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Tabla 4.6 Criterios en las Tablas 2A y 2B para establecer valores de intensidad de tensión de diseño para materiales
ferrosos y no ferrosos para materiales forjados y fundidos distintos de los atornillados
Criterios Sección II, Parte D, Obligatoria Sección II, Parte D, Obligatoria

Párrafo 2110 Apéndice 1, edición de 2007 Apéndice 1, edición 2021
2110(a)
3 3
todas las temperaturas todas las temperaturas
1.1 1.1
2110(b)
ver nota 1 3 3
por encima de la temperatura ambiente por encima de la temperatura ambiente
2110(c) 2 2
3 3
2110(d) 2 2
ver Notas 1 y 2 3 3
o 0,9 o 0,9
dónde:
avg = multiplicador aplicado a la tensión promedio de rotura en 100.000 h. A 1500°F y menos, promedio = 0,67. Arriba
1500 °F, se determina a partir de la pendiente del gráfico de tiempo de ruptura versus esfuerzo logarítmico a 100 000 h, tal
ese log [ prom.] = 1/n, pero prom. no puede
norte = exceder 0,67. un número negativo igual a Δ log tiempo de ruptura dividido por Δ log tensión a las 100.000 h.
TR = relación del valor promedio de la curva de tendencia dependiente de la temperatura de la resistencia a la tracción a la temperatura
ambiente. =
RY = esfuerzo promedio para causar ruptura al final de 100,000 h. = tensión mínima para provocar la rotura al final de las 100.000 h.
SC =
promedio
mín.
=
resistencia a la tracción mínima especificada a temperatura ambiente. límite
=
elástico mínimo especificado a temperatura ambiente.
Notas:
1. El Comité considera que el límite elástico a temperatura es , y la resistencia a la tracción a una temperatura de
ser 1.1 .
2. Para aceros inoxidables austeníticos, aleaciones de níquel, aleaciones de cobre y aleaciones de cobalto que tengan una relación ∕ inferior a
0,625, los valores de intensidad de tensión de diseño en las Tablas 2A y 2B pueden exceder dos tercios y pueden llegar hasta el 90%.
del límite elástico a temperatura.
Tabla 4.7 Criterios en las Tablas 2A y 2B para establecer valores de intensidad de tensión de diseño para tuberías y
tubos soldados distintos de los atornillados ferrosos y no ferrosos

2110(a) 0,85 0,85
3 3
todas las todas las
2110(b) temperaturas 1,1 x 0,85 temperaturas 1,1 x 0,85
ver nota 1 3 3
sesenta y cinco
2110(c) 2 2
x 0,85 x 3 x 0,85 x 3
2110(d) 2 2
x 0,85 x 3 x 0,85 x 3
ver Notas 1 y 2
o 0,9 x 0,85 x o 0,9 x 0,85 x
dónde:
TR = relación entre el valor promedio de la curva de tendencia dependiente de la temperatura de la resistencia a la tracción y la resistencia
a la tracción a
RY = temperatura ambiente. relación entre el valor promedio de la curva de tendencia dependiente de la temperatura del límite elástico
y el límite elástico
SC = a temperatura ambiente. tensión promedio para producir una tasa de
promedio
fluencia del 0,01%/1.000 h. = esfuerzo promedio para causar ruptura al final
mín. de 100,000 h. = tensión mínima para provocar la rotura al final de las 100.000 h.
=
=
Notas:
ser 1.1 .
2. Para aceros inoxidables austeníticos, aleaciones de níquel, aleaciones de cobre y aleaciones de cobalto que tengan una relación ∕ inferior a
0,625, los valores de intensidad de tensión de diseño en las Tablas 2A y 2B pueden exceder dos tercios y pueden llegar hasta el 90%.
del límite elástico a temperatura.
4.4.3 Base para establecer los valores de tensión permisibles en la Tabla 3
Los criterios para establecer valores de tensión permisibles en la Tabla 3 se proporcionan en el Apéndice obligatorio 2,
Tabla 2120(a) en la Sección II, Parte D de las ediciones de 2007 y 2021 de ASME BPVC. La Tabla 3 proporciona valores de
tensión permitidos para materiales de pernos para uso en la construcción de la Sección VIII, División 1 y la Sección
VIII, División 2 (usando la Parte 4.16 de la Sección VIII, División 2). Los valores de tensión permitidos a cualquier
temperatura se proporcionan en la Tabla 3 para materiales cuya resistencia no se ha mejorado mediante tratamiento térmico o
endurecimiento por deformación y materiales cuya resistencia se ha mejorado mediante tratamiento térmico o endurecimiento
por deformación. El valor de tensión permitido mostrado a cualquier temperatura en la Tabla 3 para materiales cuya resistencia
no ha sido mejorada por tratamiento térmico o endurecimiento por deformación es el menor de los siguientes:
2120(a)(1) un cuarto de la resistencia a la tracción mínima especificada a temperatura ambiente 2120(a)(2)

un cuarto de la resistencia a la tracción a temperatura 2120(a)(3) dos
tercios del límite elástico mínimo especificado a temperatura ambiente 2120(a)(4) dos tercios del límite
elástico a temperatura ambiente
El valor de tensión permitido mostrado a cualquier temperatura en la Tabla 3 para materiales cuya resistencia ha sido
mejorada mediante tratamiento térmico o endurecimiento por deformación es el menor de los siguientes:
2120(b)(1) un quinto de la resistencia a la tracción mínima especificada a temperatura ambiente 2120(b)

(2) un cuarto de la resistencia a la tracción a temperatura ambiente
66
2120(b)(3) un cuarto del límite elástico mínimo especificado a temperatura ambiente 2120(b)(4) dos
tercios del límite elástico a temperatura
A temperaturas en el rango donde la resistencia a la fluencia y a la rotura por tensión rigen la selección de tensiones, el
Comité establece que el valor de tensión máximo permitido para todos los materiales no debe exceder el más bajo de
los siguientes:
2120(d)(1) 100% de la tensión promedio para producir una tasa de fluencia de 0,01%/1000 h. 2120(d)
(2) 100 % promedio de la tensión promedio para causar la ruptura al final de 100 000 h. 2120(d)(3)
80% del esfuerzo mínimo para causar ruptura al final de 100,000 h.
En las Tablas 4.8 y 4.9 de este informe se proporciona una comparación de los valores de tensión permisibles en la Sección
II, Parte D, Subparte 1, Tabla 3 en las ediciones de 2007 y 2021 de ASME BPVC. La Tabla 4.8 proporciona valores de
tensión permitidos para materiales y productos de empernado ferrosos y no ferrosos recocidos. La Tabla 4.9 proporciona
valores de tensión permitidos para materiales y productos de empernado ferrosos y no ferrosos con resistencia mejorada
mediante tratamiento térmico o endurecimiento por deformación.
Tabla 4.8 Criterios en la Tabla 3 para establecer valores de tensión permisibles para
empernado recocido ferroso y no ferroso

Párrafo 2.120 Apéndice 2, edición de 2007 Apéndice 2, edición 2021
2120(a)(1)
4 4

1.1 1.1
2120(a)(2)
ver nota 1 4 4
2 2
2120(a)(3)
3 3

2 2
2120(a)(4) ver
Nota 1 3 3
por encima de la temperatura por encima de la temperatura
2120(d)(1) ambiente 1,0 SC ambiente 1,0 SC
2120(d)(2) ambiente ambiente
2120(d)(3) 0,8 0,8

mín. mín.
dónde:
TR = relación entre el valor promedio de la curva de tendencia dependiente de la temperatura de la resistencia a la tracción y la resistencia a la
tracción a temperatura
RY = ambiente. relación entre el valor promedio de la curva de tendencia dependiente de la temperatura del límite elástico y el límite elástico a
temperatura ambiente.
67
SC = tensión promedio para producir una tasa de fluencia del 0,01%/1.000 h. =
promedio
esfuerzo promedio para causar ruptura al final de 100,000 h. = tensión mínima
mín. para provocar la rotura al final de las 100.000 h.

=
=
Notas:
ser 1.1 .
Tabla 4.9 Criterios en la Tabla 3 para establecer valores de tensión permisibles para metales ferrosos y
Empernados no ferrosos con resistencia mejorada mediante tratamiento térmico de endurecimiento por deformación.
Criterios
Sección II, Parte D, Obligatoria Sección II, Parte D, Obligatoria
Párrafo 2120 ver Nota
Apéndice 1, edición de 2007 Apéndice 1, edición 2021
2
2120(b)(1)
5 5

1.1 1.1
2120(b)(2) ver
Nota 1 4 4
2120(b)(3)
4 4

2 2
2120(b)(4)
ver nota 1 3 3
2120(d)(1) 1.0SC _ 1.0SC _
2120(d)(2) ambiente ambiente
2120(d)(3) 0,8 mín. 0,8 mín.
dónde:
TR = relación entre el valor promedio de la curva de tendencia dependiente de la temperatura de la resistencia a la tracción y la resistencia a la
tracción a temperatura
RY = ambiente. relación entre el valor promedio de la curva de tendencia dependiente de la temperatura del límite elástico y el límite elástico a
temperatura
SC = ambiente. tensión promedio para producir una tasa de fluencia del 0,01%/
promedio
1.000 h. = esfuerzo promedio para causar ruptura al final de 100,000 h. = tensión
mín. mínima para provocar la rotura al final de las 100.000 h.

=
=
68
Notas:
ser 1.1 .
2. Para materiales cuya resistencia ha sido mejorada mediante tratamiento térmico o endurecimiento por deformación, los criterios mostrados
regirán a menos que los valores sean inferiores a los del material recocido, en cuyo caso se utilizarán los valores recocidos.
4.4.4 Base para establecer los valores de intensidad de tensión de diseño en la Tabla 4
Los criterios para establecer los valores de intensidad de tensión de diseño en la Tabla 4 se proporcionan en el Apéndice obligatorio
2, Tabla 2130(a) en la Sección II, Parte D de las ediciones 2007 y 2021 de ASME BPVC. La Tabla 4 proporciona intensidades de
tensión de diseño para los materiales de pernos utilizados en la construcción de la Sección VIII, División 2 (usando la Parte 5 y el
Anexo 5.F de la Sección VIII, División 2). Los valores de tensión permisible o de intensidad de tensión de diseño que se muestran
a cualquier temperatura en la Tabla 4 son el menor de los siguientes:
(a) Para materiales cuya resistencia no ha sido mejorada mediante tratamiento térmico o endurecimiento por
deformación: (1) un cuarto del mínimo especificado resistencia a la tracción a temperatura ambiente
(2) un cuarto de la resistencia a la tracción a temperatura (3) dos
tercios del límite elástico mínimo especificado a temperatura ambiente (4) dos tercios del límite
elástico a temperatura
(b) Para materiales cuya resistencia ha sido mejorada mediante tratamiento térmico o endurecimiento por
deformación: (1) un tercio del límite elástico mínimo especificado a temperatura ambiente (2) un
tercio del límite elástico a temperatura
En la Tabla 4.10 y la Tabla 4.11 de este informe se proporciona una comparación de los valores de intensidad de tensión de
diseño en la Sección II, Parte D, Subparte 1, Tabla 4 en las ediciones de 2007 y 2021 de ASME BPVC. La Tabla 4.10 proporciona
valores de intensidad de tensión de diseño para pernos ferrosos y no ferrosos con resistencia no mejorada por tratamiento térmico
o endurecimiento por deformación. La Tabla 4.11 proporciona valores de intensidad de tensión de diseño para pernos ferrosos
y no ferrosos con resistencia mejorada mediante tratamiento térmico o endurecimiento por deformación.
Tabla 4.10 Criterios de la Tabla 4 para establecer valores de tensión permisible o de intensidad de tensión de diseño para pernos ferrosos y no
ferrosos con resistencia no mejorada por tratamiento térmico o endurecimiento por deformación

Párrafo 2130 Apéndice 2, edición de 2007 Apéndice, edición 2021
2130(a)(1) N/A
4
temperatura ambiente y por debajo
2130(a)(2) N/A 1.1
ver Nota 1 4
por encima de la temperatura ambiente
2130(a)(3) N/A 2
3
temperatura ambiente y por debajo
2130(a)(4) N/A 2
ver nota 1 3
por encima de la temperatura ambiente
dónde:
N/A = no aplicable
69
TR = relación del valor promedio de la curva de tendencia dependiente de la temperatura de la resistencia a la tracción con respecto a la
resistencia a la
RY = tracción a temperatura ambiente relación del valor promedio de la curva de tendencia dependiente de la temperatura del límite elástico
con respecto al
=
límite elástico a temperatura ambiente resistencia a la tracción mínima
=
especificada a temperatura ambiente. límite elástico mínimo especificado a temperatura ambiente.
Notas:
ser 1.1 .
Tabla 4.11 Criterios de la Tabla 4 para establecer valores de tensión permisible o de intensidad de tensión de diseño para metales ferrosos
y pernos no ferrosos con resistencia mejorada mediante tratamiento térmico o endurecimiento por deformación

Párrafo 2130 Apéndice 2, edición de 2007 Apéndice, edición 2021
2130(b)(1)
3 3
temperatura ambiente y por debajo temperatura ambiente y por debajo
2130(b)(2)
ver Nota 1 3 3
dónde:
RY = Relación entre el valor promedio de la curva de tendencia dependiente de la temperatura del límite elástico y el límite elástico
a temperatura
=
ambiente, límite elástico mínimo especificado a temperatura ambiente.
Nota:
1. El Comité considera que el límite elástico a temperatura es .
4.4.5 Base para establecer los valores de tensión permisibles en las Tablas 5A y 5B
Los criterios para establecer valores de tensión máximos permitidos para las Tablas 5A y 5B se proporcionan en la Sección II,
Apéndice obligatorio 10, Tabla 10100 en la Sección II, Parte D de las ediciones de 2007 y 2021 de ASME BPVC. La Tabla 5A y la Tabla
5B proporcionan valores de tensión máximos permitidos para la construcción de embarcaciones Clase 2 de acuerdo con las reglas
especificadas en el Anexo 3A – Esfuerzos de diseño permitidos en la Sección VIII, División 2 en la edición 2021 de ASME BPVC. Con
base en estos criterios, a temperaturas por debajo del rango donde la resistencia a la fluencia y a la rotura por tensión rigen la selección
de tensiones, el valor de tensión máximo permitido es el más bajo de los siguientes:
10100(a)(1) la resistencia mínima a la tracción especificada () a temperatura ambiente dividida por 2,4 10100(a)(2) la
resistencia mínima especificada a la tracción () dividida por 1,5 10100(a)(3) el límite elástico a
temperatura () dividido por 1,5, excepto para aceros inoxidables austeníticos, aleaciones de níquel, aleaciones de cobre
y aleaciones de cobalto.
10100(a)(4) para aceros inoxidables austeníticos, aleaciones de níquel, aleaciones de cobre y aleaciones de cobalto que tengan
un límite elástico mínimo especificado a temperatura ambiente, dividido por la relación (p. ej., ∕)
mínima especificada a temperatura ambiente, inferior a 0,625, se establecen resistencia a la tracción
valores de tensión más altos a temperaturas donde gobiernan las propiedades de tracción a corto
plazo, para permitir uso de estas aleaciones donde es aceptable una deformación ligeramente mayor. Los
valores de tensión en este rango exceden el 66⅔%, pero no exceden el 90%, del límite elástico a
temperatura, pero nunca exceden los dos
70
tercios del límite elástico mínimo especificado a temperatura ambiente. Estos valores de tensión
más altos no se recomiendan para bridas de juntas con juntas u otras aplicaciones donde
ligeras cantidades de distorsión pueden causar fugas o mal funcionamiento.
A temperaturas en el rango donde la fluencia y la ruptura por tensión gobiernan la selección de tensiones, el Comité establece que
el valor de tensión máximo permitido para todos los materiales no debe exceder el más bajo de los siguientes:
10100(b)(1) 100% de la tensión promedio para producir una tasa de fluencia de 0,01%/1000 h. 10100(b)
(2) 100 % promedio de la tensión promedio para causar la ruptura al final de 100 000 h. 10100(b)(3)
80% del esfuerzo mínimo para causar ruptura al final de 100,000 h.
En las Tablas 4.12 y Tabla 4.13 de este informe se proporciona una comparación de los valores de tensión máxima
permitida en la Sección II, Parte D, Subparte 1, Tabla 5A y Tabla 5B en las ediciones de 2007 y 2021 de ASME BPVC. Los valores
de tensión máximos permitidos para todos los materiales ferrosos y no ferrosos forjados y fundidos, excepto los pernos, y para
aceros inoxidables austeníticos, aleaciones de níquel, aleaciones de cobre y formas de productos de aleaciones de cobalto
que tienen una relación ∕ menor que 0,625 se proporcionan en las Tablas 4.11. Los valores de tensión máximos permitidos
para todos los aceros inoxidables austeníticos forjados y fundidos, aleaciones de níquel, aleaciones de cobre y formas de
productos de aleaciones de cobalto que tengan una relación ∕ inferior a 0,625 se proporcionan en las Tablas 4.12.
Tabla 4.12 Criterios para establecer valores de tensión permisibles para las Tablas 5A y 5B para todos los forjados y
Materiales fundidos ferrosos y no ferrosos, excepto pernos, aceros inoxidables austeníticos, aleaciones de níquel,
aleaciones de cobre y aleaciones de cobalto.

10100(a)(1)
2.4 2.4
10100(a)(2)
1.5 1.5
por debajo de la temperatura ambiente por debajo de la temperatura ambiente
10100(a)(3)
ver Nota 1 1.5 1.5
temperatura ambiente y superior N/ temperatura ambiente y superior N/
10100(a)(4) A A
10100(b)(1) 1,0 SC promedio 1,0 SC promedio
temperatura ambiente y superior temperatura ambiente y superior
10100(b)(2) y mín promedio promedio,0,8 mín. mín promedio promedio,0,8 mín.

10100(b)(3)
dónde:
N/A = no aplicable.
RY = relación entre el valor promedio de la curva de tendencia dependiente de la temperatura del límite elástico y el límite elástico a
temperatura
CAROLINA DEL SUR
promedio
ambiente. = tensión promedio para producir una tasa de fluencia de 0,01 %/1000 h.
71
promedio
= esfuerzo promedio para causar ruptura al final de 100,000 h. = tensión
mín. mínima para provocar la rotura al final de las 100.000 h.

=
=
Nota:
Tabla 4.13 Criterios para establecer valores de tensión permisibles para las Tablas 5A y 5B para todos los aceros inoxidables
austeníticos, aleaciones de níquel, aleaciones de cobre y aleaciones de cobalto, forjados y fundidos.

10100(a)(1)
2.4 2.4
10100(a)(2)
1.5 1.5
por debajo de la temperatura ambiente por debajo de la temperatura ambiente
10100(a)(3)
ver nota 1 1.5 1.5
temperatura ambiente y superior a temperatura ambiente y superior a
10100(a)(4) 0,9 0,9

mín. , mín. ,
ver Nota 1 1.5 1.0 1.5 1.0
10100(b)(1) 1,0 SC promedio 1,0 SC promedio
10100(b)(2) y min ,
0,8 mín. min ,
0,8 mín.
10100(b)(3)
donde:
RY = relación entre el valor promedio de la curva de tendencia dependiente de la temperatura del límite elástico y el límite elástico a
temperatura
CAROLINA DEL SUR
promedio ambiente = tensión promedio para producir una tasa de fluencia de 0,01 %/
promedio
1000 h. = esfuerzo promedio para causar ruptura al final de 100,000 h. =
mín. tensión mínima para provocar la rotura al final de las 100.000 h.

=
=
Nota:
4.4.6 Reglas para materiales que tienen tensiones permitidas más altas
Reglas para materiales que tienen tensiones permitidas más altas que las especificadas en las Tablas 1A y 1B en
La Sección II de ASME BPVC se proporciona en la Parte ULT: Reglas alternativas para recipientes a presión.
72
Construido con materiales que tienen tensiones permitidas más altas a baja temperatura y Apéndice 44 obligatorio:
Estiramiento en frío de recipientes a presión de acero inoxidable austenítico.
4.4.6.1 Reglas alternativas para materiales que tienen una tensión permitida más alta a baja temperatura
En la Parte ULT de las ediciones de 2007 y 2021 de la Sección VIII, División 1 de ASME BPVC se tabulan reglas alternativas para
los valores máximos de tensión permisibles en tensión para recipientes a presión construidos con materiales que tienen tensiones
permisibles más altas a baja temperatura. La Parte ULT también incluye reglas que cubren el diseño, la fabricación, la inspección,
las pruebas, el marcado, los informes y la protección contra sobrepresión. El párrafo ULT5 General en las ediciones de 2007 y 2021
de la Sección VIII, División 1 de ASME BPVC establece que el material cubierto por la Parte ULT sujeto a tensión debido a la presión
deberá cumplir con una de las especificaciones dadas en la Sección II y estará limitado a los enumerados en la Tabla ULT23. El
título de la Tabla ULT23 es: V001 Valores máximos de tensión permitidos en tensión para aceros al níquel al 5%, 7%, 8% y
9%; Aceros inoxidables tipos 304 y 316; y aleación de aluminio 5083 0 a temperaturas criogénicas para construcciones soldadas
y no soldadas. Los valores de tensión máximos permitidos especificados en la Tabla ULT23 se proporcionan para temperaturas entre
320°F y 150°F (100°F en la edición de 2007).
Las reglas alternativas en la Parte ULT para materiales que tienen una tensión permitida más alta a baja temperatura en la edición de
2007 de la Sección VIII, División 1 de ASME BPVC no incluyen valores de tensión máxima permitida para el acero inoxidable Tipo 316.
4.4.6.2 Reglas para materiales que tienen tensiones permitidas más altas para el estiramiento en frío de recipientes a presión de
acero inoxidable austenítico
Los valores máximos de tensión de diseño para recipientes a presión de acero inoxidable austenítico estirados en frío se proporcionan
en el Apéndice obligatorio 44. Reglas del párrafo 444 – Materiales y estado de tensión de diseño permitido:
• Los aceros inoxidables austeníticos enumerados en la Tabla 4441 están permitidos en la construcción del recipiente.
• El valor de la tensión de diseño permisible, , en tensión no deberá exceder el valor indicado en la Tabla 4441.
Todos los materiales especificados en la Tabla 4441 cumplen con la especificación SA240/SA240M, aceros inoxidables tipo
304 y 316. Los valores de tensión máxima de diseño correspondientes para estos materiales se muestran en la Tabla 5.4 de este
informe. En la sección 1 se presentan más discusiones sobre los recipientes a presión de acero inoxidable austenítico estirados
en frío. 5.5 de este informe.
Las reglas del Apéndice obligatorio 44 para recipientes a presión de acero inoxidable austenítico estirados en frío no están
incluidas en la edición de 2007 de la Sección VIII, División 1 de ASME BPVC.
4.4.7 Margen de diseño contra estallido
Como se analiza en la Sección 4.4.5 de este informe, el criterio 10100(a)(1) en el Apéndice obligatorio 10 en la Sección
II, Parte D en la edición 2021 de ASME BPVC limita la tensión máxima permitida a la resistencia mínima a la tracción. , a
temperatura ambiente dividido por 2,4. Este criterio es aplicable a los materiales permitidos para la construcción de
embarcaciones Clase 2 de acuerdo con las reglas especificadas en la Sección VIII, División 2 en la edición 2021 de
ASME BPVC.
El factor 2,4 con respecto a la resistencia última a la tracción es un margen de diseño contra el estallido [8]. También pretende
tener en cuenta las incertidumbres en las propiedades de los materiales, las condiciones de carga, la fabricación y soldadura, la
forma geométrica y el enfoque de diseño que son difíciles de cuantificar en términos de equivalencia de seguridad.
73
La presión de estallido de carcasas cilíndricas y esféricas se puede predecir con una precisión razonable si se tienen en cuenta las
propiedades de endurecimiento por deformación del material [8]. Sin embargo, no existen reglas en ASME BPVC para calcular la presión
de estallido o para tener en cuenta las propiedades de endurecimiento por deformación. Por lo tanto, es imposible
cuantificar la magnitud del margen de diseño para estallar para una configuración de diseño de recipiente a presión particular utilizando las
reglas ASME BPVC.
En la década de 1970 se realizaron pruebas experimentales de recipientes a presión en la Universidad de Kansas para desarrollar una
mejor comprensión del modo de falla por explosión de los recipientes a presión diseñados y fabricados de acuerdo con las reglas
especificadas en la Sección VIII, División 2 de ASME BPVC. El proyecto incluyó pruebas de rotura en recipientes a presión fabricados
con tres materiales con diferentes exponentes de endurecimiento por deformación (inoxidable tipo 304, SA516 Gr. 70 y SA517 Gr. F).
Los resultados de estas pruebas proporcionan la base para concluir que [8]:
Utilizando la fórmula de Svensson modificada y las propiedades de tracción mínimas especificadas, los márgenes
teóricos de seguridad para los recipientes de prueba de la Universidad de Kansas (sin muescas afiladas) diseñados según
las reglas de la Sección VIII, División 2, oscilaron entre aproximadamente 2,8 para el recipiente de acero inoxidable 304 (con
exponente de endurecimiento por deformación alto) a aproximadamente 3,2 para el acero templado y revenido de alta
resistencia SA517 (con exponente de endurecimiento por deformación bajo).
4.5 TEORÍAS DE LA FUERZA
El estado de tensión en cualquier punto de una caldera o recipiente a presión está completamente definido por las magnitudes y
direcciones de las tres tensiones principales. Cuando dos o tres de estas tensiones son diferentes de cero, la proximidad a la fluencia
debe determinarse mediante una teoría de resistencia. Las siguientes teorías de resistencia se utilizan a menudo en aplicaciones de
ingeniería.
• teoría del esfuerzo máximo • teoría
del esfuerzo cortante máximo (también conocida como criterio de fluencia de Tresca) • teoría de la
energía de distorsión (también conocida como teoría del corte octaédrico y criterio de von Mises)
La teoría de resistencia específica utilizada como base para las reglas de diseño especificadas en ASME BPVC varía de un Código de
Construcción a otro.
La teoría del estrés máximo establece que el estrés controlador es el mayor de los tres esfuerzos principales.
El criterio de Tresca representa un valor crítico del esfuerzo cortante máximo en un material, mientras que el criterio de von Mises
representa un valor crítico de la energía de distorsión almacenada en un material. La teoría del esfuerzo cortante máximo (Tresca) y la
teoría de la energía de distorsión (von Mises) son mucho mejores que la teoría del esfuerzo máximo para predecir tanto la falla por
fluencia como la fatiga en metales dúctiles. También es importante tener en cuenta que las reglas especificadas en ASME
BPVC basadas en estas teorías de resistencia solo son aplicables a materiales homogéneos con propiedades de material
isotrópico.
4.5.1 Teoría del estrés máximo
Las ecuaciones especificadas en la Sección I y la Sección VIII, División 1 de ASME BPVC para determinar el espesor de la pared son,
por implicación, consistentes con la teoría del esfuerzo máximo. Para componentes de presión cilíndricos de paredes delgadas en
ubicaciones alejadas de cualquier discontinuidad, la tensión circunferencial es el doble de la tensión axial y la tensión radial en el
interior es compresiva e igual a la presión interna, . Si la tensión circunferencial es , las tensiones principales son:
=1
∕2ƒ = 2ƒ
=3
74
Según la teoría de la tensión máxima, la tensión controladora es σ, porque es la mayor de las tres.
tensiones principales (siempre que 1< 3(.
4.5.2 Teoría del esfuerzo cortante máximo utilizando el criterio de rendimiento de Tresca
Las reglas de diseño especificadas en la Sección VIII, División 2 de ASME BPVC antes de la edición de 2007 eran
consistentes con la teoría del esfuerzo cortante máximo. Esta afirmación está respaldada por el siguiente texto del
párrafo AD140(a) de la edición de 1992 de la Sección VIII, División 2:
La teoría de falla utilizada en esta División es la teoría del esfuerzo cortante máximo, excepto en el caso de
algunas configuraciones, formas o reglas de diseño especialmente diseñadas incluidas como parte de
esta División.
La teoría del esfuerzo cortante máximo o teoría de falla de Tresca se relaciona con el esfuerzo cortante máximo de
materiales dúctiles. El esfuerzo cortante máximo en un punto se define como la mitad de la diferencia algebraica entre
el mayor y el menor de los tres esfuerzos principales. Por lo tanto, si las tensiones principales son 1, 2 y 3, y 1 < 2 <
3, el esfuerzo cortante máximo viene dado por (1 1 3 )∕2. La teoría de falla del esfuerzo cortante máximo establece que
la fluencia en un componente ocurre cuando el esfuerzo cortante máximo alcanza un valor igual al esfuerzo cortante
máximo en el punto de fluencia en una prueba de tracción uniaxial. En el ensayo de tracción uniaxial, en fluencia,
ƒ1 = y ƒ3 = 0; por lo tanto, el esfuerzo = 0 , máximo es ∕2, y la fluencia en el componente ocurre cuando:
, ???2cortante
3° 1°) )∕2 = ∕2 {4.1}
El término "intensidad de tensión" se utiliza para definir un valor de tensión que es el doble de la tensión cortante máxima y es
igual a la diferencia algebraica más grande entre dos de las tres tensiones principales. Por lo tanto, la intensidad de la tensión
es directamente comparable a los valores de resistencia encontrados en ensayos de tracción uniaxiales.
A partir de la edición de 2007 de la Sección VIII, División 2 de ASME BPVC, las ecuaciones de diseño por regla especificadas
en la Parte 4 se basan en un análisis de límites utilizando el criterio de rendimiento de Tresca que tiene un
rendimiento tridimensional o superficie límite. Esta superficie de fluencia de Tresca está definida por la Ecuación {4.2} en
el espacio de tensión principal.
3 2, 1, ) 2ï¿½ 1ï¿½|)máx) = 3ï¿½ 2ï¿½|,| 1ƒ 3ƒ|,| |) = {4.2}
donde:
= límite elástico en tensión uniaxial
4.5.3 Teoría de la energía de distorsión utilizando el criterio de rendimiento de von Mises
A partir de la edición de 2007 de la Sección VIII, División 2, el párrafo 5.2.2.1(b) de las ediciones de 2007 y
2021 de ASME BPVC establece que se utilizará el criterio de rendimiento de energía de distorsión máxima
para establecer la tensión equivalente. En este caso, la tensión equivalente es igual a la tensión equivalente
de von Mises dada por la
3ƒ 2,ƒ 1,ƒ) ecuación {4.3}. ) = 1∕√2[(ƒ1

3°ƒ2
2°))2
, )2 1° 3°) , )2 ]0.5 = {4.3}
donde:
= límite elástico en tensión uniaxial
La mayoría de los experimentos muestran que la teoría de la energía de distorsión (von Mises) es más precisa que la teoría del
corte (Tresca) porque los materiales dúctiles se comportan más cerca del criterio de fluencia de von Mises. Sin embargo, el criterio de
rendimiento de Tresca proporciona una estimación más conservadora del fallo en comparación con el criterio de rendimiento de von
Mises. Bajo las mismas condiciones de carga, las tensiones principales se determinaron mediante el método de fluencia de Tresca.
75
criterio son aproximadamente un 15% más que las tensiones principales determinadas utilizando el criterio de fluencia de von
Mises. Aunque la diferencia máxima entre los criterios de rendimiento de von Mises y Tresca es sólo de alrededor del 15%,
esta diferencia representa un error sistémico (divergencia) por parte del criterio de rendimiento de Tresca.
4.6 PRINCIPIOS DE LA TEORÍA DEL DISEÑO DE LÍMITES
Los límites de intensidad de tensiones especificados en la Sección II de ASME BPVC se basan en la aplicación de los
principios de la teoría de diseño límite [6]. En esta teoría, se supone que los materiales exhiben una relación tensión
deformación elásticaperfectamente plástica sin endurecimiento por deformación, como se muestra en la figura 4.1 de este
informe. ASME considera que las tensiones permitidas basadas en la plasticidad perfecta y la teoría del diseño límite son un
piso debajo del cual una caldera o recipiente a presión construido con cualquier material suficientemente dúctil será seguro. Las
propiedades reales de endurecimiento por deformación de materiales específicos les darán un mayor margen sobre este piso.
Fig. 4.1 Relación tensióndeformación elástica perfectamente plástica utilizada como base
para la teoría del diseño límite
El análisis de carga límite se basa en la teoría del análisis límite que define un límite inferior a la carga límite de un componente
como la solución de un modelo numérico con las siguientes propiedades:
1. El modelo de material es elástico, perfectamente plástico, con un límite elástico especificado.
2. Las relaciones tensióndesplazamiento son las de la teoría de pequeños desplazamientos.

3. El equilibrio se satisface en la configuración no deformada.
En una barra sólida con una sección transversal rectangular hecha de material elástico perfectamente plástico, la teoría del
diseño límite predice el "colapso" de la barra bajo cualquiera de las siguientes condiciones de carga.
(a) El colapso ocurre siempre que la barra está sujeta a un esfuerzo de tracción axial, , igual al límite
elástico, . Cuando se expresa como una ecuación, el colapso ocurre cuando = .
(b) El colapso ocurre siempre que la barra está sujeta a un esfuerzo de flexión, , igual al rendimiento
resistencia, multiplicado por un factor de forma igual a 1,5. Cuando se expresa como una ecuación, el
colapso ocurre cuando = 1,5.
Un factor de forma de 1,5 corresponde a una viga con una sección transversal rectangular que se carga en flexión de modo
que la relación entre el momento asociado con una sección transversal totalmente plástica y el momento asociado con la primera
fluencia de la fibra exterior de la viga es igual a 1,5. Por lo tanto, una viga con una sección transversal rectangular puede resistir
un 50% de momento adicional antes de que se forme una bisagra completamente plástica en comparación con una viga
completamente elástica en la que el esfuerzo de flexión en el borde exterior de la viga es igual al límite elástico.
76
Cuando el esfuerzo primario en una barra con sección transversal rectangular consiste en una combinación de
esfuerzo de flexión y esfuerzo axial, la carga límite depende de la relación entre los esfuerzos axiales y de flexión.
,
Como se analizó anteriormente para la condición de carga (b) anterior, cuando el esfuerzo de tracción axial promedio
es cero, la carga límite ocurre cuando el esfuerzo de flexión es igual a 1,5. Sin embargo, como tensión , aumenta,
axial, la carga límite disminuye porque hay menos material disponible para resistir la flexión.
La ecuación {4.4} muestra la relación entre la carga límite y el esfuerzo de flexión, , y tensión axial, .
∕ = 1,5 1 ∕2 para 0 ≤ ∕ ≤ 1,0 {4.4}
Esta ecuación define la envolvente límite de la tensión de colapso plástico para una relación tensión axiallímite elástico,
∕, entre 0 y 1. Se obtuvo sumando momentos alrededor del eje neutro de una barra sólida con un
sección transversal rectangular y una curva tensióndeformación elásticoplástica sometida a esfuerzos combinados
axiales y de flexión.
La Figura 4.2 de este informe muestra cómo la envoltura límite de la tensión de colapso plástico en la fibra exterior de una
barra rectangular elástica perfectamente plástica varía a medida que aumenta la tensión axial promedio a través de la barra.
Tenga en cuenta que ,la tensión de flexión y la ,tensión axial están normalizadas por el límite elástico, , y la relación entre la
tensión axial y el límite elástico, ∕, está limitada a un rango de 0 a 1. Esfuerzos de diseño máximos permitidos especificados
en ASME Los BPVC se encuentran dentro de este límite de tensión de colapso plástico, como se analiza en la Sección.
4.8 de este informe.
Los valores de tensión de diseño máximos permitidos publicados en las ediciones de 2007 y 2021 de la Sección II,
Parte D de ASME BPVC se basan en los siguientes límites de tensión como se analiza en la Sección. 4.4 de este informe.
≤ Límite de estrés {4.5}
+ ≤ 1,5 Límite de estrés {4.6}
La seguridad adecuada contra el colapso plástico para recipientes a presión construidos de acuerdo con las
reglas especificadas en las ediciones de 2007 y 2021 de la Sección VIII, Divisiones 1 y 2, se logra limitando las tensiones
de diseño a 2/3 de estos límites de tensión como se indica en las Ecuaciones {4.7} y {4.8}.
≤ 0,67 Límite de tensión de diseño {4.7}
+ ≤ 1,0 Límite de tensión de diseño {4.8}
En comparación, la seguridad adecuada contra el colapso plástico para calderas construidas de acuerdo con las
reglas especificadas en las ediciones de 2007 y 2021 de la Sección I se logra limitando la tensión de diseño de la
, membrana a 2/3 para ser consistente con la teoría de la tensión máxima. Para componentes de calderas en los
, está igualmente limitado a 2/3.
que la flexión produce la tensión máxima, la tensión de flexión de diseño,
La Figura 4.3 de este informe muestra la relación entre los límites de tensión de diseño y el límite de tensión de colapso
plástico especificado en la Sección I de ASME BPVC. La diferencia en los valores de tensión representa un margen
de diseño contra el colapso plástico. Aunque la diferencia entre los límites de tensión de diseño y el límite de tensión
de colapso plástico no es constante, es importante señalar que el margen de diseño es igual o superior a 1,5 para todas las
combinaciones de tensiones.
77
Fig. 4.2 Límite de tensión de colapso plástico utilizado como base para establecer
tensiones de diseño máximas permitidas especificadas en ASME BPVC
La Figura 4.4 de este informe muestra las relaciones correspondientes entre los límites de tensión de diseño expresados
por las Ecuaciones {4.7} y {4.8} y el límite de tensión de colapso plástico especificado en la Sección VIII, Divisiones 1
y 2 de ASME BPVC. La diferencia en los valores de tensión representa un margen de diseño contra el colapso
plástico. Aunque la diferencia entre los límites de tensión de diseño y el límite de tensión de colapso plástico no es
constante, es importante señalar que el margen de diseño es igual o superior a 1,5 para todas las combinaciones de tensiones.
4.7 RANGO DE TENSIONES PARA CARGAS APLICADAS REPETITIVAMENTE
Las reglas del Párrafo 5.5.6(d) en la edición de 2007 y el Párrafo 4.1.6.3 en la edición de 2021 de la Sección VIII, División
2 de ASME BPVC limitan el rango de tensión primaria y secundaria permitida a 3,0 veces el valor de tensión , máximo
permitido en tensión o 2,0 veces el límite elástico mínimo especificado, , del material de la siguiente manera:
78
Fig. 4.3 Comparación del límite de tensión de diseño especificado en las ediciones de 2007 y 2021
de la Sección I de ASME BPVC con el límite de tensión de colapso plástico
= máx 3, 2 {4.1.6}
Sin embargo, se limitará a 3 si:
1. la relación a temperatura ambiente entre el límite elástico mínimo especificado del anexo 3D y la
resistencia última a la tracción del anexo 3D supera 0,70; o, 2. la
tensión permitida del Anexo 3A se rige por propiedades dependientes del tiempo.
Este requisito garantiza que el material tenga propiedades de endurecimiento por deformación suficientes para evitar la
falla del material si la tensión primaria excede el límite elástico del material en todo el espesor. La curva tensión
deformación cíclica de un material (es decir, amplitud de deformación versus amplitud de tensión) se puede representar
mediante una ecuación proporcionada en el Anexo 3D – Parámetros de resistencia en las ediciones de 2007 y 2021
de la Sección VIII, División 2 de ASME BPVC. Las constantes de los materiales para esta ecuación, que se
tabulan en el Anexo 3D, dependen de la temperatura y del material.
79
Fig. 4.4 Comparación del límite de tensión de diseño especificado en las ediciones de 2007 y 2021 de
Sección VIII, Divisiones 1 y 2 de ASME BPVC hasta el límite de tensión de colapso plástico
Un rango de tensión elástica calculado igual al doble del límite elástico, es significativo porque determina el límite
entre las cargas que, cuando se aplican repetitivamente, permiten que el componente se "sacuda" hacia una
acción elástica y las cargas que producen una acción plástica cada vez que se aplican. La sacudida de un
componente ocurre si, después de algunos ciclos de aplicación de carga, cesa el trinquete. La respuesta estructural
posterior es elástica o elásticoplástica y no existe deformación inelástica incremental progresiva. El shakedown
elástico es el caso en el que la respuesta posterior es elástica. La siguiente definición de shakedown se
proporciona en la Parte 5, Párrafo 5.12 de las ediciones de 2007 y 2021 de la Sección VIII, División 2 de ASME BPVC.
Causado por cargas cíclicas o distribuciones de temperatura cíclicas que producen deformaciones plásticas
en algunas regiones del componente cuando se aplica la carga o la distribución de temperatura, pero al
eliminar la carga o la distribución de temperatura, solo se generan tensiones elásticas primarias y secundarias.
80
se desarrollan en el componente, excepto en áreas pequeñas asociadas con concentraciones de tensión

(deformación) locales. Estas pequeñas áreas exhibirán un bucle de histéresis estable, sin indicación de
deformación progresiva. Las cargas y descargas adicionales, o las aplicaciones y eliminaciones de la
distribución de temperatura, producirán únicamente tensiones primarias y secundarias elásticas.
Para ilustrar este fenómeno de 'sacudida', considere la condición en la que la fibra exterior de una viga que está deformada
en tensión hasta un valor de deformación 1, algo más allá de la deformación elástica, , como se muestra en la Fig.
4.5(a) de este informe por el camino OAB. La tensión elástica calculada 1 = 1. En esta ilustración de un
es = tensión secundaria, se supone que la naturaleza de la carga es tal que hace que la deformación cicle de cero a 1
y de regreso a cero, en lugar de ciclar la tensión desde cero hasta y volver a cero. Cuando la viga es 1,
regresar a su posición original, la fibra externa tiene una tensión de compresión residual de magnitud 1. En .
cualquier carga posterior, esta compresión residual debe eliminarse antes de que la tensión entre en tensión y, por lo tanto,
Si 1
la El rango elástico se ha incrementado en la cantidad 1 = 2, el rango elástico se. convierte en 2, pero si > 2, la fibra
cede en compresión, como
1 lo muestra EF en la figura 4.5(b) de este informe y todos los ciclos posteriores producen
deformación plástica. . Por lo tanto, 2 es el valor máximo de la tensión elástica secundaria calculada que "se
sacudirá" hasta alcanzar una acción puramente elástica.
Fig. 4.5 Relación tensióndeformación más allá del rendimiento para carga cíclica
Además, la Parte 5, Párrafo 5.5.7 en las ediciones de 2007 y 2015 de la Sección VIII, División 2 de ASME BPVC
establece:
Para evaluar la protección contra el trinquete mediante análisis elásticoplástico, se realiza una
evaluación mediante la aplicación, eliminación y reaplicación de las cargas aplicadas. Si se satisface la
protección contra el trinquete, se puede suponer que la progresión del bucle de histéresis tensióndeformación
a lo largo del eje de deformación no puede mantenerse con ciclos y que el bucle de histéresis
81
estabilizar. No es necesario realizar una comprobación independiente del cambio de plasticidad del plástico a la
plasticidad alterna. El siguiente procedimiento de evaluación se puede utilizar para evaluar la protección contra el
trinquete mediante análisis elásticoplástico.
Un punto importante a tener en cuenta de la discusión anterior sobre tensiones primarias y secundarias es que 1,5
es el esfuerzo de falla para la flexión primaria, mientras que para la flexión secundaria 2 es simplemente el umbral
más allá del cual ocurre alguna acción plástica. Por lo tanto, el esfuerzo de diseño permisible para la flexión primaria debe
reducirse por debajo de 1,5, mientras que 2 es un valor de diseño seguro para la flexión secundaria porque es tolerable una
acción plástica menor durante las sobrecargas. El mismo tipo de análisis muestra que 2 también es un valor de diseño
seguro para la tensión de la membrana secundaria. Como se describió anteriormente en la Sección. 4.3 de este
informe, la tensión local de la membrana producida por una carga mecánica tiene las características de una tensión
secundaria pero se ha colocado arbitrariamente en la categoría primaria. Para evitar una distorsión excesiva, se le ha
primaria de 2, 3∕
asignado
pero el nivel
una tensión
de permitida que es un 50% mayor que la tensión general permitida de la membrana
impide un rendimiento excesivo.
La Sección I y la Sección VIII, División 1 de ASME BPVC no consideran la posibilidad de falla por fatiga. Por lo
tanto, la Sección I y la Sección VIII, División 1 de ASME BPVC no incluyen reglas para el fenómeno del 'shakedown'. El
texto del párrafo UG23(c) de las ediciones de 2007 y 2021 de la Sección VIII, División 1 de ASME BPVC establece:
Se reconoce que pueden existir altas tensiones de discontinuidad localizadas en recipientes diseñados
y fabricados de acuerdo con estas reglas. En la medida de lo posible, se han escrito reglas de diseño para
detalles para limitar tales tensiones a un nivel seguro consistente con la experiencia.
4.8 COLAPSO DEL PLÁSTICO
El colapso plástico se define como la aparición de deformaciones plásticas graves. El colapso plástico corresponde a
la carga bajo la cual se produce la inestabilidad estructural general. La carga de colapso se define como el límite de
carga máxima para un componente hecho de material elástico perfectamente plástico. La carga de colapso se deriva
de un análisis elásticoplástico considerando tanto la carga aplicada como las características de deformación del
componente donde las deformaciones de estos componentes aumentan sin límite con la carga de colapso.
4.8.1 Requisitos de colapso del plástico en la Sección I y la Sección VIII, División 1
La Sección I y la Sección VIII, División 1 de ASME BPVC no requieren un análisis de tensión detallado para evaluar
la protección contra el colapso plástico, sino que simplemente establecen el espesor de pared necesario para
mantener la tensión circunferencial básica por debajo de la tensión permisible tabulada. Como se discute en la
Sección. 4.4 de este informe, la tensión primaria para calderas y recipientes a presión construidos de acuerdo con las
reglas especificadas en las ediciones de 2007 y 2021 de la Sección I y la Sección VIII, División 1 de ASME BPVC se
limita a dos tercios,del límite elástico, 2 3∕ o menos. La tensión primaria es la tensión principal máxima que puede
ser una tensión de membrana o una tensión de flexión, la que sea mayor. Las reglas especificadas en las ediciones de
2007 y 2021 de la Sección VIII, División 1 de ASME BPVC también garantizan que la tensión primaria de la
,
membrana más la tensión de flexión primaria, + no exceda. Basado en los principios de la teoría del diseño de
límites discutidos en la Sección. 4.6 de este informe, estas reglas proporcionan un margen de diseño mínimo contra el
colapso plástico igual o mayor que 1,5 para todas las combinaciones de membrana primaria y tensión de flexión.
4.8.2 Requisitos de colapso del plástico en la Sección VIII, División 2
Como se discute en la Sección. 4.4.2 y 4.4.5 de este informe, las reglas especificadas en la Parte 4, Párrafo
4.1.6.1 en las ediciones de 2007 y 2021 de la Sección VIII, División 2 garantizan que la tensión máxima
permitida de la membrana, primaria no exceda 2/3 y que la tensión máxima permitida de la membrana primaria
82
más tensión de flexión primaria, + , no excede . Estos límites de tensión máximos permitidos son
consistente con los límites de tensión de colapso plástico discutidos en la Sección. 4.6 de este informe.
En la Parte 5, Párrafo 5.2 de las ediciones de 2007 y 2021 de la Sección VIII, División 2 de ASME BPVC se proporcionan tres
métodos de análisis alternativos para evaluar la protección contra el colapso plástico. A continuación se describen
brevemente estos métodos de análisis.
1. Método de análisis de tensiones elásticas: las tensiones se calculan mediante un análisis elástico, se clasifican en
categorías y se limitan a valores permitidos que se han establecido de forma conservadora de manera que no se
produzca un colapso plástico.
2. Método de carga límite: se realiza un cálculo para determinar un límite inferior para la carga límite de un componente.
La carga permitida sobre el componente se establece aplicando factores de diseño a la carga límite de manera que
no se produzca la aparición de deformaciones plásticas graves (colapso plástico).
3. Método de análisis de tensión elásticoplástica: una carga de colapso se deriva de una tensión elásticoplástica.
análisis considerando tanto la carga aplicada como las características de deformación del componente.
La carga permitida sobre el componente se establece aplicando factores de diseño a la carga de colapso
plástico.
Para componentes con geometrías y cargas complejas, la categorización de tensiones requiere conocimiento y juicio
significativos por parte del analista. Esto es especialmente cierto para campos de tensión tridimensionales [6].
4.9 DISEÑO POR REGLA
El enfoque de diseño utilizado en las ediciones de 2007 y 2021 de la Sección I; Sección VIII, División 1; y la Sección
VIII, División 2, Parte 4 de ASME BPVC se conoce como diseño por regla. El enfoque de diseño por reglas ha evolucionado a
partir de la teoría, la experimentación y experiencias exitosas pasadas.
El diseño por regla no se basa en un análisis de tensión detallado. En cambio, el diseño por regla generalmente implica
el cálculo de la tensión promedio de la membrana en todo el espesor de las paredes de la caldera o recipiente a presión.
La aplicación del diseño por regla implica la determinación de cargas, la selección de una ecuación de diseño y la selección
de una tensión de diseño permisible apropiada para el material [6].
4.9.1 Requisitos de diseño por regla en la Sección I
Las reglas especificadas en las ediciones de 2007 y 2021 de la Sección I de ASME BPVC no:
• requieren el cálculo de tensiones térmicas y no proporcionan valores permitidos para ellas. • requieren el
cálculo y la clasificación detallados de todas las tensiones y la aplicación de diferentes límites de tensión a diferentes
clases de tensión.
• considerar la posibilidad de fallo por fatiga [6].
En cambio, las reglas en las ediciones de 2007 y 2021 de la Sección I de ASME BPVC proporcionan límites de tensión
permisibles para garantizar que la tensión de membrana primaria máxima permitida, , no excede 2/3 y
ecuaciones para el espesor mínimo de pared basadas en la teoría de tensión máxima como se analiza en las Secciones.
4.4.1 y 4.5.1 de este informe.
Como se discutió anteriormente en la Sección. 4.5.1 de este informe, las ecuaciones especificadas en las ediciones de 2007 y
2021 de la Sección I de ASME BPVC para determinar el espesor de la pared son, por implicación, consistentes con la
teoría de la tensión máxima. Para componentes de presión cilíndricos de paredes delgadas en ubicaciones alejadas de
cualquier discontinuidad, la tensión circunferencial es el doble de la tensión axial y la tensión radial en el interior es
compresiva e igual a la presión interna, .
83
Las reglas para aperturas y compensación se especifican en los párrafos PG32 a PG39 en las ediciones de 2007 y 2021
de la Sección I de ASME BPVC. Estas reglas se basan en el concepto de reemplazo de área en el que el metal cortado por
una abertura debe ser reemplazado por refuerzo dentro de una zona prescrita alrededor de la abertura. En el Boletín 335 de
la CMR [11] se presenta una discusión detallada de este concepto. La nota de referencia para los párrafos PG32 a PG39
en las ediciones de 2007 y 2021 de la Sección I de ASME BPVC establece:
Las reglas que rigen las aberturas según lo indicado en este Código se basan en la intensificación de la tensión
creada por la existencia de un agujero en una sección que de otro modo sería simétrica. Se basan en la experiencia
con embarcaciones diseñadas con factores de seguridad de 4 y 5 aplicados a la resistencia a la tracción mínima
especificada del material del casco. No se han evaluado cargas externas como las debidas a la expansión térmica
o al peso no soportado de las tuberías de conexión. Se debe prestar atención a estos factores en diseños
inusuales o bajo condiciones de carga cíclica.
Las reglas especificadas en el párrafo PG32 – Aberturas en carcasas, cabezales y cabezales en la edición de 2007 de
la Sección I de ASME BPVC se revisaron en la edición de 2021 para indicar: A las aberturas más grandes se les debe
prestar especial atención y se les puede proporcionar compensación en cualquier manera adecuada que cumpla con la
intención de las reglas del Código. Se recomienda que la compensación proporcionada se distribuya cerca de la
apertura. (Se sugiere una provisión de aproximadamente dos tercios de la compensación requerida dentro de una distancia
de tres cuartos de veces el límite establecido en PG36.2 en cada lado de la abertura, medido desde el centro de la
abertura). Se debe dar consideración especial a los detalles de fabricación utilizados y la inspección empleada en
aberturas críticas; la compensación a menudo puede obtenerse ventajosamente mediante el uso de una placa de cubierta
más gruesa para el recorrido del vaso o insertada localmente alrededor de la abertura; Las soldaduras se pueden pulir
hasta obtener un contorno cóncavo y las esquinas interiores de la abertura se pueden redondear a un radio generoso
para reducir las concentraciones de tensión. En casos extremos de aberturas grandes que se acercan al diámetro total del
vaso, aberturas de forma inusual, etc., pueden ser aconsejables los requisitos de PG16.1.
4.9.2 Requisitos de diseño por regla en la Sección VIII, División 1
El párrafo UG23(c) de las ediciones de 2007 y 2021 de la Sección VIII, División 1 de ASME BPVC proporciona la
justificación para los requisitos de diseño por regla que establecen que:
Se reconoce que pueden existir altas tensiones de discontinuidad localizadas en recipientes diseñados y
fabricados de acuerdo con estas reglas. En la medida de lo posible, se han escrito reglas de diseño para detalles
para limitar dichas tensiones a un nivel seguro, consistente con la experiencia.
Las reglas especificadas en las ediciones de 2007 y 2021 de la Sección VIII, División 1 de ASME BPVC no:
• requieren el cálculo de tensiones térmicas y no proporcionan valores permitidos para ellas. • requieren
el cálculo y la clasificación detallados de todas las tensiones y la aplicación de diferentes límites de tensión a
diferentes clases de tensión.
• considerar la posibilidad de fallo por fatiga [6].
En cambio, las reglas en las ediciones de 2007 y 2021 de la Sección VIII, División 1 de ASME BPVC proporcionan
, 2/3y, la
límites de tensión permisibles para garantizar que la tensión de membrana primaria máxima permitida no exceda
tensión de membrana primaria máxima más la tensión de flexión primaria. + exceder y ecuaciones para el , no es
espesor mínimo de pared basadas en la teoría de tensión máxima como se analiza en la Sección. 4.4.1 de este informe.
Como se discutió anteriormente en la Sección. 4.5.1 de este informe, las ecuaciones especificadas en las ediciones de 2007
y 2021 de la Sección VIII, División 1 de ASME BPVC para determinar el espesor de la pared son, por implicación,
consistentes con la teoría de la tensión máxima. Para recipientes a presión cilíndricos de paredes delgadas en lugares que
84
están alejados de cualquier discontinuidad, la tensión circunferencial es el doble de la tensión axial y la tensión radial
en el interior es compresiva e igual a la presión interna.
Las reglas para aperturas y compensación se especifican en los párrafos UG36 a UG39 en las ediciones de 2007 y
2021 de la Sección VIII, División 1 de ASME BPVC. Estas reglas se basan en el concepto de reemplazo de área
en el que el metal cortado por una abertura debe ser reemplazado por refuerzo dentro de una zona prescrita alrededor de
la abertura. En el Boletín 335 de la CMR [11] se presenta una discusión detallada de este concepto.
La nota de referencia para los párrafos UG36 a UG39 en la edición de 2007 de la Sección VIII, División 1 de ASME
BPVC establece:
Las reglas que rigen las aberturas dadas en esta División se basan en la intensificación de la tensión
creada por la existencia de un agujero en una sección que de otro modo sería simétrica. No se han evaluado
cargas externas como las debidas a la expansión térmica o al peso no soportado de las tuberías de
conexión. Se debe prestar atención a estos factores en diseños inusuales o bajo condiciones de carga
cíclica.
Las fórmulas de diseño suplementarias se especifican en el Apéndice 1 obligatorio en las ediciones de 2007 y 2021 de
Sección VIII, División 1 de ASME BPVC para:
• Reglas para el refuerzo de conos y reductores cónicos bajo presión externa. • Reglas
alternativas para refuerzo de aberturas bajo presión interna. • Método alternativo para
el diseño de refuerzo para aberturas en cascos cilíndricos y cónicos.
bajo presión interna.
4.9.3 Requisitos de diseño por regla en la Sección VIII, División 2
Las reglas para los métodos de diseño por regla se especifican en la Parte 4: Requisitos de diseño por regla en las
ediciones de 2007 y 2021 de la Sección VIII, División 2 de ASME BPVC. Se proporcionan procedimientos de
diseño detallados para formas de recipientes a presión comúnmente utilizados bajo cargas de presión y, dentro de
límites, reglas u orientación específicos para el tratamiento de otras cargas. Los párrafos individuales de la Parte 4 de
la edición de 2021 de la Sección VIII, División 2 cubren los siguientes temas.
4.1 – Requisitos generales 4.2

– Reglas de diseño para uniones soldadas
4.3 – Reglas de diseño para carcasas bajo presión interna
4.4 – Diseño de carcasas bajo presión externa y esfuerzos de compresión permisibles 4.5 –
Reglas de diseño para aberturas en carcasas y cabezas 4.6
– Reglas de diseño para cabezas
planas 4.7 – Reglas de diseño para cubiertas atornilladas de
forma esférica 4.8 – Reglas de diseño para cierres de acción rápida (apertura
rápida) 4.9 – Reglas de diseño para superficies reforzadas
y atirantadas 4.10 – Reglas de diseño
para ligamentos 4.11 – Reglas de diseño para
vasos encamisados 4.12 – Reglas de diseño para
vasos no circulares 4.13 – Reglas de diseño
para recipientes estratificados 4.14 – Evaluación de recipientes fuera de tolerancia
4.15 – Reglas de diseño para soportes y accesorios 4.16

– Reglas de diseño para uniones bridadas
4.17 – Reglas de diseño para conexiones sujetas
85
4.18 – Reglas de diseño para intercambiadores de calor de carcasa y

tubos 4.19 – Reglas de diseño para juntas de expansión de
fuelle 4.20 – Reglas de diseño para juntas de expansión con bridas y conductos o solo con bridas
Aunque la Parte 4 es completa, no proporciona reglas que cubran todas las cargas, geometrías y detalles.
Cuando no se proporcionan reglas de diseño para un recipiente a presión o una pieza de un recipiente a presión, se debe
realizar un análisis de tensión de acuerdo con la Parte 5: Requisitos de diseño mediante análisis considerando todas las
cargas especificadas en la Especificación de diseño del usuario. Los procedimientos de diseño de la Parte 4 se pueden utilizar
si la tensión permisible a la temperatura de diseño se rige por propiedades independientes o dependientes del tiempo, a menos
que se indique lo contrario en un procedimiento de diseño específico. Cuando el recipiente a presión funciona a una
temperatura en la que la tensión permitida se rige por propiedades dependientes del tiempo, se deben considerar los
efectos de la alineación de las juntas y los picos de soldadura en los cascos y cabezales.
Como se discutió anteriormente en la Sección. 4.5.2 de este informe, a partir de la edición de 2007 de la Sección VIII,
División 2 de ASME BPVC, las ecuaciones de diseño por regla especificadas en la Parte 4 se basan en un análisis de
límites utilizando la teoría del esfuerzo cortante máximo.
Las reglas de diseño para aberturas en cascos y cabezales se especifican en la Parte 4, Párrafo 4.5 en las ediciones de 2007 y
2021 de la Sección VIII, División 2. Las reglas del Párrafo 4.5 son aplicables para el diseño de boquillas en cascos y cabezales
sujetos a presión interna. presión externa y fuerzas y momentos externos provenientes de cargas suplementarias tal como se
definen en el párrafo 4.1. Los procedimientos de diseño para los siguientes tipos de boquillas y otras reglas de diseño para
boquillas y aberturas se especifican en los Párrafos 4.5.2 al 4.5.17:
• Dimensiones y forma de las boquillas •

Método de fijación de las boquillas
• Requisitos de espesor mínimo del cuello de la boquilla • Boquilla
radial en una carcasa cilíndrica • Boquilla de
ladera en una carcasa cilíndrica • Boquilla en una
carcasa cilíndrica orientada en ángulo desde el eje longitudinal

• Boquilla radial en una carcasa cónica
• Boquilla en carcasa cónica
• Boquilla radial en una carcasa esférica o cabezal formado •
Boquilla en pendiente o perpendicular en un cabezal formado •

Boquillas circulares en un cabezal plano
• Requisitos de espaciado para boquillas •
Resistencia de las soldaduras de fijación de

boquillas • Esfuerzos locales en boquillas en carcasas y cabezales formados debido a cargas externas
• Aberturas de Inspección •
Refuerzo de Aberturas Sujetas a Esfuerzos de Compresión
El enfoque tradicional de reemplazo de áreas de ASME para diseñar aberturas en recipientes a presión proporciona diseños
seguros porque el límite elástico gobierna el diseño de aberturas para la mayoría de los materiales. Sin embargo, el enfoque
de reemplazo de área da como resultado una tensión primaria local conservadora y una tendencia hacia un refuerzo excesivo
para ciertas geometrías de boquilla. Desde el punto de vista de la seguridad, un refuerzo excesivo puede ser perjudicial para
la vida a fatiga. Para beneficiarse del aumento de las tensiones permitidas permitidas en las ediciones de 2007 y 2021 de la
Sección II de ASME BPVC, las reglas de la Parte 4, Párrafo 4.5 limitan explícitamente las tensiones primarias locales en la
apertura. Los objetivos de las normas de la Parte 4, Párrafo 4.5 son:
86
1. proporcionar un diseño más preciso. 2.

considerar una gama más amplia de geometrías. 3.
Proporcionar orientación para el cálculo de las tensiones y la unión equivalentes de la membrana primaria local.
tensiones de soldadura.
Estas reglas utilizan un método de área de presión modificado para determinar la magnitud de la fuerza de discontinuidad
resistida localmente. También consideran explícitamente las conchas gruesas. Las aberturas en cabezas planas están provistas
de un conjunto de reglas separadas que se basan en los principios de vigas sobre cimientos elásticos.
Las configuraciones, incluidas las dimensiones y la forma, o las condiciones de carga que no cumplan las reglas del párrafo 4.5
podrán diseñarse de acuerdo con la Parte 5.
4.10 DISEÑO POR ANÁLISIS
Las reglas para los métodos de diseño por análisis se especifican en la Parte 5: Requisitos de diseño por análisis en las ediciones
de 2007 y 2021 de la Sección VIII, División 2 de ASME BPVC. Se proporcionan procedimientos de diseño detallados que utilizan
los resultados de un análisis de tensión para evaluar los componentes en cuanto a colapso plástico, falla local, pandeo y carga
cíclica. Se proporcionan requisitos suplementarios para el análisis de pernos, placas perforadas y recipientes en capas. También
se proporcionan procedimientos para el diseño utilizando los resultados de un análisis de tensión experimental y para evaluaciones
de mecánica de fractura. Los métodos de diseño por análisis se utilizan para diseñar recipientes a presión de Clase 2 que sean
consistentes con los valores de tensión permitidos en la Tabla 5A o la Tabla 5B en la Sección II, Parte D de ASME BPVC como
se analiza en la Sección. 4.4.5 de este informe.
Los requisitos de diseño por análisis están organizados en función de la protección contra los modos de falla que se enumeran a
continuación. El componente se evalúa para cada modo de falla aplicable. Si se proporcionan múltiples procedimientos de
evaluación para un modo de falla, solo se debe cumplir uno de estos procedimientos para calificar el diseño de un componente.
• Párrafo 5.2 – Protección contra el colapso del plástico: estos requisitos se aplican a todos los componentes donde el espesor
y la configuración del componente se establecen utilizando reglas de diseño por análisis.
• Párrafo 5.3 – Protección contra fallas locales – estos requisitos se aplican a todos los componentes donde el espesor y la
configuración del componente se establecen utilizando reglas de diseño por análisis. No es necesario evaluar el criterio
de límite de deformación local si el diseño del componente está de acuerdo con el espesor de la pared del componente
y los detalles de soldadura de la Parte 4.
• Párrafo 5.4 – Protección contra el colapso por pandeo: estos requisitos se aplican a todos
Componentes donde el espesor y la configuración del componente se establecen utilizando reglas de diseño por análisis
y las cargas aplicadas dan como resultado un campo de tensión de compresión.
• Párrafo 5.5 – Protección contra fallas por cargas cíclicas: estos requisitos se aplican a todos los componentes donde el
espesor y la configuración del componente se establecen utilizando reglas de diseño por análisis y las cargas aplicadas
son cíclicas. Además, estos requisitos también se pueden utilizar para calificar un componente para carga cíclica donde el
espesor y el tamaño del componente se establecen utilizando los requisitos de diseño por regla de la Parte 4.
Los procedimientos de diseño por análisis de la Parte 5 sólo se pueden utilizar si la tensión permitida a la temperatura de
diseño se rige por propiedades independientes del tiempo, a menos que se indique lo contrario en un procedimiento de
diseño específico. Los requisitos suplementarios para la clasificación de tensiones en cuellos de boquillas, pernos, placas
perforadas y recipientes en capas se especifican en la Parte 5, párrafos 5.6 a 5.9, respectivamente.
87
Los requisitos para el análisis de tensión experimental se proporcionan en la Parte 5, Párrafos 5.10. Este párrafo hace
referencia a las reglas del Anexo 5F para el análisis experimental de tensión y fatiga. La Parte 5, Párrafos 5.11
proporciona requisitos para las evaluaciones de mecánica de fractura realizadas para determinar el MDMT.
A partir de la edición de 2007 de la Sección VIII, División 2 de ASME BPVC, las ecuaciones de diseño por análisis
especificadas en la Parte 5 se basan en un análisis límite utilizando la teoría de la energía de distorsión (también conocida
como teoría de corte octaédrico y teoría de von Mises). criterio) dado por la ecuación {4.3} en la sección. 4.5.3 de este
informe.
4.11 COMPARACIÓN DE DIFERENCIAS CLAVE EN LAS NORMAS DE DISEÑO DE ASME BPVC
En la Tabla 4.14 de este informe se presenta una comparación de las diferencias y similitudes clave en los criterios de diseño
entre las ediciones de 2007 y 2021 de ASME BPVC.
Tabla 4.14 Comparación de criterios de diseño
Criterio de diseño Comparación
Teoría de la fuerza – Sección I 2007 – las reglas se basan en la teoría del estrés máximo. 2021
– las reglas se basan en la teoría del estrés máximo
Teoría de la fuerza – Sección VIII, 2007 – las reglas se basan en la teoría del estrés máximo. 2021
División 1
– las reglas se basan en la teoría del estrés máximo
Teoría de la fuerza – Sección VIII, 2007: las reglas se basan en la teoría del esfuerzo cortante máximo (también conocido
División 2, Parte 4 – Diseño por como criterio de fluencia de
Regla
Tresca). 2021: las reglas se basan en la teoría del esfuerzo cortante máximo (también
conocido como criterio de fluencia de Tresca).
Teoría de la fuerza – Sección VIII, 2007: las reglas se basan en la teoría de la energía de distorsión (también conocida como
División 2, Parte 5 – Diseño por teoría de corte octaédrico y criterio de Mises). 2021: las
Análisis reglas se basan en la teoría de la energía de distorsión (también conocida como teoría de
corte octaédrico y criterio de Mises).
Esfuerzo máximo permitido – 2007: límite de tensión máximo permitido menor de /3,5 o 2/3
Sección I
2021: límite de tensión máximo permitido menor de /3,5 o 2/3
Sección VIII, División 1
2021: límite de tensión máximo permitido menor de /3,5 o 2/3
Sección VIII, División 2
2021: límite de tensión máximo permitido menor de /3,0 o 2/3 para la Clase 1 2021: límite de
tensión máximo permitido menor de /2,4 o 2/3 para la Clase 2
Cálculo y clasificación de 2007: se especifican ecuaciones para el espesor de pared mínimo permitido, por lo
tensiones – Sección I tanto, no se requieren cálculos y clasificaciones detallados de todas las tensiones ni
la aplicación de diferentes límites de tensión a diferentes clases de tensión. 2021: se
especifican
ecuaciones para el espesor de pared mínimo permitido, por lo tanto, no se requiere el
cálculo y la clasificación detallados de todas las tensiones ni la aplicación de diferentes
límites de tensión a diferentes clases de tensión.
88

Cálculo y clasificación 2007: se especifican ecuaciones para el espesor de pared mínimo permitido,
de tensiones – Sección VIII, por lo tanto, no se requieren cálculos y clasificaciones detallados de todas las
División 1 tensiones ni la aplicación de diferentes límites de tensión a diferentes clases de
tensión.
2021: se especifican ecuaciones para el espesor de pared mínimo permitido,
por lo tanto, no se requiere el cálculo y la clasificación detallados de todas las
tensiones ni la aplicación de diferentes límites de tensión a diferentes clases de
tensión.
Cálculo y clasificación 2007: se requiere un cálculo y una clasificación detallados de todas las tensiones y la
de tensiones – Sección VIII, aplicación de diferentes límites de tensión a diferentes clases de tensión.
División 2
2021: se requiere un cálculo y una clasificación detallados de todas las tensiones y la
aplicación de diferentes límites de tensión a diferentes clases de tensión.
Cálculo del estrés térmico – 2007: no se requieren cálculos de tensión térmica y no se especifican los valores de
Sección I tensión térmica permitidos. 2021:
no se requieren cálculos de tensión térmica y no se especifican los valores de
tensión térmica permitidos.
Cálculo del estrés térmico – 2007: no se requieren cálculos de tensión térmica y no se especifican los valores de
Sección VII, División 1 tensión térmica permitidos. 2021:
no se requieren cálculos de tensión térmica y no se especifican los valores de
tensión térmica permitidos.
Cálculo del estrés térmico – 2007: se requieren cálculos de tensión térmica y se especifican los valores de tensión
Sección VII, División 2 térmica permitidos.
2021: se requieren cálculos de tensión térmica y se especifican los valores de tensión
térmica permitidos.
Deformación elástica excesiva e 2007: se proporcionan gráficos y tablas para determinar el espesor de la carcasa
inestabilidad elástica – Sección I de los componentes bajo presión externa.
2021: se proporcionan gráficos y tablas para determinar el espesor de la carcasa
de los componentes bajo presión externa.
Deformación elástica excesiva e 2007: se proporcionan gráficos y tablas para determinar el espesor de la carcasa
inestabilidad elástica – de los componentes bajo presión externa.
Sección VIII, División 1 2021: se proporcionan gráficos y tablas para determinar el espesor de la carcasa
de los componentes bajo presión externa.
Deformación elástica excesiva e 2007: se proporcionan reglas para la protección contra el colapso por pandeo,
inestabilidad elástica – incluidos tres tipos alternativos de análisis de pandeo. 2021:
Sección VIII, División 2 se proporcionan reglas para la protección contra el colapso por pandeo, incluidos
tres tipos alternativos de análisis de pandeo.
Deformación plástica excesiva – 2007: no se proporcionan reglas específicas para la protección contra el colapso
Sección I plástico, pero la tensión máxima permitida se limita a dos tercios del límite elástico,
2/3 o menos. 2021: no se
proporcionan reglas específicas para la protección contra el colapso del plástico,

pero la tensión máxima permitida se limita a dos tercios del límite elástico, 2/3 o
menos.
89
Deformación plástica excesiva – 2007: no se proporcionan reglas específicas para la protección contra el colapso
Sección VIII, División 1 plástico, pero la tensión máxima permitida se limita a dos tercios del límite elástico, 2/3
o menos. Además, las reglas garantizan que la tensión primaria de la membrana
más la tensión primaria de flexión, Pm + Pb, no excedan Sy. 2021: no se proporcionan
reglas específicas para la protección contra el colapso del plástico, pero la tensión
máxima permitida se limita a dos tercios del límite elástico, 2/3 o menos. Además, las
reglas garantizan que la tensión primaria de la membrana más la tensión primaria
de flexión, Pm + Pb, no excedan Sy.
Deformación plástica excesiva – 2007: en la Parte 5, Párrafo 5.2, se proporcionan tres métodos de análisis
Sección VIII, División 2 alternativos para evaluar la protección contra el colapso plástico.
(a) Método de análisis de tensión elástica
(b) Método de carga límite
(c) Método de análisis de tensión elásticoplástico
2021: en la Parte 5, Párrafo 5.2, se proporcionan tres métodos de análisis
alternativos para evaluar la protección contra el colapso del plástico.
(a) Método de análisis de tensión elástica
(b) Método de carga límite
(c) Método de análisis de tensión elásticoplástico
Fractura frágil – Sección I 2007: no se proporcionan requisitos de tenacidad a la fractura.

2021: no se proporcionan requisitos de tenacidad a la fractura.
Fractura frágil – Sección VIII, 2007: los requisitos de tenacidad a la fractura varían según el límite elástico mínimo
División 1 especificado, el tipo de material y el espesor del material. 2021: los
requisitos de tenacidad a la fractura varían según el límite elástico mínimo especificado,
el tipo de material y el espesor del material.
Fractura frágil – Sección VIII, 2007: se proporcionan requisitos de tenacidad a la fractura para cinco grupos de materiales
División 2 (Ver Tablas 4.1, 4.2 y 4.3 específicos. Los requisitos mínimos de energía de impacto y expansión lateral de la
de este informe y Tablas 3.6 muesca en V Charpy varían en un rango de 20 a 61 pieslibra y de 0,015 a 0,025
en las ediciones de 2007 y 2021 de pulgadas, dependiendo del tipo de material, el espesor y el límite
la Sección VIII, División 2) elástico. 2021: se proporcionan requisitos de tenacidad a la fractura para cinco grupos de
materiales específicos. Los requisitos mínimos de energía de impacto y expansión
lateral de la muesca en V Charpy varían en un rango de 20 a 61 pieslibra y de 0,020
a 0,035 pulgadas, dependiendo del tipo de material, el espesor y el límite elástico.
Fatiga – Sección I 2007 – no se especifican reglas para la prevención de fallas por fatiga.
2021: no se especifican reglas para la prevención de fallas por fatiga.
Fatiga – Sección VIII, 2007 – no se especifican reglas para la prevención de fallas por fatiga.
División 1
2021: no se especifican reglas para la prevención de fallas por fatiga.
Fatiga – Sección VIII, 2007 – se especifican reglas para la prevención de fallas por fatiga.
División 2
2021: se especifican las reglas para la prevención de fallas por fatiga.
Aberturas y refuerzos – 2007 – las reglas para aberturas y refuerzos se basan en el concepto de
Sección I reemplazo de área en el que el metal cortado por una abertura debe ser reemplazado
por refuerzo dentro de una zona prescrita alrededor de la abertura. 2021: las reglas
para aberturas y refuerzos se basan en el concepto de reemplazo de área en
el que el metal cortado por una abertura debe reemplazarse por refuerzo dentro de
una zona prescrita alrededor de la abertura.
90
Aberturas y refuerzos – 2007 – las reglas para aberturas y refuerzos se basan en el concepto de
Sección VIII, División 1 reemplazo de área en el que el metal cortado por una abertura debe ser
reemplazado por refuerzo dentro de una zona prescrita alrededor de la abertura e
incluyen fórmulas de diseño suplementarias para aberturas y refuerzos. 2021:
las reglas para aberturas y refuerzos se basan en el concepto de
reemplazo de área en el que el metal cortado por una abertura debe
reemplazarse por refuerzo dentro de una zona prescrita alrededor de la abertura
e incluyen fórmulas de diseño complementarias para aberturas y refuerzos.
Aberturas y refuerzos – 2007 – se especifican reglas para aberturas y refuerzos incluyendo

Sección VIII, División 2 fórmulas de diseño complementarias para aberturas y refuerzos. Estas reglas
utilizan un método de área de presión modificado para determinar la magnitud
de la fuerza de discontinuidad resistida
localmente. 2021: se especifican reglas para aberturas y refuerzos,
incluidas fórmulas de diseño complementarias para aberturas y refuerzos. Estas
reglas utilizan un método de área de presión modificado para determinar la
magnitud de la fuerza de discontinuidad resistida localmente.
91
92
5. FABRICACIÓN
El término "fabricación" no está definido explícitamente en ASME BPVC, pero generalmente se entiende que significa todas
las actividades que un fabricante utiliza para procesar y ensamblar placas, tuberías, tubos y otros productos materiales en
una caldera completa o recipiente a presión de acuerdo con las normas aplicables. normas en ASME BPVC.
Las actividades de fabricación a menudo implican una amplia gama de métodos y procesos de fabricación, como
conformado, mecanizado, empernado, soldadura fuerte y tratamiento térmico. Estos métodos y procesos tienden a cambiar
a medida que la tecnología de la construcción evoluciona y mejora con el tiempo.
La ASME BPVC impone limitaciones a ciertas actividades de fabricación, específicamente aquellas que involucran prácticas de
soldadura y soldadura fuerte relacionadas con la construcción de calderas y recipientes a presión, a los titulares de un Certificado
de autorización válido. Como se discute en la Sección. 1.3 de este informe, ninguna organización puede asumir la
responsabilidad de la construcción del Código sin haber recibido primero de la ASME un Certificado de Autorización para utilizar
la Marca de Certificación y los Designadores. Además, cualquier Fabricante que posea o solicite un Certificado de Autorización
debe demostrar un Sistema de Control de Calidad que cumpla con los requisitos de ASME CA1 [2].
5.1 REQUISITOS PARA LOS MÉTODOS DE CONSTRUCCIÓN
Los requisitos de la Parte PG: Requisitos generales para todos los métodos de construcción en las ediciones de 2007 y 2021
de la Sección I de ASME BPVC se aplican a calderas de energía y calderas de alta presión y alta temperatura.
calderas de agua y calentadores de fluido térmico de fase líquida y a sus partes y accesorios y deberán usarse junto con los
requisitos específicos en las Partes aplicables de esta Sección que pertenecen a los métodos de construcción utilizados.
Los cambios en la tecnología de la construcción ahora hacen que sea práctico construir recipientes a presión con materiales
cada vez más delgados. En consecuencia, el conformado en frío se realiza ahora más que en el pasado. Generalmente
se permite la conformación mediante cualquier proceso que no perjudique indebidamente las propiedades mecánicas del material.
Corresponde al fabricante utilizar su criterio al seleccionar los procesos que sean apropiados para el material.
Sin embargo, las operaciones de fabricación que implican conformado pueden afectar el rendimiento del servicio,
especialmente en materiales austeníticos y componentes en el rango de fluencia. A veces se requiere un tratamiento térmico
después del conformado para restaurar las propiedades del material y minimizar la amenaza de falla prematura debido a
la recristalización durante el tiempo de operación [12].
5.1.1 Requisitos para los métodos de construcción en la Sección I
Los requisitos para los métodos de construcción se especifican en los párrafos PG1 a PG113 en las ediciones de 2007 y 2021
de la Sección I de ASME BPVC.
5.1.1.1 Piezas a presión prefabricadas o preformadas
Reglas del Párrafo PG11 – Piezas Prefabricadas o Preformadas a Presión Suministradas Sin Certificación
La marca en la Sección I de la edición de 2007 de ASME BPVC se revisó en la edición de 2021 para aclarar los requisitos
para piezas de presión estándar sin una marca de certificación, que incluyen:
1. piezas de presión no estándar fundidas, forjadas, laminadas o moldeadas

con troquel 2. piezas de presión estándar fundidas, forjadas, laminadas o moldeadas con troquel, ya sea soldadas o
no, que cumplen con una norma de producto ASME
93
3. piezas de presión estándar fundidas, forjadas, laminadas o moldeadas, ya sean soldadas o no, que
Cumplir con una norma que no sea una norma de producto ASME.
5.1.1.2 Reglas adicionales para la fabricación de calderas
Las reglas para la fabricación de calderas se especifican en los párrafos PG75 a PG82 en las ediciones de 2007 y 2021 de la
Sección I de ASME BPVC. Estas reglas cubren requisitos generales, corte de placas y otras existencias, identificación de placas,
reparación de defectos en materiales, orificios y extremos de tubos, falta de redondez permitida de carcasas cilíndricas, tolerancias
para cabezas formadas y orificios para tirantes.
Los requisitos del párrafo PG75 – General de la Sección I de la edición de 2007 de ASME BPVC se ampliaron en la edición de 2021
para indicar:
A menos que se requiera lo contrario para verificar el cumplimiento de partes específicas de esta Sección, se
deberá realizar un examen visual para verificar el cumplimiento de los requisitos aplicables para dimensiones,
preparación de juntas y alineación antes de soldar o unir, y condiciones de soldadura terminada.
A opción del Fabricante, el examen visual podrá realizarse de conformidad con la Sección V, Artículo 9 – Examen visual.
5.1.2 Requisitos para los métodos de construcción en la Sección VIII, División 1
Las reglas para la fabricación de recipientes a presión se especifican en los párrafos UG75 a UG85 en las ediciones de 2007 y
2021 de la Sección VIII, División 1 de ASME BPVC. Estas reglas cubren:
• placas de corte y otras existencias

• identificación de materiales
• reparaciones de defectos en materiales •
formación de piezas de presión •
falta de redondez permitida de carcasas cilíndricas, cónicas y esféricas • tolerancias para cabezas
formadas
• orejetas y accesorios de ajuste •
orificios para tornillos • pruebas
de impacto Charpy (consulte la Tabla 4.1 de este informe) •

tratamiento térmico
5.1.2.1 Regla para formar piezas bajo presión
El párrafo UG79 – Formación de piezas a presión en la edición de 2021 de la Sección VIII, División 1 especifica reglas
adicionales que no se especifican en la edición de 2007 de la Sección VIII, División 1 de ASME BPVC.
El párrafo UG79(a) establece:
Se proporcionan límites para el trabajo en frío de todos los aceros al carbono y de baja aleación, aleaciones no ferrosas,
aceros de alta aleación y aceros ferríticos con propiedades de tracción mejoradas mediante tratamiento térmico [ver UCS
79(d), UNF79(a), UHA44( a), y UHT79(a)]. Las deformaciones de formación o el alargamiento extremo de la fibra se
determinarán mediante las ecuaciones de la Tabla UG791.
La Tabla UG791 – Ecuaciones para calcular las deformaciones de formación especifica las ecuaciones de deformación de
formación para cilindros formados a partir de placa, para doble curvatura (p. ej., cabezas) y codos de tubos y tuberías. Cuando
las deformaciones de formación calculadas excedan las deformaciones máximas permitidas prescritas especificadas en los párrafos
94
UCS79(d), UHA44(a), UNF79(a) y UHT79(a), según corresponda, y las temperaturas de diseño exceden los límites especificados,
se requiere tratamiento térmico posterior a la fabricación.
5.1.2.2 Regla para la falta de redondez permitida de carcasas cilíndricas, cónicas y esféricas
Cambios de regla al Párrafo UG80 – Deformación permisible de formas cilíndricas, cónicas y esféricas
Los depósitos en la edición 2021 de la Sección VIII, División 1 de ASME BPVC involucraron:
1. eliminación del párrafo UG80(b)(10) y (b)(11) en la edición de 2007 que se aplicaba a los recipientes a presión
que operan bajo presión externa.
2. adición del párrafo UG80(c) a la edición de 2021 que se aplica a los recipientes a presión que operan
bajo presión interna o externa.
El párrafo UG80(c) establece que los recipientes y componentes fabricados de tubería o tubo bajo presión interna o externa
pueden tener variaciones permisibles en diámetro (medido exteriormente) de acuerdo con las permitidas bajo la especificación
que cubre su fabricación.
5.1.3 Requisitos para los métodos de construcción en la Sección VIII, División 2
Las reglas para formar secciones y cabezas de carcasa se especifican en la Parte 6: Requisitos de fabricación, Párrafo
6.1.2 en las ediciones de 2007 y 2021 de la Sección VIII, División 2 de ASME BPVC. Estas reglas cubren el conformado de aceros
al carbono y de baja aleación, piezas de acero de alta aleación, piezas de materiales no ferrosos, orejetas y accesorios, y orificios
giratorios. Las ecuaciones para determinar el alargamiento extremo de la fibra se especifican en la Tabla 6.1 – Ecuaciones para
calcular las deformaciones de formación. La Tabla 6.2 – Límites de deformación posteriores a la fabricación y tratamiento térmico
requerido para materiales de alta aleación en la edición de 2007 se reorganizó en las Tablas 6.2.A y 6.2.B en la edición de 2021 de la
siguiente manera.
Tablas 6.2.A Límites de deformación posteriores al conformado en frío y requisitos de tratamiento térmico para PNo.
Materiales 15E
Tablas 6.2.B Límites de deformación posteriores a la fabricación y tratamiento térmico requerido para materiales de alta aleación
Los límites de deformación posteriores a la fabricación y el tratamiento térmico requerido para materiales no ferrosos se
especifican en la Tabla 6.3 – Límites de deformación posteriores a la fabricación y tratamiento térmico requerido para materiales no ferrosos.
5.2 TOLERANCIAS
ASME BPVC no aborda completamente las tolerancias y el propietario o usuario es responsable de incluir tolerancias de fabricación
en la base de diseño de una caldera o recipiente a presión como se explica a continuación.
El párrafo PG16.6 de la edición 2021 de la Sección I de ASME BPVC establece que el Código no aborda completamente las
tolerancias. Cuando las dimensiones, tamaños u otros parámetros no se especifican con tolerancias, los valores de estos parámetros
se considerarán nominales, y las tolerancias permitidas o las variaciones locales deben considerarse aceptables cuando se basen
en el criterio de ingeniería y las prácticas estándar determinadas por el diseñador. Además, el párrafo PG16.7 establece
que los símbolos dimensionales utilizados en las fórmulas de diseño a lo largo de este Código no incluyen ningún margen para la
corrosión, erosión y deformación, excepto donde se indique lo contrario. Se debe proporcionar espesor adicional cuando estas
tolerancias sean aplicables. Los párrafos PG16.6 y PG16.7 no fueron incluidos en la edición de 2007 de la Sección I de
ASME BPVC.
Párrafo U5 – Tolerancias en la edición 2021 de la Sección VIII, División 1 de ASME BPVC establece que el Código no aborda
completamente las tolerancias. Cuando las dimensiones, tamaños u otros parámetros no se especifican con tolerancias, los
valores de estos parámetros se consideran tolerancias nominales y permitidas.
95
o las variaciones locales pueden considerarse aceptables cuando se basan en el criterio de ingeniería y las prácticas
estándar determinadas por el diseñador. La Sección VIII, División 1 de la edición de 2007 de ASME BPVC no incluía el Párrafo U5
– Tolerancias.
Párrafo 1.5 – Tolerancias en la edición 2021 de la Sección VIII, División 2 de ASME BPVC establece que el Código no aborda
completamente las tolerancias. Cuando las dimensiones, tamaños u otros parámetros no se especifican con tolerancias, los valores
de estos parámetros se consideran nominales, y las tolerancias permitidas o las variaciones locales pueden considerarse
aceptables cuando se basan en el criterio de ingeniería y las prácticas estándar determinadas por el diseñador. La Sección VIII,
División 2 de la edición de 2007 de ASME BPVC no incluía el Párrafo 1.5 – Tolerancias.
5.2.1 Tolerancias de cabeza formada
Los requisitos de tolerancia para cabezas formadas se proporcionan en la Sección I; Sección VIII, División 1; y Sección VIII, División
2 de ASME BPVC.
5.2.1.1 Tolerancia para cabezas formadas en la Sección I
Párrafo PG81 Tolerancia para cabezas formadas en las ediciones de 2007 y 2021 de la Sección I de ASME BPVC establece que
cuando las cabezas se fabrican con una forma elipsoidal aproximada, la superficie interior de dichas cabezas debe quedar fuera y
no dentro de una elipse verdadera. dibujado con el eje mayor igual al diámetro interior de la cabeza y la mitad del eje menor igual
a la profundidad de la cabeza. La variación máxima de esta elipse verdadera no excederá 0,0125 veces el diámetro interior de la
cabeza.
5.2.1.2 Tolerancia para cabezas formadas en la Sección VIII, División 1
Los requisitos de desviación de forma para cabezas formadas especificados en el Párrafo UG81 Tolerancia para cabezas
formadas en las ediciones de 2007 y 2021 de la Sección VIII, División 1 de ASME BPVC son los mismos. Estos requisitos se aplican
a las superficies internas de cabezas torisféricas, toricónicas, hemisféricas y elipsoidales.
5.2.1.3 Tolerancia para cabezas formadas en la Sección VIII, División 2
Párrafo 4.3.2 – Tolerancias del armazón en las ediciones de 2007 y 2021 de la Sección VIII, División 1 de ASME BPVC
especifica reglas para los armazones de embarcaciones terminadas y para cabezas formadas. El párrafo 4.3.2.3 en las ediciones
de 2007 y 2021 establece que los depósitos que no cumplan con los requisitos de tolerancia de este párrafo pueden evaluarse
utilizando el Párrafo 4.14 – Evaluación de embarcaciones fuera de la tolerancia.
Párrafo 4.4.4.1 – Deformación de redondez permisible de carcasas cilíndricas y cónicas en las ediciones de 2007 y 2021 de
la Sección VIII, División 1 de ASME BPVC establece que una carcasa de un recipiente completo sujeto a presión externa
deberá cumplir con los siguientes requisitos en cualquier sección transversal.
(a) Se deberán cumplir los requisitos de irregularidad de 4.3.2.1. (b) La desviación

máxima más o menos de un círculo verdadero, e, medida a partir de una plantilla circular segmentaria que tenga el radio
interior o exterior del diseño (dependiendo de dónde se tomen las mediciones) y la longitud de una cuerda no debe
exceder el siguiente valor.
5.2.2 Tolerancias de alineación
Las tolerancias de alineación generalmente están destinadas a garantizar una penetración completa de la soldadura en las
superficies interiores de los componentes contiguos [8]. Como se discute en la Sección. 5.2 de este informe, cuando las
dimensiones, tamaños u otros parámetros no estén especificados con tolerancias, los valores de estos parámetros se considerarán nominales,
96
y las tolerancias permitidas o las variaciones locales deben considerarse aceptables cuando se basan en el criterio de
ingeniería y las prácticas estándar determinadas por el diseñador.
5.2.2.1 Tolerancias de alineación en la Sección I
Tabla PW33 – Tolerancia de alineación de las secciones que se soldarán a tope en el párrafo PW33 – Tolerancia de
alineación, carcasas y recipientes (incluidos tubos o tuberías utilizados como carcasa) en las ediciones de 2007 y 2021 de la
Sección I de ASME BPVC especifica la alineación tolerancia para las secciones a soldar a tope. La tolerancia de alineación
proporcionada en la Tabla PW33 es la misma en las ediciones de 2007 y 2021.
5.2.2.2 Tolerancias de alineación en la Sección VIII, División 1
El párrafo UW33 – Tolerancia de alineación en las ediciones de 2007 y 2021 de la Sección VIII, División 1 de ASME BPVC
especifica reglas para las tolerancias de alineación para los bordes que se soldarán a tope. Los desplazamientos máximos
permitidos en uniones soldadas se especifican en la Tabla UW33. Los valores de tolerancia de alineación
proporcionados en la Tabla UW33 son los mismos en las ediciones de 2007 y 2021.
5.2.2.3 Tolerancias de alineación en la Sección VIII, División 2
Las reglas para las tolerancias de alineación para los bordes que se van a soldar a tope se especifican en la Parte 6,
Párrafo 6.1.6 Tolerancias de alineación para los bordes que se van a soldar a tope en las ediciones de 2007 y 2021
de la Sección VIII, División 2 de ASME BPVC. Párrafo 6.1.6.3 – El pico de soldaduras en carcasas y cabezales para presión
interna se revisó en la edición de 2021 para indicar: Si el recipiente está operando a una temperatura donde la tensión
permitida se rige por propiedades dependientes del tiempo, ver 4.1.1.3, o Si se requiere un análisis de fatiga, consulte 4.1.1.4,
entonces la altura máxima, , en las uniones soldadas de Categoría A se debe medir mediante una plantilla interior o exterior,
según corresponda (consulte la Figura 6.1). Como alternativa, el ángulo de pico se puede determinar utilizando el
procedimiento descrito en la Parte 8 de API 5791/ASME FFS1 [9]. Este cambio de regla se aplica a embarcaciones que
operan a una temperatura donde la tensión permitida se rige por propiedades que dependen del tiempo.
5.3 PROCESOS DE SOLDADURA Y SOLDADURA
La ASME BPVC permitió por primera vez la soldadura en 1918, cuatro años después de que se publicara la primera edición.
Cuando se introdujo inicialmente, la soldadura sólo se permitía cuando otros miembros soportaban las tensiones y la seguridad
no dependía de la resistencia de la soldadura. La Sección IX de ASME BPVC, que especifica reglas para soldadura y soldadura
fuerte, se agregó a ASME BPVC en 1941. Las reglas de la Sección IX han cambiado significativamente desde 1941 y ahora
incluyen reglas para procedimientos de soldadura, soldadura fuerte y fusión; soldadores; descaradores; y operadores de
soldadura, soldadura fuerte y fusión.
La Sección IX es un Código de Referencia con reglas que se aplican a calderas y recipientes a presión construidos de
acuerdo con las reglas especificadas en la Sección I; Sección VIII, División 1; y Sección VIII, División 2 de ASME BPVC. Sin
embargo, estos Códigos de Construcción pueden imponer requisitos o excepciones adicionales a los especificados en la Sección
IX. El alcance de la Sección IX se analiza en la Sección 2.6 de este informe.
Un aspecto importante de la calidad de la soldadura y la soldadura fuerte es la necesidad de controlar el proceso de

unión para producir uniones sólidas y una construcción segura. La metodología utilizada por ASME para lograr este objetivo es
permitir la unión únicamente por parte de soldadores calificados, soldadores y operadores de fusiones autorizados a
través del proceso de calificación de desempeño utilizando procedimientos calificados. Estos procedimientos calificados se
conocen como especificaciones de procedimiento. El objetivo principal de la especificación del procedimiento y la calificación del
desempeño es asegurar que las propiedades de la unión sean al menos equivalentes a las de los materiales base que se unen.
97
En general, una vez que se califica una especificación de procedimiento, sigue siendo un procedimiento calificado indefinidamente.
Sin embargo, la calificación de cualquier nueva especificación de procedimiento debe estar de acuerdo con la edición actual de ASME
BPVC. La calificación de desempeño debe demostrarse de manera consistente porque la calificación de una persona expira si la
persona no aplica la especificación del procedimiento dentro de un período de seis meses. También existe la oportunidad de revocar las
calificaciones de una persona en cualquier momento cuando exista una razón específica para cuestionar la capacidad de la persona para
realizar uniones que cumplan con la especificación del procedimiento. Estas condiciones han permanecido vigentes desde antes de que se
publicara la edición de 2007 de ASME BPVC.
5.3.1 Agrupaciones de metales base
Los metales base permitidos para la construcción de calderas y recipientes a presión se agrupan por material y se les asignan números
P. Por ejemplo, los metales base de carbono, manganeso o acero con bajo contenido de carbono se asignan al PNo. 1.
La tabla QW/QB422 en las ediciones de 2007 y 2021 de la Sección IX de ASME BPVC proporciona una referencia cruzada entre el
número P y los materiales ferrosos y no ferrosos. proporciona una referencia cruzada entre el número P y los materiales ferrosos y no
ferrosos.
Los números P se asignan a los metales base con el fin de reducir la cantidad de calificaciones requeridas para los procedimientos de
soldadura y soldadura fuerte. Los números P son designaciones alfanuméricas: en consecuencia, cada
El número P debe considerarse un número P separado (p. ej., los metales base a los que se les asigna el número P 5A se consideran un
número P separado de aquellos a los que se les asigna el número P 5B o 5C). La tabla 5.1 de este informe muestra la
Designaciones de números P utilizadas en ASME BPVC para varios sistemas de aleaciones.
Tabla 5.1 Designaciones de números P utilizadas en ASME BPVC para varios sistemas de aleaciones
Metal base Soldadura Soldadura
Acero y aleaciones de acero. PNo. 1 al PNo. 15F PNo. PNo. 101 hasta PNo. 103
Aluminio y aleaciones a base de aluminio. 21 hasta PNo. 26 PNo. 31 PNo. 104 y PNo. 105
Cobre y aleaciones a base de cobre. hasta PNo. 35 PNo. 41 PNo. 107 y PNo. 108
Níquel y aleaciones a base de níquel. hasta PNo. 49 PNo. 51 PNo. 110 hasta PNo. 112
Titanio y aleaciones a base de titanio. hasta PNo. 53 PNo. 115
Circonio y aleaciones a base de circonio. PNo. 61 y PNo. 62 PNo. 117
El párrafo PG5.6 de la Sección I de la edición 2021 de ASME BPVC especifica reglas que permiten el uso de PNo. 15E, Materiales del
grupo 1 para la construcción de calderas. La Sección I de la edición de 2007 de ASME BPVC no incluía el párrafo PG5.6.
5.3.2 Métodos de soldadura y soldadura fuerte
Las reglas para soldadura fuerte en las ediciones de 2007 y 2021 de la Sección IX de ASME BPVC cubren los métodos de soldadura fuerte
identificados en las Tablas 5.2 y 5.3 de este informe, respectivamente.
Tabla 5.2 Métodos de soldadura permitidos en la Sección IX de ASME BPVC
Método de soldadura Edición 2007 Edición 2021
Soldadura con gas oxicombustible (OFW) Sí Sí
Soldadura por arco metálico protegido (SMAW) Sí Sí
Soldadura por arco sumergido (SAW) Sí Sí
98
Método de soldadura Edición 2007 Edición 2021
Soldadura por arco metálico con gas (GMAW y FCAW) Sí Sí

Soldadura por arco de tungsteno con gas (GTAW) Sí Sí
Soldadura por arco de plasma (PAW) Sí Sí
Soldadura por electroescoria (ESW) Sí Sí
Soldadura por electrogas (EGW) Sí Sí
Soldadura por haz de electrones (EBW) Sí Sí
Soldadura de pernos Sí Sí
Soldadura por fricción por inercia y accionamiento continuo Sí Sí
Soldadura por resistencia Sí Sí
Soldadura por haz láser (LBW) Sí Sí
Soldadura por haz láser de baja densidad de potencia No Sí
(LBW)
Soldadura flash Sí Sí
Soldadura por difusión (DFW) No Sí
Soldadura por fricción y agitación (FSW) No Sí
Tabla 5.3 Métodos de soldadura fuerte permitidos en la Sección IX de ASME BPVC
Método de soldadura fuerte Edición 2007 Edición 2021
Soldadura con soplete (TB) Sí Sí
Soldadura fuerte en horno (FB) Sí Sí
Soldadura por inducción (IB) Sí Sí
Soldadura por resistencia (RB) Sí Sí
Soldadura fuerte por inmersión: baño de sal o fundente (DB) Sí Sí
Soldadura fuerte por inmersión: baño de metal fundido (DB) Sí Sí
5.3.3 Reglas de la Sección IX para la Especificación de Procedimientos
Los requisitos generales en la Sección IX, Párrafo QG101 Especificación de procedimiento en la edición 2021 de ASME
BPVC establecen que una Especificación de procedimiento es un documento escrito que proporciona instrucciones a la persona
que aplica el proceso de unión de materiales. Los detalles para la preparación y calificación de las Especificaciones de
Procedimiento se proporcionan en las ediciones de 2007 y 2021 de la Sección IX de ASME BPVC para procesos de soldadura
(WPS) y procesos de soldadura fuerte (BPS), y en las ediciones de 2021 de la Sección IX de ASME BPVC para fusión.
(FPS) procesos. De acuerdo con las reglas especificadas en la Sección IX de ASME BPVC, un WPS, BPS o FPS utilizado
por una organización que tiene responsabilidad para el control operativo de los procesos de unión de materiales debe
haber sido calificado por esa organización o debe ser una Especificación de procedimiento estándar aceptable según
las reglas. para que se utilice el proceso de unión.
La Especificación del Procedimiento aborda las condiciones (incluidos los rangos, si los hubiera) bajo las cuales se debe realizar
el proceso de unión de materiales. Estas condiciones se denominan "variables". Cuando la organización prepara una
Especificación de Procedimiento, esta debe abordar, como mínimo, las variables específicas esenciales y no esenciales que
son aplicables al proceso de unión de materiales que se utilizarán en la producción. Cuando
99
Si se requiere una calificación de tenacidad del procedimiento de unión de materiales, las variables esenciales
complementarias aplicables también deben abordarse en la Especificación del procedimiento.
Las reglas para la calificación de procedimientos de soldadura se especifican en la Parte QW, Artículo II en las
ediciones de 2007 y 2021 de la Sección IX de ASME BPVC. Las reglas para la calificación del procedimiento de soldadura
fuerte se especifican en la Parte QB, Artículo XII en las ediciones de 2007 y 2021 de la Sección IX de ASME BPVC. Las
reglas para la calificación del procedimiento de fusión de plástico solo se especifican en la Parte QF, Artículo XXII
de la edición 2021 de la Sección IX de ASME BPVC.
5.3.4 Reglas de la Sección IX para el Registro de Calificación de Procedimiento (PQR)
Los requisitos generales en la Sección IX, Párrafo QG102 – Registro de calificación de procedimiento en la edición 2021
de ASME BPVC establecen que un registro de calificación de procedimiento (PQR) documenta lo que ocurrió durante la
producción de un cupón de prueba de calificación de procedimiento y los resultados de las pruebas de ese cupón. . Como
mínimo, el registro debe documentar las variables esenciales para cada proceso utilizado para producir el cupón de
prueba, los rangos de variables calificadas y los resultados de las pruebas y exámenes no destructivos requeridos. La
organización debe certificar un PQR mediante una firma u otro medio como se describe en el Sistema de Control de
Calidad de la organización y debe hacer que el PQR sea accesible al Inspector Autorizado.
Las reglas que rigen el PQR se especifican en el párrafo QW200.2 para soldadura y QB200.2 para soldadura fuerte en las
ediciones de 2007 y 2021 de la Sección IX de ASME BPVC. Las reglas que rigen el PQR para la fusión de plástico se
especifican en el párrafo QF201.5 de la edición 2021 de la Sección IX de ASME BPVC.
5.3.5 Reglas de la Sección IX para la Calificación de Desempeño
Los requisitos generales en la Sección IX, Párrafo QG103 Calificación de desempeño en la edición 2021 de ASME BPVC
establecen que el propósito de calificar a la persona que utilizará un proceso de unión es demostrar la capacidad de esa
persona para producir una unión sólida cuando se usa un PS. .
Las reglas para la calificación del rendimiento de soldadura se especifican en la Parte QW, Artículo III en las ediciones de
2007 y 2021 de la Sección IX de ASME BPVC. Las reglas para la calificación del desempeño de soldadura fuerte se
especifican en la Parte QB, Artículo XIII en las ediciones de 2007 y 2021 de la Sección IX de ASME BPVC. Las reglas para la
calificación del rendimiento de la fusión de plástico solo se especifican en la Parte QF, Artículo XXIII de la edición 2021
de la Sección IX de ASME BPVC.
5.3.6 Reglas de la Sección IX para el Registro de Calificación de Desempeño
Los requisitos generales en la Sección IX, Párrafo QG104 – Registro de calificación de desempeño en la edición 2021 de
ASME BPVC establecen que el registro de calificación de desempeño documenta lo que ocurrió durante la producción de
un cupón de prueba por parte de una persona que utiliza uno o más procesos de unión siguiendo las instrucciones de
una organización. PD. Como mínimo, el registro deberá documentar:
(a) las variables esenciales para cada proceso utilizado para producir el cupón de prueba.
(b) los rangos de variables calificados según lo requerido por la parte aplicable (ver QW301.4, QB301.4 y
QF301.4).
(c) los resultados de las pruebas requeridas y de los exámenes no destructivos. (d)
la identificación de la(s) especificación(es) del procedimiento seguido durante la prueba.
Las reglas para la calificación de desempeño (WPQ) de soldadores/operadores de soldadura se especifican en el

párrafo QW301.4 en las ediciones de 2007 y 2021 de la Sección IX de ASME BPVC. Las reglas para la calificación de
desempeño (BPQ) del operador de soldadura fuerte o soldadura fuerte se especifican en el párrafo QB301.4 en 2007 y 2021.
100
ediciones de la Sección IX de ASME BPVC. Las reglas para el Registro de calificación de desempeño (FPQ) del operador de
fusión se especifican en el párrafo QF301.4 de la edición 2021 de la Sección IX de ASME BPVC.
5.3.7 Reglas de la Sección IX Datos de soldadura, soldadura fuerte y fusión
Los artículos de datos sobre soldadura fuerte y fusión incluyen las variables agrupadas en categorías como juntas,
materiales base y materiales de relleno, posiciones, tratamiento térmico de precalentamiento y possoldadura, gas,
características eléctricas y técnica. Se hace referencia a estas variables en otros artículos según se aplican a cada proceso.
Los datos de soldadura incluyen variables esenciales, esenciales suplementarias o no esenciales. Los datos de soldadura
fuerte incluyen variables esenciales y no esenciales. Los datos de fusión incluyen las variables de fusión agrupadas
como juntas, material de la tubería, posición, condiciones térmicas, equipo y técnica.
Las reglas para los datos de soldadura se especifican en la Parte QW, Artículo IV en las ediciones de 2007 y 2021 de la
Sección IX de ASME BPVC. Las reglas para los datos de soldadura fuerte se especifican en la Parte QB, Artículo XIV en las
ediciones de 2007 y 2021 de la Sección IX de ASME BPVC. Las reglas para la fusión de datos solo se especifican
en la Parte QF, Artículo XXIV de la edición 2021 de la Sección IX de ASME BPVC.
5.4 TRATAMIENTO TÉRMICO DE SOLDADURAS
El tratamiento térmico puede afectar la resistencia y tenacidad de una unión soldada, su resistencia a la corrosión y el nivel
de tensión residual. Los requisitos de tratamiento térmico, que dependen del material, se clasifican en precalentamiento y
tratamiento térmico posterior a la soldadura (PWHT).
5.4.1 Requisitos de precalentamiento
Los requisitos de precalentamiento para soldadura se especifican en el Artículo IV: Datos de soldadura, párrafo QW406 en las
ediciones 2007 y 2021 de ASME BPVC. La temperatura mínima para soldar se especificará en la WPS. La temperatura de
precalentamiento se define como la temperatura mínima en la preparación de la junta soldada inmediatamente antes
de la soldadura; o en el caso de soldaduras de múltiples pasadas, la temperatura mínima en la sección del metal de soldadura
previamente depositado, inmediatamente antes de soldar.
5.4.1.1 Requisitos de precalentamiento en la Sección I
Los requisitos de precalentamiento y temperaturas entre pasadas se proporcionan en el Párrafo PW38 – Temperaturas de
precalentamiento y entre pasadas en las ediciones de 2007 y 2021 de la Sección I de ASME BPVC. De acuerdo con
estos requisitos, el WPS para el material que se está soldando deberá especificar los requisitos mínimos de
precalentamiento y máximo entre pasadas de acuerdo con las reglas de esta Sección y la Sección IX.
El párrafo PW38 de la edición de 2007 de la Sección I de ASME BPVC se revisó en su totalidad en la edición de 2021 para
agregar temperaturas de precalentamiento recomendadas en la Tabla PW 381: Temperaturas de precalentamiento
recomendadas para soldar piezas y accesorios a presión y reglas para P No. 1 materiales. Estas reglas para el precalentamiento
de PNo. 1 solo se aplican cuando lo exige PW39 – Requisitos para el tratamiento térmico posterior a la soldadura para la
exención del tratamiento térmico posterior a la soldadura. Estos requisitos de precalentamiento en el Párrafo
PW38 incluyen siete párrafos adicionales de requisitos que no están incluidos en la edición de 2007 de la Sección I.
101
5.4.1.2 Requisitos de precalentamiento en la Sección VIII, División 1
Apéndice R no obligatorio: Precalentamiento en las ediciones de 2007 y 2021 de la Sección VIII, División 1 de ASME BPVC
establece que se puede emplear precalentamiento durante la soldadura para ayudar a completar la unión soldada. La
necesidad y la temperatura del precalentamiento dependen de varios factores, como el análisis químico, el grado de
restricción de las piezas que se unen, las propiedades físicas elevadas y los espesores elevados. Por lo tanto, en esta División
no se dan reglas obligatorias para el precalentamiento, excepto lo requerido en las notas a pie de página que establecen exenciones
al tratamiento térmico posterior a la soldadura en las Tablas UCS56 y UHA32.
Algunas prácticas utilizadas para el precalentamiento se dan en el Apéndice R no obligatorio como guía general para los
materiales enumerados por números P en la Sección IX.
5.4.1.3 Requisitos de precalentamiento en la Sección VIII, División 2
Los requisitos para el precalentamiento de soldaduras se proporcionan en el Párrafo 6.4.1 de las ediciones de 2007 y
2021 de la Sección VIII, División 2 de ASME BPVC. Las pautas para el precalentamiento se proporcionan en la Tabla 6.7:
Temperaturas mínimas de precalentamiento para soldadura para los materiales enumerados por números P en la Sección
IX. Se advierte que los parámetros de precalentamiento que se muestran en esta tabla no necesariamente garantizan la
finalización satisfactoria de la unión soldada, y los requisitos para materiales individuales para el listado del Número P pueden
tener requisitos de precalentamiento que sean más restrictivos.
5.4.2 Requisitos del tratamiento térmico posterior a la soldadura
Se debe realizar una calificación satisfactoria del procedimiento de soldadura antes de aplicar los requisitos detallados y las
exenciones para el tratamiento térmico posterior a la soldadura especificados en la Sección I; Sección VIII, División 1; y Sección
VIII, División 2 de ASME BPVC.
5.4.2.1 Requisitos del tratamiento térmico posterior a la soldadura en la Sección I
Los requisitos para el tratamiento térmico posterior a la soldadura se especifican en el Párrafo PW39 – Requisitos para el tratamiento
térmico posterior a la soldadura en las ediciones de 2007 y 2021 de la Sección I de ASME BPVC. De acuerdo con
los requisitos especificados en el párrafo PW39.1, todas las piezas soldadas a presión de las calderas eléctricas deben recibir un
tratamiento térmico posterior a la soldadura a una temperatura mínima de mantenimiento no inferior a la especificada en la Tabla
PW39.1 en la edición de 2007 o en las Tablas PW391. a través de PW3914 en la edición 2021. Estas tablas de la edición
2021 se aplican a los materiales PNumbers 1, 3, 4, 5A, 5B, 15E, 6, 7, 10H, 31, 43, 45 y 51. Los requisitos de tratamiento térmico
posterior a la soldadura en el Párrafo PW39 incluyen requisitos adicionales que no están incluidos en la edición de 2007 de la
Sección I.
La Tabla PW39.1 en las ediciones de 2021 de la Sección I de ASME BPVC proporciona requisitos alternativos de tratamiento
térmico posterior a la soldadura para aceros al carbono y de baja aleación. Las reglas de la Tabla PW395 prescriben
requisitos obligatorios para el tratamiento térmico posterior a la soldadura de piezas a presión y accesorios fabricados con PNo.
15E Grupo No. 1. Los requisitos en la Tabla PW395 se iniciaron para mantener la coherencia con los requisitos de
la Sección IX que incorpora nuevas aleaciones ferríticas mejoradas con resistencia a la fluencia (CSEF) en ASME BPVC.
5.4.2.2 Requisitos del tratamiento térmico posterior a la soldadura en la Sección VIII, División 1
Los requisitos para el tratamiento térmico posterior a la soldadura se especifican en el Párrafo UW40 – Reparación de defectos
en las ediciones de 2007 y 2021 de la Sección VIII, División 1 de ASME BPVC. De acuerdo con las reglas especificadas en el
párrafo UW40(a), las temperaturas mínimas de mantenimiento normal del tratamiento térmico posterior a la soldadura se
especifican en la Tabla UCS56 en la edición de 2007 para los números P 1, 3, 4, 5A, 5B, 5C, 9A, 9B. , 10A, 10B y 10F
102
materiales y Tablas UCS561 a UCS5611 en la edición de 2021 para materiales PNumbers 1, 3, 4, 5A, 5B, 5C, 9A, 9B, 10A, 10C
y 15E.
Los requisitos de tratamiento térmico posterior a la soldadura para aceros ferríticos con propiedades mejoradas mediante tratamiento
térmico se especifican en el párrafo UHT56 – Tratamiento térmico posterior a la soldadura en las ediciones de 2007 y 2021 de la
Sección VIII, División 1 de ASME BPVC. De acuerdo con los requisitos especificados en el párrafo UHT56(a), los rangos de
temperatura del tratamiento térmico posterior a la soldadura se especifican en la Tabla UHT56. Esta tabla especifica los rangos
de temperatura del tratamiento térmico posterior a la soldadura para materiales con números P 1, 6, 11A y 11B.
Los requisitos de tratamiento térmico posterior a la soldadura para aceros de alta aleación se especifican en el párrafo
UHA32 – Requisitos para el tratamiento térmico posterior a la soldadura en las ediciones de 2007 y 2021 de la Sección VIII, División
1 de ASME BPVC. De acuerdo con los requisitos especificados en el párrafo UHA32(a), las temperaturas mínimas de
mantenimiento normal del tratamiento térmico posterior a la soldadura se especifican en la Tabla UHA32 en la edición de
2007 y en las Tablas UHA321 a UHA327 en la edición de 2021. La tabla UHA32 especifica las temperaturas mínimas de
mantenimiento normal del tratamiento térmico posterior a la soldadura para materiales de números P 6, 7, 8, 10H, 10I y 10K.
Las tablas UHA321 a UHA327 especifican las temperaturas mínimas de mantenimiento normal del tratamiento
térmico posterior a la soldadura para materiales PNumbers 6, 7, 8, 10H, 10I, 10K y 45.
El tratamiento térmico posterior a la soldadura de materiales no ferrosos normalmente no es necesario ni deseable. Sin embargo,
los requisitos de tratamiento térmico posterior a la soldadura para aquellos materiales no ferrosos identificados en el Párrafo
UNF56 Tratamiento térmico posterior a la soldadura en las ediciones de 2007 y 2021 de la Sección VIII, División 1 de ASME BPVC
se especifican en el Párrafo UNF56(c), (d), y e).
5.4.2.3 Requisitos del tratamiento térmico posterior a la soldadura en la Sección VIII, División 2
Los requisitos para el tratamiento térmico posterior a la soldadura se proporcionan en el Párrafo 6.4.2 de las ediciones de 2007 y 2021
de la Sección VIII, División 2 de ASME BPVC. En la edición de 2007, las temperaturas mínimas de mantenimiento del tratamiento
térmico posterior a la soldadura se especifican en las Tablas 6.8 a 6.15 para los números P 1, 3, 4, 5A, 5B, 5C, 6, 7, 8, 9A, 9B, 10A,
10B, 10E. Materiales 10F, 10G, 10H, 10I y 10K. La Tabla 6.16 proporciona requisitos alternativos de tratamiento térmico posterior a la
soldadura para aceros al carbono y de baja aleación. En la edición de 2021, las temperaturas mínimas de mantenimiento del
tratamiento térmico posterior a la soldadura se especifican en las Tablas 6.8 a 6.15 para los números P 1, 3, 4, 5A, 5B, 5C, 15E, 6,
7, 8, 9A, 9B, 10A, 10B. 10C, 10E, 10F, 10G, 10H, 10I, 10K y 45 materiales. La Tabla 6.16 proporciona requisitos alternativos de
tratamiento térmico posterior a la soldadura para aceros al carbono y de baja aleación.
Los requisitos de tratamiento térmico posterior a la soldadura para materiales de acero de alta resistencia templados y revenidos
enumerados en la Tabla 3A.2 se tratan en la Parte 6, Párrafo 6.6.6 de la Sección VIII, División 2 de las ediciones de 2007 y
2021 de ASME BPVC. Los recipientes o partes de recipientes construidos con aceros templados y revenidos deberán recibir
tratamiento térmico posterior a la soldadura cuando se requiera en la Tabla 6.17 – Requisitos de tratamiento térmico posterior a la
soldadura para materiales templados y revenidos en la Tabla 3A.2 – Aceros de alta resistencia templados y revenidos. Esta tabla
especifica los rangos de temperaturas de tratamiento térmico posterior a la soldadura para estos materiales.
Aunque el tratamiento térmico posterior a la soldadura de materiales no ferrosos normalmente no es necesario ni deseable,
los requisitos del tratamiento térmico posterior a la soldadura para materiales no ferrosos específicos se tratan en la
Parte 6, Párrafo 6.4.6 de la Sección VIII, División 2 de las ediciones de 2007 y 2021 de ASME BPVC. Excepto por las exenciones
especificadas en el Párrafo 6.4.6, el tratamiento térmico posterior a la soldadura no se realizará excepto mediante acuerdo entre el
comprador y el Fabricante.
103
5.5 ESTIRAMIENTO EN FRÍO
El estiramiento en frío es un método de construcción de recipientes a presión que implica la fabricación de un recipiente a presión a partir
de material dúctil y luego someter el recipiente a presión a una presión hidrostática que hace que el material se deforme plásticamente (es
decir, se estire). La deformación plástica de un material dúctil aumenta su límite elástico y su dureza [13], reduciendo así el espesor de pared
requerido del recipiente a presión. Los aceros inoxidables austeníticos son materiales excelentes para aplicaciones de estiramiento en frío
porque exhiben considerables propiedades de endurecimiento por trabajo y al mismo tiempo mantienen muchas otras cualidades deseables.
Para la mayoría de los aceros inoxidables austeníticos, la deformación correspondiente a la resistencia a la tracción es del 30% o más.
El estiramiento en frío en los Estados Unidos se introdujo como Caso de Código 2596 el 29 de enero de 2008 y luego se incorporó a la edición
de 2013 de la Sección VIII División 1 de ASME BPVC. La respuesta a la consulta en el Caso Código 2596 dice:
El Comité opina que los recipientes de acero inoxidable austenítico estirados en frío pueden diseñarse y fabricarse según las
reglas de la Sección VIII, División 1, siempre que se cumplan los siguientes requisitos adicionales.
Estos requisitos adicionales están codificados en el Apéndice obligatorio 44: Estiramiento en frío de recipientes a presión de acero inoxidable
austenítico en la edición 2021 de la Sección VIII, División 1 de ASME BPVC. El método de estiramiento en frío, tal como se define en el Caso
del Código 2596 y codificado en el Apéndice Obligatorio 44, implica las siguientes actividades secuenciales.
1. Diseñe el recipiente a presión de acero inoxidable austenítico basándose en una tensión máxima permitida, para
el material se determina de la siguiente manera:
tooth) = límite elástico especificado + 29 ksi) / 1,5
2. Construir el recipiente a presión de acuerdo con las reglas especificadas en la Sección VIII, División 1.
3. Presurizar el recipiente a presión terminado a una presión de estiramiento en frío, entre 1,5 y 1,6 veces la presión de diseño.
4. Marque la placa de identificación con "CS" debajo de la Marca de Certificación, indicando que el recipiente fue construido utilizando
métodos de estiramiento en frío. Además, el Fabricante deberá indicar en la sección de Observaciones del Informe de Datos
del Fabricante: "Este recipiente ha sido construido utilizando procesos de estiramiento en frío de acuerdo con el Apéndice
Obligatorio 44".
Someter un recipiente a presión de acero inoxidable austenítico a una presión interna entre 1,5 y 1,6 es suficiente para provocar un cambio
permanente en el diámetro del recipiente a presión debido a la deformación plástica del material. La cantidad de deformación plástica que exhibe
el recipiente a presión es una función del límite elástico real del material y de la relación tensióndeformación no lineal del material.
5.5.1 Resumen de los requisitos de estiramiento en frío en la Sección VIII, División 1
El Apéndice obligatorio 44 en la edición de 2021 de la Sección VIII, División 1 de ASME BPVC especifica requisitos para el diseño,
construcción y estampado de recipientes a presión de acero inoxidable austenítico estirados en frío, además de los previstos en la
Sección VIII, División 1. Sin embargo, las reglas en el Párrafo 444 restringen el diseño y la fabricación de recipientes a presión
estirados en frío a aquellos aceros inoxidables austeníticos enumerados en la Tabla 5.4 de este informe.
104
Tabla 5.4 Materiales permitidos para la construcción de recipientes a presión de acero inoxidable
austenítico estirados en frío
Material Diseño permitido

SA240/SA240M Límite elástico, ksi Resistencia a la Alargamiento,
Estrés, , en tensión, ksi
(MPa), mín. tracción, ksi (MPa), mín. %, mín.
Acero inoxidable† (MPa)‡
Tipo 304 39,3 (270) 30 (205) 75 (515) 40
Tipo 304L 36,0 (247) 25 (170) 70 (485) 40
Tipo 304N 42,7 (293) 35 (240) 80 (550) 30
Tipo 304LN 39,3 (270) 30 (205) 75 (515) 40
Tipo 316 39,3 (270) 30 (205) 75 (515) 40
Tipo 316L 36,0 (247) 25 (170) 70 (485) 40
Tipo 316N 42,7 (293) 35 (240) 80 (550) 30
Tipo 316LN 39,3 (270) 30 (205) 75 (515) 40
†SA240/SA240M, Especificación para placas, láminas y tiras de acero inoxidable al cromo y cromoníquel para recipientes a
presión y para aplicaciones generales ‡La tensión de
diseño permitida es igual a la suma del límite elástico más 29 ksi dividido por 1,5.
Como referencia, la Tabla 5.4 de este informe también incluye tensiones de diseño permitidas basadas en las reglas especificadas en el
Apéndice obligatorio 44 y los valores mínimos de límite elástico, resistencia a la tracción y alargamiento especificados en SA240/SA240M
para estos materiales.
Las reglas de diseño especificadas en el párrafo 445 del Apéndice obligatorio 44 en la edición de 2021 de la Sección VIII, División 1 de
ASME BPVC establecen que el espesor de la pared de un recipiente a presión estirado en frío se calcula de acuerdo con las
reglas aplicables de la Sección VIII, División 1. antes del estiramiento en frío utilizando el valor de tensión de diseño permisible
aplicable que se muestra en la Tabla 5.4 de este informe. Otras restricciones sobre el diseño y fabricación de recipientes a presión
estirados en frío incluyen:
• pared del vaso ≤ 1,2 pulg.
• los cálculos de diseño se basan en el diámetro nominal; no es necesario ningún margen para el
posible aumento de diámetro debido al estiramiento en frío
• MDMT ≥ 320°F •
temperatura máxima de diseño ≤ 120°F
• las reglas se limitan a cascos cilíndricos de un solo diámetro con cabezas abombadas o cascos esféricos – planos
No se permiten cabezas
• las reglas solo son aplicables para la presión interna • la
resistencia máxima a la tracción (UTS) mínima especificada del metal de relleno de soldadura no debe ser menor que la UTS
mínima especificada para los metales base de la junta soldada • se debe realizar
un examen radiográfico antes del estiramiento en frío
Las reglas para asegurar una dureza adecuada incluyen:
• No se requieren pruebas de impacto de los materiales base. • La
calificación del procedimiento de soldadura debe incluir pruebas de impacto del metal de soldadura y la zona afectada por el calor en
MDMT en condición estirada en frío a 1,5 veces la tensión de diseño permitida,
105
• la calificación del procedimiento de soldadura está exenta de la prueba de impacto para MDMT de 55°F y
más cálido
Las reglas del proceso de fabricación que cubren la soldadura y el examen, la operación de estiramiento en frío y
el registro del procedimiento de estiramiento en frío se proporcionan en el Apéndice obligatorio 44, párrafo 446 de la
edición 2021 de la Sección VIII, División 1 de ASME BPVC.
5.5.2 Tecnología de estiramiento en frío
Se permite el estiramiento en frío porque aprovecha las características de endurecimiento por deformación, tenacidad y
ductilidad de los aceros inoxidables austeníticos. Los puntos A a E en la Fig. 5.1 de este informe muestran una curva
tensióndeformación idealizada para el acero inoxidable Tipo 304L que cumple con los requisitos mínimos aplicables
de límite elástico, resistencia a la tracción y alargamiento especificados en la especificación del material SA240/SA240M.
80
Resistencia a la tracción: 70 ksi (485 MPa), mín.
Elongación: 40%, mín. mi
70
60
D
C
50
1,6 P: 57,6 ksi (395) MPa)
1,5 P: 54 ksi (371 MPa)

40
,sértissE
k
F
GRAMO I
30
B
20
Estrés de diseño permitido:
36 ksi (247 MPa)
10
Límite elástico:
A h j 25 ksi (170 MPa), mín.
0
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50
Cepa, %
Fig. 5.1 Relación tensióndeformación idealizada para acero inoxidable tipo 304L
De acuerdo con las reglas especificadas en el Apéndice obligatorio 44, Párrafo 445 en la edición de 2021 de
la Sección VIII, División 1 de ASME BPVC, la tensión de diseño permitida para acero inoxidable SA240, Tipo
304L es 36 ksi (es decir, [(25 + 29) / 1,5]). Este valor, que supera el límite elástico mínimo especificado indicado en el
Punto B, corresponde al Punto F de la Fig. 5.1 de este informe. El espesor de pared requerido de un recipiente
a presión se determina utilizando esta tensión de diseño permitida, S, y el diseño
presión, .
106
Después de la construcción, el recipiente a presión se somete a una presión de estiramiento en frío, que debe estar entre 1,5 y 1,6 .
Estos límites corresponden a los Puntos C y D, respectivamente, de la Fig. 5.1 de este informe. El esfuerzo de tracción resultante
de una presión de estiramiento en frío igual a 1,5 es 54 ksi. La tensión de tracción resultante de una presión de estiramiento en frío
igual a 1,6 es 57,6 ksi.
A medida que la presión se libera después de completar la operación de estiramiento en frío, la tensión de tracción en la pared
disminuye linealmente desde el punto C o D hasta la presión atmosférica a lo largo del camino mostrado por las líneas CGH y DIJ,
respectivamente, en la figura 5.1 de este informe. La pendiente de estos caminos está regida por el módulo de elasticidad del material.
Después de que el recipiente a presión se pone en servicio y se somete a la presión de diseño, las tensiones de tracción en la pared
exhiben un comportamiento tensióndeformación linealmente elástico como se muestra en la línea GH o IJ en la figura 5.1 de este informe.
La trayectoria específica depende de la magnitud de la presión de estiramiento en frío, Pc. En el método de estiramiento en frío,
el margen mínimo de diseño contra el colapso plástico es al menos 1,5 (es decir, relación de tensión en el punto C, 54 ksi, versus
tensión en el punto G, 36 ksi), lo cual es consistente con los principios de la teoría de diseño límite discutidos. insecto. 4.6
de este informe.
Los materiales base estirados en frío enumerados en la Tabla 4441 no necesitan someterse a pruebas de impacto cuando se usan
en recipientes construidos de acuerdo con este Apéndice Obligatorio 44. La tenacidad a la fractura adecuada de los recipientes
a presión estirados en frío se obtiene mediante:
• limitar el espesor de la pared de los recipientes a presión estirados en frío a 1,2 pulgadas. •
incluir pruebas de impacto en la calificación del procedimiento de soldadura. Cuando el MDMT está más frío
de 55 °F (48 °C), el WPQ deberá incluir pruebas de impacto de soldaduras y zonas afectadas por el calor (HAZ).
• limitar la construcción de recipientes a presión estirados en frío a aceros inoxidables SA240/SA240M específicos (estos
aceros inoxidables exhiben una expansión lateral superior a 0,015 pulgadas a 320 °F).
• Requerir una temperatura mínima de diseño para el metal, no inferior a 320°F. • limitar la
temperatura de diseño a 120°F o menos.
5.6 CONTROL DE CALIDAD
ASME BPVC requiere que cualquier fabricante o ensamblador que posea o solicite un Certificado de autorización para utilizar la
Marca de Certificación tenga y demuestre un sistema de control de calidad para establecer que todos los requisitos del Código, incluidos
el material, el diseño, la fabricación, el examen (por parte del Fabricante) ), se cumplirá con la inspección de calderas, recipientes a
presión y partes asociadas (por el Inspector Autorizado), pruebas de presión y certificación. El Inspector Autorizado es
responsable de verificar que el Fabricante tenga un Certificado de Autorización válido y esté trabajando con un sistema de
control de calidad.
Sección I; Sección VIII, División 1; y la Sección VIII, División 2 de ASME BPVC proporciona orientación y requisitos para el alcance
y contenido del sistema de control de calidad. Es importante señalar que el sistema de control de calidad puede contener información
de naturaleza patentada relacionada con los procesos del Fabricante. Por lo tanto, ASME BPVC no requiere ninguna distribución
de esta información, excepto para el inspector autorizado o una persona designada por ASME.
5.6.1 Requisitos del sistema de control de calidad en la Sección I
Los requisitos del sistema de control de calidad se proporcionan en el párrafo PG105.4 de las ediciones de 2007 y 2021 de la Sección I
de ASME BPVC. El párrafo PG105.4 de 2007 establece que el sistema de control de calidad deberá estar de acuerdo con los requisitos
de A300. Considerando que el párrafo PG105.4 de la edición de 2021 establece:
107
Cualquier fabricante o ensamblador que posea o solicite un Certificado de autorización deberá demostrar
un programa de calidad que cumpla con los requisitos de ASME CA1 y establezca que todos los requisitos
del Código, incluidos el material, el diseño, la fabricación, el examen (por parte del fabricante)
y la inspección de calderas. y repuestos de la caldera (por el Inspector Autorizado). El sistema de control de
calidad se ajustará a los requisitos de A301 y A302.
La publicación ASME CA1 [2], que se emitió en 2020, especifica los requisitos para la acreditación y certificación
de organizaciones que suministran productos o servicios que deben cumplir con los requisitos de las normas
ASME enumeradas en la Tabla 1: Programas de certificación ASME. La Tabla 1 en ASME CA1 asigna el Designador
de Certificación ASME “S – Calderas de Energía” a la Sección I de ASME BPVC.
La publicación ASME CA1 se emitió inicialmente en 2013.
Los requisitos del sistema de control de calidad se proporcionan en el Apéndice A no obligatorio: Explicación del
Código que contiene materia. No obligatorio a menos que se mencione específicamente en las Reglas del
Código, Párrafos A301: General y A302: Descripción de las características que se incluirán en el Código. Descripción
del Sistema de Control de Calidad en las ediciones 2021 de la Sección I del ASME BPVC.
5.6.2 Requisitos del sistema de control de calidad en la Sección VIII, División 1
Los requisitos del sistema de control de calidad se proporcionan en el Párrafo UG117(e) Sistema de control de
calidad en las ediciones de 2007 y 2021 de la Sección VIII, División 1 de ASME BPVC. Este párrafo de la edición de
2021 de la Sección VIII, División 1 establece que cualquier fabricante que posea o solicite un Certificado de autorización
deberá demostrar un programa de control de calidad que cumpla con los requisitos de ASME CA1 y establezca que
todos los requisitos del Código, incluido el material, el diseño Se cumplirán los requisitos de fabricación, examen (por
parte del fabricante), inspección del recipiente y sus partes (por parte del inspector autorizado o individuo certificado,
según corresponda), pruebas de presión y certificación. El Sistema de Control de Calidad deberá estar de acuerdo
con los requisitos del Apéndice Obligatorio 10 – Sistema de Control de Calidad. Las reglas especificadas en el párrafo
UG91(a)(2) establecen que todos los inspectores deberán haber sido calificados de acuerdo con ASME QAI1,
Calificaciones para inspección autorizada.
La publicación ASME CA1 [2] especifica los requisitos para la acreditación y certificación de organizaciones que
suministran productos o servicios que pretenden cumplir con los requisitos de las normas ASME enumeradas en la Tabla
1 – Programas de certificación ASME. La Tabla 1 en ASME CA1 asigna el Designador de Certificación ASME “U –
Recipiente a Presión, División 1” a la Sección VIII, División 1 de ASME BPVC.
En el Apéndice Obligatorio 10, Párrafo 102 – Resumen de las características que se incluirán en la descripción escrita
del sistema de control de calidad se proporciona un resumen de las características que se incluirán en la descripción
escrita del sistema de control de calidad. Las características que se incluirán en la descripción escrita del sistema de
control de calidad se describen en los párrafos 103 al 1017. A continuación se presentan requisitos adicionales del
sistema de control de calidad especificados en la edición 2021 de la Sección VIII, División 1 de ASME BPVC.
El párrafo UG11(e)(2) establece que el sistema de control de calidad del Titular del Certificado debe prever las
siguientes actividades asociadas con la subcontratación de operaciones de soldadura, y estas disposiciones deben
ser aceptables para la Agencia de Inspección Autorizada del Fabricante:
(a) los procesos de soldadura permitidos por esta Sección que se permite subcontratar (b) operaciones
de soldadura (c)
Actividades de inspección autorizadas
(d) colocación de la marca del Titular del Certificado de acuerdo con UG11(d)(8)
108
El párrafo UG11(e)(7) establece que el Titular del Certificado y el subcontratista deberán describir en sus sistemas de
control de calidad el control operativo de los procedimientos y las calificaciones del personal de las operaciones
de soldadura subcontratadas.
El párrafo UG11(e)(9) establece que el Titular del Certificado deberá describir en sus Sistemas de Control de Calidad el
control operativo para mantener la trazabilidad de los materiales recibidos del subcontratista.
5.6.3 Requisitos del sistema de control de calidad en la Sección VIII, División 2
Los requisitos del sistema de control de calidad se proporcionan en la Parte 2: Responsabilidades y deberes, párrafo 2.3.6 de
las ediciones de 2007 y 2021 de la Sección VIII, División 2 de ASME BPVC. Ambos párrafos establecen que el Fabricante
deberá tener y mantener un Sistema de Control de Calidad de acuerdo con el Anexo 2E – Sistema de Control de Calidad.
De acuerdo con los requisitos establecidos en el Anexo 2E, el fabricante deberá tener y mantener un sistema de control de
calidad que establezca que todos los requisitos del Código, incluidos el material, el diseño, la fabricación, el examen (por
parte del fabricante) y la inspección de recipientes y partes de recipientes (por parte del fabricante). el Inspector), se cumplirán.
En el párrafo 2E.2 se proporciona un resumen de las características que se abordarán en una descripción escrita del
sistema de control de calidad. A continuación se presentan algunas de estas características de un sistema de control de
calidad, que son igualmente aplicables tanto al trabajo de taller como al de campo.
• La información asociada al 2.3 – Responsabilidades del Fabricante y al Anexo 7A – Responsabilidades y

Deberes para las Actividades de Inspección y Examen.
• La complejidad del trabajo incluye factores como la simplicidad del diseño versus la complejidad, los tipos de
materiales y procedimientos de soldadura utilizados, el espesor de los materiales, los tipos de exámenes
no destructivos aplicados y si se aplican tratamientos térmicos. • El tamaño y la complejidad
de la organización del fabricante incluyen factores como la
número de empleados, el nivel de experiencia de los empleados, el número de embarcaciones producidas y
si los factores que definen la complejidad del trabajo cubren un rango amplio o limitado.
Las pautas para las características que se incluirán en la descripción escrita del sistema de control de calidad se
describen en el Anexo 2E, Párrafos 2E.3 a 2E.16 en la edición 2021 de la Sección VIII, División 2 de ASME BPVC. . Las
pautas en los Párrafos 2E.10 – Examen no destructivo establecen que el sistema de control de calidad debe incluir
disposiciones para identificar los procedimientos de examen no destructivo que el fabricante o ensamblador aplicará para
cumplir con los requisitos de esta División.
Las reglas especificadas en el Anexo 2G – Obtención y uso de sellos de marcas de certificación en la edición 2021 de la
Sección VIII, División 2 de ASME BPVC establecen que cualquier fabricante que posea o solicite un Certificado de
autorización deberá demostrar un sistema de control de calidad que cumpla con los requisitos. de ASME CA1 y Anexo 2
E.
La publicación ASME CA1 [2] especifica los requisitos para la acreditación y certificación de organizaciones que suministran
productos o servicios que pretenden cumplir con los requisitos de las normas ASME enumeradas en la Tabla 1 – Programas
de certificación ASME. La Tabla 1 en ASME CA1 asigna el Designador de Certificación ASME “U2 – Recipiente a presión,
División 2” a la Sección VIII, División 2 de ASME BPVC.
109
110
6. INSPECCIONES, PRUEBAS Y EXÁMENES
La ASME BPVC proporciona requisitos para inspecciones, pruebas y exámenes, incluidos exámenes no
destructivos de calderas y recipientes a presión durante y después de la fabricación, pero antes de su puesta en servicio. Los
términos inspección, examen y examen no destructivo se definen como sigue.
Inspección: la observación de cualquier operación realizada sobre materiales y/o componentes para determinar
su aceptabilidad de acuerdo con criterios dados.
Examen: el proceso de determinar la condición de un área de interés por medios no destructivos.
contra criterios establecidos de aceptación o rechazo.
Examen no destructivo (NDE): el desarrollo y aplicación de métodos técnicos para examinar materiales y/o
componentes de manera que no perjudiquen la utilidad y capacidad de servicio futuras para detectar,
localizar, medir, interpretar y evaluar fallas.
6.1 REQUISITOS GENERALES DE INSPECCIÓN, PRUEBA Y EXAMEN
Los requisitos generales para inspecciones, pruebas y exámenes se proporcionan en los párrafos PG90 a PG99 de la Sección
I, los párrafos UG90 a UG103 de la Sección VIII, División 1, y la Parte 7 y el Anexo 7A de la Sección VIII. , División 2 en
las ediciones 2007 y 2021 de ASME BPVC. Estos requisitos generales definen las responsabilidades del fabricante y los deberes
del inspector, donde los términos fabricante, inspector y usuario se definen de la siguiente manera.
Fabricante: la organización responsable de la construcción de una caldera, recipiente a presión, recipiente.

componente, o parte o la organización responsable de la fabricación de dispositivos de alivio de presión de acuerdo
con las reglas de ASME BPVC y que posee un Certificado de autorización de ASME para aplicar la Marca de
Certificación a dicho artículo.
Inspector: un inspector autorizado empleado regularmente por una empresa autorizada acreditada por ASME.
Agencia de Inspección (AIA) o por una empresa que fabrique recipientes a presión exclusivamente para uso propio y no
para reventa que se defina como UsuarioFabricante. Este es el único caso en el que un inspector puede trabajar
para el fabricante.
Usuario: la organización que compra el recipiente a presión terminado para su propio uso o como agente de
el propietario. El agente designado por el usuario puede ser una agencia de diseño específicamente contratada por el
usuario, el fabricante de un sistema para un servicio específico que incluye un recipiente a presión como pieza y que es
comprado por el usuario, o una organización que ofrece recipientes a presión para la venta. o arrendamiento para
servicios específicos. Las responsabilidades del usuario se analizan en las Secciones. 4.2.2 y 4.2.3 de este informe.
Las responsabilidades del fabricante incluyen, entre otras, las siguientes.
• examen de todos los materiales antes de la fabricación para asegurarse de que tengan el espesor requerido, detectar
defectos, asegurarse de que los materiales estén permitidos por ASME BPVC y que se haya mantenido la
trazabilidad hasta la identificación del material. (Ver Sección 3.1 de este informe.) • documentación de las pruebas
de impacto cuando tales pruebas sean requeridas. (Ver Sección 4.1.3 de este informe.) • examen de las secciones
del casco y la cabeza para confirmar que se han formado adecuadamente según las formas especificadas dentro de
las tolerancias permitidas. (Ver Sección 5.2 de este informe.) • calificación de los procedimientos
de soldadura y soldadura fuerte antes de su uso en la fabricación. (Ver Apartado 5.3.4 de este informe.)
• calificación de soldadores y operadores de soldadura y soldadores antes de utilizar los soldadores o soldadores en
trabajo de producción. (Ver Apartado 5.3.5 de este informe.)
111
• examen de todas las piezas antes de unirlas para asegurarse de que hayan sido ajustadas adecuadamente
para soldarlas o soldar con bronce y que las superficies a unir se hayan limpiado y se hayan mantenido las
tolerancias de alineación.
• provisiones para capacitación, experiencia, calificación y certificación del personal de NDE. • examen
de las piezas a medida que avanza la fabricación, para marcar el material, que los defectos no son evidentes,
y que se mantengan las geometrías dimensionales.
• provisión de controles para asegurar que se realicen todos los tratamientos térmicos requeridos. (Ver Sección 5.4 de
Este reporte.)
• suministro de registros de exámenes de pruebas no destructivas. (Ver Sección 6.3 de este informe.) • realizar
la prueba hidrostática o neumática requerida y realizar las inspecciones requeridas durante dicha prueba. (Consulte la
Sección 7.1 de este informe). • disponer la conservación
de radiografías, informes de pruebas ultrasónicas, registros de ECM, informes de datos del fabricante y otra
documentación requerida.
Los deberes del inspector incluyen, entre otros, los siguientes.
• verificar que el fabricante tenga un certificado de autorización válido y esté trabajando según un
Sistema de Control de Calidad (Ver Apartado 5.6 de este
informe). • verificar que los cálculos de diseño aplicables estén disponibles. •
verificar que los materiales utilizados en la construcción cumplan con los requisitos. • verificar que
todos los procedimientos de soldadura y soldadura fuerte estén calificados. •
verificar que todos los soldadores, operadores de soldadura, soldadores y operadores de soldadura fuerte
estén calificados. • verificar que se realicen los tratamientos térmicos, incluido el
PWHT. • verificar que las imperfecciones del material reparadas mediante soldadura sean reparadas
aceptablemente. • verificar que los defectos de soldadura se
reparen aceptablemente. • verificar que se realicen las NDE requeridas, las pruebas de impacto y otras pruebas y que los resultados sean
aceptable.
• realizar una inspección visual para confirmar que no existen defectos materiales o dimensionales. • realizar
una inspección visual para confirmar que los números de identificación del material estén correctamente
transferido.
• realizar inspecciones internas y externas y presenciar la prueba hidrostática o neumática. • verificar que se
proporcione la marca requerida y que la placa de identificación requerida esté colocada. • firmar el Certificado de
Inspección en el Informe de Datos del Fabricante.
En el Apéndice no obligatorio NN de la Sección VIII, División 1 de la edición 2021 de ASME BPVC se proporciona
orientación sobre las responsabilidades del usuario y del agente designado, como se analiza en la Sección. 4.2.2
este informe. Las responsabilidades del usuario se establecen en la Parte 2: Responsabilidades y deberes,
párrafo 2.2 de la Sección VIII, División 2 de la edición 2021 de ASME BPVC, como se analiza en la Sección. 4.2.3
este informe.
6.2 REQUISITOS DEL EXAMEN NO DESTRUCTIVO (NDE)
El examen no destructivo es un método de inspección indispensable para garantizar una construcción sólida mediante la
identificación de fallas críticas en materiales y soldaduras. La Sección V de ASME BPVC proporciona requisitos y métodos
para NDE, que son requisitos del Código en la medida en que otras secciones de ASME BPVC hagan referencia a ellos
y los requieran específicamente. Sin embargo, algunos Códigos de Construcción en ASME BPVC solo
112
hacer referencia a ciertos requisitos y métodos para ECM proporcionados en la Sección V. Descripciones de métodos
de ECM y abreviaturas respectivas utilizadas en la Sección I; Sección VIII, División 1; y a continuación la Sección VIII,
División 2 de ASME BPVC.
ET: electromagnética (corriente de Foucault): la prueba de corrientes de Foucault es un método no destructivo

para localizar discontinuidades en un producto. Las señales pueden ser producidas por discontinuidades ubicadas en
la superficie externa o interna del tubo o por discontinuidades totalmente contenidas dentro de las paredes.
Dado que la densidad de las corrientes parásitas disminuye casi exponencialmente a medida que aumenta
la distancia desde la superficie externa, la respuesta a los defectos profundos disminuye.
RT Radiografía: método para detectar imperfecciones en materiales pasando rayos X o radiación nuclear a través
del material y presentando su imagen en un medio de grabación.
UT Ultrasónico: un método para detectar imperfecciones en materiales pasando vibraciones ultrasónicas
(frecuencias normalmente de 1 MHz a 5 MHz) a través del material.
MT Partícula magnética: un método para detectar grietas e imperfecciones similares en o cerca de la superficie
del hierro y las aleaciones magnéticas de acero. Consiste en magnetizar adecuadamente el material y aplicar
partículas magnéticas finamente divididas que forman patrones que indican las imperfecciones.
PT Líquido Penetrante: un método de examen no destructivo que permite la detección de imperfecciones abiertas
a la superficie en materiales ferrosos y no ferrosos que no son porosos.
VT — Visual: un método de examen no destructivo utilizado para evaluar un artículo mediante observación,
como el ensamblaje correcto, las condiciones de la superficie o la limpieza de los materiales, piezas y
componentes utilizados en la fabricación y construcción de calderas, recipientes a presión y calderas del Código
ASME. Hardware relacionado.
Estos métodos de ECM se clasifican en exámenes de superficie o exámenes volumétricos. Surface NDE es un método capaz
de detectar imperfecciones ubicadas sobre o justo debajo de la superficie de un componente. Los métodos de
examen de superficies incluyen ET, PT, MT y VT. La ECM volumétrica es un método capaz de detectar imperfecciones
ubicadas en cualquier lugar dentro del volumen examinado. Los métodos de examen volumétrico incluyen RT y
UT. Las discusiones sobre las tecnologías NDE subyacentes para estos métodos se presentan en la Sección. 6.3 de este informe.
6.2.1 Requisitos generales de NDE en la Sección I
Las reglas para uniones soldadas a tope circunferenciales y longitudinales en calderas fabricadas mediante soldadura y que
requieren examen volumétrico se especifican en el Párrafo PW11 – Requisitos para calderas fabricadas mediante soldadura
en las ediciones de 2007 y 2021 de la Sección I de ASME BPVC. Estas reglas establecen que todas las uniones soldadas
a tope circunferenciales y longitudinales deben examinarse en toda su longitud a menos que estén específicamente
exentas por reglas que dependen de las condiciones de servicio, el tamaño nominal de la tubería o el espesor del material. La
siguiente declaración en el párrafo PW11 en las ediciones de 2007 y 2021 de la Sección I de ASME BPVC establece la base
para estas exenciones.
La experiencia ha demostrado que las juntas soldadas a tope que no requieren examen volumétrico según estas
reglas han brindado un servicio seguro y confiable incluso si contienen imperfecciones que pueden revelarse tras
un examen más detallado. Cualquier estándar de examen y aceptación que vaya más allá de los requisitos de
esta Sección está fuera del alcance de este Código y será una cuestión de acuerdo entre el Fabricante y el Usuario.
Las reglas especificadas en el párrafo PW11 definen con más detalle qué método de examen volumétrico (RT o UT) o
combinación de métodos (RT y UT) deben usarse para examinar tipos particulares de uniones soldadas a tope
circunferenciales y longitudinales, como se analiza en las Secciones. 6.2.1.1 y 6.2.1.2 de este informe.
113
Los requisitos de inspección y pruebas especificados en el párrafo PW93 – Examen y reparación de placas planas en
juntas de esquina en las ediciones de 2007 y 2021 de la Sección I de ASME BPVC requieren exámenes después de la
soldadura mediante partículas magnéticas (MT) o líquidos penetrantes (PT). ) método. Los métodos y criterios de
aceptación para el examen de partículas magnéticas y líquidos penetrantes deben estar de acuerdo con el Párrafo
A260 o A270 en el Apéndice A no obligatorio: Explicación del Código que contiene materia. No es obligatorio a
menos que se mencione específicamente en las reglas del Párrafo del Código, respectivamente. .
Las reglas para los exámenes visuales y de líquidos penetrantes (VT y PT) de tubos bimetálicos cuando se incluye la
resistencia del revestimiento se especifican en el párrafo PW44 de la edición de 2021 de la Sección I de ASME
BPVC, como se analiza en las Secciones. 6.2.1.4 y 6.2.1.5, respectivamente, de este informe. Las reglas
correspondientes para tubos bimetálicos no están incluidas en el párrafo PW44 de la edición de 2007 de la Sección I de ASME BPVC.
Los requisitos de calificación para el personal de NDE que realizan exámenes radiográficos o ultrasónicos se
proporcionan en el Párrafo PW50 – Examen radiográfico en las ediciones de 2007 y 2021 de la Sección I de ASME BPVC.
Los párrafos PW50.1, 50.2 y 50.3 de la edición de 2007 establecen:
PW50.1 El fabricante será responsable de garantizar que el personal de exámenes no destructivos (NDE)
haya sido calificado y certificado de acuerdo con la práctica escrita de su empleador antes de realizar o evaluar
los exámenes radiográficos o ultrasónicos requeridos por esta Sección. SNTTC1A o CP189 (ediciones de
2001) se utilizarán como guía para que los empleadores establezcan su práctica escrita. Se pueden utilizar
Programas de Certificación Central nacionales o internacionales, como el Programa de Certificación Central
de ASNT (ACCP), para cumplir con los requisitos de examen y demostración de la práctica escrita del
empleador. Las disposiciones para la capacitación, experiencia, calificación y certificación del personal
de NDE se describirán en el sistema de control de calidad del fabricante (consulte PG105.4).
El personal de NDE PW50.2 deberá estar calificado mediante examen. La calificación del personal de
NDE Nivel III certificado antes de la edición de 2004 de la Sección I puede basarse en la capacidad, los logros,
la educación y la experiencia demostrados. Dicha calificación deberá abordarse específicamente en la práctica
escrita. Cuando el personal de NDE haya sido certificado de acuerdo con una práctica escrita basada en una
edición de SNTTC1A o CP189 anterior a la referenciada en A360, su certificación será válida hasta
su próxima recertificación programada.
PW50.3 La recertificación deberá realizarse de acuerdo con la práctica escrita del empleador basada en la
edición de SNTTC1A o CP189 a la que se hace referencia en A360. La recertificación puede basarse en
evidencia de desempeño satisfactorio continuo o en reexámenes que el empleador considere necesarios.
Los párrafos PW50.1, 50.2 y 50.3 de la edición de 2021 establecen:
El Fabricante será responsable de garantizar que el personal de exámenes no destructivos (NDE) haya
sido calificado y certificado de acuerdo con la práctica escrita de su empleador antes de realizar o evaluar los
exámenes radiográficos o ultrasónicos requeridos por esta Sección. SNTTC1A o CP189 (ediciones de
2006) se utilizarán como guía para que los empleadores establezcan su práctica escrita. Si se utilizan las
técnicas de radiografía computarizada (CR), radiografía digital (DR), prueba ultrasónica de matriz en
fase (PAUT) o difracción ultrasónica de tiempo de vuelo (TOFD), se cumplirán los requisitos de
capacitación, experiencia y examen de la Sección V, El Artículo 1, Apéndice II Obligatorio también
deberá incluirse en la práctica escrita del empleador para cada técnica según corresponda. Se pueden
utilizar Programas de Certificación Central nacionales o internacionales para cumplir con los requisitos
de examen y demostración de la práctica escrita del empleador. Disposiciones para formación,
experiencia, cualificación y certificación.
114

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Criterios Sección II, Parte D, Obligatoria Sección II, Parte D, Obligatoria

por encima de la temperatura ambiente por encima de la temperatura ambiente

Criterios Sección II, Parte D, Obligatoria Sección II, Parte D, Obligatoria

2­110(a) 0,85 0,85

2­110(b) temperaturas 1,1 x 0,85 temperaturas 1,1 x 0,85

por encima de la temperatura ambiente por encima de la temperatura ambiente

todas las temperaturas todas las temperaturas

por encima de la temperatura ambiente por encima de la temperatura ambiente

4.4.3 Base para establecer los valores de tensión permisibles en la Tabla 3

2­120(a)(1) un cuarto de la resistencia a la tracción mínima especificada a temperatura ambiente 2­120(a)(2)

2­120(b)(1) un quinto de la resistencia a la tracción mínima especificada a temperatura ambiente 2­120(b)

Criterios Sección II, Parte D, Obligatoria Sección II, Parte D, Obligatoria

todas las temperaturas todas las temperaturas

por encima de la temperatura ambiente por encima de la temperatura ambiente

todas las temperaturas todas las temperaturas

por encima de la temperatura por encima de la temperatura

2­120(d)(1) ambiente 1,0 SC ambiente 1,0 SC

por encima de la temperatura por encima de la temperatura

2­120(d)(2) ambiente ambiente

por encima de la temperatura ambiente por encima de la temperatura ambiente

2­120(d)(3) 0,8 0,8

SC = tensión promedio para producir una tasa de fluencia del 0,01%/1.000 h. =

mín. para provocar la rotura al final de las 100.000 h.

todas las temperaturas todas las temperaturas

por encima de la temperatura ambiente por encima de la temperatura ambiente

todas las temperaturas todas las temperaturas

por encima de la temperatura ambiente por encima de la temperatura ambiente

2­120(d)(1) 1.0SC _ 1.0SC _

por encima de la temperatura por encima de la temperatura

2­120(d)(2) ambiente ambiente

por encima de la temperatura ambiente por encima de la temperatura ambiente

2­120(d)(3) 0,8 mín. 0,8 mín.

por encima de la temperatura ambiente por encima de la temperatura ambiente

mín. mínima para provocar la rotura al final de las 100.000 h.

tercio del límite elástico a temperatura

Criterios Sección II, Parte D, Obligatoria Sección II, Parte D, Obligatoria

2­130(a)(2) N/A 1.1

Criterios Sección II, Parte D, Obligatoria Sección II, Parte D, Obligatoria

1. El Comité considera que el límite elástico a temperatura es .

Criterios Sección II, Parte D, Obligatoria Sección II, Parte D, Obligatoria

10­100(b)(1) 1,0 SC promedio 1,0 SC promedio

temperatura ambiente y superior temperatura ambiente y superior

10­100(b)(2) y mín promedio promedio,0,8 mín. mín promedio promedio,0,8 mín.

mín. mínima para provocar la rotura al final de las 100.000 h.

1. El Comité considera que el límite elástico a temperatura es .

Criterios Sección II, Parte D, Obligatoria Sección II, Parte D, Obligatoria

10­100(a)(4) 0,9 0,9

10­100(b)(1) 1,0 SC promedio 1,0 SC promedio

temperatura ambiente y superior temperatura ambiente y superior

mín. tensión mínima para provocar la rotura al final de las 100.000 h.

1. El Comité considera que el límite elástico a temperatura es .

4.4.7 Margen de diseño contra estallido

4.5 TEORÍAS DE LA FUERZA

• teoría del esfuerzo máximo • teoría

4.5.1 Teoría del estrés máximo

3° 1°) )∕2 = ∕2 {4.1}

3 2, 1, ) 2ï¿½ 1ï¿½|)máx) = 3ï¿½ 2ï¿½|,| 1ƒ 3ƒ|,| |) = {4.2}

4.5.3 Teoría de la energía de distorsión utilizando el criterio de rendimiento de von Mises

3ƒ 2,ƒ 1,ƒ) ecuación {4.3}. ) = 1∕√2[(ƒ1

4.6 PRINCIPIOS DE LA TEORÍA DEL DISEÑO DE LÍMITES

1. El modelo de material es elástico, perfectamente plástico, con un límite elástico especificado.

2110(a) 0,85 0,85

2110(b) temperaturas 1,1 x 0,85 temperaturas 1,1 x 0,85

2120(a)(1) un cuarto de la resistencia a la tracción mínima especificada a temperatura ambiente 2120(a)(2)

2120(b)(1) un quinto de la resistencia a la tracción mínima especificada a temperatura ambiente 2120(b)

2120(d)(1) ambiente 1,0 SC ambiente 1,0 SC

2120(d)(2) ambiente ambiente

2120(d)(3) 0,8 0,8

2120(d)(1) 1.0SC _ 1.0SC _

2120(d)(2) ambiente ambiente

2120(d)(3) 0,8 mín. 0,8 mín.

2130(a)(2) N/A 1.1

10100(b)(1) 1,0 SC promedio 1,0 SC promedio

10100(b)(2) y mín promedio promedio,0,8 mín. mín promedio promedio,0,8 mín.

10100(a)(4) 0,9 0,9

10100(b)(1) 1,0 SC promedio 1,0 SC promedio

2. Las relaciones tensióndesplazamiento son las de la teoría de pequeños desplazamientos.

Circonio y aleaciones a base de circonio. PNo. 61 y PNo. 62 PNo. 117