajo su cargo personal
técnico del departamento de mantenimiento (que cuentan únicamente personal de outsourcing) se
considerara en este indicador un valor de cumplimiento del objetivo, esto solo aplica para el
cálculo individual por planeador.
4. - X X -K 1640 P M Com pletion rate shutdow n (X X -K 1640).
4.0- Para el cálculo de este indicador se deberán de considerar todas las órdenes de
mantenimiento planificadas que requieran paro de equipo y que hayan sido generadas de forma
manual o automática en el SAP PM y que deban ser realizadas por personal técnico del
departamento de mantenimiento, personal de outsourcing y/o personal de mantenimiento
autónomo de acuerdo a los siguientes lineamientos:
• Las ordenes PM01, PM03 y PM07 tanto las abiertas como las liberadas que requieran de
paro de equipo y que se hayan planificado con 24 horas de anticipación. La
determinación de la planificación de paro de equipo con 24 horas de anticipación se
determinara en base a que exista una diferencia mayor a 1 día entre la fecha de entrada de
la orden y la fecha de referencia.

• Las ordenes PM02, PM05 y PM08 tanto abiertas como liberadas que requirieron paro de
equipo de acuerdo al campo de estado de instalación de la orden serán consideradas en su
totalidad ya que por normativa estas deben de ser programadas con una semana de
anticipación.
4.1- Para determinar dentro de que periodo deberán de considerarse las órdenes de trabajo se
tomara como referencia la fecha de fin extremo.
4.2- Se consideraran como finalizadas todas las ordenes de trabajo que apliquen de acuerdo al
criterio 1.0 y que cuenten forzosamente con el estatus de cierre técnico.
4.3- Las ordenes de trabajo que cuenten con cierre comercial y que no cuenten con cierre técnico
no deberán de considerarse como ejecutadas.
4.4- En caso de que existan órdenes de trabajo que por cualquier motivo no vayan a ser
realizadas deberán de cerrarse como No Ejecutada (NEJE) y estas deberán de ser consideradas en
los cálculos de los indicadores como órdenes de trabajo no realizadas.
4.5- Todas órdenes de trabajo que hayan sido clasificadas como de emergencia quedaran
excluidas del cálculo de este indicador aunque hayan requerido de paro de equipo.
4.6- En caso de que existan órdenes de mantenimiento que por algún motivo no pueda ser
realizadas NO DEBERAN DE SER REPROGRAMADAS (entiéndase por reprogramar mover la
fecha de inicio y/o fin extremo) y deberán de ser ejecutadas a la brevedad posible sin afectar las
ordenes de mantenimiento de periodos posteriores, a su vez se deberá de llevar un control de las
causas por las cuales las ordenes no pudieron ser realizadas (Producción, Logística, SAP/CSC,
Procurement o Mantenimiento) es importante tener un control adecuado de este punto ya que
será considerado en auditorias, debido a esto se debe de tener optimizados los planes de
mantenimiento, así como asegurarse de tener los umbrales (horizontes de apertura) adecuados de
las fechas de inicio extremo y fin extremo alineados a los programas de producción esto con la
finalidad de poder liberar adecuadamente las ordenes de trabajo del plan de mantenimiento con
la menor afectación posible a los ciclos de operación de los equipos.
4.7- Todas las reprogramaciones que tengan como finalidad adelantar las fechas de realización
de las órdenes de mantenimiento preventivo están permitidas sin ninguna restricción.
4.8- Se deberá de llevar un control de la causas por las cuales las ordenes de mantenimiento
preventivo no pudieron ser realizadas (Producción, Logística, SAP/CSC, Procurement o
Mantenimiento) y estas causas deberán de ser reportas en los archivos de reporteo semanales y
mensuales en los campos definidos para tal fin.

5. - M TBF (M ean Tim e B etw een Failure) y M TBF (M ean Tim e to Repair Failure).
5.0-Este indicador debe llevarse en las áreas de las unidades de negocio de acuerdo a los
siguientes lineamientos marcados por el ZBS Maintenance y las correspondientes áreas
operativas.
5.1- Calculo para Líneas de Producción (Envasados de Cervecerías).
A. Para la determinación de este indicador se deberá de definir un equipo determinado como

principal en la línea el cual será tomado como referencia para las mediciones:
 Envasados: Llenadoras de cerveza.
B. Una vez determinados los equipos principales se deberán de generar la siguiente

información en dichos equipos para el cálculo:
• LET: Este valor debe de ser proporcionado por las áreas de producción de
acuerdo a sus criterios propios de cálculo.
Nota: En el LET debe de estar descontado de los tiempos de paro programados

que pudieran ser realizados durante producción (cambios de formato, limpiezas,
mantenimientos planificados, etc.) Estos datos deberán de conservarse en
formato de Excel junto con los reportes en caso de ser requeridos para
auditorias o consultas.
C. Todas las fallas que ocurran en la línea deberán de ser capturadas en el SAP PM en un
aviso de falla M2, en este aviso deberá de ser capturado además de los datos propios del
aviso (equipo que fallo, fecha y hora de inicio, fecha y hora de fin, etc.) deberá de
capturarse de forma obligatoria el tiempo de paro del equipo principal (siempre y cuando
si esto hubiese ocurrido) dicho tiempo se capturado en minutos en el campo llamado
“Dispon. antes de avería”.
D. Número total de eventos de falla: Estas serán determinadas por parte de mantenimiento
en base a la extracción de los avisos de falla que operación haya capturado en el SAP PM
y de acuerdo a la política solo se tomaran como eventos de falla únicamente aquellos
avisos que tengan registrado un tiempo de paro mayor a 10 min en los equipos
principales y que correspondan a fallas de equipos dentro del área de envasado, estos
datos deberán de conservarse en formato de Excel junto con los reportes en caso de ser
requeridos para auditorias o consultas.

En caso de que una sola falla hubiese ocasionado que todos los equipos definidos como
principales paren por más de 10 min, esta se deberá de considerar como un solo evento de
falla y el tiempo de reparación será el que tardo en repararse la falla que ocasiono que los
equipos principales pararan. Debe de tenerse cuidado de no poner varios avisos de falla
del mismo evento en el SAP PM para no duplicar fallas y tiempo de utilización del
personal.
E. Tiempo total de reparación: De los avisos de falla que hayan sido considerados según el
punto anterior deberá de determinarse el tiempo de duración de la falla en base a los
campo de fecha y hora de inicio así como de la fecha y hora de fin de falla, estos datos
deberán de conservarse en formato de Excel junto con los reportes en caso de ser
F. Los indicadores MTBF y MTTR son indicadores que se deberán de ser relacionados a
diversos indicadores y acciones de mantenimiento preventivo para demostrar la mejora
de estos en base a las actividades de mantenimiento preventivo realizadas por los
departamentos.
5.2- Calculo para Líneas de Producción (Tapas, Envases, Vidrieras, Molduras, Arena).

 Vidrieras: Cada uno de los módulos de las maquinas formadoras.

 Tapas: Ensambladoras.
 Envases: Impresoras de bote.
 MADISA: Bomba 3 (Escurrimiento y Secado).
 Inamex: Por definer.
B. Todas las fallas que ocurran en la línea deberán de ser capturadas en el SAP PM en un
capturarse de forma obligatoria el tiempo total de paro de los todos equipos principales
que hayan parado (siempre y cuando si esto hubiese ocurrido) dicho tiempo se capturado
en minutos en el campo llamado “Dispon. antes de avería”.
C. Los indicadores MTBF y MTTR son indicadores que se deberán de ser relacionados a
departamentos.

D. Una vez determinados los equipos principales se deberán de llevar en estos los siguientes
datos de para el cálculo:
• Tiempo total de producción Equipos Principales: Este valor corresponde al

tiempo total planificado de producción de los equipos principales de acuerdo a
los periodos a reportar (semanal o mensual) p.ej.:
Se realizara el cálculo para una línea de plastitapa que cuenta con 4

ensambladoras la cual tiene un tiempo definido de producción de 250 hrs
durante las cuales se tuvo un paro en toda la línea para realizar un cambio
de formato que duro 1 hora en cada ensambladora, un paro de
mantenimiento programado en solo una ensambladora de 5 horas y un paro
de limpieza de toda la línea de 3 hrs:
Ejemplo:
Primero calculamos el tiempo de trabajo de acuerdo al programa de

producción de todas las ensambladoras:
(4 ensambladoras) x 250 hrs (tiempo definido de producción) = 1000

hrs.
Después calculamos el tiempo total de paros programados para todas las

ensambladoras:
(4 ensambladoras) x 1hr (cambio de formato)= 4 hrs.

(1 ensambladora) x 5 hrs (mantenimiento programado)=5hrs.
(4 ensambladoras) x 3 hrs (limpieza de línea)= 12 hrs.
Ya con estos datos le restamos el tiempo total de paro de todas las

ensambladoras los al tiempo total de producción de todas las
ensambladoras.
1000 hrs. - 4 hrs. - 5 hrs. – 12 hrs. = 979 hrs.
Lo que nos da un Tiempo total de producción Equipos Principales de 979

hrs.
Nota: En el tiempo efectivo planificado de producción debe de descontarse los

tiempos de paro programados que pudieran ser realizados durante producción
(cambios de formato, limpiezas, mantenimientos planificados, etc.) Estos datos
deberán de conservarse en formato de Excel junto con los reportes en caso de
ser requeridos para auditorias o consultas.

E. Número total de eventos de falla: Estas serán determinadas por parte de mantenimiento
principales, estos datos deberán de conservarse en formato de Excel junto con los
reportes en caso de ser requeridos para auditorias o consultas.
En caso de que una sola falla hubiese ocasionado que varios equipos principales paren,
esta se deberá de considerar como un solo evento de falla y el tiempo de reparación será
el que tardo en repararse la falla que ocasiono que los equipos principales pararan. Debe
de tenerse cuidado de no poner varios avisos de falla del mismo evento en el SAP PM
para no duplicar fallas y tiempo de utilización del personal.
F. Tiempo total de reparación: De los avisos de falla que hayan sido considerados según el
5.3- Calculo para Elaboración (Cervecerías) y Malterias.

 Elaboración: Filtro lauter.

 Malterias: Tinas de Remojo.
departamentos.

E. Tiempo total de producción Equipos Principales: Este valor corresponde al tiempo total
planificado de producción de los equipos principales de acuerdo a los periodos a reportar
(semanal o mensual) p.ej:
• Se realizara el cálculo para una línea de malteo que cuenta con 4 tinas de
remojo la cual tiene un tiempo definido de producción de 250 hrs durante las
cuales se tuvo un paro de mantenimiento programado en solo una tina de
remojo de 5 horas y un paro de CIP en toda la línea de 3 hrs:
De acuerdo a este ejemplo:
Primero calculamos el tiempo de trabajo de acuerdo al programa de producción

de todas las ensambladoras:
(4 tinas de remojo) x 250 hrs (tiempo definido de producción) = 1000

hrs.
Después calculamos el tiempo total de paros programado para todas las tinas de
remojo:
(1 tinas de remojo) x 5 hrs (mantenimiento programado)=5hrs.

(4 tinas de remojo) x 3 hrs (CIP)= 12 hrs.

ensambladoras los al tiempo total de producción de todas las ensambladoras.
1000 hrs - 5 hrs – 12 hrs= 983 hrs.

hrs.
Nota: En el tiempo efectivo planificado de producción debe de

descontarse los tiempos de paro programados que pudieran ser realizados
durante producción (cambios de formato, limpiezas, mantenimientos
planificados, etc.) Estos datos deberán de conservarse en formato de Excel
junto con los reportes en caso de ser requeridos para auditorias o
consultas.
F. Número total de eventos de falla: Estas serán determinadas por parte de mantenimiento

G. Tiempo total de reparación: De los avisos de falla que hayan sido considerados según el
5.4- Calculo para los departamentos de Energía y Fluidos en todas las unidades.

 Calderas.
 Turbinas.
 Sistema de Aire: Compresores de Aire.
 Sistema de CO2: Compresores de CO2.
 Sistema de NH3: Compresores de Amoniaco.
 Plantas de Extracción y Acondicionamiento de Agua: Estación de Bombeo de
Agua a proceso.
 Plantas de Recuperación de Agua: Estación de Bombeo de Agua a Proceso en
Cisterna de Agua Filtrada.
 Plantas de Tratamiento de Aguas Residuales: Bombas de Cárcamo de Recepción.
departamentos.

• Tiempo total de producción Equipos Principales: Este valor corresponde al
tiempo total planificado de producción de los equipos principales de acuerdo a
los periodos a reportar (semanal o mensual) p.ej:
Se realizara el cálculo para el sistema de aire comprimido que cuenta con 8

compresores de los cuales solo trabajaran 4 compresores (los otros cuatro
estarán parados) durante un tiempo definido de trabajo de 250 hrs durante
las cuales se tuvo un paro de mantenimiento programado en solo un
compresor de 5 horas.
De acuerdo a este ejemplo:
Primero calculamos el tiempo de trabajo de acuerdo al programa de

producción de todas las ensambladoras:
(4 compresores) x 250 hrs (tiempo definido de producción) = 1000 hrs.
Después calculamos el tiempo total de paros programado para todos los

compresores:
(1 compresor) x 5 hrs (mantenimiento programado)=5hrs.

ensambladoras los al tiempo total de producción de todas las
ensambladoras.
1000 hrs - 5 hrs = 995 hrs.

hrs.
Nota: En el tiempo efectivo planificado de producción debe de descontarse los

tiempos de paro programados que pudieran ser realizados durante producción
(mantenimientos planificados, etc.) Estos datos deberán de conservarse en
formato de Excel junto con los reportes en caso de ser requeridos para
auditorias o consultas.
E. Número total de eventos de falla: Estas serán determinadas por parte de mantenimiento

F. Tiempo total de reparación: De los avisos de falla que hayan sido considerados según el
6. - FR-P DM : Failure Rate to P redictive M aintenance:
6.1 El número total de puntos a revisar de cada orden predictiva debe de ser identificado e
incluido en cada orden de trabajo predictiva y se debe de llevar un control de los puntos
revisados y los pendientes.
6.2 Se debe de llevar un control de las potenciales fallas encontradas a nivel de saber con qué
orden predictiva y en qué punto fueron encontradas.
6.3 Los puntos que deben de ser considerados para el cálculo del indicador deben de ser
solamente los generados de órdenes del plan de mantenimiento considerando la fecha de fin
extremo para determinación del reporte al que corresponden.
7. - M TFS – M ean Tim e to Failure Solution:
7.1 Deben de ser considerados todos los avisos (de todas las clases) y órdenes correctivas PM01
y PM07.
7.2 Se debe de considerar como fecha de inicio la fecha de generación del aviso y como fecha de
fin la fecha de cierre de la orden resultante del aviso.
7.3 Se debe de tener como consideración que no existirán fracciones en los valores de tal manera
que si un correctivo es finalizado en unas horas después de generarse el aviso este deberá de
considerarse como un día completo.
7.4 Para determinar el periodo en que debe de considerarse un aviso es considerando la fecha en
que se ha cerrado la orden, es decir si un aviso fue generado en Julio y fue resuelto en
Septiembre en el reporte del mes de septiembre es donde debería de considerarse este aviso
para el cálculo.

8. - M tto = M aintenance Outage Tim e:
8.1 Este indicador será llevado por el momento solo en los envasados de cervecerías, aunque se
considera que en el mediano plazo será solicitado en todas las UEN´s.
8.2 A pesar de que el dato sea descrito como “total planned maintenance outages (hrs)” se va a
considerar el tiempo real de liberación de la línea para mantenimiento, este dato debe de ser
calculado por los departamentos de Mantenimiento.
IMPORTANTE: El “total planned maintenance outages (hrs)” NO es la suma total del

tiempo del personal de ejecución de mantenimiento, este tiempo corresponde al
tiempo efectivo en que se liberó la línea para mantenimiento.
8.3 El “total planned maintenance outages (hrs)” debe de ser proporcionado por packaging.
9. – Backlog.
9.1 Como Backlog se entiende que es la suma de órdenes de trabajo que no han sido llevadas a
cabo, existiendo dos tipos de órdenes las cuales se describen a continuación:
a. Backlog del Plan de Mantenimiento: Estas son todas las órdenes de trabajo
generadas de un plan de mantenimiento las cuales no han sido ejecutadas y
cerradas por lo que tienen su fecha de fin extremo vencida.
b. Backlog de órdenes correctivas: Estas son las órdenes de trabajo generadas por
avisos de mantenimiento que no han sido ejecutadas y cerradas.
9.2 El backlog se pide tanto en cantidad de órdenes de trabajo como en la cantidad de horas
acumuladas consideradas en cada una de las órdenes de trabajo no ejecutadas.
10. - Autom atización.
10.1 IC1 Supervisión de alarmas fuera / Puentes PLC (Unidades): Este indicador debe de ser
llenado por los departamentos de automatización (electrónicos) y corresponde a la cantidad de
alarmas o seguridades que se encuentran puenteadas o simuladas tanto en software como en
tableros en las distintas áreas de la fábrica.
10.2 IC2 Disponibilidad de copias de seguridad de automatización (%): Este indicador debe de
ser llenado por los departamentos de automatización (electrónicos) y corresponde a la cantidad
de respaldos que con los cuales se cuentan para Servidores, PC ´s, PLC´s, HMI´s, SCADA´s. Las
fábricas deben de tener identificados y almacenas todos los respaldos completos y actualizados
de los equipos o áreas que cuenten con estos equipos, así como contar con los medios
(programadores, interfaces, etc.) para poder cargar los respaldos en caso de falla.

10.3 Disponibilidad de variadores de frecuencia (%): Este indicador debe de ser llenado por los
departamentos de automatización (electrónicos) y/o eléctricos y corresponde a la cantidad de
variadores de frecuencia que se encuentran fuera de servicio sustituidos por arrancadores.
10.4 IC4 Disponibilidad de equipos trabajando en automático (%): Este indicador debe de ser
llenado por los departamentos de automatización (electrónicos) y corresponde a la cantidad de
máquinas o áreas trabajan en forma manual o semi-automática debido a que la maquina no
cuenta con un sistema automático o debido a una descompostura por la cual no es posible
trabajar completamente en automático.
10.5 IC5 Disponibilidad de equipos analíticos (%): Este indicador debe de ser llenado por los
departamentos de automatización (electrónicos) y corresponde a la cantidad de equipos analíticos
portátiles o en línea a los cuales le de mantenimiento el departamento de automatización.
10.6 IC6 Disponibilidad de piezas críticas (%): Este indicador debe de ser llenado por los
departamentos de automatización (electrónicos) y corresponde a la cantidad de refacciones
críticas de automatización o instrumentación que no se tengan en disponibles en el almacén de la
UEN.
11. - Tiem po de Ejecución Correctivos.
11.1 Tiempo de Ejecución Correctivos (días): Este indicador nos mide el tiempo (días) de cierre
de órdenes correctivas de mantenimiento.
11.2 Se debe de tener como consideración que no existirán fracciones en los valores de tal
manera que si un correctivo es finalizado en unas horas después de generarse el aviso este deberá
de considerarse como un día completo.
11.1.3 El YTD no se calculara en base a promedio, si no al acumulado de avisos y ordenes

cerradas desde el 1 de Enero al fin de periodo a reportar.
11.2 Tiempo de Ejecución Correctivos Alta Prioridad (minutos): Tiempo de cierre de órdenes
correctivas de emergencia.
11.3 # Avisos Correctivos de Emergencia: Cantidad de avisos de emergencia generados en el

periodo a reportar.
11.4 # Avisos Correctivos no Tratados: Cantidad de órdenes de mantenimiento correctivo

abiertos.

12.- Backlog P M O (días).
12.0 Como Backlog se entiende que es la suma de órdenes de trabajo generadas por el plan de
mantenimiento (PM02, PM05 y PM8) que no han sido llevadas a cabo.
12.1 Para realizar el cálculo de los días de backlog primero deberá de determinarse el tiempo
disponible por día del año corriente y este dividirlo entre las horas totales de backlog por
ejemplo:
Si planificamos a inicios de año corriente un tiempo disponible total de 25,110 hrs con una 10
técnicos, nos daría el siguiente tiempo disponible por día:
25,110 / 365= 68.79 hrs por día
Si tuviéramos un backlog PMO de 378 hrs nos darían los siguientes días de backlog
378 / 68.79= 5.49 días de backlog
12.2 El cálculo del YTD se hará considerando todas las órdenes desde el 1 de enero hasta el fin
de periodo a reportar.
12.3 Para el PMO KPI1 se tomaran en cuenta todas las órdenes preventivas (aunque no se
encuentren en backlog) realizadas en el periodo a reportar, se calculara usando la siguiente
formula:
PMO KPI1 = Horas Totales Ejecutadas Ordenes PM/Cantidad total de técnicos
12.4 Para el PMO KPI2 se tomaran en cuenta todas las órdenes preventivas (aunque no se
encuentren en backlog) realizadas en el periodo a reporta, se calculara usando la siguiente
formula:
PMO KPI2 = Número Total de ordenes PM Ejecutadas/Cantidad total de técnicos
13.- P laneación y P rogram ación.
13.1 % Cumplimiento al plan Anual (P1A): Como datos debemos de tomar las ordenes que están
consideradas en el plan anual de mantenimiento y las ordenes que realmente fueron planificadas
(liberadas) en el periodo a reportar, ya con estos datos se aplicara la siguiente formula:
# Ordenes Planificadas / # Ordenes del plan anual

13.2 % Cumplimento Plan de Mediano Plazo (P3M): Como datos debemos de tomar las ordenes
que están consideradas en el plan de mediano plazo de mantenimiento y las ordenes que
realmente fueron planificadas (liberadas) en el periodo a reportar, ya con estos datos se aplicara
la siguiente formula:
# Ordenes Planificadas / # Ordenes del plan anual
13.3 %Eff Plan: Este valor es el resultante del punto 13.1

%Eff Progr: Este es el valor del MPA (XX-K1610)
14 M antenim iento Autónom o.
14.1 % Ejec. Periódicas: Este es el porcentaje de cumplimiento de órdenes preventivas de

mantenimiento ejecutadas por operadores.
14.2 % Ejec. Correctivas: Este es el porcentaje de cumplimiento de órdenes correctivas de

mantenimiento ejecutadas por operadores.
14.3 % Lubricación: Este es el porcentaje de cumplimiento de rutinas de lubricación de

mantenimiento autónomo.
14.4 Número de Etiquetas Rojas: Esta es la cantidad de tarjetas rojas generadas en el periodo a
reportar.
14.5 Número de Etiquetas Azules: Esta es la cantidad de tarjetas Azules generadas en el periodo
a reportar.
14.6 % Ejecución Etiquetas: Es la cantidad de tarjetas rojas o azules corregidas en el periodo a

reportar.
15 Rutinas de M antenim iento.
15.1 % Cumplimiento Monitoreo de Rutas: Este se refiere al % de cumplimiento del monitoreo

de rutina programado que debe de realizarse en las líneas de producción incluyendo los
realizados por técnicos de mantenimiento y operadores.
15.2 # Monitoreos / Ruta Inspección: Este se refiere al número de monitoreos que no fueron
realizados.
15.3 % Cumplimiento IR MEC, ELEC, INS y AUT: Este se refiere al % de cumplimiento del
monitoreo de rutina programado que debe de realizarse en las líneas de producción incluyendo
los realizados por técnicos de mantenimiento
15.4 % Cumplimiento Mantenimiento Periódico: Este se refiere al MPA (XX-K1650).

15.5 % Cumplimiento de LLR (CIL): Este se refiere al porcentaje de cumplimiento de las
órdenes de lubricación, limpieza e inspección.
16 M antenim iento P redictivo.
16.1 % Inspección Predictiva: Es el porcentaje de ordenes predictivas realizadas contra las

programadas generadas por el plan de mantenimiento.
16.2 % Puntos Medidos: Esta es la cantidad de puntos realmente medidos (no ordenes) contra la
cantidad de puntos programados en todas las ordenes predictivas.
16.3 % Monitoreo Predictivo: POR DEFINIR
16.4 Tiempo de Ejecución RDPs (días): Es el tiempo de días tomados para corregir un aviso
generado como resultado de un monitoreo predictivo.
Consideraciones:
16.4.1 Para determinar el periodo en que debe de considerarse un aviso es considerando la

fecha en que se ha cerrado la orden, es decir si un aviso fue generado en Julio y fue
resuelto en Septiembre en el reporte del mes de septiembre es donde debería de
considerarse este aviso para el cálculo.
16.4.2 Se debe de tener como consideración que no existirán fracciones en los valores de
tal manera que si un correctivo es finalizado en unas horas después de generarse el aviso
este deberá de considerarse como un día completo.
16.4.3 Para determinar el periodo en que debe de considerarse un aviso es considerando la

fecha en que se ha cerrado la orden, es decir si un aviso fue generado en Julio y fue
resuelto en Septiembre en el reporte del mes de septiembre es donde debería de
considerarse este aviso para el cálculo.
16.5 #RDP >60dias: Esta es la cantidad de órdenes de trabajo resultantes de monitoreos

predictivos que tengan más de 60 días sin ser cerradas.
16.6 Puntos no medidos durante 3 visitas consecutivas: Corresponde a puntos que por alguna
situación no hayan podido ser medidos después de tres intentos consecutivos.


Criterios Indicadores Mantenimiento V3 0 24092016

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Mexico D.F. a 21 de Septiembre del 2016.

Criterios para el Cálculo de I ndicadores.

• Todos los equipos, maquinarias, sistemas, vehículos e infraestructura que estén

• Todos los trabajos de mantenimiento preventivo realizado por compañías de outsourcing

• Bajo ninguna circunstancia deben de programarse actividades de mantenimiento

• En la planificación de cualquiera de los tipo de clases de ordenes (PM01 a PM08) se

• Para la generación de los distintos reportes (semanales y mensuales) correspondientes al

ZBS Mantenimiento Page 1 of 20

• Ya que actualmente no es posible conocer mediante el SAP PM el cálculo del tiempo

1. - M aintenance P lan Attainm ent (X X-K 1610).

ZBS Mantenimiento Page 2 of 20

2. - P reventive M aintenance Ratio (X X -K 1620).

2.0- Para personal técnico perteneciente al departamento de mantenimiento:

2.0.1- Cálculo del tiempo disponible para el personal técnico (sindicalizado o de

• Se tomara el tiempo total de la jornada laboral diaria correspondiente al personal

ZBS Mantenimiento Page 3 of 20

2.0.2- Calculo del tiempo de trabajo de mantenimiento preventivo para el personal

• El tiempo de trabajo de mantenimiento preventivo es la duración de la actividad

• Es importante que en el tiempo mantenimiento preventivo reportado sea

• No deberá de incluirse en el cálculo de este indicador el tiempo que pudieron

2.1- Para el personal de outsourcing y personal operario de otros departamentos

2.1.1- Cálculo del tiempo disponible y tiempo de mantenimiento preventivo:

• Para este caso el tiempo disponible será igual al tiempo de duración

• El tiempo de trabajo de mantenimiento preventivo es la duración de la actividad

ZBS Mantenimiento Page 4 of 20

• No deberá de incluirse en el cálculo de este indicador el tiempo que pudieron

• Para el caso del mantenimiento autónomo el planeador de mantenimiento deberá

3. - M aintenance Resource Utilization (X X-K 1630):

• Se tomara el tiempo total de la jornada laboral diaria correspondiente al personal de

ZBS Mantenimiento Page 5 of 20

• El tiempo de trabajo de mantenimiento planificado es el tiempo que el personal reporto

4. - X X -K 1640 P M Com pletion rate shutdow n (X X -K 1640).

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ZBS Mantenimiento Page 7 of 20

5.1- Calculo para Líneas de Producción (Envasados de Cervecerías).

A. Para la determinación de este indicador se deberá de definir un equipo determinado como

 Envasados: Llenadoras de cerveza.

B. Una vez determinados los equipos principales se deberán de generar la siguiente

Nota: En el LET debe de estar descontado de los tiempos de paro programados

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A. Para la determinación de este indicador se deberá de definir un equipo determinado como

 Vidrieras: Cada uno de los módulos de las maquinas formadoras.

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• Tiempo total de producción Equipos Principales: Este valor corresponde al

Se realizara el cálculo para una línea de plastitapa que cuenta con 4

Primero calculamos el tiempo de trabajo de acuerdo al programa de

(4 ensambladoras) x 250 hrs (tiempo definido de producción) = 1000

Después calculamos el tiempo total de paros programados para todas las

(4 ensambladoras) x 1hr (cambio de formato)= 4 hrs.

Ya con estos datos le restamos el tiempo total de paro de todas las

1000 hrs. - 4 hrs. - 5 hrs. – 12 hrs. = 979 hrs.

Lo que nos da un Tiempo total de producción Equipos Principales de 979

Nota: En el tiempo efectivo planificado de producción debe de descontarse los

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5.3- Calculo para Elaboración (Cervecerías) y Malterias.

A. Para la determinación de este indicador se deberá de definir un equipo determinado como

 Elaboración: Filtro lauter.

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De acuerdo a este ejemplo:

Primero calculamos el tiempo de trabajo de acuerdo al programa de producción

(4 tinas de remojo) x 250 hrs (tiempo definido de producción) = 1000

(1 tinas de remojo) x 5 hrs (mantenimiento programado)=5hrs.

Ya con estos datos le restamos el tiempo total de paro de todas las