Manual de Operación - Dg2000

Nº Serie: 15-049
Nº Serie: 15-052
2015
MANUAL DE
OPERACIONES
Equipo modelo DG-2000
Equipo de Perforación Diamantina, Modelo DG-2000, para operaciones
superficie, con Winche Wire Line, sistema de sincronización entre Chuck y
prensa para meter y sacar barras. Compensación de rosca para no dañar los
hilos de barras al destornillar o atornillar (sistema “Load Sensing”, para mayor
eficiencia hidráulica).
Rodrigo Gonzalez-Felipe Guerrero

MINING PARTS
29/10/2015
[MANUAL DE OPERACIONES] MINING PARTS
ÍNDICE
1. CARACTERISTICAS TÉCNICAS EQUIPO DE PERFORACIÓN DG-2000 ............................................................ 4

1.1. UNIDAD DE PERFORACIÓN .......................................................................................................................... 4
1.2. UNIDAD DE ROTACIÓN PQ ........................................................................................................................... 5
1.3. UNIDAD DE FUERZA ...................................................................................................................................... 6
1.4. COMANDO ...................................................................................................................................................... 7
1.5. WINCHE WIRE LINE ....................................................................................................................................... 8
1.6. PRENSA DE BARRAS “TIPO CHUCK” ........................................................................................................... 9
1.7. WINCHE AUXILIAR ....................................................................................................................................... 10
1.8. BOMBA DE AGUA......................................................................................................................................... 11
2. SEGURIDAD .......................................................................................................................................................... 12
2.1. CONCEPTOS DE SEGURIDAD .................................................................................................................... 12
2.2. SEGURIDAD EN LA PERFORACIÓN ........................................................................................................... 14
3. RECOMENDACIONES DE MANTENIMIENTO ..................................................................................................... 15

3.1. MOTOR DIESEL............................................................................................................................................ 15
3.1.1. Antes De Cada Uso Del Motor .............................................................................................................. 15
3.2. RECOMENDACIONES GENERALES ........................................................................................................... 15
3.3. ESPECIFICACIONES GENERALES DE GRASA ......................................................................................... 15
3.4. ESPECIFICACIONES GENERALES DE ACEITE ......................................................................................... 16
3.4.1. Aceite Unidad De Rotación ................................................................................................................... 16
3.4.2. Aceite Hidráulico ................................................................................................................................... 16
3.5. PARA ARRANCAR EL MOTOR .................................................................................................................... 17
3.6. BOMBA DE LODO......................................................................................................................................... 18
3.7. COMANDO PRINCIPAL ................................................................................................................................ 19
4. OPERACIÓN DEL EQUIPO ................................................................................................................................... 20

4.1. PERFORACIÓN ............................................................................................................................................ 21
4.1.1. Instrucciones de operación y explicación de los principios de funcionamiento del sistema hidráulico. 21
4.2. PERFORACION “DRILL” ............................................................................................................................... 23
4.3. SACAR BARRAS........................................................................................................................................... 26
4.4. METER BARRAS .......................................................................................................................................... 28
4.5. BARRAS ADENTRO (METER BARRAS) ...................................................................................................... 29
4.6. METER BARRAS, AGREGANDO BARRAS .................................................................................................. 30
4.7. REGULACIÓN DE VÁLVULAS DE SINCRONIZACIÓN Y DE MANIOBRAS ................................................ 32
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4.7.1. Ajustar o cambiar la válvula de secuencia (556) .................................................................................. 32

4.7.2. Limpiar o cambiar la válvula check Piloteada (558)............................................................................... 33
4.7.3. Ajustar la válvula reductora de presión adecuada fuerza de levante (570) ............................................ 34
4.7.4. Limpiar o cambiar la válvula check (559) .............................................................................................. 35
4.7.5. Controlar o cambiar la válvula check (561)............................................................................................ 36
4.7.6. Controlar y ajustar la válvula de restricción (571) .................................................................................. 37
4.8. AJUSTAR LA PRESIÓN ................................................................................................................................ 38
5. SISTEMA HIDRÁULICO ........................................................................................................................................ 39

5.1. BOMBAS HIDRÁULICAS .............................................................................................................................. 39
5.2. MOTOR HIDRÁULICO .................................................................................................................................. 39
6. UNIDAD DE ROTACIÓN ....................................................................................................................................... 40

6.1. GUÍA VISUAL DE UNIDAD DE ROTACIÓN PQ ........................................................................................... 40
6.2. GUÍA VISUAL DEL UNIDAD DE ROTACIÓN PQ ......................................................................................... 41
6.3. RECOMENDACIÓN DE MANTENIMIENTO. ................................................................................................ 42
7. MANIPULADOR DE BARRAS .............................................................................................................................. 43

7.1. Funcionamiento manipulador de barras ........................................................................................................ 43
7.1.1. Meter Barras ......................................................................................................................................... 43
7.1.2. Sacar Barras ......................................................................................................................................... 48
7.2. Esquema Panel de Control Rod Handler y Cama de Barras ......................................................................... 51
8. PROCEDIMIENTOS ............................................................................................................................................... 52
7.1. PROCEDIMIENTO DE MONTAJE Y ALINEACIÓN DE CONTAINER .......................................................... 52
7.1.1. Objetivos ............................................................................................................................................... 52
7.1.2. Alcance ................................................................................................................................................. 52
7.1.3. Documento de referencia ...................................................................................................................... 52
7.1.4. EPP Utilizados ...................................................................................................................................... 52
7.1.5. Descripción de Procedimiento de Montaje y Alineación de Container .................................................. 53
7.1.6. Layout De Container Ensamblados ...................................................................................................... 54
7.1.7. Diagrama De Flujo ................................................................................................................................ 55
7.2. PROCEDIMIENTO DE BLOQUEO Y CORTE DE ENRGÍA .......................................................................... 56
7.2.1. Objetivos ............................................................................................................................................... 56
7.2.2. Alcance ................................................................................................................................................. 56
7.2.3. Dar cumplimiento al Decreto 72 ............................................................................................................ 57
2|Página
7.2.4. Filosofía del Procedimiento de Bloqueo................................................................................................ 57

7.2.5. Definiciones .......................................................................................................................................... 57
Energía de Operación ........................................................................................................................................ 57
Energías Residuales .......................................................................................................................................... 57
7.2.6. Descripción de Procedimiento de Bloqueo ........................................................................................... 58
¿Cuándo se aplica el procedimiento de bloqueo? ............................................................................................. 58
Aplicación de bloqueo ........................................................................................................................................ 58
Componentes básicos de un bloqueo ................................................................................................................ 58
7.2.7. Posición de Caja de Bloqueo y Cortacorriente ..................................................................................... 59
7.3. PROCEDIMIENTO DE CAMBIO DE MORDAZAS ........................................................................................ 60
7.3.1. Objetivo ................................................................................................................................................. 60
7.3.2. Alcance ................................................................................................................................................. 60
7.3.3. EPP Obligatorios ................................................................................................................................... 60
7.3.4. Precauciones ........................................................................................................................................ 60
7.3.5. Descripción de Procedimiento para Unidad de Rotación ...................................................................... 61
Quitar Mordazas................................................................................................................................................. 61
Instalar Nuevas Mordazas ................................................................................................................................. 63
7.3.6. Descripción de Procedimiento para Prensa Inferior .............................................................................. 64
Quitar Mordazas................................................................................................................................................. 64
Instalar Nuevas Mordazas ................................................................................................................................. 66
7.4. PROCEDIMIENTO DE DESARME PRENSA INFERIOR .............................................................................. 68
7.4.1. Objetivos ............................................................................................................................................... 68
7.4.2. Alcance ................................................................................................................................................. 68
7.4.3. Instrucciones de seguridad ................................................................................................................... 69
7.4.4. Herramientas ........................................................................................................................................ 70
7.4.5. Descripción de Procedimiento para Desarme de Prensa Inferior ......................................................... 71
7.4.6. Descripción de Procedimiento para Armado de Prensa Inferior ........................................................... 74
8. ANEXOS ................................................................................................................................................................ 77
8.1. PAUTA DE MANTENCIÓN PREVENTIVA EQUIPO DG-2000 SC................................................................ 77
8.2. CHECK LIST DE GATOS HIDRAULICOS..................................................................................................... 78
8.3. CERTIFICADOS ............................................................................................................................................ 79
8.3.1. Certificado de Cable Winche Wire Line ................................................................................................ 79
8.3.2. Certificado de Cable Cubierta Levadiza................................................................................................ 80
8.3.3. Certificado de Mallas ............................................................................................................................ 81
8.3.4. Certificado de Inspección y Control de Calidad DG-2000 SP ............................................................... 82
3|Página
1. CARACTERISTICAS TÉCNICAS EQUIPO DE PERFORACIÓN DG-2000
Equipo de Perforación Diamantina, Modelo DG-2000, para operaciones superficie, con Winche Wire Line, sistema de
sincronización entre Chuck y prensa para meter y sacar barras. Compensación de rosca para no dañar los hilos de
barras al destornillar o atornillar (sistema “Load Sensing”, para mayor eficiencia hidráulica).
1.1. UNIDAD DE PERFORACIÓN
 Bastidor de acero estructural con una carrera efectiva de 1.80 m. de longitud.

 Cilindro hidráulico de doble efecto con conexión directa al carro de rotación que acciona el
 Avance y la retracción de la Unidad de Rotación.
 Capacidad de levante (Pulldown): (38.000 Lbs.)
 Capacidad de Empuje (Pullback): (38.000 Lbs.)
 Mástil para el sistema Wire Line y extracción de barras de 3 mts. de largo.
 780 mm de desplazamiento del mástil.
 Perforación desde -90º hasta -45º.
 Cilindros de levante y soporte extra fuertes, para la sujeción del bastidor.
4|Página
1.2. UNIDAD DE ROTACIÓN PQ
 Chuck Hidráulico y caja de Engranajes de doble velocidad, para Diámetro PQ.
 Diámetro del Husillo: 119,4 mm (4 5/8”)
 Diámetro Máximo de Barras: 4 ½”
 Torque y rotación en alta velocidad: 550 Nm @ 1.250 rpm.
 Torque y rotación en baja velocidad: 2700 Nm @ 250 rpm
 Motor hidráulico de pistones axiales, marca Rexroth de 160cc por revolución y máxima presión De
trabajo 5000 PSI.
Capacidad de Perforación:
TIPO BARRA ALCANCE NOMINAL
BQ 1.500 metros
NQ 1.200 metros
HQ 700 metros
PQ 400 metros
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1.3. UNIDAD DE FUERZA
 Motor John Deere Electrónico, Modelo 6068HF-475 de 250HP @ 2200 RPM.
 Bomba principal de pistones axiales, marca Rexroth de 130cc por revolución y máxima presión de trabajo
de 350 bar (5,075 PSI).
 Bomba secundaria de pistones axiales, marca Rexroth de 71cc por revolución.
 Intercambiador de calor Aire/Aceite independiente, accionado hidráulicamente.
 Tanque con capacidad de 258 litros, con visor de nivel e indicador de temperatura.
6|Página
1.4. COMANDO
 Monoblock AMCA de accionamiento mecánico, que permite controlar todas las operaciones de
perforación incluyendo el Winche Wire Line.
 Block hidráulico para bomba de lodos, mezclador y cilindros de posicionamiento.
 Control independiente de torque, Pull Down y Hold Back.
 Control proporcional con señal de carga “Load Sensing” que permite optimizar el uso de la Potencia
Instalada, alargando la vida útil de los componentes.
 Manómetros para la presión de Avance, Retención, Torque de rotación y agua.
 Válvula de sincronismo prensa-Chuck para el manejo automático de las secuencias de meter o Sacar
barras.
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1.5. WINCHE WIRE LINE

 Para la recuperación y colocación del tubo interior en la sarta de barras, hasta 1500 metros, con cable de
3/16” y ¼”.
 Velocidad máxima de 320 metros/minuto.
 Capacidad de levante de 1.100 kg.
 Sistema ordenador de cable.
 Grampa fijación de cable (con 2 pernos).
Engrase diariamente.
Grasa XHP222, 3 “disparos” por grasera
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1.6. PRENSA DE BARRAS “TIPO CHUCK”
 Cerrada mecánicamente por resortes, Abierta hidráulicamente.
 Capacidad de retención axial de 14.000 Kg.
 Guía de barras y mordazas intercambiables para barras y casing.
 Numero de Mordaza: 5 Rango de Agarre: Hasta PQ Casing HWT.
 Engrasar con grasa XHP222 diariamente
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1.7. WINCHE AUXILIAR
 Capacidad de levante de 100kg para barras y barril
10 | P á g i n a
1.8. BOMBA DE AGUA

presión máxima: 1000 psi.
11 | P á g i n a
2. SEGURIDAD
Mining Parts es una empresa que está muy interesada en su seguridad. Por lo cual se realizó esta sección de
seguridad en este manual de operación. Donde la seguridad va en su beneficio. El no cumplir con todos los
procedimientos de seguridad especificados y explicados podría resultar en heridas graves o muerte.
Quisiera mencionar que la mayoría de los accidentes están relacionados con la operación, mantención y reparación de
componentes dañados. Esto sucede al no observar las reglas básicas de seguridad. Los accidentes pueden evitarse si
se reconocen las situaciones potencialmente riesgosas antes que ocurra un accidente. Todos los trabajadores ya sea
operadores, mecánicos que trabajen en este equipo deben ser entrenados, teniendo habilidades necesarias para
realizar estas funciones de la mejor manera.
Recuerde Siempre la Seguridad le corresponde a usted. Este manual debe ser su referencia obligatoria. Donde usted
debe estar claro en sus contenidos y deberá seguir las instrucciones que acá se especifican. Si no sabe o no entiende
so obligación será la de preguntar. No realice mantenciones, reparaciones si no ha leído lo que se informa en este
manual. Al no saber operar, lubricar, reparar este equipo puede ser peligroso y causar lesiones o la muerte.
2.1. CONCEPTOS DE SEGURIDAD
 “PELIGRO”: indica una situación peligrosa inminente que, si no se evita, resultara en la muerte o
lesiones graves.
 “ADVENRTENCIA”: indica una situación peligrosa que, si no se evita, podría ocasionar la muerte o
lesiones.
 “PRECAUCIÓN”: Indica una situación que, si no se evita, puede resultar en daños menores o
moderados.
Mining Parts no puede prever todas las eventualidades que podrían implicar un riesgo. Todo lo que acá se mencione
no incluyen todos los casos posibles.
 Hacer cumplir que todo el personal utilice los elementos de protección personal y tomar las medidas
disciplinarias apropiadas cuando no sean utilizadas.
 Comprender que el un buen mantenimiento adecuado de las herramientas y del equipo en general
demuestra un entorno de seguridad.
12 | P á g i n a
 Como mínimo, inspeccione el equipo a diario, revisado daños estructurales, pernos sueltos, pasadores sin
sus chavetas, mangueras en mal estado, fugas de aceite, niveles de aceite y válvulas de alivio dañadas.
 Revise y apruebe todos los dispositivos de seguridad que tenga el equipo. Paradas de emergencia todos los
días al comienzo de cada turno. Nunca opere el equipo si los sistemas de emergencia no están funcionando
o están modificados. Además nunca los elimine de la máquina.
 No traslade el equipo con el bastidor elevado lo que puede causar daños materiales, lesiones personales
graves o la muerte. Ubíquese lejos de dispositivos rotatorios hidráulicos cuando se encuentren en
funcionamiento le recuerdo que el mecanismo más pequeño puede generar fuerzas enormes causando
daños a las personas.
 Mantenga manos, trapos, herramientas y ropas holgadas alejados de todas las piezas móviles del equipo.
 Nunca deje sola a la perforadora cuando está perforando, o funcionando.
 Mantenga alejada a toda persona que no sea necesaria durante la perforación.
 Mantenga el área de trabajo libre de objetos que no sean necesarios en su labor de perforación.
 Utilice una buena iluminación cuando esté operando de noche.
 Tenga cuidado cuando revise los niveles mientras el sistema este caliente. Espere hasta que se enfríen para
acceder a ellos.
 No utilice las extremidades superiores aunque esté utilizando guantes para detectar fugas hidráulicas. La
fuerza hidráulica puede alcanzar 5000 psi. Y le pueden causar daños.
 Una barra de perforación suelta puede causar daños graves o daños a la propiedad.
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2.2. SEGURIDAD EN LA PERFORACIÓN
Los operadores deben saber el uso adecuado de todas las funciones que tenga el equipo y algunas características
especiales que traiga de fábrica: La seguridad se logra a través del uso de la inteligencia y el sentido común.
Es suma importancia qué cuando realice una reparación utilice tarjetas “LOCKED OUT”
Todo el Personal se usan para

controlar riesgos que provienen de
situaciones donde el equipo está bajo
mantención, en reparaciones o está
siendo construido y probado. El
propósito de estas es asegurar que el
equipo no sea operado a fin de evitar
lesiones a aquellos que trabajen u
operen el equipo y además, para
evitar daños al equipo mismo. Existen
muchos distintos tipos de etiquetas
de peligro personal; la fotografía
muestra un ejemplo de éstas.
 Nunca opere un interruptor, control o válvula que tenga adosada una etiqueta de “Peligro
Personal”.
 Solamente aquellos empleados autorizados para llevar a cabo reparaciones pueden adosar una etiqueta de
“Peligro Personal”.
 Todas las personas que estén trabajando en una parte del equipo deberán adosar y remover sus
propias Etiquetas de Peligro Personal. Además, deberán asegurarse que se hayan completado todos
los detalles relevantes en la etiqueta, incluyendo el nombre, teléfono de contacto y la razón para
adosar la etiqueta.
 Solamente la persona cuyo nombre aparece en la etiqueta puede retirarla.
 Si usted piensa que la etiqueta ya no está en efecto, contacte a la persona cuyo nombre aparece en la
etiqueta, o si no está disponible, a su supervisor.
 Solamente cuando haya sido revisado para una operación segura, se podrá retirar la Etiqueta.
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3. RECOMENDACIONES DE MANTENIMIENTO
3.1. MOTOR DIESEL
Consulte el Manual de operación de John Deere para obtener información detallada sobre las normas de seguridad y
los controles antes del encendido.
3.1.1. Antes De Cada Uso Del Motor
La siguiente lista nos muestra los puntos a considerar antes de arrancar el motor por primera vez en el día:
1) Comprobar el nivel de aceite del motor en la varilla. Añadir como sea necesario, el uso de aceite de grado
apropiado.
2) Compruebe el nivel del líquido refrigerante cuando el motor está frío. El nivel de refrigerante debe estar en la
parte inferior de la boca de llenado.
3) Compruebe el filtro de combustible para el agua y los residuos. Escurrir el agua, si es necesario.
4) Compruebe la limpieza de entrada de aire.
5) Realice una inspección minuciosa del compartimiento del motor (fugas, acumulación de basura, cinturones,
conexiones sueltas, etc.).
3.2. RECOMENDACIONES GENERALES
Si es necesario, añada aceite hasta el nivel adecuado. Para la unidad hidráulica, si se necesita el aceite, el cuidado
extremo debe ser tomada cuando la adición de aceite hidráulico a fin de no contaminar el sistema. Para agregar el
líquido al uso del tanque solamente la bomba de llenado ubicado detrás de la consola de perforación del operador.
3.3. ESPECIFICACIONES GENERALES DE GRASA
Utilice grasa de primera calidad, calidad industrial, de acuerdo con su estándar de la compañía. Los equipos y
componentes cuando son enviados desde fábrica se recomiendan ESSO Unirex EP 2. Verifique con su proveedor
para asegurarse de que la grasa que se utiliza es equivalente a / compatible con esta grasa.
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3.4. ESPECIFICACIONES GENERALES DE ACEITE
3.4.1. Aceite Unidad De Rotación
El aceite de la caja de engranajes, en base a su nivel de la empresa, debe ser una marca reconocida. Esto asegurará
calidad. Se recomienda Spartan 150.
Los equipos son enviados desde la fábrica con cajas de engranajes llenas.
3.4.2. Aceite Hidráulico
El fluido hidráulico debe ser una reunión de fluidos a base de petróleo de alto grado, Los
rangos de viscosidad recomendados son ISO VG 22 (invierno) e ISO VG 32 (verano).
Los equipos son enviados desde la fábrica con las unidades hidráulicas llenas de DTE24 anti desgaste
aceites hidráulicos (pueden variar debido a la ubicación del clima). Consulte con su proveedor habitual para garantizar
que el aceite hidráulico que se utiliza es equivalente
Póngase en contacto con su proveedor para obtener toda la información relativa a los líquidos, si las condiciones de
operación no están dentro sus condiciones estándar. Ellos le pueden ayudar en la selección de la viscosidad
adecuada.
Nivel de aceite
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3.5. PARA ARRANCAR EL MOTOR
¡Precaución!
 Antes de arrancar el motor, asegúrese de que la inspección antes de la operación que se hace y el
mantenimiento PREVENTIVO está actualizado
 Todas las palancas de control deben estar en posición neutra para cada consola hidráulica
 Todas las válvulas UTILIZADOS PARA suministro de petróleo a la bomba hidráulica debe estar abierto
Cuando esté listo, pulse y mantenga pulsado el botón de reinicio y gire la llave de arranque a la derecha para
encender el motor.
No operar el motor de arranque durante más de 30 segundos a la vez. Después de que arranque el motor, suelte la
llave del motor y seguir manteniendo el botón de reinicio hasta que el manómetro de aceite lee al menos 105 kPa
(15psi). Los controles de seguridad no permitirá que el motor funcione a una presión de aceite inferior a menos que se
celebró el botón de reinicio. Si la aguja del indicador no se eleva por encima de la especificación mínima presión de
aceite dentro de los cinco (5) segundos, pare el motor y determinar la causa.
Si el motor no arranca, espere al menos 2 minutos y repita el procedimiento. Si después de tres (3) trata del motor no
se ha iniciado, gire la llave a la posición OFF y consultar el manual del operador para la solución de problemas o
consulte a su supervisor de mantenimiento de la Empresa.
Si la temperatura es inferior a 0 ° C (32 ° F), puede ser necesario el uso de ayudas de partida clima frío. En este caso,
consulte el Manual de operación John Deere para obtener información detallada.
Para asegurar una lubricación adecuada, hacer funcionar el motor en o debajo de 1.200 rpm sin carga durante 1-2
minutos. Extender este período de 2-4 minutos cuando se opera a temperaturas bajo cero.
SIEMPRE CONSULTE EL MANUAL DEL OPERADOR DE JOHN DEERE PARA OBTENER INSTRUCCIONES
DETALLADAS CON RESPECTO A CADA INTERVENCIÓN, LA SEGURIDAD, REGLAS Y MANTENIMIENTO
17 | P á g i n a
3.6. BOMBA DE LODO
Para la bomba de agua, consulte el manual de la haba 435
Indicador de nivel de aceite de

bomba Bean Royal.
Se recomienda aceite 15W40.
Utilizando 3,7 litros.
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3.7. COMANDO PRINCIPAL
10 11 7
0 9
12
8
6
1 2 3 4
[1] Palanca Huinche Wire-Line

[2] Palanca Avance Fino
[3] Palanca Rotación
[4] Palanca Avance Rápido
[5] Regulador bomba de Lodo
[6] Palanca Accionamiento todo el flujo Bomba de lodo
[7] Display motor John Deere Electrónico
[8] Parada de Emergencia
[9] Tacómetro mesa de rotación
[10] Prensa
[11] Chuck
[12] Maniobras
19 | P á g i n a
4. OPERACIÓN DEL EQUIPO
Antes de utilizar este equipo, Usted debe ser calificado por su formación y experiencia en las prácticas de perforación
relacionados con las diversas técnicas que esta máquina puede realizar. Usted debe ser instruido por su empleador en
las prácticas de trabajo seguras y sus respectivos métodos, con un estándar por el cual usted es capaz de instruir a
otros que están bajo su responsabilidad y se requieren para trabajar y operar esta máquina.
Tenga en cuenta que las inspecciones de rutina se realizan generalmente visuales. Esta rutina básica es importante
en prevención de la degradación y el alargamiento de la vida útil de los componentes.
Estos son ejemplos de puntos de inspección para la puesta en marcha:
 Todos los protectores están en su lugar y en buenas condiciones de funcionamiento

 Compruebe si hay piezas sueltas, rotas o faltantes
 Revise todas las mangueras y válvulas por fugas de aceite
 Limpieza general, etc.
Antes de comenzar la puesta en marcha. Inspección visual del equipo de perforación, asegúrese de que las
siguientes reglas básicas son las siguientes:
 El interruptor principal en el motor está apagado y bloqueado (candado)

 Esté al tanto de los procedimientos de seguridad de la compañía relacionados con esta actividad
NOTA: Siempre reemplace las piezas de la sonda de perforación con piezas de fábrica o aprobado por la empresa.
20 | P á g i n a
4.1. PERFORACIÓN
4.1.1. Instrucciones de operación y explicación de los principios de funcionamiento del sistema hidráulico.
El sistema hidráulico es de carga sensible. La válvula principal (AMCA APV 22/16) es una válvula proporcional de 4
secciones de tipo móvil, con función de flujo constante. Todas las funciones son alimentadas desde una bomba. Esta
bomba es de pistón variable con un compensador para carga sensible y corte de presión.
El aceite es impulsado desde la bomba por el filtro de presión a la sección de entrada de la válvula principal. La sección
de entrada está equipada con un piloto que acciona la válvula de alivio principal, ajustado para abrir a cargas de presión
que excedan de 280 bar. La válvula de alivio abre la línea de la bomba hacia el tanque para protección del sistema, si el
compensador de la bomba en alguna situación no responde lo suficientemente rápido todas las secciones están
equipadas con un compensador de presión, excepto la sección “Rod Running” que tiene una válvula check. Este
compensador asegura que el flujo del aceite ajustado por el carrete principal, sea constante e independiente de las
variaciones de presión en el sistema.
Cuando el spool principal es activado, un pasaje desde el puerto de la válvula presurizada es abierto a la señal del
banco, donde las más altas acciones de presión se eslabonan con el compensador de la bomba vía las válvulas de
cierre.
Todas las secciones tienen asientos para amortiguar cargas y válvulas anticavitacionales en los puntos de salidas.
Indicadoras de limitación de presión. Estas válvulas de limitación de presión hacen posible limitar la presión de trabajo
para una sección, ya que la señal de presión hace que el compensador de presión cierre el flujo del aceite a la sección
cuando el nivel de presión es alcanzado. Este sistema evita que pasen grandes flujos de aceite por la válvula de alivio,
dando como resultado un sistema hidráulico con alto poder de eficiencia.
Los ajustes de presión de los circuitos hidráulicos durante la operación son mostradas en los siguientes:
 SACAR BARRAS (Rods Out)
 PERFORACION (Drilling)
 METER BARRAS (Rods In)
Tablas de flujos hidráulicos

MANIOBRA / FUNCIÓN FLUJO ( lts/ min) PRESIÓN (psi)
Avance Rápido 280 ( lts/ min) 3800 psi
Rotación 260 ( lts/ min) 3800 psi
Avance Fino 10 ( lts/ min) 3000 psi
Winche wire-line 65 ( lts/ min) 2650 psi
21 | P á g i n a
H I J
D E F G K
[A] Manómetro de empuje
[B] Selector de maniobras (sacar barras, perforar, meter barras)
[C] Válvula de empuje
[D] Regulador de flujo
[E] Avance fino
[F] Retención
[G] Control de velocidad
[H] Prensa
[ I ] Manómetro de retención
[J] Chuck
[K] Manómetro de torque (presión principal)
22 | P á g i n a
4.2. PERFORACION “DRILL”
Gire la válvula para velocidad pilotaje (G) en posición “Alta” girándola en sentido horario hasta el fondo. Coloque las
válvulas de Alivio para el chuck (J) en posición “Abierta”. Coloque la válvula selectora (B) en posición” METER”. Mueva
con cuidado la palanca en Avance rápido en dirección hacia el panel de control, de esta forma el sujetador de barras se
abre sin que se mueva la unidad de rotación. Regrese la válvula de alivio para el sujetador de barras (H) a la posición
de “Cerrado” mientras el sujetador de barras se encuentra abierto. Suelte la palanca en la sección 2 a su posición
neutral. Ajuste la válvula selectora (B) en posición “PERFORAR”.
La prensa de barras está ahora presurizado en la sección de la barra del pistón y la presión del aceite es retenida por la
válvula del del sujetador de barras (H). El sujetador de barras permanecerá abierto durante el tiempo en que la válvula
de alivio (H) permanezca en posición de “Cerrado”.
Mueva la palanca (D) (Bomba de agua), en dirección al panel de Control. Con esto, se abre la cámara para permitir que
salga el flujo de aceite a banco salga al motor hidráulico de bomba de lodo. El flujo de retorno Desde el motor
hidráulico es conectado a la línea de retorno del panel de control. El puerto A en esta sección de la válvula principal
está taponada, lo que permite que el motor hidráulico sólo pueda rotar en una dirección. Esto para no dañar la bomba
de agua.
Mueva la palanca en la sección “Rotación”, en dirección hacia el panel de control. En este momento la cámara se abre
para permitir que un flujo de aceite desde el canal P salga a través del puerto B en la válvula principal. El motor de
rotación está ahora presurizado para dar vuelta hacia la derecha del eje de transmisión.
Al mismo tiempo se presuriza el puerto C1 del bloque principal (el que aparece en la figura). Por medio de la válvula de
inyección (555) se presurizan los puertos X en el bloque de la válvula grande y el bloque de válvulas pequeño. En el
bloque de válvulas pequeño, ambos pilotos hacen que las válvulas check piloteadas (559) se abran con una señal de
presión de las válvulas de inyección (555). Cuando el piloto provoca que las válvulas check (559) se abran, el
cilindro del chuck se drenará haciendo que las mordazas del chuck sujeten la barra de perforación. El sujetador de
barras permanece en posición abierta durante el tiempo en que las válvulas de alivio (566) permanecen en posición
cerrada y bloquean la prensa. ADICIONALMENTE para controlar el empuje tenemos una válvula (C) la cual nos
ayuda a no empujar con mucha presión y romper la corona.
Mueva la palanca de la sección” AVANCE FINO” (presión de alimentación), en dirección hacia el panel de control. En
este momento la cámara se abre para permitir que un flujo de aceite desde la galería P salga a través del puerto B en
la válvula principal. El flujo de aceite del puerto B entra al puerto A3 en el bloque de válvulas grande y sale de la
sección de la barra del pistón del cilindro de PULL DOWN empezando el movimiento de alimentación.
23 | P á g i n a
El retorno del fluido desde la sección del pistón en el cilindro alimentador, Atravesando el puerto B3 del bloque de
válvulas grande y siguiendo a través del puerto A de la válvula principal hacia la línea del tanque. Pasando por válvula
relief de Hold Back (F) y además pasando por válvula de aguja microfeed (E) las La presión y la fuerza del alimentador
pueden leerse en el manómetro de presión del alimentador (I). La presión del sistema puede leerse en el manómetro
del sistema de presión (K).
Bloque Principal
24 | P á g i n a
Diagrama Hidráulico Perforación
25 | P á g i n a
4.3. SACAR BARRAS
Coloque la válvula selectora (B) en posición “Sacar barras”. Ponga la válvula reguladora en baja, Girando en contra de
sentido del reloj dejándola en baja rpm. Coloque las válvulas de alivio para el chuck (J) y las del sujetador de barras (H) en
posición “Abierto”.
Mueva la palanca en la sección “B “, “Sacar barras”, en hacia el panel de control. En este momento, la cámara está
abierta para permitir que salga un flujo de aceite desde el canal P a través del puerto A en la válvula principal. El flujo
de aceite del puerto A de la válvula principal entra al puerto B1 en el bloque de válvulas grande hacia la válvula de
secuencia (556). La válvula de secuencia permanece cerrada hasta que su presión de aceite en el sistema, alcance la
presión de admisión preestablecida de dicha válvula. Al mismo tiempo, el orificio de salida B2 del bloque de válvulas es
presurizado haciendo que, La válvula selectora (B), la sección de la barra del pistón del de la prensa de barras sea
presurizada, causando la apertura del sujetador de barras. Simultáneamente, en el bloque de válvulas pequeño, la
válvula check piloteada (559) se abre drenando el cilindro del chuck y causando que las mordazas de éste agarren la
barra de perforación.
Inmediatamente después de estos movimientos de abrir y cerrar del chuck y del sujetador de barras, el nivel de presión
es ajustado lo suficiente para abrir la válvula de secuencia (556). El flujo de aceite puede ahora continuar a través de la
válvula de secuencia (556), la válvula de control de carga (557), la válvula check piloteada (559) hasta la válvula de
restricción (572) y siguiendo hasta la sección del pistón del cilindro PULL DOWN, permitiendo el movimiento de la
unidad de rotación.
Inmediatamente después de estos movimientos de abrir y cerrar

Banco de Sincronización de Maniobras
del chuck y del sujetador de barras, el nivel de presión es
ajustado lo suficiente para abrir la válvula de secuencia (556). El
flujo de aceite puede ahora continuar a través de la válvula de
secuencia (556), la válvula de control de carga (557), la válvula
check piloteada (559) y siguiendo hasta la sección del pistón del
cilindro PULL DOWN, permitiendo el movimiento de la unidad de
rotación. El flujo de retorno del aceite desde la sección de la
barra del pistón en el cilindro PULL DOWN, tiene un conducto
libre hasta la válvula de control de carga (557), que se abre con
ayuda de la señal de presión del circuito presurizado. El flujo de
retorno no puede pasar por la válvula de secuencia (556), pero
tiene un pasaje libre a través de la válvula check (558) y siguiendo
a través del puerto B de la válvula principal hasta la línea del
tanque.
26 | P á g i n a
Diagrama de Sacar Barras
27 | P á g i n a
4.4. METER BARRAS
Coloque la válvula selectora (B) en posición “Meter Barras”. Coloque la válvula para alta/baja velocidad (G) en
posición baja. Coloque las válvulas de alivio del chuck y del sujetador de barras (J y H) en posición abierta. Mueva la
palanca (B) Meter barras”, en dirección al panel de control. En este Momento la cámara se abre para que un flujo de
aceite del canal P salga a través del puerto B. El flujo de aceite del puerto B de la válvula principal, entra al puerto A1
en el bloque de válvulas grande y en seguida a la válvula de secuencia (556). La válvula de secuencia permanece
cerrada hasta que el sistema alcance la presión preestablecida de dicha válvula.
Al mismo tiempo se presuriza la salida A2 del bloque de válvulas, que a través de la válvula Selectora (B) presuriza la
sección del pistón del cilindro del sujetador de barras, abriendo este último. Simultáneamente se abre, en el bloque de
válvulas pequeño, la válvula check piloteada (559), drenando el cilindro del chuck (J) y haciendo que las mordazas del
chuck aprisionen la barra de perforación.
Inmediatamente después de estos movimientos de abrir y cerrar del chuck y del sujetador de Barras, el nivel de presión
que abre la válvula de secuencia es alcanzado. El flujo del aceite puede ahora continuar a través de la válvula de
secuencia (556), vía la válvula de control de carga (557) y la válvula check piloteada (559), hasta la sección del pistón
en el cilindro PULL DOWN y empezar el movimiento.
El flujo de retorno del aceite desde la sección del pistón en el cilindro alimentador, hasta la válvula de control de carga
(557) que se abre con ayuda de la señal de presión del lado presurizado del circuito. El flujo de retorno no puede pasar
por la válvula de secuencia (556), pero tiene pasaje libre a través de la válvula check (558) y siguiendo a través del
puerto A de la válvula principal hasta la línea del tanque.
Banco de Sincronización de Maniobras
28 | P á g i n a
4.5. BARRAS ADENTRO (METER BARRAS)
Mueva la palanca (Avance Rápido), en dirección hacia el panel de control. En este momento, la cámara está abierta
para que salga un flujo de aceite del canal P a través del puerto A en la válvula principal.
El flujo de aceite del puerto A de la válvula principal, entra al puerto B1 en el bloque de válvulas grande hacia la válvula
de secuencia (556). Esta válvula permanece cerrada hasta que su presión de aceite en el sistema alcance la presión de
admisión preestablecida de dicha válvula.
Al mismo tiempo se presuriza la salida B2 del bloque de válvulas, que a través de la válvula selectora (B) presuriza el
cilindro del chuck (J) abriendo el chuck. Simultáneamente se abre, en el bloque de válvulas pequeño, el piloto
accionado de la válvula check (559) que drena la barra lateral del pistón del cilindro del sujetador de barras (562)
haciendo que las mordazas del sujetador aprisionen la barra de perforación. Inmediatamente después de los
movimientos de abrir y cerrar del chuck y del sujetador de barras, el nivel de presión que abre la válvula de secuencia,
es alcanzado. El flujo del aceite puede ahora continuar a través de la válvula de secuencia (556), vía la válvula de
control de carga (557) y la válvula check piloteada (559) y siguiendo hasta la sección del pistón en el cilindro Pull Down
permitiendo el movimiento de la unidad de rotación.
El flujo de retorno del aceite desde la sección de la barra del pistón en el cilindro Pull Down pasa sin restricción hasta la
válvula de control de carga (557), que se abre con ayuda de la señal de presión del circuito presurizado. El flujo de
retorno no puede pasar por la válvula de secuencia (556), pero tiene pasaje libre a través de la válvula check (558) y
siguiendo a través del puerto B de la válvula principal hasta la línea del tanque.
29 | P á g i n a
4.6. METER BARRAS, AGREGANDO BARRAS
Cuando una barra se va a enroscar, el chuck deberá colocarse a manera de que el empalme De la rosca quede entre el
chuck y el sujetador de barras. Durante la operación de agregar barras, la válvula para alta/baja velocidad (G) deberá
estar en posición baja. La válvula deja pasar la presión del sistema a la válvula reductora de presión (560) al
compensador del motor hidráulico. Llega entonces una presión piloto reducida a 30 bar, que todo el tiempo mantiene al
motor de rotación en su máximo desplazamiento.
Mueva la palanca, “Rotación”, en dirección hacia el panel de control. En este momento, la cámara se abre para que
salga un flujo de aceite de la galería P a través del puerto B en la válvula principal. El motor de rotación está
presurizado para que el eje de transmisión gire hacia la derecha. Al mismo tiempo, el puerto C1 del bloque de válvulas
grande es presurizado, abriendo la válvula check piloteada (559) para dar una posición de flotación al cilindro Pull
Down. Vía el puerto C1 y la válvula de inyección (555) se presurizan los puertos X en los bloques de válvulas grande y
pequeño. En el bloque de válvulas pequeño se abren ambas válvulas check piloteadas (559), con una señal de presión
desde la válvulas de inyección (555).
Cuando las válvulas check (559) se abren, el cilindro del chuck y el cilindro de la prensa de barras (H) se drenan,
haciendo que ambos, el chuck y el sujetador de barras, puedan aprisionar las barras de perforación.
Cuando la rotación empieza y las roscas se acoplan, la unidad de rotación puede seguir con el movimiento axial de la
rosca, a través de la posición flotante del cilindro Pull Down. Esto sucede cuando el aceite de la sección del pistón en
el cilindro alimentador Pull Down se drena a través de la válvula check piloteada (559) en el bloque grande, hacia el
30 | P á g i n a
puerto B2, a través de la válvula selectora (B) y hacia el tanque vía la válvula check piloteada del chuck (559). Al
mismo tiempo, el volumen del aceite tiene que volverse a llenar en la sección del pistón en el cilindro Pull Down. Esto
ocurre a través de la función de la válvula de impacto en el puerto B.
31 | P á g i n a
4.7. REGULACIÓN DE VÁLVULAS DE SINCRONIZACIÓN Y DE MANIOBRAS
4.7.1. Ajustar o cambiar la válvula de secuencia (556)
Durante las operaciones descritas aquí, la válvula selectora de maniobras, deberá estar en posición “Meter Barras”
o “Sacar Barras”.
Las válvulas de secuencia tienden a desajustarse después de algún tiempo. Cuando las válvulas están
apropiadamente ajustadas, el sujetador de barras o el chuck” deberán estar completamente abiertos, cuando el
manómetro del sistema de presión registre una lectura de 1595 psi. En este momento, la unidad de rotación deberá
empezar a moverse (hacia arriba o hacia abajo, de acuerdo a la posición de la palanca de control). Para ajustarla,
afloje o suelte la tuerca candado en el cartucho de la válvula, mueva la palanca de operación en la sección 2 y al
mismo tiempo dé vuelta (lentamente) al tornillo de ajuste hasta que se registre una lectura de 1595 psi en el
manómetro y la unidad de rotación empiece a moverse. Apriete la tuerca candado. Cuando la válvula de secuencia
está funcionando apropiadamente, la lectura en el manómetro deberá ser de 1595 psi. Controle ambas válvulas de
secuencia. Si no se puede, realizar el ajuste, cambie las válvulas por otras nuevas. Si la válvula de secuencia no
funciona apropiadamente cuando sea ajustada, remueva la válvula. Utilice una llave de dado de 1 1/8”.
Inspeccione si la válvula tiene impurezas o daños. Inspeccione todos los “O-ring” y los anillos de soporte en el
cuerpo de la válvula, reemplace los aislantes que estén dañados, revise la cavidad en el bloque de válvula y
reinstale ésta, apretándola a un torque de 60-65 Nm.
32 | P á g i n a
4.7.2. Limpiar o cambiar la válvula check Piloteada (558)
Saque el cartucho de la válvula utilizando una llave de dado de 1 ¼”. Inspeccione que no existan daños e impurezas.
Controle que el carrete de la válvula, visible desde el extremo delantero del cartucho, se mueva suavemente si se le
empuja con el dedo y que cierre cuando se le suelta. Si esto no sucede, limpie o reemplace la válvula. Controle los
“O-ring” y el anillo soporte en el cuerpo de la válvula. Cambie los aislantes si estos tienen algún daño visible.
Inspeccione la cavidad y reinstale los cartuchos. Apriete a un torque de 200 a 215 Nm.
33 | P á g i n a
4.7.3. Ajustar la válvula reductora de presión adecuada fuerza de levante (570)
Si cuando se estén desacoplando barras, el control del punto de elevación de la unidad de rotación tiene una
fuerza muy baja o muy alta, puede éste ajustarse con la válvula reductora de presión. Si la torsión es muy baja,
remueva la tuerca candado en el tornillo y dele la vuelta en sentido de las agujas del reloj, ¼ de vuelta, y controle
el resultado colocando la válvula selectora en posición “Meter barras” o “Sacar Barras” con la dirección de
rotación hacia la izquierda. Si la fuerza de levante es muy alta, dele vuelta al tornillo en sentido contrario a las
agujas del reloj. Cuando la fuerza de levante sea ajustada a su nivel apropiado, apriete la tuerca candado.
Si la válvula no reacciona a los cambios realizados, saque el cartucho utilizando una llave de dado de ⅞”, límpielo
y cámbiele de aislante y de anillos protectores. Limpie la cavidad en el bloque y reinstale el cartucho. Haga una
torsión de 45 a 50 Nm.
34 | P á g i n a
4.7.4. Limpiar o cambiar la válvula check (559)
Saque el cartucho del bloque de válvulas, utilice una llave de dado de 1 ⅛”. Controle que el cartucho y la cavidad no
estén dañados ni sucios. El funcionamiento de la válvula puede probarse si se tiene acceso a aire comprimido: aplique
aire en la cámara del piloto a través del pequeño orificio en la ranura debajo del hexágono. Cuando la cámara del piloto
se presuriza, el pistón de la válvula debe deslizarse hacia adelante y abrirse. Cuando se baja la presión, el pistón de la
válvula se cerrará.
Controle todos los aislantes del cartucho y cámbielos si algunos se encuentran dañados. Reinstale el cartucho y apriete
con una torsión de 60 a 65 Nm. Si a pesar de todas estas acciones la válvula no funciona satisfactoriamente, cambie
todo el cartucho
35 | P á g i n a
4.7.5. Controlar o cambiar la válvula check (561)
Saque la válvula reductora de presión. Utilice una llave de dado de ⅞”. La válvula check, ref. 561, está localizada en el
fondo de la cavidad de la válvula reductora de presión. Destornille la válvula con una llave Allen de 5 mm. Controle de
que el rodamiento de la válvula ceda contra el asiento y que el “O-ring” en el extremo delantero de la válvula no esté
dañado. Retire el anillo “O” y controle el asiento del mismo. Si el asiento del anillo “O” está dañado, cambie toda la
válvula. Controle que el asiento de la válvula en el bloque esté limpio y libre de suciedad. Límpielo si es necesario.
Reinstale atornillando la válvula con una torsión de 15 Nm. Reinstale la válvula reductora de presión con una torsión de
45 a 50 Nm.
36 | P á g i n a
4.7.6. Controlar y ajustar la válvula de restricción (571)
Las válvulas de restricción, ref. 571, se encuentran debajo del tapón, ref. 2 (vea el dibujo en el subcapítulo 8:8 en el
manual de reservas). El bloque está marcado con el número 571 en cada tapón. Destornille con una llave Allen de 3
mm, controle que la cavidad no esté tapada, cambie si es necesario. Atornille la válvula de restricción, ajuste con
una torsión de 4 Nm.
37 | P á g i n a
4.8. AJUSTAR LA PRESIÓN
La mayoría de los cartuchos de las válvulas. Están pre-regulados antes del despacho.
Válvula de secuencia 556 110 bar( 1600 psi)

Válvula de control de carga 557 ---------
Válvula reductora de presión ( levante ) 570 25 bar(363 psi )
Válvula reductora de presión sujeción de barras 565 70 bar (1000 psi )
38 | P á g i n a
5. SISTEMA HIDRÁULICO
5.1. BOMBAS HIDRÁULICAS
 Bomba principal rexroth AA11VLO130DRS/10R

o 3800 psi presión principal
o 500 psi Stan by @ 2400 rpm motor John Deere 280 litros /minuto.
 Bomba secundaria rexroth A10VO71DFR/31R

o De caudal fijo con 3500 psi de presión máxima @2400 rpm motor John Deere 70 litros /minuto.
5.2. MOTOR HIDRÁULICO
 Motor Hidráulico Rexroth AA6VM160HD2/63W.
39 | P á g i n a
6. UNIDAD DE ROTACIÓN
6.1. GUÍA VISUAL DE UNIDAD DE ROTACIÓN PQ
Por favor refiérase las figuras para la ubicación de los números de ítem.
1. Motor Unidad de rotación.
2. Grasera en cubierta superior de rodamiento. 1

Esta grasera permitirá al operador engrasar
el área entre la eslinga y el conjunto del sello
superior del eje de salida del cabezal de
rotación.
3. Caja de engranajes del cabezal de rotación.

2
4. Manifold o múltiple de distribución de aceite
de lubricación.
5. Respirador de la caja de engranajes del 6

cabezal de rotación bajo la cubierta. 3
6. Trasmisor del tacómetro del cabezal de

4
rotación bajo la cubierta.
5
7. Pasador de seguridad para el selector de 7
marchas.
8
8. Selector de marchas Alta / Baja.
40 | P á g i n a
6.2. GUÍA VISUAL DEL UNIDAD DE ROTACIÓN PQ
11
12
10
13
[9] Manómetro de presión de lubricación.

[10] Tapón de llenado del aceite de lubricación
[11] Tapón de nivel del aceite de lubricación
[12] Tapa de drenaje del aceite de lubricación de la caja de engranajes
[13] Bomba de lubricación
41 | P á g i n a
6.3. RECOMENDACIÓN DE MANTENIMIENTO.
Puesta en servicio:
 Revise los niveles antes de colocar en marcha unidad de rotación.

 Asegurarse que bomba de lubricación esté en funcionamiento 1 bar.
 Asegúrese que el aceite llegue a rodamientos superiores.
 Asegúrese que selector de marcha este con su seguro.
 Asegurarse que estén todas las graseras en su lugar.
 Engrasar rodamientos de Chuck
 Revisar estado de filtro de lubricación.
 Asegúrese de que esté utilizando las guías correctas para el tipo de barra que utilizara SIEMPRE.
 Asegurarse de utilizar las mordazas correctas a la barra a utilizar.
ADVERTENCIAS
 El cabezal de rotación debe tener una barra instalada en el chuck antes de rotar el cabezal y la
palanca de control de la prensa rotatoria debe estate en la posición sostener.
 EL chuck puede ser dañado si el cabezal de rotación se gira con la prensa rotatoria en la
posición soltar.
 Cuando las marchas no enganchan al hacer el cambio, use una llave manual de tubería en la
barra de perforación para alinearla con los dientes de los engranajes. No opere un motor
hidráulico para este propósito. Asegúrese que el enclavamiento de la caja de engranajes este
completamente enganchado en la palanca de selección de marchas
42 | P á g i n a
7. MANIPULADOR DE BARRAS
7.1. Funcionamiento manipulador de barras
Verifique el alineamiento entre los brazos de los gatillos en el

rod sloop y los brazos de los eyectores de barra ubicados en
el manipulador, estos últimos deben quedar no más de 1 cm
bajo los anteriores para facilitar el correcto desplazamiento y
rodadura de la barra tanto en la entrada como salida del brazo.
7.1.1. Meter Barras
Incline el balancín hacia abajo, de forma de dejar el lado

inferior hacia la plataforma, para que las barra rueden hacia el
brazo manipulador.
43 | P á g i n a
Suba el elevador de barra hasta que la primera barra

entre en la parte superior de los pilares de los gatillos,
quedando así lista para salir hacia el brazo.
Mantenga el portalón de alineamiento, abierto.
44 | P á g i n a
Verifique que el cabezal de perforación este

en el límite inferior de su carrera y el borde
superior de la columna de barras este en el
centro de la ranura de la guía superior.
Accione la palanca de prensa hacia atrás

para dejar la prensa abierta.
Accione la primera palanca de izquierda

adelante (gatillo) para añadir una Barra al
brazo manipulador.
Una vez que la barra se encuentra en la

canaleta del brazo accione hacia atrás la
segunda palanca (prensa) que activa la
secuencia de apriete, bloqueo y
desplazamiento de la barra.
45 | P á g i n a
Una vez terminada la secuencia anterior,

accione la tercera palanca de levante de brazo y
espere a que el brazo complete su carrera
superior cuando el tope mecánico haga contacto
con la bandeja de la torre.
Accione la cuarta palanca hacia adelante

(enrosque) esto permitirá atornillar la barra a la
columna.
Una vez atornillada completamente la barra, lo

que se debe verificar en la ranura de guía superior,
accione la segunda palanca (prensa) para liberar la
barra, estos abrirá las prensas, el seguro mecánico
y terminara la carrera descendente de la flotación.
46 | P á g i n a
Terminada la etapa anterior, accione la cuarta

palanca (levante) en sentido de bajada del brazo,
la barra quedará instalada en la columna y pude
ser bajada con el cabezal, el brazo recorrerá hasta
su límite inferior y queda a la espera de una nueva
barra.
Accionar palanca prensa hacia adelante para que

la prensa se cierre y llegue al tope superior, luego
accionar hacia atrás para abrir prensa y esperar la
siguiente.
47 | P á g i n a
7.1.2. Sacar Barras
Verificar que la collera de 3 metros de barra

haya sido levantada con el cabezal y su unión
con la columna este en el centro de la ranura
de la guía superior, verificar además que el
cabezal se encuentre en el límite inferior de
carrera y verificar por último que las prensas
del brazo se encuentran abiertas.
Accionar la tercera palanca de Izquierda a

derecha (levante) para llevar el brazo al límite
superior, lo que ocurrirá cuando haga
contacto el tope mecánico con la bandeja de
la torre.
48 | P á g i n a
Accione la segunda palanca (prensa) para

cerrar prensas, seguro y flotar hacia arriba.
Accione la cuarta palanca (enrosque) en el

sentido para desenroscar la barra hasta que
salga del hilo hembra de la columna.
La flotación continuara sacando la barra

aunque se detenga la rotación.
49 | P á g i n a
Accione la tercera palanca (levante) en el

sentido de bajar el brazo, para llevar la barra a
la posición horizontal.
Accione la segunda palanca (prensa) en el

sentido para liberar prensas, seguro y desplazar
el conjunto de prensas con la barra a la posición
de descarga de la barra.
Chequear que la cama de barras se encuentre

en posición de recibir barras (balancín hacia
atrás).
Una vez terminada la secuencia de liberación
de prensa, accione la primera palanca (gatillo)
en el sentido para expulsar la barra hacia el rod
Sloop. Esto permitirá que la barra ruede hasta la
plataforma apilada con el resto.
COMPLETAR FILA DE BARRAS

Cada vez que se llene una fila de barras, es
necesario bajar el elevador e instalar una pletina
separadora en cada extremo de la cama de
barras.
50 | P á g i n a
7.2. Esquema Panel de Control Rod Handler y Cama de Barras
1. Gatillo
2. Prensa
3. Brazo
4. Barra
5. Rack de Barras
6. Balancín
7. Centrador de Barras
8. Llave de cortes
51 | P á g i n a
8. PROCEDIMIENTOS
7.1. PROCEDIMIENTO DE MONTAJE Y ALINEACIÓN DE CONTAINER
7.1.1. Objetivos
Definir paso a paso las etapas de montaje y alineación de los 4 módulos de container.
7.1.2. Alcance
Aplica a supervisores y operadores que se encuentren capacitados para operar los comandos hidráulicos
de posicionamiento de módulos.
7.1.3. Documento de referencia
Plano ensamble.
7.1.4. EPP Utilizados
 Guantes
 Gafas
 Zapatos de seguridad
 Casco
52 | P á g i n a
7.1.5. Descripción de Procedimiento de Montaje y Alineación de Container
1. El operador debe conectar central hidráulica de camión, abrir gatos y montar placa inferior gatos,
luego debe elevar el (modulo sonda n°3). Que se encuentra sobre el camión hasta lograr la
altura requerida 1.6 mt de altura, para que luego el camión se pueda retirar y dejar el modulo
libre y ubicado en el lugar definido, el operador debe extender los gatos para bajar el modulo.
Hasta lograr la altura apropiada. Alinear gatos con placas de posicionamiento y desconectar
central hidráulica.
2. Luego de haber montado el container de sonda se debe continuar con la ubicación Del segundo
containers que es el (módulo de barras n°4). El camión se debe ubicar lo más cerca y alineado
posible del contenedor de la sonda y luego conectar central hidráulica de camión, abrir gatos y
montar placa inferior gatos, se debe elevar el containers a una altura de 1.6mt para que el camión
se pueda retirar y repetir paso del punto anterior.
3. Luego de tener alineados 2 módulos se debe continuar con el (módulo de lodos n°2), el
camión se debe ubicar en el lado izquierdo del módulo de sonda y repetir el mismo paso del
punto 2. Hasta lograr posicionar el tercer módulo.
4. Una vez realizado el proceso anterior se debe ubicar el (modulo oficina n°1) a continuación del
containers de lodo y se debe repetir la maniobra de descarga mencionada en el punto 2.
5. Por último, se debe elevar la cubierta del módulo sonda nº3.
53 | P á g i n a
7.1.6. Layout De Container Ensamblados
54 | P á g i n a
7.1.7. Diagrama De Flujo
Este documento no tiene modificaciones
INICIO
Conectar central hidráulica de camión a contenedor,

abrir gatos, montar placa inferior y posicionar
“Contenedor de Sonda”

“Contenedor de Barras”

“Contenedor de Lodo”

“Contenedor de Oficina”
Elevar cubierta de “Contenedor de Sonda”
FIN
55 | P á g i n a
7.2. PROCEDIMIENTO DE BLOQUEO Y CORTE DE ENRGÍA
7.2.1. Objetivos
 Proporcionar una guía estándar para controlar las fuentes de energías

 Implementar un procedimiento que se aplique en la totalidad de las áreas del proyecto.
7.2.2. Alcance
Aplica a toda persona que intervenga en una reparación, mantención donde existe energía como
accionamiento.
56 | P á g i n a
7.2.3. Dar cumplimiento al Decreto 72
 Artículo 52
“Previo a efectuar la mantención y reparación de maquinarias o equipos se deben colocar los dispositivos de
bloqueos y advertencia”.
 Artículo 53
“Si por cualquier razón, una persona debe introducir en el interior de una máquina su cuerpo o parte de él, la
maquinaria deberá estar completamente bloqueada, des energizada e inmóvil, enclavada de tal manera que
no pueda moverse y lesionar a dicha persona o a otro”.
 Artículo 131
“En todo interruptor que alimente equipos y/o instalaciones en que intervenga personal de mantenimiento,
deberá asegurarse la posición abierta mediante un candado u otro elemento seguro equivalente, además de
instalar allí un letrero o una tarjeta de advertencia”.
7.2.4. Filosofía del Procedimiento de Bloqueo
“Toda persona es responsable por su seguridad, por lo tanto, antes de ejecutar cualquier trabajo donde
existan riesgos de energía, especialmente aquella que afecta a las personas, se deben controlar”
7.2.5. Definiciones
Energía de Operación
Energía utilizada para la operación normal del equipo.
Energías Residuales
Son las energías potencialmente peligrosas que están presentes en el equipo (aun después de haber
controlado las energías de operación) y que pueden liberarse, sin control, durante los trabajos.
57 | P á g i n a
7.2.6. Descripción de Procedimiento de Bloqueo
¿Cuándo se aplica el procedimiento de bloqueo?
• Al intervenir un equipo, maquinaria, sistema o circuito para realizar trabajos de ejecución, de control o
supervisión, asesorías, etc.
• SIEMPRE que exista la posibilidad de energización o partida inesperada de equipos o sistemas,
liberación de energía acumulada, apertura de válvulas, etc., que puedan dañar o poner en peligro a
las personas.
• En procesos que implique la intervención de un equipo, instalación o circuito.
• En áreas, equipos o sistemas que fueran entregados a una empresa contratista. El personal de
Barrick y Prodrilling deberán cumplir con este procedimiento.
• Se deben identificar todas las fuentes de energía involucradas y coordinar los bloqueos con todo el
personal a intervenir.
(Intervención comprende las actividades de instalación, construcción, reparación, ajuste, inspección, pruebas
y/o mantención, tanto para el personal de Barrick, Prodrilling y sus contratistas)
Aplicación de bloqueo
• Si se requiere aislar y/o bloquear cualquier tipo de energía de las instalaciones de Barrick, será
responsabilidad del dueño del área el aislamiento de las energías y bloqueo de los equipos
eléctricos.
• En caso que Barrick deba ingresar al área, equipo o sistema que fue entregado a una empresa
contratista a realizar un determinado trabajo, el personal de Barrick deberá cumplir con este
procedimiento.
• En instalaciones de contratistas, será responsabilidad de la empresa contratista la aplicación total de
este procedimiento.
Componentes básicos de un bloqueo
Pinza
Tarjeta
Candado
58 | P á g i n a
7.2.7. Posición de Caja de Bloqueo y Cortacorriente
59 | P á g i n a
7.3. PROCEDIMIENTO DE CAMBIO DE MORDAZAS
7.3.1. Objetivo
Definir paso a paso las etapas de cambio de mordazas en Unidad de Rotación y Prensa inferior.
7.3.2. Alcance
Aplica a supervisores y operadores que se encuentren capacitados para realizar cambio de piezas y/o
componentes.
7.3.3. EPP Obligatorios
Para desarrollar el cambio de mordazas son obligatorios los siguientes elementos de protección personal:
 Overol de trabajo
 Casco de seguridad
 Antiparras de seguridad
 Zapatos de seguridad
 Guantes de seguridad
7.3.4. Precauciones
 El trabajador que manipule la maquinaria debe estar debidamente instruido y capacitado para
realizar este tipo de labores.
 Nunca realizar maniobras sin la supervisión del encargado.
 Mantener siempre el lugar limpio y ordenado.

60 | P á g i n a
7.3.5. Descripción de Procedimiento para Unidad de Rotación
Quitar Mordazas
1) Subir carro y poner pasador para bloquear el desplazamiento del cabezal.
2) Detener equipo y eliminar presiones.
3) Para retirar guía rotativa suelte cada perno con llave 9/16 (sin quitarlos), luego con una mano sujete
guía rotativa mientras que con la otra quita los pernos manualmente.
61 | P á g i n a
4) Con un desatornillador retire seguro de mordazas.
5) Con una mano retire las mordazas, una por una.
62 | P á g i n a
Instalar Nuevas Mordazas
1) Engrase mordaza e instale. Repita la misma acción para todas las mordazas.
2) Instale seguro interior de mordazas.
3) Instale guía rotativa, sujete con una mano y con la otra instale manualmente cada perno, luego
apriete con llave 9/16.
63 | P á g i n a
7.3.6. Descripción de Procedimiento para Prensa Inferior
Quitar Mordazas
1) Subir carro y poner pasador para bloquear el desplazamiento del cabezal.
3) Para retirar guía rotativa quite cada perno con llave 9/16.
64 | P á g i n a
4) Con un desatornillador retire seguro interior de mordaza.
5) Quite las mordazas.
65 | P á g i n a
Instalar Nuevas Mordazas
2) Instale seguro interior de mordazas
66 | P á g i n a
3) Instale guía rotativa, ubique manualmente cada perno, luego apriete con llave 9/16.
67 | P á g i n a
7.4. PROCEDIMIENTO DE DESARME PRENSA INFERIOR
7.4.1. Objetivos
Proporcionar al mecánico un instructivo para realizar el desarme paso a paso de “Prensa inferior de barras”,
según las recomendaciones del fabricante, de tal forma de optimizar y asegurar la correcta ejecución.
7.4.2. Alcance
Este instructivo de arme y desarme es aplicable para toda “Prensa inferior PQ”.
68 | P á g i n a
7.4.3. Instrucciones de seguridad
Antes de comenzar el ensamble o desarme del componente debe leer atentamente las siguientes
medidas de seguridad:
 Utilice en todo momento los elementos de protección personal (guantes, lentes, zapatos de
seguridad, casco).
 Mantenga el área de trabajo limpia, antes durante y después del procedimiento.
 Asegure firmemente el componente antes de comenzar a trabajar.
 Algunos de los repuestos del componente exceden el peso máximo recomendado para carga
humana, utilice en estos casos equipo de levante adecuado y verifique el estado de grilletes y
cadenas o eslingas.
 El componente se encuentra lubricado con aceite y grasa, por lo tanto, para el desarme, usted
debe drenar el aceite y debe además disponer de un recipiente adecuado (20 lts o mas) ubicado
bajo la unidad, para recibir los excedentes.
ADVERTENCIA
Recuerde que este componente posee resortes comprimidos, por lo tanto, la manipulación
inadecuada de estos puede causar graves daños a las personas e incluso la muerte
69 | P á g i n a
7.4.4. Herramientas
Para realizar el trabajo de armado o desarmado usted debe disponer de las siguientes herramientas:
 Dado allen de 3/8

 Chicharra cuadrante media
 Dado ¾
 Barrote
 Extensión de 9” cuadrante de ½
 Maseta plástica de 5 libras o más
 Lubricante tipo “Anti Size”
70 | P á g i n a
7.4.5. Descripción de Procedimiento para Desarme de Prensa Inferior
2) Con un desatornillador retire seguro interior de mordaza.
3) Quite las mordazas.
71 | P á g i n a
4) Para retirar campana, quite perno Parker 7/16 UNF utilizando llave allen de 3/8. Radialmente gire
cada perno ¼ de vuelta en sentido anti horario, con el fin de eliminar gradualmente la tensión de los
resortes (ayude golpeando alternadamente la campana con martillo de teflón). Repita estrictamente
esta acción hasta descomprimir totalmente cada resorte.
5) Retire resortes y cono.
72 | P á g i n a
6) Retire cilindro y conjunto pistón, quitando pernos Parker de ½ UNC.
73 | P á g i n a
7.4.6. Descripción de Procedimiento para Armado de Prensa Inferior
1) Monte cilindro y conjunto pistón. Luego instale pernos Parker de ½ UNC.
2) Instale cono y resortes.
74 | P á g i n a
3) Montar campana.
4) Para montar pernos de campana (Parker 7/16 UNF) utilice llave allen de 3/8. Radialmente gire cada
perno ¼ de vuelta en sentido horario, con el fin de comprimir gradualmente cada resorte, hasta que la
campana llegue hasta fin de recorrido.
75 | P á g i n a
Engrase aquí
6) Instale seguro interior de mordazas
76 | P á g i n a
8. ANEXOS
8.1. PAUTA DE MANTENCIÓN PREVENTIVA EQUIPO DG-2000 SC
PAUTA DE MANTENCIÓN PREVENTIVA
EQUIPO DG-2000 SC
Proyecto/Faena:_____________________________ Horometro____________ N° de Serie
Responsable:________________________________ Pauta Tipo:____________ Fecha____/____/____
Horas Realizar el mantenimiento según la información detallada a continuación en las horas estipuladas
1 2
2
1 0 0
5 PROCEDIMIENTO SISTEMA REPUESTOS CANT.
2 0 0
0
0 0
Chequear Niveles de Aceite Unidad de Rotacion Aceite omala -150 19 Lts.
Chequear Desgaste Mordazas Unidad de Rotacion Mordazas PQ, HQ, NQ ó BQ 5 Unid.
Engrase Articulaciones y Chuck Unidad de Rotacion Grasa XHP-222 2 Disp.
Engrase Articulaciones y Chuck Prensa T ipo Chuck Grasa XHP-222 2 Disp.
Chequear Desgaste Mordazas Prensa T ipo Chuck Mordazas PQ, HQ, NQ ó BQ 5 Unid.
Ajuste Guias plasticas de carros de Avance Bastidor Guías de T écnil 2 Unid.
Engrasar carro Bastidor Grasa XHP-222 5 Disp.
Chequear Niveles Aceite Sistema Hidráulico Aceite Mobil DT E-24 208 Lts.
Chequear Motor Hid., Aspa y Sistema Enfriador Sistema Hidráulico Visual
Chequear Nivel aceite Motor Diesel J. Deere Unidad de Fuerza Aceite 15w40 20 lts.
Chequear Nivel de Combustible Motor J. Deere Unidad de Fuerza Diesel 300 Lts.
Revisar, Chequear y apretar Bornes Batería Sistema Electrico Aprete Manual
Chequar estado Horómetro Sistema Electrico Visual (camb. S/necesario) 1 Unid.
Inspecciónes paradas de emergencia Sistema General Visual 3 Unid.
Engrase General Sistema General Grasa XHP-222 5 Disp.
Chequear Fugas de Aceite Sistema General Visual
Cambiar aceite Unidad de Rotacion Aceite omala -150 19 Lts.
Cambiar Filtro de Aceite Unidad de Rotacion Elemento 1 Unid.
T ome muestra de aceite para Analisis Unidad de Rotacion Kit muestra aceite
Cambiar Mordazas Unidad de Rotacion Mordazas PQ, HQ, NQ ó BQ 5 Unid.
Cambiar Mordazas Prensa Mordazas PQ, HQ, NQ ó BQ 5 Unid.
Chequear alineación Prensa-U. de Rotación Prensa 1 Unid.
Cambiar aceite Bomba para lodos W1122 Aceite Mobil 15w40 3,7 Lts.
T ome muestra de aceite para Analisis Bomba para lodos W1122 Kit muestra aceite
Revisión Sopapas, bolas y canastillos Bomba para lodos W1122 Visual (camb. S/necesario) 3 Unid.
Chequear Fugas Conectores Hidráulicos Sistema Hidraulico Visual (camb. S/necesario)
Chequear Desgaste Mangueras hidraulicas Sistema Hidraulico Cambiar según desgaste
T ome muestra de aceite para Analisis Sistema Hidráulico Kit muestra aceite
Chequear Refrigerante Motor Diesel J. Deere Unidad de Fuerza Coolant 50% 19 Lts.
Inspeccionar Estado de Correa Motor Diesel Unidad de Fuerza 1 Unid.
Cambio aceite Motor Diesel J. Deere Unidad de Fuerza Aceite 15w40 20 lts.
T ome muestra de aceite para Analisis Unidad de Fuerza Kit muestra aceite
Cambio Filtro aceite Motor Diesel J. Deere Unidad de Fuerza Elemento 1 Unid.
Cambio Filtro aire Motor Diesel J. Deere Unidad de Fuerza Elemento 1 Unid.
Cambio Filtro Racor Motor Diesel J. Deere Unidad de Fuerza Elemento 1 Unid.
Cambio Filtro combustible Motor Diesel Unidad de Fuerza Elemento 1 Unid.
Cambio Aceite Hidráulico Sistema Hidraulico Aceite Mobil DT E-24 208 Lts.
Cambio de Filtros Sistema Hidraulico Elemento retorno 1 Unid.
Cambio de Filtros Sistema Hidraulico Elemento Presión 2 Unid.
Chequear fugas a Banco Amca Sistema Hidraulico
Chequear Presión Bombas Hidraulicas Sistema Hidraulico 2500 PSI 1 Unid.
Chequear Cilindros Hidraulicos Sistema Hidraulico Rev. Visual vastago (Fugas) 4 Unid.
Revisión Sistema de Enfriamiento Hidraulico Sistema de Refrigeración Visual 2 Unid.
Chequear Funcionamiento (Abertura-Cierre) Unidad de Rotación 1 Unid.
Chequear Funcionamiento (Abertura-Cierre) Prensa 1 Unid.
Cambio Guias de Carro de Avance Bastidor Guías de T écnil 2 Unid.
Chequear estado poleas Catalina Bastidor Visual (camb. S/necesario) 2 Unid.
Cambiar Sopapas, bolas y canastillos Bomba de Lodo W1122 3 unid. de cada uno 3 Unid.
Revisión Winche Wire Line r( rodillos ,uñeta ) Whinche Wire Line 1 Unid.
Chequear Ajuste Pernos principales Sistema General T orque pernos Según T abla
Evaluar/Reparar Unidad de Rotación Unidad de Rotación Cambiar Paking y Resortes 21 Unid.
Evaluar/Reparar Prensa Prensa Cambiar Paking y Resortes 20 Unid.
Evaluar/Cambiar Polea y Cable Winche WL 1000 mts. Cable 1 Unid.
Evaluar/Reparar Winche WL Winche WL T ambor y válvula 1 Unid.
Evaluar/Chequear bomba para Lodos Bomba para lodos W1122 Metales Cigüeñal y Culata 1 Unid.
Evaluar/Reparar válvula seguridad Bomba para lodos W1122 Bola y Resorte 1 Unid.
Chequear Valvulas Hidráulicas ( Fugas ) Sistema Hidraulico PVG y Blocks Principales
Evaluar Sistema de Inyección Unidad de Fuerza chequear con Salfa
Limpieza y Mantención Sist. de Iluminación Sistema Electrico
Limpieza y Mantención de T ablero Motor Diesel Sistema Electrico 1 Unid.
Revisar estado y Vencimiento Extintores Sistema General Rev. Visual 2 Unid.
77 | P á g i n a
8.2. CHECK LIST DE GATOS HIDRAULICOS
78 | P á g i n a
8.3. CERTIFICADOS
8.3.1. Certificado de Cable Winche Wire Line
79 | P á g i n a
8.3.2. Certificado de Cable Cubierta Levadiza
80 | P á g i n a
8.3.3. Certificado de Mallas
81 | P á g i n a
8.3.4. Certificado de Inspección y Control de Calidad DG-2000 SP
82 | P á g i n a
83 | P á g i n a
84 | P á g i n a
Desarrollado por:
Rodrigo Gonzalez
Felipe Guerrero
2015
85 | P á g i n a

Manual de Operación - Dg2000

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Nº Serie: 15-049

Rodrigo Gonzalez-Felipe Guerrero

1. CARACTERISTICAS TÉCNICAS EQUIPO DE PERFORACIÓN DG-2000 ............................................................ 4

3. RECOMENDACIONES DE MANTENIMIENTO ..................................................................................................... 15

4. OPERACIÓN DEL EQUIPO ................................................................................................................................... 20

4.7.1. Ajustar o cambiar la válvula de secuencia (556) .................................................................................. 32

5. SISTEMA HIDRÁULICO ........................................................................................................................................ 39

6. UNIDAD DE ROTACIÓN ....................................................................................................................................... 40

7. MANIPULADOR DE BARRAS .............................................................................................................................. 43

7.2.4. Filosofía del Procedimiento de Bloqueo................................................................................................ 57

1. CARACTERISTICAS TÉCNICAS EQUIPO DE PERFORACIÓN DG-2000

1.1. UNIDAD DE PERFORACIÓN

 Bastidor de acero estructural con una carrera efectiva de 1.80 m. de longitud.

1.2. UNIDAD DE ROTACIÓN PQ

 Chuck Hidráulico y caja de Engranajes de doble velocidad, para Diámetro PQ.

 Diámetro del Husillo: 119,4 mm (4 5/8”)

 Diámetro Máximo de Barras: 4 ½”

 Torque y rotación en alta velocidad: 550 Nm @ 1.250 rpm.

 Torque y rotación en baja velocidad: 2700 Nm @ 250 rpm

trabajo 5000 PSI.

1.3. UNIDAD DE FUERZA

 Motor John Deere Electrónico, Modelo 6068HF-475 de 250HP @ 2200 RPM.

de 350 bar (5,075 PSI).

 Bomba secundaria de pistones axiales, marca Rexroth de 71cc por revolución.

 Intercambiador de calor Aire/Aceite independiente, accionado hidráulicamente.

 Block hidráulico para bomba de lodos, mezclador y cilindros de posicionamiento.

 Control independiente de torque, Pull Down y Hold Back.

 Manómetros para la presión de Avance, Retención, Torque de rotación y agua.

1.5. WINCHE WIRE LINE

 Capacidad de levante de 1.100 kg.

 Sistema ordenador de cable.

 Grampa fijación de cable (con 2 pernos).

1.6. PRENSA DE BARRAS “TIPO CHUCK”

 Cerrada mecánicamente por resortes, Abierta hidráulicamente.

 Capacidad de retención axial de 14.000 Kg.

 Guía de barras y mordazas intercambiables para barras y casing.

 Numero de Mordaza: 5 Rango de Agarre: Hasta PQ Casing HWT.

 Engrasar con grasa XHP222 diariamente

1.7. WINCHE AUXILIAR

 Capacidad de levante de 100kg para barras y barril

1.8. BOMBA DE AGUA

2.1. CONCEPTOS DE SEGURIDAD

 Nunca deje sola a la perforadora cuando está perforando, o funcionando.

 Mantenga alejada a toda persona que no sea necesaria durante la perforación.

 Utilice una buena iluminación cuando esté operando de noche.

2.2. SEGURIDAD EN LA PERFORACIÓN

Todo el Personal se usan para

3.1. MOTOR DIESEL

3.1.1. Antes De Cada Uso Del Motor

4) Compruebe la limpieza de entrada de aire.

3.2. RECOMENDACIONES GENERALES

3.3. ESPECIFICACIONES GENERALES DE GRASA

3.4. ESPECIFICACIONES GENERALES DE ACEITE

3.4.1. Aceite Unidad De Rotación

3.4.2. Aceite Hidráulico

3.5. PARA ARRANCAR EL MOTOR

3.6. BOMBA DE LODO

Para la bomba de agua, consulte el manual de la haba 435

Indicador de nivel de aceite de

3.7. COMANDO PRINCIPAL

[1] Palanca Huinche Wire-Line

4. OPERACIÓN DEL EQUIPO

Estos son ejemplos de puntos de inspección para la puesta en marcha:

 Todos los protectores están en su lugar y en buenas condiciones de funcionamiento