PROGRAMA DE INGENIERIA MECÁNICA

CURSO MANUFACTURA AVANZADA

INFORME DE LABORATORIO

Nombre del Laboratorio

Integrante 1, Integrante 2, Integrante 3
Correo Integrante 1, Correo Integrante 2, Correo Integrante 3
Escuela de Ingenierías y Arquitectura
Programa de Ingeniería Mecánica
UPB seccional Montería

RESUMEN
Para la práctica de soldadura se tuvieron en cuenta procesos de soldadura. Se utilizaron
conocimientos teóricos para llevar a cabo la practica como la corriente, polaridad, diámetro del
electrodo, el diseño de junta que se realizara, además se tuvo en cuenta la parte experimental del
soldador como la velocidad de avance y la longitud del arco. Para la aplicación de soldadura
primero se inspecciono el equipo para asegurarse que este en buen estado. Luego se procedió a
realizarle una limpieza superficial al material base. El tipo de junta que se utilizo fue traslape
doble. Se procedió aplicar la soldadura con un electrodo 7018. Finalmente se quitó la escoria y se
preparó la soldadura para los ensayos que se realizaron. También en el proceso del laboratorio de
soldadura se analizaron tiempos, costos y riesgos asociados al proceso de soldadura. se tiene en
cuenta los criterios de control de calidad y seguridad en la realización de ensayos de inspección
visual, de líquidos penetrantes, dureza y tracción. Pará ver los defectos de la soldadura y tomar
decisiones del proceso de soldadura.

Palabras claves: electrodo, escoria, traslape, defectos.

ABSTRACT

For the welding practice, welding processes were considered. Theoretical knowledge was used to
carry out the practice as the current, polarity, electrode diameter, the joint design to be performed,
and the experimental part of the welder was also considered as the forward speed and arc length.
For the welding application, first the equipment was inspected to make sure that it was in good
condition. Then we proceeded to perform a superficial cleaning of the base material. The type of
joint used was double overlap. The welding was applied with a 7018 electrode. Finally, the slag was
removed, and the weld was prepared for the tests that were carried out. Also in the welding
laboratory process, time, costs, and risks associated with the welding process were analyzed.
Quality control and safety criteria were considered in the performance of visual inspection, liquid
penetrant, hardness, and traction tests. To see the welding defects and make decisions about the
welding process.

Key words: electrode, slag, overlap, defects.

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1. MARCO TEÓRICO
[1] Proceso Soldadura SMAW: La Soldadura
de Arco con Electrodo Revestido (SMAW) es
un proceso en el que dos metales se unen
mediante la fusión localizada provocada por un
arco eléctrico entre un electrodo metálico y el
metal base. Surgió a finales del siglo pasado, la
SMAW y otros procesos de manufactura es
esencial en la formación de ingenieros, por que
proporciona una comprensión más profunda de
los procesos industriales y prepara a los
estudiantes para su futura carrera profesional.
[2] Tipo de corriente en soldadura: La
corriente alterna permite hacer bien los puntos
de soldadura, pero no es útil para efectuar
cordones largos. La corriente directa (DC) es
constante, no varía el voltaje. Esta se mantiene
con respecto a dirección y tiempo. Se
representa por medio de una línea continua.
Este tipo de corriente permite hacer cordones
largos y homogéneos. Adicionalmente,
disminuye o elimina las probabilidades de
defecto en la soldadura.
[3] Polaridad en soldadura: La polaridad en un
circuito eléctrico se refiere a la diferencia entre
los polos positivo y negativo. En corriente
continua (CC), la corriente fluye en una
dirección constante, manteniendo una
polaridad fija. En cambio, en corriente alterna
(CA), la corriente cambia de dirección
periódicamente, invirtiendo su polaridad.
[4] Electrodos en soldadura: Los electrodos en
soldadura son varillas metálicas especialmente
preparadas para conducir la electricidad o para
funcionar como un material de aporte. No
todos los electrodos son iguales, por supuesto.
La elección de uno u otro dependerá del
objetivo que se busque y otros factores.
2
[5] Defectos de soldadura: Los defectos de
soldadura son irregularidades no deseadas que
afectan la calidad de una unión soldada. Entre
los principales defectos se encuentran la
porosidad, las inclusiones de escoria, la falta
de penetración, las grietas y las deformaciones.
Estos problemas pueden surgir debido a errores
en el proceso de soldadura, condiciones de
trabajo inadecuadas o problemas con los
materiales utilizados.
[6] WPS: El Procedimiento de Soldadura
Especificado (WPS) es un documento técnico
que establece los parámetros y procedimientos
necesarios para realizar soldaduras consistentes
y de calidad. Incluye detalles como los
parámetros de soldadura, los materiales y
espesores a utilizar, así como los
procedimientos pre y post-soldadura. El WPS
debe ser calificado para garantizar que cumple
con los estándares y requisitos de calidad
establecidos. Es fundamental para asegurar la
integridad estructural y funcional de las
uniones soldadas.
[7] Ensayo END Inspección Visual: La
inspección visual es el método más básico y
fundamental de evaluación de soldaduras.
Consiste en la observación directa de la junta
soldada y las áreas circundantes para detectar
defectos visibles, como grietas, poros, falta de
fusión, desalineación, etc. Este ensayo no
requiere equipo especializado y es
relativamente económico.
[8] Liquid penetrant testing: Liquid penetrant
testing is based on a system comprising a
penetrant, a method of removing excess
penetrant and a developer, which provides
visible indications of discontinuities open to
the surface in non-porous materials.
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Martillo 1 N/A
Tabla 1. Detalle Materiales Utilizados
[9] Hardness test on welded joints: used to
2.2. Equipos
measure the resistance of a material to indenter
penetration by an indenter. This test can help
evaluate the integrity and quality of the weld Descripció Marca/ Capacida
by revealing differences in hardness across the n Modelo d
joint. Variations in hardness can indicate Soldadura SMAW N/A
possible defects, such as lack of fusion or heat- Esmeril Derek ½ Hp
affected zones. Motors
Pulidora Dewalt N/A
[10] Tensile test on welded joints: It is used to pequeña
evaluate the mechanical strength of a welded Pie de rey Alpa N/A
joint. It consists of applying a gradual tensile Metrology
force to a sample of the welded joint until Máquina MTS N/A
failure occurs. Universal
MTS
2. RECURSOS Durómetro HSM51 N/A
Líquidos CANTESC N/A
2.1. Materiales penetrantes O
Tabla 2. Detalle Equipos Utilizados

Descripción Cantidad Unidad 2.3. Herramientas

Placa 1 N/A
ASTM A-36 • Electrodos de soldadura 7018
Electrodos 1 N/A • Disco pulir 4-1/2
de soldadura • Pie de rey
7018 • Equipo de soldadura smaw
Disco pulir 1 pulgadas • Lijas
4-1/2 • Martillo
Grata 1 N/A • Pinza c
manual • Líquidos penetrantes limpiador,
Pinzas c 1 N/A penetrante y revelador.
líquido 1 N/A
penetrante 2.4. EPP
Limpiador. • Guantes de carnaza (tipo soldador)
líquidos 1 N/A • Respirador / Tapabocas
penetrantes • Careta soldador
líquido 1 N/A • mangas de carnaza
penetrante • Botas con punta de seguridad
revelador • Peto de carnaza
servilletas 5 N/A • Gafas de seguridad
Pie de rey 1 Pulgadas /
milímetros 2.5. Instrumentos de Medición
Lima 1 N/A

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Instrument Rango Unida Precisión 4. Luego de seleccionar los ítems mencionados

o d
Pie de rey 0 - 150 mm ± 0.02
Maquina 1 - 2000 N- Sin
universal KN especifica
MTS r soldadura en el segundo filete.
Durómetro Sin HRC Sin
HSM51 especifica especifica
r r
Tabla 3. Detalle Instrumentos de Medición Utilizados
3. PROCEDIMIENTO
Para satisfacer los objetivos principales de la
practica de laboratorio se llevó a cabo el
siguiente procedimiento:
1. Como primer paso, cada integrante del
grupo se familiarizó con el equipo de
soldadura SMAW, aprendiendo los conceptos
básicos de uso del equipo de soldadura, saber
elegir electrodo dependiendo la necesidad,
saber elegir el amperaje adecuado para el
electrodo. Cada integrante del grupo practicó
con placas suministradas por el taller. (ver
registro fotográfico.)
2. Se recibieron las platinas a soldar
suministradas por la ingeniera, se tomaron las
medidas de largo, ancho y espesor de las
platinas, y luego se procedió a preparar la
superficie de las platinas para asegurar una
buena aplicación del cordón de soldadura y
evitar el mayor número de defectos posibles.
3. Luego se procedió a seleccionar el tipo de
junta que se iba a aplicar a las platinas, para
nuestro caso fue junta traslape (doble filete),
así mismo el tipo de electrodo, para nuestro
caso fue (E7018 1/8”), el amperaje
seleccionado fue de 130A, y el tipo de
corriente seleccionada fue DC+.
anteriormente, el soldador se preparó y se
equipó los EPP necesarios, para luego proceder
a realizar el primer cordón de soldadura, y
posteriormente a realizar el cordón de
5. Luego de aplicar los ambos cordones de
soldadura y remover la escoria, se procedió a
el proceso de enfriamiento de las platinas, las
cuales se enfriaron naturalmente a temperatura
ambiente.
6. Luego de los anteriores procesos realizados,
se procedió a realizar una inspección visual por
el supervisor, donde se revisó el acabado
superficial y fueron buscados defectos en los
cordones de soldadura aplicados, para luego
mejorar el acabado superficial con la ayuda de
una pulidora.
Ensayo líquidos penetrantes:
7. Luego de los procesos anteriores se nos fue
suministrado tres líquidos penetrantes, los
cuales fueron: cleaner, penetrant, developer.
8. Primero se procedió a limpiar la probeta con
el líquido “cleaner”.
9. Luego se procedió a aplicar el líquido
“penetrant” durante cinco minutos
aproximadamente.
10. Posteriormente se procedió a aplicar de
nuevo el liquido “cleaner” para preparar la
superficie para el siguiente liquido penetrante.
11. Luego de preparar la superficie, se
procedió a aplicar el líquido “developer”
durante diez minutos aproximadamente.

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12. Luego se realizó una inspección visual en salpicado y depositado como pequeñas gotas
busca de los defectos de soldadura que fueron en la superficie adyacente. (ver imagen 1.)
revelados por el líquido “developer”.

Ensayo destructivo:

13. Como primer paso, se procedió a medir la

dureza de la probeta en tres diferentes partes de
esta misma, las cuales fueron: cordón de
soldadura, “a”, y platina. Esto con el fin de
saber la dureza de cada una de las partes
analizadas.

14. Luego de este proceso, y tener los Imagen 1. Defectos de soldadura

resultados de dureza, se procedió a ubicar la
probeta en la maquina universal de ensayos.
15. Luego se procedió a realizar un ensayo de
tensión a la probeta. Esto con el fin de saber el
esfuerzo máximo que me soportaría la
soldadura aplicada.
4. RESULTADOS Y ANÁLISIS DE
RESULTADOS
Para la eliminación de estos defectos de
soldadura, se pulieron las juntas soldadas para
mejorar su acabado superficial. (ver imagen 2.)
Luego se realizó una inspección visual del
material base en búsqueda de un posible daño
mecánico a causa del proceso de soldadura, no
obstante, no se reconoció ninguna afectación
mecánica al material base.

WPS:
END Y ED:
Se realizó un control de calidad en las juntas
soldadas (inspección visual), en donde se
pudieron reconocer diferentes defectos en la
soldadura, tales como, porosidad, inclusión de
escoria, socavado, traslape, salpicadura. Estos
defectos fueron causados debido a una mala
aplicación de la soldadura en las juntas,
añadiendo otros factores tales como, los gases
liberados durante la fusión del área soldada,
compuestos como óxidos, fundentes y
materiales de recubrimiento de los electrodos
que quedaron atrapados en la zona de la
soldadura, parte del material que pudo ser
Luego se procedió a realizar un control de
calidad de juntas soldadas a partir de ensayos
no destructivos, el criterio de control de
calidad para este tipo de ensayos es “0
defectos”. Para llevar a cabo el control de
calidad se realizó un ensayo de líquidos
penetrantes, en el cual se utilizaron tres
líquidos diferentes, los cuales fueron: cleaner,
penetrant, y developer (ver imagen 3.) los
cuales fueron aplicados a la probeta en este
orden.

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Imagen 3. Líquidos penetrantes.
Primero se procedió a realizar la limpieza de la
probeta con el líquido cleaner, este proceso se
realizó en repetidas ocasiones para asegurar
una buena limpieza del cordón de soldadura.
Luego se procedió a aplicar el líquido
penetrant, el cual se dejó aplicado en la probeta
durante cinco minutos aproximadamente, esto
con el fin que el líquido cumpla su función
correctamente. Luego se procedió a remover el
líquido penetrant aplicando el líquido cleaner.
Para luego proceder a aplicar el líquido
developer, este se dejó aplicado en la probeta
durante diez minutos aproximadamente.
Los resultados del ensayo no destructivo no
fueron los esperados, debido que al momento
de aplicar el líquido developer no se cumplió
con la distancia requerida de aplicación, otro
factor que impidió los resultados esperados fue
el exceso de líquido developer aplicado, lo que
causó que se escamara el líquido en la
superficie, dándonos errores en la revelación
de defectos. (ver imagen 4.) Por lo tanto, según
los resultados del ensayo no destructivo, la
probeta fue rechazada debido que no fue
revelado ningún defecto por el mal
6
procedimiento del ensayo. Por lo tanto, se
asumió que los defectos fueron los encontrados
mediante el proceso de inspección visual
comentados anteriormente.
Imagen 4. Defectos en el ensayo de líquidos
penetrantes.
Para el control de calidad en ensayos
destructivos, el criterio de calidad es de una
desviación no mayor al 10% con el material
base sin la realización del cordón de soldadura.
Para llevar a cabo este ensayo destructivo se
puso la probeta en el durómetro en tres partes
distintas, en el cordón de soldadura, “A”, y
platina. (ver imagen 5.) Esto con el fin de
obtener los datos de dureza en cada una de las
partes analizadas. Cabe resaltar que el valor de
la parte del cordón de soldadura debía ser
mayor al resto, A debía ser menor que la
soldadura, pero mayor que la platina, y la
platina debía ser menor que las anteriores, para
nuestro caso los valores obtenidos fueron:
cordón de soldadura (55HRC), A (46HRC),
platina (45HRC). Lo que nos aseguró que el
ensayo de dureza estuvo correctamente
realizado.
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Imagen 5. Ensayo de dureza.

Imagen 6. Probeta ubicada en la maquina
Luego de obtener los datos de dureza, se universal de ensayos.
procedió a realizar el ensayo de tensión a la
probeta en la maquina universal de ensayos
(ver imagen 6.) donde se pudo apreciar la
fractura de la probeta cercano a donde se
aplicó la soldadura juntas. (ver imagen 7). Esto
puede tener varios factores que nos justifiquen
la fractura de la probeta en esa parte, uno de
ellos sería la buena aplicación del cordón de
soldadura, otro posible factor sería el rápido
enfriamiento que sufrió la soldadura, es decir,
durante el proceso de soldadura, existe un flujo
térmico que es producida de una fuente de
calor de alta intensidad que es aplicada entre Imagen 7. Probeta fracturada (zona cercana
los elementos a unir dos materiales, este calor al cordón de soldadura).
es trasmitido por conducción al material base,
al ser enfriado rápidamente todo este proceso
es interrumpido, tendiendo a contraerse
provocando tensiones de tracción a trasvés de 5. RIESGOS ASOCIADOS Y
la superficie de la soldadura. Esto provocó que CONTROLES
la probeta fallara cercano al cordón de
soldadura, y no en el cordón. Luego de obtener
los resultados mediante el software de la Riesgo Control
maquina universal, se determinó que la Incendio EPP
desviación fue mayor al 10%, por lo tanto, la Riesgo químico EPP
soldadura no cumple con el criterio de calidad, Explosiones EPP
por lo que no es aceptada por el supervisor.

7

Altas temperaturas
Posturas inadecuadas
Superficies calientes
Ruido
Contacto eléctrico
Tabla 4. Detalle Riesgos y controles asociados al laboratorio
6. REGISTRO FOTOGRÁFICO
https://youtube.com/shorts/WCgq5XgV7gE?
feature=shared
https://youtube.com/shorts/SXRBW_MLthU?
si=xxuD3x0uDvRHjI5c
https://youtube.com/shorts/h1KsC0wo2Yc?
si=ti9BBaDPhNieSYOs
https://youtube.com/shorts/chJibyrTFrQ?
si=eLahV07ph4_Y3h0b
7. CONCLUSIONES
Xxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxx
xxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxx
xxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxx
xxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxx.
8. REFERENCIAS Y
BIBLIOGRAFÍA
[1] Eduardo, Á. M. C., Alfredo, M. F., &
Arley, S. P. W. (2018, 1 noviembre).
Soldadura con electrodo revestido (SMAW).
https://repository.usta.edu.co/
[2] Gasex, A. (2021, 19 agosto). Corriente
alterna y directa en la soldadura: ¿cuál elegir?
Gasex. https://gasex.cl/argon/corriente-alterna-
y-directa-en-la-soldadura-cual-elegir
[3] AC DC Comprensión de la polaridad. (s.
f.). https://www.lincolnelectric.com
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EPP [4] Comunicacion. (2022, 7 octubre).
EPP Electrodos en soldadura: clasificación y usos.
EPP Escuela Atelier.
EPP https://escuelaatelier.com/clasificacion-
EPP electrodos-soldadura/
[5] Escalante, E. (2020, 19 agosto). Defectos
de soldadura: ¿qué ensayos pueden
detectarlos? Asesoría y Equipos de Inspección
Sa de CV. https://www.aeisa.com.mx/defectos-
de-soldadura/
[6] Martin, D. (2022, 21 junio). ¿Qué significa
WPS, PQR y WPQR en soldadura? Cia.
General de Aceros S.A.
https://www.cga.com.co
[7] Inspección Visual (VT) - ipunto ensayos.
(2017, 19 febrero). Ipunto Ensayos.
https://ipend.es/ensayos-no-destructivos/inspec
cion-visual-vt
[8] Visual Inspection (VT) - ipunto ensayos.
(2017, February 19). Ipunto Ensayos.
https://ipend.es/ensayos-no-destructivos/inspec
cion-visual-vt
[9] Visual inspection (VT) - ipunto ensayos.
(2017, February 19). Ipunto Ensayos.
https://ipend.es/ensayos-no-destructivos/inspec
cion-visual-vt
[10] Visual Inspection (VT) - ipunto ensayos.
(2017, February 19). Ipunto Ensayos.
https://ipend.es/ensayos-no-destructivos/inspec
cion-visual-vt