República Bolivariana de Venezuela

Universidad de Los Andes

Facultad de Ingeniería
Escuela de Ingeniería Química
Ingeniería de los Alimentos

Mezclas y
Emulsiones

Integrantes:
José Arévalo. CI. 23.497.056
Loreley Contreras. CI.20.850.250
José Mendoza. CI. 19.487.929

Mérida, Noviembre, 2016

Contenido
1. MEZCLAS...............................................................................................................................3
1.1 CARACTERISTICA DE LAS MEZCLAS........................................................................3
1.2 TIPOS DE MEZCLAS.......................................................................................................3
1.3 MEZCLA DE SOLIDOS...................................................................................................4
1.3.1 MECANISMOS DE MEZCLADO.............................................................................5
1.3.2 FACTORES QUE INTERVIENEN EN EL PROCESO..............................................5
1.3.4 ÍNDICES DE MEZCLADO........................................................................................7
1.3.5 TIPOS DE MEZCLADORES.....................................................................................7
1.3.6 CRITERIOS DE SELECCIÓN...................................................................................8
1.4 MEZCLA DE LÍQUIDOS.................................................................................................8
1.4.1 TIPOS DE MEZLADORES........................................................................................9
1.5 APLICACIONES DE LOS APARATOS DE MEZCLA.................................................22
EN LA INDUSTRIA ALIMENTARIA.................................................................................22
1.5.1 Fluidos poco viscosos................................................................................................22
1.5.2 Pastas y líquidos muy viscosos..................................................................................22
1.5.3 Sólidos secos.............................................................................................................23
1.5.4 Descarga y manejo de mezclas de sólidos.................................................................23
2. EMULSIONES......................................................................................................................23
2.1 TIPO DE EMULSIONES.................................................................................................24
2.2 TENSIÓN INTERFACIAL..............................................................................................24
2.3 SURFACTANTES O EMULGENTES............................................................................25
2.4 MÉTODOS PARA FORMAR EMULSIONES................................................................26
2.4.1 Factores Involucrados................................................................................................26
2.4.2 Principios Generales..................................................................................................27
2.5 APARATOS UTILIZADOS............................................................................................27
2.5.1 Mezcladoras..............................................................................................................27
2.5.2 Homogeneizadoras de presión...................................................................................28
2.5.3 Homogeneizador de hidrocizalla...............................................................................31
2.5.4 Microfluidificador.....................................................................................................31
2.5.5 Equipos ultrasónicos.................................................................................................31
2.5.6 Molinos coloidales....................................................................................................33
2.6 APLICACIONES EN LA INDUSTRIA DE LOS ALIMENTOS....................................34
2.6.1 Elaboración de mantequilla.......................................................................................34
2.6.2 Margarina y productos para extender........................................................................37
2.6.3 Leche y derivados......................................................................................................38
2.6.4 Crema para ensaladas y mayonesa.............................................................................38
2.6.5 Salchichas y pastas de carne......................................................................................38
2.5.6 Tartas y productos de panadería................................................................................38
1. MEZCLAS

Son materiales que contienen dos o más sustancias simples, de composición variable,
que pueden ser separadas tomando como base las propiedades características de cada
una de ellas.
La materia puede presentarse en dos formas distintas, homogéneas y heterogéneas,
según sea su uniformidad, es decir, que sus propiedades y composición sean las mismas
en cualquier punto de la misma o bien que esté formada por dos o más porciones
diferentes, separadas por la superficie definida a través de las cuales las propiedades
cambian bruscamente
Un material heterogéneo es una mezcla y cada porción homogénea de la misma
constituye, desde el punto de vista químico, una fase. Los componentes individuales en
una mezcla heterogénea están físicamente separados y pueden observarse como tales.
Estos componentes se pueden recuperar por procedimientos físicos, como la filtración,
la decantación o la separación magnética.
En una mezcla homogénea o disolución el aspecto y la composición son uniformes en
todas las partes de la misma. El componente que está en mayor proporción y que
generalmente es líquido se denomina disolvente, y el que está en menor proporción
soluto. Las disoluciones pueden ser sólidas y gaseosas, pero la mayoría de ellas son
líquidas. Para separar los componentes de una disolución se utilizan técnicas como la
cromatografía, la destilación o la cristalización fraccionada.

1.1 CARACTERISTICA DE LAS MEZCLAS

1.) Está formada por la unión de dos o más sustancias (componentes).

2.) los componentes se encuentran en proporciones variables.
3.) Cada componente conserva sus propiedades.
4.) los componentes se pueden separar por procedimientos mecánicos y/o físicos.

1.2 TIPOS DE MEZCLAS

Cuando varias sustancias se dispersan íntimamente y no reaccionan entre sí, se obtienen

dos tipos de mezclas:
  Las mezclas heterogéneas: formadas por mezclas groseras y suspensiones;
pueden reconocerse sus diversos componentes debido a la diferencia de sus
propiedades.
Mezclas groseras: Son aquellas que tienen componentes diferenciables por su
gran tamaño. Por ejemplo: granito (mica, cuarzo y feldespato)
Suspensiones: Son las que tienen partículas finas suspendidas en agua u otro
líquido por un tiempo y luego se sedimentan; por ejemplo: arena y agua.
 Las mezclas homogéneas: formadas por Coloides y Soluciones verdaderas;
tienen partículas indistinguibles a simple vista o con el microscopio.
Los coloides: mezcla donde el soluto, o uno de ellos, son partículas muy
pequeñas dispersas en el disolvente. Por ejemplo, comparemos el aire y la
niebla: en el aire el agua está en estado gaseoso mientras que en la niebla el agua
está en estado líquido, minúsculas gotas de agua. En el primer caso, el día está
despejado y podemos ver lo que nos rodea perfectamente: la luz atraviesa las
moléculas de agua; pero un día de niebla no somos capaces de distinguir el sol:
la niebla dispersa la luz. Un coloide es una mezcla heterogénea que dispersa la
luz. Ejemplo: leche, gelatina, quesos
Las soluciones: tienen un tamaño de partícula menor de 10 -8 cm. y sus
componentes son soluto y solvente. El soluto se disuelve en el solvente y se
encuentra, generalmente, en menor proporción que éste.; ejemplo: agua de mar,
limonada, te, refrescos, alcohol.

1.3 MEZCLA DE SOLIDOS

Operación unitaria cuyo objetivo es tratar dos o más componentes de forma que cada
unidad (partícula, molécula) de uno de los componentes contacte lo más posible con las
de los demás.
1.3.1 MECANISMOS DE MEZCLADO

 Movimiento convectivo: Implica un movimiento de masas relativamente grandes

de polvo. Este movimiento puede consistir en la inversión del lecho de polvo
completo, en caso de mezcladores de volteo o bien puede producirse por arrastre
mediante una hélice, un tornillo, etc.
Figura 1. Movimiento convectivo

 Mezclado por difusión: Se debe al movimiento aleatorio individual de las

partículas.
Figura 2. Movimiento por difusión

 Mezclado por cizalla: planos de deslizamiento en la masa de polvo en el interior

del mezclador.
Figura 3. Movimiento por cizalla

1.3.2 FACTORES QUE INTERVIENEN EN EL PROCESO

Tamaño de las partículas:
- Condiciona la relación entre las fuerzas de cohesión, dependientes de la
superficie de las partículas, y las fuerzas inerciales y gravitacionales que
dependen de la masa de las mismas. A menor tamaño de las partículas, las
fuerzas de cohesión aumentan.
 - Para obtener un grado óptimo de mezcla, las sustancias que se deseen mezclar
deben mostrar grados de movilidad similares. Si no lo tienen, se favorece la
segregación de las sustancias de la mezcla
- Cuando la movilidad de los componentes es similar, si ésta es baja (los
componentes son de pequeño tamaño de partícula), habrá dificultad para
conseguir la mezcla homogénea. Sin embargo, las mezclas así obtenidas poseen
una gran estabilidad.
- Para optimizar la operación de mezclado, deben utilizarse sustancias cuyo
tamaño de partícula sea lo más parecido posible.
Forma y rugosidad de las partículas:
La principal influencia de la forma y rugosidad de las partículas en el proceso de mezcla
se refiere a su capacidad para transmitir la energía cinética recibida de los órganos del
mezclador o de otras partículas. Parámetros: Esfericidad, dimensión fractal.
Densidad de las sustancias:
Si los componentes de la mezcla poseen una densidad diferente, por acción de la
gravedad se producirá una movilidad diferencial de las partículas que puede provocar la
segregación de los componentes de la mezcla.
Por ello, la diferencia de densidad de los componentes disminuye la estabilidad de las
mezclas. Sin embargo, la influencia de este factor es notablemente menor que la del
tamaño de las partículas.
Proporción de los componentes de la mezcla:
La homogeneidad en el mezclado es tanto más difícil de conseguir cuanto más
diferentes son las cantidades de cada componente.
En la industria farmacéutica ocurre con frecuencia que el componente más importante
(el fármaco) es el que se encuentra en menor proporción, lo cual agrava el problema, ya
que es precisamente la concentración de este componente la más difícil de
homogeneizar.
Cuando el fármaco se encuentra en una proporción mucho menor que la del resto de
componentes, se recomienda proceder del siguiente modo: si llamamos x al peso en
gramos del fármaco que debe incluirse en la mezcla, se procederá en primer lugar a
mezclar la totalidad del fármaco con otros x gramos formados por el resto de los
componentes. A continuación se mezcla el polvo así obtenido con otro peso similar para
obtener 4x gramos de mezcla. El proceso continúa hasta agotar la totalidad de las
sustancias. De este modo se asegura un reparto más homogéneo del fármaco y, por lo
tanto, una dosificación más exacta.
Otra posibilidad consiste en mezclar el fármaco en primer lugar con el excipiente con el
que guarde mayor afinidad y, a continuación, añadirlos al resto de los componentes.
Formación de cargas eléctricas:
Si aparecen, se dificulta la obtención de una mezcla homogénea debido a la tendencia
de las partículas a agruparse. Este fenómeno puede disminuirse. usando tensioactivos,
que hacen que las superficies de las partículas se hagan más conductoras, facilitando la
anulación de las cargas formadas., aumentando el contenido en humedad de la mezcla.

1.3.4 ÍNDICES DE MEZCLADO

- Cuantifican la homogeneidad de la mezcla
- Tiempo óptimo de mezclado
- Eficacia del mezclador
Figura 4. Diferentes índices de mezclado

1.3.5 TIPOS DE MEZCLADORES

Mezcladores móviles
 Mezclado difusivo suave
 Útil para materiales friables
 Insuficiente para materiales cohesivos
Túrbula: muy usados en escala intermedia
Mezcladores estáticos con agitación interna.
 Difusión + convección
 No válido para materiales friables
Mezcladores estáticos sin agitación interna
 Mezclado convectivo
 Grandes volúmenes
  Materiales poco cohesivos
 Alimentación de otros equipos

1.3.6 CRITERIOS DE SELECCIÓN

Mezcladores móviles:
• Facilidad para cargar, descargar y limpiar
• Versátiles
• Materiales friables
• No para materiales cohesivos (meanismo difusivo suave)
Mezcladores estáticos con agitación interna:
• Pueden realizar malaxado (granulación húmeda)
• No para materiales friables
• Mecanismo convectivo (+ difusivo)
Mezcladores estáticos:
• Materiales poco cohesivos, que segregan con facilidad
• Mecanismo. convectivo

1.4 MEZCLA DE LÍQUIDOS

Se denominan fluidos a las sustancias en general, aquellas que se deforman cuando se le
aplica una presión o tensión en su superficie, las que conocemos como agua o gasolina
que adoptan la forma del recipiente que los contiene, pero no todos los fluidos se
comportan de la misma manera a las fuerzas externas que reciben, esto se debe a la
viscosidad que presentan, la viscosidad es la resistencia de un fluido a moverse o
cambiar de forma por una acción aplicada.

De acuerdo a la viscosidad y otras características los fluidos se clasifican en:

 Fluidos Newtonianos que son los que tienen un comportamiento normal, como
por ejemplo el agua, tiene muy poca viscosidad y esta no varía con ninguna
fuerza que le sea aplicada, si le damos un golpe a la superficie del agua en una
piscina esta se deforma como es lógico.
  Fluidos No-Newtonianos, tienen un comportamiento extraño o fuera de lógica,
este tipo de fluidos no cumplen con las leyes de newton, presentan mayor
viscosidad, la cual además puede variar con las tensiones (fuerzas) que se le
aplican, lo que hace que se comporte en ocasiones como un sólido ante mayor
fuerza y como un líquido con menos tensión aplicada.

Ejemplos de este tipo de fluidos son la salsa de tomate y la pasta dental, que para que
salgan de sus recipientes debemos de hacer un esfuerzo, que hace que su viscosidad
disminuya y la "sustancia" pueda salir al exterior o la miel que si la revolvemos con una
cucharilla se formaría un remolino hacia arriba y no hacia abajo como normalmente
sucedería en el café por ejemplo.

Un fluido No Newtoniano se puede preparar sencillamente combinando maicena

(almidón de maíz) y agua, revolviendo la mezcla hasta que se empieza a notar que esta
se endurece mientras más fuerza se le aplica, entonces se aprecia el efecto de resistencia
al movimiento, en este video se observa las reacciones de una mezcla de este tipo
sometida a vibraciones.

1.4.1 TIPOS DE MEZCLADORES

En el diseño de un mezclador, es esencial asegurar una entrada de energía adecuada y
un buen sistema mecánico para transferirla, pero también lo es prestar la debida
atención a la configuración del recipiente y a las propiedades físicas de los
componentes.
En la industria alimentaria, la carga introducida en el mezclador puede estar constituida
por líquidos poco viscosos, pastas muy viscosas o sólidos pulverulentos. En los sistemas
líquidos, el flujo puede ser laminar o turbulento, aunque existe una amplia región de
transición entre ambos tipos de condiciones.
La mezcla laminar se suele dar cuando los líquidos ofrecen viscosidades superiores a
10 kg m-1 s-1. Estos fluidos muy viscosos pueden ser, además, no Newtonianos. Como
la resistencia al flujo es alta, las corrientes se amortiguan con rapidez, por lo que, para
mezclar estos líquidos, se necesitan recipientes provistos de agitadores que barran una
elevada proporción del volumen de los mismos. Los propulsores (anclas, hélices,
tornillos) deberán tener un gran diámetro y rotar de forma relativamente lenta. Sin
embargo, en la región laminar, próxima a los propulsores, se producen esfuerzos de
cizalla altos, que deforman y estiran los elementos fluidos aumentando el área
superficial y reduciendo su grosor, cada vez que se exponen a las regiones de
cizalladura intensa.
Los sólidos en suspensión, las gotículas o las burbujas presentes en el fluido ven
reducido su tamaño y se dispersan.
La mezcla turbulenta se produce cuando la viscosidad de los líquidos es inferior a 10
kg m-l s-l. La resistencia al flujo es menor que en la mezcla laminar, por lo que las
corrientes de flujo apropiadamente orientadas, que encuentran su inicio en la rotación
del impulsor, circulan por todo el recipiente.
Los impulsores (turbinas, palas, aspas) pueden considerarse como bombas sin carcasa,
que transfieren energía al fluido. Los diámetros de los impulsores son menores y la
velocidad a que rotan superiores a los de los usados en los casos de flujo laminar.
También aquí, la velocidad de mezcla es mayor en las proximidades del impulsor,
donde la velocidad de deformación es más alta pero, a lo largo de toda la trayectoria del
flujo, la mezcla es mucho más rápida que cuando el flujo es laminar

Recipientes agitados mecánicamente.

Tipo (1). Depósito estacionario que contiene un agitador de aspas, paletas,
etc., es decir estructuras diversas unidas a un eje que rota. Los agitadores de este tipo
montados en tanques verticales son de uso corriente para mezclar líquidos poco
viscosos, suspensiones de sólidos y líquidos de flujo libre y para dispersar gases en
líquidos.
Tipo (2). Depósito estacionario que contiene paletas, cuchillas, aspas o tornillos
móviles. Se han desarrollado para mezclar productos muy consistentes: líquidos
viscosos, masa, pastas, grasas, etc.
Tipo (3). Depósito móvil con aspas, paletas, cuchillas, etc., móviles o estacionarias.
Los mezcladores de esta categoría se emplean para homogeneizar productos de gran
consistencia: masas, pastas y materiales plásticos.
Estos tres tipos de mezcladoras cubren el campo de aplicaciones representado por
mezclas de consistencia alta, bajas y medias. Los tipos (2) y (3) sirven también para
trabajar con materiales pulverulentos. El objetivo común de los tres tipos es promover el
flujo.
A medida que la consistencia de los componentes de la mezcla aumenta y se hace más
difícil promover el flujo, el tipo de agitador usado va cambiando; de los de elementos
impulsores de diámetro relativamente pequeño y turbinas, se pasa a los de paletas,
tornillos, etc., grandes, que barren una mayor proporción del volumen del depósito.
También la velocidad de giro aumenta con la cantidad de fluido. Aunque las turbinas
pequeñas y los agitadores operan mejor en condiciones de flujo turbulento (es decir, con
líquidos Newtonianos, poco viscosos), también se usan con frecuencia para mezclar
sistemas moderadamente viscosos o no Newtonianos. Godfrey da como valores de
viscosidad máxima 20 poises para los agitadores de hélice y 600 para las turbinas.

1.4.1.1 MEZCLADORAS PARA LÍQUIDOS DE VISCOSIDAD PEQUEÑA

O MODERADA
El tipo de mezcladora más utilizada es el de agitador de aspas. Consiste en una o más
aspas, fijas a un eje giratorio, que crea corrientes en el líquido; estas corrientes deben
recorrer todo el recipiente de mezcla. No es suficiente con que circule el líquido; hay
que crear condiciones de flujo turbulento.
Cuando la corriente de líquido entra en contacto con partes del líquido estacionarias o
de movimiento lento, se produce un efecto de cizalla en la interfase, con lo que el
líquido lento se introduce en la corriente rápida, mezclándose.
Para conseguir la mezcla en un tiempo moderado, la velocidad de flujo volumétrico
debe ser tal que se barra el volumen del depósito de mezcla en un tiempo razonable.
La potencia, P, precisa para mover un líquido por medio de una bomba viene dada por
la expresión:
P=QHpg Ec (1)
Donde Q es la velocidad de flujo volumétrico del líquido p de densidad, H es la carga (o
altura) del líquido y g la aceleración debida a la gravedad.
Algunos impulsores (turbinas) pueden clasificarse como de tipo «cizalla». Generan
grandes esfuerzos de cizalla turbulentos en las proximidades de las aspas, lo que los
hace apropiados para procesos de mezcla dispersantes. Otros son del tipo de
«circulación», que generan corrientes de gran velocidad por todo el recipiente; son
adecuados para la mezcla turbulenta de líquidos poco viscosos. Los agitadores de
áncora y los de tornillo son del tipo de «circulación» y apropiados para la mezcla
laminar de productos muy viscosos. Los agitadores de paleta se usan para procesos de
características intermedias entre las de los dos tipos de sistemas citados.
En algunos casos, se pueden calcular los tiempos de circulación promedios a partir de la
capacidad de bombeo y se pueden relacionar los tiempos terminales de mezcla con la
velocidad de circulación promedia.
Se conoce mucho menos del funcionamiento de las mezcladoras de aspa típicas, que
giran dentro de un recipiente, que de otras operaciones básicas. El problema deriva del
desconocimiento de la dinámica del flujo interno y de la reología de los líquidos
complejos de elevada consistencia.
La velocidad de flujo creada, en un depósito, por un mezclador de hélice tiene tres
componentes:
(a) Una componente radial que actúa en dirección perpendicular al eje.
(b) Una componente longitudinal que actúa paralelamente al eje.
(c) Una componente rotatoria que actúa en dirección tangencial al círculo de rotación
del eje.
Tanto la componente radial como la longitudinal contribuyen, generalmente, a la
mezcla, pero no siempre la componente rotatoria.
En el caso de una hélice que gira sobre un eje vertical montado en el centro de una
mezcladora, la componente rotatoria produce un flujo de recorrido circular alrededor del
eje, que, en general, es laminar y conduce a la formación de capas en el líquido. Entre
estas capas, apenas hay flujo longitudinal. La consecuencia es que el contenido del
tanque gira sin apenas mezclarse. Si la velocidad relativa de las aspas de la hélice
respecto del líquido es pequeña, es poca la energía que se transfiere al líquido.
La componente tangencial de la velocidad puede dar lugar a la formación de un vórtice
en la superficie del líquido, que se hará cada vez más profundo a medida que aumente la
velocidad de rotación de la hélice
 Agitadores de palas
Figura 5. Agitadores de pala

En su forma más sencilla, un agitador de palas

consiste en una hoja plana sujeta a un eje
rotatorio (Fig.5 (a)). Normalmente, el eje se sitúa
en el centro del tanque y gira a velocidades de
20-150 r.p.m. El flujo de líquido tiene una
componente radial grande en el plano de la pala
y también una gran componente rotacional. El
flujo vertical es escaso. Con frecuencia, se utilizan contrapalas para reducir la formación
de remolinos y vórtices. Las más corrientes son las palas de dos o cuatro hojas. Para
promover el flujo vertical se pueden utilizar hojas con resaltes. Con líquidos más
viscosos, se pueden utilizar agitadores de reja (Fig 5(b)). Con frecuencia se utilizan
palas diseñadas de forma que limpien las paredes del tanque (agitadores de ancla), a fin
de promover la transmisión de calor y minimizar la formación de depósitos en los
tanques con camisa (Fig. 5(c)). Cuando se requiere promover una cizalladura intensa y
localizada, se pueden utilizar palas de múltiples componentes, rotando unos en sentido
opuesto a los otros (Fig. 5(d)). Las palas miden,, en general, 1/2-3/4 del diámetro del
tanque; su anchura es de 1/10-1/6 de su longitud. Los agitadores de pala son de
construcción relativamente fácil y pueden recubrirse con diversos materiales resistentes
a la corrosión.
Los agitadores de pala sencillos producen una acción de mezcla suave, que es con
frecuencia la conveniente para el trabajo con materiales cristalinos frágiles. Son útiles
para operaciones de simple mezcla, como, por ejemplo, la mezcla de líquidos miscibles
o la disolución de productos sólidos
 Agitadores de turbina
Figura 6. Agitadores de turbina
Están constituidos por un componente impulsor
con más de cuatro hojas, montadas sobre el
mismo elemento y fijas a un eje rotatorio
(Fig.6(a)) En general, son más pequeñas que
las palas, miden del 30% al 50% del diámetro
del tanque y giran a velocidades de 30 a 500
r.p.m.
Como en los de palas, el eje suele estar montado en
el centro del tanque. El agitador de turbina de hojas
rectas sencillas produce fuertes corrientes radiales
y rotatorias.
La velocidad del líquido es relativamente grande y las corrientes recorren todo el tanque
de mezcla. Cerca del elemento impulsor, se producen turbulencias y cizallamientos
elevados. Las hojas pueden estar provistas de resaltes, destinados a aumentar el flujo
vertical (Fig. 6 (b)). Los impulsores de disco con aspas (Fig. 6 (d)) se utilizan para
dispersar gases en líquidos. Los agitadores de turbina se pueden utilizar para procesar
numerosos materiales. La turbulencia y cizalla producidas cerca del elemento impulsor
las hace útiles para la premezcla de emulsiones.

 Agitadores de hélice
Figura 7. Agitadores de turbina

Poseen elementos impulsores de hojas cortas

(corrientemente de menos de 1/4 del diámetro
del tanque); giran a gran velocidad (de 500 a
varios millares de r.p.m.). Las corrientes que
generan son principalmente longitudinales y
rotatorias (Fig. 7(a)) y son muy persistentes,
por lo que estos agitadores, relativamente
pequeños, son efectivos en tanques bastante
grandes, si se están utilizando para mezclar
líquidos poco viscosos. Debido a la naturaleza predominantemente longitudinal de las
corrientes de flujo, las hélices no son muy efectivas si van montadas sobre ejes
verticales situados en el centro del depósito de mezcla. Por ello, se suelen montar
descentradas, con el eje formando un ángulo respecto de la vertical (Fig. 7(c)). En los
depósitos grandes, el eje de las hélices se puede montar horizontalmente, atravesando
las paredes laterales del depósito, pero no en el centro (Fig 7(d)). Los agitadores de
hélice son muy eficaces para la mezcla de líquidos poco viscosos. Como las hojas de la
hélice cortan y cizallan el material, se pueden utilizar Figura 8. Formas de flujo en los sistemas agitados
para dispersar sólidos y para preparar emulsiones. En la por hélices

Figura 8 se muestran algunos diseños típicos de hélices.

Energía consumida por los sistemas de mezcla de

líquidos poco viscosos
La energía introducida por un agitador en un sistema de
mezcla, cuando opera con un líquido, viene determinada
por la velocidad de rotación, la configuración del agitador
y las propiedades físicas de la mezcla. Utilizando el
método del análisis dimensional, Rushton y
colaboradores relacionaron las necesidades energéticas
con estos parámetros. Si las dimensiones lineales, como el diámetro del tanque H, la
profundidad del líquido en el mismo y el número, dimensión y posición de las
contrapalas están en una relación geométrica definida con respecto al diámetro de la
hélice, la entrada de energía al agitador se puede expresar como una función de las
siguientes variables:

Ec (2)

Numerosos investigadores han aplicado esta ecuación a la mezcla de líquidos

empleando agitadores tipo hélice y depósitos cilindricos verticales.
El número de Reynolds representa el cociente de fuerzas aplicadas/resistencia viscosa.
El número Froude representa el cociente de fuerzas aplicadas/gravedad. La formación
de vórtices es un efecto gravitacional y, si se suprimen, puede prescindirse del número
de Froude. El número de Froude puede despreciarse: (1) en los sistemas provistos de
contrapalas y (2) cuando el número de Reynolds es inferior a 300.
En dispositivos de contrapalas, la «ecuación de potencia» puede escribirse así:

Ec (3)

En la bibliografía, pueden encontrarse representaciones logarítmicas de Nρ frente a N Re,

llamadas «gráficas de potencia» para configuraciones especiales de mezcladores. Las
gráficas de potencia son independientes del tamaño del recipiente y resultan útiles para
la conversión de los datos obtenidos a escala de laboratorio en otros correspondientes a
sistemas semi-industriales o industriales, pero es preciso tener en cuenta que una
determinada gráfica sólo es válida para la configuración geométrica para la que se ha
obtenido.

1.4.1.2 MEZCLADORAS PARA PASTAS MUY VISCOSAS

Y SÓLIDOS PLÁSTICOS

La mezcla de materiales muy viscosos es un proceso muy corriente en la industria

alimentaria y requiere el uso de diversos y variados aparatos, de diseño diferente. Los
productos para los que se usan estos aparatos poseen propiedades físicas muy distintas
y, en muchos casos, estas propiedades varían durante la operación de mezcla.
Un principio general aplicable a las mezcladoras de materiales viscosos o pastas es que
exigen el contacto directo entre los elementos mezcladores y los componentes de la
mezcla, en depósitos diseñados para un elevado input energético, en una cantidad
reducida de producto. Las condiciones de flujo han de ser laminares y los tiempos de
procesado largos. El material a mezclar tiene que ser desplazado a la zona de acción, si
no, los elementos mezcladores tendrán que recorrer todo el volumen del depósito de
mezcla. Las acciones locales responsables de la mezcla son complejas. Se describen
como amasado (durante el cual los materiales se comprimen contra los adyacentes o
contra las paredes del depósito) y envolvimiento (durante el cual, el material que acaba
de ingresar en el sistema se ve rodeado por los productos ya mezclados). El producto
sufre una acción cizallante localizada y frecuentemente se estira y se rompe, bajo la
acción de los dispositivos mezcladores. Los trabajos más recientes han contribuido a
aclarar
Figuralos mecanismos
9. Mezcladora prevalentes en los sistemas laminares. En general, cuanto mayor
de artesa

sea la consistencia de los materiales a

mezclar mayor será el diámetro del impulsor
y más lenta la rotación.
 Mezcladoras de artesa

Son de dos tipos. En las de artesa estacionaria

(Fig. 9(a)), los elementos de mezcla se
mueven a lo largo de una trayectoria
planetaria llegando, con ello, a todas las
partes del recipiente de mezcla, que es
estacionario. Los elementos actúan
individualmente o en parejas y, corrientemente, se diseñan de forma que la distancia que
queda entre ellos y las paredes del depósito sea muy pequeña. En las de recipiente
giratorio, el tanque de mezcla se monta sobre una mesa que gira (Fig. 9(b)). Los
elementos mezcladores también giran, pero en una posición fija y situados cerca de la
pared del tanque. El diseño de los elementos de mezcla varía según el fin concreto a que
se destinen10. Son muy frecuentes los elementos de tipo placa sencilla, cuya forma
general se adapta al contorno del tanque de mezcla. También se utilizan muchos
elementos con forma de tridente. Para inducir un movimiento vertical y la acción de
mezcla deseada, las hojas suelen estar dobladas.
 Mezcladoras de cubeta horizontal (amasadoras, dispersadoras, masticadoras)

Figura 10. Mezcladora de hoja en Z (hoja en sigma).

Están compuestas por un par de hojas
pesadas, que giran sobre un eje horizontal,
dentro de una cubeta cuyo fondo tiene forma
de silla de montar. Las hojas que constituyen
los elementos de mezcla giran, una contra
otra, en parte de su ciclo, y pueden describir
trayectorias tangenciales o superpuestas. Las
sustancias a mezclar son arrastradas hacia el
fondo, sobre la cima de la silla de montar, y
amasadas y cizalladas entre las hojas, las paredes del recipiente y el fondo. En general,
giran a velocidades diferentes y pueden estar accionadas independiente o
conjuntamente, por medio de engranajes. Aunque las hojas pueden tener diseños
variados, la forma más corriente es la de una Z o una sigma (Fig. 10). El recipiente de
mezcla puede ser abierto o cerrado y, en ocasiones, permite trabajar a vacío. Puede estar
dotado de una camisa de refrigeración, para el control de la temperatura y, en general, es
basculable, para facilitar su descarga.
 Mezcladoras continuas para pastas
Para amasar y mezclar en continuo materiales viscosos, se utilizan dispositivos muy
diversos. Una forma común de hacerlo consiste en forzar el producto a través de una
serie de obstrucciones (por ej., placas perforadas, rejillas de alambre, parrillas, etc.), por
medio de un transportador de tornillo sencillo o doble. El transportador gira, en cubetas
o barriles cilíndricos, muy poco separado de las paredes del recipiente que, a veces,
tiene dientes estacionarios, que interactúan con los tornillos. Los productos resultan, así,
amasados y cizallados entre los tornillos y las paredes y sometidos a una acción
mecánica adicional, al ser forzados a través de las obstrucciones. Ejemplos típicos de
este principio son los aparatos utilizados en la fabricación de mantequilla y margarina.
Un mezclador comercial que se usa mucho en línea para las operaciones de mezcla en
producciones continuas, especialmente en
panadería y pastelería, es el mezclador continuo
Oakes (Fig. 11). Consta de un disco provisto de
dientes, que gira entre dos estatores dentados.
La enorme fuerza de cizalla desarrollada
produce una acción de mezcla muy intensa.

Figura 11. Diagrama de una cabeza

mezcladora continua Oakes

Consumo de energía en los sistemas líquidos muy viscosos

Los trabajos de Rushton y otros sobre el consumo energético en la mezcla de líquidos
poco viscosos han sido extendidos, durante los últimos años, a la mezcla laminar de
sistemas más consistentes.
Para ciertos tipos de impulsores (de tornillos y helicoidales, entre otros), pueden
encontrarse en la bibliografía ecuaciones de forma similar a las desarrolladas para las
turbinas, pero con constantes específicas para las diferentes geometrías de los
impulsores. Para la selección del motor y el diseño del eje y la caja de cambios,
especialmente en el caso de líquidos muy viscosos, se necesita conocer el consumo
energético del proceso de mezcla concreto. Teniendo en cuenta el consumo energético,
también pueden evaluarse las velocidades de mezcla y la eficiencia de los distintos
diseños de mezcladoras, aunque, generalmente, los datos disponibles son insuficientes
para seleccionarlas sobre bases cuantitativas.

1.4.1.3 MEZCLADORAS PARA PRODUCTOS SÓLIDOS SECOS

En los sistemas líquidos, opera la difusión molecular y, en el caso monofásico de

líquidos miscibles, aunque las moléculas difundan a distintas velocidades, dentro de
los confines del sistema se alcanzará una distribución al azar. En el caso de los
sólidos, sin un input energético la mezcla es imposible, porque lo es el movimiento
de las partículas.
En general, se considera que la mezcla de sólidos tiene lugar por uno (o más) de
estos tres mecanismos básicos: convección, es decir transferencia de masa, o grupos
de partículas, de uno a otro punto de la mezcladora; difusión, es decir, transferencia
de partículas individuales de uno a otro punto, debido a la distribución de partículas
sobre superficies recientemente creadas; cizalla, es decir el establecimiento de
planos de deslizamiento en el seno de la masa, lo que lleva también consigo la
mezcla de grupos de partículas. Una mezcladora puede combinar los tres
mecanismos, aunque suele predominar uno de ellos.
La mezcla por el efecto de cizalla se considera, a veces, formando parte de los
mecanismos de convección.
Se han hecho importantes progresos, desde que se reconoció y empezó a entenderse
un nuevo mecanismo conocido como segregación. La segregación, en la mezcla de
sólidos, se produce:
(i) Por las diferencias en las propiedades físicas específicas de las partículas.
(ii) Por la naturaleza del movimiento que desencadena el flujo.
Las propiedades físicas que influyen sobre este mecanismo son las diferencias en el
tamaño de partícula, la densidad, la forma y la elasticidad; la causa más importante
de la segregación es, casi siempre, la diferencia de tamaño.
Incluso las diferencias de tamaño entre partículas muy pequeñas afectan al
comportamiento del flujo y al grado de mezcla alcanzable, en una operación de este
tipo. La experiencia indica que los materiales de tamaño de partícula superior a 75
pm se segregan fácilmente, pero que en los de menos de 10 pm no se produce
segregación apreciable.
Cuando se mezclan partículas cohesivas, no se produce una segregación acentuada.
En estas partículas, las fuerzas de superficie-fuerzas electrostáticas, fuerzas de van
der Waal’s y puentes de agua- tienden a unir las partículas entre si, anulando su
tendencia a separarse. El tiempo de mezcla se prolonga en los polvos cohesivos,
pero la mezcla, alcanzado el equilibrio final, es de calidad muy superior.
Debe recordarse que, en la industria, se busca evitar problemas en la manipulación
de productos en polvo, para lo que son convenientes sistemas de flujo libre, pero en
ellos se pueden agravar los problemas de segregación. Los polvos cohesivos,
virtualmente no susceptibles de segregación, pueden ofrecer un flujo intermitente y
bloquear por completo las líneas de transferencia y las tolvas. El diseñador de los
equipos de mezcla puede tener que alcanzar un compromiso entre estos
inconvenientes.
A la hora de seleccionar el equipo de mezcla, hay que tener en cuenta y detectar
cualquier problema de segregación. En una mezcla de sólidos secos, la segregación
se detecta rápidamente por la «prueba de apilado», para cuya ejecución se vierte la
mezcla de sólidos, a través de un embudo, para formar una pila cónica; se toma una
muestra de su núcleo central y otra del borde del cono; para poder asegurar que no
va a haber problemas de segregación, ambas deben tener composiciones
esencialmente idénticas.
Si las dos muestras ofrecen composiciones significativamente distintas, a menos que
se elija muy cuidadosamente la mezcladora a utilizar, habrá segregación. Williams
sugirió la clasificación de las mezcladoras de sólidos en dos grupos:
(1) Mezcladoras segregantes: con un mecanismo de carácter fundamentalmente
difusivo. Las mezcladoras no impulsoras responden normalmente a este tipo.
(2) Mezcladoras menos segregantes: que operan por mecanismos fundamentalmente
convectivos. Responden a este tipo las de hélice, en las que los tornillos, palas, aspas
o cuchillas arrastran grupos de partículas a través de la zona de mezcla.
 Mezcladoras de volteo
Figura 12. Algunas formas típicas de mezcladoras de volteo
Operan volteando la masa de sólidos en un
tambor giratorio. Ofrecen variadas formas,
algunas de las cuales se muestran en la
Figura 12. Para mejorar su eficacia, se
pueden colocar contrapalas o placas de
retención, para redirigir repetidas veces el
movimiento de los grupos de partículas y mejorar así las prestaciones. En algunos
casos, tienen mecanismos giratorios internos, independientemente accionados, para
facilitar la ruptura de los aglomerados. La carcasa gira a velocidades de hasta 100
r.p.m., es decir, a aproximadamente la mitad de la velocidad crítica de la
mezcladora. Su capacidad de carga es del 50-60% del volumen interno. Las
mezcladoras de volteo son más adecuadas para mezclar delicadamente polvos de
características físicas similares.
 Mezcladoras de cubeta horizontal
Figura 13.
Esquema de una
mezcladora abierta
de cinta (vista
superior).
Están compuestas por recipientes horizontales semicilíndricos, en los que se
localizan uno o más elementos giratorios. Para operaciones sencillas, bastan
transportadores de tornillos gemelos o único, pudiendo ser suficiente con un solo
pase por el sistema. Para operaciones más exigentes, se puede utilizar una
mezcladora de cintas (Fig. 13), que consiste en dos cintas que actúan en sentido
opuesto, montadas sobre el mismo eje. Una mueve los sólidos lentamente en un
sentido, y la otra lo hace rápidamente en sentido opuesto, de lo que resulta el
movimiento de los sólidos en una determinada dirección, por lo que este sistema se
puede utilizar como una mezcladora continua.
 Mezcladoras de tornillo vertical
Figura 14. Mezcladoras de tornillo vertical.
Otro aparato utilizado para mezclar solidos
consiste en un tornillo vertical giratorio,
situado en un recipiente cilíndrico o cónico.
El tornillo puede estar fijo en el centro del
depósito (Fig.14(a)), girar o describir órbitas
alrededor del eje central, barriendo zonas
próximas a las paredes del tanque (Fig. 14(b)).
Este último dispositivo es más eficaz y evita el estancamiento de capas cerca de las
paredes. Las mezcladoras de tornillo vertical son rápidas, muy eficientes y
particularmente útiles para mezclar pequeñas cantidades de aditivos con una gran
masa de producto. También en ellas predomina el mecanismo convectivo, de
manera que puede usarse con productos proclives a la segregación.
 Mezcladoras de lecho fluidizado
 Los lechos fluidizados se pueden utilizar para mezclar sólidos, y son bastante
efectivos cuando las partículas tienen características de sedimentación similares.
Además, como es lógico, las partículas sólidas deben poseer buenas características
de fluidización. La operación de mezcla se mejora si, además del aire de
fluidización, se utilizan chorros de aire a elevada presión para hacer borbotear al
lecho.
En la mezcladora fluidizada «Airmix», el tiempo necesario para alcanzar la cualidad
de mezcla en equilibrio es de 1-2 min,23 bastante inferior a los 15 min requeridos
para alcanzar el mismo grado de mezcla en las mezcladoras por volteo y en las
convectivas. Esto permite alcanzar, con unidades de menor capacidad, el mismo
volumen de producción.

Se utilizan muchos otros métodos para mezclar sólidos. Las mezcladoras de placas
pesadas, las mezcladoras de bandeja y las mezcladoras de hoja en Z se usan para
este fin. En ocasiones, puede ser efectivo inyectar aditivos a las líneas neumáticas
que transportan las partículas sólidas. Otros dispositivos utilizan fuerzas centrífugas
o chorros de aire para llevar a cabo la operación de mezcla.

1.5 APLICACIONES DE LOS APARATOS DE MEZCLA

EN LA INDUSTRIA ALIMENTARIA

1.5.1 Fluidos poco viscosos

Los agitadores de elemento impulsor se usan, entre otros fines, para la mezcla de
aceites en la fabricación de margarina y grasas de uso culinario; la dilución de
disoluciones concentradas; la elaboración de papillas de frutas; la preparación de
mezclas líquidas de azúcares, para la elaboración de dulces, la preparación de
salmueras y jarabes, la reconstitución de productos a partir de preparados en polvo,
por ejemplo, leche; y la disolución de colorantes solubles.

1.5.2 Pastas y líquidos muy viscosos

Entre los ejemplos de uso de mezcladoras de bandeja, de hoja en Z y otros aparatos
similares, cabe citar el amasado, para la fabricación de pan, pastas y bizcochos; la
preparación de pastas de carne y pescado; la elaboración de productos de chocolate;
 el batido de productos lácteos y artificiales; y la preparación de quesos fundidos y
mezcla de quesos.

1.5.3 Sólidos secos

Entre las aplicaciones de las mezcladoras amasadoras de cinta y de tornillo se
incluyen: la mezcla de granos antes de la molienda; la mezcla de harina y la
incorporación de aditivos a la misma; la preparación de polvos para natillas y
mezclas para repostería; la elaboración de sopas en polvo y la incorporación de
aditivos a los productos en polvo (por ej., en los alimentos para niños).

1.5.4 Descarga y manejo de mezclas de sólidos

El vertido, la agitación y la vibración son operaciones que facilitan la segregación de
los ingredientes de cualquier mezcla de sólidos que ofrezcan diferencias de densidad
o tamaño de partícula. Una manipulación poco adecuada de una mezcla de este tipo,
por bien hecha que esté, puede destruirla. La descarga por volteo es una de las
principales causas de segregación y equivale a una prueba de apilado a gran escala.

2. EMULSIFICACIÓN
Una emulsión es un sistema que contiene dos fases líquidas inmiscibles, una de las
cuales está dispersada en la otra, y cuya estructura es estabilizada por un agente
surfactante llamado emulsionante. Existen varios tipos de sistemas dispersados y cada
uno tiene una denominación particular. Consideramos aquí las dispersiones cuya fase
continua es un líquido. Una dispersión de gas en un líquido es una espuma, mientras que
una dispersión de un líquido en otro inmiscible con él es una emulsión. Finalmente una
dispersión de un sólido en un líquido se llama una suspensión.

En la mayoría de las emulsiones, los dos líquidos implicados son agua y aceite,
aunque, rara vez sean agua pura y aceite puro. La fase acuosa puede consistir en una
disolución de sales, azúcar u otros productos orgánicos o coloidales (materiales
hidrófilos). La fase grasa puede estar constituida por aceites, hidrocarburos, ceras,
resinas u otras sustancias que se comporten como aceites (sustancias hidrófobas). Para
poder preparar una emulsión estable, es preciso añadir un tercer tipo de sustancia,
denominada emulgente.

2.1 TIPO DE EMULSIONES

En la mayoría de los casos en los cuales se hace una emulsión con dos líquidos
inmiscibles, uno de los líquidos es una fase acuosa y el otro una fase aceite u orgánica.
Se usarán las abreviaturas W (water) y O (oil) para dichas fases, ya que en castellano las
palabras agua y aceite empiezan por la misma letra. Si la emulsión contiene gotas de
aceite (O) dispersadas en agua (W), se le llamará emulsión O/W.

Pueden existir casos más complejos. Por ejemplo, si las gotas de aceite de una emulsión
O/W contienen en su interior gotitas de agua, se dice que se tiene una emulsión múltiple
de tipo W/O/W. Las emulsiones múltiples se encuentran en forma espontánea en ciertas
circunstancias, o pueden prepararse a propósito. Las emulsiones múltiples no pueden
definirse con la concentración de ambas fases. Hay que especificar el contenido de fases
interna en los dos tipos de gotas. El tipo de emulsión puede detectarse de varias formas,
en particular por una medida de conductividad electrolítica.

2.2 TENSIÓN INTERFACIAL

Es en la interfase entre dos líquidos inmiscibles, donde se localiza la energía libre

procedente del desequilibrio de las fuerzas de cohesión de los dos líquidos (tensión
interfacial). Esta energía provoca la contracción de la interfase, para formar el área
interfacial más pequeña posible. En una emulsión, la fase interna siempre tiende a
formar pequeñas gotas esféricas, que son las que tienen fase el área interfacial más
pequeña por unidad de volumen del líquido. Además, estas gotas tienden a coalescer
(reunirse formando gotas grandes), con lo que de nuevo se reduce el área interfacial. En
una emulsión grosera, el fenómeno puede continuar hasta la total separación de las
fases.
Por otra parte, la formación de una emulsión supone la creación de un gran número de
nuevas interfases, en contra de la tendencia a contraerse provocada por la tensión
interfacial. Cuanto mayor es la tensión interfacial, más difícil es formar una emulsión y
más inestable tiende a ser ésta. En general, para formar una emulsión estable es
necesario reducir la tensión interfacial. La forma más frecuente de conseguirlo es el
empleo de emulgentes.

2.3 SURFACTANTES O EMULGENTES

La presencia del surfactante es lo que permite controlar los diferentes fenómenos

involucrados en la etapa de drenaje/floculación, cuya escala de tiempo puede variar de
una fracción de segundo a varios años y hasta más en sistemas perfectamente
metaestables. Cumplen dos funciones durante la formación de emulsiones: reducir la
tensión interfacial entre los líquidos a emulsionar y proteger la emulsión formada,
evitando la coalescencia de las gotas de la fase interna. Las sustancias utilizadas como
emulgentes son muy numerosas y variadas: unas naturales, como las proteínas, los
fosfolípidos y los esteróles; otras sintéticas, como los ésteres de propilenglicol, los
ésteres sorbitánicos de los ácidos grasos, los éteres de celulosa, la carboximetilcelulosa
y muchas otras; finalmente, otros son sólidos finamente divididos, como las bentonitas
o el negro de humo. La mayoría de los surfactantes son sustancias anfifílicas, cuyas
moléculas contienen grupos polares y apolares.

Por regla general, la fase en que el emulgente es más soluble tiende a convertirse en la
externa. Así ocurre cuando los grupos polares y apolares del emulgente no están
perfectamente equilibrados (es decir, cuando predominan ligeramente las propiedades
hidrofóbicas o hidrofílicas del emulgente). Si los grupos de las moléculas del emulgente
están perfectamente equilibrados, no hay tendencia a formar un tipo u otro de emulsión.
Por otra parte, si el desequilibrio entre los grupos polares y los apolares es grande y
domina claramente uno de los dos, el emulgente es muy soluble en una de las fases; no
permanecerá en la interfase y, por tanto, no actuará como estabilizador de la emulsión.
Se trata sólo de una simple regla empírica y existen numerosas excepciones.

Un emulgente debe, en la medida de lo posible, ser específico, en lo que se refiere a la

clase de emulsión que promueve. En el caso de las emulsiones alimenticias, el
emulgente no puede ser tóxico y muchos países regulan el uso de emulgentes en los
alimentos. Los emulgentes deben ser relativamente inodoros, incoloros e insípidos,
además de física y químicamente estables en las condiciones reinantes durante el
procesado, el transporte y el almacenamiento. Deben ser también baratos.
2.4 MÉTODOS PARA FORMAR EMULSIONES
2.4.1 Factores Involucrados

La tecnología de emulsiones abarca una amplia variedad de industrias y

aplicaciones comerciales, cuyos requerimientos son extremadamente diversos.
No es sorprendente que frente al gran número de factores, dicha tecnología se
haya desarrollado de manera esencialmente empírica. Es cierto que en la
actualidad la emulsionación no es una ciencia exacta; sin embargo, aparecen
tendencias lógicas, y los estudios recientes permiten aclarar ciertos conceptos
generales. Se clasifican los factores susceptibles de influenciar los resultados de
las operaciones de
emulsionación en tres grupos:

1) Variables de Formulación: Naturaleza del agente emulsionante y de las

fases acuosa y oleica, así como la temperatura.

2) Variables de composición: Proporción relativa de agua y aceite (en inglés

Water/Oil
Ratio, WOR), y concentración del emulsionante.

3) Factores fluomecánicos: Aparato utilizado, intensidad de agitación, y

procedimiento

La primera categoría se refiere a características fisicoquímicas (intensivas) del

sistema. La segunda categoría corresponde a las variables de composición
(extensivas), en particular a los efectos de "inversión física forzada", es decir, el
caso de inversión de una emulsión debido al exceso volumétrico de una de las
fases. La tercera categoría de factores se refiere al procedimiento técnico
ingenieril, al tipo e intensidad de agitación y a los aparatos utilizados para
formar las emulsiones. Es en esta parte que el empirismo domina la situación, a
pesar de los numerosos estudios fundamentales orientados hacia la modelización
de una parte o etapa.
 2.4.2 Principios Generales

Para formar una emulsión hay que realizar un trabajo sobre el sistema, a fin de
superar la resistencia a la creación de nuevas interfases (debida a la tensión
interfacial). Teóricamente, este trabajo es equivalente al producto de la nueva
superficie creada y la tensión interfacial. Se ha de aportar energía, además, para
mantener los líquidos en movimiento y superar la resistencia por fricción. Por
norma general, el trabajo sobre el líquido se hace sometiéndolo a una agitación
violenta. La clase de agitación más adecuada para la emulsificación es aquella
que cizalladas gotas grandes de la fase interna. Bajo esta acción, las gotas se
deforman y se rompen en otras más pequeñas y más finamente dispersas.
Si las condiciones son adecuadas, la película protectora del emulgente se
adsorbe en la interfase y la emulsión se torna estable.

El tiempo necesario para que la emulsión se forme varía con la formulación de la

emulsión y la técnica empleada y se ha de determinar experimentalmente, Para
cada caso, hay un tiempo óptimo, por debajo del cual, sólo se forman emulsiones
relativamente inestables. Si la agitación se continúa durante mucho más tiempo
del correspondiente a este óptimo, la estabilidad de la emulsión puede disminuir,
ya que puede deteriorarse la película protectora si la agitación es excesiva.

Una vez escogidas las condiciones fisicoquímicas y la composición, local y

transitoriamente si es necesario, se procede a la emulsionación mediante una
operación de tipo físico o fisicoquímico cuya consecuencia mecánica es
provocar la dispersión de una fase en la otra.

2.5 APARATOS UTILIZADOS

2.5.1 Mezcladoras

Un mezclador tiene esencialmente dos funciones: primero promover cerca del

impulsor un rápido movimiento del fluido de tal forma que el mismo esté
sometido a un campo de cizallamiento intenso; por otra parte el impulsor debe
poder provocar dentro del tanque un movimiento de circulación convectiva
global, de tal forma que todo el fluido pase a través de una zona de
cizallamiento. El cizallamiento puede aumentarse mediante sistemas de turbinas,
las cuales impulsan el fluido radialmente, y en ciertos casos contra un
dispositivo obstructor. Las turbinas producen un campo de cizallamiento
hiperbólico, cuyo efecto es un flujo elongacional, el cual es en general mucho
más eficiente que el cizallamiento lineal para poder producir emulsiones. El
mezclado global puede mejorarse mediante la ubicación excéntrica del agitador,
o por la colocación de deflectores que inhiben el movimiento rotacional de la
masa líquida.

Los agitadores de paletas de baja velocidad tienen poca utilidad para premezclar
o emulsionar, debido a la relativamente suave acción de mezcla que realizan. Las
mezcladoras de bandeja y de hoja en Z sí ejercen una acción emulsionante, como
sucede, por ejemplo, en la mezcla de la masa de panadería, debido al esfuerzo de
cizalla ejercido sobre la masa del producto viscoso. Otros tipos de agitadores de
baja velocidad son los tanques rotatorios, en los que el producto se voltea; por
ejemplo, las batidoras de mantequilla y margarina.

Las mezcladoras de gran velocidad, del tipo de turbina, y los propulsores son
mucho más efectivas como premezcladoras de emulsiones y emulgentes, en
particular para los sistemas poco viscosos. Se han diseñado muchos tipos
especiales de impulsores, para utilizarlos en la emulsificación.

Las mezcladoras se utilizan para premezclar los ingredientes en la producción de

aderezos para ensaladas, cremas artificiales para rellenar dulces, etc., y
margarina. También se las utiliza para la fabricación de mayonesa, quesos
fundidos, algunas cremas artificiales y muchas otras emulsiones alimenticias.

2.5.2 Homogeneizadoras de presión

El término homogeneización se utiliza para describir la operación durante la cual

se consigue la reducción deseada del tamaño de las gotas de la fase interna,
haciendo pasar la emulsión bruta, a gran velocidad, a través de una ranura
estrecha. Al pasar por una restricción, la velocidad de un fluido aumenta y por lo
tanto se incrementa el cizallamiento de tipo elongacional, y como consecuencia
la disrupción de la interfase. Tales aparatos están alimentados con una dispersión
gruesa o con un flujo difásico, y producen una considerable disminución de
tamaño de gota a cada paso. Industrialmente se usan para producir leche
homogeneizada, en la cual el tamaño de partículas de grasa es del orden del
micrómetro.

Una homogeneizadora de presión está compuesta esencialmente por una válvula

de homogeneización y una bomba de alta presión. La válvula proporciona una
abertura ajustable, del orden de 15-30 pm, a través de la que se bombea la
emulsión, a presiones de hasta 69 MN m-2. Al entrar en la ranura, los líquidos
experimentan una gran aceleración, (se alcanzan velocidades de 50-200 m s-1).
Las gotas de la fase interna se cizallan, unas contra otras, deformándose y
rompiéndose. En muchas válvulas, cuando el líquido sale de la ranura, choca
contra una superficie dura, perpendicular a la dirección del flujo, lo que rompe
aún más las gotas inestables de la fase interna. Es probable que también
contribuya a la reducción del tamaño de la gota el descenso súbito de la presión,
producido al salir el líquido de la ranura, y el colapso de las gotas, debido a la
cavitación.

En la Figura 15 se muestra un tipo corriente de válvula para este fin, conocida

como válvula de punzón. Los líquidos fluyen entre la válvula y su asiento,
haciendo que éste se eleve en contra la acción de un resorte fuerte

También existen válvulas de usar y tirar,

Figura 15. Funcionamiento de una
compuestas, por ejemplo, por un ovillo cónico válvula homogeneizadora

de hilo metálico comprimido, que encaja en un

asiento cónico. Los líquidos se ven forzados a
atravesar la multitud de pequeños canales del
cuerpo de la válvula. Estas válvulas se
desechan al terminar el trabajo del día en que
se utilizan. Si se aplican fuerzas de cizalla más
reducidas a lo largo de rutas más largas, se
requieren presiones más bajas que las utilizadas
con las válvulas convencionales.
Para alimentar la válvula se precisan bombas de desplazamiento positivo. Para
obtener resultados eficientes, es conveniente una velocidad de alimentación
constante. El sistema que se usa con más frecuencia es el de una bomba de
émbolo, de cilindro múltiple, con tres, cinco o siete cilindros con
funcionamiento secuencial de los pistones. En estos sistemas, la velocidad oscila
en aproximadamente un 20%, oscilación que aún se puede reducir utilizando
emboladas cortas a gran velocidad. La alimentación del homogeneizador suele
ser una emulsión bruta premezclada. Ordinariamente las gotas son de un tamaño
del orden de 0,1-0,2
µm, aunque pueden ser de sólo 0,02 µm.

Para lograr una dispersión satisfactoria de algunos productos, a veces, es

necesario recurrir a una homogeneización en dos etapas. Con productos lácteos,
aderezos de ensaladas y otras emulsiones, en las que las proteínas actúan como
emulgentes, las gotículas formadas tras un paso por la válvula homogeneizadora
a alta presión tienden a agregarse, formando aglomerados. Se cree que este
fenómeno se debe a una mala distribución del surfactante en las superficies
recién creadas y a que los glóbulos de grasa se enmarañan en las películas
sólidas del emulgente. Para resolver este problema, se hace pasar el producto a
través de una segunda válvula homogeneizadora, a baja presión, del orden de
2,8-3,4 MN m-2, con lo que los agregados se rompen.

Las homogeneizadoras de presión se usan mucho en la industria alimentaria, por

ejemplo, para la homogeneización de la leche, de las natas de bajo contenido en
grasa, de la leche evaporada y de la leche esterilizada. Las mezclas para helados
exhiben buen cuerpo, textura y remontado adecuados si se homogeneizan. Los
aderezos para ensaladas se someten, con frecuencia, a homogeneización a alta
presión, al igual que las cremas artificiales, la leche reconstituida, los productos
cremosos, las sopas de crema, algunas salsas y muchos otros productos
alimenticios.
2.5.3 Homogeneizador de hidrocizalla

Este homogeneizador posee una simple cámara cilíndrica, con un orificio de

alimentación tangencial, en el centro, y dos toberas de descarga cónicas, situadas
en los extremos. La corriente de alimentación ingresa a través de un orificio
estrecho, para alcanzar una velocidad inicial alta. El líquido se extiende
cubriendo, en toda su anchura la pared de la cámara y fluye a lo largo de ella,
viéndose forzado hacia el centro de la cámara y girando en círculos, de diámetro
continuamente decreciente, y a velocidades cada vez más altas. Entre cada dos
capas adyacentes del líquido se desarrollan grandes esfuerzos de cizalla, debido
a las diferencias de velocidades creadas. En el centro muerto del cilindro, se crea
un área de muy baja presión, rodeada por otra de cavitación intensa, acompañada
de vibraciones de frecuencia ultra alta y ondas de choque. Como consecuencia
de todo ello, las gotas de la fase interna se rompen y se forma una emulsión. La
alimentación tiene lugar por medio de bombas y a una presión de hasta 1.750 kN
m-2. Estos homogeneizadores no producen gotas muy finas, pero sí dispersiones
uniformes, en el intervalo de tamaños de 2 -8 µm.

2.5.4 Microfluidificador

En este tipo de homogeneizador, se bombean una o dos corrientes de

alimentación a una cámara a alta presión (típicamente a 110 MN m -2), a una
velocidad de 160 m s-1. En el interior de la cámara, interaccionan, generándose
altos esfuerzos de cizalla y una gran turbulencia, liberándose energía y
produciéndose fenómenos de cavitación. Todo ello se traduce en la ruptura de
las gotas grandes en otras más pequeñas y en la formación de una emulsión.
Parece que este equipo produce gotitas de diámetro muy pequeño, menores de 1
µm y bastante uniformes.

2.5.5 Equipos ultrasónicos

Las ondas ultrasónicas, es decir, las ondas acústicas de frecuencia mayor que las
audibles por la especie humana (aproximadamente 16 kHz), proporcionan otro
modo de dispersar un líquido en el seno de otro con el que es inmiscible, para
formar una emulsión.
En un líquido irradiado con ondas ultrasónicas de gran energía, cada pequeña
región se ve sometida a ciclos sucesivos de expansión y compresión. Durante la
mitad negativa del ciclo de presión, cuando el líquido está sometido a expansión,
las burbujas que pudieran contener aumentan de volumen. Durante la mitad
positiva del ciclo, las burbujas se contraen. Cuando la amplitud de la presión es
grande y las burbujas pequeñas, estas se colapsan violentamente durante la
compresión. A este fenómeno se le denomina cavitación y puede conducir a la
liberación de una cantidad relativamente importante de energía. La cavitación
puede ocurrir en líquidos exentos de gases, pero la presencia de gases disueltos
y/o burbujas facilita el fenómeno. La intensidad umbral para que la cavitación se
produzca aumenta con la frecuencia (superior a 10 kHz para el agua). Cuando se
desea que se produzca cavitación, deben usarse ondas ultrasónicas de baja
frecuencia.

En un sistema compuesto por dos líquidos inmiscibles, si se produce cavitación

en la interfase entre los dos líquidos, uno de ellos se dispersará en el seno del
otro. Añadiendo la fase interna a la externa mientras ésta está siendo irradiada
ultrasónicamente, se forma una emulsión.

Tres son los métodos corrientemente utilizados para generar ondas ultrasónicas:
sistemas mecánicos; sistemas que emplean osciladores magnetostrictivos y
osciladores de cristal piezoeléctrico. Los dos últimos no se utilizan, en general,
para formar emulsiones, excepto en las operaciones de limpieza. Los
generadores mecánicos se utilizan cada día más, en la industria alimentaria, para
elaborar emulsiones.
La forma más corriente de generador ultrasónico mecánico utilizado para
emulsionar alimentos es el resonador de cuña. La Figura 17 ilustra el principio
en que se basa un generador de este tipo.
Entre las numerosas aplicaciones de los
homogeneizadores ultrasónicos en la
industria alimentaria, se encuentran: la
fabricación de aderezos para ensaladas,
mezclas de helados, sopas de crema, Figura 17. Principio de un generador
emulsiones de aceites esenciales, ultrasónico mecánico

mantequilla de cacahuete, chocolate para

revestimientos, cremas artificiales y
alimentos infantiles. Se dispone también de
aparatos para dispersar sólidos, por
ejemplo, para reconstituir le leche en polvo y para otras aplicaciones, como las
de producción de purés homogéneos de frutas y verduras, zumos de tomate y
muchas otras similares.

2.5.6 Molinos coloidales

Un molino coloidal está compuesto por una superficie estacionaria y otra

rotatoria, situadas de forma que entre ellas quede un pequeño hueco ajustable, a
través del cual se pasa la emulsión bruta. Al pasar entre las dos superficies, los
líquidos se ven sometidos a un esfuerzo de cizalla y a turbulencia, con la
consecuente dispersión de la fase interna.

El principio de este aparato se asemeja al del homogeneizador, sin embargo, en

este caso se obliga al fluido a pasar a través de un estrecho espacio ubicado entre
un estator y un rotor, a menudo ambos cónicos. El espacio entre los dos conos de
mismo ángulo puede ser extremadamente pequeño (normalmente en el intervalo
de 50-150 pm), lo que produce un cizallamiento considerable para velocidades
de rotación de algunos miles de rpm. Ésta varía, desde 3.000 r.p.m., para los
rotores de 38,1 cm, hasta 15.000 para los rotores de 8,9 cm. Estos molinos son
los más indicados para el tratamiento de líquidos poco viscosos.

Para productos más viscosos, se utilizan molinos con rotores que giran sobre un
eje vertical (también denominados molinos para pastas). Las velocidades varían
entre 3.000 r.p.m., para rotores de 25,4 cm, y 10.000 r.p.m. para rotores de 6,4
 cm. Estos molinos permiten una descarga del producto y una limpieza más
fáciles.

Algunos molinos se diseñan con elementos

rotatorios y estacionarios ondulados.
Figura 16. Esquema de un molino de
Diseñando correctamente las ondulaciones, coloides
se obtiene una emulsión progresiva; el
producto puede descargarse a una presión de
hasta 690 kN m-2 y se minimiza la aireación
de los productos. Existen en el mercado
muchos otros diseños de molinos, con
diferentes tipos de rotores y estatores. En
algunos diseños, un impulsor, a la entrada,
induce el flujo del líquido en contracorriente
a la dirección del efecto centrífugo del rotor,
lo que puede ser ventajoso, cuando se opera
con líquidos poco viscosos.

Los molinos coloidales son, en general, más efectivos que las homogeneizadoras
de presión para tratar productos muy viscosos. Las homogeneizadoras son más
efectivas frente a sustancias poco viscosas. En el intervalo intermedio de
viscosidad, son útiles ambos sistemas, aunque las homogeneizadoras suelen
producir tamaños de gota más pequeños.

Los molinos coloidales se utilizan para la producción de aderezos para

ensaladas, mayonesa, cremas artificiales y otras muchas emulsiones alimenticias.
Los molinos para pastas se utilizan también, en la industria alimentaria, para
muy diversas tareas de reducción de tamaño, como la producción de pastas de
carne y pescado y purés de fruta.

2.6 APLICACIONES EN LA INDUSTRIA DE LOS ALIMENTOS

2.6.1 Elaboración de mantequilla
Es un ejemplo único de la tecnología de las emulsiones. Su materia prima es la
leche, es decir, una emulsión de grasa-en-agua. El producto final, la mantequilla,
se clasifica corrientemente como una emulsión de agua-en-grasa. Es decir,
durante la elaboración de la mantequilla, tiene lugar una inversión de las fases.

Todavía se utilizan mucho los sistemas de batido discontinuo. En una operación

discontinua típica, partiendo de nata fresca, la leche primero se pasteriza y luego
se desnata por centrifugación, para obtener nata con un 35-40% de grasa. Esta
nata se enfría rápidamente y se mantiene a baja temperatura, durante algún
tiempo (maduración). El enfriamiento y la maduración son etapas importantes
para controlar la relación sólido/líquido en la fase grasa y, por tanto, la textura
del producto final. Después de la maduración, la nata se somete a batido y se
amasa. Ambas etapas son esenciales en la preparación de mantequilla. El batido
consiste en la agitación de la nata, para producir una ruptura parcial de la
emulsión de grasa-en-agua. Durante la agitación en la batidora, se incorpora aire
y se produce espuma. Los glóbulos de grasa de la nata se acumulan en la
interfase aire-suero, donde liberan parte de su grasa líquida, en forma no
globular. Parte de esta grasa libre actúa como un cemento, que facilita la
aglomeración de los glóbulos de grasa que entrechocan. A medida que las
burbujas de la espuma se forman, rompen y vuelven a formar, más y más
glóbulos se agrupan, formando aglomerados de tamaño creciente. El batido se
continúa hasta que estos aglomerados alcanzan un tamaño predeterminado,
fácilmente visible a través de las ventanas de inspección de la batidora. Después
del batido, la fase acuosa se separa y los granos de mantequilla se liberan de
suero, por lavado con agua fría. Se añade la cantidad de sal necesaria y comienza
el amasado de la mantequilla, operación que consistente en una agitación lenta
de la masa de granos de grasa, de forma que se vean sometidos a una acción que
implica estrujado y plegamiento. El objeto de esta operación es primero: romper
más glóbulos de grasa y producir más grasa líquida, segundo: dispersar, en
forma de gotas uniformes y finas, el agua remanente dentro de la masa de grasa
y tercero: dispersar la sal. Después de trabajarla, la mantequilla se enfría y se
conserva en depósitos a refrigeración o congelación, según convenga.
El producto final tiene el aspecto de una masa homogénea, aunque,
detalladamente analizada, su estructura sea cualquier cosa menos uniforme.
Consiste básicamente en una fase continua de grasa libre, en forma líquida (que
contiene cristales, también de grasa libre), grasa globular que ha sobrevivido al
batido y amasado, granos de cuajada, burbujas gaseosas y gotas de agua. Nunca
tiene lugar una inversión completa de las fases; a pesar de lo cual, el producto se
considera como una emulsión de agua-en-grasa. Tampoco es un modelo teórico
ideal de emulsión y su estabilidad se debe principalmente a la naturaleza
semisólida de la fase grasa y no a la presencia de una película de emulgente en la
interfase.

La mayoría de las batidoras modernas pueden usarse tanto para el batido como
para el amasado. Son grandes recipientes que rotan en torno a un eje horizontal.
Suelen contener contrapalas, que contribuyen a la operación de amasado. Están
fabricadas, generalmente, de acero inoxidable y tienen su superficie externa
pulida y la interna granulada, para facilitar la descarga del producto acabado.
Rotan a velocidades variables; las que lo hacen a velocidades más altas se usan
para el batido y las que rotan a velocidades bajas para el amasado. Pueden
conectarse a una línea de vacío, para poder realizar a presión reducida el
amasado. En la Figura 18 se representan algunas formas típicas de este tipo de
batidoras.

Las técnicas “continuas” de elaboración ele mantequilla se pueden clasificar en:

Figura 18. Algunas batidoras

 Métodos en los que se somete a la nata, con
metálicas
35-40% de grasa, a un batido a gran velocidad
y a un amasado continuo. El batido se
consigue, normalmente, con batidoras
funcionando a gran velocidad y el amasado
por medio de tornillos, que estrujan el
conjunto de granos de mantequilla y los
fuerzan a través de láminas perforadas, para
producir una cinta continua.
 Métodos en los que se prepara una nata concentrada (emulsión de grasa-en-
agua), con un 80% de grasa que luego se enfría y trata mecánicamente,
logrando una inversión de las fases, lo que permite obtener mantequilla de
forma continua. La inversión de las fases se lleva a cabo en aparatos muy
diversos, todos ellos provistos de una camisa de refrigeración, en los que la
nata concentrada se agita, para conseguir simultáneamente el enfriamiento y
la inversión de fases.

 Métodos en los que se produce una nata muy concentrada (emulsión

o/w),cuya estructura se rompe antes, durante o después de la separación;
luego se forma una nueva emulsión, del tipo w/o, a partir de las fases
separadas. La emulsión inicial se rompe, en el separador o pasando la nata
concentrada a través de una válvula homogeneizadora. La formación de la
emulsión w/o final se consigue en cambiadores de calor de superficie
rascada, que agitan y enfrían simultáneamente.

2.6.2 Margarina y productos para extender

La margarina es básicamente una emulsión w/o, hecha con una mezcla de grasas
y aceites y leche o agua; contiene además emulgentes y otros aditivos. Al igual
que ocurre en la mantequilla, las gotículas de agua se dispersan en una fase
semisólida, que contienen cristales de grasa y grasa líquida. Los emulgentes son
de tipo hidrófobo. Los demás aditivos pueden ser sal, sustancias saborizantes,
colorantes, agentes que dificulten que salpique durante la fritura y vitaminas.

En los métodos discontinuos, la emulsión se produce corrientemente en

batidoras, que pueden ser del mismo tipo que las que se usan en la fabricación de
la mantequilla o estar compuestas por agitadores de paletas situados en el
interior de depósitos provistos de camisa de refrigeración. Después del batido, la
margarina se enfría, se atempera y se amasa, en diversos aparatos diseñados para
estrujar y plegar la emulsión viscosa, hasta alcanzar la consistencia deseada.

Los productos para extender de contenido energético bajo son más ricos en agua
que la margarina; de ordinario, contienen un 50% de agua y un 40% de grasa. En
algunos, la fase grasa procede de la leche; en otros, es una combinación de grasa
de leche y grasas vegetales; contienen, además, con frecuencia, caseína
acidificada.

2.6.3 Leche y derivados

La leche y alguno de sus derivados constituyen nuevos ejemplos de la tecnología

de la emulsión. La leche es una emulsión de grasa en agua que contiene de un 3
a un 5% de grasa, en forma de glóbulos, de tamaño variable entre 1 µm y 18 µm
(diámetros). Debido a la inestabilidad de la emulsión, si se mantiene en reposo la
leche sin homogeneizar, forma nata. Este fenómeno se puede evitar mediante la
homogeneización a presión, en dos etapas, que reduce el tamaño del glóbulo
graso a un diámetro de aproximadamente 1-2 µm. Se dice que la leche
homogeneizada es más digestible y que tiene un aspecto más “suave” que la no
homogeneizada. Tanto la leche evaporada, como la nata, se homogeneizan antes
de la esterilización, para mejorar su estabilidad y textura. La mezcla para helados
es una emulsión de grasa en agua que, generalmente, contiene alrededor de un
10-12% de materia grasa. La mezcla pasteurizada se somete, antes de proceder a
su congelación, a una homogeneización en dos etapas, lo que influye en la
textura y evita la separación durante la congelación y el almacenamiento. Para
incrementar la estabilidad de la leche y los productos lácteos, se han usado,
como alternativas a la homogeneización a presión, los molinos coloidales y las
ondas ultrasónicas.

2.6.4 Crema para ensaladas y mayonesa

Las dos son emulsiones de grasa en agua. La primera suele contener alrededor
de un 30-40% de grasa y la emulsión se lleva a cabo por homogeneización a
presión. La mayonesa suele contener más de un 70% de aceite y, en virtud de la
naturaleza inestable de un sistema con un cociente P/V tan alto, suele prepararse
emulsionando cuidadosamente a baja temperatura.

2.6.5 Salchichas y pastas de carne

Son ejemplos de productos cárnicos en los que la emulsión de la grasa afecta

tanto a la textura del producto como a su comportamiento durante el tratamiento
térmico. Se logra una emulsión satisfactoria mediante el uso correcto de
picadoras y otros instrumentos especializados.

2.5.6 Tartas y productos de panadería

Se ven también afectados por la finura de la emulsión de la grasa en el resto de

los componentes de la fórmula. Una emulsión inadecuada puede dañar la
estructura de la miga y ser la causa de que las tartas y las hogazas de pan tengan
una forma o un volumen insatisfactorios. Para el logro del grado de emulsión
deseado, se utiliza un equipo especializado.