Máquinas para Corte por Plasma

Como hemos visto anteriormente, el corte por plasma es un proceso en el que un chorro de
gas ionizado (plasma) se estrecha y dirige a través de una tobera y produce un arco que
calienta un metal eléctricamente conductor por encima de su punto de fusión, produce un
corte en el metal y arroja metal fundido (escoria) a través de la ranura del corte.

Esta operación se realiza mediante equipos cuyas características y componentes básicos

vimos en un artículo anterior. Si bien existe una gran variedad de máquinas para corte por
plasma provistas de prestaciones que varían según el fabricante y las necesidades del cliente,
podemos distinguir dos tipos principales:

 Máquinas para corte por plasma manual

 Máquinas para corte por plasma mecanizado
Seguidamente vamos a ver estos dos grandes grupos en detalle y nos vamos a detener un
poco más en el corte por plasma mecanizado.

Máquinas para corte por plasma manual

Estas son básicamente fuentes de alimentación moderadamente pequeñas que utilizan una
antorcha de plasma manual para el corte de diversos tipos de metales. Estos equipos son
maniobrables, versátiles y se pueden utilizar para una variedad de aplicaciones de corte. Las
fuentes de alimentación tienen un rango de capacidades de corte que se basa en elamperaje
de salida del sistema y comúnmente se califican desde 7-25 amperios hasta 30-
100 amperios y, excepcionalmente, hasta 200 amperios.

Los equipos manuales de plasma utilizan normalmente aire como gas plasmanógeno y/ogas
protector, y están diseñados para que puedan emplearse con diversos voltajes de entrada.
El voltaje de entrada está entre 120 y 600 V y usa transmisión de potencia monofásica o
trifásica.

Las máquinas para corte por plasma manual generalmente se utilizan en talleres de
fabricación que manejan láminas metálicas delgadas, mantenimiento de fábrica,
mantenimiento agrícola, centros de reparación de soldaduras, centros de servicio de metales
(aplicaciones de chatarra y desguace), construcciones (tales como edificios y puentes),
fabricación de buques comerciales, fabricación de remolques, reparación de automóviles y
obras de arte. Típicamente, se utilizan en aplicaciones de metal liviano para recortar el exceso
de material. Una antorcha manual típica de 12 amperios corta un máximo de 5 mm de material
a aproximadamente 15 pulgadas por minuto. Una antorcha manual típica de 100 amperios
corta un máximo de 32 mm de material a aproximadamente 20 pulgadas por minuto.

En general, una máquina para corte por plasma manual se elige de acuerdo al espesor del
material a cortar y la velocidad de corte deseada. Los equipos que ofrecen un alto amperaje
de corte son los que tienen mayores velocidades de corte. Sin embargo, cuando se corta a
altos amperajes, se hace cada vez más difícil controlar la calidad del corte.

El siguiente video describe claramente una máquina para corte por plasma manual y provee
un ejemplo ilustrativo de corte.
Máquinas para corte por plasma mecanizado
Estos equipos son generalmente bastante más grandes que las máquinas manuales y se
utilizan en conjunción con mesas de corte (a veces denominadas pantógrafos), que incluyen
una mesa de agua o mesa de aspiración y están provistas de un sistema “gantry” o
depórtico -es decir, un sistema de doble motorización a cada lado de la mesa, sobre el eje
“X”- que funciona mediante diversos mecanismos, habitualmente, servomotes de corriente
alterna acoplados a un sistema de piñón-cremallera. Además, los equipos
mecanizadosgeneralmente cuentan con control CNC y un control de altura de la
antorcha (THC), que puede incluir la detección de la altura y el control del voltaje al inicio del
proceso.

Las máquinas para corte por plasma mecanizado se pueden incorporar en una prensa de
punzón, así como en sistemas de corte por láser, oxicorte, corte robótico y otros, conformando
verdaderos centros de trabajo automatizado. El tamaño de una configuración de corte por
plasma mecanizado se basa en la mesa y el pórtico que se utilizan. Las mesas pueden medir
menos de 1.500 mm x 3.000 mm o más de 14.000 mm x 36.000 mm. Como es de esperar,
estos sistemas no son fáciles de maniobrar, por lo que antes de la instalación todos sus
componentes deben considerarse conjuntamente con el diseño del recinto que alojará la
máquina.

De hecho, el uso de equipos mecanizados introduce notables mejoras en la calidad y

precisión del corte, así como en el rendimiento de la productividad y un abaratamiento de
costos en comparación con el oxicorte o el corte por láser. Muchos sistemas, además, se
diseñan con gran simplicidad operativa, lo que posibilita su utilización por parte de personal
no experto.

EL TORNO

Se denomina torno (del latín tornus, y este del griego τόρνος, giro, vuelta)1 a un conjunto
de máquinas y herramientas que permiten mecanizar, roscar, cortar, trapeciar, agujerear,
cilindrar, desbastar y ranurar piezas de forma geométrica porrevolución. Estas máquinas-
herramienta operan haciendo girar la pieza a mecanizar (sujeta en el cabezal o fijada entre los
puntos de centraje) mientras una o varias herramientas de corte son empujadas en un
movimiento regulado de avancecontra la superficie de la pieza, cortando la viruta de acuerdo
con las condiciones tecnológicas de [foto [mecanizado]] adecuadas. Desde el inicio de
la Revolución industrial, el torno se ha convertido en una máquina básica en el proceso
industrial de mecanizado.
La herramienta de corte va montada sobre un carro que se desplaza sobre unas guías o rieles
paralelos al eje de giro de la pieza que se tornea, llamado eje X; sobre este carro hay otro que
se mueve según el eje Y, en dirección radial a la pieza que se tornea, y puede haber un tercer
carro llamado charriot que se puede inclinar, para hacer conos, y donde se apoya la torreta
portaherramientas. Cuando el carro principal desplaza la herramienta a lo largo del eje de
rotación, produce elcilindrado de la pieza, y cuando el carro transversal se desplaza de forma
perpendicular al eje de simetría de la pieza se realiza la operación denominada refrentado.
Los tornos copiadores, automáticos y de control numérico llevan sistemas que permiten
trabajar a los dos carros de forma simultánea, consiguiendo cilindrados cónicos y esféricos. En
el caso de los tornos paralelos, llevan montado un tercer carro, de accionamiento manual y
giratorio, llamado charriot, sujeto al carro transversal. Con el charriotinclinado a los grados
necesarios es posible mecanizar conos. Encima del charriot va fijada la torreta
portaherramientas.
Los materiales con los que se pueden mecanizar piezas en los tornos, pueden ser diversos,
desde el acero y el hierro de fundición entre los de mayor dureza; el bronce y el latón, más
blandos; alcanzando a tornear hasta los más plásticos como el nylon y el grilón, por ejemplo.

Tipos de tornos[editar]
Actualmente se utilizan en la industria del mecanizado varios tipos de tornos, cuya aplicación
depende de la cantidad de piezas a mecanizar por serie, de la complejidad de las piezas y de
la dureza de las piezas.

Torno horizontal[editar]

Caja de velocidades y avances de un torno paralelo.

El torno paralelo o mecánico es el tipo de torno que evolucionó partiendo de los tornos
antiguos cuando se le fueron incorporando nuevos equipamientos que lograron convertirlo en
una de las máquinas herramientas más importante que han existido. Sin embargo, en la
actualidad este tipo de torno está quedando relegado a realizar tareas poco importantes, a
utilizarse en los talleres de aprendices y en los talleres de mantenimiento para realizar trabajos
puntuales o especiales.
Para la fabricación en serie y de precisión han sido sustituidos por tornos copiadores, revólver,
automáticos y de CNC. Para manejar bien estos tornos se requiere la pericia
de profesionales muy bien calificados, ya que el manejo manual de sus carros puede
ocasionar errores a menudo en la geometría de las piezas torneadas.

Torno copiador[editar]

Esquema funcional de torno copiador.

Se llama torno copiador a un tipo de torno que operando con un dispositivo hidráulico y
electrónico permite el torneado de piezas de acuerdo a las características de la misma
siguiendo el perfil de una plantilla que reproduce una réplica igual a la guía.
Este tipo de tornos se utiliza para el torneado de aquellas piezas que tienen diferentes
escalones de diámetros, que han sido previamente forjadas o fundidas y que tienen poco
material excedente. También son muy utilizados estos tornos en el trabajo de la madera y
del mármolartístico para dar forma a las columnas embellecedoras. La preparación para el
mecanizado en un torno copiador es muy sencilla y rápida y por eso estas máquinas son muy
útiles para mecanizar lotes o series de piezas que no sean muy grandes.
Las condiciones tecnológicas del mecanizado son comunes a las de los demás tornos,
solamente hay que prever una herramienta que permita bien la evacuación de la viruta y un
sistema de lubricación y refrigeración eficaz del filo de corte de las herramientas mediante
abundante aceite de corte o taladrina.

Torno revólver[editar]

Operaria manejando un torno revólver.

El torno revólver es una variedad de torno diseñado para mecanizar piezas sobre las que sea
posible el trabajo simultáneo de variasherramientas con el fin de disminuir el tiempo total
de mecanizado. Las piezas que presentan esa condición son aquellas que, partiendo
debarras, tienen una forma final de casquillo o similar. Una vez que la barra queda bien sujeta
mediante pinzas o con un plato de garras, se va taladrando, mandrinando, roscando o
escariando la parte interior mecanizada y a la vez se puede ir cilindrando, refrentando,
ranurando, roscando y cortando con herramientas de torneado exterior.
El torno revólver lleva un carro con una torreta giratoria en la que se insertan las diferentes
herramientas que realizan el mecanizado de la pieza. También se pueden mecanizar piezas
de forma individual, fijándolas a un plato de garras de accionamiento hidráulico.

Torno automático[editar]
Se llama torno automático a un tipo de torno cuyo proceso de trabajo está
enteramente automatizado. La alimentación de la barra necesaria para cada pieza se hace
también de forma automática, a partir de una barra larga que se inserta por un tubo que tiene
el cabezal y se sujeta mediante pinzas de apriete hidráulico.
Estos tornos pueden ser de un solo husillo o de varios husillos:

 Los de un solo husillo se emplean básicamente para el mecanizado de piezas pequeñas

que requieran grandes series de producción.
 Cuando se trata de mecanizar piezas de dimensiones mayores se utilizan los tornos
automáticos multihusillos donde de forma programada en cada husillo se va realizando
una parte del mecanizado de la pieza. Como los husillos van cambiando de posición, el
mecanizado final de la pieza resulta muy rápido porque todos los husillos mecanizan la
misma pieza de forma simultánea

Tipos de tornos[editar]
Actualmente se utilizan en la industria del mecanizado varios tipos de tornos, cuya aplicación
depende de la cantidad de piezas a mecanizar por serie, de la complejidad de las piezas y de
la dureza de las piezas.

Torno horizontal[editar]

Caja de velocidades y avances de un torno paralelo.

El torno paralelo o mecánico es el tipo de torno que evolucionó partiendo de los tornos
antiguos cuando se le fueron incorporando nuevos equipamientos que lograron convertirlo en
una de las máquinas herramientas más importante que han existido. Sin embargo, en la
actualidad este tipo de torno está quedando relegado a realizar tareas poco importantes, a
utilizarse en los talleres de aprendices y en los talleres de mantenimiento para realizar trabajos
puntuales o especiales.
Para la fabricación en serie y de precisión han sido sustituidos por tornos copiadores, revólver,
automáticos y de CNC. Para manejar bien estos tornos se requiere la pericia
de profesionales muy bien calificados, ya que el manejo manual de sus carros puede
ocasionar errores a menudo en la geometría de las piezas torneadas.

Torno copiador[editar]
Esquema funcional de torno copiador.
Se llama torno copiador a un tipo de torno que operando con un dispositivo hidráulico y
electrónico permite el torneado de piezas de acuerdo a las características de la misma
siguiendo el perfil de una plantilla que reproduce una réplica igual a la guía.
Este tipo de tornos se utiliza para el torneado de aquellas piezas que tienen diferentes
escalones de diámetros, que han sido previamente forjadas o fundidas y que tienen poco
material excedente. También son muy utilizados estos tornos en el trabajo de la madera y
del mármolartístico para dar forma a las columnas embellecedoras. La preparación para el
mecanizado en un torno copiador es muy sencilla y rápida y por eso estas máquinas son muy
útiles para mecanizar lotes o series de piezas que no sean muy grandes.
Las condiciones tecnológicas del mecanizado son comunes a las de los demás tornos,
solamente hay que prever una herramienta que permita bien la evacuación de la viruta y un
sistema de lubricación y refrigeración eficaz del filo de corte de las herramientas mediante
abundante aceite de corte o taladrina.

Torno revólver[editar]

Operaria manejando un torno revólver.

El torno revólver es una variedad de torno diseñado para mecanizar piezas sobre las que sea
posible el trabajo simultáneo de variasherramientas con el fin de disminuir el tiempo total
de mecanizado. Las piezas que presentan esa condición son aquellas que, partiendo
debarras, tienen una forma final de casquillo o similar. Una vez que la barra queda bien sujeta
mediante pinzas o con un plato de garras, se va taladrando, mandrinando, roscando o
escariando la parte interior mecanizada y a la vez se puede ir cilindrando, refrentando,
ranurando, roscando y cortando con herramientas de torneado exterior.
El torno revólver lleva un carro con una torreta giratoria en la que se insertan las diferentes
herramientas que realizan el mecanizado de la pieza. También se pueden mecanizar piezas
de forma individual, fijándolas a un plato de garras de accionamiento hidráulico.

Torno automático[editar]
Se llama torno automático a un tipo de torno cuyo proceso de trabajo está
enteramente automatizado. La alimentación de la barra necesaria para cada pieza se hace
también de forma automática, a partir de una barra larga que se inserta por un tubo que tiene
el cabezal y se sujeta mediante pinzas de apriete hidráulico.
Estos tornos pueden ser de un solo husillo o de varios husillos:

 Los de un solo husillo se emplean básicamente para el mecanizado de piezas pequeñas

que requieran grandes series de producción.
 Cuando se trata de mecanizar piezas de dimensiones mayores se utilizan los tornos
automáticos multihusillos donde de forma programada en cada husillo se va realizando
una parte del mecanizado de la pieza. Como los husillos van cambiando de posición, el
mecanizado final de la pieza resulta muy rápido porque todos los husillos mecanizan la
misma pieza de forma simultánea

Estructura del torno[editar]

Torno paralelo en funcionamiento.

El torno tiene cinco componentes principales:

 Bancada: sirve de soporte para las otras unidades del torno. En su parte superior lleva
unas guías por las que se desplaza el cabezal móvil o contrapunto y el carro principal.

 Cabezal fijo: contiene los engranajes o poleas que impulsan la pieza de trabajo y las
unidades de avance. Incluye el motor, el husillo, el selector de velocidad, el selector de
unidad de avance y el selector de sentido de avance. Además sirve para soporte y
rotación de la pieza de trabajo que se apoya en el husillo.

 Contrapunto: el contrapunto es el elemento que se utiliza para servir de apoyo y poder

colocar las piezas que son torneadas entre puntos, así como otros elementos tales como
portabrocas o brocas para hacer taladros en el centro de los ejes. Este contrapunto puede
moverse y fijarse en diversas posiciones a lo largo de la bancada.

 Carro portátil: consta del carro principal, que produce los movimientos de la herramienta
en dirección axial; y del carro transversal, que se desliza transversalmente sobre el carro
principal en dirección radial. En los tornos paralelos hay además un carro superior
orientable, formado a su vez por tres piezas: la base, el charriot y la torreta
portaherramientas. Su base está apoyada sobre una plataforma giratoria para orientarlo
en cualquier dirección.

 Cabezal giratorio o chuc: su función consiste en sujetar la pieza a mecanizar. Hay varios
tipos, como el chuck independiente de cuatro mordazas o el universal, mayoritariamente
empleado en el taller mecánico, al igual que hay chucks magnéticos y de seis mordazas.

SOLDADURA
La soldadura es un proceso de fijación en donde se realiza la unión de dos o más piezas de
un material, (generalmente metales otermoplásticos), usualmente logrado a través de
la coalescencia (fusión), en la cual las piezas son soldadas fundiendo, se puede agregar un
material de aporte (metal o plástico), que, al fundirse, forma un charco de material fundido
entre las piezas a soldar (el baño de soldadura) y, al enfriarse, se convierte en una unión fija a
la que se le denomina cordón. A veces se utiliza conjuntamente presión y calor, o solo presión
por sí misma, para producir la soldadura. Esto está en contraste con la soldadura blanda (en
inglés soldering) y la soldadura fuerte (en inglés brazing), que implican el derretimiento de un
material de bajo punto de fusión entre piezas de trabajo para formar un enlace entre ellos, sin
fundir las piezas de trabajo.
Muchas fuentes de energía diferentes pueden ser usadas para la soldadura, incluyendo una
llama de gas, un arco eléctrico, un láser, un rayo de electrones, procesos
de fricción o ultrasonido. La energía necesaria para formar la unión entre dos piezas de metal
generalmente proviene de un arco eléctrico. La energía para soldaduras de fusión o
termoplásticos generalmente proviene del contacto directo con una herramienta o un gas
caliente.
La soldadura con frecuencia se realiza en un ambiente industrial, pero puede realizarse en
muchos lugares diferentes, incluyendo al aire libre, bajo del agua y en el espacio.
Independientemente de la localización, sin embargo, la soldadura sigue siendo peligrosa, y se
deben tomar precauciones para evitar quemaduras, descarga eléctrica, humos venenosos, y
la sobreexposición a la luz ultravioleta.
Hasta el final del siglo XIX, el único proceso de soldadura era la soldadura de fragua, que los
herreros han usado por siglos para juntar metales calentándolos y golpeándolos. La soldadura
por arco y la soldadura a gas estaban entre los primeros procesos en desarrollarse
tardíamente en ese mismo siglo, siguiéndoles, poco después, la soldadura por
resistencia y soldadura eléctrica. La tecnología de la soldadura avanzó rápidamente durante el
principio del siglo XX mientras que la Primera Guerra Mundial y la Segunda Guerra
Mundial condujeron la demanda de métodos de unión fiables y baratos. Después de las
guerras, fueron desarrolladas varias técnicas modernas de soldadura, incluyendo métodos
manuales como la Soldadura manual de metal por arco, ahora uno de los más populares
métodos de soldadura, así como procesos semiautomáticos y automáticos tales
como Soldadura GMAW, soldadura de arco sumergido, soldadura de arco con núcleo de
fundente y soldadura por electroescoria. Los progresos continuaron con la invención de
la soldadura por rayo láser y la soldadura con rayo de electrones a mediados del siglo XX. Hoy
en día, la ciencia continúa avanzando. La soldadura robotizada está llegando a ser corriente
en las instalaciones industriales, y los investigadores continúan desarrollando nuevos métodos
de soldadura y ganando mayor comprensión de la calidad y las propiedades de la soldadura.
Se dice que la soldadura es un sistema porque intervienen los elementos propios de este, es
decir, las 5 M: mano de obra, materiales, máquinas, medio ambiente y medios escritos
(procedimientos). La unión satisfactoria implica que debe pasar las pruebas mecánicas
(tensión y doblez). Las técnicas son los diferentes procesos (SMAW, SAW, GTAW, etc.)
utilizados para la situación más conveniente y favorable, lo que hace que sea lo más
económico, sin dejar de lado la seguridad.

Sistemas de soldadura[editar]
Soldadura de estado sólido[editar]
Como el primer proceso de soldadura, la soldadura de fragua, algunos métodos modernos de
soldadura no implican derretimiento de los materiales que son juntados. Uno de los más
populares, la soldadura ultrasónica, es usada para conectar hojas o alambres finos hechos de
metal o termoplásticos, haciéndolos vibrar en alta frecuencia y bajo alta presión. El equipo y
los métodos implicados son similares a los de la soldadura por resistencia, pero en vez de
corriente eléctrica, la vibración proporciona la fuente de energía. Soldar metales con este
proceso no implica el derretimiento de los materiales; en su lugar, la soldadura se forma
introduciendo vibraciones mecánicas horizontalmente bajo presión. Cuando se están soldando
plásticos, los materiales deben tener similares temperaturas de fusión, y las vibraciones son
introducidas verticalmente. La soldadura ultrasónica se usa comúnmente para hacer
conexiones eléctricas de aluminio o cobre, y también es un muy común proceso de soldadura
de polímeros.
Otro proceso común, la soldadura explosiva, implica juntar materiales empujándolos juntos
bajo una presión extremadamente alta. La energía del impacto plastifica los materiales,
formando una soldadura, aunque solamente una limitada cantidad de calor sea generada. El
proceso es usado comúnmente para materiales disímiles de soldadura, tales como la
soldadura del aluminio con acero en cascos de naves o placas compuestas. Otros procesos
de soldadura de estado sólido incluyen la soldadura de coextrusión, lasoldadura en frío,
la soldadura de difusión, la soldadura por fricción (incluyendo la soldadura por fricción-
agitación en inglés Friction Stir Welding), la soldadura por alta frecuencia, la soldadura por
presión caliente, la soldadura por inducción, y la soldadura de rodillo.11

Soldadura por arco[editar]

Artículo principal: Soldadura por arco
Se trata, en realidad, de distintos sistemas de soldadura, que tienen en común el uso de una
fuente de alimentación eléctrica. Ésta se usa para generar un arco voltaico entre un electrodo
y el material base, que derrite los metales en el punto de la soldadura. Se puede usar tanto
corriente continua (CC) como alterna (AC), e incluyen electrodos consumibles o no
consumibles, los cuales se encuentran cubiertos por un material llamado revestimiento. A
veces, la zona de la soldadura es protegida por un cierto tipo de gas inerte o semi inerte,
conocido como gas de protección, y, en ocasiones, se usa un material de relleno.

Soldadura blanda y fuerte[editar]

La soldadura blanda y la soldadura fuerte son procesos en los cuales no se produce la fusión
de los metales base, sino únicamente del metal de aportación. Siendo el primer proceso de
soldadura utilizado por el hombre, ya en la antigua Sumeria.

 La soldadura blanda se da a temperaturas inferiores a 450 ºC.

 La soldadura fuerte se da a temperaturas superiores a 450 ºC.
 Y la soldadura fuerte a altas temperaturas se da a temperaturas superiores a 900 ºC.
Fuentes de energía[editar]
Para proveer la energía eléctrica necesaria para los procesos de la soldadura de arco, pueden
ser usadas diferentes fuentes de alimentación. La clasificación más común de dichas fuentes
consiste en separar las de corriente constante y las de voltaje constante. En la soldadura de
arco, la longitud del arco está directamente relacionada con el voltaje, y la cantidad de calor
generado está relacionada con la intensidad de la corriente. Las fuentes de alimentación de
corriente constante son usadas con más frecuencia para los procesos manuales de soldadura
tales como la soldadura de arco de gas con electrodo de tungsteno y la soldadura de arco
metálico blindado, porque ellas mantienen una corriente constante incluso mientras el voltaje
varía. Esto es importante en la soldadura manual, ya que puede ser difícil sostener el
electrodo perfectamente estable, y como resultado, la longitud del arco y el voltaje tienden a
fluctuar. Las fuentes de alimentación de voltaje constante mantienen éste y varían la corriente.
Como resultado, son usadas más a menudo para los procesos de soldadura automatizados
tales como la soldadura de arco metálico con gas, soldadura por arco de núcleo fundente, y la
soldadura de arco sumergido. En estos procesos, la longitud del arco es mantenida constante,
puesto que cualquier fluctuación en la distancia entre electrodo y material base es
rápidamente rectificado por un cambio grande en la corriente. Si el alambre y el material base
se acercan demasiado, la corriente aumentará rápidamente, lo que, a su vez, causa un
aumento del calor y éste hace que la extremidad del alambre se funda, haciéndolo, así, volver
a su distancia de separación original.12
El tipo de corriente usado en la soldadura de arco también juega un papel importante. Los
electrodos de proceso consumibles como los de la soldadura de arco de metal blindado y la
soldadura de arco metálico con gas generalmente usan corriente directa (continua), por lo que
el electrodo puede ser cargado positiva o negativamente, dependiendo de cómo se realicen
las conexiones de los electrodos. En la soldadura, en caso de cargar el electrodo
positivamente generará mayor de calor en el mismo, y como resultado, la soldadura resulta
más superficial (al no fundirse casi el material base). Si el electrodo es cargado
negativamente, el metal base estará más caliente, incrementando la penetración del aporte y
la velocidad de la soldadura.13 Los procesos de electrodo no consumible, tales como
la soldadura de arco de gas y electrodo de tungsteno, pueden usar ambos tipos de corriente
directa, así como corriente alterna. Como en el caso antes citado, un electrodo positivamente
cargado causa soldaduras superficiales y un electrodo negativamente cargado, también
provoca soldaduras más profundas.14 En caso de utilizar corriente alterna, al invertirse
constante y rápidamente la polaridad eléctrica, se consiguen soldaduras de penetración
intermedia. Una desventaja de la CA, el hecho de que el arco se anule a cada inversión de
polaridad, se ha superado con la invención de unidades de energía especiales que producen
un patrón cuadrado de onda, en vez del patrón normal de onda sinusoidal, generando pasos
por cero muy rápidos que minimizan los efectos del problema de la desaparición del arco
voltaico.15
Distintos sistemas de soldadura[editar]

Soldadura por arco de metal blindado.

Uno de los tipos más comunes de soldadura de arco es la soldadura manual con electrodo
revestido (SMAW, Shielded Metal Arc Welding), que también es conocida como soldadura
manual de arco metálico (MMA) o soldadura de electrodo. La corriente eléctrica se usa para
crear un arco entre el material base y la varilla de electrodo consumible, que es de acero y
está cubierto con un fundente que protege el área de la soldadura contra la oxidación y la
contaminación, por medio de la producción del gas CO2durante el proceso de la soldadura. El
núcleo en sí mismo del electrodo actúa como material de relleno, haciendo innecesario un
material de relleno adicional.
El proceso es versátil y puede realizarse con un equipo relativamente barato, haciéndolo
adecuado para trabajos domésticos y para trabajos de campo.16 Un operador puede hacerse
razonablemente competente con una modesta cantidad de entrenamiento y puede alcanzar la
maestría con la experiencia. Los tiempos de soldadura son algo lentos, puesto que los
electrodos consumibles deben ser sustituidos con frecuencia y porque la escoria, el residuo
del fundente, debe ser retirada después de soldar.17 Además, el proceso es generalmente
limitado a materiales de soldadura ferrosos, aunque electrodos especializados han hecho
posible la soldadura del hierro fundido, níquel, aluminio, cobre, acero inoxidable y de otros
metales.
La soldadura de arco metálico con gas (GMAW, Gas Metal Arc Welding), también conocida
como soldadura de metal y gas inerte o por las siglas en inglés MIG (Metal Inert Gas) y MAG
(Metal Active Gas), es un proceso semiautomático o automático que usa una alimentación
continua de alambre como electrodo y una mezcla de gas inerte o semi-inerte para proteger la
soldadura contra la contaminación. Como con la SMAW, la habilidad razonable del operador
puede ser alcanzada con entrenamiento modesto. Puesto que el electrodo es inyectado de
forma continua, las velocidades de soldado son mayores para la GMAW que para la SMAW.
También, el tamaño más pequeño del arco, comparado a los procesos de soldadura de arco
metálico protegido, hace más fácil hacer las soldaduras en posturas complicadas (ej,
empalmes en lo alto, como sería soldando por debajo de una estructura).
El equipo requerido para realizar el proceso de GMAW es más complejo y costoso que el
requerido para la SMAW, y exige un procedimiento más complejo de preparación. Por lo tanto,
la GMAW es menos portable y versátil, y, debido al uso de un gas de blindaje separado, no es
particularmente adecuado para el trabajo al aire libre. Sin embargo, la velocidad media más
alta que en le SMAW, hacen que la GMAW sea más adecuada para la soldadura de
producción. El proceso puede ser aplicado a una amplia variedad de metales, tanto ferrosos
como no ferrosos.18
Un proceso relacionado, la soldadura de arco de núcleo fundente (FCAW), usa un equipo
similar pero utiliza un alambre que consiste en un electrodo de acero relleno de un material en
polvo. Este alambre nucleado es más costoso que el alambre sólido estándar y puede generar
humos y/o escoria, pero permite incluso una velocidad más alta de soldadura y mayor
penetración del metal.19
La soldadura de arco, tungsteno y gas (GTAW), o soldadura de tungsteno y gas inerte (TIG)
(también a veces designada erróneamente como soldadura heliarc), es un proceso manual de
soldadura que usa un electrodo de tungsteno no consumible, una mezcla de gas inerte o semi-
inerte, y un material de relleno separado. Especialmente útil para soldar materiales finos, este
método es caracterizado por un arco estable y una soldadura de alta calidad, pero requiere
una significativa habilidad del operador y solamente da velocidades de trabajo relativamente
bajas.
La GTAW pueden ser usada en casi todos los metales soldables, aunque es aplicada más a
menudo a aleaciones de acero inoxidable y metales livianos. Se usa en los casos en que son
extremadamente importantes las soldaduras de calidad, por ejemplo en fabricación de cuadros
de bicicletas, aviones y aplicaciones navales.20 Un proceso relacionado, la soldadura de arco
de plasma, también usa un electrodo de tungsteno pero utiliza un gas de plasma para hacer el
arco. El arco es más concentrado que el arco de la GTAW, haciendo el control transversal
más crítico y así generalmente restringiendo la técnica a un proceso mecanizado. Debido a su
corriente estable, el método puede ser usado en una gama más amplia de materiales gruesos
que en el caso de la GTAW, y además, es mucho más rápido que ésta. Se aplica a los
mismos materiales que la GTAW excepto almagnesio, y la soldadura automatizada del acero
inoxidable es una aplicación reseñable de este sistema. Una variante del mismo es el corte
por plasma, un eficiente sistema para el corte de acero.21
La soldadura de arco sumergido (SAW) es un método de soldadura de alta productividad en el
cual el arco se genera inmerso en un fluido. Esto aumenta la calidad del arco, puesto que los
contaminantes de la atmósfera son desplazados por dicho fluido. La escoria que forma la
soldadura, generalmente, sale por sí misma, y, combinada con el uso de una alimentación de
alambre continua, la velocidad de deposición de la soldadura es alta. Las condiciones de
trabajo mejoran mucho en comparación con otros sistemas de soldadura de arco, puesto que
el fluido oculta el arco y, así, casi no se produce ningún humo. Este sistema es usado
comúnmente en la industria, especialmente para productos grandes y en la fabricación de
recipientes de presión soldados.22 Otros procesos de soldadura de arco incluyen la soldadura
de hidrógeno atómico, la soldadura de arco de carbono, la soldadura de electroescoria,
la soldadura por electrogas, y la soldadura de arco de perno.
Soldadura por resistencia La soldadura por puntos es un popular método de soldadura por
resistencia usado para juntar hojas de metal solapadas de hasta 3mm de grosor. Dos
electrodos son usados simultáneamente para sujetar juntas las hojas de metal y para hacer
pasar corriente a través de las mismas. Las ventajas del método incluyen el uso eficiente de la
energía, una limitada deformación de la pieza de trabajo, altas velocidades de producción, fácil
automatización, y el no requerimiento de materiales de relleno. La fuerza de dicha soldadura
es sensiblemente más baja que las de otros métodos de soldadura, restrigiendo el sistema a
ciertas aplicaciones. Es usada extensivamente en la industria del automóvil. Los vehículos
ordinarios puede llevar varios miles de puntos de soldadura hechos por robots industriales. Un
proceso especializado, llamado soldadura de choque, puede ser usado para los puntos de
soldadura del acero inoxidable.

Soldadura a gas[editar]

Soldadura a gas de una armadura de acero usando el proceso de oxiacetileno.

El proceso más común de soldadura a gas es la soldadura oxiacetilénica, también conocida

como soldadura autógena o soldadura oxi-combustible. Es uno de los más viejos y más
versátiles procesos de soldadura, pero en años recientes ha llegado a ser menos popular en
aplicaciones industriales. Todavía es usada extensamente para soldar tuberías y tubos, como
también para trabajo de reparación. El equipo es relativamente barato y simple, generalmente
empleando la combustión del acetileno en oxígeno para producir una temperatura de la llama
de soldadura de cerca de 3100 °C. Puesto que la llama es menos concentrada que un arco
eléctrico, causa un enfriamiento más lento de la soldadura, que puede conducir a mayores
tensi

SOLDADURA POR FORJA

oldadura por forja

Publicado en mayo 29, 2013 por Editorial

Es el proceso de soldadura más antiguo. El proceso consiste en el calentamiento de las piezas a unir en
una fragua hasta su estado plástico y posteriormente por medio de presión o golpeteo se logra la unión
de las piezas.
En este procedimiento no se utiliza metal de aporte y la limitación del proceso es que sólo se puede
aplicar en piezas pequeñas y en forma de lámina.
La clasificación de los procesos de soldadura mencionados hasta ahora, es la más sencilla y general, a
continuación se hace una descripción de los procesos de soldadura más utilizados en los procesos
industriales.

Soldadura Con Gas

Este proceso incluye a todas las soldaduras que emplean un gas combustible para
generar la energía que es necesaria para fundir el material de aporte. Los
combustibles más utilizados son el metano, acetileno y el hidrógeno, los que al
combinarse con el oxígeno como comburente generan las soldaduras autógena y
oxhídrica.

La soldadura oxhídrica es producto de la combinación del oxígeno y el hidrógeno

en un soplete. El hidrógeno se obtiene de la electrólisis del agua y la temperatura
que se genera en este proceso es entre 1500 y 2000°C.

La soldadura autógena se logra al combinar al acetileno y al oxígeno en un

soplete. Se conoce como autógena porque con la combinación del combustible y
el comburente se tiene autonomía para ser manejada en diferentes medios. El
acetileno se produce al dejar caer terrones de carburo de calcio en agua, en donde
el precipitado es cal apagada y los gases acetileno. Uno de los mayores
problemas del acetileno es que no se puede almacenar a presión por lo que este
gas se puede obtener por medio de generadores de acetileno o bien en cilindros
los que para soportar un poco la presión 1.7 MPa, se les agrega acetona.

SOLDADURA POR ARCO

Soldadura por Arco Eléctrico. Es un proceso de soldadura por fusión en el cual la

unificación de losmetales se obtiene mediante el calor de un arco eléctrico entre un
 electrodo y pieza a soldar. El arco eléctrico es una descarga de corriente eléctrica a
través de una separación en un circuito y se sostiene por la presencia de una
columna de gas ionizado (llamado plasma), a través de la cual fluye la corriente.

Contenido
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 1 Conceptos
 2 Formación del arco eléctrico
 3 Longitud del Arco
 4 Tipos de soldadura por arco eléctrico
o 4.1 Según el tipo de arco
o 4.2 Según el tipo de electrodo
o 4.3 Según el grado de mecanización
o 4.4 Según el tipo y polaridad de la corriente
o 4.5 Según el tipo de protección
 5 Tipos máquinas para soldadura por arco eléctrico
o 5.1 Generadores CD
o 5.2 Transformador
o 5.3 Rectificadores
 6 Tipos de uniones
o 6.1 Según el tipo de junta
 7 Fuente

Conceptos
 Unión soldada: Unión permanente de dos o más partes, obtenida mediante
la soldadura en una zona determinada.
 Junta: Forma geométrica de la unión.
 Costura: Metal solidificado en la junta terminada. La costura está formada por uno o
más cordones.
 Cordón: Metal que se solidifica en una pasada.

Formación del arco eléctrico

El arco eléctrico se inicia al acercar el electrodo a la pieza, después del contacto se
separa rápidamente de la pieza a una distancia corta. El arco eléctrico produce
temperaturas hasta 5500 °C o más que son suficientes para fundir cualquier metal.
Se forma un pozo de metal fundido que consiste en metal base y el metal de aporte
(cuando se usa), cerca de la punta del electrodo. En la mayoría de los procesos
desoldadura con arco eléctrico se agrega un metal de aporte durante la operación
para aumentar el volumen y fortalecer la unión soldada. Conforme el electrodo se
mueve a lo largo de la unión, el pozo de metal fundido se solidifica de inmediato.
Longitud del Arco
La longitud del arco depende del tipo de electrodo que se usa y el tipo
de soldadura por hacer. Por lo tanto, para electrodos con diámetro pequeño se
requiere de un arco más corto que levante electrodos más grandes. Generalmente,
la longitud del arco deberá ser aproximadamente igual al diámetro del electrodo. Si
el arco está demasiado largo, el metal se derrite del electrodo en grandes glóbulos
que oscilan de un lado al otro a medida que el arco oscila. Esto produce un depósito
ancho, salpicado, e irregular sin suficiente fusión entre el metal original y el metal
depositado. Un arco largo permite laatmósfera a fluir en el flujo del arco, permitiendo
la formación de nitruros y óxidos. Además, cuando el arco esté demasiado largo, el
calor del flujo de arco disipa demasiado rápidamente, causando salpicadura
considerable. Un arco largo puede reconocerse, por un silbido continuo muy
parecido a un escape de vapor.
Un arco que está demasiado corto no genera suficiente calor para correctamente
derretir el metal por soldar. Además, el electrodo se pegará frecuentemente y
producirá depósitos desiguales con ondas irregulares. Un arco más corto
normalmente es mejor para soldadura vertical y de sobrecabeza porque se puede
lograr mejor control de la mezcla de metales fundidos. El uso de un arco corto
también evita entrada a la soldadura de impurezas de la atmósfera. Cuando el
electrodo, la corriente, y la polaridad sean correctos, un buen arco corto producirá
un sonido agudo de crepitación.

Tipos de soldadura por arco eléctrico

Según el tipo de arco
 De acción directa.
 De acción indirecta.

Según el tipo de electrodo

 Con electrodo fusible.
 Con electrodo infusible.

Según el grado de mecanización

 Manual.
 Semiautomática.
 Automática.

Según el tipo y polaridad de la corriente

 Arco con corriente continua.
 Arco con corriente alterna.

Según el tipo de protección

 Sin protección.
 Con protección de escoria o de fundente fundido.
 Con protección de atmósfera gaseosa.
 Con protección combinada de atmósfera gaseosa y fundente.

TRANSFORMACION DEL PLASTICO

Qué es el plástico?
Técnicamente los plásticos son sustancias de origen orgánico formadas por largas cadenas
macromoleculares que contienen en su estructura carbono e hidrógeno principalmente. Se
obtienen mediante reacciones químicas entre diferentes materias primas de origen sintético o
natural. Es posible moldearlos mediante procesos de transformación aplicando calor y presión.
Forman parte de la familia de los polímeros.

Procesos de transformación del plástico

Una clasificación de los procesos de transformación se basa en los cambios del estado que
sufre el plástico dentro de la maquinaria. Así, podemos encontrar las siguientes divisiones:
Procesos Primarios
El plástico es moldeado a través de un proceso térmico donde el material pasa por el estado
líquido y finalmente se solidifica.
Procesos Secundarios
En estos procesos se utilizan medios mecánicos o neumáticos para formar el artículo final sin
pasar por la fusión del plástico.

Procesos primarios Procesos secundarios

 Extrusión  Termoformado
 Inyección  Doblado
 Soplado  Corte
 Calandreo  Torneado
 Inmersión  Barrenado
 Rotomoldeo
  Compresión

Moldeo por inyección

El moldeo por inyección consiste en un sistema de mezclado y fusión de una resina plástica,
diseñado para expulsarla a alta presión una vez que se encuentre fundida, hacia un molde
metálico en cuya cavidad o cavidades se encuentra la forma de la pieza deseada. Este molde
permanece cerrado por el sistema de alta presión de la máquina que evita que se abra al
recibir el plástico fundido. Una vez lleno el molde, transcurre un lapso de tiempo para enfriar la
pieza. Cuando la pieza está lista es expulsada del molde.

Proveedores de maquinaria para

inyección del plástico
Para buscar proveedores o empresas que venden máquinas inyectoras de plástico, solicitar
una cotización o precio de máquinas inyectoras de plástico o más información, visite
nuestro buscador de la industria.
A continuación le presentamos a TAIMEX, proveedor de máquinas inyectoras de plástico:
TAIMEX es una empresa dedicada a diseñar y proveer de equipo con alta calidad para la
industria del plástico, poniendo al alcance del mercado maquinarias moderna y adecuada para
satisfacer las exigencias actuales.
Actualmente TAIMEX cuenta en su línea de productos para inyección con la prestigiada marca
Toyo, que como parte de Hitachi está dedicada a la fabricación de máquinas inyectoras de
plástico, totalmente eléctricas.

Centro de mecanizado
Un centro de mecanizado es una máquina altamente automatizada capaz de realizar
múltiples operaciones de maquinado en una instalación bajo CNC (control numérico
computarizado) con la mínima intervención humana. Las operaciones típicas son aquellas que
usan herramientas de corte rotatorio como cortadores y brocas. Este sistema de mecanizado
destaca por su velocidad de producción como ventaja y los altos costos como desventaja.

Centro de mecanizado.

Existen centros de mecanizado de una gran variedad de tamaños, tipos, funciones y grados
de automatización. Sus costos están comprendidos en el rango de 50.000 hasta 1.000.000
de euros o más. Sus potencias nominales llegan a 75kW y las velocidades dehusillo de las
máquinas más usadas tienen límites de 4000-8000 RPM. Algunas mesas inclinables son
capaces de soportar piezas de más de 7000 Kg de peso.
En la actualidad se construyen muchas máquinas en forma modular, de tal modo que se
pueden instalar y modificar diversos equipos y accesorios periféricos, según se necesite en los
cambios de productos a manufacturar.1
Aspectos generales[editar]

Panel CNC de Siemens.

Los centros de mecanizado poseen las siguientes características:

 Son reconfigurables, por lo que pueden cambiar rápidamente de configuración para

realizar diferentes tareas de mecanizado sobre una pieza.
 La flexibilidad y versatilidad debida al alto grado de automatización las hace capaces de
realizar diversas operaciones de mecanizado de una pieza.
 La uniformidad en la producción, que es importante en las producciones en serie.
 Alta velocidad de producción, ya que realizan gran cantidad de operaciones de forma
automática sobre la pieza.
 Buen acabado superficial, lo que las hace aptas para dar forma final a las piezas
fabricadas.
Una máquina de herramienta CNC se difiere de una máquina de herramienta convencional en
los siguientes aspectos:

 El operario puede manejar varias máquinas CNC a la vez.

 No se necesita consultar apenas el plano.
 El programa tiene todo el control de los parámetros de corte.
 Existe la posibilidad de realizar prácticamente cualquier tipo de mecanizado.
 Tiene un elevado costo de máquinas, accesorios y mantenimiento.
 Se necesita mantener grandes volúmenes de producción para amortizar costes.

Estructuras de centros de mecanizado[editar]

Algunos de los aspectos a tener en cuenta en el diseño de la estructura de una máquina
herramienta son los materiales empleados, las dilataciones térmicas, la rigidez y
lacapacidad de amortiguamiento de las vibraciones.

Materiales[editar]
Los requisitos de los materiales a fabricar son:

 Baja densidad para minimizar las fuerzas de inercia.

 Rigidez.
 Baja dilatación térmica.
 Alta conductividad térmica.
 Capacidad de absorber vibraciones.
 Bajo costo.
Los materiales más comunes para estructuras de soporte o armazón de la bancada son:

 hierro colado o fundición gris, dúctil o modular.

 Acero forjado.
 Concreto de polímero.
Entre los desarrollos más recientes se incluye el uso de cerámicos y de compuestos
de granito y epóxico.
 El hierro gris o de fundición tiene un bajo costo y buena absorción de vibraciones, pero
las partes resultan muy pesadas en relación a sus capacidades mecánicas.
 Los cerámicos se usan en máquinas herramientas de avanzada, sus ventajas son la
resistencia específica, rigidez, resistencia a la corrosión, buen acabado superficial y
estabilidad térmica.
 Los materiales compuestos pueden estar formados por una gran variedad y
combinación de matrices y materiales de refuerzo, presentan buenas propiedades
mecánicas.
 El concreto de polímero es una mezcla de concreto triturado y plástico, puede ser
fundido fácilmente para tomar diferentes formas. Tiene buena capacidad de absorber
vibraciones pero baja rigidez y baja conductividad térmica.
 El compuesto granito epóxico consiste de 93% de granito triturado y 7% de aglomerante
epóxico.
Dilataciones térmicas[editar]
Las distorsiones térmicas en las máquinas herramientas contribuyen significativamente a la
imprecisión de la operación de mecanizado. Se estima que un 50% del error final tiene esta
causa. Las fuentes de temperatura pueden ser internas o externas. Las primeras son
rozamientos provocados en todas las juntas y los actuadores eléctricos y el calor producido
gracias al corte, las segundas son los fluidos de corte, y en cualquier causa de las variaciones
de temperatura en el ambiente que rodea a la máquina. Las soluciones implementadas para
minimizar los efectos de las dilataciones térmicas son:

 Rodamientos de gas o fluido.

 Utilización de fluido de corte para refrigerar la zona de trabajo.
 Implementación de materiales con bajo coeficiente de dilatación térmica.
 Compensación de errores por software.
Rigidez y capacidad de amortiguamiento de vibraciones[editar]

Torno CNC.

Estos dos aspectos son funciones de:

 a) Propiedades mecánicas de los materiales empleados: módulo de elasticidad, densidad.

 b) La geometría de las partes de la máquina.
 c) los tipos y cantidades de juntas usadas.
Hay un compromiso entre la ligereza de los componentes, importante para obtener menores
fuerzas de inercia y mayores velocidades de maquinado, y la rigidez, que se logra con
componentes grandes y pesados.
Con respecto a las vibracion