Capacitación

Bobinadora F O C U S : Conceptos y manejos

operacionales

Autor: Esteban Neira i.(Ing. Procesos) – Documento Versión 3 - Final

Introducción

En este documento se resumen algunos conceptos e información entregada por VALMET durante los
periodos de prueba en planta, consultas realizadas al vendor y la experiencia adquirida durante los
periodos de prueba.

Este documento es propiedad exclusiva de FPC Tissue y queda prohibida su difusión fuera de planta.
 PARTES DE LA BOBINADORA

Desenrollador = Desbobinador Rodillo de carga = Rodillo caballero = Rodillo jinete

Bobinador = Rodillo portante Cabezales = Mandriles

Introducción
UNIDAD 1: Conceptos de Bobinado
 1. Conceptos de Bobinado
1.1. Densidad de Bobina:
Se refiere a la tensión de la hoja en el interior de la bobina. Construir una bobina bien formada quiere decir que la
densidad deberá ser uniforme desde el caño hasta las capas externas de la bobina.

La densidad tiene directa relación con los valores físicos mecánicos que obtendrá el papel después de ser bobinado
(Espesor, elongación, resistencia).

Un control responsable por parte del operador de esta variable asegurará menores diferencias entre los valores de
calidad del papel bobinado y del jumbo madre, además de una bobina bien armada.

El sistema de control de la bobinadora calcula este valor y lo entrega en la pantalla en Kg/dm3.

Densidad de la bobina
 El sistema calcula la densidad a partir del siguiente algoritmo almacenado en el sistema de control:

Densidad de la bobina
 La siguientes variables son ingresadas por el operador en la HMI:

1- Gramaje
2- Longitud del formato (Sin contar refilo)
3- Diámetro del caño

La siguientes variables son medidas por elementos sensores:

1- Diámetro de la bobina: Es medido por el encoder del servomotor del Cabezal del lado accionamiento.
2- Los metros de papel bobinado: Son medidos por el encoder del rodillo portante maestro.

Densidad de la bobina
 Pantalla de proceso control de densidad

Densidad de la bobina
 Densidades de trabajo según receta
Receta Densidad de trabajo
Ítem kg/dm3

1 1ply_29gr_2580x2_3"_1200_gruesa 0,30-0,34

2 1ply_19gr_2740x2_6"1400_plano 0,25-0,30

3 1ply_20gr_2560x2_6"_1300_fina 0,19-0,20

4 1ply_21,2gr_2740x2_6"_1300_fina 0,21-0,22

5 1ply_18,5gr_2740x2"_6"_2160_media 0,19-0,20

6 2ply_19gr_2740x2_3"_1400_fina 0,21-0,22

Densidad de la bobina
1.2- Variables que afectan a la densidad
Las variables que afectan a la densidad de la bobina son:

A- Tensión de la Hoja: Los cambios en la tensión de la hoja pueden producir cambios no deseados en la dureza
de la bobina. Una mayor tensión aumenta la dureza o densidad. La tensión de la Hoja se maneja a través de los
TIROS.

Bajo circunstancias normales la Tensión de la hoja deberá permanecer a nivel constante como sea posible.

A medida que aumenta el diámetro de la bobina se reduce la zona segura de trabajo del control de Tensión. El desafío
es determinar cual es limite seguro de operación. Este limite depende de cada papel y del tipo de fabricación.

El control de Tiro opera individualmente por cada accionamiento. Los porcentajes de tiro son calculados en relación al
rodillo maestro que corresponde al CD1. El control de Tiro es muy preciso ya que no trabaja por velocidad sino por
posición angular del eje de los accionamientos. Esta posición es medida por los encoders internos de cada servomotor.

Variables que afectan a la densidad de la Bobina

 Pantalla Control de tiro

Variables que afectan a la densidad de la Bobina

 Los valores porcentuales de tiros indicados en pantalla son la resultante de la siguiente expresión:

El maestro es el rodillo portante RB1. Por eso los otros accionamientos trabajan con un valor negativo, lo
que significa que corren a menor velocidad respecto al RB1.

Variables que afectan a la densidad de la Bobina

 Un servomotor es un motor eléctrico cuyo diseño permite que
pueda ser controlado tanto en posición (360º) como en velocidad.

Están formados por un estator segmentado en que el espacio

rellenado por el cobre es el doble que los motores tradicionales,
estor permite desarrollar una menor potencia y torque con menor
volumen.

El tener mas cobre en su circuito interno, mayor campo magnético,

genera mayor calor, por lo que la ventilación es muy importante
para este tipo de motores.

Algunas características de estos motores:

Par elevado, Bajo mantenimiento, Gran exactitud en el control de

velocidad y posición, Capacidad de velocidades muy altas, Pérdidas
en el rotor muy bajas, Rotor con poca inercia, Construcción
cerrada, útil para trabajar en ambientes sucios.

Variables que afectan a la densidad de la Bobina

 B- Control de NIP
Se denomina NIP a la presión ejercida por la bobina sobre los rodillos portantes de la bobinadora.

El NIP sobre los portantes ayuda a estos rodillos a transferir su torque a la bobina e influenciar la densidad de la
bobina.

El manejo del NIP depende de 3 elementos relacionados entre si mediante el siguiente algoritmo ingresado ya en el
sistema de control:

Presión NIP = Presión Rodillo carga + Peso Bobina – Presión de Alivio

Variables que afectan a la densidad de la Bobina

 Amarillo: Presión del rodillo de carga
Verde :Presión de NIP de la bobina sobre los rodillos desbobinadores
Rojo :Presión de alivio o aligeramiento

Se denomina NIP a la presión ejercida por la bobina sobre los

rodillos portantes de la bobinadora.

La carga del NIP en el los portantes deberá ser lo suficientemente alta

de manera que la bobina de papel no se deslice respecto al rodillo

Presión NIP = Presión Rodillo carga + Peso Bobina – Presión de Alivio

Variables que afectan a la densidad de la Bobina

 • Operación del rodillo de carga: La fuerza del rodillo de carga actúa junto con el peso de la bobina para
influenciar la carga del NIP sobre el portante.

• Operación de los cabezales de Alivio: Es la fuerza contaría a la presión ejercida por el rodillo de carga y sirve para
aliviar el NIP cuando el peso de la bobina va en aumento por causa del diámetro.

El control de presión de carga y alivio obedecen a una lógica de control interna de acuerdo a curvas típicas de
operación configuradas internamente.

El operador pude ingresar a la HMI los parámetros de:

- Máxima presión de aligeramiento (Alivio)

- Mínima presión de carga
- Presión de NIP

Variables que afectan a la densidad de la Bobina

 PANTALLA OPERACIÓN CONTROL DE NIP
MIN Presión: Set point ingresado por el operador para la mínima
presión que ejercerá el rodillo de carga sobre la bobina.

MAX aligeramiento: Set point ingresado por el operador para el

máximo valor de alivio de los cabezales.

Fuerza de contacto: Set point de NIP ingresado por el operador.

Presión act: Presión lineal actual medida para el rodillo de carga

expresada en Kg/m. El valor indicado se calcula de la siguiente
manera:

Presión act. = Kg/m medido de rodillo de cargas x longitud del set

en metros.

Aligeramiento act.: Presión lineal actual medida para el alivio de

cabezales expresada en Kg/m. El valor indicado se calcula de la
siguiente manera:

Presión aligeramiento = Kg/m medido de aligeramiento cabezales

x longitud del set en metros.

Variables que afectan a la densidad de la Bobina

 Curvas típicas NIP Presión v/s diámetro bobina

Azul: NIP real

Rojo: Presión aligeramiento

Verde: Presión rodillo de

carga

Morado: Diámetro bobina

Variables que afectan a la densidad de la Bobina

 El sistema de control de NIP funciona de la siguiente manera:

1- El NIP comienza aumentar según el diámetro y el peso de la bobina como lo muestra la curva verde

2- Al inicio del bobinado el rodillo de carga presiona sobre la bobina.

3- Luego el rodillo de carga disminuye su presión llegando al mínimo valor seteado por el operador.

4- En ese momento crece la presión de aligeramiento de los cabezales al valor máximo seteado por el operador.
Esto permite alivianar el NIP a medida que crece el diámetro.

5- Finalmente permanecen durante todo el resto del bobinado la Mínima presión de carga y la máxima presión de
aligeramiento.

Si los valores de SP son muy bajos , el punto 2,3 y 4 se cumplirán rápidamente al inicio del bobinado y no se
alcanza a visualizar este comportamiento instantáneo en la mediciones. Esta es la razón del por que a menudo se
muestran siempre fijos los valores de Presión act. Y aligeramiento act. en la pantalla

Variables que afectan a la densidad de la Bobina

El valor de espesor ingresado en el comienzo del bobinado y calculado posteriormente por el sistema de control es muy
importante para el control de NIP, por que:

1- El espesor de la hoja junto con la velocidad de trabajo de la bobinadora permite al sistema de control estimar el
tiempo que tardara en formarse una bobina…

2- Este tiempo permite ajustar de forma automática las velocidades con las que trabajaran los servomotores que
posicionan el rodillo de carga y los cabezales de fijación según las curvas de operación.

Si el valor de espesor es incorrecto, el controlador PID de NIP se satura!!!!!

Variables que afectan a la densidad de la Bobina

 El valor de longitud del set es ingresado por el operador en la HMI en mm

El valor de longitud se expresa en

mm consiste en el ancho total del
SET sin considerar el refilo.

El espesor se ingresa en mm y
corresponde al 60% de la muestra
tomada al jumbo madre

El correcto ingreso de este valor

ayudara al control de NIP.

La medición de presión es medida

por las celdas de carga
(2 en el rodillo de carga y 2 en los
cabezales de fijación)

Variables que afectan a la densidad de la Bobina

 Máximas y mínimas presiones permitidas para control de NIP

MAXIMOS Y MINIMOS VALORES PERMITIDOS VALORES RECOMENDADOS PARA PRESION DE ALIGERAMIENTO y VELOCIDAD
Rango de operación DEPENDIENDO DEL DIAMETRO DE LA BARRA
Velocidad máxima
MAX aligeramiento cabezales 0-50 kg/m Rango de operación
de operación
NIP 0-90 Kg/m
Para barra de 3" 0-8 Kg/m 1100 m/min
Mínima presión rodillo de carga 5-20 kg/m Para barra de 6" 0-20Kg/m 1250 m/min

Se deben tener presente estos valores para no ocasionar daños a las barras porta bobinas

Variables que afectan a la densidad de la Bobina

Un adecuado control y ajuste de NIP permite principalmente:
1- Una bobina bien armada y formada.

2- Caras laterales parejas sin formas telescópicas.

3- La menor caída de Bulk ( Espesor y gramaje) posible.

4- Evita arrugas de bobinado

Variables que afectan a la densidad de la Bobina

 Variables que afectan a la densidad - RESUMEN

El valor de densidad a manejar depende de que tipo de papel se esta bobinado: Plano, texturado, gramaje y diámetro
del caño.

Las variables de operación y control que afectan al control de densidad son:

- Los tiros
- El control de NIP y los valores mínimos de carga y máximos de aligeramiento.
- La correcta medición de las celdas de carga del rodillo de carga o jinete y de los cabezales de aligeramiento o alivio.

- El calculo correcto que el sistema de control hace de la densidad esta supeditado al correcto ingreso de variables de
formato, gramaje y espesor de la hoja.

Variables que afectan a la densidad de la Bobina

 1.4- CONCEPTO Y CAIDA DE BULK
El bulk o volumen especifico es la relación entre el espesor (en micras) y el peso base del papel (gr/m2)

El volumen específico define la relación entre el grosor y el gramaje. Cuanto más volumen o
Bulk tenga un papel, más grueso y más ligero será. Sin embargo un papel de bajo Bulk será
más compacto, más fino y más pesado. Esto es debido a la proporción de aire y cargas que
contiene entre sus fibras.

Concepto y caída de bulk

 El efecto del NIP y los tiros en la densidad de la bobina tienen consecuencias directas sobre el
bulk del papel salido del pope.

La bobinadora esta diseñada para una caída de Bulk de 5%. En valores esto se traduce a una
caída principalmente de espesor entre 10 y 4 puntos.

A continuación una digarma que representa la caída de espesor desde que el Jumbo sale del
Pope hasta que es procesado en la bobinadora:

Concepto y caída de Bulk

 TABLA: BULK EN DISTINTAS ETAPAS DEL JUMBO (MUESTRA PAPEL 20GR/M2 BANDA FINA)
POPE UNWINDER INPUT FINISH REEL
Jumbo Roll Thickness Basic Weith Thickness Basic Weith Thickness Basic Weith
Bulk Bulk Sample Time Bulk
Number (µ) (gr/m2) (µ) (gr/m2) (µ) (gr/m2)
Sample Time
171 203 14:20 178 16:45 175
180 216,88 20,51 10,6 11:23 197 20 9,9 14:40 193 20 9,7
181 207,38 20,71 10,0 12:18 188 19,91 9,4 16:56 180 20 9,0

Variacion en espesor Jumbo

250

216,88
200 203 207,38
197
193 188
180
178
175
150
ESPESOR

100

50

0 Espesor Pope Espesor entrada desenrollador Espesor salida Bobinadora

1 MUESTRA
2 3

Concepto y caída de Bulk

 Problema P0:
Una corrida de papel bobinado texturado fino 19gr/m2, en caño de 6”, diámetro de 1300mm tubo
una densidad de trabajo de 0,18kg/dm3.

Otra corrida de papel de las mismas características tubo una densidad de trabajo de 0,22kg/dm3

A- ¿ Que variables operacionales de la bobinadora pudieron haber cambiado entre una corrida y la otra?

B- ¿Qué diferencias espera ud en las bobinas terminadas de cada una de estas

corridas?

Problemas de análisis
 Problema P1:
Los siguientes valores de NIP corresponden a una buena corrida de papel plano 19gr/m2, en caño de 6” y diámetro de
1300mm:

Min Presión carga: 10

Max Presión aligeramiento: 15
NIP: 30.

La densidad media de trabajo fue de 0,30kg/dm3.

Posteriormente se debió correr con papel texturado 18,5 gr/m2, con caño de 6” y diámetro de 2160mm y los ajustes de NIP
para una buena corrida fueron:

Min Presión carga: 8

Max Presión aligeramiento: 45
NIP: 12.

La densidad media de trabajo fue de 0,20kg/dm3.

A- ¿Qué diferencias nota Ud. en las recetas?

B- ¿Cuáles cree Uds. que son los motivos para haber modificado estos ajustes?

C- ¿Cuál cree ud que puede ser la causa de la menor densidad en la corrida de 18,5gr/m2

Problemas de análisis
Problema P2:
Los siguientes valores de NIP corresponden a una buena corrida de papel texturado 29gr/m2, en caño de 3”
y diámetro de 1200mm:

Min Presión carga: 10

Max Presión aligeramiento: 0
NIP: 10.

Densidad media de trabajo 0,39kg/dm3

A- ¿Qué diferencias existen entre esta fabricación y las anteriores?

B- ¿Por qué cree ud que se ajusto un valor de aligeramiento de 0?

Problemas de análisis
Problema P3:
Se necesita bobinar papel texturado medio 21,2gr/m2, 1300mm de diámetro en caño de 6”, una hoja:

¿Cuáles serian los ajustes de presión para el control de NIP que ud sugiere? ¿Por qué razón?

Min Presión carga:

Max Presión aligeramiento:
NIP:

Problemas de análisis
UNIDAD 2: Capacidad Productiva y calidad del
Bobinado
 2.1 - Control de la Velocidad
La velocidad de la bobinadora es controlada por los variadores de frecuencia electrónicos que posee cada
accionamiento.

La velocidad maestra, es la que corresponde al rodillo portante RB1. Por esta razón se denomina “Rodillo portante
maestro”.
La velocidad de la maquina obedece a una curva de velocidad ajustada por el operador y que pertenece a la receta del
sistema.

Control de Velocidad
 Los variadores de velocidad o Drives….
Son equipos electrónicos cuya función es modificar la velocidad de un
motor de acuerdo al Set Point entregado por el operador.

El circuito electrónico interno del drive logra esto variando la

frecuencia eléctrica de su salida

El buen funcionamiento de un drive depende de su correcta

configuración de parámetros, buen mantenimiento y buena
ventilación .

La tº y la suciedad son causales de fallas muy comunes en estos

equipos. Se recomienda limpieza periódica sobre ellos y chequear
estado de sus ventiladores y los climatizadores de sus respectivos
gabinetes.

Comúnmente ante fallos de drive se requieren “Reseteos de la energía eléctrica de los drives”. El tiempo para
restablecer la energía no puede ser inferior a 5min, tiempo suficiente para que se descarguen los capacitores y
evitar daños en estos componentes.

Control de Velocidad
 2.2 – Factores que afectan al aumento de la capacidad productiva
La capacidad productiva no solo significa las Ton/h que puede producir la bobinadora, sino también la calidad de la
bobina. El concepto que encierra estos dos aspectos se llama RUNNABILLITY

- El concepto de runnability debe considerarse en su mas amplio sentido, como el efecto común de las propiedades
que hacen que el procesamiento de las bobinas este libre de problemas a velocidades normales de operación, más
específicamente:

- No deben ocurrir cortaduras durante el bobinado.

- No deben ocurrir arrugas durante el bobinado.

- No debe haber problemas de deformación de la bobina.

Concepto de Runnability
 Algunos factores que afectan a la capacidad productiva de la bobinadora:
1- La redondez del Jumbo Madre:

Tipo papel Máximo valor de perdida de redondez Por cada 10mm de perdida
Plano 30 mm de redondez la velocidad
Texturado 10 mm decrece en 100 m/min!!!!

2- Arrugas en el jumbo madre y en la bobina: La bobinadora puede eliminar las arrugas que se producen como defectos
de enrollado o desenrrollado pero no las arrugas causadas por un mal perfil o falta sectorizada de gramaje

NO NO

Factores que afectan la runnability

 3- Mal perfil del Jumbo madre: El perfil de gramaje deberá ser estable con una desviación máxima de +-0,5 2sigma.

El perfil de humedad del jumbo deberá ser estable con una desviación estándar de +-1%.
El Perfil de espesor debe ser estable.

Es de suma importancia que el sistema QCS trabaje sus controles en automático y en optimas condiciones, además el
SCANNER debe permanecer barriendo para obtener el perfil en línea del Jumbo.

Espesor

Perfil de espesor con buena corrida

µm

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40

Espesor

Perfil de espesor con mala corrida

µm

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40

Factores que afectan la runnability

 Gramaje
Perfil de gramaje con buena corrida
g/m2

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40

Gramaje

Perfil de gramaje con mala corrida

g/m2

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40

Factores que afectan la runnability

4- Jumbo sin cortaduras, hoyos.

5- Jumbo sin lomos y perfil de diámetro estable

6- Ajustes adecuados de Tiros, NIP y velocidad en la bobinadora.

7- Excesivos tiempos muertos: El tiempo muerto es el tiempo en que la bobinadora no genera producción, por ejemplo

- Cambio de Jumbo
- Pegadura
- Desmante

- La actividad que mas tiempo muerto ocasiona en la bobinadora, es el tiempo por cambio de Jumbo.

Factores que afectan la runnability

 2.3 - Acciones para mejorar los tiempos muertos e incrementar la producción
1- Para papel de una hoja trabajar siempre con los 2 desenrolladores de modo de dejar cargado con un jumbo el que esta a la espera.
2- Solicitar apoyo al operador del Pope o asistente pope para que realice la carga del jumbo sobre desenrolladores. Con esto no se pierde
un operador en la bobinadora.
3- Se deberá trabajar la curva de velocidad de forma automática ingresando inmediatamente la velocidad máxima requerida.
4- Solicitar al operador pope jumbos con diámetros para 4 o 3 paradas (máximo permitido en Pope 3m)
5- Se enviaran a bobinadora jumbos con cortaduras, siempre cuando estén por debajo de 1000mm de diámetro. Cortaduras sobre este
diámetro se deberá proceder como indica el punto 6
6- Se debe evitar enviar a bobinadora jumbos que no generen set limpios en caso de cortaduras. (El cliente solo acepta bobinas con
pegadura 10cm desde el caño y 10cm desde la superficie de la bobina terminada. Del tonelaje total solo se permiten el 25% en esta
condición)
7- Si se cuenta con una barra cuyo saldo requiere de una pegadura, no sacrificar jumbos que originan set limpios para completar el
diámetro. Barras que requieren pegaduras, deberán pegarse con otras que también lo requieran. Si no existe deberá esperar
8- Operador bobinadora deberá indicar al operador pope el diámetro con el que se requiere el jumbo de modo de disminuir el excedente
en barra (“Potos”)
9- Durante cortaduras, pegaduras y cambios de jumbos, solicitar apoyo a operador embaladora.
10- Mantener siempre cargada la mesa receptora de caños.
11- Tener buena comunicación con operador líder MT, operador pope y operador embaladora.

Factores que afectan la runnability

 2.4 – Manejo de arrugas
Las herramientas que tiene la bobinadora para manejar las arrugas producidas por un enrollado deficiente son:
1- Los rodillos curvos o Spreader Roll.
2- Los tiros y el desenrrollador

Rodillos Curvos: Los rodillos curvos son rodillos convexos que tienen la finalidad de abrir la hoja para facilitar su estiramiento.
La bobinadora posee 2 rodillos curvos:

1- El rodillo SRIn: Utilizado para abrir los cortes en la

bobinadora
2- El rodillo SR Out: Utilizado para abrir la hoja

Factores que afectan la runnability

 El efecto de los rodillos curvos sobre le papel depende básicamente de 3 elementos:

1- La distancia entre el rodillo curvo y el siguiente rodillo.

2- La curvatura del rodillo.
3- El Angulo de incidencia.

Factores que afectan la runnability – Manejo de arrugas

 Si la hoja posee Arrugas deberá ajustarse el Angulo de incidencia del polín:

PARA ESTIRAR TODA LA HOJA:

- Si deseo estirar el papel a todo el ancho de la hoja, le Angulo de incidencia deberá ser de 90º en el ejemplo (270º en FPC)

Factores que afectan la runnability – Manejo de Arrugas

Si la hoja presenta Arrugas al centro:

El Angulo de incidencia deberá ajustarse de tal modo que la parte convexa tenga mayor contacto con la hoja, es decir angulo < 90º en el
ejemplo (Mayor a 270º en FPC)

Factores que afectan la runnability – Manejo de Arrugas

 Si la hoja presenta Arrugas la orilla:

El Angulo de incidencia deberá ajustarse de tal modo que la parte convexa tenga menor contacto con la hoja, es
decir Angulo > 90º en el ejemplo (Menor a 270º en FPC)

Factores que afectan la runnability – Manejo de Arrugas

 Rodillos desarrolladores: Los 2 rodillos desenrolladores permiten el desenrollado del jumbo con un tiro de la hoja
constante. El desenrollado se hace por medio del contacto mecánico entre el jumbo y el rodillo desenrollador el que es
accionado eléctricamente por un servomotor.

El contacto mecánico entre el jumbo y el rodillo depende la presión ejercida por los cilindros neumáticos del carro porta
jumbo sobre el rodillo desenrollador. Es muy importante que esta presión sea uniforme a todo el ancho del jumbo para no
ocasionar arrugas en la bobina. Un mal perfil de diámetro y lomos en el jumbo pueden causar excesivos rebotes del jumbo
sobre el rodillo.

Factores que afectan la runnability – Manejo de Arrugas

Para aminorar este efecto existe un control de presión por cada desenrollador, cuyos valores de SP se ingresan
en la respectiva HMI:
MAX: corresponde al SP de presión que ejercerá el jumbo
sobre el rodillo mediante los cilindro neumáticos cuando el
diámetro del jumbo es máximo.
MID: Corresponde al SP de presión que ejercerá el jumbo
sobre el rodillo mediante los cilindros neumáticos cuando el
diámetro del jumbo es medio.
MIN: Corresponde al SP de presión que ejercerá el jumbo
sobre el rodillo mediante los cilindros neumáticos cuando el
diámetro del jumbo es mínimo.
Stopping: Corresponde al SP de presión que ejercerá el
jumbo sobre el rodillo mediante los cilindros neumáticos
cuando se produce el frenado.
Adj TS (+-): Corresponde al diferencial de presión que se
desee tener en el cilindro del lado mando con respecto al
del lado accionamiento. Este SP es útil cuando existan
deformaciones en el perfil de diámetro del jumbo.
Este SP puede tomar valores positivos y negativos.

Factores que afectan la runnability – Manejo de Arrugas

2.3 Calidad de la bobina
Se habla de una buena calidad en la bobina cuando:

1- Las dimensiones de la bobina son correctas: Ancho, diámetro a todo el ancho y peso.

2- Bobinas uniformes en diámetro y caño centrado

3- Caras uniformes de las bobinas: Caño no sobresaliente a los costados, caras planas.

4- Densidad correcta: Esto evita cualquier deformación de la bobina y mantiene la calidad del papel en los valores
aceptados por el cliente (Bulk, espesor, gramaje).

5- Hoja Limpia y libre de polvo.

6- Ausencia de defectos en el papel.

7- Bordes con cortes limpios

8- Buena pegadura: Esto evita incidentes posteriores, cuando la bobina sea convertida.

Calidad de la Bobina
PROCEDIMIENTOS OPERACIONALES
 Procedimiento para carga de receta
Antes de comenzar a bobinar una determinada OF se deberá cargar la receta correspondiente a esa fabricación.
La receta reúne todos los parámetros y ajustes necesarios para la correcta operación de la maquina para una determinada
fabricación.

Las recetas tiene el siguiente nombre:

1Ply_29gr_2580x2_3”_1200_gruesa

Procedimientos
 Procedimiento para carga de receta
Antes de comenzar a bobinar una determinada OF se deberá cargar la receta correspondiente a esa fabricación.
La receta reúne todos los parámetros y ajustes necesarios para la correcta operación de la maquina para una
determinada fabricación. Para cargarla se debe seguir el siguiente procedimiento

1º- Ir a la ventana receta y seleccionar en la barra color blanco la receta que corresponde a esa OF.

Procedimientos
2º - Presionar el icono que aparece en pantalla para descargar la receta seleccionada al sistema de control. Aceptar.

3º - Esto permitirá que la maquina asuma todos los parámetros configurados en esa receta para bobinar.

Procedimientos
 Procedimiento para Editar receta
Cada vez que se realice un cambio para mejorar la receta , una vez comprobado que la modificación es efectiva en el proceso
y el cambio es validado por el Jefe producción MT se deberá guardar el cambio en la receta presionando el icono que se
indica.

Con esto los cambios en la receta modificada estarán disponibles cada vez que se utilice esta receta.
OJO: LOS CAMBIOS HACEN PERDER LOS VALORES QUE YA TENIA.

Procedimientos
 Procedimiento desmantado .-
(en caso que se haya que sacar gran cantidad de papel (mas de 20mm del SET)).

1º- Levantar el rodillo de carga o jinete

2º- Cortar el papel del set en igual proporción desde el lado accionamiento hasta el lado de mando.

3º- Girar el set para remover el papel suelto desde el set utilizando la botonera

4º- Cerrar la puerta e ir a la consola

5º- Presionar el botón RESET (hasta que la medida indique 0)

6º- Entrar a la bobinadora y mover los mandriles s con mucha precaución, hasta que el set toque los rodillos portantes. Corte y repita esto hasta que termine de
desmantar.

7º- Desde la consola presione CALC hasta que vea que el sistema calculó el nuevo diámetro del set.

8º- Proceda con la pegadura y enhebrado

9º- Cuando la bobinadora parta nuevamente revise que el papel no se esté envolviendo en los rodillos de arrastre ni el rodillo caballero.

10º- Continue con la production

Procedimientos
 En la imagen se muestra la ventana
con los botones RESET y CALC que
se deben presionar según indica el
procedimiento.

El motivo es que el sistema vuelva

a recalcular los metros de papel
después del desmantado.

Procedimientos