BPM Los Pinguinos E.I.R.L. - 2018

EMPACADORA Y PROCESADORA Código: BPM - 01
Versión: 01 - 2018
“EL PINGÜINO E.I.R.L” Fecha Revisión: Octubre 2018
Revisado: Richard Marillo Núñez
Aprobado: Nelson Marillo Núñez
siempre fruta fresca, procesada y conservada con calidad de exportación
Título: MANUAL BUENAS PRACTICAS DE MANUFACTURA DE FRUTA FRESCA
EMPACADORA Y PROCESADORA “EL PINGÜINO

E.I.R.L”
VERSIÓN: 01-2018
INICIO DE VIGENCIA: FEBRERO 2018
MANUAL BPM
BUENAS PRÁCTICAS DE MANUFACTURA

EMPAQUE DE FRUTAS FRESCAS
CARGO NOMBRE Y APELLIDOS FIRMA FECHA
REVISADO POR:
APROBADO POR:
Elaboración: Prohibido reproducir sin autorización de la

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Equipo HACCP Gerencia de EMPACADORA Y PROCESADORA
“EL PINGÜINO E.I.R.L.”
Versión: 01 - 2018
ACTA DE COMPROMISO
El personal que labora en la empacadora EL PINGÜINO E.I.R.L.e Integrantes del Equipo

HACCP, se compromete a cumplir con los procedimientos ya descritos en el manual de
BUENAS PRÁCTICAS DE MANUFACTURA.
CARGO NOMBRES Y APELLIDOS FIRMA
Casma, 15 Octubre del 2018

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INDICE
CAPITULO I. ............................................................................................................................. 8
MARCO NORMATIVO DE LAS BUENAS PRÁCTICAS DE MANUFACTURA .............. 8
1.1. Marco regulatorio internacional ............................................................................................8
1.2. Marco regulatorio nacional .......................................................................................................9
CAPITULO II. .......................................................................................................................... 10
GENERALIDADES SOBRE LAS BUENAS PRÁCTICAS DE MANUFACTURA ................ 10
2.1. ¿Qué son las Buenas Prácticas de Manufactura? .............................................................10
2.2 Otras Definiciones ......................................................................................................................11
2.3. ¿Por qué debemos implementar las Buenas Prácticas de Manufactura? ....................12
2.4. ¿Qué enfermedades pueden transmitirse a través de los alimentos? ..........................13
2.5. ¿Cuál es el impacto socioeconómico de las Enfermedades Transmitidas por

Alimentos (ETA)?..............................................................................................................................13
2.6. ¿Cuáles son las exigencias del mercado? ..........................................................................14
CAPITULO III. ..................................................................................................................... 15
ESTRUCTURAS FISICAS E INSTALACIONES DE LA EMPACADORA

................................................................................................................................................. 15
3.1. ¿Qué consideraciones se debe tener en cuenta al diseñar una planta
empacadora? ....................................................................................................................................15
3.2. ¿Qué criterios se debe tener en consideración para la ubicación de la

empacadora? ....................................................................................................................................15
3.3. ¿Qué criterios se debe considerar para la instalación de la planta

empacadora? ....................................................................................................................................16
CAPITULO IV. .................................................................................................................... 20

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DISTRIBUCION DE AMBIENTES Y UBICACIÓN DE LOS EQUIPOS Y

UTENSILIOS ....................................................................................................................... 20
4.1. ¿Cómo debe ser la distribución de los ambientes? .....................................................20
4.2. ¿Qué consideraciones se debe tener en cuenta para el diseño de

instalaciones y distribución de ambientes?............................................................................21
4.3. ¿Qué consideraciones se debe tener en cuenta para el diseño higiénico de

equipos y utensilios? .....................................................................................................................21
CAPITULO V. .......................................................................................................................... 23
SANEAMIENTO DE LA PLANTA EMPACADORA ............................................................ 23
5.1. Manejo y disposición de los desechos sólidos .............................................................23
5.2. Manejo y disposición de desechos líquidos ...................................................................23
5.3. Servicios higiénicos del personal ......................................................................................24
5.4. Programa de desinfección y limpieza ...............................................................................25
5.5. Control de las plagas y del acceso de animales ............................................................26
5.6. Líneas de defensa contra las plagas ................................................................................27
CAPITULO VI. ........................................................................................................................ 31
PRÁCTICAS DE HIGIENE Y SALUD DE LOS TRABAJADORES Y CAPACITACIÓN . 31
6.1. Lavado y desinfección de manos .......................................................................................31
6.2. Presentación del personal ....................................................................................................32
6.3. Capacitación del personal ...................................................................................................33
CAPITULO VII. .................................................................................................................... 34
ASPECTOS OPERATIVOS ................................................................................................ 34
7.1. Operaciones preliminares ....................................................................................................34
7.2. Operaciones del Proceso de Envasado ...........................................................................35

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CAPITULO VIII. ................................................................................................................. 36
MATERIAS PRIMAS, I N S U M O S Y ENVASES. ............................................................. 36
8.1. Materia Prima ............................................................................................................................36
8.2. Envases ......................................................................................................................................37
CAPITULO IX. .................................................................................................................... 38
ROTULADO Y REGISTRO SANITARIO ............................................................................. 38
9.1. Rotulado .....................................................................................................................................38
CAPITULO X. ...................................................................................................................... 39
ALMACENAMIENTO DE MATERIAS PRIMAS Y PRODUCTOS TERMINADOS ..... 39
CAPITULO XI. .................................................................................................................... 41
TRANSPORTE .................................................................................................................... 41
CAPITULO XII. .................................................................................................................. 43
INSPECCION SANITARIA APLANTADE EMPAQUE ............................................................. 43
12. 1. Facultades del inspector ....................................................................................................43
CAPITULO XIII. ................................................................................................................. 44
BPM PARAEL PROCESO Y EMPAQUE DE FRUTAS FRESCAS .......................................... 44
13.1. Tipos de riesgos y peligros ................................................................................................45
13.2. Calidad del Agua ....................................................................................................................46
13.3. Empacadora ............................................................................................................................46
13.4. Reglamento de la Empresa .................................................................................................47
13.5. Rastreabilidad .........................................................................................................................49

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13.6. Requerimientos ......................................................................................................................50
CAPITULO XIV. ................................................................................................................. 51
PROCEDIMIENTOS, INSTRUCTIVOS Y REGISTROS ................................................... 51

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PRESENTACIÓN
Las Buenas Prácticas de Manufactura son actividades esenciales en la necesidad de
poder demostrar y elaborar productos inocuos para nuestros clientes, en tal sentido la
inocuidad y calidad son parte fundamental de todo proceso de manufactura para poder
brindar alimentos sanos y limpios a diferentes mercados competitivos, cuando hablamos
de inocuidad, además de las implicaciones en la salud pública es inevitable considerar
- también -, el aspecto económico, ya que las incapacidades médicas por Enfermedades
Transmitidas por Alimentos (ETA), repercuten en la rentabilidad de las comunidades y el
sector industrial. A medida que cada uno de los países mejora los sistemas de salud
pública, aumenta la atención y la importancia sobre los alimentos que llegan al
consumidor final.
Los consumidores cada día están más informados y consientes de los peligros
asociados al consumo de alimentos, lo que ha hecho que se generen cambios en los
hábitos de compra de los consumidores quienes se han tornado más exigentes en su
selección. Por lo que la industria de los alimentos a lo largo de la cadena de producción,
debe tener como base de todos sus esfuerzos la prevención y el control de riesgos. En
la actualidad la industria cuenta con herramientas mundialmente aceptadas que
responden a las exigencias, que ayudan a prevenir las ETA y garantizan la inocuidad de
los alimentos. Una de estas herramientas son las Buenas Prácticas de Manufactura
(BPM) y HACCP.
Las Buenas Prácticas de Manufactura (BPM), representan los requisitos mínimos

exigidos por los mercados nacional e internacional, para garantizar la higiene y la
adecuada manipulación de los alimentos que deben cumplir los establecimientos
procesadores de alimentos durante todo el proceso de empaque, a fin de garantizar
productos inocuos y de calidad a sus consumidores, además es el pilar para la
implementación del Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (HACCP).
Con el presente documento se busca que EL PINGÜINO E.I.R.L. desarrolle sus
prácticas de manufactura y procesos con la mejor calidad e inocuidad requerida
ofertando así un producto libre de cualquier contaminante u agente perjudicial a la salud
del consumidor final.

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CAPITULO I.
MARCO NORMATIVO DE LAS BUENAS PRÁCTICAS DE
MANUFACTURA
Los procedimientos de manufactura de la empacadora EL PINGÜINO E.I.R.L. han sido

diseñados de acuerdo a los siguientes documentos:
1.1. MARCO REGULATORIO INTERNACIONAL
 Principios Generales de Higiene de los alimentos del Codex Alimentarius; Este

código recomienda la aplicación de prácticas generales de higiene en la manipulación
de alimentos para el consumo humano, con objeto de garantizar un producto inocuo,
saludable y sano.
 Resolución 80/96: Reglamento Técnico Mercosur sobre las Condiciones

Higiénico Sanitarias y de Buenas Prácticas de Elaboración para Establecimientos
Elaboradores/ Industrializadores de Alimentos.
 En el título 21 del Código de Regulaciones Federales (CFR), Parte 110 del FDA
de los EEUU, se encuentran las regulaciones relacionadas a las Buenas Prácticas
de Manufactura las cuales abarcan varias áreas básicas del procesamiento de
alimentos: Control del Personal (control de enfermedades, higiene, educación y
entrenamiento), Edificios e Instalaciones (planta y terreno, operaciones de
sanitización, instalaciones sanitarias)), Equipos y utensilios, Procesos y Controles
(control de materia prima, operaciones de manufactura, almacenaje, etc.).

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1.2. MARCO REGULATORIO NACIONAL
 Reglamento sobre Control y Vigilancia Sanitaria de los Alimentos y Bebidas

DS.007.98 SA, este documento contiene las normas generales de higiene así
como las condiciones y requisitos sanitarios a que deberá sujetarse la
producción, el transporte, la fabricación, el almacenamiento, la elaboración y el
expendio de los alimentos y bebidas de consumo humano con la finalidad de
garantizar la inocuidad.
 Decreto Legislativo Nº 1062 que aprueba la ley de inocuidad de los
alimentos, publicada 28 de junio del 2008; y la aprobación del reglamento de la
ley con Decreto Supremo 034-2008-AG publicado el 17 de diciembre del 2008.
 Decreto Supremo Nº 004-2011-AG: Reglamento de Inocuidad Agroalimentaria.
tiene por finalidad establecer el régimen jurídico aplicable para garantizar la inocuidad
de los alimentos destinados al consumo humano con el propósito de proteger la vida
y la salud de las personas, reconociendo y asegurando los derechos e intereses de
los consumidores y promoviendo la competitividad de los agentes económicos
involucrados en toda la cadena alimentaria, incluido los piensos.
 Norma Sanitaria para la aplicación del Sistema HACCP en la fabricación de
alimentos y bebidas RM Nº 449-2006/MINSA, publicada el 17 de mayo de 2006,
establece el procedimiento para la aplicación del Sistema (HACCP), en los
establecimientos de fabricación, elaboración, expendio, fraccionamiento,
almacenamiento, así como cualquier otra operación en la que se transforme,
conserve o transporte alimentos y bebidas de consumo humano a nivel nacional.
 Norma sanitaria que establece los criterios microbiológicos de calidad
sanitaria e inocuidad para los alimentos y bebidas de consumo humano – RM Nº
591-2008/MINSA. esta norma sanitaria tiene como propósito garantizar la seguridad
sanitaria de los alimentos y bebidas destinados al consumo humano, siendo una
actualización de la Resolución Ministerial Nº 615-2003-SA/DM que aprobó los
criterios microbiológicos de calidad sanitaria e inocuidad para los alimentos y
bebidas de consumo humano.
 Ley Nº 29571 que aprueba el Código de protección y defensa del consumidor,
en el capítulo V: Salud y seguridad de los consumidores, Sub capítulo II: protección
de los consumidores en los alimentos, publicado el 2 de septiembre del 2010.

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CAPITULO II.
GENERALIDADES SOBRE LAS BUENAS

PRÁCTICAS DE MANUFACTURA
2.1. ¿Qué son las Buenas Prácticas de Manufactura?
Las Buenas Prácticas de Manufactura (BPM) son un conjunto de normas y

estándares sobre medidas de higiene y procesos de manipulación de alimentos que
se practican a nivel mundial, y que en muchos países forman parte de su legislación.
Las BPM son herramientas clave en la obtención de un producto inocuo, saludable y
sano para el consumo humano, ya que previenen y minimizan los riesgos de
contaminación sanitaria de los productos primarios y procesados.
Las Buenas Prácticas de Manufactura (BPM) fueron introducidas en los EE.UU. a
mediados de los años 60, como iniciativa reglamentaria para reducir los incidentes
de adulteración en la manufactura y distribución de alimentos y bebidas. Estas
prácticas han sido adoptadas en más de 100 naciones y sus contribuciones para
lograr cadenas agroalimentarias más higiénicas e inocuas están bien documentadas.

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2.2 Otras Definiciones
a) Apilar: forma de almacenamiento que consiste en colocar ordenadamente los

sacos, bolsas, cajas u otros materiales de embalaje que contiene a los alimentos,
en rumas o pilas hasta alcanzar cierto nivel de altura.
b) Buenas prácticas de manipulación: conjunto de prácticas adecuadas

aplicadas durante el proceso para garantizar la inocuidad del alimento.
c) Calidad: conjunto de propiedades y características de un producto, que

satisfacen las necesidades específicas de los consumidores.
d) Contaminación cruzada: proceso por el cual los microorganismos son

trasladados mediante personas, equipos y materiales, de una zona sucia a una
limpia, posibilitando la contaminación de los alimentos.
e) Manipulador de alimentos: toda persona que manipule directamente los

alimentos, equipos, utensilios o superficies que entren en contacto con los
mismos.
f) Organismo de certificación: Organismo de tercera parte encargado de verificar

que los productos comercializados como “orgánicos” se han producido,
trasformado, manipulado o importado de conformidad con estas directrices.
g) Procedimiento: documento escrito que describe la manera específica de

realizar una actividad o proceso.
h) Registro Sanitario: identificación de los productos alimenticios industrializados

cuyo control es ejercido por la autoridad de salud: DIGESA.

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2.3. ¿Por qué debemos implementar las Buenas Prácticas de

Manufactura?
Hay varias buenas razones, entre las principales tenemos:
- Ayuda a producir alimentos saludables e inocuos.
- Contribuye a un mejor control de las operaciones, minimizando las

devoluciones y quejas.
- Mejora la imagen del producto, aumentando su demanda y la

competitividad productiva de la empresa.
- Es indispensable para comercializar internacionalmente y para

ingresar a mercados exigentes.
- Es la base para la implementación del plan HACCP, ISO 22000.
- Amplía y fortalece los conocimientos y un mejor desempeño de los

empleados.
Para llevar una correcta implementación y ejecución d las BPM debemos tener
en cuenta lo siguiente:
I. Escribir todos los procedimientos y normas.

II. Seguir los procedimientos escritos.
III. Documentar el trabajo con los registros respectivos.
IV. Validar los procedimientos.
V. Diseñar y construir las instalaciones y equipos adecuados.
VI. Dar mantenimiento a las instalaciones y equipos.
VII. Ser competente, como resultado de educación, adiestramiento y
experiencia.
VIII. Mantener limpias las instalaciones y equipos.
IX. Controlar la calidad.
X. Formar y examinar al personal para el cumplimiento de las Buenas
Prácticas Manufactureras.

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2.4. ¿Qué enfermedades pueden transmitirse a través de los

alimentos?
Los alimentos, frutas frescas, pueden contaminarse en cualquier eslabón de la

cadena que va desde la producción hasta el consumo. Todos los participantes en
la cadena de suministro deben tomar medidas para mantener la inocuidad de
los alimentos.
Cada año enferman millones de personas, muchas de las cuales mueren, por
ingerir alimentos insalubres. Sólo las enfermedades diarreicas matan a unos 1,8
millones de niños cada año, y la mayoría de ellas son atribuibles a aguas o
alimentos contaminados.
2.5. ¿Cuál es el impacto socioeconómico de las Enfermedades

Transmitidas por Alimentos (ETA)?
a. Impacto en los afectados por las ETA:

- Costos médicos para tratarse la enfermedad.
- Pérdidas de ingresos por dejar de trabajar.
- Dolor y sufrimiento - Costos de rehabilitación.
- Costos legales para la denuncia.
b. Impacto en la Planta Empacadora:

- Retorno de productos.
- Cierre de la empacadora por la autoridad.
- Pérdida de mercados.
- Administración de seguros.
- Costos legales para la defensa.
c. Impacto en el estado:
- Investigación de brotes.
- Pérdida de productividad en zonas endémicas.
- Reducción de exportaciones.
- Pérdida de recursos humanos.
- Costos de seguridad social.

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2.6. ¿Cuáles son las exigencias del mercado?
El mercado exige de los productores manufactureros el cumplimiento de 4

condiciones:
• INOCUIDAD: Alimentos libres de agentes físicos,

microbiológicos y químicos que no dañen la salud
del consumidor o causan su muerte.
• CALIDAD: Los productos y servicios cumplen las

especificaciones técnicas del cliente (calibre, forma,
sabor, color, % sólidos etc.).
• TRAZABILIDAD: Es la posibilidad de encontrar

y seguir el histórico, la ubicación y la trayectoria del
producto en todas sus etapas de producción,
transformación y distribución.
• LEGALIDAD: Los productos a empacar cumplen

con las normas de seguridad para la salud y la
protección de la vida indicados por la legislación
nacional.

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CAPITULO III.
ESTRUCTURAS FISICAS E
INSTALACIONES DE LA
EMPACADORA
3.1. ¿Qué consideraciones se debe tener en cuenta al diseñar

una planta empacadora?
Los factores que se deben tomar en cuenta al diseñar, construir o remodelar una
empacadora son:
 ¿Qué tipo de producto voy a empacar?
 ¿Cuál es el flujograma de producción?
 ¿Cuál es el volumen de producción que se establecerá?
 ¿Qué equipos voy a utilizar en función al volumen de producción?
 ¿Qué factores debo controlar? (luz, ventilación, temperatura, etc.)
 ¿Qué tipo de almacenamiento requiere mi producto, mis equipos y reactivos de
limpieza y los desechos que genere?
 ¿Qué condiciones de trabajo requieren mis colaboradores? (baños, duchas,
comedor, áreas de lavado de mano).
 ¿Cuál es la tendencia del mercado y las preferencias de los consumidores?
 ¿Cuáles son las exigencias que se deben cumplir desde el punto de vista de la
legislación alimentaria?
 ¿Existe las instalaciones eléctricas adecuadas para el funcionamiento de los
equipos y maquinarias?
 ¿Qué tipos de combustibles se usarán para las operaciones internas de
proceso productivo?
 ¿Qué calidad de agua y tipo de conexiones se utilizará?
3.2. ¿Qué criterios se debe tener en consideración para la

ubicación de la empacadora?
La planta empacadora, no deberá instalarse a menos de 150 metros del lugar en
donde se encuentre ubicado algún establecimiento o actividad, que por las

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operaciones o tareas que realizan, ocasionan la proliferación de insectos,

desprenden polvo, humos, vapores, malos olores, o son fuente de contaminación
para los productos que vamos a procesar.
La empacadora no deberá tener conexión directa
con viviendas ni con locales en los que se realicen
actividades distintas a este tipo de industria.
La planta empacadora no puede ubicarse en
terrenos que hayan sido rellenos sanitarios,
basurales o que están expuestos a inundaciones.
3.3. ¿Qué criterios se debe considerar para la instalación de

la planta empacadora?
La estructura y acabado de los establecimientos dedicados al empaque de frutas

(frutas frescas) debe ser construida con materiales que no permitan el ingreso de
plagas como roedores.
En el área de procesamiento se ha de tener en cuenta las siguientes

consideraciones:
a. Para los Pisos:
Se recomienda un piso de concreto liso, porque los

pisos rugosos dan lugar a la acumulación de materia
orgánica, la cual es fuente de contaminación
microbiana. Si los pisos son lisos es muy probable
que los empleados puedan sufrir accidentes por
resbalones.
Los pisos deberán contar con una inclinación del
2% hacia canaletas o sumideros convenientemente
dispuestos para facilitar el lavado y el escurrimiento
de líquidos. En lo posible las uniones de las paredes
con el piso deberán ser a media caña para facilitar
su lavado y evitar la acumulación de elementos extraños.
b. Para las Paredes:
Las superficies de las paredes deberán ser lisas, pues al igual que los pisos,
si las paredes son muy rugosas dan lugar a la acumulación de microbios y a
que se formen nidos de arañas, por lo que deben ser impermeables, lisas de
color claro, preferentemente blancos y sin grietas.

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Las paredes no deben ser absorbentes, y las uniones entre pared y pared o
pared y piso deben ser redondeadas para evitar la acumulación de residuos
y facilitar la limpieza y desinfección.
Es recomendable que se pinte con pintura epóxica, que es una pintura
altamente resistente a la corrosión y otros agentes químicos, hasta una altura
no menor de 1.5 metros. También, que los acabados se hagan con pintura
lavable de colores claros.
c. Para los techos:
Los techos deberán proyectarse, construirse y acabarse de manera que sean

fáciles de limpiar; impidan la acumulación de suciedad y el desprendimiento
de partículas y a su vez se reduzca al mínimo la condensación de agua y la
formación de moho.
En los techos se presentan acumulación de polvo cuando no están
construidos de una manera que el polvo pueda deslizarse por sí mismo.
d. Para las ventanas:
En las áreas que se cuente con ventanas y cualquier otro tipo de abertura
deberán estar construidas de forma que impidan la acumulación de suciedad
y sean fáciles de limpiar y deberán estar provistas de medios que eviten el
ingreso de agua, de insectos u otros animales.
Los marcos de las ventanas deben ser de metal y no de madera. Existe la
posibilidad de que el vidrio de la ventana se rompa y caiga sobre el producto
que se está procesando, por eso, debe estar protegido por una malla que
pueda retenerlo.
Con las ventanas de madera, se da lugar a la formación de microorganismos

que pueden causar contaminación al producto en proceso. También con las
ventanas cuya estructura dificulta su limpieza y la remoción de polvo.
e. Para las puertas:
Las puertas deben tener una superficie lisa, no absorbente, de fácil limpieza
y desinfección, de color claro, deben de abrir hacia afuera y de preferencia

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con cierre automático, deben contar con protección para evitar el ingreso de
plagas.
Cuando las puertas están abiertas la mayor parte del tiempo, se recomienda
usar una cortina plástica, hasta el nivel del piso y con un traslape de 10 cm
entre cada tira o faja de manera que queden protegidos los lados externos.
Muchas veces se utilizan puertas de madera en las salas de procesamiento,

esto da lugar a la acumulación de microorganismos que pueden constituirse
en un foco de contaminación para el producto, por lo que no se recomienda
su uso.
f. Para la iluminación:
El área de proceso debe tener iluminación natural adecuada. La iluminación

natural puede ser complementada con iluminación artificial de tal forma que
posibilite la realización de las tareas y no altere los colores y la intensidad de
los alimentos en aquellos casos en que sea necesario, evitando que genere
sombras, reflejo o encandilamiento.
Las lámparas de luz deben de estar protegidas con una malla en caso de
roturas.
Toda conexión eléctrica debe de estar recubierta por tubos o caños aislantes,
no se permiten cables colgantes sobre el área de procesamiento, debido a
que estos dan lugar a la acumulación de suciedad y son difíciles de limpiar.
g. Para la ventilación:
Las instalaciones de la empacadora deben estar provistas de ventilación

adecuada para evitar el calor excesivo así como la condensación de vapor de
agua y permitir la eliminación de aire contaminado.
La corriente de aire no deberá desplazarse desde una zona sucia a otra
limpia.
Las aberturas de ventilación deben estar provistas de rejillas u otras

protecciones de material anticorrosivo, instaladas de manera que puedan
retirarse fácilmente para su limpieza y evitar el ingreso de agentes
contaminantes.
La falta de una ventilación natural resulta inapropiada para los operarios, pues
la temperatura interna en la sala de proceso, puede dar lugar a una excesiva

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transpiración del operario, y esto convertirse en un foco de contaminación

directa operario-producto.
h. Para el abastecimiento de agua:
El agua se convierte en la fuente principal de una planta procesadora, pues

se utiliza para muchas operaciones, si ésta no es potable el producto puede
contaminarse en cualquiera de las etapas y por lo tanto acarrear pérdidas.
En la planta de proceso o empacadora solo se utilizará agua que cumpla

con los requisitos físico-químicos y bacteriológicos para aguas de consumo
humano señalados en la norma que dicta el Ministerio de Salud.
La planta debe de contar con instalaciones apropiadas para su

almacenamiento y distribución, de manera que si ocasionalmente el servicio
es suspendido, no se interrumpa el proceso.
Las plantas de proceso se abastecerán de agua captada directamente de la

red pública o de pozo, y los sistemas que utilice para el almacenamiento del
agua deberán ser construidos, mantenidos y protegidos de manera que se
evite la contaminación del agua.

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CAPITULO IV.
DISTRIBUCION DE AMBIENTES Y
UBICACIÓN DE LOS EQUIPOS Y
UTENSILIOS
.1. DISTRIBUCION DE LOS AMBIENTES
Las instalaciones de la planta de empaque tiene una distribución que permiten un

flujo continuo y una buena maniobra entre hombre-máquina, lo contrario lleva
consigo pérdidas de tiempo y malas prácticas higiénicas.
Los ambientes están distribuidos de manera que permiten contar con espacios
suficientes para:
 La estiba de productos finales y desestiba de la materia prima.

 El almacén de la materia prima.
 El acondicionamiento de la materia prima.
 El laboratorio de control de calidad (opcional).
 El área de empaque de frutas frescas.
 El almacén del producto final, insumos y materiales, envases, cada una con
su ambiente.
 Los servicios higiénicos para los operarios de planta, trabajadores de oficina
y visitantes (varones y mujeres).
 Los vestidores para los operarios del área de proceso.
 El comedor para los empleados.
 El área para la disposición de combustibles, área de mantenimiento,
insumos de limpieza, seguridad de las instalaciones.
 Las oficinas para el personal de administración y contabilidad.
 Una zona exclusiva para disponer los desechos sólidos que produzca la
planta.

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4.2. ¿Qué consideraciones se debe tener en cuenta para el

diseño de instalaciones y distribución de ambientes?
Es necesario que los ambientes estén dotados de

barreras anti-plagas tales como láminas anti-ratas,
mallas, cortinas de aire, trampas para roedores e
insectos, puertas de cierre automático, u otras que
cumplan funciones similares.
Deben existir espacios suficientes que permitan las

maniobras y el fácil flujo de equipos, materiales y
personas; de igual manera el libre acceso para la
operación y el mantenimiento de equipos.
Para evitar cruces contaminantes, las áreas de proceso deben estar separadas
físicamente de las áreas destinadas a servicios. Contribuye a esto la señalización
de los ambientes.
Debe haber suficiente espacio para la colocación del equipo y el almacenamiento

de los materiales.
Tomar precauciones para reducir la contaminación debido a la acción de
microorganismos, sustancias químicas, suciedad u otras materias extrañas en el
producto, las superficies de contacto y los materiales de empaque.
Es importante disponer de controles de seguridad y procedimientos de trabajo que

disminuyan de modo efectivo los riesgos de contaminación; esto implica, separar
la operación en la que hay más probabilidades de contaminación a fin de aplicar
medidas específicas de prevención.
Una buena distribución permite que haya ambientes especializados por
funciones, amplios y debidamente ventilados e iluminados.
4.3. ¿Qué consideraciones se debe tener en cuenta para el

diseño higiénico de equipos y utensilios?
Los equipos y los utensilios empleados en la manipulación del producto, deben

estar fabricados de materiales que:

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- No produzcan ni emitan sustancias tóxicas.

- No impregnen los alimentos y bebidas de olores o sabores desagradables.
- No sean absorbentes.
- Sean resistentes a la corrosión.
- Sean capaces de soportar repetidas operaciones de limpieza y desinfección.
- Las superficies de los equipos y utensilios deben ser lisas y estar exentas de
orificios y grietas.
Cuando se utilizan equipos de aluminio, éstos reaccionan con el calor y desprenden

trazas de aluminio, además, para la desinfección de estos equipos no se puede
utilizar hidróxido de sodio (soda cáustica) debido a que desprende el barniz.
Si se usa hierro o cobre, estos metales reaccionan con los ácidos de los alimentos,
provocando desprendimiento de las trazas de estos metales en los alimentos, que
toman un sabor metálico.
Recomendaciones para la selección de equipos y utensilios:
 Los equipos y utensilios que entren en contacto directo con el alimento

deben ser de acero inoxidable, de preferencia, con la finalidad de evitar la
contaminación del alimento.
 Deben estar diseñados de manera que permita un rápido desmontaje y

fácil acceso para su inspección, mantenimiento y limpieza.
 Deben ser de material no absorbente, ni corrosivo, resistente a las

operaciones repetidas de limpieza y desinfección.
 No deben transferir al producto sustancias tóxicas, olores, ni sabores.

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CAPITULO V.
SANEAMIENTO DE LA PLANTA
EMPACADORA
La bioseguridad es un componente esencial en la prevención de enfermedades
transmitidas por alimentos, por lo que el cumplimiento de sus normas y
procedimientos tienen un impacto directo en los aspectos sanitarios y productivos de
la empacadora.
La buena disposición de los desechos sólidos y líquidos que produce una planta,
reduce el riesgo de que estos desechos puedan convertirse en un foco de
contaminación.
5.1. Manejo y disposición de los desechos sólidos
 La disposición de los residuos sólidos se hará conforme a lo dispuesto en las

normas sobre aseo urbano que dicta el Ministerio de Salud.
 Debe existir un programa y procedimiento escrito para el manejo adecuado de
desechos sólidos de la planta.
 Los residuos sólidos deben estar contenidos en recipientes de plástico o
metálicos, deben ser lavables y estar debidamente cubiertos o tapados.
 No se debe permitir la acumulación de desechos en las áreas de
manipulación y de almacenamiento de los alimentos o en cualquier otra área
de trabajo o zona circundante.
 El depósito general de los desechos debe ubicarse alejado de las áreas
de procesamiento, bajo techo y en un área provista de piso lavable.
5.2. Manejo y disposición de desechos líquidos
 Para el manejo y disposición de los desechos líquidos, se requiere contar con un

adecuado sistema e instalaciones de desagüe y eliminación de desechos.
 El sistema e instalaciones deben ser diseñados, construidos y mantenidos de
manera que se evite el riesgo de contaminación del producto o del
abastecimiento de agua potable; además, debe contar con rejillas que impidan el
paso de roedores hacia la planta.
 La disposición de las aguas servidas deberá efectuarse con arreglo a las
normas sobre la materia.

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5.3. Servicios higiénicos del personal

Las empacadoras contarán con instalaciones sanitarias que cumplan con las
siguientes condiciones:
 Instalaciones sanitarias limpias y en buen estado,
separadas por sexo, con ventilación hacia el exterior,
provista de papel higiénico, jabón, dispositivo para
secado de manos y basureros.
 Los inodoros, lavatorios y urinarios deben ser de loza.
 Las puertas de los servicios higiénicos no deben abrir
directamente hacia el área de producción. Si la
ubicación no lo permite, se deben tomar otras
medidas alternas que protejan contra la
contaminación, tales como puertas dobles o
sistemas de corrientes positivas.
 Debe contarse con un área de vestidores separado del área de servicios
sanitarios, tanto para hombres como para mujeres; los que además estarán
provistos de al menos un casillero por cada operario (por turno).
 El número de equipos sanitarios que se requiere dentro de los servicios
higiénicos está en función al número de personas que laboran en la planta,
así tenemos que:
Nº de personas Inodoro Lavatorio Ducha Urinario

De 1 a 9 1 2 1 1
De 10 a 24 2 4 2 1
De 25 a 49 3 5 3 2
De 50 a 100 5 1 6 4
Más de 100 0
1 aparato sanitario adicional por cada 30 personas
 Las manos de los manipuladores de alimentos son la mayor fuente de

contaminación, por ello, en el área de proceso, a la entrada de los
trabajadores deben instalarse lavamanos, los que deben estar equipados
con:
o Lavamanos en buen estado y en funcionamiento.
o Jabón líquido antibacterial colocados en su
dispensador.
o Toallas de papel o secadores de aire.

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o Rótulos que indiquen como lavarse las manos.

5.4. Programa de desinfección y limpieza
La limpieza y desinfección eficaz reduce el riesgo de contaminación cruzada,

aumenta la vida útil de los equipos, minimiza la atracción de insectos y roedores y
reduce el riesgo de enfermedades de transmisión alimentaria.
Limpieza y desinfección son dos procesos diferentes. La limpieza involucra la

eliminación de todo tipo de suciedad, tales como polvo, basura, telas de araña, grasa
y restos de fruta. La desinfección implica reducir la cantidad de microorganismos
en una superficie a niveles considerados seguros.
El programa de desinfección y limpieza desinfección (del edificio, equipos y utensilios)

permite realizar estas labores de forma organizada y ordenada, y debe especificar
lo siguiente:
- Distribución de limpieza por áreas.

- Responsable de tareas específicas.
- Método y frecuencia de limpieza.
- Medidas de seguimiento del cumplimiento del
programa (Inspecciones rutinarias, análisis
microbiológicos).
- Ruta de recolección.
Indicaciones específicas:
 Deben adoptar procedimientos estrictos de higiene y saneamiento, tanto antes

como después de cada operación dentro de la planta. Estos se hacen con el fin
de prevenir la contaminación directa del producto.
 La planta de proceso debe disponer de un programa escrito de limpieza y
desinfección, el mismo que será objeto de revisión y comprobación durante la
inspección.
 Inmediatamente después de terminar la jornada o cuantas veces sea
conveniente, deberán limpiarse minuciosamente los pisos, las estructuras
auxiliares y las paredes de las zonas de manipulación del producto.
 Los implementos de limpieza destinados al área de empaque deben ser de uso
exclusivo de la misma. Dichos implementos no podrán circular del área sucia al
área limpia.

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 Los productos (detergentes y desinfectantes) utilizados para la limpieza y

desinfección deben contar con registro emitido por la autoridad sanitaria
correspondiente. Deben almacenarse adecuadamente, fuera de las áreas de
procesamiento, estar debidamente identificados y utilizarse de acuerdo con las
instrucciones del fabricante.
 En el área de procesamiento debe haber instalaciones adecuadas para la
limpieza y desinfección de los utensilios y equipo de trabajo.
 Cada área debe asegurar su limpieza y desinfección. No utilizar en el área
de proceso, almacenamiento y distribución, sustancias químicas odorizantes o
desodorantes en cualquiera de sus formas.
 Se debe tener cuidado durante la limpieza de no generar polvo o salpicaduras
que puedan contaminar el producto.
5.5. Control de las plagas y del acceso de animales
Una de las mayores amenazas que tiene la industria de alimentos, es la

contaminación provocada por las moscas, ratas, cucarachas, en algunos casos
aves que anidan en los alrededores o techos de las plantas de proceso y todo tipo
de animales.
La planta de proceso debe contar con un programa

escrito para controlar todo tipo de plagas, que incluya
como mínimo:
 Identificación de plaga.
 Mapeo de estaciones o trampas
 Productos o métodos y procedimientos utilizados.
 Hoja de seguridad de los productos (cuando
requiera).

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Pautas generales para el control de plagas:
 Deben adoptarse las medidas que impidan el ingreso al establecimiento

de animales domésticos y silvestres.
 Para impedir el ingreso de roedores e insectos desde los colectores, en las
cajas y buzones de inspección de las redes de desagüe deben instalarse tapas
metálicas y, en las canaletas de recolección de las aguas de lavado, rejillas
metálicas y trampas de agua en su conexión con la red de desagüe.
 La planta de proceso debe inspeccionarse periódicamente y llevar un control
escrito para disminuir al mínimo los riesgos de contaminación por plagas.
 En caso de que alguna plaga invada la planta deben adoptarse las medidas
de erradicación o de control que comprendan el tratamiento con agentes
químicos, biológicos y físicos autorizados por las autoridades competentes,
las cuales se aplicarán bajo la supervisión directa de personal capacitado.
 Solo deben emplearse plaguicidas, sino puede aplicarse con eficiencia otras
medidas sanitarias.
 Antes de aplicar los plaguicidas se debe tener cuidado de proteger todo el
producto, equipos y utensilios para evitar la contaminación.
 Los productos químicos utilizados dentro y fuera de la planta procesadora,
deben estar registrados por las autoridades competentes.
 La aplicación de rodentecidas, insecticidas y desinfectantes debe efectuarse
tomando las previsiones del caso para evitar la contaminación del producto.
 Después del tiempo de contacto necesario los residuos de plaguicidas
deben limpiarse minuciosamente.
 Todos los plaguicidas utilizados deben almacenarse adecuadamente, fuera
de las áreas de procesamiento de alimentos y mantenerse debidamente
identificados.
5.6. Líneas de defensa contra las plagas
Existen dos líneas de defensa contra las plagas:
La primera línea de defensa para combatir las plagas está constituida por
los sistemas o barreras de exclusión.
a) Adecuado diseño y construcción de la planta.

 El diseño de las plantas se debe contemplar la eliminación de posibles
zonas o áreas de refugio que sirvan para el anidamiento de insectos,

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roedores, aves o murciélagos.

 Se debe evitar la construcción de gabinetes de materiales como madera o
hierro dentro de las áreas de proceso.
 Los drenajes deben ser diseñados de manera tal que facilite su limpieza,
desinfección o fumigación.
 Los bordes exteriores de paredes tendrán un ángulo de 45º, para evitar
que las aves se posen o aniden.
 El depósito para almacenamiento temporal de desechos, debe
contemplar todas las barreras existentes para evitar el ingreso de plagas.
 En los vestuarios o guarda ropas de los trabajadores, la pared posterior
debe ser la pared del edificio, con lo que se elimina el espacio entre el
mueble y la pared que es lugar de refugio de insectos, la parte inferior debe
estar separada del suelo, a una altura de 20 cm para facilitar la limpieza e
inspección.
 Los paneles de control eléctrico del edificio deben estar cerrados y darles
el mantenimiento que requieran, los insectos pueden ingresar a la planta a
través de las tuberías que conducen cables.
b) Programa de mantenimiento de planta física y de equipos.
 La Gerencia elabora un plan de acción con las

actividades para que efectúe las mejoras necesarias a
fin de asegurar que la planta siempre se encuentre
aislada del exterior, para evitar el ingreso de insectos
o roedores.
 El mantenimiento periódico de planta y equipos,
asegura que se eliminen rajaduras, grietas o fisuras.
 Antes de proceder al cierre de fisuras, grietas o
rajaduras, éstas serán tratadas con insecticidas
residuales.
 La aplicación de estos insecticidas se efectuarán,
cuando no se esté procesando, de preferencia esta
labor se realizará durante los fines de semana.

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c) Instalación de barreras de exclusión

 Cedazos o Mallas: son colocados en las
ventanas o puertas para evitar el ingreso de
insectos atraídos por los olores fuertes.
 Puertas: las puertas deben abrir hacia afuera y

contar con cierre automático, para que los
insectos voladores no ingresen cuando las puertas
son abiertas.
 Bandas de hule: son colocadas en las puertas y portones para cerrar

los espacios que pudieran quedar entre ellos.
 Cortinas plásticas: Se instalan colgando de estructuras
desmontables, teniendo el cuidado de cerrar los espacios superiores e
inferiores, el traslape entre las cintas de la cortina es de 2.5 cm.
 Lámparas: para evitar que la iluminación externa
sirva de atrayente para los insectos, sustituir las
luminarias de mercurio por bombillos de vapor de
sodio de alta presión, ya que éstos emiten muy poca
radiación ultravioleta (que es la que atrae los
insectos al anochecer). Las lámparas externas
deben ubicarse a 30 metros de distancia de puertas
y ventanas.
 Trampas: Se colocan a las salidas de los sistemas de drenaje para que
sirvan para recoger los sólidos que puedan servir como alimento para los
insectos o roedores y como barrera para evitar su ingreso.
d) Otros métodos preventivos

 Emplear tarimas de 30 cm de altura y
retiradas a 30 cm de la pared, eliminan
posibles sitios de refugio para insectos o
roedores. Las tarimas deben usarse en los
almacenes incluyendo el taller de
mantenimiento, sobre todo en los equipos que
se encuentren en desuso en el área externa.
 Mantener la vegetación recortada.
 Alisar los desniveles para evitar la formación de charcos, ya que en éstos
anidan los insectos.
 Tratar con rodenticidas y sellar usando grava o piedras pequeñas

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compactadas los agujeros o cuevas que se observen en el suelo.

 Disponer los desechos orgánicos de forma rápida y apropiada reduce
el riesgo de bacterias y la disponibilidad de alimento para las plagas.
Cuando se hace lo mismo con los desechos inorgánicos se reducen los
lugares de resguardo de las mismas.
 Los materiales de empaque, conforme vayan siendo descargados deben
ser revisados por el personal de la bodega para localizar la presencia de
insectos como pequeñas cucarachas.
Segunda línea de defensa contra las plagas.
 Combatir Está compuesta por las medidas

que se deben tomar cuando insectos o plagas
logran superar las barreras de exclusión.
 Medidas para combatir los insectos.
 Los insectos que pasan la barrera de exclusión
mediante el uso de métodos de aniquilación
no químicos, uso del control biológico de
insectos y el uso correcto de los insecticidas.
 Ubicar atrayentes de insectos cerca de las
áreas de ingreso, preferiblemente a la altura de la vista y de manera tal
que no sean visibles desde afuera para no
atraer insectos del exterior.
 Las trampas de insectos que se coloquen en
las áreas de proceso estarán como mínimo a
tres metros de distancia de las áreas de trabajo,
recipientes, canastas o cestas que son usadas
para producto comestible.
 Los aturdidores de insectos que combinan
el uso de la luz ultravioleta con la trampa
adhesiva, deben ubicarse a dos metros de las áreas de trabajo.
 Las trampas engomadas o adhesivas para moscas pueden ubicarse
cerca de los puntos de ingreso. Generalmente se emplean en las
temporadas de mayor población de insectos.

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CAPITULO VI.
PRÁCTICAS DE HIGIENE Y SALUD DE
LOS TRABAJADORES Y CAPACITACIÓN
Las prácticas de higiene y salud de los trabajadores tienen impacto directo en la
calidad y seguridad del alimento. (La mala higiene de los manipuladores de
alimentos es la forma más común de propagar microorganismos y contaminar el
producto. Y esto ocurre fácilmente si el trabajador:
- No se lava las manos o no lo hace correctamente.

- Trabaja cuando está enfermo y la enfermedad es
contagiosa.
- Utiliza ropa o delantales sucios.
- No se cubre el cabello en las zonas de alimentos.
- Fuma, come o bebe en zonas de alimentos.
- Tiene uñas largas o artificiales.
- Tiene un corte que no se ha vendado correctamente.
Para evitar esto es necesario implementar buenas prácticas de higiene

que incluyen:
- Baño diario.
- Un adecuado lavado de manos.
- Usar uniformes limpios.
- Higiene bucal.
- Afeitarse diariamente.
- Mantener las uñas limpias, cortas y sin esmalte.
- No usar joyas.
- Usar protección para el cabello.
6.1. Lavado y desinfección de manos
Toda persona que labora en la zona de empaque del producto debe, mientras
está de servicio, lavarse las manos con agua y jabón:

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- Antes de iniciar el trabajo.

- Inmediatamente después de utilizar los servicios higiénicos y de
manipular material sucio o contaminado.
- Inmediatamente después de haber manipulado cualquier material
que pueda trasmitir enfermedades.
- Según el código alimentario del FDA, el lavado de manos debe durar
por lo menos 20 segundos y consiste en:
LAVADO DE MANOS
6.2. Presentación del personal

El personal que labora en la planta de procesamiento deberá cumplir las
siguientes indicaciones:
 El cabello debe tenerlo totalmente cubierto.

 No deberá usar sortijas, pulseras o cualquier otro objeto de adorno cuando
se manipule el alimento (frutas frescas).
 Es preferible que el uniforme de trabajo sea de colores claros y sin botones.

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 El calzado debe ser cerrado y estar en buenas condiciones de higiene y

conservación.
 Cuando las operaciones de procesamiento y envasado lo requieran, el personal
debe estar dotado de mascarilla y guantes. El uso de guantes no exime el lavado
de manos.
 El personal que interviene en operaciones de lavado de equipo y envases
debe contar, además, con delantal impermeable y botas.
6.3. Capacitación del personal
Los manipuladores de alimentos deben recibir capacitación en higiene de

alimentos basada en las Buenas Prácticas de Manipulación. Dicha capacitación
debe ser continua y de carácter permanente.
La capacitación del personal es responsabilidad del empleador. A elección del

empleador la capacitación podrá ser brindada por las municipalidades, por
entidades privadas o personas naturales especializadas.
La empresa deberá tener por escrito el programa de capacitación, el cual estará a

disposición de los operarios.
El programa de capacitación debe incluir las Buenas Prácticas de Manufactura

dirigido a todo el personal de la empresa.
Los programas de capacitación, deben ser ejecutados, revisados, evaluados y

actualizados periódicamente.
Se sugiere tratar, con enfoque de ecología microbiana, los temas:
 Los diez patógenos más importantes.

 Manipulación higiénica de alimentos frescos y procesados. La
importancia de cumplir con el control de registro de datos.
 El control de plagas y su relación con las enfermedades transmitidas
por alimentos.
 Principios básicos de limpieza y desinfección en la industria alimentaria.
 Intoxicaciones alimentarias.
 Almacenamiento de productos alimenticios.
 Enfermedades transmitidas por alimentos y su incidencia en la industria
de alimentos.

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CAPITULO VII.
ASPECTOS OPERATIVOS
7.1. Operaciones preliminares
Todo el proceso de empaque de frutas frescas, incluyendo las operaciones de

envasado y almacenamiento, deben realizarse en condiciones sanitarias
siguiendo los procedimientos establecidos. Estos deben estar documentados,
incluyendo:
- Diagramas de flujo, considerando todas las operaciones unitarias del
proceso y el análisis de los peligros microbiológicos, físicos y químicos a
los cuales están expuestos los productos durante su elaboración.
- Controles necesarios para reducir el crecimiento potencial de
microorganismos y evitar la contaminación del alimento tales como:
tiempo, temperatura y humedad.
- Medidas efectivas para proteger el producto contra la contaminación con
metales o cualquier otro material extraño. Este requerimiento se puede
cumplir utilizando imanes, detectores de metal o cualquier otro medio
aplicable.
Medidas necesarias para prever la contaminación cruzada.
A continuación, algunas disposiciones esenciales para mantener condiciones

sanitarias adecuadas durante las operaciones preliminares:
Para prevenir el riesgo de contaminación cruzada de los

productos, se deberá seguir un flujo de avance en etapas
nítidamente separadas, desde el área sucia hacia el área
Flujo de limpia. No se permitirá en el área limpia la circulación de
procesamiento personal, de equipo, de utensilios, ni de materiales e
instrumentos asignados o correspondientes al área sucia.

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Toda instalación o equipo accesorio o complementario al

Instalaciones y empaque de frutas frescas, susceptible de provocar la
equipos accesorios contaminación de los productos, debe ubicarse en
o complementarios ambientes separados de las áreas de producción.
Los equipos utilizados en el empaque del producto,

Dispositivos de
destinados a asegurar la calidad sanitaria del producto,
seguridad y
deben estar provistos de dispositivos de seguridad, control
control
y registro, para así poder verificar el cumplimiento de los
procedimientos aplicados.
En las salas destinadas al empaque del producto, no se
Cuidados en la
podrá tener ni guardar otros productos, artículos,
sala de empaque
implementos o materiales extraños o ajenos a los productos
que se elaboran en dichos ambientes.
7.2. Operaciones del Proceso de Envasado

Durante las operaciones de envasado hay que considerar que:
 Todo el material que se emplee para el envasado debe almacenarse en

lugares adecuados para tal fin y en condiciones de higiene y limpieza.
 El material debe garantizar la integridad del producto que ha de

envasarse, bajo las condiciones previstas de almacenamiento.
 Todo el material que se emplee para el envasado debe almacenarse en

lugares adecuados para tal fin y en condiciones de higiene y limpieza.
 Los envases o recipientes no deben ser utilizados para otro uso diferente
para el que fue diseñado.
 Los envases o recipientes deben inspeccionarse antes del uso, a fin de

tener la seguridad de que se encuentren en buen estado, limpios y
desinfectados.
 En los casos en que se reutilice envases o recipientes, estos deben

inspeccionarse y tratarse inmediatamente antes del uso.
 En la zona de envasado o llenado solo deben permanecer los recipientes
necesarios.

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CAPITULO VIII.
MATERIAS PRIMAS, INSUMOS Y
ENVASES.
8.1. Materia Prima
No se debe aceptar ninguna materia prima que contenga parásitos,

microorganismos indeseables, pesticidas, medicamentos tóxicos, sustancias
descompuestas o extrañas que no pudieran reducirse a un nivel aceptable por
clasificación o procesamiento.
Las materias primas deben satisfacer los requisitos establecidos en las normas
sanitarias del Ministerio de Salud y del SENASA.
Solo deben usarse materias primas consideradas inocuas y seguras.
La prevención de los peligros de salud comienza con el control en la recepción de
la materia prima.
Inspección de todos los lotes:
 Certificado de análisis por lote recibido o la calidad garantizada del

proveedor.
 Certificación Global gap del proveedor que garantiza la seguridad y
calidad del producto.
 Debe tener especificaciones escritas materias primas, resultados de
análisis.
 Analizar cierto número de lotes consecutivos para establecer un historial
y c omprobar el cumplimiento de las especificaciones.
 Auditar al proveedor para validar el estado del programa de certificación
del proveedor.
Requisitos de la especificación:
 Debe tener especificaciones escritas de la materia prima, resultados de

análisis.
 Las especificaciones de compra deben asegurar el cumplimiento de
los reglamentos sanitarios.

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 El proveedor debe garantizar que los insumos empleados en el proceso de

producción cumplen las especificaciones técnicas.
8.2. Envases
Queda prohibido el uso de envases que hayan sido utilizados para contener
productos distintos a los alimentos de consumo humano (jabas, bandejas).
Podrán reusarse envases retornables de alimentos, siempre que sea posible
someterlos a un proceso de lavado y desinfección, de manera que como resultado
de éste se mantengan los estándares de inocuidad del envase.
El envase que contiene el producto debe ser de material inocuo, estar libre de
sustancias que puedan ser cedidas al producto en condiciones tales que puedan
afectar su inocuidad y estar fabricado de manera que mantenga la calidad
sanitaria y composición del producto durante toda su vida útil.
Materiales de envases:
No podrán:
a. Contener impurezas constituidas por plomo, antimonio, zinc, cobre, cromo,
hierro, estaño, mercurio, cadmio, arsénico u otros metales o metaloides que
puedan ser considerados dañinos para la salud, en cantidades o niveles
superiores a los límites máximos permitidos por la norma sanitaria del Ministerio
de Salud.
b. Contener monómeros residuales
de estireno, de cloruro de vinilo, de
acrilonitrilo o de cualquier otro
monómero residual o sustancia
que puedan ser considerados
nocivos para la salud, en
cantidades superiores a los límites
máximos permitidos por la norma
sanitaria del Ministerio de Salud.

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CAPITULO IX.
ROTULADO Y REGISTRO SANITARIO
9.1. Rotulado
Todo producto alimenticio, para efectos de su comercialización, deberá estar

rotulado de acuerdo a lo que establece la normativa nacional.
El contenido del rotulado debe ceñirse a las disposiciones establecidas en la Norma

Metrológica Peruana de Rotulado de Productos Envasados y contener la siguiente
información mínima:
a. Nombre del producto, variedad, calibres.

b. Nombre y dirección de la planta empacadora.
c. Nombre, razón social y dirección del comprador, lo que podrá figurar en
etiqueta adicional.
d. Código de trazabilidad del lote:
- El día en que el producto fue procesado.
- La identificación del turno en que fue producido.
- El número de lote.
e. Condiciones especiales de conservación, cuando el producto lo requiera.
Los registros de los lotes del producto se mantienen en el archivo

y son rastreables mediante el uso de la codificación.

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CAPITULO X.
ALMACENAMIENTO DE MATERIAS
PRIMAS Y PRODUCTOS TERMINADOS
El almacenamiento de materias primas y de productos terminados, se tiene que
realizar en áreas destinadas exclusivamente para este fin. Por lo tanto se debe
contar con ambientes separados y apropiados para proteger la calidad sanitaria
e inocuidad de los mismos, y así evitar los riesgos de contaminación cruzada.
En dichos ambientes no se debe tener ni guardar ningún otro material, producto
o sustancia que pueda contaminar el producto almacenado.
Almacenamiento de los productos perecibles:
Los productos perecibles deben ser almacenados en

cámaras de refrigeración (por ejemplo frutas frescas, según los
casos. Las temperaturas de conservación y la humedad relativa
en el interior de las cámaras deben ceñirse a las normas
sanitarias respectivas.
En la misma cámara de enfriamiento no debe almacenarse

simultáneamente el producto procesado (frutas frescas) con
productos alimenticios de distinta naturaleza que puedan
provocar la contaminación cruzada de los productos, salvo que
estén envasados, acondicionados y cerrados debidamente.
Los insumos utilizados en el proceso así como la materia prima

deberán depositarse en tarimas (parihuelas) o estantes cuyo
nivel inferior estará a no menos de 20 centímetros del piso y el
nivel superior a 60 centímetros o más del techo. Para permitir la
circulación del aire y un mejor control de insectos y roedores el
espacio libre entre filas de pallets y entre éstas y la pared serán
de 50 centímetros cuando menos.

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Inspección sanitaria de almacenes

La inspección sanitaria de los almacenes de materias primas y
de productos terminados, se efectuará en conformidad a lo
dispuesto en las normas del Ministerio de Salud.

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CAPITULO XI.
TRANSPORTE
Las materias primas, insumos y materiales de empaque que se utilizan en la
planta de empaque, deben transportarse de manera que se prevenga su
contaminación o alteración. Para lograr este propósito, el transporte deberá
sujetarse a lo siguiente:
1.- De acuerdo al tipo de producto y a la duración del transporte, los vehículos

deberán estar acondicionados y provistos de medios suficientes para
proteger a los productos de los efectos del calor, de la humedad, la
sequedad, y de cualquier otro efecto indeseable que puedan ser
ocasionado por la exposición del producto al ambiente.
2.- Los compartimentos, receptáculos, tolvas, cámaras o contenedores

no podrán ser utilizados para transportar otro tipo de producto que no sea
el producto procesado.
3.- No debe transportarse materias primas e insumos que se empleen en el

proceso de empaque del producto (frutas frescas), en el mismo
compartimento, receptáculo, tolva, cámara o contenedor en que se
transporten o se hayan transportado tóxicos, pesticidas, insecticidas y
cualquier otra sustancia análoga que pueda ocasionar la contaminación
del producto.
4.- Cuando en el mismo compartimento receptáculo, tolva, plataforma o

contenedor se transporten simultáneamente diversos tipos de productos
alimenticios, o junto con productos no alimenticios, se deberá acondicionar
la carga de modo que exista una separación efectiva entre ellos, si fuere
necesario, para evitar el riesgo de contaminación cruzada.
Limpieza y desinfección de vehículos

Todo compartimento, receptáculo, plataforma, tolva, cámara o contenedor que se
utilice para el transporte de materias primas, insumos y materiales de empaque y
producto terminado, deberá someterse a limpieza y desinfección así como
desodorización, si fuera necesario, inmediatamente antes de proceder a la carga
del producto.

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Carga, estiba y descarga

Los procedimientos de carga, estiba y descarga deberán evitar la contaminación
cruzada de los productos.

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CAPITULO XII.
INSPECCION SANITARIA A PLANTA DE
EMPAQUE
La inspección sanitaria a las plantas agroindustriales de alimentos así como la toma de
muestras para el análisis de los productos elaborados, se realizan de conformidad con
las guías de inspección que aprueba el Ministerio de Agricultura a través del SENASA.
El propietario, el administrador o la persona responsable de la planta agroindustrial está

obligado a prestar las facilidades para el desarrollo de la inspección y toma de muestras.
12. 1. Facultades del inspector

Los inspectores están facultados para efectuar las siguientes acciones:
a. Evaluar las condiciones higiénico - sanitarias de la planta de proceso.

b. Tomar, cuando corresponda, muestras de los productos para su análisis.
El responsable de la planta de proceso o empacadora, está obligado,
cuando se le requiera, a facilitar el muestreo correspondiente.
c. Exigir la rectificación de las prácticas de manipulación, almacenamiento y
despacho que hayan sido observadas como inadecuadas.
d. Inmovilizar, incautar y decomisar productos con defectos de calidad
sanitaria, contaminados, alterados o adulterados.
e. Cerrar temporalmente el establecimiento cuando las condiciones
sanitarias o técnicas en las que opera impliquen un grave e inminente
riesgo para la salud del consumidor.
f. Disponer la exclusión de los manipuladores de la planta cuando su
estado de salud constituya un riesgo de contaminación para el producto
a empacar.
Cuando en el acto de la inspección se disponga la aplicación de una medida de

seguridad, el inspector deberá, bajo responsabilidad, elevar el acta
correspondiente en un plazo no mayor de veinticuatro (24) horas de realizada la
inspección al titular del órgano competente a fin de que éste ratifique, modifique
o suspenda la medida adoptada.

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CAPITULO XIII.
BPM PARA EL PROCESO Y EMPAQUE
DE FRUTAS FRESCAS
El Manual de Buenas Prácticas de Manejo en el proceso de empaque de frutas frescas
para exportación contiene los lineamientos para el manejo de la fruta y las condiciones
sanitarias de operación que cada empacadora debe adaptar a sus condiciones
particulares (Ornelas et al., 2000). Por lo cual, este manual debe de ser estudiado y
enriquecido por el dueño, gerente, jefes, supervisores y colaboradores, teniendo en
cuenta que su contenido es enunciativo y no limitativo. Este manual ofrece a los
empacadores, procedimientos estándares diseñados para una empacadora de frutas
frescas, los cuales pueden ser modificados a las condiciones de cada empresa para
enfrentar la problemática de Inocuidad Alimentaria, que a nivel mundial está siendo
señalada por el incremento de los brotes de enfermedades transmitidas por alimentos
(ETA) y que un gran número de estas enfermedades gastrointestinales, se derivan de
un manejo inadecuado de las frutas y hortalizas frescas, tanto en la producción primaria
como en el empaque, ocupando México el segundo lugar en Latinoamérica en casos
reportados.
El llevar alimentos frescos y sanos a la mesa del consumidor involucra muchos procesos
relacionados con la inocuidad en donde se incluyen buenas prácticas de producción y
manejo y son parte integral de todas las operaciones de cosecha, almacenaje, empaque
y transporte. También se consideran actividades no relacionadas con la parte de
operaciones, tales como el entrenamiento de empleados y manejo de materiales.
El programa de prevención de riesgo debe ser dinámico y no estático. Se sugiere que

los altos directivos de las empresas traten este tema, y cada decisión tomada por ellos
y el responsable del Programa de Inocuidad debe estar encaminada no solo a la
seguridad de alimentos sino a cada una de las acciones de la empresa que tengan
relación con la inocuidad. Todas estas acciones tienen que ser entendidas y fácilmente
ejecutables por cada uno de los empleados.
La seguridad de los alimentos y el control de calidad son responsabilidad de todos los
empleados. La Dirección General de la empresa debe proveer lo necesario para producir
de forma segura, productos saludables y de calidad. La meta en un programa de
Inocuidad Alimentaria, es instituir pro-activamente un sistema de seguridad de los
alimentos para todas las operaciones en las cuales se deben evitar cualquier posibilidad
de riesgo de contaminar el producto, tomando medidas anticipadas, controlando, desde

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la producción de frutas frescas hasta su distribución.

El administrador del programa de inocuidad, los supervisores, y todos los empleados de
producción deben actuar como inspectores cuando el producto se mueve a través de su
área específica debiendo rechazar el producto que se encuentre fuera de
especificaciones, con el fin de sujetarlo a su posterior evaluación y a la aprobación final
por parte de la jefatura autorizada. El Programa de Inocuidad Alimentaria se debe
elaborar como si fuera un traje a la medida y establecer la normatividad específica con
la ayuda de todos los empleados de la empresa, es por eso que en este Manual solo se
presentan las adecuaciones que se sugieren para la implementación de programas de
Inocuidad Alimentaria en los empaques de frutas frescas para exportación en EL
PINGÜINO E.I.R.L.
13.1. Tipos de riesgos y peligros
a) Microbiológicos: Los alimentos son el vehículo de transporte de

microorganismos, los cuales, si están bajo las condiciones adecuadas, pueden
multiplicarse y significar un riesgo microbiológico para el consumidor. En
algunos casos, los peligros microbiológicos, se refieren a la
contaminación por microorganismos patógenos contenidos en el alimento,
como Escherichia coli, Vibrio cholerae, Salmonella spp, Shigella spp, Listeria
monocytogenes, Cryptosporidium parvum, o virus como el de Norwalk, o de la
hepatitis. En otros casos, basta tan sólo con que el porcentaje de
microorganismos sea alto, para que el alimento cause enfermedades a las
personas más sensibles, como en el caso de los ancianos, niños menores de
5 años, e inmunocomprometidos (enfermos de SIDA, leucemia, o diabetes).
b) Químicos: Por su parte, un peligro químico se considera como la posibilidad

de que el producto se contamine con cualquier compuesto o elemento químico
que al entrar al organismo, ya sea ingerido, inhalado o por vía cutánea, sea un
peligro para la salud. Es por eso que la operación de materiales como
sanitizantes, limpiadores, aceites lubricantes, entre otros, pueden
considerarse como peligros químicos si no se tiene un adecuado manejo de
ellos.
c) Físico: Materiales, como astillas de vidrio, grapas, pedazos de madera, entre

otros, que de alguna forma pueden llegar al producto (llevados por los
trabajadores, provenientes del equipo, o del material de empaque), son
considerados como peligros físicos. Una vez identificados los peligros en las
operaciones se establecerán métodos de monitoreo, con los cuales se dará
seguimiento, cada determinado tiempo, a posibles puntos de riesgo. Las

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actividades de monitoreo indicadas incluyen frecuencia de monitoreo, método,

límites y personas responsables.
13.2. Calidad del Agua
a) Fuente de Abasto: Se deberán diseñar y aplicar medidas de control para

mantener las fuentes de agua seguras y evitar cualquier contaminación
procedente de escurrimientos de animales y/o humanos que puedan estar
presentes.
b) Agua para consumo humano: Se deberá usar agua potable para

consumo humano, que cumpla con las especificaciones microbiológicas
establecidas en el Reglamento de la Calidad del Agua para Consumo Humano
D.S. 031 - 2010 - SA. Se deberá limpiar y desinfectar regularmente las
instalaciones o tanques en donde se almacene el agua potable. Asegurar el
abastecimiento de agua potable a los trabajadores de la empacadora. Los
recipientes donde se transporte agua deben ser lavados y desinfectados
diariamente. Realizar análisis de la calidad microbiológica del agua, por lo
menos dos veces en la temporada o cada tres meses, en un laboratorio
aprobado o acreditado. Los resultados de los análisis deben presentar la firma
y sello del químico responsable, ser legibles y con los datos de referencia de
los límites permisibles.
13.3. Empacadora
a) Instalaciones de la empacadora: La empacadora de frutas frescas

deberá estar ubicada en un área que no presente riesgos de contaminación
química y biológica. La construcción deberá tener un diseño exterior e
interior funcional que facilite su mantenimiento y operaciones de limpieza, de
preferencia elevado del nivel de suelo. Los alrededores deberán estar
pavimentados o con algún material que no permita formación de polvo o lodo,
así como libre de maleza que puedan resguardar plagas tales como
roedores, cucarachas e insectos. De la misma manera, deberá evitarse la
ubicación de las empacadoras cerca de establos, industrias, zonas
habitacionales o basureros que generen desechos químicos o biológicos que
puedan provocar contaminación. Los pisos, las paredes y los techos deberán
de ser de materiales durables, lisos y fáciles de limpiar. Las mallas del área de
cuarentena, deberán limpiarse de manera periódica y brindarles un
mantenimiento adecuado. Los pisos deberán contar con sistemas de drenaje

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cubiertos con rejillas y malla, para facilitar el desagüe y evitar la entrada de

plagas. Se deberá contar con un tapete sanitario en las entradas a las áreas
de proceso de la empacadora, al cual se le aplique un desinfectante como
yodo o cloro. De preferencia, se deberá tratar de cerrar la empacadora por
completo con malla, para evitar la entrada de plagas y polvo. Se deberá contar
con un área destinada al almacenamiento de productos químicos, la cual tiene
que estar limpia, ordenada y ventilada, los envases deberán estar etiquetados
y permitir el acceso solo al personal autorizado.
b) Instalaciones Sanitarias: En la empacadora se deberá contar con

instalaciones sanitarias, de preferencia fuera del área de empaque, en
proporción de un baño por cada 25 trabajadores, los que deberán estar
diferenciadas por sexo, accesibles a todos los trabajadores y limpios.
Asimismo, los baños deben contar con los medios adecuados para el lavado,
desinfectado y secado higiénico de las manos como: agua limpia, jabón,
desinfectante, papel y depósitos de basura. Es importante que en esta área se
coloquen señalamientos que refuercen el correcto lavado de manos.
13.4. Reglamento de la Empresa
a) Reglamento que debe cumplir el personal trabajador: Toda persona

que entre en contacto con el producto o materia prima, ingredientes, material
de empaque, empacado y/o almacenado, equipos y utensilios, debe observar,
según corresponda a las actividades propias de su función y en razón del
riesgo sanitario que represente, las indicaciones siguientes:
1. Los empleados deben presentarse aseados a trabajar sin importar el área

en que trabajen.
2. Usar ropa limpia (incluyendo el calzado).
3. Acceder al área de trabajo por la puerta que le sea indicada por los jefes
de área, y no acceder a otras áreas a menos que se le otorgue autorización
especial.
4. Lavarse las manos y desinfectarlas antes de iniciar el trabajo, después de
utilizar los sanitarios o en cualquier momento cuando las manos puedan
estar sucias o contaminadas, así como cuando exista el riesgo de
contaminación en las diversas operaciones del proceso de recepción y
empacado.
5. Mantener las uñas cortas, limpias y libres de barniz (esmalte).

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6. Usar protección que cubra totalmente el cabello, la barba y el bigote. Las

redes, cofias y otros aditamentos deben ser simples y sin adornos.
7. Las mujeres y hombres empacadores deberán usar mandil o delantal y
cofia siempre que se encuentren en el área de empaque. Además, se
autoriza el uso de gorro.
8. Ninguna persona que opere dentro de área de empacado y use ropa
uniforme, deberá salir del área de trabajo con tal vestimenta puesta,
por lo que deberá colocarla en el lugar que para ello está asignado.
9. Si la empresa decide usar gorra para cubrir la cabeza, no podrán quitársela
dentro del área de empacado o donde exista producto sanitizado.
10. Los estibadores deberán guardar las normas sanitarias en relación a la
vestimenta que la empresa indique.
11. Los operadores de los montacargas deberán hacerse responsables que
las unidades estén limpias y debidamente sanitizadas, así como guardar
las normas sanitarias que para tal caso indique la empresa.
12. En caso de usar mandiles o delantales, se deben lavar y desinfectar, entre
una y otra jornada de trabajo o manipulación del producto.
13. Los mandiles o delantales deberán usarse ajustados de tal forma que
queden pegados al cuerpo.
14. Se prohíbe fumar, masticar, comer, beber o escupir en las áreas de
empacado, palletizado, almacén y embarque. Sólo se podrá comer en los
lugares previamente asignados por la empresa.
15. Prescindir de plumas, lapiceros, termómetros, sujetadores u otros objetos
desprendibles en los bolsillos superiores de la vestimenta en el área de
empacado.
16. No se deben usar joyas ni adornos: pinzas, aretes, anillos, pulseras y
relojes, collares u otros que puedan contaminar el producto. Solamente se
permite el uso de broches pequeños y pasadores para sujetar el cabello
cuando se usen debajo de la protección reglamentada.
17. Las mujeres deberán prescindir de presentarse al trabajo con pintura de
labios o maquillajes en la cara, para evitar que el producto sea
contaminado por contacto.
18. Las cortadas y heridas deben cubrirse apropiadamente con un material
impermeable, evitando entrar al área de proceso cuando éstas se
encuentren en partes del cuerpo que estén en contacto directo con el
producto y que puedan propiciar contaminación del mismo.
19. Sin excepción alguna, se deberá evitar que las personas con síntomas de
enfermedades contagiosas, laboren donde tengan contacto directo con el
producto. Asimismo, evitar estornudar y toser sobre el producto.
20. Todos los jefes de áreas deberán tener control sobre el movimiento del
personal de su área u otras, de tal forma que no se tenga acceso de

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ninguna persona que no esté autorizada por el jefe del empaque o él

mismo. En caso de suscitarse un caso así, deberá reportar
inmediatamente la presencia de personal extraño a su área a la jefatura
del empaque.
21. Por ningún motivo, a excepción de previa autorización del jefe de área,
personal de la empacadora podrá retirarse de su área de trabajo o a
cualquier otra área que no le corresponda.
22. Todo el personal que opere en las áreas de la empacadora, debe
entrenarse en las buenas prácticas de higiene y sanidad, así como conocer
las labores que le toca realizar.
b) Reglamento que debe cumplir el personal visitante:

 Todos los visitantes, internos y externos deben cubrir su cabello, barba
y bigote, además de usar ropa adecuada antes de entrar a las áreas
de empacado, palletizado o almacenado, asimismo deberán lavarse y
sanitizarse las manos, para que puedan manipular el producto.
 Queda estrictamente prohibido que los transportistas, ya sea de
camionetas, camiones o trailer, entren al área de empacado,
palletizado o cámaras de frio sin previa autorización.
 Todo jefe de área será responsable del control de acceso de visitantes
a su área de trabajo, por lo que al ingresar una visita, éste deberá estar
enterado del motivo por el cual se encuentran en el lugar bajo su
control.
c) Capacitación: Todo el personal deberá recibir entrenamiento apropiado en

las técnicas requeridas para el manejo de los alimentos, sobre la aplicación de
plaguicidas, manejo del producto en el empaque. La capacitación deberá
adaptarse al nivel del conocimiento del empleado e instruirlo en los peligros
que conlleva una pobre higiene personal y prácticas no sanitarias.
13.5. Rastreabilidad
La rastreabilidad es la capacidad para identificar la procedencia de un producto;

este debe de contemplar un sistema que permita no solo la identificación y
procedencia del producto sino conocer en qué parte del proceso se puede
contaminar y en caso de reclamo determinar donde se sufrió esta anomalía y que
acciones se tomarán para corregir la contaminación o fuente de peligro.

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13.6. Requerimientos
Las Buenas Prácticas de Manufactura requieren una justificada codificación de

los productos vendidos y de alguna u otra forma distribuidos, desde las
actividades de manejo, proceso y empaque. La codificación de lotes es utilizada
para facilitar la identificación y el aislamiento de lotes específicos de
alimentos que pueden llegar a estar contaminados, o que de alguna forma no
son aptos para su uso.
El código del producto contiene tres partes de información:

- El día en que el producto fue procesado.
- La identificación del turno en que fue producido.
- El número de lote.
Los registros de los lotes del producto se mantienen en el archivo y son

rastreables mediante el uso de la codificación.
Los registros deben ser retenidos por un periodo de tiempo más largo que el de
la vida de anaquel esperada para tal producto, pero no es necesario retenerlos
más allá de un año.

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Versión: 01 - 2018
CAPITULO XIV.
PROCEDIMIENTOS, INSTRUCTIVOS Y
REGISTROS
En el presente manual se ha definido un conjunto de procedimientos de manufactura
asociados a las etapas de procesamiento y manipulación de frutas frescas, en este
capítulo veremos lo referente a las Buenas Prácticas de Manufactura en el proceso de
empaque de frutas frescas.
Los procedimientos establecidos para cada una de estas etapas generan, de ser
necesario, un conjunto de formatos que una vez llenados constituirán los registros del
presente manual y la evidencia de su funcionamiento.
CONTROL DE VEHICULOS DE TRANSPORTE DE MATERIA

PRIMA.
1. Objetivo
Disminuir los riesgos de contaminación y garantizar la inocuidad de la fruta
que es transportada desde los campos de producción hasta la planta de empaque.
2. Alcance.
Este procedimiento se aplica a las Operaciones de Transporte en el momento
de recepción de materia prima.
3. Frecuencia.
Antes de la descarga de materia prima.
4. Responsables.
Jefe de Proceso, Es el responsable de decidir las acciones correctivas en
coordinación con el encargado del área.
Jefe de Certificaciones, Es el responsable de ejecutar y supervisar el

cumplimiento de este procedimiento.

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Versión: 01 - 2018
5. Procedimiento.
 Los vehículos destinados a transportar la materia prima (fruta), deben estar libre
de cualquier tipo de instalación o accesorio que no tenga relación con la carga, en
el caso de camiones, sin comunicación con la cabina del conductor.
 La materia prima debe transportarse de manera que se evite la contaminación
cruzada.
 Las plataformas y las partes interiores de la tolva del medio de transporte de fruta
debe facilitar la inspección, limpieza y desinfección.
 El conjunto de los dispositivos de cierre, de ventilación y circulación de aire, de los
medios de transporte no deben permitir que se depositen en éste cualquier tipo de
suciedad o contaminación.
 El vehículo deberá estar higienizado y libre de olores desagradables en su interior.
 El personal transportista deberá estar correctamente uniformado, usando un gorro.
 Asegurar que la materia prima deberá ser transportada en jabas limpias y en
buenas condiciones que no permitan que entre en contacto con el piso del vehículo.
 Los vehículos deben estar acondicionados y provistos de medios suficientes
(mínimo carpa) para proteger la materia prima de los efectos del calor, de la
humedad, la sequedad y de cualquier otro efecto indeseable que pueda ser
ocasionado por la exposición al ambiente.
 Verificar el vehículo de transporte no presente materiales extraños como restos de
plantas, tierra, abonos o fertilizantes, minerales, productos químicos, aceites,
combustibles, o cualquier otra sustancia análoga que pueda ocasionar
contaminación, para el transporte de la materia prima.
 El vehículo deberá ser exclusivo para el transporte de materia prima, no
transportando pasajeros u otros materiales.
6. Acción Correctiva.
En el caso de no cumplir con las especificaciones establecidas por la empresa, será
rechazado el vehículo de transporte con toda materia prima transportada.
7. Registro de Control: RBPM – 01. Control del Transporte de Materia Prima.
CO.PH.HACCP.RG2. - Condiciones Higiénicas del Transporte.

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CONTROL DE VEHICULOS DE TRANSPORTE DE PRODUCTO

TERMINADO.
1. Objetivo
Tiene como objetivo el adecuado despacho del producto terminado garantizando
la inocuidad y previniendo la contaminación de producto terminado, teniendo en
cuenta el tipo de vehículo estado de conservación y la limpieza del mismo, y
realizando los controles al personal transportista.
2. Alcance.
Este procedimiento se aplica a las operaciones de transporte de productos
terminados.
3. Frecuencia.
Antes, durante y después de proceder a cargar el contendor.
4. Responsables.
Jefe de Certificaciones, Es el responsable de ejecutar y supervisar el
Jefe de Proceso, Es el responsable de decidir las acciones correctivas en

coordinación con el encargado del área.
5. Procedimiento.
 El interior del contenedor debe de estar limpio e intacto.
 No deben existir agujeros o separaciones que afecten la capacidad del
contendor para mantener la temperatura apropiada.
 No deben existir olores extraños.
 El transporte no debe presentar restos de su carga anterior. La temperatura
de distribución recomendada para el producto.
 No se deben cargar los contenedores que no cumplan con las
especificaciones anteriormente señaladas.
6. Acción Correctiva.
En el caso de no cumplir con las especificaciones establecidas por la empresa, será
rechazado el vehículo de transporte.
7. Registro de Control.
RBPM – 02. Control del Transporte de Producto Terminado.

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Versión: 01 - 2018
CAPACITACIÓN DEL PERSONAL.
1. Objetivo.
Este procedimiento tiene como objetivo señalar las acciones llevadas a cabo para
lograr la adecuada capacitación del personal manipulador de alimentos.
2. Alcance.
Este procedimiento se aplica a todo el personal que participe directa o
indirectamente en el proceso productivo.
3. Frecuencia.
Las capacitaciones con tiempos de duración de más de 02 horas, se realizarán
en forma bimestral. Las capacitaciones de refuerzo se realizarán en el momento
en que se detecte alguna necesidad.
4. Responsables.
Jefe de Proceso, Es el responsable de proveer los medios necesarios para
el cumplimiento de este procedimiento.
Supervisor de Calidad, Es el responsable de supervisar y verificar el

5. Procedimiento.
La empresa capacita al personal, cada dos meses y las veces que fuera necesario
de acuerdo a lo recomendado por la Gerencia y el Jefe de Certificaciones. Los
temas a tratar están señalados en el cuadro Nº 01.
Cuadro Nº 01: Temas Tentativos en capacitación
Fecha TEMA A TRATAR PRIORITARIAMENTE

Buenas Prácticas de manipulación de alimentos.
La calidad sanitaria e inocuidad de los alimentos y peligros de
FEBRERO - ABRIL
contaminación.
2018
Hábitos de higiene y presentación personal.
Epidemiología de las enfermedades transmitidas por los
alimentos (ETAS).
6. Registro de Control.
RBPM – 03. Registro de Capacitación del Personal.

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Versión: 01 - 2018
CONTROL DE HIGIENE Y LIMPIEZA DEL PERSONAL.
1. Objetivo.
Este procedimiento define las prácticas higiénicas y de limpieza que debe cumplir
el personal manipulador de alimentos de la empresa para evitar la
contaminación de los productos fabricados manteniendo la inocuidad de los
mismos.
2. Alcance.
Este procedimiento se aplica a todos los trabajadores y personas que ingrese a
las áreas de procesamiento durante las horas de producción y que participe
directa o indirectamente en el proceso productivo.
3. Frecuencia.
 Diario: El control de saneamiento y salud del personal se monitorea
diariamente y se registra diariamente.
 Semestral: El control de salud se realiza mediante el análisis clínico y
certificado médico, cada 6 meses.
4. Responsables.
Jefe de Proceso, Es el responsable de proveer los medios necesarios para el
Encargado del Área, Es el responsable de supervisar y verificar el cumplimiento de

este procedimiento. Es el que evalúa el estado de los uniformes y dispone su cambio
de ser necesario. Supervisa diariamente que los operarios ingresen a la zona de
procesamiento con el uniforme limpio y completo. Supervisa que los visitantes
ingresen a la zona de procesos con la indumentaria adecuada (guardapolvo, toca,
mascarilla, guantes y botas) y que el personal se encuentre en perfecto estado de
salud y libre de síntomas de enfermedades.
Operarios de producción, Son los responsables de cumplir con el procedimiento.
5. Procedimiento.
Se cuenta con mecanismos para asegurar que los trabajadores no sean
portadores de enfermedades que se transmitan a través de los alimentos. Se ha

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Versión: 01 - 2018
previsto el control de todo el personal que trabaja en la Planta para evitar el

ingreso de aquellas personas con enfermedades infectocontagiosas.
 El control se debe realizar a través de un chequeo médico cada 6

meses, a cada uno de los trabajadores que manipulan directamente el
producto, que será asumido por la empresa.
 La evidencia de los chequeos médicos (análisis clínico y certificado
médico) son archivados en el archivo del personal por el Supervisor de
Calidad.
 Se debe abrir una ficha personal a cada uno de los trabajadores en la que
se consignan los resultados del control médico que se realiza como
mínimo una vez por campaña.
 El personal será capacitado para reportar al Jefe de Proceso su estado de
salud evitando que pueda atentar contra la seguridad del producto.
 Se debe contar también con un botiquín de primeros auxilios para atender
casos de emergencias.
 Se hará seguimiento al personal que haya sufrido alguna pequeña herida
durante el trabajo y haya sido atendido con algún curita o vendaje,
debiendo registrase lo sucedido en el Registro de Control de Curitas. Se
reportará toda esta gestión al Jefe de Proceso.
 Todo el personal deberá aplicar a los instructivos publicados para lavarse
y desinfectarse las manos.
 Todo personal operario debe contar con un juego completo de uniforme
exclusivo para el trabajo dentro de la planta de proceso.
 Diariamente se realizará una inspección visual al personal y los
resultados de la misma se anotan en el registro de higiene y aseo del
personal, las personas observadas y con el calificativo de inaceptable,
serán evaluadas obligatoriamente en la siguiente inspección.
 A todo visitante se le provee obligatoriamente de mandil y toca para el
ingreso de la Planta.
 Todo visitante debe de cumplir las normas de higiene.
6. Registros.
RBPM – 04. Control de Curitas.

RBPM – 05. Inspección y Control de Higiene y Limpieza del Personal

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Versión: 01 - 2018
LAVADO Y DESINFECCIÓN DE MANOS
1. Objetivo.
Asegurar que el personal operario no sea fuente de contaminación del producto.
2. Alcance.
A todo el personal que labora en la planta y a todas las personas visitantes.
3. Responsable.
Todo el personal de Planta.
4. Frecuencia.
Diariamente antes de iniciar el trabajo, después de hacer uso de los servicios
higiénicos, después de manipular material ajeno al producto y todas las veces que
sea necesario.
5. Descripción del Procedimiento.
Lavado de manos:
Mojarse las manos hasta los codos.
Aplicar suficiente jabón en las palmas y frotarse las manos por lo menos 20
segundos.
Refregar bien las manos entre los dedos, hasta los codos.
Enjuagarse con abundante agua.
Secarse las manos con el secador eléctrico.
6. Registro.
RBPM – 05. Inspección y Control de Higiene y Limpieza del

Personal.

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Versión: 01 - 2018
MANTENIMIENTO Y CALIBRACIÓN DE INSTRUMENTOS O

EQUIPOS DE MEDICION.
1. Objetivo.
Establecer las acciones a llevar a cabo para el adecuado mantenimiento preventivo
y correctivo de los instrumentos de medición o equipos de medición de pesos y
temperaturas, que se emplean en el proceso de empaque.
2. Alcance.
Se aplica a todas los instrumentos o equipos que intervienen en el proceso. Incluye
todas las revisiones, reparaciones o cambios de piezas.
3. Frecuencia.
- Equipos de medición: para balanzas mínimo cada 06 meses o diariamente

si se contara con pesas patrón debidamente calibradas.
- Termómetros mínimo una vez al año.
4. Responsables.
Responsable de Mantenimiento, Es el responsable de coordinar con una

empresa externa sobre las actividades de mantenimiento y calibración de
instrumentos o equipos de medición a realizarse.
5. Procedimiento.
El servicio será realizado por los técnicos o profesionales de empresas
especializadas y acreditadas.
La empresa que ejecuta el servicio, remitirá un informe de la actividad realizada,
la cual se adjunta al registro de la actividad.
En caso se detecte fallas en el funcionamiento de alguno de los equipos o
instrumentos, se solicitará de inmediato el servicio técnico de la empresa
especializada en casos extremos será reemplazo por uno nuevo.

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Versión: 01 - 2018
Instructivo para la Verificación de Balanzas en Planta de Proceso:

La verificación de balanzas se hará 1 vez al día, antes de iniciar el proceso, con
pesas patrones calibrados.
El responsable o supervisor del área de calidad será quien calibre cada una de las
balanzas., utilizando la pesa patrón.
Registrará el peso leído y si este no coincide con el peso del patrón se registrara
el factor (FC).
Si el FC es mayor a +/- 10 gr se retirará la balanza de la línea y se internará en

almacén para su reparación (poner un Sticker escrito con la observación).
6. Registro.
RBPM – 06. Control de Calibración de Equipos de Producción.

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Versión: 01 - 2018
RBPM – 01. Control del Vehículo de Transporte de Materia Prima.
CONDICONES HIGIENICAS
Condiciones
Nombre y Apellidos Placa del Presentación DEL VEHÍCULO
Fecha higiénicas de la ACCIÓN CORRECTIVA
Transportista vehículo de Personal Paredes/ Techo/ Puerta carga
piso Carpa Segura
Conforme:C No Conforme: NC
Jefe de Planta Supervisor de Calidad

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Versión: 01 - 2018
RBPM – 02. Control del Vehículo de Transporte de Producto Terminado.

Número
Contenedor/ CONDICONES HIGIENICAS DEL VEHÍCULO Condiciones
Temperatura
Fecha placa higiénicas de ACCIÓN CORRECTIVA
del Limpio Intacto Olores
camión Carga la carga
Contendor Extraños Previa
Conforme:C No Conforme : NC

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Versión: 01 - 2018
RBPM – 03. Registro de Capacitación del Personal.
FECHA:
TEMA:
HORA:
EXPOSITORES:
N° NOMBRES Y APELLIDOS DNI FIRMA
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
Firma del Capacitador Jefe Aseguramiento Calidad

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Versión: 01 - 2018
RBPM – 04. Control de Curitas.
Nombre Hora Medida

Fecha y Área Salida de Correctiva
Entrega Devolución
Apellidos Planta
de quien
recibe
Jefe de Aseg. Calidad Supervisor de Calidad

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Versión: 01 - 2018

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Versión: 01 - 2018
RBPM – 05. Inspección y Control de Higiene y Limpieza del Personal.

FECHA: PRODUCTO: ÁREA:
ASEO E HIGIENE PERSONAL INDUMENTARIA DE TRABAJO
A FEITA DO
CONTROL
CA B ELLO
M A NOS,
UÑA S
SIN
SIN SIN HERIDA S SIN GUA RDA - M A NDIL PROTECTOR PROTECTOR ACCIÓN
DÍA NOM BRES Y APELLIDOS CORTO CORTA S
DE B RA ZOS B IGOTE M A QUILLA JE NO A LA HA JA S POLV O LIM PIO DE GUA NTES B UCO CORRECTIVA
Y/O Y
OLORES LIM PIOS PA TILLA S
RECOGIDO LIM PIA S
CORTA S SIN PERFUM E CICA TRIZA DA LIM PIO CA B ELLO NA SA L
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S
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O
C
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JU
S
E
N
R
IE
V
O
D
A
B
Á
S
O
G
IN
M
O
D
Elaboración:
Prohibido reproducir sin autorización de la
Leyenda: C: Conf orme Página 65 de 66
Gerencia deNC:
Equipo HACCP No comf orme
EMPACADORA A: Ausencia
Y PROCESADORA NA: No Aplica
OBSERVACIONES:_______________________________________________________________________
_______________________________________________________________________________________
_______________________________________________________________________________________
_______________________________________________________________________________________ __________________________ ___________________________
____________________________________________________________________________ RESPONSABLE: VºBº JAC
Versión: 01 - 2018
RBPM – 06. Control de Calibración de Balanzas.

Calibración de Balanzas
Fecha de la
Calibración Código de la NO CONFORMIDAD
Lectura ACCIONES CORRECTIVAS
Balanza Factor de OBSERVACIONES
Real
Corrección
-------------------------------------- ------------------------------

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BPM Los Pinguinos E.I.R.L. - 2018

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EMPACADORA Y PROCESADORA Código: BPM - 01

EMPACADORA Y PROCESADORA “EL PINGÜINO

INICIO DE VIGENCIA: FEBRERO 2018

BUENAS PRÁCTICAS DE MANUFACTURA

CARGO NOMBRE Y APELLIDOS FIRMA FECHA

Elaboración: Prohibido reproducir sin autorización de la

El personal que labora en la empacadora EL PINGÜINO E.I.R.L.e Integrantes del Equipo

CARGO NOMBRES Y APELLIDOS FIRMA

Casma, 15 Octubre del 2018

Elaboración: Prohibido reproducir sin autorización de la

MARCO NORMATIVO DE LAS BUENAS PRÁCTICAS DE MANUFACTURA .............. 8

1.1. Marco regulatorio internacional ............................................................................................8

1.2. Marco regulatorio nacional .......................................................................................................9

CAPITULO II. .......................................................................................................................... 10

GENERALIDADES SOBRE LAS BUENAS PRÁCTICAS DE MANUFACTURA ................ 10

2.1. ¿Qué son las Buenas Prácticas de Manufactura? .............................................................10

2.2 Otras Definiciones ......................................................................................................................11

2.4. ¿Qué enfermedades pueden transmitirse a través de los alimentos? ..........................13

2.5. ¿Cuál es el impacto socioeconómico de las Enfermedades Transmitidas por

2.6. ¿Cuáles son las exigencias del mercado? ..........................................................................14

CAPITULO III. ..................................................................................................................... 15

ESTRUCTURAS FISICAS E INSTALACIONES DE LA EMPACADORA

3.2. ¿Qué criterios se debe tener en consideración para la ubicación de la

3.3. ¿Qué criterios se debe considerar para la instalación de la planta

CAPITULO IV. .................................................................................................................... 20

Elaboración: Prohibido reproducir sin autorización de la

DISTRIBUCION DE AMBIENTES Y UBICACIÓN DE LOS EQUIPOS Y

4.1. ¿Cómo debe ser la distribución de los ambientes? .....................................................20

4.2. ¿Qué consideraciones se debe tener en cuenta para el diseño de

4.3. ¿Qué consideraciones se debe tener en cuenta para el diseño higiénico de

SANEAMIENTO DE LA PLANTA EMPACADORA ............................................................ 23

5.1. Manejo y disposición de los desechos sólidos .............................................................23

5.2. Manejo y disposición de desechos líquidos ...................................................................23

5.3. Servicios higiénicos del personal ......................................................................................24

5.4. Programa de desinfección y limpieza ...............................................................................25

5.5. Control de las plagas y del acceso de animales ............................................................26

5.6. Líneas de defensa contra las plagas ................................................................................27

CAPITULO VI. ........................................................................................................................ 31

PRÁCTICAS DE HIGIENE Y SALUD DE LOS TRABAJADORES Y CAPACITACIÓN . 31

6.1. Lavado y desinfección de manos .......................................................................................31

6.2. Presentación del personal ....................................................................................................32

6.3. Capacitación del personal ...................................................................................................33

CAPITULO VII. .................................................................................................................... 34

ASPECTOS OPERATIVOS ................................................................................................ 34

7.1. Operaciones preliminares ....................................................................................................34

7.2. Operaciones del Proceso de Envasado ...........................................................................35

Elaboración: Prohibido reproducir sin autorización de la

CAPITULO VIII. ................................................................................................................. 36

MATERIAS PRIMAS, I N S U M O S Y ENVASES. ............................................................. 36

8.1. Materia Prima ............................................................................................................................36

8.2. Envases ......................................................................................................................................37

CAPITULO IX. .................................................................................................................... 38

ROTULADO Y REGISTRO SANITARIO ............................................................................. 38

9.1. Rotulado .....................................................................................................................................38

ALMACENAMIENTO DE MATERIAS PRIMAS Y PRODUCTOS TERMINADOS ..... 39

CAPITULO XI. .................................................................................................................... 41

CAPITULO XII. .................................................................................................................. 43

INSPECCION SANITARIA APLANTADE EMPAQUE ............................................................. 43

12. 1. Facultades del inspector ....................................................................................................43

CAPITULO XIII. ................................................................................................................. 44

BPM PARAEL PROCESO Y EMPAQUE DE FRUTAS FRESCAS .......................................... 44

13.1. Tipos de riesgos y peligros ................................................................................................45