Apuntes de Tecnología Cosmética

(5-16) Apuntes de tecnologia cosmetica.
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Apuntes de tecnología cosmética

Autor: Sr. Joan Sabaté
1 AGITACIÓN Y MEZCLA
Entendemos por agitación la producción de movimientos de mayor o menor intensidad pero siempre
de carácter turbulento en el seno de un liquido y también, en nuestro caso, de cualquier producto de
naturaleza semisólida o incluso de un sólido pulverulento.
La amplitud de uso en la industria cosmética hace de esta operación la primera en importancia. Su

empleo se extiende desde la mezcla de líquidos a la transferencia de materia en sistemas
heterogéneos como son disoluciones, emulsiones hasta llegar a la mezcla de productos sólidos en
forma granular o pulverulenta.
1.1 HÉLICES Y TURBINAS
Prácticamente todos los sistemas de agitación con los que nos vamos a encontrar se basan en
un movimiento de rotación mas o menos complejo que transmite su energía cinética al producto
circundante. Los aparatos mas simples dentro de esta gama son las hélices y entre ellas la
llamada hélice marina, Fig. 1, a. Actúa de forma que al girar impulsa el liquido en sentido paralelo
al eje de rotación provocando su desplazamiento y, en definitiva, una circulación del liquido en el
que actúa.
Esta acción dará lugar a una gama de aparatos llamados de flujo axial sean hélices o turbinas de
paletas rectas y con el plano de acción mas o menos inclinado respecto al plano de giro.
La impulsión hace que el liquido se desplace siguiendo las lineas de flujo como se ve en la figura
1.3. Debemos destacar que la forma del recipiente incidirá en el rendimiento global de la agitación
de este tipo. Por ejemplo el fondo redondo favorecerá los movimientos del líquido.
En el caso de las turbinas de paletas rectas, aun manteniéndose la situación de flujo axial la
acción de la fuerza centrífuga se dejará sentir mas que en la hélices con lo que habrá una cierta
cantidad de líquido que tenderá a escapar por los bordes disminuyendo el rendimiento.
Una forma sencilla de evitarlo consiste en la colocación de anillos estabilizadores tal y como
aparecen en la figura 1.1.
En el otro tipo de agitadores la salida lateral centrífuga es precisamente el efecto que se desea y
en este caso les llamaremos agitadores de flujo radial por expulsar el liquido en la dirección del
radio de giro.
Fig. 1.1. Agitadores de flujo axial.

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Fig. 1.2. Agitadores de flujo radial.
Fig. 1.3. Circulación axial. Fig. 1.4. Circulación radial.
Suelen ser turbinas de paletas rectas o bien construidas a partir de un disco perpendicular al eje
de rotación sobre el que se han montado una serie de paletas ya sean rectas o curvadas a fin de
aprovechar mejor la impulsión.
La circulación del liquido tendrá, en este caso el aspecto que nos muestra la figura 1.4. En ambos
tipos de montaje, sin embargo, estas lineas de circulación pueden ser ampliamente influidas por
la presencia de los llamados "cortacorrientes " que no son otra cosa que unas pantallas o bandas
fijadas a los laterales del deposito.
El resultado de ello es una mayor turbulencia en el movimiento del liquido que puede ser útil en
algunas ocasiones.
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Agitadores axiales: Hélice marina (1 y 2) y de paletas (3)

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Agitadores radiales
1.1.1 INSTALACIÓN. POTENCIA
En el cálculo teórico de la potencia que un agitador del tipo hélice o turbina absorbe se emplea
la expresión siguiente:
P (HP) = 1/736. Np. d. (N/60)3. D5 (1.1)
Relación en donde se expresan:
d: Densidad del líquido en Kg./1000 l

N: velocidad de giro del agitador en 1/ min
D: el diámetro del agitador en m
Np: un factor llamado factor de potencia
En ella vemos como la potencia es función de la geometría del agitador, de la densidad del
liquido y de un factor llamado Numero de Potencia que a su vez es dependiente de las
características del sistema liquido-agitador y se determina por vía experimental como función del
Numero de Reynolds cuya expresión es la siguiente:
NRe = d. (N/60). D2 / v. 10-3 (1.2)
Fig. 1.5.


En la figura 1.5 aparecen varias de estas relaciones para unos determinados tipos de agitador:
1: Turbina radial de paleta recta

2: Turbina radial de paleta curva
3: Turbina axial abierta
4: Hélice marina
Al determinar la potencia absorbida por el agitador nada se dice de su rendimiento real. Este
dependerá de otros parámetros como: Relación entre el diámetro de la hélice y el del recipiente,
forma geométrica de éste, presencia de cortacorrientes, posición del agitador con respecto a la
vertical y a la sección transversal del recipiente, etc.
1.1.2 INSTALACIÓN. ASPECTOS EMPÍRICOS
Aun cuando en la industria cosmética no suelen presentarse casos en los que el dimensionado
sea crítico, es cierto que a partir de un cierto conocimiento teórico junto a unos datos de
naturaleza empírica podremos elegir de entre los numerosos tipos que el mercado nos ofrece el
que mejor se adapte a nuestras necesidades sin alcanzar un coste innecesariamente elevado ni
de correr el riesgo de encontrarnos con un aparato que no cubre realmente nuestras necesidades.
En cuanto al recipiente la forma que se considera óptima es la cilíndrica de sección casi

cuadrada y el fondo hemisférico.
Todo depósito que se aparte de estas proporciones tanto aumentando la profundidad o el

diámetro, requerirá mayor potencia empleada para la misma eficacia real. Siempre que la
naturaleza de los productos lo permita resulta muy útil el empleo de los cortacorrientes.
Y por lo que respecta a la posición del agitador, aunque por razones de comodidad se suele
colocar de forma inclinada respecto al eje vertical del depósito lo ideal seria que el elemento de
impulsión divida el diámetro del depósito en una relación 1: 2. Del mismo modo se recomienda
una inmersión del elemento impulsor de alrededor de los dos tercios de la altura que
habitualmente alcance el líquido. Fig. 1.6.
En cualquier caso la formación de vórtices debe evitarse ya que ello implica una pérdida
innecesaria de potencia.
Dada la complejidad del cálculo teórico de la potencia se suelen emplear reglas mas o menos
empíricas de estimación. Para agitaciones moderadamente enérgicas se cita la siguiente:
HP / 1000 l = 3,3. 10-3. P esp.(10 + visc1/4) 1.3
Esta relación aproximada puede ser útil en viscosidades bajas pero no debemos olvidar que en
el campo de la cosmética son sumamente frecuentes las viscosidades elevadas del orden de los
1000 cps o incluso mas que se siguen tratando como líquidos.
Parece mejor sustituir la raíz cuarta de la anterior relación por la raíz cuadrada que proporciona
una curva como la de la figura 7 que concuerda mejor con la realidad.
Con viscosidades bajas y densidades relativamente próximas a la unidad ambas curvas están
muy próximas. Así podremos aproximar las potencias a emplear en la agitación según el
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Figs. 1.6 - 1.7 - 1.8. Instalación tipo ”Geometría ideal” - Relación entre Potencia y Viscosidad y Potencia en caso
de líquidos poco viscosos.
volumen total del liquido a procesar siempre dando por supuesto geometrías si no ideales, por
lo menos razonablemente próximas.
Un camino práctico en muchas casos es el experimental si disponemos de la posibilidad de

realizar ensayos a nivel de planta piloto extrapolando luego a escala industrial.
Se pueden alcanzar buenos resultados si se tiene la precaución de trabajar con geometrías

semejantes por lo que respecta a la forma de los recipientes, la posición relativa de los
agitadores y, sobre todo, a la forma de las hélices o turbinas.
Una vez establecido esto haremos uso de la ecuación general de la potencia absorbida por un
agitador y veremos que a igualdad de velocidad de giro de dos agitadores semejantes las
potencias seguirán la relación:
P1 / P2 = (D1 / D2)5 (1.4)
En otro caso si suponemos fijo el diámetro del agitador las potencias absorbidas para unas
determinadas velocidades de giro seguirán la relación:
P1 / P2 = (N1 / N2)3 (1.5)
1.1.3 FUERZAS DE CIZALLADURA
Si hasta ahora hemos considerado solamente el efecto de impulsión del líquido por la acción del
agitador vamos a comentar ahora otro efecto cuyo empleo es de interés notable en muchos
campos de la elaboración de cosméticos: El efecto de cizalladura.
Estas fuerzas se manifiesta en la práctica en los agitadores de elevada velocidad de giro puesto
que son función de ésta y del diámetro del agitador.
Su empleo esta relacionado, sobre todo, con las operaciones de dispersión.
Uno de los dispositivos mas comunes empleados para obtener este efecto es el llamado disco
de Cowles. Se trata de un disco que dispone en su circunferencia exterior de una de serie de


dientes alternados y en sentido perpendicular al plano del disco. En realidad actúa como una
turbina de impulsión radial y puede girar a velocidades muy elevadas gracias al efecto
estabilizador que tiene, en cualquier agitador, el disco perpendicular al eje de rotación. Fig. 1.9
Las fuerzas de cizalladura se generan tanto por la geometría de los dientes como por la elevada
velocidad lineal que alcanza la periferia del disco.
Su empleo mayoritario es la preparación de dispersiones de pigmentos, disoluciones de gomas

y mucílagos e, incluso la obtención de emulsiones.
Fig. 1.9. Selección de sistemas de agitación Fig. 1.10 Disco dentado.
Agitadores de disco dentado o Cowles
1.1.4 SELECCIÓN DE AGITADORES
Antes de proseguir convendría aclarar que cuando hablamos de la velocidad de los agitadores
se emplea el termino " lento " para definir aquellos que en general no suelen sobrepasar las 50
vueltas por minuto. Los de velocidad media podrían ser los que alcanzarían alrededor de las
5oo rpm como la mayoría de hélices y turbinas de un cierto diametro.
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A partir de esta cifra se considerarán agitadores rápidos hallándose en los 1500 rpm una
velocidad tipo muy extendida por razones constructivas.
A mayores velocidades, que se consideran ya muy elevadas, los agitadores no suelen dedicarse
por lo general a obtener un simple movimiento de un fluido para su mezcla, sino a la obtención
de otros efectos como hemos visto en el recién citado disco dentado.
En la figura 1.10 se presenta en lineas generales una cierta guía para la selección y campo de
aplicación de los distintos tipos de agitadores. Vemos como al llegar a unas cotas muy elevadas
de viscosidad, dentro de las que se hallan un sinfín de productos de la industria cosmética, dejan
de ser aplicables los sistemas de agitación que hemos visto y, en su lugar se recomiendan los
agitadores lentos.
1.2 AGITADORES LENTOS
1.2.1 AGITADOR DE ANCLA
Uno de los dispositivos mas simples consiste en el llamado agitador de ancla que esta
constituido por una pala o bastidor fijo al eje de rotación y reproduce mas o menos el perfil
interno de recipiente.
Para darle mayor eficacia en algunas aplicaciones concretas, como el favorecer el intercambio
térmico, se le dota de los llamados rascadores que no son sino unas piezas móviles situadas en
la parte exterior del bastidor construidas con materiales como el nylon, el PTFE u otros que por
efecto de la propia resistencia del producto se ajustan a la pared del recipiente.
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Agitadores de ancla (1) y de bastidor (2 y 3)
Fig. 1.11.


1.2.2 MEZCLADORES A CONTRARROTACION
Están constituidos por un eje vertical sobre el que disponemos a intervalos una serie de paletas
de gran tamaño y robustez cuyo efecto, al girar, seria análogo a la impulsión creada por la turbina
de la figura 1.1.
Si a este conjunto, mediante en juego de transmisión adecuado le agregamos un bastidor

externo que gire, a su vez, en sentido contrario y vaya equipado de paletas del mismo tipo pero
con una orientación contraria a las del eje central podremos inducir en el seno del producto por
viscoso que este sea una serie de movimientos de abducción y subducción que nos permitirá
una agitación suficiente para obtener un elevado rendimiento como mezclador.
Fig. 1.12. Agitador tipo contrarrotación.
Este dispositivo se complementa igualmente con la incorporación de rascadores laterales y de

fondo que actuarán como los descritos en el agitador de ancla.
1.2.3 PLANETARIOS
En el campo de la industria cosmética son uno de los tipos de agitador mas empleados y mas
versátiles en cuanto a aplicaciones, sobre todo cuando se les proporciona un dispositivo de
variación continua de su velocidad de giro.
El elemento de impulsión puede tener el bastidor de construcción parecida a la de la figura 1.13

o bien poseer paletas inclinadas en forma de V.
Posee dos movimientos de giro: El primero hace girar al bastidor sobre su eje central con lo que
se podría comparar al de contrarrotación. Sin embargo el sistema esta dotado de un segundo
movimiento que hace desplazar el eje central del agitador a lo largo de un recorrido circular.
De este modo el bastidor, de una anchura como máximo la mitad del diámetro del recipiente
donde actúa, va recorriendo toda la circunferencia de este. De ahí su nombre de planetario.
En este caso es evidente que los rascadores no pueden ir montados sobre la periferia de la
pala o bastidor y por lo general se dispone de un brazo que gira de modo sincrónico con el
bastidor y que lleva montado el dispositivo de rascador.
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Fig. 1.13. Agitador planetario.
Sobre el esquema de estos sistemas simples se pueden combinar distintos tipos como doble
planetario, planetario y ancla, etc.
1.2.4 POTENCIA DE AGITACIÓN
Se puede evaluar la potencia absorbida por un dispositivo de agitación constituido por un

bastidor de forma rectangular que posee solamente sus cuatro lados como paletas agitadoras y
que gira alrededor de su eje central mediante la relación:
P = k. P esp. h. D4. n3 (1.6).
La dificultad estriba realmente en encontrar la constante k que relaciona la potencia con el peso
especifico del material, la altura, h, del bastidor, su diámetro D y la velocidad de giro n.
Si esto se supone para un mecanismo sencillo cabe imaginar lo que en teoría ocurrirá en un
planetario. La complejidad de construcción y el tipo de movimiento así como el hecho de que en
la industria cosmética se trabaje con productos de pesos específicos y, sobre todo, de
viscosidades muy dispares hace que se recurra siempre que sea posible al término de
comparación entre máquinas de geometrias iguales o razonablemente próximas entre las que la
ecuación anterior nos informara del orden en que influirán las distintas magnitudes de sus
características constructivas.
1.3 SISTEMAS DE MEZCLA ESTÁTICOS
Aunque en realidad no se pueden considerar como agitadores los mencionamos aquí teniendo
en cuenta la acción que realizan, es decir conseguir la mezcla homogénea de dos o mas
líquidos.


Fig 1.14. Funcionamiento de un sistema de mezcla estático.
Suelen constar de una serie de piezas alabeadas de las que la representada en la figura 1.14
puede ser un ejemplo. Dichas piezas se suelen disponer en el interior de una sección de tubo por
la que discurrirán los líquidos a mezclar.
De esta forma el flujo de líquido se ve obligado a subdividirse tantas veces como piezas hayamos
colocado de lo que resultaran 2n divisiones si empleamos n piezas. Todo ello bien entendido de
que se produzca un flujo laminar pues en cuanto, debido a las condiciones del fluido, se instaure
un flujo turbulento, que es lo mas probable en las condiciones habituales de trabajo, el mezclador
alcanzará un rendimiento muchísimo mas elevado.
Su uso mas habitual suele ser el de obtener un premezclado antes de otra operación. Conviene
destacar la ausencia de partes móviles, la facilidad de limpieza, el escaso mantenimiento y el
elevado aprovechamiento de la energía aplicada.
1.4 MEZCLA DE SOLIDOS
Dentro de los sistemas de mezclado, el trabajo con productos sólidos de carácter pulverulento
reviste unas características especiales que hace que la incluyamos en un apartado propio Dada
la gran variedad de sistemas empleados nos vamos a limitar a los de uso mas generalizado.
1.4.1 MEZCLADORA HELICOIDAL
Se trata de una de las máquinas mas clásicas de este campo.
Básicamente podemos considerarla constituida por una cubeta de sección rectangular y con el
fondo semicilíndrico. Un eje la atraviesa longitudinalmente y sobre este eje se dispone una cinta
de acero, que adopta la forma de una hélice.
Lo suficientemente robusta como para que al girar pueda impulsar el producto en polvo situado
en el interior de la cubeta, producirá en el seno de éste una serie de movimientos que se
entrecruzan a lo largo del eje transversal.
Este mismo movimiento facilitará también la descarga del producto una vez mezclado y que
suele llevarse a cabo por una trampilla situada en el fondo, en la parte central de la cubeta.
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Fig. 1.15. Mezclador de banda helicoidal.
1.4.2 MEZCLADORA EN UVE
Este aparato esta constituido por dos cilindros que se unen entre si formando un ángulo, de ahí
su nombre. Su principio de trabajo consiste en que el material a mezclar se ve sometido a la
rotación del aparato alrededor de su eje y se fracciona, separándose y agrupar de nuevo a la
media vuelta siguiente, con lo que manteniendo suficiente tiempo esta rotación se llega a
obtener un grado de homogeneidad muy elevado.
La descarga se suele efectuar por una compuerta situada en el vértice de la V que forman los
cilindros. Las aberturas de carga se suelen situar en las dos bases de los cilindros. Fig 1.16 y 1.17.
En caso de materiales apelmazados se pueden instalar unas piezas sobre el eje de rotación n
que a modo de cuchillas van rompiendo los aglomerados del material que se esta mezclando.
Existe asimismo la posibilidad según la construcción de disponer de tomas para la pulverización
de líquidos en el interior, posibilidad de trabajar bajo vacío, etc.
Este tipo de aparatos deben funcionar, para alcanzar el rendimiento adecuado, con un volumen
de carga que suele ser aproximadamente la mitad de su volumen total.
Fig 1.16. Mezcladora en V.



Fig. 1.17. Modo de trabajo de una mezcladora en V.
Basado en un mecanismo de acción parecido existe un tipo de mezcladora llamada de doble

cono constituida por dos troncos de cono unidos por sus bases mayores y que gira alrededor de
un eje situado en el plano de unión de estas bases.
1.4.3 MEZCLADORA PLANETARIA HELICOIDAL
Se trata de una máquina de un rendimiento muy elevado y que se construye hasta alcanzar
volúmenes de mezclado realmente muy grandes.
Fig. 1.18. Mezclador tipo planetario helicoidal.
El recipiente de mezcla tiene forma de cono con el vértice hacia abajo. En su interior y paralelo a
la generatriz discurre un dispositivo helicoidal, un tornillo sin fin, que se apoya en un extremo de
su eje en el vértice del cono.
El otro extremo, a la vez que recibe por la acción de un motor un movimiento de rotación sobre
su eje, se ve también desplazado por la acción de un primer brazo que obliga a describir al
extremo superior del tornillo un movimiento circular.
Finalmente este mismo brazo se ve, a su vez, trasladado por un segundo brazo que describe un
circulo con su centro sobre el eje del cono.
Este conjunto de movimientos produce un triple desplazamiento de los sólidos que se desean
mezclar tanto en sentido vertical como horizontal que da lugar a un mezclado de una eficacia
muy elevada.
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2 TRANSPORTE DE FLUIDOS
2.1 INTRODUCCIÓN
Si imaginamos una porción de líquido circulando a lo largo de una tubería y suponemos que dicha
porción, de masa m, se desplaza desde el punto A al B en el esquema de la figura 2.1 el balance
energético por unidad de masa, si suponemos el liquido incompresible y sin variación de
temperatura desde el punto A al B, vendrá dado, según la expresión de Bernouilli:
1/d(p2-p1)+1/2(v22-v12)+g(h2-h1)=-W (2.1)
Expresión que también se puede escribir de la forma:
1/d. p + 1/2. v2 + g. h = - W (2.2)
Expresión en la que el termino relativo a W es precisamente el trabajo que aporta al sistema un

elemento exterior a este que, en nuestro caso, llamaremos bomba.
En realidad, y aun manteniédonos dentro de un esquema simplificado deberemos considerar,

dentro del término W, un trabajo de signo contrario al realizado por la bomba y producido por las
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fuerzas de rozamiento que se oponen a la circulación del líquido a lo largo de la tubería. La fuerza
que origina este trabajo nos vendrá dada por la expresión siguiente:
F = f. (d. 3,14. D. l. v2) / 2
en la que f será un factor que depende tanto del líquido como de la geometría del conducto por
el que éste circula. Dicha expresión puede transformarse en otra:
- p = (2. f'. d. l. v2) / D
que es la llamada ecuación de Fanning en donde la resistencia al avance del líquido aparece en
términos de una presión y en la que l y D son respectivamente la longitud y el diámetro del
conducto por donde circula el fluido, v su velocidad y finalmente d su densidad.
Si para una tubería recta este valor es de cálculo sencillo, para una accesorio de forma mas o
menos complicada puede llegar a ser desalentador y se recurre, por supuesto, a la determinación
empírica.
En ella lo mas habitual es dar lo que se llama "longitud equivalente", es decir la longitud de
tubo del mismo diámetro o paso que el accesorio y que produciría una resistencia igual a
éste.
Así resulta mas sencillo evaluar el trabajo necesario, en términos de presión, para un determinado
circuito. Dado que para designar a la presión se emplea, en ocasiones el término "carga", a este
consumo extra de energía debido al rozamiento causado por todos los elementos integrantes de
un circuito se le suele llamar también "pérdida de carga". En el gráfico 2.2 se podrá determinar la
longitud equivalente debida al rozamiento de toda una serie de accesorios habituales en las
conducciones de líquido.
Debemos agregar que, en numerosos casos, en la información técnica que nos suministra el
catálogo del constructor del accesorio se facilita dicho dato sobre su comportamiento
dinámico.
Ejemplo del gráfico: deseamos conocer la pérdida de carga producida por un accesorio, una
conexión en forma de T en ángulo recto para una tubería de 4 pulgadas.
En primer lugar transformamos las pulgadas en cm, 10 cm,. A continuación unimos el punto de la
escala 1 que corresponde al accesorio con el punto de la escala 3 que corresponde al diámetro
en cuestión.
El punto en que esta linea corta a la escala 2 nos da la longitud equivalente de tubería recta cuya
pérdida de carga seria igual a la producida por el accesorio en cuestión. Iríamos sumando así las
sucesivas pérdidas de carga debidas a los codos, tés, válvulas y demás accesorios que junto a
los tramos de tubería recta nos darían el trabajo total absorbido por el simple hecho de circular el
liquido por una red de tuberías.
2.1.1 BOMBAS
Son probablemente el elemento mas característico de una instalación de transporte de fluidos.

Son máquinas que, absorbiendo energía de un motor o de otro sistema, la transmiten al fluido
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18 NCP 316 • noviembre-diciembre 2010

en cuestión para que este pueda desplazarse venciendo la gravedad o la resistencia al avance
de su propio rozamiento.
Si nos fijamos en el tipo de líquidos que, habitualmente, se manipulan en la industria cosmética

vemos que existe un grupo de baja viscosidad como pueden ser colonias, lociones, emulsiones
muy fluidas, etc. mientras que otro grupo de líquidos pueden alcanzar viscosidades muy
notables, tanto que en algunos casos nos referimos a ellos incluso como semisólidos y sus
viscosidades pueden ir desde unos centenares o pocos miles de cps hasta decenas de miles,
planteando una problemática totalmente distinta de los citados antes. Son los casos de
emulsiones, geles, etc. hasta llegar a pastas dentífricas y otros.
Para los primeros, los de baja viscosidad, la máquina que ha alcanzado mayor amplitud de
uso es la bomba centrífuga. En ella la energía de un motor se transmite a través de un eje a
un rodete provisto de paletas que comunica su energía cinética de rotación al líquido,
permitiendo que éste alcance circulando por tuberías adecuadas una distancia y, sobre todo,
una altura o una presión.
Serán estos parámetros los que definirán básicamente una bomba:
Altura, o presión y caudal, es decir masa desplazada por unidad de tiempo capaz de alcanzar
una determinada altura.
Para los productos del segundo grupo, de elevada viscosidad, no suelen ser válidas las bombas
centrífugas. Son mas frecuentes las llamadas bombas de desplazamiento positivo, es decir
máquinas de muy diversas formas constructivas pero que tienen como principio de acción el
mover o desplazar de forma físicamente real cantidades sucesivas del producto que va
alcanzando la bomba.
2.1.2 POTENCIA DE UNA BOMBA
Cuando hablamos de la potencia de una bomba debemos hacer, de entrada una distinción n. La
potencia hidráulica de una bomba vendrá dada expresada en HP por la expresión:
P = (Q. h. d) / 270 (2.1)
En ella Q será el caudal en metros cúbicos por hora, la altura de impulsión del líquido, h, en
metros y la densidad del líquido en Kg. por decímetro cúbico.
A esta potencia hidráulica deberemos agregar toda la consumida por rozamiento del líquido a lo
largo de las tuberías, accesorios, etc.
Esta será la potencia que la bomba deberá suministrar al líquido, ahora bien si queremos evaluar
la potencia del motor que nos va a mover la bomba deberemos evaluar las pérdidas por
rozamiento de las partes mecánicas del conjunto bomba-motor y pensar asimismo en el
rendimiento del propio motor como tal.
De modo global se puede considerar que una bomba puede llegar a transmitir al líquido
alrededor del 70 % de la potencia que absorbe el motor. Por suerte, en general, nos deberemos
preocupar solo de la primera parte del problema ya que el rendimiento puramente mecánico del
aparato suele ser suministrado por el constructor.


Fig. 2.2. Nomograma para determinación de la longitud equivalente de un accesorio.

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2.2 BOMBAS CENTRIFUGAS
Del principio básico de su funcionamiento ya hemos hablado antes. El elemento móvil que
comunica la energía cinética al liquido es un rodete de paletas o varios de ellos montados sobre
el mismo eje si se tratase de una bomba de varias etapas.
Dicho rodete puede ser abierto o cerrado, de la forma que se puede ver en la figura 2.3, según la
paletas vayan montadas directamente sobre el eje o bien se hallen encerradas entre dos
superficies la posterior totalmente cerrada mientras la anterior deja una abertura para permitir el
acceso del líquido a las paletas. En ambos casos la llegada del líquido es axial mientras la salida
o descarga es siempre radial.
Fig. 2.3 Bombas centrífugas. Rodete abierto y rodete cerrado.
Entre ambas versiones existe multitud de geometrias constructivas según el tipo de líquido,
presión a alcanzar, etc. En la figura 2.4 veremos dos rodetes cerrados en un corte siguiendo su
diámetro.
Fig. 2.4 Rodetes de centrífuga. De baja presión (Izq.) y alta presión (Der.).
El de la izquierda es un rodete que se emplea para presiones elevadas mientras que el otro se
usa para bombas de baja presión. Las superficies de cierre son las areas rayadas mientras que
la forma de las paletas queda delimitada por el área blanca comprendida entre la superficies de
cierre.


La parte móvil de la bomba va encerrada en una caja llamada carcasa que poseerá un orificio de
entrada para el líquido que llega a la bomba, aspiración, y otro por el que el líquido es expulsado
al exterior, descarga. Esta carcasa puede tener a lo largo de su periferia una cámara de forma
toroidal a modo de anillo donde se recoge el líquido impulsado de modo que hablaremos de
carcasa con difusor. En otro caso dicha cámara puede ir variando de diámetro a lo largo de su
desarrollo alcanzando su máximo diámetro justo en el orificio de salida o descarga. En este caso
hablaremos de una carcasa con voluta.
Fig. 2.5 Centrífugas. Carcasa de voluta (Izq.) y de difusor (Der.).
En la figura 2.5 podemos ver los cortes de dos bombas con una carcasa con voluta, la de la
izquierda y de una carcasa con difusor, la de la derecha.
En la práctica estas características deben venir dadas por los datos que el fabricante suministra
con sus modelos y suelen referirse habitualmente a la bomba supuestamente trabajando con
líquidos como agua o de viscosidad y densidad próximos a ella.
Para definirlas se suele emplear un gráfico como el de la Figura 2.6 en el que se relacionan los
parámetros descritos teniendo en cuenta todos los detalles constructivos de la bomba. La Figura
2.6 se refiere a una bomba centrífuga de rodete abierto.
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Fig. 2.6 Características de trabajo de una bomba centrífuga.
2.2.1 RELACIONES BÁSICAS ENTRE PARÁMETROS
Entre los distintos parámetros que caracterizan el funcionamiento de una bomba, potencia
hidráulica absorbida, altura manométrica o presión y caudal se pueden establecer una serie de
relaciones en función de las características mecánicas como son la velocidad de giro y el
diámetro del rotor.
Así tendremos primero:
Q/Q0 = N/N0, h/h0 =(N/N0)2 y P/P0 = (N/N0)3 (2.6)
Es decir que mantenemos fijo el diámetro del rotor y variamos la velocidad de rotación de la
bomba, N.
En el caso contrario mantendremos fija la velocidad de rotación mientras que para distintos
diámetros las relaciones serán:
Q/Q0= D/D0, h/h0 =(D/D0)2 y P/P0 = (D/D0)3 (2.7)
Debemos aclarar, sin embargo, que estas relaciones son válidas para comparar rodetes de
características no muy dispares. Con diferencias muy amplias dejan de cumplirse.
En la práctica estas características deben venir dadas por los datos que el fabricante suministra
con sus modelos y suelen referirse habitualmente a la bomba supuestamente trabajando con
líquidos como agua o de viscosidad y densidad próximos a ella.



Para definirlas se suele emplear un gráfico como el de la Figura 2.6 en el que se relacionan los
parámetros descritos teniendo en cuenta todos los detalles constructivos de la bomba. La Figura
2.6 se refiere a una bomba centrífuga de rodete abierto.
2.2.2 APLICACIONES
La gran simplicidad de uso, versatilidad y sencillez mecánica en comparación con otros tipos de
bomba han llevado a la centrífuga a ser la que mayor uso ha alcanzado en todo tipo de industrias
en las que se deban vehicular líquidos de baja viscosidad.
Debemos, sin embargo, tener en cuenta sus limitaciones. Para líquidos medianamente viscosos
dejan ya de ser eficaces si bien no suelen presentar problemas a causa de la densidad con los
productos que habitualmente se emplean en la industria cosmética.
La centrífuga simple no posee "aspiración" es decir no produce en el interior de la carcasa una

depresión capaz de aspirar o arrastrar el líquido hacia dentro por lo que deberá ponerse en
funcionamiento "cebada". Ello quiere decir que el líquido a vehicular deberá llenar el cuerpo de
la bomba previamente a su puesta en marcha. En la práctica suele bastar con que el nivel del
líquido en el depósito de partida quede por encima de la bomba y que de ésta se pueda eliminar
el aire de su interior para permitir su llenado. Para ello suelen llevar muchas bombas una llave
de purga en la carcasa.
Existen en el mercado centrífugas que debido a su construcción especial pueden trabajar como
autocebantes con lo que se elimina la necesidad de cebado. Otro punto a tener en cuenta en la
práctica es que el propio líquido actúa como disipador del calor generado por frotamiento
mecánico del rotor y que si se pone en marcha o, peor todavía, se mantiene funcionando una
centrífuga descebada puede producirse una avería seria por calentamiento.
Finalmente, de la gráfica de la Figura 2.6 vemos como el caudal se ve claramente afectado por
la presión. La parte derecha de la curva que cae bruscamente nos indica que el caudal no
aumentará por encima de un cierto valor incluso para alturas manométricas insignificantes. Ello
se debe a las limitaciones de construcción de la bomba: forma y paso del rotor, carcasa,
diámetros de los orificios de aspiración y descarga, etc.
2.3 BOMBAS DE DESPLAZAMIENTO POSITIVO
Bajo esta denominación englobaremos a una serie de aparatos de muy diversa construcción cuya
característica común es que el elemento de impulsión desplaza de su lugar una cantidad
determinada de materia, impidiendo ademas su retroceso mientras que el elemento siguiente, o
el mismo en un nuevo ciclo, repite la operación con una nueva cantidad de materia.
2.3.1 BOMBA DE PALETAS
Se basa en la variación progresiva del volumen limitado por dos elementos sucesivos del rotor
dentro de la carcasa. En esta se hallan los orificios de aspiración y descarga y en su interior gira
una rodete cuyas diferencias con el de la centrífuga son: Su eje no es concéntrico al de la
carcasa y las paletas no son fijas sino móviles y van alojadas en unas ranuras del eje de modo
que pueden moverse en sentido radial impulsadas por la fuerza centrífuga.
Ê

El resultado de ello es que la cámara comprendida entre dos paletas consecutivas va

aumentando a partir del orificio de aspiración, va desplazando el líquido hacia la zona de
descarga donde la cámara se vuelve a reducir impulsándolo a salir y reiniciando un nuevo ciclo.
Figura 2.7.
Fig. 2.7 Bomba de paletas (Izq.).

Fig. 2.8 Bomba de rotor flexible (Der.).
2.3.2 BOMBAS DE ROTOR FLEXIBLE
Esta misma idea da lugar a otro tipo de bombas que estarán constituidas por una carcasa
parecida a la anterior pero en cuyo interior gira un rotor provisto de paletas construidas de un
material flexible que variara de naturaleza según las exigencias químicas del material a trasegar.
Este rotor gira igualmente de forma excéntrica por lo que la variación de la cámara que encierra
al líquido es consecuencia de la deformación de las paletas contra las paredes de la carcasa.
Figura 2.8.
Ambas bombas poseen aspiración, es decir generan una depresión que permite arrastrar el
líquido hasta el interior de la bomba desde un depósito situado a un nivel inferior al que está
situada la bomba, cosa que en ningún caso podrá realizarnos una bomba centrifuga. El cebado
previo a la puesta en marcha solo se deberá realizar para evitar deterioro de las partes móviles
por rozamiento excesivo si trabaja en seco.
2.3.3 BOMBA DE ENGRANAJES
Se trata de una bomba en la que dos engranajes que giran en sentido contrario confinan el
líquido entre sus dientes y la pared de la carcasa obligándolo a desplazarse por la parte externa
de los engranajes y efectuando la descarga por el extremo opuesto.


Fig. 2.9 Bombas de engranajes.
Por regla general el motor suele mover uno de los piñones mientras que el otro es arrastrado
por el primero.
De una forma muy parecida trabaja la bomba llamada de lóbulos. En este caso las piezas
móviles poseen una forma parecida a un 8, de forma que al girar encajan la "cabeza" de una de
ellas en la "cintura" de la otra de forma que van impulsando el líquido alternativamente. Figura
2.10.
Existen multitud de dispositivos basados en este concepto, como puede ser el de un cilindro que
gira de forma excéntrica dentro de la carcasa produciendo así la cámara de volumen variable.
Este último dispositivo da lugar al empleo de estas bombas como contadores volumétricos pues
en cada ciclo se trasiega un volumen fijo de producto. Basta que se sustituya el motor de
impulsión y dejar que sea el líquido circulante el que impulse y fijar un cuentavueltas al eje para
obtener un dispositivo contador con una precisión que suele llegar al 1 o incluso hasta el 0,5 %.
2.3.4 BOMBAS HELICOIDALES
Son probablemente las bombas de desplazamiento positivo mas empleadas en la industria

cosmética por su sencillez, buen mantenimiento y versatilidad pudiendo además trabajar con
productos de viscosidad muy elevada (cremas, pastas dentífricas, etc.).
Poseen una cierta aspiración y debido a su construcción son, en algunos casos, reversibles.
Invirtiendo el sentido de giro del motor la bomba puede trabajar desplazando el fluido en sentido
contrario.
Tal como vemos en la Figura 2.11 consta de un rotor en forma helicoidal o de columna
salomónica que gira en el interior de un estator de caucho o de otro material flexible de
naturaleza compatible con los productos que se deseen vehicular. Estos son impulsados en la
dirección de avance del rotor que actúa a modo de tornillo sin fin.
En muchas ocasiones la posibilidad de intercalar entre la bomba y el motor que la impulsa un

dispositivo de variación de velocidad permite regular el caudal suministrado de forma continua
Ê

dentro de un amplio margen manteniendo sin modificar los requerimientos de presión, de

manera contraria a lo que sucedía con las bombas centrífugas. Esto hace a estas bombas
sumamente útiles dentro de multitud de procesos de fabricación.
Fig. 2.10 Bomba de lóbulos.
Fig. 2.11 Bomba de rotor helicoidal.



A título de ejemplo podemos ver en la Figura 2.12 las curvas de funcionamiento dadas por los
fabricantes para una bomba de rotor helicoidal, a la izquierda, y para otra bomba de rotor flexible,
a la derecha.
Fig. 2.12 Características de funcionamiento de una bomba de rotor helicoidal
Al instalar cualquier bomba de desplazamiento positivo debemos tener cuidado de disponer de

un presostato instalado de forma que detenga el motor, interrumpiendo el bombeo en el caso de
que se produzca una obstrucción accidental, un error humano al accionar una válvula o cualquier
otra causa que impida la circulación de producto. La sobrepresión que sufriría la instalación
podría producir roturas en tuberías, sobre todo teniendo en cuenta que en numerosos casos se
emplean materiales, como PVC, en instalaciones que no están pensadas para trabajar a
presiones elevadas.
Ê


3 FILTRACIÓN
Llamamos filtración a la separación de una mezcla heterogénea de sólido y líquido mediante el uso
de un medio filtrante. Este consiste en un medio poroso a través del cual se difunde el líquido y que
no permite el paso del componente sólido de la mezcla.
En cualquier caso el líquido fluye a través de dicho medio debido a la acción de una fuerza:
gravedad, acción de una bomba, vacio, etc.
El objetivo mas habitual del filtrado en la industria cosmética es la obtención de líquidos

transparentes, libres de particulas sólidas en suspensión, a diferencia de lo que sucede en otras
aplicaciones industriales en las que en muchos casos lo que precisamente se desea conseguir es
la recuperación de los sólidos, precipitados, etc y se desechan en cambio las fases líquidas.
Ello nos conducirá a la elección preferente de unos determinados tipos de filtro y métodos de
filtración.
3.1 FILTROS PRENSA
El sistema de filtración mas empleado en el caso del procesado de volúmenes importantes es el

llamado filtro prensa. En nuestro caso, y dado que lo que se desea obtener es un líquido libre de
sólidos en suspensión, el aparato estará formado por una serie de placas entre las que se iran
intercalando láminas de medio filtrante.
Filtro prensa portátil.
Las placas, que están ranuradas formando una red de canalillos por los que discurrirá el liquido a
ambos lados de su superficie, poseen en sus vértices unas piezas en forma cilíndrica. Estas, por
medio de juntas de goma, se van acoplando a las placas vecinas de modo que forman un tubo
por el que discurre el liquido a filtrar distribuyéndose asi por todo el conjunto. Otra estructura
semejante discurriendo por los vertices opuestos se encargará de recoger y llevar a la salida el
líquido filtrado.
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Las placas, que se dispondran alternativamente en posicion de "entrada" y de "salida" de líquido

tienen comunicado este extremo cilindrico por medio de un orificio con el sistema de ranuras de
sus caras.
En esta disposición, si intercalamos entre estas placas las láminas de medio filtrante, tendremos
que el liquido llegara por las placas de entrada, se distribuirá por ambas superficies de dicha
placa, atravesará la lámina de medio filtrante, para ser recogido ya filtrado por la red de canales
de las placas de salida y de ahí al colector que lo conducirá fuera del filtro.
En las figuras 3.1 y 3.2 vemos el esquema de trabajo de un filtro prensa y un filtro abierto sin las
láminas de medio filtrante.
Fig. 3.1 Esquema de trabajo del filtro prensa.
Todo este sistema de bastidores conectados por juntas y de láminas de medio filtrante se
mantiene unido por medio de la presión ejercida por uno o mas tornillos que de esta forma no
solamente cierran las juntas antes citadas sino que permiten "cerrar" también los bastidores sobre
las placas de medio filtrante a fin de mantener confinado el líquido en los espacios comprendidos
entre las ranuras de las caras y el medio filtrante. Por este motivo este aparato es conocido como
filtro prensa.
Generalmente el filtro posee unos grifos de purga que permiten eliminar el aire atrapado en el
interior del conjunto y que, de no evacuarse, podria producir bolsas dificultando el llenado y la
correcta circulación del líquido por el interior del filtro prensa.
Ê
30 NCP 317 • enero-febrero 2011

Filtros prensa: Cilindrico y de carcasa cerrada.
De acuerdo con este esquema se van colocando en el filtro prensa bastidores de "entrada" y
bastidores de "salida" alternativamente entre los que irán alojadas las placas o láminas de medio
filtrante. Por este medio se suelen montar, de acuerdo con la capacidad máxima del filtro, un
número de placas adecuado al caudal que se desee filtrar.
Fig. 3.2 Filtro prensa abierto, sin elementos filtrantes.
La forma habitual del filtro es la de placa cuadrada siendo la más común la de 40 por 40 cm de
lado aunque también existen tanto de otras medidas así como los de forma circular que
generalmente se dan en los de menor capacidad. Dado que el conjunto no es hermético, se suele


situar bajo el filtro una bandeja que recogerá el líquido que va rezumando de los filtros, los
vertidos de las purgas, etc.
Fig. 3.3 Filtro prensa de carcasa cerrada.
En el caso de filtros de reducida capacidad y si se emplean placas circulares se puede introducir

una importante modificación en la construcción que hace su uso mas cómodo.
Las piezas circulares que, una vez unidas mediante juntas elásticas, formaran el colector de
entrada de liquido y quedarán en el centro de modo que resulte un conducto axial.
Una carcasa encerrará todo el conjunto de bastidores y placas de modo que podrá, además,
actuar como colector de salida.
Obviamente las placas de medio filtrante deberán poseer un orificio circular en el centro para
adaptarse a este sistema. La bandeja de recogida de vertidos es aqui innecesaria, dado que el
conjunto es estanco.
3.2 FILTROS DE CARTUCHO
Para trabajos con caudales menores como, por ejemplo, filtros previos a una envasadora, etc. se
emplean unos filtros que por su simplicidad de manejo y de mantenimiento se han ido
generalizando. Si en el filtro de la figura 3.3 sustituimos el conjunto de bastidores y laminas
filtrantes por un cilindro continuo de material filtrante obtendremos el filtro de cartucho.
En él se dispone alrededor de un alma hueca cilindrica que además hará las veces de colector,
una gruesa capa de material filtrante que suele estar constituido por fibras diversas, solas o
aglomeradas por medio de un adhesivo; ceramica porosa, etc.
Todo el cilindro así obtenido actuará como una sola superficie filtrante, recibiendo el líquido por lo
general por la cara exterior y, una vez atravesada la capa de material filtrante, será recogido por
el canal interno del cartucho y conducido al exterior.
Ê

Fig. 3.4 Filtro de cartucho.
En muchas ocasiones el material de que está construido el cartucho filtrante permite "regenerar"
éste una vez se haya colmatado; esto es llenados todos sus poros de las partí culas que se
eliminan del líquido. Ello se consigue lavándolo mediante la circulacion de agua u otro líquido
limpio en sentido contrario con lo que las particulas que colmatan el filtro se ven arrastradas fuera
de él.
De esta clase suelen ser muchos filtros auxiliares previos a envasadoras, filtros de aire,
clarificación de agua de suministro a las redes, filtros previos a lámparas de radiación UV para
esterilización de líquidos, etc.
3.3 ELEMENTOS FILTRANTES
En el caso de los filtros prensa el elemento filtrante, la placa en el leguaje habitual, suele estar
formada por fibras de celulosa prensada de forma adecuada y en cantidad como para obtener
una placa del grosor y de la compacidad necesaria para obtener el tamaño medio de poro
deseado.
En estos filtros, en los que el medio filtrante posee un grosor considerable, el diámetro nominal
del poro es en realidad un promedio de modo que se consigue la retención de un porcentaje muy
elevado de particulas, 99% o superior, cuya medida esta por encima de éste "diámetro de poro
nominal". En ningún caso, sin embargo se llega a la retención absoluta. A este tipo de filtración se
la suele llamar "en profundidad".
Actualmente las fibras de celulosa han sido ya superadas por toda la gama de materiales
sintéticos con lo que se ha permitido a la industria diponer de una gama muy amplia de
prestaciones con la posibilidad de poder escoger tipos especificos para cada problema o material
a filtrar.
3.4 DESARROLLO DEL FILTRADO
Según el tipo de filtro que se emplee y la naturaleza del material a filtrar pueden presentarse
situaciones muy diferentes entre si en la evolucion de la operación de filtrado.


En teoria podemos considerar el conjunto formado por el medio filtrante y los sólidos que se
separan sobre su superficie como un conjunto de canalillos o tubos capilares a los que se podria
aplicar la ley de Poiseuille:
32 n L v
p = ------------- (3.1)
g D2
Si tenemos que p será la diferencia de presión entre ambas caras del filtro, n la viscosidad del
fluido, L la longitud del tubo, v la velocidad lineal del líquido y D el diámetro del capilar. En el caso
de un conjunto de filtración cuya superficie sea A, de grosor L y conteniendo un número K de
estos capilares por unidad de superficie, el volumen de líquido filtrado por unidad de tiempo
vendrá dado por:
3,14. D4. p. g. A
dV/dt = K ----------------------- (3.2)
128. n. L
Esta ecuación, cuya aplicación directa a un problema de filtración no es factible, permite

comprender la influencia de los distintos parámetros en el proceso de filtracion.
Asi como la superficie filtrante, la presion aplicada, la viscosidad juegan un papel que de forma
intuitiva se podria deducir, la influencia del diametro de los capilares, es decir de los espacios a
través de los cuales circula el líquido, presenta una importancia primordial.
Así, el obtener una masa filtrante que mantenga la porosidad y sea relativamente poco
compresible y, por tanto, deforme poco los citados capilares mantendrá unos buenos caudales de
filtrado en función de la presión aplicada.
Por el contrario, una masa fácilmente compresible comportará una paulatina disminución del
diámetro de los capilares por donde fluye el líquido dando lugar así a una rápida pérdida de caudal
en el filtrado.
A nivel práctico, y ciñendonos a las situaciones habituales de filtracion que solemos encontrar en
la industria cosmética, podremos reducir a cuatro los casos posibles en los que, además, se
tienen en cuenta otros parametros derivados de la naturaleza del material a filtrar y del propio
filtro.
Fig. 3.5.
Ê

1.- En el caso de que las partículas a retener sean de naturaleza relativamente sólida y compacta
y su distribución de diámetros sensiblemente mayor que el poro medio del filtro se formará
sobre la superficie de la placa filtrante un depósito, llamado también "torta", mas o menos
compacto pero que permitirá el paso del líquido.
Tal como vemos en la figura 3.5, el grosor de la torta irá aumentando poco a poco y se irá
produciendo una disminucion lenta en el caudal a lo largo de la operación de filtrado.
2.- Si por el contrario las partículas a retener poseen una naturaleza muy deformable, son
gelatinosas o resinosas, hecho que sucede muy frecuentemente al filtrar numerosos productos
de perfumeria, la filtración transcurrirá como ilustra la figura 3.6.
Fig. 3.6.
El material que va quedando retenido sobre la superficie del filtro va siendo forzado por la
presión del propio líquido a penetrar hacia el interior de los poros provocando rápidamente la
obstrucción de éstos y, en consecuencia, una disminución muy rápida del caudal del líquido
filtrado.
3.- La figura 3.7 nos ilustra el caso en que el diámetro de las partículas a retener es sensiblemente
menor que el tamaño del poro real del filtro.
Estas irán penetrando hacia el interior del filtro y deberán ir quedando retenidas, sea por
simple entorpecimiento mecánico de la masa de ibras que constituyen el filtro o bien por la
aparición de fenómenos de adsorción de dichas partículas sobre.
Fig. 3.7.


La colmatación del filtro es lenta y se mantiene un caudal de filtración importante que irá
decreciendo lentamente con el tiempo.
4.- El último caso se puede presentar si la naturaleza del material a filtrar da lugar a partículas de
un diámetro excesivamente reducido con respecto al poro medio del filtro.
Fig. 3.8.
En la figura 3.8 vemos que la única posibilidad de retención se basará en la presencia de

fuerzas de adsorción entre filtrado y filtro y el rendimiento de la operación dependera de la
naturaleza particular de ambos.
El producto retenido irá recubriendo poco a poco los canalículos entre las fibras mientras el
caudal se mantendrá casi constante. Sin embargo cuando se alcanza la colmatación del filtro,
el agotamiento de su capacidad de adsorción, la retención caerá rápidamente y el líquido
atravesará el filtro sin clarificarse.
3.5 AYUDAS DE FILTRADO
Se suele entender por ayudas de filtrado a una serie de productos que se emplean para reducir
o minimizar los problemas que, como hemos visto, se pueden presentar en la operación. Pueden
ser de muy diverso origen aunque los mas comunes son el carbonato de magnesio y una serie
de silicatos como la bentonitas, ya sea directamente o bien sometidos previamente a tratamiento.
Esta ayuda se requiere en varias situaciones. Veamos, por ejemplo, el caso 2 citado
anteriormente, que suele ser una dificultad muy corriente. La mejora en la filtración se produce al
irse mezclando sobre la superficie del filtro las particulas minerales con las de naturaleza
deformable dando lugar a la formación de una torta mas estable, compacta y porosa que permite
que el líquido siga fluyendo a través de ella y que por tanto se pueda seguir filtrando.
En otros casos, como el 3, aunque la mayoria de las partículas quedarán retenidas existe la
posiblidad que una parte de ellas pueda atravesar el filtro.
Una buena ayuda de filtrado actuará por dos caminos: Uno de ellos creando una capa previa
sobre la lámina filtrante como en el caso 1 produciendo una disminución real del diámetro del
poro. El segundo efecto que puede producir la ayuda de filtrado es el de aglomerarse o producir
la floculación de las particulas de naturaleza coloidal de muchos precipitados.
Ê

Mediante ello se consigue que la medida global de la partícula que llega al filtro sea mayor y
además que la torta mantenga un grado de porosidad suficiente como para permitirnos mantener
un caudal conveniente.
Resulta difícil, a priori, determinar cual podrá ser el tipo de ayuda mas adecuado para cada caso
asi como su dosificación mas conveniente. Suele ser la experiencia en filtrar productos de
naturaleza similar y el ensayo los que nos podrán orientar para dar con la mejor opción para cada
producto a filtrar.
3.6 FILTRACIÓN ESTERILIZANTE
Empleamos este encabezamiento de un modo quizás ambiguo pero fundamentalmente para

poder describir un tipo de filtros que difieren sustancialmente de los descritos hasta ahora y que
se emplean no solo para obtener por filtrado productos libres de gérmenes sino también en
operaciones en las que se requiera una filtracion de muy elevado rendimiento en la separacion.
Hasta ahora los filtros llamados de profundidad se caracterizaban por un tamaño de poro definido
como un promedio. En el caso que nos ocupa ahora la medida del poro queda perfectamente
definida dentro de unos valores concretos y el filtro no se basa en unas fibras dispuestas dando
un grosor de material sino mas bien se presenta como una membrana en la existen unos orificios
de diametro definido.
Estos filtros de membrana o filtros absolutos como también se les conoce, permiten asi garantizar
la ausencia de cualquier particula por encima de su diámetro de poro nominal.
No vamos a entrar en detalles exhaustivos en cuanto a la tecnologia de estos filtros como puede
ser la obtención de los materiales empleados para la elaboración de las membranas, etc. Vamos
a describirlos en sus caracteristicas constructivas a fin de dar una idea de su principio de trabajo.
Fig. 3.9 Filtro de estructura multicapa.



El elemento filtrante propiamente dicho suele estar alojado en una carcasa que suele ser de acero
inoxidable o de algun material sintético compatible con el uso al que se destine el filtro. Esta
carcasa en algunos casos y tratandose de filtros de reducidas dimensiones, puede incluso llegar
a formar parte del conjunto y ser desechable.
El cartucho o filtro propiamente dicho se aloja en el intrior. Una construcción típica es la que
aparece en la figura 3.9. En ella vemos que el filtro esta constiuido por una lamina de celulosa u
otro material, que es en realidad el verdadero elemento filtrante ; una capa de protección que
suele actuar a modo de filtro de profundidad para evitar una colmatación excesivamente rápida
del filtro absoluto por particulas de medida muy superior al estandard y finalmente uno o varios
soportes porosos.
El conjunto, esta especie de emparedado, suele estar plegado sobre si mismo con el objeto de
obtener una elevada superficie en el minimo volumen posible a la vez que los pliegues dan
estabilidad mecánica al conjunto frente a la presión del liquido. Todo ello suele estar apoyado
sobre un soporte rígido central que, como en otros filtros, actuará de colector. La circulación del
líquido será siempre de fuera hacia dentro.
Filtro de cartucho multicapa.
Dado que la colmatación de estos filtros es mucho mas rápida que los de profundidad y su coste
es elevado, suele protegerse colocando "aguas arriba" del filtro absoluto uno en profundidad que
elimine una parte importante del material en suspensión dejando para aquel sólo la fracción
próxima a su diámetro de poro.
Actualmente la tecnología de fabricación de este tipo de filtros ha experimentado un gran

desarrollo con la aplicación de nuevos materiales poliméricos a la elaboración de las membranas
filtrantes. Ello ha posibilitado que esta tipo de filtros que en un principio se aplicaron a conseguir
productos líquidos estériles se aplique hoy sustituyendo en numerosas ocasiones a los filtros de
Ê

cartucho descritos anteriormente. La única limitación puede ser, aun, su elevado precio si los
comparamos con los convencionales.
3.7 INSTALACIÓN INDUSTRIAL
Los usos y aplicaciones de los diversos tipos de filtros descritos son, dentro de la industria
cosmética, muy variados y seria prolijo entrar en detalle de cada aplicación.
Describiremos aquí una especie de instalación-tipo contando con que, a partir de ella, podremos
ir acomodando soluciones particulares para losdistintos problemas que se nos vayan
presentando.
Disponemos el líquido a filtrar en un depósito, T 1 en la figura 3.10, y conectamos a éste una

bomba que bien puede ser una centrífuga o cualquier otra a condición de que no produzca
pulsaciones al impulsar el líquido puesto que de lo contrario las particulas podrian ir penetrando
en la malla del filtro hasta atravesarlo y enturbiar el filtrado.
Fig. 3.10 Instalación industrial - tipo para el filtrado.
Entre el depósito y la bomba puede convenir que intercalemos una válvula de retención, VR, y un
filtro previo, FP, de protección. A la salida de la bomba, que opcionalmente puede tener instalado
un by-pass, se conectará el filtro que, habitualmente, suele estar dotado de dos manómentros que
nos indicarán: El primero, la presión que recibe el filtro a la entrada y que no debe sobrepasar un
valor propio determinado para cada tipo de filtro a fin de no forzar los sólidos a traves de éste.
Esta presión se podra ajustar por medio del by-pass.
El segundo manómetro nos indicará la presión de descarga, es decir a la salida, del filtro y, al ir
avanzando la operación de filtrado, la diferencia de entre ambos nos ira informando del grado de


colmatación del medio filtrante. El caudal, lógicamente, irá disminuyendo de modo paralelo a la
presión de salida.
Al comienzo de la operación y siempre que deba reanudarse el filtrado tras una detención
intermedia del proceso de,filtrado, daremos paso al líquido hacia el filtro lentamente por medio del
by-pass o abriendo lentamente la válvula de entrada del filtro para evitar pulsaciones que podrian
perjudicar al filtro. Los primeros litros de filtrado suelen desecharse y son devueltos al depósito de
origen manteniendo cerrada la válvula V 5 y abierta la V 4. Una vez el líquido ya fluye en las
condiciones de nitidez adecuadas se dirige al depósito de recepción, o stockaje por medio de la
combinación inversa de válvulas.


4 MOLIENDA Y HOMOGENIZACIÓN
La necesidad de reducción del diámetro de partícula de un determinado material aparece en una

amplia serie de aspectos dentro de la industria cosmética. En muchos casos se trata de la reducción
de partículas de materiales sólidos y ello tiene especial relevancia dentro del ámbito de la cosmética
decorativa. Otro extenso campo de aplicación lo encontramos en la elaboración de emulsiones y en
este caso supone la reducción del diámetro de las partículas o gotas de la fase dispersa.
Dada la amplia variedad de técnicas que se emplean para este fin no nos proponemos un estudio
exhaustivo de ello, tanto mas cuanto en muchos casos el principio físico en que se basa puede ser
común a varios procedimientos variando solamente la ejecución mecánica en cada caso particular.
Una partícula puede ser dividida en otras de dimensiones mas reducidas de dos modos diferentes:
• Aplicándole una fuerza superior a su resistencia a la fractura o bien.

• Aplicando fuerzas de corte que la seccionen o arranquen parte de su masa.
En cualquier caso el resultado final implica un aumento de la superficie por unidad de masa.
Fig 4.1 Fracturas sucesivas de una partícula e incremento de superficie generado.
La ley de Rittinger supone esencialmente que el mecanismo de división es debido a la cizalladura y

la energía en juego es proporcional a la nueva superficie generada. Dado que la superficie total por
unidad de masa es inversamente proporcional a la dimensión de la partícula (diámetro, si la
consideramos esférica, en una primera aproximación) se puede escribir que la energía necesaria
para fraccionar una cantidad de materia dada será:
W= Cx(1/L2-1/L1) (4.1)
Expresión en la que L1 y L2 serán los diámetros de las partículas antes de la molienda y después
de esta, mientras que C será una constante que dependerá de la naturaleza del material y del tipo
y modo de trabajo del aparato que hayamos empleado.
NCP 318 • marzo-abril 2011 41


Ello nos da, si no la posibilidad directa de calcular la energía necesaria en términos absolutos, sí al
menos la posibilidad de estimar el comportamiento de instalaciones que comporten similitud, al
trabajar a diferentes granulometrías.
4.1 MOLINO DE BOLAS
Este aparato esta constituido por un recipiente, en general de forma cilíndrica, al que se somete
a una rotación alrededor de su eje longitudinal y cuyo interior se halla parcialmente ocupado por
bolas.
Estas pueden estar fabricadas de materiales muy diversos (cerámica, acero,etc.) y debido al
movimiento de rotación se elevan hasta una cierta altura para caer luego sobre el fondo
produciéndose de este modo una serie de impactos entre ellas. Mezclando con las bolas una
determinada cantidad de material mas frágil que estas lo podremos ir fraccionando a medida
que vaya recibiendo los choques de las bolas hasta alcanzar un determinado grado de
molienda.
Fig. 4.2 Trabajo del molino de bolas. Aparato de laboratorio accionado a rodillos.
La velocidad de giro del aparato estará comprendida entre dos límites: El inferior para el cual las
bolas se limitarían a rodar unas sobre otras y por tanto no ascenderán para caer a continuación,
y el superior en el que, debido a la fuerza centrífuga, se mantendrían fijas sobre la pared girando
al unísono con el molino.
La capacidad útil de cada modelo, que suele venir establecida por el fabricante, suele ser
aproximadamente de 1/3 de la capacidad geométrica del aparato.
El producto a moler, un pigmento por ejemplo, se carga normalmente en seco, esto es en forma
sólida, si bien también se puede dispersar en algún vehículo liquido. Debe prestarse mucha
atención en este caso a la viscosidad de dicho líquido pues puede modificar de manera muy
importante la acción de la máquina.
El diámetro final de las partículas será, en la práctica, función del tamaño de las bolas
aproximándose a su valor límite a medida que vayamos prolongando el tiempo de permanencia
del producto dentro del molino.
Ê
42 NCP 318 • marzo-abril 2011

Fig. 4.3 Esquema de molino de bolas industrial con tamiz interior.
En instalaciones de dimensiones medias o pequeñas se suele procesar siempre por lotes. Dadas
las dificultades de limpieza, y pensamos sobre todo en el caso de los pigmentos, puede destinarse
una carga de bolas para cada gama de color.
Muy posteriormente se ha desarrollado un aparato que basa igualmente su acción en los

impactos de unas bolas en movimiento aunque su concepción mecánica es totalmente diferente.
En él las bolas llenan la mayor parte de un cuerpo cilíndrico que permanece fijo. Un eje central
provisto de unos platos adecuados o bastidores que transmiten un movimiento de rotación a la
masa de bolas por entre cuyos intersticios circula una suspensión del material sólido que se
desea moler.
Este aparato, que se ha designado entre otros nombres con el de molino de micro bolas, permite
por su construcción trabajar de forma continua vehiculando mediante una bomba el producto a
moler, previamente suspendido sobre un líquido adecuado.
La cámara que contiene las bolas está rodeada de una camisa que permite refrigerar el conjunto
o bien mantenerlo a una temperatura elevada si ello fuese necesario.
La limpieza del conjunto se realiza eficazmente haciendo circular un disolvente adecuado o el

propio fluido empleado en la dispersión del pigmento que a su vez podrá ser reutilizado para
procesar un nuevo lote del mismo tono.
Trabajando sobre la misma idea se han ido proyectando mas recientemente molinos cuyas
cámaras de molienda quedan reducidas a un espacio limitado por dos piezas concéntricas que
encajan una dentro de otra. De este modo se reduce el número de bolas así como su medida con
lo que el rendimiento del molino se mejora tanto respecto a la finura final del pigmento que ya
hemos dicho que, en el límite, depende del diámetro de las bolas como respecto del numero de
"pasos" que se pueden dar al producto por el interior de la cámara de molienda sin requerir hacer
circular importantes cantidades de material.


4.2 MOLINO DE RODILLOS
El sistema de molienda constituido por tres rodillos, al que comúnmente llamamos màquina
tricilíndrica, se puede considerar como la máquina clásica dentro de la elaboración de la
cosmética decorativa. Ha sido durante años, y sigue siendo hoy, uno de los utillajes mas
empleados en las operaciones de desarrollo de pigmentos.
La máquina está constituida por tres cilindros de ejes paralelos, construidos actualmente de acero
de dureza muy elevada y que, mediante un adecuado sistema de transmisión, giran en sentidos
mutuamente contrarios. Un dispositivo ya sea mecánico o bien hidráulico permite acercar los
cilindros entre si de modo que se mantenga constante bien su separación n, bien la presión que
ejerce el un contra el otro.
Fig. 4.4 Funcionamiento de una máquina tricilíndrica.
De este modo el producto a moler quedará atrapado por el primer par (1 y 2), el cilindro 2 lo
arrastrará para que finalmente el segundo par (2 y 3) termine el trabajo de molienda. La acción
de una lámina o rascador apoyada sobre el tercer cilindro permite separar el producto ya
tratado.
Ê

El producto a tratar en este tipo de máquina debe tener una consistencia de líquida a pastosa. En
realidad es de suma importancia el ajuste correcto de la consistencia del material a tratar. Las
características de la dispersión son fundamentales para el buen funcionamiento de la máquina:
La mayor o menor fluidez condicionará la cantidad de material procesado por unidad de tiempo
pero por el contrario debe garantizarse la correcta adherencia a los cilindros para permitir el
trabajo de transporte de producto que se realiza de uno a otro durante la molienda.
Al establecer la formulación de un producto para someterlo a este proceso disponemos de una

serie de sustancias, aceites, ceras, lanolinas, etc., que nos permitirán primero "mojar"
perfectamente el pigmento para facilitar su dispersión y en segundo lugar con ellas podremos ir
ajustando la viscosidad y adhesividad de la mezcla para el trabajo correcto de la tricilíndrica.
Molinos tricilíndricos: De laboratorio e industrial.
La máquina se regula, normalmente, a una presión inicial del primer par, inferior a la del segundo
par de cilindros. La presión, o la abertura entre cilindros si el ajuste es mecánico y no hidráulico,
que se dé al par de cilindros de salida es la que definirá la finura de molienda. Al ensayar las
condiciones de trabajo para cada producto deberemos tener en cuenta que, dadas unas
condiciones, el grado de finura y el rendimiento por unidad de tiempo son parámetros que van en
relación inversa.
Finalmente deberán equilibrarse las presiones a ambos lados de cilindro, una vez la máquina haya
alcanzado el régimen de marcha, para que la molienda sea uniforme. Una máquina correctamente
reglada descarga de modo regular a todo lo ancho de la regleta de recogida del producto.
Desde el punto de vista teórico se da como rendimiento de una tricilíndrica:
60Vp.L.Dp. Kg./h (4.1)
y en el caso de máquinas de dimensiones reducidas como las empleadas en la industria

cosmética se suele dar:
60(92+10Dr).L.Dp Kg./h (4.2)
expresándose las longitudes en m, velocidades en m/s y densidades en Kg./m3.



La realidad, sin embargo, suele reducir drásticamente estas cifras reduciéndolas a un 30 % o

incluso menos. La mejor definición se obtendrá a partir de nuestra experiencia junto a los datos
que, sin duda, nos proporciona el fabricante.
4.3 MOLINO DE CORONAS O DE AGUJAS
El principio de acción de esta máquina se basa en los impactos que sobre las partículas sólidas
efectuan una serie de coronas de puas o agujas de forma cilíndrica que se hallan ubicadas a lo
largo de una serie de circulos concentricos. La mitad de ellos se hallan situados sobre la tapa del
molino, tal como se ve en la figura 4.5, y permanecen estáticos mientras que la otra mitad, que
encaja alternadamente con los anteriores, va colocada sobre la parte móvil, o rotor, impulsada por
un motor. Las velocidades de giro de las coronas móviles suelen ser muy elevadas y, en general
es necesario refrigerar la máquina.
Fig. 4.5 Molino de coronas o agujas, abierto.
La camara de molienda recuerda a la voluta de una bomba centrifuga y permite al material que
se multura circular por ella a gran velocidad.
Molino de coronas.
Ê

El producto entra en la cámara de molienda a través de un orificio central e impulsado por la

fuerza centrífuga del rotor es obligado a circular por entre las sucesivas coronas de púas siendo
sometido a una cascada de impactos. La carcasa envolvente de la maquina recoge el polvo
molido y lo lleva a la boca de descarga situada en la parte inferior. Por lo general en la boca de
descarga se fijan unas mangas de recogida del polvo molturado para evitar tanto las pérdidas de
producto como la difusión en el aire de parte del polvo molido, dado los pequeños tamaños de
partícula que se pueden alcanzar.
4.4 MOLINOS COLOIDALES
Bajo este nombre se suelen agrupar un número considerable de máquinas cuya ejecución
práctica es muy diversa. Consideraremos a modo de común denominador el que el principio de
trabajo de todas ellas está basado en la acción de las enérgicas fuerzas de cizalladura que se
originan al someter el producto que se desea moler al impulso de una pieza que gira a velocidad
muy elevada, normalmente en el interior de otra pieza estática. A la primera la llamaremos rotor
y a la segunda estator.
Así la forma, diseño y material de construcción de los elementos activos de estas máquinas irán
caracterizando a cada uno de los tipos que vamos a describir.
4.3.1 DE ESTRÍAS O RANURAS
Estator y rotor están constituidos por piezas concéntricas de forma tronco cónica construidas
generalmente en acero de dureza adecuada. Las caras que se enfrentan, y a través de las
cuales se producirá la circulación el producto, poseen una serie de estrías o ranuras de distinta
profundidad y orientación. La pieza que queda en el interior va conectada a un motor que se
encarga de proporcionarle la velocidad de giro adecuada.
Fig. 4.6 Molino coloidal de estrías.
El material a triturar accede a la zona de molienda procedente de una tolva u otro dispositivo de
alimentación que permita regular el paso del producto.
La fuerza centrífuga desarrollada por el rotor lleva el producto a la cámara de molienda donde
es proyectado a gran velocidad contra las estrías de ambas piezas, una y otra vez. Son las


fuerzas que se desarrollan en estos choques así como en las turbulencias que crean las ranuras
al girar enfrentadas, las que producen el efecto de rotura del material, la disgregación de
aglomerados de éste o la división de las gotas de la fase dispersa de una emulsión en otras de
tamaño mucho menor.
La propia fuerza centrífuga generada por el rotor suele bastar para impulsar el producto hacia la
boca de descarga de la máquina.
Distintas ejecuciones de molinos coloidales.
4.3.2 DE MUELAS DE CORBORUNDUM
La concepción de la máquina parte del mismo principio que la anterior. Ahora bien, en este caso
tanto el rotor como el estator están constituidos por piezas de cerámica que contienen las
partículas del abrasivo. Estas, de diámetros diferentes según el tipo de aplicación, harán las
veces de las estrías descritas para el aparato anterior.
Fig. 4.7 Molino de muelas de carborundum.
En los dos casos, el conjunto suele estar rodeado por una camisa de refrigeración a fin de disipar
el calor generado en la operación.
En ambos tipos la finura de la partícula obtenida se puede regular por medio de un mecanismo
que permite acercar o separar el rotor del estator. A menor separación entre ambos el diámetro
de partícula obtenido será menor, el tiempo de permanencia en la cámara de molienda mas alto
y el rendimiento horario menor.
Ê

El molino de muelas de carborundum permite llegar, en general, a moliendas mas finas que el
de estrías. Por otra parte el consumo de energía suele ser mayor en el de carborundum que en
el de estrías para rendimientos similares.
La forma habitual de iniciar el trabajo con cualquiera de esta máquinas consiste en cerrar al
máximo el espacio existente entre estator y rotor aunque se debe tener buen cuidad de que en
ningún caso lleguen a rozarse pues de lo contrario podrían llegar a sufrir sufrir daños que
podrían llegar a inutilizarlos.
Puesto en marcha el aparato de este modo, se procede a ir abriendo la separación entre rotor y
estator hasta obtener el punto de molienda que nos interese en cada caso.
Figs. 4.8.1 y 4.8.2 Comparación entre potencia, viscosidades del material y rendimiento entre los dos tipos
clásicos de molinos coloidales.
4.4 HOMOGENIZADORES
Dada la amplia variedad de técnicas que se emplean para este fin no nos proponemos un estudio
exhaustivo de ello tanto mas cuanto en muchos casos el principio físico en que se basa puede ser
común a varios procedimientos variando solamente la ejecución mecánica en cada caso particular.
4.4.1 HOMOGENIZADORES DE CORONAS DENTADAS
Existen muchos dispositivos que permiten alcanzar, merced a las fuerzas de impacto y cizalladura,
la reducción del diámetro de partículas sólidas o de las gotas de la fase dispersa de una emulsión.
Una construcción muy frecuente consiste en disponer de una serie de dientes o púas en forma
de coronas concéntricas montadas dentro de un sistema de rotor-estator que, en la mayoría de
los casos, mantendrán fija la distancia entre ellos.
Fig. 4.9.1 Homogenizador de coronas dentadas.



Cabezales de homogenizadores de corona dentada.
Al girar el sistema, su efecto se puede comparar al de los molinos coloidales, aunque por
regla general no se alcanzan grados de finura tan elevados. Esta disposición en forma abierta
(Fig. 4.9.1) es la que se emplea habitualmente para ser incorporada en el interior de los
reactores para la elaboración de emulsiones.
En ella la fuerza centrífuga generada por el rotor obliga al material a penetrar en el conjunto por
la zona axial y a circular por entre las sucesivas coronas de dientes en un recorrido radial en el
que sufrirá sucesivos impactos.
En otros casos el conjunto de coronas va montado en el interior de una carcasa que lo confina.
Aquí el producto es obligado a circular por el interior mediante la acción de una bomba. Esta
ejecución, llamada "en linea", permite controlar mejor el numero de "pasadas" del producto por
el molino a diferencia del caso del montaje abierto en el interior del reactor (Fig. 4.9.2), como
también poder disponer de estos aparatos en forma móvil de modo que se puedan aplicar a
varios equipos según las necesidades de proceso.
Igualmente este sistema permite la construcción de aparatos multietapa en el que dos o mas
grupos como los de la Fig. 4.9.2 se disponen uno a continuación del otro. De todos modos su
empleo es relativamente poco frecuente en la industria cosmética.
Fig. 4.9.2 Homogenizador de coronas. Ejecución en linea de una y de dos etapas.

Ê

4.4.2 HOMOGENIZADORES DE TURBINA
Son en realidad una especie de simplificación de los anteriores, de construcción mucho mas simple
y por lo tanto mas económica. Su empleo en la elaboración de emulsiones se basa en el hecho de
que, en numerosas ocasiones, las fuerzas de cizalladura que se requieren no son tan intensas como
para emplear unidades de alto rendimiento pero de precio elevado como las descritas anteriormente.
Cabezales de homogenizadores de turbina de paletas.
Se trata básicamente (Fig. 4.10) de una corona fija de disposición parecida a las máquinas que
ya hemos descrito pero que en lugar de alojar en su interior otra corona móvil esta se sustituye
por una simple turbina de paletas.
Fig. 4.10 Homogenizador de turbina de paletas, abierto.
Con velocidades de giro que suelen alcanzar habitualmente a las 1500 r.p.m., o más en ocasiones,
estos aparatos producen suficiente trabajo para la mayoría de aplicaciones de emulsionado,
disolución, dispersión, etc. y el montaje mas frecuente es el de colocarlos integrados dentro de un
reactor de proceso.
4.4.3 HOMOGENIZADORES DE PRESIÓN
Este tipo de aparatos no se emplean para moler materiales sólidos sino mas bien para destruir
agregados de partículas o para reducir el diámetro de la gota de la fase dispersa de una emulsión.
En ellos el producto, líquido o suspensión, es impulsado por una bomba de alta presión y se ve
forzado a atravesar un dispositivo que crea una intensísima turbulencia en el fluido. Es
justamente esta turbulencia la que hará aparecer las fuerzas de cizalladura lo suficientemente
grandes como para poder disgregar los materiales tratados.


Los dispositivos o boquillas por los que se debe forzar el producto pueden ser de construcción
muy variada. En la Fig. 4.11 vemos dos casos muy comunes. En uno de ellos vemos que se trata
de una pieza con finos orificios que, en ocasiones, también pueden estar ranurados en sentido
transversal al avance del fluido. Escogiendo adecuadamente el diámetro de los pasos podremos
obtener una graduación de los fuerzas producidas.
Fig. 4.11 Homogenizadores de presión. De ranuras (Izq.) y de resorte y diafragma (Der.).
En el otro vemos como se trata de una lámina que cierra el paso al líquido y está retenida por
un resorte. El fluido presiona sobre la lámina y obliga a ceder al resorte con lo que se proyecta
por la rendija creada. Regulando la presión ejercida por el resorte variaremos la intensidad de
las fuerzas producidas.
Existe un conocido homogenizador compuesto por dos cilindros concéntricos, uno de los cuales
gira a gran velocidad. El arrastre producido sobre la lámina líquida que queda entre ellos es lo
que ocasiona la turbulencia de actúa disgregando las gotas de la emulsión.
4.4.4 HOMOGENIZADORES DE ULTRASONIDOS
En la preparación de emulsiones y en todos aquellos en los que se requiera una disgregación

sobre una fase líquida o en suspensión se puede emplear el dispositivo de ultrasonidos.
Fig. 4.12 Homogenizador de ultrasonidos.
Para ello se usa un dispositivo que se basa en el empleo de una presión muy elevada que obliga
a fluir el líquido, una emulsión por ejemplo, por una boquilla o tobera que lo proyecta a gran
velocidad sobre una lámina vibrante.
Esta se halla conectada a un generador de ultrasonidos. El conjunto boquilla-lámina estará

sumergido en el líquido en el seno del cual se desee dispersar el material. La turbulencia creada
es tal que el chorro de material a dispersar se disgrega en finísimas gotas.
Ê


5 INTERCAMBIO TÉRMICO
5.1 INTRODUCCIÓN
En un importante número de operaciones de la industria cosmética aparecen involucradas las

operaciones de intercambio térmico, tanto de calentamiento como de enfriado.
Así, en la fabricación de emulsiones, es habitual calentar ambas fases a temperaturas de 70 o

incluso 90 grados y una vez realizada esta, devolver el producto a temperatura ambiente. En el
filtrado de colonias es habitual para obtener un correcta estabilidad del brillo y transparencia
realizar la operación a temperaturas de entre cero y diez grados. Y así podríamos seguir citando
ejemplos.
Las consideraciones teóricas pueden ser comunes a ambos procesos, calentado y enfriado, en
muchos aspectos. La cantidad de calor transferido de un medio 1 a un medio 2 separados por un
tabique de material conductor será directamente proporcional al gradiente de temperatura entre
ambos medios, a la superficie total de contacto, al tiempo que dure la interacción y a un factor que
dependerá de la naturaleza de los materiales que intervienen.
Así de modo general podremos escribir que la cantidad de calor transmitida de un medio a otro
por unidad de tiempo vendrá dada por:
Expresión en la que q es el calor intercambiado, A es la superficie a través de la que se efectúa

el intercambio, T la temperatura de los respectivos medios y U un factor que llamaremos
coeficiente global de transmisión de calor.
La expresión anterior la podemos escribir de otro modo
Con ello el coeficiente global quedaría determinado en cada caso por la expresión:
NCP 319 • mayo-junio 2011 53


Fig. 5.1.
Aplicando ello a un caso típico de la industria cosmética, dos líquidos separados por una pared
sólida veríamos que:
K 1-2 es el coeficiente de transmisión a través del líquido A en él que lógicamente será la

convección el modo fundamental por el que se efectuará.
K 2-3 representará el coeficiente de transmisión a través de la pared sólida en la que el modo

fundamental de transporte de calor es la conducción.
K 3-4 será la homóloga de K 1-2 pero en este caso para el líquido B.
El punto que nos interesa de forma prioritaria es la transmisión a través de fases líquidas. En ellas,
observando la figura 5.1 podemos destacar dos zonas bien diferenciadas.
Una de ellas en la que la convección produce amplios remolinos y en la que la transmisión de

calor comportara un transporte de materia. Ello es un caso común entre líquidos de viscosidad
baja o moderada.
La otra zona se hallara justo en la capa inmediata a la superficie de contacto entre el líquido y el
sólido que constituye la pared de separación entre ambos fluidos. Se caracterizará por la
formación de una película en la que el gradiente térmico es máximo. De la importancia de esta
zona en la transmisión de calor entre un fluido y un sólido da idea que al coeficiente de
transmisión entre ambos se le llama coeficiente de película.
Observando la curva que representa la evolución de la temperatura en el sistema fluido A - sólido

- fluido B deduciremos que podemos mejorar notablemente el rendimiento de una instalación si,
por medios mecánicos, como una agitación adecuada, colocación de rascadores, etc. vamos
moviendo la materia que esta en la capa fluida hacia la zona de turbulencia manteniendo de este
modo el máximo gradiente de temperatura en la superficie de contacto líquido-sólido.
Ê
54 NCP 319 • mayo-junio 2011

Y si pensamos en el caso de un fluido de viscosidad elevada, hecho habitual en la industria

cosmética, para el que la convección puede llegar a ser nula a efectos prácticos, veremos que es
absolutamente necesario este movimiento forzado de materia para el buen desarrollo del proceso
de intercambio térmico.
5.2 BALANCE TÉRMICO
Otro aspecto del problema son las cantidades globales de calor que se deben poner en juego al
realizar una operación determinada.
Veamos a título de ejemplo una emulsión: Básicamente va a estar constituida por dos fases, grasa y
acuosa, a las que para simplificar vamos a asignar unos calores específicos de 0,75 y 1,0 cal.g-1.C-1
respectivamente.
Si suponemos un lote de fabricación de 1000 Kg. e imaginamos que la fase grasa representa el
40 % del total siendo la acuosa la restante. Si partimos de las materias a temperatura ambiente,
20 C, y realizamos la emulsión a 80 C. Veremos pues que se van a necesitar:
q = 400 . 0,75 .(80 -20) + 600 . 1,0 .(80-20)

= 54000 Kcals por lote
Esta cantidad de calor, una vez realizada la emulsión, debe ser retirada del sistema para
devolverlo a temperatura ambiente o próxima a éste. Situando la temperatura de descarga a 30 C
la cantidad de calor que deberemos retirar del sistema vendrá dada por:
(80 -30) / (80-20) = 0,833
es decir el 83,33 % de la empleada antes: 45000 Kcal.
Evidentemente estas cantidades son teóricas y a ellas deben sumarse todas las pérdidas que por
diversas causas tenga la instalación que, en conjunto, pueden incrementar estas cifras de un
modo importante.
5.3 CALEFACCIÓN
Normalmente nos encontraremos con las sustancias que debemos calentar situadas en un
recipiente, abierto o cerrado, alrededor del cual se hallará el fluido que debe suministrar o
transmitir el calor.
El modo en que este fluido se mantiene en contacto con las paredes del recipiente a calentar da
lugar a distintas ejecuciones de calderería; las mas habituales suelen ser las de camisa
envolvente y las de media caña o serpentín.
En las de camisa envolvente el fluido llena todo el espacio comprendido entre la caldera o reactor
y su envolvente. Es habitual interponer entre ambos unas piezas a modo de aletas soldadas a
ambas superficies que, ademas de proveer de solidez mecánica al conjunto pueden actuar como
pantallas deflectoras mejorando la circulación del fluido por la camisa.


Fig. 5.2. Elementos de calefacción: Camisa y serpentín.
El de serpentín o media caña consiste en un canal soldado en espiral alrededor de la pared

exterior del reactor.
Fig. 5.3. Calefacción eléctrica y por medio de un fluido intermedio.
En este caso la circulación del fluido viene ya determinada por el propio serpentín. Es un sistema
que se suele emplear por lo general en calderas o reactores de grandes dimensiones y lo mas
usual es que por el serpentín circule vapor.
Por la forma en que se aporta el calor al conjunto también podremos establecer dos grandes
grupos: La calefacción directa en la que el fluido calefactor que llena la camisa recibe el calor
directamente. Este método suele emplearse en unidades de tipo reducido o, todo lo mas, medio
y casi siempre el aporte de calor es a partir de resistencias.
En el sistema indirecto, el mas empleado a partir de capacidades de reactor medias la fuente de

calor no esta integrada en la construcción del propio aparato. La transmisión del calor se realiza
a través de un fluido intermedio que recorre un circuito cerrado entre la fuente de calor y la camisa
o el serpentín del reactor.
Un caso particular de este sistema, y el mas habitual en la industria cosmética, es el

calentamiento por vapor. En él, la fuente de calor, la caldera de vapor, produce el fluido, que
circulará a través de conducciones hasta el reactor a calentar regresando después en forma de
condensado a la caldera.
Ê

Calefacción con serpentin y con camisa. Ambos con aislamiento térmico.
En otros casos un fluido, generalmente aceite, se calienta por medio de una caldera, resistencia
u otro sistema y gracias a la acción de una bomba se le fuerza a circular por la envoltura del
reactor y regresar al origen cerrando así el circuito.
En el caso de emplear aceite para la calefacción debemos tener en cuenta que el circuito de
refrigeración deberá ser independiente del de calefacción por lo que la ejecución mecánica será
mas compleja y, por tanto, mas cara.
Esto se puede obviar hasta cierto punto con un dispositivo en el que un fluido, generalmente
aceite se calienta en un circuito primario y, a través de un intercambiador de calor, transmite la
energía térmica a un circuito secundario que conduce el calor al reactor o caldera. Si este fluido
secundario es agua podemos disponer de un solo circuito o camisa en el reactor. Fig. 5.2.
5.4 AISLAMIENTO
Decíamos al hablar del balance térmico que las pérdidas podían llegar a ser de una importancia
considerable. Para reducirlas debe procederse a aislar los elementos de la instalación que se
hallen a temperatura elevada.
Ello se lleva a cabo recubriéndolos de materiales adecuados: Para el calor se ha usado

universalmente la fibra de vidrio aunque hoy se emplean otros materiales de estructura celular.
Para el frío se emplean actualmente materiales orgánicos en forma de espuma.
Una observación que, aun hoy, se puede hacer es la que es absolutamente habitual ver una larga
conducción de vapor bien aislada y sin embargo, a su lado, aun podemos hallar reactores o
calderas fusoras poco o nada aisladas. Pues bien, un reactor de 1000 l de capacidad posee una
superficie comparable a la de 40 m de tubería de 50 mm de diámetro, recorrido que nadie dejaría
sin protección.


5.5 REFRIGERACIÓN DE PRODUCTOS DE VISCOSIDAD ELEVADA
En el caso de una emulsión, por ejemplo, que se realiza en caliente deberá reintegrarse,
enfriándola, a temperatura ambiente para su posterior manipulación. En ocasiones la propia
camisa del reactor que ha contenido el fluido de calefacción servirá para contener también el de
refrigeración que, en la mayoría de los casos, será agua. Asi el reactor asume la función del
enfriado.
En otros casos podremos disponer de un circuito independiente y actualmente, en que los tiempos
de ocupación de un reactor tienen especial importancia económica, disponemos de unidades de
refrigeración independientes en las que el producto terminado pero caliente es forzado por un
circuito de refrigeración que en realidad no es otra cosa que un intercambiador de calor.
Fig. 5.4. Sistema de refrigeración de fluidos de viscosida elevada con detalle del interior.
Una ejecución muy usual consiste en un cilindro dentro del cual existen unos canales, cilindros
concéntricos, por los que discurren alternativamente el producto a enfriar y el liquido de
refrigeración. El rendimiento del aparato viene aumentado por la presencia de unos rascadores o
paletas que giran en el interior de las cámaras por donde circula el producto facilitando el enfriado
sobre todo en productos de viscosidad elevada.

Cuando el enfriado se realiza en el propio reactor se puede emplear agua circulando a

temperatura ambiente aunque por razones de obvia economía no solamente de agua sino de
tiempo es aconsejable el empleo de un circuito cerrado por donde circule un líquido enfriado por
debajo de la temperatura ambiente.
Este líquido puede ser la propia agua, perfectamente útil para la gama de temperaturas usuales
en la industria cosmética, o bien una salmuera, glicol, etc.
Ahora bien si durante el tiempo en que no es necesario enfriar el reactor se puede ir enfriando un
depósito de líquido situado dentro del circuito cerrado de refrigeración dispondremos de un
acumulador de frío que nos permitirá reducir la potencia a instalar en el refrigerador a unos
términos mucho mas razonables que si pretendemos enfriar de forma directa.
5.4 REFRIGERACIÓN DE LÍQUIDOS DE BAJA VISCOSIDAD
Como ejemplo de esta situación vamos a tomar el caso de la elaboración de colonias y otros
líquidos hidroalcohólicos como masajes para después del afeitado, etc. En ellos se emplea
habitualmente el filtrado a temperatura mucho mas baja que la ambiente y, por tanto se recurre a
los sistemas de refrigeración.
El objetivo a conseguir es el de insolubilizar determinadas sustancias presentes o formadas por

precipitación y eliminarlas por filtrado. Una vez el líquido vuelve a temperatura ambiente queda
asegurada la total solubilidad y, por tanto la transparencia del producto.
Fig. 5.6. Disposición de dos sistemas de enfriado para líquidos.
La temperatura de filtrado suele estar alrededor de unos pocos grados por encima o por debajo
de cero. Las instalaciones para esta operación son de muy diversa ejecución dependiendo de los
volúmenes a filtrar, tipo de equipo, etc.
El tipo mas simple suele consistir en un depósito convenientemente aislado en el que se

desarrolla, adherido a su superficie interior o exterior el serpentín de expansión de un refrigerador
convencional. Este aparato, que no suele dar grandes rendimientos, se emplea para cantidades
reducidas o en aquellos casos en los que se desea un descenso lento de la temperatura con lo
que la potencia a emplear en el grupo refrigerador será reducida.
Una primera mejora del sistema puede consistir en disponer el serpentín del refrigerador en una
cámara o placa por la que circulara en continuo el líquido a enfriar. en este caso resulta evidente
que el salto de temperatura será muy rápido.



De las necesidades energéticas de esta operación podemos tener una idea si tenemos en cuenta que
el calor específico de una colonia de 80 grados G L puede situarse alrededor de las 0,6 Kcal.l-1.grado-1
con lo que un caudal de 1000 l/h con un salto de temperatura de 20 grados vendría a requerir una
potencia del equipo de refrigeración del orden de los 7 HP.Sin embargo tenemos posibilidades de
obtener un ahorro de energía muy importante con el empleo de una instalación adecuada,
ejemplo de la cual puede ser la que aparece en el esquema de la figura 5.7.
Fig. 5.7. Esquema de instalación de refrigeración con recuperación de frío.
En ella podemos ver como un intercambiador de calor permite "preenfriar" el líquido que se dirige
al refrigerador desde el depósito de maceración, por medio del propio líquido que sale, ya frío, del
filtro para dirigirse al depósito de almacenamiento.
Esquema de circulación en la instalación anterior.
A parte del ahorro energético y del referente al del coste económico de instalación que esta
disposición supone, permite obtener además el líquido filtrado a temperatura prácticamente de
ambiente con lo que queda listo para ser envasado de inmediato sin riesgo de condensaciones
de humedad, dilataciones, etc.
Ê


6 ELABORACIÓN INDUSTRIAL
6.1 PRODUCTOS LÍQUIDOS DE BAJA VISCOSIDAD
6.1.1 MEZCLA
Suele tratarse, en general, de elaborar productos de baja viscosidad con base acuosa,
hidroalcohólica o hidroglicólica. Entre ellos destacan por lo que se refiere a volumen de
producción los productos de perfumería hidroalcohólicos.
Tomando a estos últimos como guía podemos establecer una serie de operaciones que en mayor
o menor medida podrán ser comunes a muchos de ellos. Así veremos en el esquema 6.1 que se
comenzara en general por un proceso de mezcla en el que en ocasiones podrá existir la
necesidad de elaborar mezclas parciales antes de pasar a elaborar la solución final.
Tratándose de soluciones suele bastar, en general, con disponer en el recipiente de elaboración

con un sistema de agitación adecuado. Para ello y siendo productos de baja viscosidad suele
bastar con agitadores del tipo axial, en muchas ocasiones del tipo hélice marina o de paletas
inclinadas. Con diámetros reducidos y velocidades del orden de las 1000 r.p.m. se pueden
obtener excelentes niveles de agitación con potencias relativamente modestas.
Al margen de las expresiones teóricas que aparecen en el capitulo dedicado a la agitación

podemos considerar que para este tipo de productos los requerimientos serian del orden siguiente:
Agitación moderada 0,1 -0,3 HP / 1000 l

Agitación fuerte 0,5 -0,7
Agitación muy fuerte 1,0 -1,4
Los materiales de construcción tanto de recipientes como de los elementos de agitación suelen
ser los aceros inoxidables.
Es habitual para un gran número de productos de perfumería alcohólica dejar el fabricado en

maceración durante un periodo de tiempo que varia bastante de un producto a otro, yendo de
unos pocos días a unas dos o tres semanas como máximo.
Fig. 6.1. Esquema general de elaboración de productos alcohólicos.

NCP 320 • julio-agosto 2011 61


6.1.2 ENFRIADO Y FILTRADO
Una vez transcurrido este tiempo se debe proceder al filtrado del producto para retirar de él todas
las substancias que no se hayan solubilizado y darle su aspecto y transparencia característicos.
En muchas ocasiones el producto se filtra a temperatura inferior a la ambiente, siendo habituales
las situadas entre 5 y 10 C. Ello conduce a insolubilizar una serie de sustancias que, de no
hacerse así, podrían precipitar al someterse el producto a baja temperatura durante el
almacenado o distribución con la consiguiente aparición de turbidez.
El enfriado puede realizarse de dos modos: Continuo y discontinuo. En este último el utillaje no
suele ser sino un recipiente adecuado provisto de un sistema de refrigeración y del
correspondiente aislamiento térmico; provisto, opcionalmente, de un sistema de agitación muy
suave sin otro objeto que facilitar el mejor desarrollo del enfriado.
Este método, relativamente lento, permite obtener un gradiente de temperatura suave hasta
alcanzar el punto deseado. Se suele emplear para productos de nivel de calidad muy elevado y
con necesidades de producción reducidas o medias.
Para grandes producciones se recurre al enfriado mediante un sistema continuo. Este tipo de
dispositivos permiten en sus versiones actuales un ahorro de energía a la vez que entregan el
producto dispuesto para un envasado inmediato. Con el liquido a temperatura ambiente obvian
los problemas que podrían aparecer en el caso de envasar el liquido frío: desde condensaciones
de agua sobre el frasco que pueden entorpecer el etiquetado por adhesión, si lo hubiese;
facilidad para la adhesión de polvo y hasta roturas por dilatación del liquido al volver este a
temperatura ambiente en el envase cerrado.
Como se ve en el capitulo dedicado a la refrigeración consiste en establecer un circuito de

retorno del liquido filtrado y frío a través de un intercambiador de calor en el que a su vez el
producto que aun no se ha filtrado se enfría a costa del primero antes de acceder al refrigerador
con el consiguiente ahorro de potencia requerida en la unidad de refrigeración.
La filtración suele realizarse mediante filtros de tipo prensa ya sea en su ejecución mas
tradicional, de placas, o bien de filtros que trabajan según el mismo principio pero se hallan
confinados dentro de una carcasa cerrada, por lo general construida en acero inoxidable, que al
propio tiempo sirve de colector del liquido filtrado con lo que entre otras ventajas se obtiene el
reducir prácticamente a cero tanto la evaporación de alcohol como los típicos vertidos por
rezumado de los filtros entre placas.
La conducción del filtrado Así como las posibilidades de solventar los problemas mas usuales
que se suelen presentar en esta operación quedan suficientemente descritos en el capítulo
dedicado a la filtración al describir las operaciones unitarias.
6.2 PRODUCTOS LÍQUIDOS DE ELEVADA VISCOSIDAD
El grupo de productos mas representativos entre ellos por lo que se refiere a volumen producido por
la industria pueden ser los geles para baño y ducha, champús y productos similares. Como en el caso
anterior vamos a seguir su proceso de elaboración como ejemplo de operaciones mas generales.
Este tipo de productos no suelen requerir en su elaboración por lotes, instalaciones

excesivamente complejas por lo que se refiere a las operaciones básicas. Su complejidad ira en
Ê
62 NCP 320 • julio-agosto 2011

aumento a partir del momento en que se vayan introduciendo dispositivos de automatización de

las operaciones, trabajo en instalaciones de grandes dimensiones, elaboración en continuo, etc.
Fig. 6.2. Esquema general para la elaboración de geles de baño, champús y otros productos fluidos.
Básicamente se trata de operaciones de mezcla y en muchas ocasiones se elabora el producto a

temperatura ambiente con lo que permitirá el uso de instalaciones de construcción mas simple
con la reducción en los costes que ello implica.
La agitación deberá ser enérgica para garantizar, en un tiempo razonable, la correcta

homogeneidad del producto por lo que deberá estar suficientemente dimensionada en cuanto a
potencias teniendo en cuenta que trabajaremos con productos que fácilmente podrán alcanzar
viscosidades del orden de los 5.000 cps y mas elevadas en muchas ocasiones. Se podrán
emplear por lo tanto agitadores de tipo axial (Fig. 1.1) y son de destacar entre ellos los que poseen
un anillo estabilizador de flujo o dispositivo similar. Estos permiten producir una buena circulación
del producto, con un excelente rendimiento de mezcla en relación a las potencias instaladas.
Son muy empleados un tipo de agitadores basados sobre este principio pero en los que el anillo
estabilizador es móvil, con lo que permite adaptar las características de agitación a los requerimientos
de cada producto. Igualmente se podrán emplear agitadores del tipo bastidor, ancla, etc...
Como orientación respecto a las potencias requeridas en productos de elevada viscosidad

podremos estimar que para un recipiente de fabricación de 1000 l de capacidad se obtendrá, para
un producto de alrededor de los 5000 cps de viscosidad, una agitación entre débil a moderada
con una potencia de 1 a 2 HP. Mientras que puede ser necesario llegar a los 4 o 5 HP para
alcanzar una agitación medianamente enérgica.
6.3 EMULSIONES
6.3.1 INTRODUCCIÓN
Básicamente un emulsión es una mezcla o, mas exactamente, una dispersión sumamente fina
de dos fases. Una, grasa, habitualmente una mezcla mas o menos compleja y otra, acuosa, que
suele ser una solución de carácter asimismo mas o menos complejo.


En cosmética se emplean habitualmente emulsiones tanto de fase dispersa aceite como de fase
dispersa agua si bien las primeras suelen ser las mas comunes. En el esquema 6.3 podemos
apreciar la secuencia mas habitual en la preparación de una emulsión a escala industrial:
1. Preparación de las fases, grasa y acuosa.

2. Emulsificación
3. Estabilización, homogeneización.
4. Desaireado.
5. Enfriado.
Fig. 6.3. Secuencia de operaciones en la elaboración de emulsiones.
6.3.2 PREPARACIÓN DE LAS FASES
Habitualmente se suele trabajar en caliente, a temperaturas que oscilan entre 70 y 90 grados.

En la preparación de la fase grasa es absolutamente necesario garantizar la fusión de los
componentes sólidos de lo contrario se comprometería su homogeneidad.
En la fase acuosa se garantizará la completa disolución de los componentes que así vayan
incorporados.
La temperatura de trabajo deberá tener en cuenta, a parte de otras consideraciones, el hecho

que al entrar ambas en contacto no puedan producirse precipitaciones o cristalizaciones debidas
a un descenso de la temperatura por debajo de unos límites determinados.
El utillaje a emplear es relativamente simple ya que para preparar las fases de una emulsión
convencional bastarán recipientes de la capacidad adecuada, construidos de un material que no
presente incompatibilidades, en general acero inoxidable y provistos de un sistema de
calefacción.
En ambas fases será necesario disponer de una buena agitación.
En caso de la fase grasa deberá prestarse atención a facilitar al máximo la fusión proveyendo a
la masa de movimientos amplios que faciliten la difusión del calor lo mas rápidamente posible
Ê

contando con que las grasas son, de por si, pobres transmisores del calor. Recurriremos a
hélices marinas, a agitadores de palas lentas, áncoras, etc.
En la preparación de la fase acuosa deberemos favorecer igualmente el intercambio térmico

pero en muchas ocasiones deberemos disponer de agitadores mas rápidos para disolver o
dispersar adecuadamente componentes muy usuales como son los hidrocoloides, propensos a
formar enojosos grumos si la agitación no es la adecuada. En este caso se pueden emplear
hélices de menor diámetro pero dotadas de mayor velocidad de giro o, incluso medios mas
enérgicos como discos de paletas o dentados si el producto lo requiere.
Una nota aparte merecerá el caso de una emulsión que contuviese en alguna de sus fases una
carga mineral o un pigmento cuya correcta dispersión requiriese la concurrencia de fuerzas
intensas de cizalladura como las producidas por los discos dentados. Los homogenizadores
proporcionan buenos resultados aunque entonces suele realizarse la operación en otra etapa.
Al trasvasar ambas fases al reactor es normal intercalar sendos filtros o tamices que retengan
cualquier grumo o partícula de suciedad procedente de las materias primas, envases de éstas,
etc. Debe tenerse en cuenta, en el recipiente destinado a la fase grasa, que dicho filtro debe
poderse desmontar fácilmente ya que en muchas ocasiones dicha fase puede ser sólida o
semisólida a temperatura ambiente.
6.3.3 EMULSIFICACIÓN
Se trata, como hemos dicho, de conseguir una perfecta dispersión de una fase en otra, que se
suele conducir, de acuerdo con cada formulación, mediante la adición lenta de una de ellas
sobre la otra bajo unas condiciones adecuadas de agitación, normalmente enérgicas.
Es habitual trabajar en reactor cerrado y con una presión todo lo reducida que la temperatura de
emulsificación lo permita. Con ello se consigue minimizar la incorporación de aire en el producto.
La emulsificación se puede realizar de modo directo o inverso. En el modo directo dispondremos
en el reactor la fase externa e iremos incorporando, por regla general lentamente, la fase
dispersa o interna. La energía proporcionada por la agitación se encargará de fraccionar la fase
dispersa hasta un diámetro de gota que dependerá del utillaje que empleemos: hélice, disco,
homogeneizado, molino coloidal, etc.
En el modo inverso se procede colocando en el reactor la fase a dispersar mientras se va

incorporando lentamente la fase que será al final fase externa de la emulsión. En un principio
se formará una emulsión a la inversa de la final; hasta que, a medida que la cantidad que se
va agregando sobrepasa una determinada proporción, se produce la llamada inversión de
fase.
Con este último método se pueden alcanzar gotas mas pequeñas y mas uniformes empleando
sistemas de agitación no tan enérgicos.
En todas estas operaciones el utillaje a emplear es sumamente diverso y puede ir desde una
caldera abierta como la que hemos empleado para la preparación de las fases hasta las
unidades de emulsificación en continuo que mas adelante describiremos.
En los dos esquemas de la fig. 6.4 describimos dos reactores de uso muy habitual para la
elaboración de emulsiones.


Fig. 6.4. Disposición de los elementos en dos reactores de emulsificación.
La emulsión se realiza empleando la agitación lenta para conseguir una homogeneidad

macroscópica del producto a la vez que ya se suele producir en muchos casos una emulsión con
un diámetro de gota grande que no suele ser el mas adecuado para garantizar una buena
estabilidad.
Ê

6.3.4 HOMOGENEIZACIÓN O ESTABILIZADO
Uno de los parámetros básicos para obtener una correcta estabilidad en una emulsión es el
grosor de la gota de su fase dispersa. Debe ser lo suficiente reducido y su distribución lo
suficientemente uniforme.
Lo que llamamos estabilizado u homogeneización es la parte del proceso destinado a conseguir

este objetivo. En definitiva lo que solemos hacer será someter a las gotitas de la fase dispersa a
unas fuerzas de cizalladura lo suficientemente intensas como para poder dividirlas hasta
alcanzar el tamaño conveniente.
Para ello emplearemos cualquier dispositivo desde el disco dentado al molino coloidal pasando
por cualquiera de los distintos tipos de homogenizadores existentes.
La elección dependerá de las necesidades de la emulsión no solo por lo que a la finura de la

dispersión se refiere sino también a sus características de viscosidad, volúmen del lote a
procesar, etc.
Quizás el dispositivo que, hoy por hoy, es de empleo mas extendido es el homogenizador de
rotor-estator que, sin llegar a rendimientos propios del molino coloidal, suele ser mas que
suficiente para la mayoría de emulsiones. Aunque se puede emplear aislado, lo habitual es
tenerlo montado integrado en un reactor.
6.3.5 ENFRIADO
A partir del momento en que la emulsión ha alcanzado el grado de dispersión adecuado

debemos devolverla a la temperatura ambiente por lo que hay que proceder a su enfriado.
En esta parte del proceso no solo deben tenerse en cuenta las características del
intercambio térmico por lo que pueda referirse al rendimiento de la operación. En muchos
casos una emulsión concreta exigirá un determinado gradiente de temperatura para obtener
unos resultados adecuados. Es muy normal encontrarse con que muchas emulsiones
alcanzan, por ejemplo, viscosidades muy distintas según haya sido la forma de conducir su
enfriado.
El ritmo de agitación es también importante y no solo para favorecer un buen intercambio en las
capas de producto en contacto con las paredes del reactor y las situadas mas al interior. Hay que
tener en cuenta que una agitación escasa al principio puede implicar un riesgo de inestabilidad
al permitir fenómenos de coalescencia.
En otros casos puede ser una agitación demasiado enérgica la que comprometa el resultado
dando origen a viscosidades bajas, reología inadecuada etc.
Durante esta etapa del proceso es habitual la adición de perfumes y de otras materias activas
sensibles a la temperatura elevada a la que se ha efectuado la emulsificación.
Una vez hemos estabilizado la emulsión debemos eliminar todo o la mayor parte del aire que,
en muchos casos, se habrá incorporado por efecto de la agitación y quedará ocluido en la
emulsión perjudicando, no solo su aspecto característico sino pudiendo provocar alteraciones en
algún componente, como oxidaciones, etc.



Nuevamente debemos pensar en que, tanto la correcta mezcla de estos aditivos en frío como el
desaireado implican un aporte, en muchos casos importante, de energía mecánica. Su influencia
sobre la reologia y estabilidad final de la emulsión debe ser tenida en cuenta.
6.3.6 DESAIREADO
Esta operación puede llevarse a término de modo simultáneo a la anterior y, en el caso de que
se trabaje en un reactor cuya ejecución permita el trabajo bajo vacío, puede bastar por lo general
un correcto uso de los dispositivos de agitación con que este provista la máquina.
Sin embargo vamos a describir aquí unos aparatos construidos específicamente para este fin
(Fig. 6.5). Su empleo se esta extendiendo y tanto se puede emplear de modo independiente
como se puede hallar integrado en la construcción de un reactor de procesado.
Fig. 6.5. Esquema de un desaireador. Rotores de cesta (A) y de discos paralelos (B).
Describiremos un aparato destinado a operar independientemente. De forma general dispondrá

de un recinto cerrado preparado para poderse realizar el vacío en su interior.
Mecanismo de acción del desaireador.

Ê

A éste se hará llegar el material a desairear ya sea aspirado por el propio vacío o vehiculado
mediante una bomba adecuada. El producto accede al interior a través de una válvula y es
conducido al mecanismo de desaireación propiamente dicho.
Desaireador con cabezal de placa y un cabezal de cesta.
Este puede consistir en un cilindro de gran diámetro y poca generatriz cuya superficie lateral esta
perforada por multitud de pequeños orificios. Esta pieza está sometida a un movimiento de
rotación de elevada velocidad.
Las velocidades que se pueden alcanzar son del orden de las 3000 r.p.m. o superiores.
En otros aparatos el montaje cambia y la pared del cilindro no presenta aberturas sino que es la
base la que permite una estrecha rendija entre ella y la pared lateral. La anchura de esta rendija,
en algunos modelos, puede llegar a ser ajustable.
En otros la ejecución del mecanismo de desaireado se compone de dos discos paralelos que
dejan una pequeña abertura regulable entre ellos.
De esta manera tenemos que el material llegará al dispositivo por un punto cercano al eje de
rotación y, por acción de la fuerza centrífuga, es proyectado hacia fuera en forma de finísimos
chorros o bien de láminas de muy poco espesor según los casos.
Por efecto del vacío las diminutas burbujas de aire contenidas en el producto aumentan de
diámetro, su densidad se reduce y pueden escapar del fino chorro o lámina estallando, por así
decirlo, al alcanzar la superficie.
El producto, ya libre de aire, cae por las paredes hacia el fondo del recipiente, que suele tener
forma cónica facilitando así la recogida. Una bomba se suele encargar de transportar el material
tratado hacia el lugar donde se debe almacenar.
El dispositivo se puede encontrar, como hemos dicho, integrado en un reactor de proceso. En

este caso no existirá el recipiente exterior y trabajará por reciclaje del producto que se halle en
el interior del reactor.


6.3.7 UNIDADES DE PROCESO
Para llevar a término toda esta serie de operaciones descritas la industria dispone de toda
una serie de máquinas que permiten realizar de forma independiente cada una de ellas, de
modo que podemos elaborar una emulsión con una correcta concatenación de procesos
unitarios.
Ahora bien, prescindiendo de la primera etapa, la preparación de las fases grasa y acuosa, que
sí se suele realizar de modo independiente lo mas usual es que el resto del proceso se lleve a
término en unidades que integran en un conjunto compacto todas las funciones descritas. Serán
lo que hasta ahora hemos venido llamando reactores.
Fig. 6.6. Distintos tipos de reactores para la elaboración de emulsiones.
Fig. 6.7. Disposición clásica de una unidad de producción.

Ê

Distintas ejecuciones comerciales de reactores de emulsificación.
No vamos a entrar en detalle de su descripción puesto que en el mercado existen infinidad de

modelos, ejecuciones, y capacidades por lo que nos limitamos a presentar a continuación los
esquemas de algunos de los mas comunes: Planetario, A contrarrotación y de ancla, disco
dentado (Fig. 6.6).
6.3.8 EMULSIONADO CON BAJO CONSUMO EN ENERGÍA
En el Journal of the Society of Cosmetic Chemists de marzo de 1978 aparece el primero de una
serie de artículos de J.T. Lin que describe el modo de realizar determinadas emulsiones del
modo habitual, es decir en caliente, pero no solo con la posibilidad de un notable ahorro de
energía sino proporcionando un método para aumentar de forma notable el tamaño del lote
complementando los reactores convencionales con utillaje de coste mucho mas modesto de lo
que podría suponerse atendiendo a las dimensiones del lote que se puede llegar a producir.
Fig. 6.8. Principio en que se basa el ahorro de energía.



Si hacemos un balance energético de la elaboración de una emulsión podremos comprobar que

el 90 o el 95 % de la energía consumida es energía térmica.
Esta energía se pierde en el proceso de enfriado e implicará o bien la pérdida de muchos litros
de agua o bien el consumo de mas energía si trabajamos con enfriado en circuito cerrado.
La alternativa que presenta Lin se aplica, en principio a emulsiones de fase externa agua y en
las cuales la fase interna no exceda de alrededor de un 25 % del total de la formulación. Se trata,
en principio, de realizar una emulsión concentrada en caliente y, a continuación, ir incorporando
el resto del agua o de la fase externa completa hasta alcanzar el total de la formulación.
Resulta claro que el ahorro no se limita al balance térmico: Observemos, en la Fig. 6.9, que la
verdadera emulsión solo contendrá la fase interna y una fracción de la fase externa por lo que
los dispositivos para una agitación enérgica, homogenización, etc., habitualmente de elevado
coste, solo deberán procesar una parte del lote a fabricar.
Asimismo el enfriado se puede reducir notablemente en cuanto al tiempo por razón de la menor
masa de esta "emulsión concentrada". Ajustando formulaciones, la mezcla del concentrado con
el resto puede conducir prácticamente a un producto a temperatura ambiente.
Fig. 6.10. Tres montajes para la emulsificación con bajo consumo de energía.
El ahorro por lo que respecta al utillaje, se basa en que para la fase de "dilución" de la emulsión
suele bastar un simple depósito en el que no es necesario trabajar en caliente y que,
normalmente, no va a requerir medios de agitación tan potentes como los que se requieren para
el emulsionado.
Ê

En montajes del tipo de los que aparecen en la Fig. 6.10 pueden bastar agitadores de tipo axial
o de bastidor para obtener resultados correctos. Al propio tiempo si se configura una geometría
adecuada de depósito y agitador se puede prescindir de operar bajo vacío para conseguir que
el producto final no incorpore aire.
6.3.9 EL CAMBIO DE ESCALA
Finalizado el desarrollo de un producto a nivel de laboratorio y al proceder a su elaboración a

escala industrial aparecen, en algunas ocasiones, determinados problemas como
inestabilidades, viscosidades muy distintas a las previstas, etc. En muchos de estos casos su
origen está en el cambio de escala.
El simple hecho de preparar una muestra de 500 g en el laboratorio disponiendo de un

homogenizador de 75 w, 1/10 de C.V. de potencia, implicaría que, para una producción industrial
de 500 Kg. dispusiésemos de una potencia de 100 C.V. en el homogenizador lo que resulta, en
general, impensable.
Examinaremos a continuación algunos de los parámetros mas importantes dejando claro sin
embargo que lo correcto sería pasar por una fase intermedia del desarrollo del producto a nivel
de planta piloto y pasar luego de ésta a la escala industrial y, aun así, deben emplearse
máquinas de geometría lo mas parecida posible para obtener resultados extrapolables.
Si bien las temperaturas no sufren alteraciones,sí debemos tener en cuenta que la textura
final de un producto, por lo que se refiere a la viscosidad, se ve influida en numerosas
ocasiones por la historia térmica del elaborado y, sobre todo, por su enfriado una vez
realizada la emulsión. La velocidad de enfriamiento puede variar de modo muy amplio con la
geometría del reactor: Si suponemos fijos el flujo del líquido refrigerante y su temperatura,
una caldera cilíndrica de generatriz sensiblemente mayor que su diámetro permitirá un
enfriado mucho mas rápido que otras de idéntica capacidad y forma, por ejemplo,
semiesférica.
En este aspecto del enfriado de emulsiones de elevada viscosidad y, sobre todo, en el caso
de emulsiones de fase externa aceite cuyo coeficiente de transmisión de calor es bajo,
tendrá una especial relevancia la correcta agitación que permita renovar a ritmo adecuado
la capa en contacto con la pared del reactor a través de la cual se realiza, en general, el
enfriado.
6.3.9.1 AGITACIÓN Y HOMOGENIZACIÓN
El sistema de agitación presenta ya mayor necesidad de tener en cuenta el cambio de escala:

En un agitador del tipo de bastidor ya sea planetario o a contrarrotación n se puede expresar
el trabajo realizado por:
W = k . d . h . D4 . N3 (6.1)
La expresión permite comparar el comportamiento de dos agitadores que guarden una cierta
similitud geométrica. k es una constante, d el peso especifico del producto a procesar, h la
altura del bastidor o pala, D su diámetro y N el numero de giros por minuto.


A titulo de orientación podemos enumerar una serie de relaciones entre los distintos
parametros de un sistema de agitación que nos permitiran comparar dos insatalaciones
similares pero de distinto tamaño según el esquema de la figura 6.11:
K1 : h / D K2 : H / D K3 : L / D
K4 : ( d . D5 . n3 ) / W K5 : ( d . g . D4 . n ) / W K 6 : d / ( D2 . n )
en la que d sera la densidad, W la potencia del motor y n el numero de vueltas del agitador.
Fig. 6.11. Parámetros de un agitador.
Un punto de mayor importancia todavía que el de los agitadores puede ser el comparar el
trabajo de los homogenizadores puesto que de ellos puede depender en gran medida la
distribución del diámetro de gota de la emulsión y, por tanto, en buena parte su estabilidad.
Como ejemplo vamos a considerar un homogenizador del tipo de turbina de paletas, un modelo
típico del que podremos hallar en un gran número de reactores empleados en la industria
cosmética. El amperímetro del motor nos permitirá determinar la energía absorbida por la
relación:
W = V . A . 3-1/3 (6.2)
o bien, si deseamos expresarla en C.V., dividiéndo dicha cantidad por 736. En el bien entendido
que nuestro motor se alimente mediante corriente trifásica. La expresión 7.2 nos permitirá
establecer comparaciones entre aparatos de geometrías similares.
La llamada velocidad periférica, es decir, la velocidad a que se desplaza el borde exterior de

nuestra turbina de paletas vendrá dada por:
vp = 1/60 . D . n . 3,1416 (6.3)

Ê

y vendrá expresada en m/s. Ello nos debe permitir comparar las magnitudes de la energía
cinética disponible en dos turbinas parecidas pero de diámetros distintos con lo que nos
haremos una idea de las distintas fuerzas de cizalladura que entrarán en juego en cada
caso.
Otro parámetro que nos puede ayudar a definir los distintos comportamientos de dos
homogenizadores del tipo que hemos tomado como ejemplo es el caudal que pueden impulsar.
Esta comparación surge de asimilar dicho dispositivo a una bomba centrífuga y de ahí
tendremos:
Q = 75 . 1/d . K . W (6.4)
y vendrá expresado en m3/s y en donde K representa un coeficiente propio del aparato en

cuanto a rendimiento y que, a efectos prácticos, podemos tomar un valor de 0,6 con bastante
aproximación.
Conociendo el caudal teórico podremos establecer una comparación entre el número de

"pasos" que el contenido del reactor efectuará a través del homogenizador de una determinada
máquina y así comparar, al menos teóricamente, el comportamiento con el de otras similares.
Debemos advertir que para productos de viscosidad ya algo elevada es de suma importancia
el rendimiento del agitador lento para renovar adecuadamente el producto a procesar que se
halla en las inmediaciones del homogenizador para evitar que este pueda trabajar solo sobre
una parte del lote por un exceso de viscosidad que impida la buena circulación del producto por
todo el volumen de reactor.
6.3.9.2 INTERCAMBIO TÉRMICO
Si consideramos un esquema de intercambiador de calor compuesto por dos tubos

concentricos se pueden definir dos parametros de comparacion entre dos aparatos
distintos.
En la primera expresión se compara la capacidad de transmisión de calor de los dos circuitos

de un intercambiador (c será el calor específico del producto que circula por cada uno de ellos,
d su densidad, Q el caudal). En el caso de un reactor, éste constituirá el circuito primario y será
un valor constante, T.


Fig. 6.12. Circuito de intercambio térmico.
En la segunda expresión permite comparar la fracción de calor que atraviesa la superficie de

intercambio con relacion a uno de los circuitos, caliente o frio, si consideramos el gradiente de
temperatura constante. En él, k será una constante del sistema y h será la superficie de
intercambio por metro lineal, por lo que el producto h. L representa toda la superficie de
intercambio que, en nuestro caso, seria la pared del reactor.
El otro término será la cantidad de calor a retirar del reactor. Dado que éste no se comportará
realmente como un “circuito” veremos la gran importancia que la agitación tiene para conseguir
un buen intercambio térmico al ir renovando el producto, a calentar o enfriar, de la superficie de
contacto entre ambos "circuitos" y mantener ellos el máximo gradiente térmico.


7 OPERACIONES EN CONTINUO
Hasta hoy no parece que se hallen demasiado extendidas esta clase de instalaciones y puede que
ello sea atribuible a su coste relativamente elevado, quizás a las dimensiones de la producción de
muchas de nuestras industrias. También se podría pensar en que se les atribuye una cierta falta de
flexibilidad para con el formulador.
En cualquier caso tanto para un linea diseñada por el propio usuario como para el caso de
adquisición de una unidad ya diseñada por un fabricante de maquinaria las operaciones a efectuar
serán, básicamente, las mismas.
Podriamos considerar, como punto de partida, que las operaciones en continuo, en realidad, no son
sino el correcto encadenado de toda la serie de operaciones unitarias que describiriamos para una
elaboración por lotes, propia de los reactores en un trabajo discontinuo. Asi, por ejemplo, en el caso
de tratarse de una emulsion podriamos definir una etapa de preparacion de las fases a emulsificar,
su dosificación en las proporciones justas, la emulsificacion propiamente dicha, su homogenización,
el desaireado y el enfriado final.
En su aspecto mas amplio ello implicará, además, que en muchos casos algunas operaciones de
pesada o dosificación quedarán asumidas por la propia instalación en continuo.
Si bien la descripción de cada operación unitaria y los distintos aparatos que permiten su realización
puede llevarse a término de forma independiente, en nuestro caso, como ya hemos hecho en otras
ocasiones, recurriremos a describir la elaboración de algunos procesos-tipo para ir presentando
cada una de las distintas máquinas y exponer su sistema de trabajo.
7.1 ELABORACIÓN DE GELES DE BAÑO EN CONTINUO
Para grandes producciones se puede recurrir a las instalaciones en continuo que permiten un
sustancial ahorro de costes de manipulación al propio tiempo que posibilitan un menor variabilidad
en los parámetros de producción. Asimismo, la instalación en continuo puede resolver bien las
dificultades que en ocasiones se presentan en el caso del empleo de detergentes concentrados
que posean unos requerimientos de dilución especiales (como es el caso del lauril éter sulfato
sódico al 70 %, por ejemplo).
El núcleo de la instalación será un dispositivo que constará en sus lineas básicas de un conjunto
de bombas dosificadoras que permitirán aportar los componentes previamente seleccionados, y
premezclados si ello es necesario. A partir de aquí se necesitará,a continuación, disponer de un
sistema de mezcla para obtener el producto final.
Disponiendo de sistemas de medida de los parámetros adecuados (pH, viscosidad, etc.) a la

salida de la etapa de mezcla, de modo que puedan actuar sobre la regulación de las bombas de
dosificación de determinados componentes se completan las posibilidades de automatización del
proceso.
Como podemos ver en el esquema que sigue, el punto clave y verdadero corazón del sistema es
el grupo de bombas dosificadoras que impulsan las diversas fases que constituirán el conjunto de
la formualción.


Fg. 7.1. Esquema de una unidad de producción en contínuo de geles de baño.
Esta debe estudiarse de modo que permita trabajar con el menor número de fases posible, no sólo
por el coste usualmente muy elevado de este grupo dosificador, sino tambien por la limitación que
existe en la posibilidad de efectuar adiciones a lo largo del proceso.
7.2 PROCESOS DE EMULSIFICACIÓN EN CONTINUO
Fig. 7.2. Esquema de instalación para la elaboración de emulsiones en contínuo.
El grupo de mezcla y homogeneización suele ser del tipo estator-rotor y, en general, puede
precederlo un módulo premezclador de tipo estático. El desaireado no suele ser necesario en
estas máquinas ya que, una vez puestas a régimen de trabajo, el producto queda totalmente
confinado en el circuito sin posibilidad de incorporación de aire.
Se trata de unidades de rendimiento elevado y construidas de tal modo que permiten una limpieza
y desinfección totales de un modo cómodo y rápido, lo que las suele hacer mas versátiles de lo
que a primera vista puede parecer en los cambios de un producto a otro.
Ê

Finalmente en la etapa de enfriado se suelen instalar grupos como el del intercambiador de

cilindros concéntricos o similares ya sea independientes, situado a la salida de la etapa de
homogenización o bien integrados en la misma máquina.
7.3 BOMBAS DOSIFICADORAS
Las bombas que constituyen este grupo están construidas de tal manera que el caudal individual
puede regularse mediante el ajuste del pistón de forma que según la carrera que éste tenga,
rendirá un determinado volumen, fijo en cada movimiento. Una vez ajustado el volumen individual
para cada pistón, que corresponderá a cada una de las fases que intervendrán en el proceso, se
ajustará el caudal global del conjunto mediante la variación de la velocidad de motor cuyo eje
arrastra de modo solidario a todo el conjunto de bombas dosificadoras.
Fig. 7.3. Esquemas de bomba alternativa y ejemplo de válvula antirretroceso.
El principio basico de una bomba dosificadora de precisión suficiente para este tipo de trabajo lo
podemos describir mediante el esquema precedente: Una bomba alternativa opera mediante un
piston que, en un primer movimiento de retroceso aspira una cantidad de producto definida por el
volumen que desplaza el embolo en su carrera. En el siguiente movimiento, el avance del pistón
impulsará exactamente el mismo volumen.
Dos valvulas, situadas a la entrada y salida de la bomba impiden el retroceso del fluido en cada
mitad de ciclo fijando así el sentido de flujo.
De muy diversa construcción estas válvulas podrian ser, por ejemplo, de resorte y bola como la
de la figura adjunta que permitiria la circulación del producto únicamente en el sentido de
izquierda a derecha.
Si disponemos de un dispositivo que nos permita modificar el recorrido del piston de cada bomba
dispondremos de un sistema capaz de prefijar las cantidades de producto que en cada vuelta
completa nos entregará cada bomba. Ajustando individualmente cada una de ellas
estableceremos la proporción en que cada componente, o grupo de componentes previamente
mezclados, figurará en la composición.


Por otra parte si todo el conjunto se hace girar solidariamente por medio de un sistema de arrastre
comun, la variación de la velocidad de éste nos podrá determinar el caudal global del sistema
dosificador en su conjunto.
Fig. 7.4. Principio de trabajo del grupo de dosificadores en una instalación contínua.
Aspecto de un equipo comercial de bloque dosificador.

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7.4 TIPOS DE BOMBAS DOSIFICADORAS
7.4.1 BOMBA DOSIFICADORA DE PISTÓN
Básicamente se han descrito antes de forma elemental. El elemento mas característico es el

modo en que se regula el volumen que entrega el pistón en cada caso. Describiremos dos de las
soluciones mas frecuentes.
En uno de ellos se varia la carrera del piston por medio de un sistema de biela y cigüeñal. La
biela que acciona el pistón se fija sobre el cigüeñal sobre una posicion variable que permita de
esta forma el control de su recorrido o carrera.
Fig. 7.5. Variación del volumen impulsado por una bomba alternativa.
En el esquema adjunto el cigüeñal está representado por un disco para facilitar la comprensión
del mecanismo. En realidad puede ser también un brazo excéntrico sobre el que se fijará de la
biela o cualquier otro mecanismo que permita variar el punto de fijación.
Fig. 7.6. Esquema de una bomba dosificadora de pistón.



Imagen de catálogo de una dosificadora de pistón.
7.4.2 BOMBA DOSIFICADORA DE MEMBRANA
Se suelen emplear este tipo de bombas cuando no se desea que el fluido a vehicular este en
contacto con las partes metalicas que componen el pìstón y la camisa. De esta forma se evitan
corrosiones o contaminaciones del producto.
Una membrana, construida de un material elastico y de naturaleza adecuada a las

caracteristicas del producto que se quiere impulsar, cierra el cilindro y queda fijada al pistón.
Fig. 7.7. Bomba dosificadora de membrana.

Ê

Este pistón, en su movimiento de vaivén, arrastra a la membrana impulsando en cada ciclo un

volumen fijo de producto.
La regulación del volumen que la bomba vierte en cada ciclo se regulará por medio de cualquier
sistema que permita variar, entre unos límites, la carrera del pistón. Otra posible ejecución para
este tipo de bombas consiste en que el movimiento de vaiven no se transmite directamente a la
membrana por un sistema mecánico sino que se acciona mediante un dispositivo hidráulico.
Fig. 7.8. Dos bombas dosificadoras de membrana.
7.5 REGULACIÓN DE LA CARRERA
Cualquier sistema mecánico que nos permita ir variando a voluntad la posición de este punto de
fijación nos ofrecerá la posibilidad de variar, de acuerdo con los parámetros preestablecidos en la
formulación del producto, el volumen entregado por la bomba en cada uno de sus ciclos.
Fig. 7.9. Variación del recorrido por medio de un cigüeñal oblícuo.



Imagen de catálogo de un cigüeñal oblícuo.
Uno de los mecanismos, empleado por un conocido constructor de esta clase de aparatos, se basa
en el empleo de un cigüeñal oblicuo que al girar describe un cono. Por medio de un mecanismo de
regulación micrométrico se puede situar la biela que impulsa al pistón sobre un punto cualquiera
de la “generatriz” de este cono. De esta forma se dispone de un recorrido variable.
En otro caso se puede recurrir a un sistema de levas. En él, el extremo de la biela que impulsa el
pistón es accionado mediante una excentrica o leva mientras que un resorte o dispositivo similar
lo devuleve a la posicion inicial del recorrido. Por medio de un mecanismo de regulación adecuado
como, por ejemplo, un tornillo micrométrico se puede conseguir un ajuste de manera que el
contacto entre la excéntrica y el extremo de la biela se pueda producir tanto durante todo el giro
completo como únicamente durante una parte de él.
Fig. 7.10. Variación del recorido por medio de una leva.

Ê

En este sistema, el piston solo será activo para aspirar o impulsar producto durante la parte del
ciclo en que se mantenga en contacto con la leva.
7.6 CAUDAL DE LAS BOMBAS
Cada tipo de bomba da lugar a pautas de impulsion diferentes. De entrada debemos señalar que
el proceso no suministra por si mismo, en ningun caso, un caudal continuo y, en el caso de que
ello pueda representar algun tipo de problema para una instalación concreta, debe tenerse
previsto este hecho al diseñarla.
En el caso de una bomba dosificadora que sea activa en toda la mitad impulsora de la carrera,
obtendriamos un caudal determinado. Pero en el caso de regulacion por variación del recorrido
total del pistón, obtendriamos una dosificacion del tipo I. Mientras que para el caso en que el
pistón solamente fuese activo en una parte de la mitad impulsora de su carrera, la pauta de
dosificación obtenida seria del tipo II.
Fig. 7.11. Características del caudal producido por cada tipo de bomba.
Para evitar estos pulsos en el caudal que se producen al emplear una de estas bombas existen
dispositivos que permiten almacenar una parte del pulso de fluido y restituirlo al circuito durante
la parte no activa de la dosificación. De este modo se permite minimizar este efecto cuando, por
las características del proceso ello sea indeseable.


7.7 MEZCLA
Una vez tenemos ya correctamente dosificados los componentes de la formulación,debe

procederse a su correcta mezcla. Para esta operación existen multitud de dispositivos y solo
haremos referencia a los mas caracteristicos.
Las maquinas mas habituales son las rotativas que se basan en la acción de un sistema de rotor-
estator, ya sea en forma de coronas dentadas o en forma de turbina de paletas.
De acuerdo con las características del producto pueden montarse en uno o varios pasos en
cascada.
7.7.1 MEZCLADOR ROTOR-ESTATOR
Constará de una cámara a la que el fluido a mezclar suele llegar de forma axial y en el interior
de la cual existe un dispositivo de paletas y/o dientes que gira produciendo la mezcla. El fluido
es impulsado hacia el exterior de la cámara de mezclado ayudado por la propia acción centrífuga
del rotor.
Fig. 7.12. Unidades de mezcla rotor-estator de diefrentes tipos.
En las figuras precedentes podemos ver los esquemas abiertos de un mezclador de paletas de
un solo paso y de uno de tres pasos y, a continuación otros dos del tipo de coronas dentadas de
uno y dos pasos respectivamente.
Es habitual que su velocidad de giro sea variable para adaptarse así a las necesidades de
caudal, viscosidad, etc. de cada proceso.
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7.7.2 MEZCLADORES ESTÁTICOS
Suelen constar de una serie de piezas alabeadas, de las que la representada en la figura puede
ser un ejemplo. Dichas piezas se suelen disponer en el interior de una sección de tubo por la que
discurrirán los líquidos a mezclar.
De esta forma el flujo de líquido se ve obligado a subdividirse tantas veces como piezas hayamos
colocado de lo que resultaran 2n divisiones si empleamos n piezas. Todo ello bien entendido de
que se produzca un flujo laminar pues en cuanto, debido a las condiciones del fluido, se instaure
un flujo turbulento, que es lo mas probable en las condiciones habituales de trabajo, el mezclador
alcanzará un rendimiento muchísimo mas elevado.
Plano en corte vertical de dos unidades de mezcla estática.
Fig. 7.13. Actuación de un mezclador estático formado por tres unidades.



Aunque en muchas ocasiones su uso suele ser el de obtener un premezclado antes de otra
operación de mezcla mas enérgica, en el caso de geles de baño y champus relativamente fluidos
pueden cumplir perfectamente su misión como mezcladores primarios y para el caso de la
elaboración de emulsiones pueden constituir perfectamente un paso previo a la acción de un
homogenizador.
Conviene destacar de ellos la ausencia de partes móviles, la facilidad de limpieza, el escaso

mantenimiento y el elevado aprovechamiento de la energía aplicada.
7.8 HOMOGENIZADO
La reducción del tamaño de partícula de una emulsion puede ser efectiva en muchas ocasiones
incluyéndola en la misma etapa de mezclado puesto que los equipos descritos en el caso de
mezcladores de paletas y, mas aun, los de coronas dentadas aportan suficiente energia cinetica
y crean en su trabajo fuerzas de cizalladura lo suficientemente intensas como para poder elaborar
una gran mayoria de las emulsiones convencionales de la industria cosmética.
7.9 ENFRIADO
En el caso de de que se trate de elaboración en continuo de emulsiones es necesario, en muchos
de los casos, proceder al enfriado para reintegrar la emulsion a la temperatura ambiente una vez
homogenizada. Esta necesidad puede existir igualmente en cualquier otro tipo de producto que
debamos elaborar en caliente.
En estos casos deberemos disponer de un circuito independiente de refrigeración que en realidad

no es otra cosa que un intercambiador de calor.
Una ejecución muy usual es el intercambiador de calor tubular modificado para su mejor
rendimiento a la hora de enfriar emulsiones. Este tipo de aparatos ya se ha descrito dentro del
capítulo correspondiente al intercambio térmico.


8 COSMÉTICA DECORATIVA
Al hablar de cosmética decorativa estamos hablando de un campo de la cosmética con una gran
diversidad de productos y tecnologías unidas únicamente por un hecho diferencial: La aplicación
sobre la piel de unos colorantes y, sobre todo, pigmentos.
Estos, obviamente, deben ser vehiculados a través de un soporte, emulsión, gel, pomada, barra
sólida etc. o bien ser dispersados sobre una base que es aplicada directamente sobre la piel como
es el caso de los polvos.
Cada una de estas formas dará lugar a una tecnología característica, en ocasiones común a otros
campos de la cosmética de los que ya hemos hablado; en otros casos darán lugar a tecnologías
específicas.
El punto previo será obtener el pigmento en un grado de división lo suficientemente fino como para
poder ser aplicado sobre la piel alcanzando los objetivos estéticos deseados con el empleo de la
menor cantidad de pigmento posible tanto por razones de economía como por razones de
inocuidad.
Fig. 8.1. Esquema general de elaboración de distintas formas de cosmetica decorativa.

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8.1 DISPERSIÓN DEL PIGMENTO
Por dispersar o desarrollar un pigmento entendemos no sólo la destrucción de los agregados de

las partículas individuales del material pigmentario, que nos suele llegar molido a un grado
adecuado por parte del proveedor, sino también llevar a cabo una dispersión fina y homogénea
de dichos pigmentos en el seno del soporte o vehículo ya sea un polvo, una base anhidra, una
emulsión, etc.
Esta es la operación diferencial básica, sobre todo si tenemos en cuenta que la mayor parte de
las tonalidades no se suelen obtener a partir de un solo color sino que son mezclas mas o menos
complejas de varios. Una correcta dispersión garantiza una absoluta uniformidad tanto en la
composición y elaboración sino también en la aplicación del cosmético de que se trate por parte
del consumidor.
Estas operaciones se pueden realizar en seco o en húmedo. La operación en seco, si se trata de

una simple mezcla, se puede realizar con cualquiera de las máquinas descritas en el capítulo
dedicado a la mezcla: Mezcladoras helicoidales, en V, etc. En el caso de tener que recurrir a la
molienda propiamente dicha se recurrirá a un molino de sólidos, uno de cuyos ejemplos mas
conocidos y empleados es el llamado molino de coronas o púas ya descrito, molino de bolas, etc..
El trabajo realizado " en húmedo" implica la dispersión o molienda del pigmento en el seno de un
líquido generalmente un aceite, éster sintético u otro producto que garantice un buen "mojado" del
pigmento, es decir, una buena impregnación de éste lo que permite una mejor dispersión.
El tipo utillaje que se emplea en esta forma de trabajo es muy variado y va desde la clásica
máquina tricilíndrica hasta los molinos de microelementos pasando por los diversos tipos de
molinos coloidales, etc.. Todas estas máquinas se han descrito ya en el capítulo cuarto.
Una vez se ha conseguido dispersar el pigmento adecuadamente, éste se deberá incorporar a la

base o vehículo, lo que dará lugar a las diversas formas cosméticas propias de este campo de la
cosmética.
Fig. 8.2. Efecto de dilución de un pigmento disperso sobre una base blanca.
Dado que en muchos casos la tecnología de elaboración es análoga a la de otras formas

cosméticas, por ejemplo: los maquillajes en forma de emulsión, nos limitaremos a comentar las
que presentan unas características propias.
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8.2 PRODUCTOS EN POLVO
Los polvos en presentación en forma libre o suelta pueden considerarse en la práctica que el
producto queda tal y como sale de las operaciones de mezcla y dispersión o molienda que hemos
comentado.
Otra cosa distinta son los polvos compactos en los que los pigmentos mezclados con un soporte
mas o menos complejo son sometidos a compresión obteniéndose así un producto consistente
pero que puede ceder ante el roce de una borla, brocha o las propias yemas de los dedos para
permitir su aplicación.
De los diversos métodos empleados los que permanecen en mayor uso actualmente son el de
compresión directa en seco que es el que se suele emplear para series de tamaño grande aunque
requiere el trabajo a presiones mas elevadas.
El segundo método consiste en mezclar el conjunto de polvos con una parte del agente ligante en
forma de solución, crema, etc. con lo que se humedece ligeramente la mezcla.
En cualquier caso debe procederse a una cuidadosa mezcla de los componentes empleando para
ello los aparatos típicos de molienda, mezcla de sólidos, tamizado, etc. descritos en las
operaciones unitarias.
Fig. 8.3.1. Esquema de una compactadora de polvo.
El compactado se realiza con máquinas que pueden ser de accionamiento neumático, mecánico
o hidráulico. Las mas usuales son las de accionamiento hidráulico y las mecánicas, de las que las
primeras son de elevada velocidad de trabajo dando una excelente calidad de producto mientras
que las segundas, mas asequibles económicamente, son mas versátiles para series pequeñas,
adaptándose mejor a los cambios frecuentes de producto.
Las presiones de trabajo varían ampliamente en función del producto, método de preparación,
tipo de máquina, etc.
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Fig. 8.3.2. Esquema de compactado mecánico.
La compactadora funciona, en esquema, como una prensa: Una tolva distribuirá la mezcla del
polvo ya preparado sobre uno o varios pocillos en los que se hallaran los godets o recipientes
metálicos que contendrán el compacto, de modo que se introducirá en el pocillo la cantidad
preestablecida de polvo.
Fig 8.3.3. Esquema de compactado hidráulico.
Un punzón o pistón, accionado en el caso mas simple por una excéntrica o bien, a nivel industrial,
por medios hidráulicos o neumáticos se encargará de efectuar la compresión del polvo.
El mecanismo de la máquina debe permitir variar a voluntad la presión ejercida por el punzón de
modo que podamos así obtener la dureza deseada en el compactado de acuerdo con las
exigencias de la formulación.
Finalmente el godet ya compactado es expulsado mediante un mecanismo sincronizado a la

maquina siendo sustituido por uno nuevo, vacío, reiniciándose así el ciclo de trabajo.
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8.3 MASAS ANHIDRAS
Bajo este epígrafe consideraríamos una serie de productos que son el resultado de dispersar los
pigmentos en una mezcla mas o menos compleja de ceras, grasas y aceites. En general se
trabaja para dispersar el pigmento empleando un vehículo en forma líquida a temperatura
ambiente y eligiéndolo de modo adecuado entre los componentes de la formulación. En el caso
de consistencias sólidas o semisólidas a temperatura ambiente, se procederá a la fusión previa
de dicho vehículo para facilitar el trabajo.
Una vez dispersado el pigmento se devuelve la masa a temperatura ambiente con lo que se
recupera la consistencia y ello impide al pigmento sedimentar y separarse. Los productos así
obtenidos son barras sólidas o pomadas de muy alta viscosidad.
Por su mayor significación en lo que a la tecnología de elaboración se refiere vamos a hablar de

las barras sólidas y de forma mas concreta a la elaboración de los lápices de labios.
8.3.1 PREPARACIÓN DE LOS PIGMENTOS
Básicamente la industria emplea dos sistemas para la dispersión del pigmento y preparación n
de la masa de los lápices de labios: El método directo y el de los concentrados de color.
En el primer caso el pigmento, o mezcla de ellos, se dispersa en la totalidad de la masa llevada

a estado de fusión o, por lo menos, a una temperatura a la cual su viscosidad permita el trabajo
del aparato que se emplee para dicha dispersión.
Como sistema de molienda serán útiles varios de los descritos en el capítulo destinado a la
molienda. Los mas habituales serán la tricilíndrica y los molinos coloidales de diverso tipo a los
que poco a poco se han ido incorporando los mas actuales molinos de microelementos.
El sistema de concentrado de color consiste en dispersar los pigmentos, bien en una parte de la
masa, bien en alguno de sus componentes. Mediante este sistema obtendremos un concentrado
del color de cada lápiz que posteriormente diluiremos en la adecuada cantidad de masa incolora
o bien obtendremos un stock de colorantes unitarios de los cuales vamos a tomar las cantidades
adecuadas para elaborar cada una de las tonalidades de los lápices a fabricar.
Debemos tener en cuenta con este que, al basarse sus ventajas principales en la obtención de
stocks de colorante que nos permitirán elaborar mayor cantidad de producto final con muchos
menos ajustes de tonalidad, deberemos asegurarnos de que la masa que contiene el pigmento
sea perfectamente uniforme y posea la viscosidad adecuada para impedir la sedimentación
durante el tiempo que dure su utilización hasta su consumo final. Cualquier fallo en su
homogeneidad comprometería la ventaja principal de su empleo.
8.3.2 MOLDEO
Una vez se ha coloreado la masa fundida, ésta se introduce por colada en un molde que
permitirá dar forma a la barra o lápiz una vez su masa se haya enfriado. Es posiblemente esta
operación la que caracteriza a la forma cosmética de barra o lápiz.
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La tecnología del moldeo va desde el molde dividido en dos mitades para poder extraer el lápiz
y con capacidad para unas pocas unidades, que se empleará en el laboratorio o en series muy
pequeñas o bien el molde de secciones múltiples pero que opera bajo el mismo principio, hasta
llegar a las máquinas continuas propias para las grandes series.
Fig. 8.4. Conjunto de operaciones para el moldeo de lápices de labios.
En el moldeo manual, éste se efectúa en moldes que permiten su separación en varias piezas
según el número de minas que se puedan realizar y que se mantienen unidas mediante tornillos
de sujeción.
Mediante este sistema se facilita la extracción de las minas al poder abrir ligeramente el molde
una vez fría la masa y, por supuesto permite la limpieza absoluta del molde al poderse despiezar
totalmente.
El molde asimismo se divide en secciones horizontales de modo que, una vez las minas
solidificadas, se puede extraer la pieza superior dejando al descubierto las bases de ellas con lo
que se permite la inserción de los estuches con el mecanismo elevador sin necesidad de extraer
la totalidad de la mina del molde. De este modo la parte de mina que quedará a la vista, y
empleará el usuario, no debe sufrir ninguna manipulación.
Al iniciar el ciclo suele ser necesario acondicionar la temperatura del molde para evitar que, al
colar la masa, ésta no encuentre el molde demasiado frío y se puedan producir solidificaciones
prematuras, cristalizaciones, etc. en lugar de un endurecimiento gradual de toda la masa, con lo
que se podría comprometer no solo el aspecto sino también la estabilidad mecánica de la mina.
En el caso de las máquinas de moldeo en continuo vamos a describir de modo elemental el

esquema de trabajo de una rotativa. Existen, por supuesto, máquinas de ejecución lineal y, tanto
unas como otras, son de una complejidad mecánica que excede al propósito de la presente
descripción.
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Fig. 8.5. Molde múltiple, manual, desmontable.
Las máquinas de moldeo rotativo constan, pues, de un plato giratorio que contiene, a lo largo de
su periferia, los orificios en los que se va a colar la masa. Se trata, por así decirlo, de un gran
molde circular que en su rotación irá atravesando las sucesivas fases que conforman el moldeo
del lápiz.
Existe primero una zona de acondicionamiento del molde a la que sigue el punto en que la masa
fundida es vertida en los orificios. Viene a continuación un zona de preenfriado en la que el lápiz
comienza a enfriarse pero sin permitir la total solidificación, sobre todo en la parte superior, para
permitir la evacuación de posibles burbujas de aire ocluidas.
A ella le sigue la zona de enfriado final donde la mina alcanzará la dureza suficiente para poder
pasar a la etapa siguiente que es la inserción del estuche-elevador en la base de la mina. Una
vez se ha efectuado esta operación se expulsa la mina de su alojamiento en el plato giratorio;
normalmente por acción del aire comprimido que se inyecta a través de un diminuto orificio
situado en el fondo del alojamiento de la mina en el molde.
El conjunto de mina y estuche pasan ahora a una cinta transportadora que los conduce a la zona
donde se efectuarán el resto de operaciones de acondicionamiento.
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Fig. 8.6. Ciclo de trabajo de una máquina de moldeo en contínuo.

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El trabajo con estas máquinas, de evidentes ventajas para series grandes, requiere una
coordinación entre la formulación adecuada y los tiempos y temperaturas que en el ciclo de cada
maquina se asignan a cada una de las fases que hemos descrito.
Obviamente la instalación requiere disponer de un sistema de refrigeración, que suele ir

integrado en la propia máquina, para poder enfriar en un tiempo correcto el sector del molde que
corresponde a la solidificación de la mina.
En la construcción de los moldes se emplea mayoritariamente el aluminio tanto por su excelente

coeficiente de conductividad térmica como por la posibilidad que ofrece de dar unos acabados
mecánicos de un elevado grado de pulido. Asimismo para los moldes de trabajo manual y varias
secciones nos ofrece la ventaja adicional de su poco peso en relación a los ejecutados en otros metales.
El grado de pulido de la parte del molde donde se formará la mina es de suma importancia ya que
aquella reproducirá exactamente la superficie contra la cual se moldea. Así, un buen pulido no
sólo nos permitirá alcanzar una mejora en el desmoldeo al deslizarse la mina sobre una superficie
lisa sino que el lápiz puede alcanzar suficiente brillo como para permitir la omisión del flameado.
Este se ha empleado para corregir las ligeras imperfecciones de la superficie de la mina a base
de someter a ésta a la acción de una llama. Con ello se funde la capa mas superficial del lápiz
durante un instante volviendo a solidificar inmediatamente. Con ello se eliminan defectos en la
superficie y se puede dar mas brillo si la superficie interna del molde no es excesivamente pulida.
Otro tipo de máquina se basa en el empleo de estuches que llevan una cápsula en forma de
ojiva a manera de molde individual desechable y se insertan en posición invertida en el plato de
la máquina. El llenado con la masa se efectúa pues por el fondo. Ello conlleva que la fijación de
la mina al estuche se obtiene en la misma operación de moldeo a diferencia del método clásico
manual en que se efectúa encajándola a presión en el estuche una vez solidificada la mina.
Fig. 8.7. Etapas de moldeo con ojiva desechable.

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A puntes de tecnología cosmética
10. LA HIGIENE Y LAS BUENAS PRÁCTICAS DE FABRICACIÓN
10. 1 NECESIDAD Y OBJETIVOS
Desde hace años la industria cosmética ha venido planteándose una exigencia cada vez mayor en lo que
respecta a la calidad de sus productos asi como a la seguridad de uso de ellos. Si la necesidad general del
trabajo en unas condiciones adecuadas de higiene es obvia, ello se hace particularmente significativo cuando
enfocamos el problema de cara a la garantía de una calidad microbiológica del cosmético.
La legislación ha incorporado el concepto de la elaboración de los cosméticos bajo unas Buenas Prácticas de
Fabricación en las que todo lo relacionado con una correcta gestión de la higiene en el ámbito de la fabricación
a todos los niveles ocupa un lugar destacado. Para dar cumplimiento a estas recomendaciones disponemos
en la actualidad y dentro del marco de la Unión Europea de tres textos. Uno ha sido elaborado por COLIPA
y el otro por el Consejo de Europa. Ambos textos son muy próximos entre si. Finalmente el comité 217 de
ISO ha elaborado un nuevo texto de Buenas Prácticas que no difiere demasiado de los dos anteriores. Dicho
texto, una vez aprobado ha sido asumido como Norma Europea por el CEN y, en España por AENOR bajo la
denominación de UNE-EN-ISO 22716. La importancia de este último documento radica en que tratándose
de una norma europea será, en cualquier caso, aquella que se tome como referencia por parte del legislador.
Al final del capítulo, en el Anexo 1, se presenta una tabla que sin pretender ser exhaustiva compara los tres
textos en lo que atañe a los aspectos relacionados con la higiene en la elaboración de cosméticos.
La acción de los microorganismos sobre los cosméticos es muy variada: Puede ir desde unos efectos bien
visibles como el crecimiento de hongos en la superficie, aparición de olores desagradables, cambio de
aspecto y, hasta, destrucción del producto. O bien llegar al caso del cosmético de apariencia perfecta pero
que contiene microorganismos capaces de causar problemas sobre el usuario.
Por otra parte tampoco debe olvidarse lo que implica de pérdida económica el tener que destruir un lote
contaminado que deviene irrecuperable o retirar del mercado una partida en mal estado.
Dejando a parte la acción de los conservantes que pertenece al campo de la formulación vamos a considerar
aquí todas aquellas medidas destinadas a evitar la presencia de los microorganismos en los cosméticos
reduciendo al mínimo su posible llegada en cada una de las fases de su elaboración industrial.
Como término de referencia se incluye, al final del capítulo, una comparativa entre lo que las tres normas
citadas indican sobre distintos aspectos relacionados con el tema que nos ocupa.
10.2 PLANTEO DE UN PROGRAMA DE HIGIENE DE FABRICACIÓN
Analizando los diferentes caminos por los que un cosmético puede recibir una contaminación microbiológica
veremos que son:
1. Las materias primas, en las que el agua, tanto de fabricación como de limpieza, merece una atención muy
especial.
2. A través del equipo y utillaje de fabricación.
3. A través del ambiente. El polvo y, en general, la suciedad actúan como vectores de gérmenes.
4. La higiene personal. Es un punto de suma importancia en las posibles vías de acceso de los gérmenes a
un cosmético.
5. A través del equipo y utillaje de envasado.
6. A través del propio material de envasado por la presencia en él de polvo y suciedad.
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En los puntos 1 y 6 corresponde a Control de Calidad el asegurar la idoneidad de materias primas, envases y
embalajes, mientras que por su problemática, similar en muchos casos, los puntos 2 y 5 pueden considerarse
en conjunto.
Así pues, tendremos tres áreas claramente diferenciadas donde actuar para establecer unas correctas
prácticas de higiene de fabricación:
• Adecuada limpieza y desinfección de locales, maquinaria y utillaje.

• Estricta higiene personal tanto a nivel general como en aquellos casos con requerimientos especiales.
• Mantenimiento de un eficaz control ambiental.
Sobre ello se debe pasar a establecer un plan de actuaciones tanto a nivel global como en los puntos mas
importantes como fabricación, pesadas de materias etc. A continuación se debe elaborar un balance realista
de medios disponibles y aquellos que, aun no disponiéndose de ellos, se consideren necesarios y son de
posibilidades de adquisición razonables.
Con ello se elaborará el plan general de acción del que, de nuevo, debemos insistir en que debe ser realista
pues, un plan teóricamente correcto pero irrealizable en la práctica puede ser mucho peor que el no disponer
de plan alguno.
10.3 LA HIGIENE EN LA MAQUINARIA Y EL UTILLAJE
El punto de partida, en este campo, será la elección de una maquinaria de diseño correcto.
Tanto quien diseña o construye la máquina como quién va a adquirir una ya existente en el mercado debe
tener presentes una serie de puntos importantes.
Todas las partes que entran en contacto con el producto deben estar construidas del material adecuado
(acero inoxidable, resinas de estabilidad reconocida frente al producto con el que estarán en contacto, etc.).
La máquina no debe presentar en su construcción lugares donde puedan quedar retenidos restos de producto
que resulten difíciles de eliminar.
Los mecanismos de agitación, válvulas, rácores, conexiones por tuberías, etc. deben ser fácil y rápidamente
desmontables o bien presentar un acceso cómodo para permitir una limpieza absoluta.
El conjunto de reglas constructivas que permiten el tratamiento correcto de cada máquina según sus
requerimientos representa una reducción de los riesgos de contaminación realmente grande. Y hay otro
aspecto importante: El hecho de simplificar las operaciones de limpieza incidirá de modo favorable sobre los
costes de fabricación, un aspecto que hoy no debemos despreciar en absoluto.
La simple limpieza, es decir, la eliminación de los restos de producto y suciedad que quede en una máquina
tras haber realizado su trabajo, mediante el empleo de detergentes adecuados y con la ayuda de medios
mecánicos externos o incorporados a la propia maquinaria es absolutamente indispensable pero no siempre
será suficiente para garantizar una calidad higiénica elevada.
La industria dispone de una amplia gama de productos para usar después de la limpieza convencional o
incluso que combinan los dos cometidos, limpieza y desinfección.
En el Cuadro 1 se reúnen las principales características de las familias mas importantes de este tipo de
productos sin pretender ser, ni mucho menos, exhaustiva.

Vapor Agua a 90º Hipoclorito Cuaternarios Amfóteros
Aplicación Requiere Requiere Uso directo Uso directo Uso directo
instalación. instalación.
Util en sistema Util en sistema Todo uso Todo uso Todo uso
cerrado y tuberías cerrado y tuberías
Concentración -- -- 100-200ppm 300 ppm seg. present.
comercial
Penetración Buena Buena
Recomend. limpieza previa limpieza previa limpieza previa
indispens. indispens. indispens.
Tiempo de 2-30 min. 2-30 min. 15-30 min. 30 min 2 -30 n.
actuación
Amplitud de Si Si Si No Si
espectro
Estabilidad -- -- Baja Alta Alta
Sensible a la No No No Si No
dureza agua
Sensible No No Si No Si
alcalinidad
Sensible No No No Si No
aniónicos
Olor No No Si No No
Necesidad No No Si Si Si
enjuague
Acción enérgica
Independ del Independ del
medio químico. medio químico
Sin residuos.
Todo tipo Todo tipo Gram +
microorg. microorg.
Coste elevado Coste elevado Coste bajo Coste medio Coste medio
Cuadro 1. Comparación entre sistemas de desinfección.
Disponemos además de productos que están pensados para aplicaciones específicas por medio de aparatos
como pulverizadores que permiten alcanzar lugares de muy difícil acceso o nebulizadores capaces de proveer
una niebla que llene, por ejemplo, toda una sala de envasado, etc.
Sin embargo deberemos tener ciertas precauciones en su empleo: En primer lugar evitar, en lo posible, la
tendencia a emplear un solo producto durante largos periodos de tiempo pues ello puede favorecer la aparición
de cepas resistentes. En segundo lugar debemos tener en cuenta que tales productos deben ser empleados a
sus dosis adecuadas evitando su sobredosificación que en ningún modo conducirá a una mejor desinfección.
Obviamente deberá prestarse atención a que, en ningún caso, el desinfectante pueda entrar en contacto con
el cosmético.
En este sentido cabe resaltar la gran utilidad del vapor en la desinfección industrial; aunque, por el contrario,
puede ser una limitación la necesidad de disponer de una instalación especifica para su uso.
Con respecto a la maquinaria y utillaje existe un punto que debe ser tenido muy en cuenta pues en ocasiones
se hace difícil de asimilar: Una máquina que después de terminar su trabajo se ha limpiado y desinfectado

correctamente pero ha permanecido inactiva durante un periodo de tiempo considerable (Este tiempo
dependerá del tipo de máquina, de la calidad del ambiente circundante, etc.) no puede considerase nunca
desde el punto de vista microbiológico como una máquina “limpia y lista para usar de nuevo”. Como mínimo
debe pasar por una desinfección antes de ponerla de nuevo en servicio.
Los cuadros 2 y 3 exponen un ejemplo de las posibles secuencias de operaciones para alcanzar una limpieza
y desinfección en condiciones correctas.
Eliminar los restos de producto
Desmontar los accesorios*
Usar un disolvente
Llenar con agua hirviendo
para eliminar grasas o ceras
Vaciar y volver a llenar con agua caliente y detergente
Limpiar bien toda la superficie en contacto con el producto
Lavar con agua caliente
Llenar o pulverizar la máquina con solución desinfectante

Garantizar tiempo de contacto suficiente
Aclarar
Si no entra en servicio
inmediatamente cerrar o cubrir.
Si es móvil llevar a un lugar
a abrigo del polvo
Al volver al servicio debe

desinfectarse de nuevo
Máquina lista para entrar en servicio
*Aplicarles la secuencia descrita para el utillaje de envasado. Cuadro 3
Cuadro 2. Secuencia de operaciones de limpieza de un reactor de proceso.

Desmontar
Sumergir pistones, cilindros, juntas, etc.

En agua caliente y detergente
Eliminar perfectamente restos de producto
Lavar con agua caliente
Sumergir, llenar o pulverizar las piezas con solución desinfectante.

Garantizar tiempo de contacto suficiente
Si no entra en servicio
de inmediato, cubrir. Guardar
las piezas en una bolsa
de politeno limpia y cerrarla
Montar de nuevo la máquina
*Si la máquina posee depósitos, tolvas, etc. que no se puedan desmontar

fácilmente, se aplicará una secuencia análoga a la descrita en el Cuadro 2
Cuadro 3. Secuencia de operaciones de limpieza para maquinaria de envasado.
La maquinaria auxiliar y el pequeño utillaje de fabricación y, de modo muy especial, las tuberías empleadas para
trasvasar producto entre depósitos de almacenaje, reactores, máquinas de llenado, etc., merecen igualmente
nuestra atención y deben ser tratados como lo fueron las máquinas de llenado tanto en su limpieza como en
la elección del lugar para su almacenamiento al abrigo del polvo del ambiente, etc.
Siempre que sea posible su empleo, el material desechable para las operaciones de limpieza presenta ventajas
indudables en su uso. En el lado opuesto pueden colocarse materiales como cepillos, escobillones, etc. que
pueden llegar a convertirse si no se lleva cuidado en residencia de cantidades importantes de microorganismos,
difíciles de eliminar, siendo así excelentes focos de contaminación.
Actualmente existen sistemas completos de limpieza y desinfección de maquinaria e instalaciones, muy

complejos y eficaces cuya descripción escapa del propósito de este curso. Sin embargo si podemos citar
que existen cabezales de limpieza en los que agua y desinfectantes son pulverizados a presión dentro de
depósitos, reactores, etc. Pueden ser móviles lo que permite aplicarlos a voluntad o bien, en muchos casos,
vienen instalados de origen por el fabricante de maquinaria en aparatos como reactores, depósitos de mezcla
etc. Su modo de actuar se muestra en la figura 10.1.

Fig. 10.1 Cabezal de limpieza. Modo de acción.
Básicamente se trata de elementos giratorios como boquillas o piezas en forma lenticular con múltiples
orificios a los que por la propia presión del liquido se imprime un movimiento rotativo rotación. Su geometría
esta dispuesta de manera que el pulverizado alcance toda la superficie del recipiente.
10. 4 HIGIENE AMBIENTAL
Entendemos por higiene ambiental la que se refiere a todo el entorno que encierra los dispositivos, máquinas,
utillaje, etc. empleado en la elaboración de un cosmético. Afectará también, por tanto, a mesas de trabajo,
cintas transportadoras, suelos, paredes, almacenes e, incluso, al propio aire de los locales donde se trabaja,
pues este mismo puede contener polvo que actuará como soporte de microorganismos.
Este polvo que de modo natural se irá depositando sobre suelos, máquinas, etc. nos obliga a actuar de dos
modos distintos.
Uno, pasivo, evitando en la medida de lo posible su entrada desde el exterior, lo que afectará a la disposición
de los edificios, puertas, ventanas, comunicación entre distintas secciones de fábrica, etc. Sin olvidar la
posibilidad de que se establezcan corrientes de aire notables entre distintas dependencias.
Todas estas consideraciones tienen especial importancia en el momento en que se proyecta una instalación
nueva o se reubica una ya existente. Una vez ya terminada una instalación la corrección de estos defectos
resulta, sino imposible, sí por lo menos costosa en muchos casos.
No suele ser difícil asociar la idea de limpieza a las superficies de trabajo. Lo es un poco más hacerlo a
un almacén y mas si este almacén es de material de acondicionamiento con grandes volúmenes de cajas,
cartonaje de embalar, etc.
El polvo depositado sobre cajas, envases, contenedores de materia prima, etc. puede caer dentro de ellos al
moverlos o bien puede irse trasladando de un lado a otro al trasladar este material. Es necesario incluso acotar

con claridad la circulación del material mencionado por determinadas áreas y proceder a la eliminación de la
posible suciedad acumulada antes de salir del almacén.
Todo esto reviste una importancia especial en el capítulo de las materias primas. Cualquier suciedad presente
en la tapa, boca de envase, etc. puede ir a parar, cuando lo manipulamos, a los componentes de la fabricación
que estamos pesando. O peor aun, si cabe, al interior del recipiente de la materia prima con lo que la puede
contaminar y, con tiempo de permanencia de ella en el almacen, llegar a inutilizarla.
Al pesar las materias primas para elaborar un producto, el personal de almacén debe prestar atención a cerrar
bien las bolsas que contengan productos en polvo, usar recipientes limpios y con tapa para los líquidos, etc.
para garantizar así la ausencia de contaminación.
Hablando razonablemente debemos considerar que en todo trabajo se produce un cierto grado de suciedad lo
que nos obligará a acciones periódicas de limpieza para eliminar pequeños vertidos accidentales en el trabajo
de máquinas de llenado, reactores, pesado de materias, etc.
Asimismo debe hacerse hincapié en el vaciado y reposición de los elementos de limpieza convencional como
cubos, contenedores de la celulosa de limpieza ya usada, etc. para evitar que, demasiado llenos, puedan
dispersar accidentalmente su contenido.
Es en este campo de lo que podemos llamar control ambiental activo, donde el arma fundamental que
podemos emplear es la limpieza entendida en su sentido mas convencional y cotidiano.
Deberá destacarse que la circulación tanto de personas como de materiales debe limitarse, en las áreas
de producción, a lo estrictamente necesario. Todos estos movimientos pueden representar un excelente
medio de transporte y dispersión de gérmenes merced al polvo de embalajes, ruedas de carretillas, suelas de
zapatos, etc.
10.5 HIGIENE PERSONAL
Aunque en rigor podemos considerar que en ningún momento el producto a elaborar debe estar en contacto
con las manos de quien lo elabora, debemos pensar que de bien poco servirá desinfectar una espátula, cazo
u otro elemento auxiliar si las manos de quién lo maneja le pueden transmitir unos gérmenes. Estos acabarán
yendo a parar al producto. Asimismo los operarios manipularan en cintas de trabajo, envasadoras, reactores
ajustando o cambiando utillaje, etc.
Aun cuando nuestra piel y nuestro cabello en estado sano contienen cantidades apreciables de microorganismos
sin que ello nos afecte, debemos tener en cuenta que el paso de dichos microorganismos a un cosmético sí
puede alterarlo.
Debemos considerar que el simple lavado de las manos con agua y jabón correctamente realizado y secándolas
con una celulosa desechable permite alcanzar un nivel de higiene nada despreciable y que, para ciertos
puestos de trabajo, puede bastar.
Donde este nivel no sea suficiente disponemos de numerosos producto comerciales formulados específicamente
para esta aplicación. Muchos de ellos combinan ambos efectos de detergencia y desinfección.
Agregaremos que el correcto uso del vestuario adecuado de trabajo, batas, gorros, etc. tiene un papel
importante para obtener un buen nivel de higiene personal. Dicho vestuario debe ser mantenido, en todo
momento, en las condiciones correctas de uso y limpieza.

10.6 INSTRUCCIÓN DEL PERSONAL
De poco serviría elaborar un programa de actuación correctísimo, disponer de las mejores instalaciones y
medios materiales si quienes lo deben llevar a la práctica no poseen una clara conciencia de los objetivos que
se desean conseguir.
La instrucción del personal no sólo permite alcanzar esta motivación sino que debe conseguir que el operario
conozca perfectamente los puntos donde el riesgo por una falta de higiene es mayor, la manera de evitar
dichos riesgos y, también, saber utilizar de modo correcto las instalaciones así como los medios de limpieza
e higienización de que dispone.
Las instrucciones que recibirá deberán ser realistas y completas atendiendo el nivel de formación de cada
grupo profesional a que se destinen y no deben limitarse sólo a los medios de actuación sino que debe
estimularse la observación crítica a fin de analizar las posibles causas de contaminación si se producen a fin
de identificarlas y así poderlas eliminar.
Para alcanzar tal nivel de instrucción se han revelado útiles, y la práctica demuestra que tienen generalmente
buena aceptación, la organización periódica de charlas o cursos de información y capacitación que con la
ayuda de medios audiovisuales y en muchas ocasiones tomando como ejemplo las instalaciones propias, bien
conocidas por todos, permiten centrar muy bien una serie de ideas sumamente eficaces para que el operario
que trabaja en la elaboración de un cosmético sepa actuar correctamente en todo momento.
Por encima de todo, esta instrucción debe ser realista y plantear que un buen nivel de higiene es siempre el
resultado de la suma de medios y comportamientos, con la particularidad de que, si uno sólo de los sumandos
falla, puede hacer inútil el esfuerzo de los demás.
Igualmente debe conseguirse desterrar una cierta idea de que con un solo medio, conservante, desinfectante,
etc. por muy potente o eficaz que sea, empleado sin el concurso de los otros aspectos jamás se podrá llegar
al nivel de calidad que se puede obtener con un programa equilibrado.
Esta toma de conciencia profesional por parte del operario tiene su contrapartida por parte de la empresa en
el sentido de mantener siempre en el mejor estado de servicio todos los medios materiales y normativas de
trabajo encaminadas a conseguir el nivel de calidad establecido. De lo contrario se suelen producir reacciones
de rechazo o abandono que pueden acabar comprometiendo los objetivos que se persiguen al implantar un
programa de este tipo.

ANEXO I
CONSEJO DE EUROPA. COLIPA: UNE-EN ISO 22716 (2008)

COMITÉ DE SALUD PUBLICA: BUENAS PRÁCTICAS DE FABRICACIÓN
COMITÉ DE EXPERTOS SOBRE DE COSMÉTICOS
PRODUCTOS COSMÉTICOS:
LÍNEAS DIRECTRICES DE BUENAS
PRÁCTICAS DE PRODUCCIÓN DE
PRODUCTOS COSMÉTICOS
El personal debería conocer las respon- La plantilla deberia estar compuesta por Formación y conocimientos
sabilidades y las tareas que se le enco- personas cuyo conocimiento, experiencia,
miendan. Disponer de instrucciones, infor- competencia y motivación estén adap- El personal involucrado en la producción,
maciones y de datos relativos a la etapa de tadas a las tareas y responsabilidades que control y almacenamiento debe tener apti-
la producción que le atañe estar incitado a les sean otorgadas. tudes basadas en una formación y expe-
señalar permanentemente toda anomalía y riencia, o una combinación de ambas apro-
constatación de no-conformidad en cada Formación piadas a su actividad y responsabilidad.
etapa de la producción. - es esencial para la empresa identificar y
diseñar un plan específico para la forma- Higiene personal
Estar conforme con ciertas prácticas en ción de este personal a cualquier nivel y
materia de higiene individual y con instruc- jerarquía Deben establecerse programas de higiene
ciones concernientes a la manera de - es esencial una formacion completa para adaptados a las necesidades de la planta.
trabajar y realizar las operaciones. todo el personal clave en fabricación en Estos requisitos deben ser conocidos
lo referente a métodos y competencia y seguidos por cualquier persona cuya
requeridos para llevar a cabo diferentes actividad se lleve a cabo en las áreas de
operaciones ( pesada, elaboración, producción, control o almacenamiento.
mantenimiento, higiene industrial...)
Se debe instruir al personal en el uso de los
De acuerdo con los medios y recursos dispositivos de limpieza de manos.
disponibles en cada compañia estos
cursos de formación pueden ser diseñados Toda persona que entre en las áreas de
por la propia compañia o con la ayuda de producción, control o almacenamiento
organizaciones externas, siguiendo un debe llevar vestimenta adecuada para
programa que debería elaborarse caso por evitar cualquier contaminación del cosmé-
caso. tico.
Debe evitarse, en las áreas de producción,

control o almacenamiento, comer, beber,
masticar, fumar o guardar productos para
comer, beber o fumar.
Debe prohibirse cualquier práctica antihi-

giénica en las áreas de producción, control,
almacenamiento o en cualquier otra donde
el producto pueda verse afectado.
Instalaciones Locales, equipos y maquinaria Las instalaciones deben estar localizadas,

diseñadas, construidas y empleadas para:
Los locales deberían estar concebidos, Los locales deberian ser diseñados, a. Garantizar la protección del producto.
acondicionados y dispuestos de manera construidos o adaptados y mantenidos b. Permitir una eficiente limpieza, manteni-
que satisfagan las condiciones que con objeto de satisfacer las condiciones miento y sanitización si esta fuera nece-
imponen las actividades a que se destinan. dictadas por las actividades para las que saria.
son destinados, especialmente en cuanto c. El diseño de las instalaciones debe
para mantener: a iluminación, temperatura, humedad y basarse en el tipo de cosmético a
- el orden ventilación. producir, las condiciones preexistentes
- la limpieza y/o la desinfección y medios de limpieza y/o sanitización
- las condiciones convenientes de tempe- Los equipos y maquinaria deberian ser disponibles.
ratura colocados de forma que el movimiento
- las buenas condiciones de higiene de personas, máquinas y materiales, Tipos de áreas
no constituyan un riesgo a la calidad.
para evitar: El mantenimiento de los equipos y la Debe establecerse áreas separadas o defi-
- los riesgos de agua estancada maquinaria deberian ser llevados a cabo nidas para el almacenamiento, producción,
- el polvo en la atmósfera eficientemente de modo que cumplan de control de calidad, áreas auxiliares, lavado,
- la presencia de insectos y otros animales manera efectiva el propósito a que son aseos, a fin de prevenir errores, mezclas o
- la acumulación de suciedad destinados. contaminaciones cruzadas.

- los materiales que no resistan la corro- Suelos, paredes, techos y ventanas

sión y deban estar en contacto con el
producto Los suelos, paredes, techos y ventanas
del área de producción deben estar dise-
para proporcionar: ñadas o construidas para permitir una fácil
- condiciones de luminosidad natural y/o limpieza y/o sanitización y deben mante-
artificial válidas nerse limpias y en buen estado de mante-
- un número suficiente de lavabos, equipos nimiento.
de agua caliente y fría, de lo necesario
para lavarse las manos y secarlas en Las ventanas deben estar diseñadas para
buenas condiciones de higiene permanecer cerradas donde la ventilación
sea adecuada. Si deben abrirse al exterior
Las diferentes zonas de producción y deben poseen pantallas adecuadas.
almacenamiento deberían estar conce-
bidas de manera que se evite el paso inútil Las áreas de producción de nueva cons-
y los flujos cruzados. No deberían ser utili- trucción deben tener en cuenta una
zadas como lugar de paso para el personal adecuada limpieza y mantenimiento. Los
no autorizado. diseños de nueva construcción deben
incorporar superficies lisas si es necesario
Todos los locales deberían mantenerse y ser resistentes a medios de limpieza y/o
limpios y en orden. sanitización corrosivos.
Aseos
Deben ponerse a disposición del personal

instalaciones limpias y adecuadas. Los
aseos deben quedar separados pero ser
accesibles desde las áreas de producción.
Tuberias, desagües, conducciones
Las conducciones tuberías y desagües de

modo que se eviten goteos y/o condensa-
ciones que puedan contaminar los mate-
riales, productos, superficies o equipos.
Los desagües deben mantenerse limpios y

no deben permitir retrocesos.
El diseño de las instalaciones debe garan-

tizar que:
a. Se eviten vigas, tuberías y conduc-
ciones a la vista por encima de las insta-
laciones.
b. Las tuberías a la vista no deben tocar las
paredes sino estar suspendidas sobre
soportes suficientemente separados
como para permitir las operaciones de
limpieza.
c. Deben establecerse medidas para la
protección del producto.
Limpieza y desinfección
Cualquier instalación descrita en esta

directriz debe mantenerse en condiciones
de limpieza.
Debe llevarse a termino suficiente limpieza,

y desinfección si fuera necesario, para
garantizar la protección de cada producto.
Los agentes de limpieza, desinfección si

fueran necesarios, deben ser adecuados y
eficaces.
Deben establecerse programas de limpieza,

desinfección si fueran necesarios, para las
necesidades específicas de cada área.

Equipo Los equipos no deberian presentar Equipo
riesgo de contaminación y/o deterioro del
El material de producción debería estar producto: Diseño del equipo
concebido, instalado y mantenido en - los locales se mantendran limpios y
función de su destino, no debería presentar ordenados El equipo de producción debe estar dise-
ningún riesgo de contaminación y/o degra- - los equipos deberian diseñarse, insta- ñado a fin de no contaminar el producto.
dación para los productos debería estar larse y mantenerse de acuerdo con su Los contenedores del producto deben
colocado de manera que respete los flujos propósito y deberian ser limpiados de protegerse del polvo y la humedad ambien-
de materias primas, de productos a granel, acuerdo a procedimientos definidos tales. Las tuberías de trasvase y accesorios
de materiales y personas. - la areas de producción no deberían que no estén en uso deben quedar limpio
usarse por personal no adscrito a las y, si es necesario, desinfectados, secos y
Antes de toda operación de producción los mismas protegidos del polvo, salpicaduras y otras
equipos deberían ser inspeccionados a fin - los productos de limpieza no deberían contaminaciones. El material del que estén
de asegurar el buen estado del material. entrar en contacto con los cosméticos construidos los equipos debe ser compa-
tible con los productos y los agentes de
Deberían ser limpiados y enjuagados de limpieza y desinfección.
manera apropiada.
Instalaciones
El diseño y la instalación del equipo debe

facilitar su vaciado para permitir la limpieza
y desinfección. Debe mantenerse un
acceso razonable al interior, debajo y alre-
dedor del equipo para su limpieza y mante-
nimiento. El equipo mas importante debe
estar identificado.
Limpieza y desinfección
Todos los equipos debe ser sometidos a

un programa adecuado de limpieza y, si es
necesario, de desinfección. Los agentes de
limpieza y desinfección debe estar oportu-
namente especificados y ser efectivos. En
los casos en que el equipo este adscrito a
una producción en continuo o produciendo
lotes sucesivos del mismo producto debe
ser sometido a limpieza y, si es necesario,
desinfección a intervalos adecuados.
Desechables
Los materiales desechables empleados
para el equipo de producción no deben
afectar la calidad del producto.
Agua
Agua Agua
- Los sistemas de alimentación de agua Calidad del agua empleada en la produc-
deberían poder ser desinfectados Debería prestarse especial atención al ción.
conforme a procedimientos. agua, ya que es una materia prima impor-
- Las canalizaciones deberían estar tante: El sistema de tratamiento de agua debe
concebidas para evitar el estancamiento - las instalaciones y sistemas de trata- proporcionar una calidad de agua definida.
y los riesgos de contaminación. miento de agua, deberían proporcionar
siempre una calidad de la misma La calidad del agua debe ser verificada ya
que garantice la conformidad de los sea mediante análisis o bien por control de
productos terminados los parámetros del proceso.
- los sistemas de tratamiento de agua
deberían permitir ser desinfectados de El sistema de tratamiento de agua debe
acuerdo con procedimientos estable- permitir su desinfección.
cidos
- la canalización debería ser construida de El equipo de tratamiento de agua debe
forma que evite estancamiento y riesgos construirse para evitar el estancamiento y
de contaminación. los riesgos de contaminación.
Los materiales empleados en los equipos

de tratamiento de agua deben seleccio-
narse a fin de que no afecten su calidad.

Higiene Industrial Higiene personal y salud
El personal deberia respetar las prácticas Higiene personal: deben establecerse

específicas en referencia a su higiene programas de higiene adaptados a las
personal y siguir las instrucciones asi como necesidades de la planta. Estos requisitos
el trabajo y la operaciones a realizar. deben ser conocidos y seguidos por cual-
quier persona cuya actividad se lleve a
En todos los sectores de la fábrica es esen- cabo en las áreas de producción, control o
cial mantener locales, equipos, maquinaria almacenamiento.
e instrumentos, asi como materias primas,
material de acondicionamiento, graneles y Se debe instruir al personal en el uso de los
productos terminados en buenas condi- dispositivos de limpieza de manos.
ciones higiénicas. En términos generales,
en el area de fabricación se evitará cual- Toda persona que entre en las áreas de
quier riesgo de estancamiento de agua, producción, control o almacenamiento debe
polvo en la atmósfera, presencia de llevar vestimenta adecuada para evitar cual-
insectos y otros animales. El equipo de quier contaminación del cosmético.
llenado y acondicionado debería mante-
nerse limpio y desinfectado de acuerdo a Debe evitarse, en las áreas de producción,
su diseño y uso. control o almacenamiento, comer, beber,
masticar, fumar o guardar productos para
comer, beber o fumar.
Debe prohibirse cualquier práctica antihi-

giénica en las áreas de producción, control,
almacenamiento o en cualquier otra donde
el producto pueda verse afectado.
Producción Fabricación
Para cada etapa de la producción, debe- Cualquier sustancia que no sea materia
rían cumplirse las condiciones, incluyendo prima o producto a granel no debe ni
las condiciones de higiene, necesarias puede ser situada junto a estas al objeto
para la obtención de la conformidad. de evitar contaminación.
Almacenaje y almacenamiento Instalaciones de Fabricación (Propia)

- procesado
Los componentes necesarios para la - pesada y dosificación de materias
producción deberían almacenarse en locales primas deberían ser medidas, pesadas y
que debe mantenerse limpios y ordenados dosificadas ya sea en recipientes limpios
adecuados o bien directamente en la
Fabricación maquinaria o equipo
Todas las materias primas deberían ser Elaboración

medidas o pesadas:
- sea en recipientes limpios, apropiados Antes de iniciar la elaboración debería
- sea directamente en el equipo de fabri- comprobarse que la maquinaria está lista
cación para un nuevo procesado, asegurándose
que esté limpia y en buenas condiciones
La manipulación de las materias primas de trabajo.
debería hacerse de forma que se evitase
toda contaminación cruzada. Todo emba- Las reglas de elaboracion deberían
laje empezado debería ser correctamente contener:
cerrado y remitido al almacenaje en condi- - la maquinaria necesaria
ciones tales que su contenido no corra el - la fórmula aplicable
riesgo de alterarse. - todas las materias primas codificadas
- reglas de operación detalladas para
Fabricación propiamente dicha cada etapa
- toma de muestras y comprobaciones
Antes de cualquier fabricación, sería nece- - y limpieza de la maquinaria
sario asegurarse de que los equipos están
limpios y, si fuese necesario, desinfectados.
Acondicionamiento
Antes de la puesta en marcha de las opera-

ciones de acondicionamiento debería
inspeccionarse con el fin de asegurarse su
conformidad.

Apuntes de Tecnología Cosmética - Joan Sabaté

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(5-16) Apuntes de tecnologia cosmetica.

qxd:1 27/7/10 11:56 Página 5

La amplitud de uso en la industria cosmética hace de esta operación la primera en importancia. Su

1.1 HÉLICES Y TURBINAS

Fig. 1.1. Agitadores de flujo axial.

NCP 315 • septiembre-octubre 2010 5

Apuntes de tecnología cosmética

Fig. 1.2. Agitadores de flujo radial.

Fig. 1.3. Circulación axial. Fig. 1.4. Circulación radial.

Agitadores axiales: Hélice marina (1 y 2) y de paletas (3)

6 NCP 315 • septiembre-octubre 2010

1.1.1 INSTALACIÓN. POTENCIA

P (HP) = 1/736. Np. d. (N/60)3. D5 (1.1)

Relación en donde se expresan:

d: Densidad del líquido en Kg./1000 l

NRe = d. (N/60). D2 / v. 10-3 (1.2)

NCP 315 • septiembre-octubre 2010 7

Apuntes de tecnología cosmética

1: Turbina radial de paleta recta

1.1.2 INSTALACIÓN. ASPECTOS EMPÍRICOS

En cuanto al recipiente la forma que se considera óptima es la cilíndrica de sección casi

Todo depósito que se aparte de estas proporciones tanto aumentando la profundidad o el

HP / 1000 l = 3,3. 10-3. P esp.(10 + visc1/4) 1.3

8 NCP 315 • septiembre-octubre 2010

Un camino práctico en muchas casos es el experimental si disponemos de la posibilidad de

Se pueden alcanzar buenos resultados si se tiene la precaución de trabajar con geometrías

P1 / P2 = (D1 / D2)5 (1.4)

P1 / P2 = (N1 / N2)3 (1.5)

1.1.3 FUERZAS DE CIZALLADURA

Su empleo esta relacionado, sobre todo, con las operaciones de dispersión.

NCP 315 • septiembre-octubre 2010 9

Apuntes de tecnología cosmética

Su empleo mayoritario es la preparación de dispersiones de pigmentos, disoluciones de gomas

Fig. 1.9. Selección de sistemas de agitación Fig. 1.10 Disco dentado.

Agitadores de disco dentado o Cowles

1.1.4 SELECCIÓN DE AGITADORES

10 NCP 315 • septiembre-octubre 2010

1.2 AGITADORES LENTOS

1.2.1 AGITADOR DE ANCLA

Agitadores de ancla (1) y de bastidor (2 y 3)

NCP 315 • septiembre-octubre 2010 11

Apuntes de tecnología cosmética

1.2.2 MEZCLADORES A CONTRARROTACION

Si a este conjunto, mediante en juego de transmisión adecuado le agregamos un bastidor

Fig. 1.12. Agitador tipo contrarrotación.

Este dispositivo se complementa igualmente con la incorporación de rascadores laterales y de

El elemento de impulsión puede tener el bastidor de construcción parecida a la de la figura 1.13

12 NCP 315 • septiembre-octubre 2010

Fig. 1.13. Agitador planetario.

1.2.4 POTENCIA DE AGITACIÓN

Se puede evaluar la potencia absorbida por un dispositivo de agitación constituido por un

P = k. P esp. h. D4. n3 (1.6).

1.3 SISTEMAS DE MEZCLA ESTÁTICOS

NCP 315 • septiembre-octubre 2010 13

Apuntes de tecnología cosmética

Fig 1.14. Funcionamiento de un sistema de mezcla estático.

1.4 MEZCLA DE SOLIDOS

1.4.1 MEZCLADORA HELICOIDAL

Se trata de una de las máquinas mas clásicas de este campo.

14 NCP 315 • septiembre-octubre 2010

Fig. 1.15. Mezclador de banda helicoidal.

1.4.2 MEZCLADORA EN UVE

Fig 1.16. Mezcladora en V.