TD 8571

UNIVERSIDAD MAYOR DE SAN ANDRÉS
FACULTAD DE INGENIERÍA
INGENIERÍA MECÁNICA Y ELECTROMECÁNICA
“DISEÑO DE UN TÚNEL DE CONGELACIÓN PARA

INDUSTRIA DE ALIMENTOS INAL LTDA. - HELADOS
PANDA”
Trabajo Dirigido presentado para obtener el Grado Académico de Licenciatura en

Ingeniería Electromecánica
POR: FREDDY MARCELO APAZA JIMENEZ

TUTOR: ING. MARCELO VÁSQUEZ VILLAMOR
La Paz – Bolivia
Agosto, 2023
FACULTAD DE INGENIERIA
LA FACULTAD DE INGENIERIA DE LA UNIVERSIDAD MAYOR DE SAN

ANDRÉS AUTORIZA EL USO DE LA INFORMACIÓN CONTENIDA EN ESTE
DOCUMENTO SI LOS PROPÓSITOS SON ESTRICTAMENTE ACADÉMICOS.
LICENCIA DE USO
El usuario está autorizado a:
a) Visualizar el documento mediante el uso de un ordenador o dispositivo móvil.

b) Copiar, almacenar o imprimir si ha de ser de uso exclusivamente personal y privado.
c) Copiar textualmente parte(s) de su contenido mencionando la fuente y/o haciendo
la cita o referencia correspondiente en apego a las normas de redacción e
investigación.
El usuario no puede publicar, distribuir o realizar emisión o exhibición alguna de este

material, sin la autorización correspondiente.
TODOS LOS DERECHOS RESERVADOS. EL USO NO AUTORIZADO DE LOS

CONTENIDOS PUBLICADOS EN ESTE SITIO DERIVARA EN EL INICIO DE
ACCIONES LEGALES CONTEMPLADAS EN LA LEY DE DERECHOS DE AUTOR.
PANDA”
Por:
Freddy Marcelo Apaza Jimenez
Trabajo Dirigido presentado en Cumplimiento de los Requisitos para la Obtención

del Grado Académico de:
LICENCIADO EN INGENIERÍA ELECTROMECÁNICA
INGENIERÍA MECÁNICA – ELECTROMECÁNICA
La Paz – Bolivia
2023
PANDA”
Por:
Revisado y Presentado ante el Tribunal de Grado Académico.
APROBADO:
____________________________
Ing. Marcelo Vásquez Villamor
Asesor del Trabajo Dirigido
La Paz – Bolivia
2023
PANDA”
Por:
Aprobado en Acto Público ante el Tribunal de Grado Académico.
APROBADO:
____________________________
Ing. ……………………………….
Presidente del Tribunal de Grado
La Paz – Bolivia
2023
DEDICATORIA
A mis amados padres: Julia Jimenez Mamani y Mario Apaza Cabrera (Q.E.P.D.)
A mis hermanos: Rolando, Celena, Vidal y Blanca
A mi tía Rufina Apaza Cabrera
i
AGRADECIMIENTOS Y RECONOCIMIENTOS
Manifiestos mi reconocimiento a la carrera de Ingeniería Mecánica

Electromecánica de la Universidad Mayor de San Andrés por la formación académica
recibida en sus aulas. Mis agradecimientos a todos los profesionales docentes del
Tribunal de mi Proyecto de Grado: M.Sc. Vicente Guerreros Torrez; Ing. Luis Ramiro
Arce Salcedo e Ing. José Luis Apaza Gutiérrez, por su guía en el desarrollo del proyecto
y su paciencia en el proceso de revisión del manuscrito. De modo particular agradezco
la colaboración de mi asesor M.Sc. Marcelo Vásquez Villamor por su acertada labor de
consejero, y por toda la ayuda recibida de él con este proyecto. Finalmente, mi
agradecimiento a la empresa INDUSTRIA DE ALIMENTOS INAL LTDA. y por ende
al Lic. Román Delgado por abrirme las puertas tan prestigiosa empresa, y proponer el
desafío del presente proyecto.
ii
ÍNDICE DE CONTENIDO
Pág.
DEDICATORIA .......................................................................................................... i
AGRADECIMIENTOS Y RECONOCIMIENTOS ............................................... ii
ÍNDICE DE CONTENIDO ...................................................................................... iii
ÍNDICE DE TABLAS .............................................................................................. vii
ÍNDICE DE FIGURAS .............................................................................................. x
ÍNDICE DE ECUACIONES .................................................................................. xiii
RESUMEN ................................................................................................................ xv
CAPÍTULO I .............................................................................................................. 1
GENERALIDADES ................................................................................................... 1
1.1 Introducción. ...................................................................................................... 1

1.2 Planteamiento del Problema. .............................................................................. 1
1.2.1 Formulación del Problema .......................................................................... 2
1.3 Objetivos. ........................................................................................................... 2
1.3.1 Objetivo General. ........................................................................................ 2
1.3.2 Objetivos Específicos. ................................................................................. 2
1.4 Justificación........................................................................................................ 3
1.4.1 Justificación Técnica ................................................................................... 3
1.4.2 Justificación Económica.............................................................................. 4
1.4.3 Participación en mercado nacional.............................................................. 4
1.4.4 Justificación Social...................................................................................... 5
1.5 Límites y Alcances. ............................................................................................ 5
1.5.1 Limites......................................................................................................... 5
1.5.2 Alcances ...................................................................................................... 6
1.6 Alternativa de la solución................................................................................... 6
1.6.1 Túnel de congelado Helicoidal continuo..................................................... 6
1.6.2 Tipos de congelación de enfriamiento Helicoidal ....................................... 7
1.6.3 Túnel de congelación Lineal continuo ........................................................ 8
1.6.4 Túnel de congelación Estático .................................................................... 9
1.7 Elección da la alternativa a la solución ............................................................ 10
CAPITULO II........................................................................................................... 12
FUNDAMENTO TEÓRICO ................................................................................... 12
iii
2.1 Antecedentes .................................................................................................... 12
2.1.2 Antecedentes de INDUSTRIA DE ALIMENTOS INAL LTDA ............. 12
2.2 Túnel de congelación ....................................................................................... 14
2.2.1 Tipos de Túneles de Congelación. ............................................................ 15
2.3 Sistema de refrigeración. .................................................................................. 18
2.3.1 Condiciones de funcionamiento de la instalación. .................................... 21
2.3.2 Temperatura y presión de condensación (Tk, Pk). .................................... 21
2.3.3 Temperatura y presión de evaporación (To, Po). ...................................... 22
2.4 Selección del Refrigerante. .............................................................................. 24
2.5 Aspectos generales de los helados. .................................................................. 26
CAPÍTULO III ......................................................................................................... 31
INGENIERÍA DEL PROYECTO .......................................................................... 31
3.1 Parámetro de Diseño. ....................................................................................... 31

3.1.1 Capacidad. ................................................................................................. 31
3.1.2 Temperaturas. ............................................................................................ 31
3.1.3 Producto. ................................................................................................... 31
3.1.4 Alimentación eléctrica. ............................................................................. 32
3.1.5 Resumen de los parámetros de Diseño...................................................... 32
3.2 Sistema y Subsistemas. .................................................................................... 32
3.2.1 Sistema Mecánico. .................................................................................... 33
3.2.2 Sistema de Refrigeración. ......................................................................... 37
3.2.3 Sistema Eléctrico....................................................................................... 40
3.3 Análisis previos al Diseño................................................................................ 41
3.3.1 Análisis Energético. .................................................................................. 41
3.3.2 Análisis Estático. ....................................................................................... 74
3.3.3 Análisis Cinemático. ................................................................................. 83
3.3.4 Análisis Dinámico. .................................................................................... 85
3.4 Diseño de Elementos. ....................................................................................... 85
3.4.1 Diseño del sistema estructural. .................................................................. 86
3.4.2 Diseño del sistema de refrigeración. ....................................................... 112
3.4.3 Diseño del sistema eléctrico. ................................................................... 125
3.5 Selección y especificación de componentes. ................................................. 126
3.5.1 Selección de los componentes del sistema de refrigeración. .................. 126
3.5.2 Selección de los componentes del sistema estructural. ........................... 132
3.5.3 Selección del sistema eléctrico................................................................ 145
3.5.4 Cuadro Resumen ..................................................................................... 150
3.6 Balance de materiales..................................................................................... 152
3.7 Resumen de memoria de cálculos. ................................................................. 155
iv
3.8 Planos de conjunto y detalles. ........................................................................ 161
CAPÍTULO IV ....................................................................................................... 163
MANUFACTURA Y MONTAJE ......................................................................... 163
4.1 Proceso de fabricación. .................................................................................. 163

4.1.1 Torneado. ................................................................................................ 163
4.1.2 Taladrado................................................................................................. 164
4.1.3 Fresado. ................................................................................................... 164
4.1.4 Cortado. ................................................................................................... 164
4.1.5 Hoja de proceso. ...................................................................................... 165
4.2 Proceso de montaje. ....................................................................................... 165
4.3 Montaje e instalación del sistema de refrigeración. ....................................... 165
4.3.1 Montaje de los paneles aislantes. ............................................................ 165
4.3.2 Montaje e instalación del Evaporador DJ-13/85. .................................... 166
4.3.3 Montaje e instalación del Compresor de dos etapas S6J-16.2Y. ............ 166
4.3.4 Montaje e instalación de Condensador FNH-21/60. ............................... 166
4.3.5 Instalación de los componentes de sistema de refrigeración. ................. 170
4.4 Operación y Mantenimiento. .......................................................................... 173
4.4.1 Operación. ............................................................................................... 173
4.4.2 Mantenimiento. ....................................................................................... 174
CAPÍTULO V ......................................................................................................... 175
COSTOS.................................................................................................................. 175
5.1 Costo de materiales. ....................................................................................... 175

5.2 Costo de componentes del sistema de refrigeración. ..................................... 176
5.3 Costo de los componentes mecánicos. ........................................................... 176
5.4 Costo de los componentes eléctricos.............................................................. 177
5.5 Costo de fabricación de elementos. ................................................................ 178
5.6 Costo del montaje de la estructura. ................................................................ 180
5.7 Costo del montaje e instalación del sistema de refrigeración. ....................... 180
5.8 Costo de la mano de obra. .............................................................................. 181
5.9 Costo de insumos, herramientas y equipos. ................................................... 181
5.10 Costo directo. ............................................................................................... 182
5.11 Costos indirectos. ......................................................................................... 182
5.12 Precio del Túnel de Congelación. ................................................................ 183
v
CAPÍTULO VI......................................................................................................... 184
EVALUACIÓN TÉCNICA ECONÓMICA ............................................................ 184
6.1 Evaluación técnica. ........................................................................................ 184

6.2 Evaluación económica. .................................................................................. 185
CAPÍTULO VII ...................................................................................................... 186
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ................................................... 186
7.1 Conclusiones. ................................................................................................. 186
7.2 Recomendaciones........................................................................................... 187
BIBLIOGRAFÍA .................................................................................................... 189
REFERENCIAS ..................................................................................................... 190
ANEXOS ................................................................................................................. 191
ANEXO A: TABLAS Y GRÁFICOS ................................................................... 192
ANEXO B: CATÁLOGOS .................................................................................... 198
ANEXO C: HOJAS DE PROCESO Y COSTO .................................................. 219
ANEXO D: PLANOS ............................................................................................. 277
ANEXO E: HOJA DE MONTAJE ....................................................................... 346
ANEXO F: PLANOS ELÉCTRICOS .................................................................. 354
vi
ÍNDICE DE TABLAS
Tabla
Tabla 1.1 Características técnicas de sistema de refrigeración.................................. 3
Tabla 1.2 Porcentaje de las Empresas en el mercado del país ................................... 4
Tabla 1.3 Características para la selección del Túnel de congelación ..................... 10
Tabla 2. 1 Temperatura de condensación de aire y agua.......................................... 22
Tabla 2. 2 Componentes para la elaboración de helados ......................................... 27
Tabla 3. 1 Tabla resumen de los parámetros de diseño ............................................ 32
Tabla 3. 2 Resumen de propiedades del alimento (PANDI PANDA) ........................ 41
Tabla 3. 3 Propiedades del aire a: Tf=250,5 [K] ..................................................... 46
Tabla 3. 4 Dimensiones del Producto ........................................................................ 48
Tabla 3. 5 Iteración del tiempo .................................................................................. 51
Tabla 3. 6 Materiales, espesores y coeficiente de conductividad .............................. 58
Tabla 3. 7 Propiedades del aire a: 𝑇𝑓=300,5 [K] .................................................... 59
Tabla 3. 8 Propiedades del aire a: 𝑇𝑓=235,5 [K] .................................................... 62
Tabla 3. 9 Calor transmitido de todo el túnel ............................................................ 64
Tabla 3. 10 Condiciones de aire externo ................................................................... 69
Tabla 3. 11 Condiciones de aire interior. .................................................................. 70
Tabla 3. 12 Resumen de cargas de refrigeración ...................................................... 72
Tabla 3. 13 Condiciones de temperatura de condensación ....................................... 74
Tabla 3. 14 Parámetro para el diseño de viga en voladizo ....................................... 86
Tabla 3. 15 Parámetro de diseño de viga .................................................................. 87
Tabla 3. 16 Características de la viga voladizo, perfil cuadrado. ............................ 87
Tabla 3. 17 Tabla de resumen de la viga de soporte de la banda. ............................ 90
Tabla 3. 18 Parámetro para el diseño de viga de entrada. ....................................... 90
Tabla 3. 19 Parámetro de diseño de viga. ................................................................. 91
Tabla 3. 20 Características de la viga de entrada, perfil cuadrado. ........................ 91
Tabla 3. 22 Parámetro para el diseño de viga de entrada. ....................................... 94
Tabla 3. 23 Parámetro de diseño de viga. ................................................................. 95
Tabla 3. 24 Características de la viga de entrada, perfil cuadrado. ........................ 95
Tabla 3. 26 Tabla de resumen de los diámetros y los coeficientes de seguridad. ... 109
Tabla 3. 27 Resultados del diseño del eje de transmisión (Inventor 2020) ............. 110
Tabla 3. 28 Tabla de refrigerantes temperaturas menores a -45[ºC] ..................... 112
vii
Tabla 3. 29 Características de refrigerante R404A................................................. 114
Tabla 3. 30 Tabla de propiedades termodinámicas de R-404A............................... 116
Tabla 3. 31 Características del compresor seleccionado ........................................ 127
Tabla 3. 32 Características del Evaporador seleccionado. .................................... 128
Tabla 3. 33 Características del Condensador seleccionado ................................... 128
Tabla 3. 34 Características de la válvula de expansión .......................................... 129
Tabla 3. 35 Selección de los accesorios y componentes .......................................... 129
Tabla 3. 36 Datos de la cinta curvilínea (Cinta Mod. CV-38 Roll)......................... 132
Tabla 3. 37 Datos de la cinta curvilínea (Cinta Mod. CV-38 Roll)......................... 132
Tabla 3. 38 Selección cinta transportadora y rueda dentada ................................. 136
Tabla 3. 39 Características de motorreductor LENTAX ......................................... 139
Tabla 3. 40 Características de motorreductor LENTAX ......................................... 139
Tabla 3. 41 Características sistema de transmisión. ............................................... 141
Tabla 3. 42 Características de las Chumaceras. ..................................................... 144
Tabla 3. 43 Especificación de los conductores. ....................................................... 146
Tabla 3. 44 Selección de los Interruptores termomagnéticos.................................. 147
Tabla 3. 45 Selección y especificación de contactores ............................................ 148
Tabla 3. 46 Selección y especificación de Relé de Sobrecorriente.......................... 148
Tabla 3. 47 Características del variador de frecuencia WEG ................................ 149
Tabla 3. 48 Resumen Especificación de componentes............................................. 150
Tabla 3. 49 Cuadro de Balances de materiales. ...................................................... 152
Tabla 3. 50 Resumen de memoria de cálculos. ........................................................ 155
Tabla 3. 51 Listas de Planos .................................................................................... 161
Tabla 4. 1 Montaje de los paneles de Aislamientos (Paredes, Techo y piso) .......... 167
Tabla 4. 2 Montaje e instalación de Evaporador DJ-13/85. ................................... 168
Tabla 4. 3 Montaje del compresor de dos etapas S6J-16.2Y. .................................. 169
Tabla 4. 4 Montaje e instalación de Condensador FNH-21/60............................... 170
Tabla 4. 5 Descripción de los índices del circuito de refrigeración. ...................... 171
Tabla 4. 6 Descripción de los índices del circuito de refrigeración. ...................... 172
Tabla 5. 1 Costo de materiales de la estructura ...................................................... 175
Tabla 5. 2 Costo de componentes del sistema de refrigeración. ............................. 176
Tabla 5. 3 Costo de los componentes mecánicos. .................................................... 177
Tabla 5. 4 Costo de los componentes eléctricos. ..................................................... 177
Tabla 5. 5 Costo de fabricación de elementos. ........................................................ 178
Tabla 5. 6 Costo del montaje de la estructura. ........................................................ 180
viii
Tabla 5. 7 Costo del montaje e instalación del sistema de refrigeración................ 180
Tabla 5. 8 Costo de la mano de obra. ...................................................................... 181
Tabla 5. 9 Costo de insumos, herramientas y equipos. ........................................... 181
Tabla 5. 10 Costo directo, resumen global. ............................................................. 182
Tabla 5. 11 Costo indirecto, resumen global. .......................................................... 183
Tabla 5. 12 Precio del túnel de enfriamiento. ......................................................... 183
Tabla 6. 1 Comparación de las características técnicas ......................................... 184
Tabla 6. 2 Comparación de los precios de los túneles de congelamiento. .............. 185
ix
ÍNDICE DE FIGURAS
Figura
Figura 1. 1 Participación en el Mercado de helados, diciembre 2014 ....................... 4
Figura 1. 2 Puntos de ventas y Vendedores ambulantes ............................................. 5
Figura 1. 3 Túnel de congelado Helicoidal ................................................................. 7
Figura 1. 4 Tipos de Túneles de congelación Helicoidal. ........................................... 8
Figura 1. 5 Túnel de congelación Lineal..................................................................... 8
Figura 1. 6 Túnel de congelación Estático.................................................................. 9
Figura 1. 7 Túnel de congelamiento helicoidal continuo, vista del exterior ............. 11
Figura 1. 8 Túnel de congelamiento helicoidal continuo, vista del interior ............. 11
Figura 2. 1 Ingreso a la planta INAL LTDA ............................................................. 12
Figura 2. 2 Cámara actual para el Endurecimiento (INAL LTDA.) ......................... 13
Figura 2. 3 Parrillas donde los productos son ingresados para congelación. ......... 14
Figura 2. 4 Túnel de Congelación Refrigerante: Amoniaco NH3............................. 15
Figura 2. 5 Túneles en Espiral de un tambor ............................................................ 15
Figura 2. 6 Tipos de Espirales de dos y/o un tambor ................................................ 16
Figura 2. 7 Túneles de congelamiento continuo ....................................................... 17
Figura 2. 8 Túneles IQF Individual Quick Freezing ................................................. 18
Figura 2. 9 Circuito de refrigeración industrial. ...................................................... 19
Figura 2. 10 Circuito de refrigeración industrial. .................................................... 23
Figura 2. 11 Homogenización de glóbulos grasos. ................................................... 28
Figura 3. 1 Dimensiones de producto (PANDI PANDA) .......................................... 31
Figura 3. 2 Estructura de la cinta transportadora .................................................... 33
Figura 3. 3 Chumacera tipo brida cuadrada ............................................................ 34
Figura 3. 4 Chumacera tipo silleta............................................................................ 34
Figura 3. 5 Cadenas de Transmisión de potencia ..................................................... 35
Figura 3. 6 Ruedas y Piñón de cadenas de transmisión............................................ 35
Figura 3. 7 Rueda Dentada ....................................................................................... 36
Figura 3. 8 Banda transportadora ............................................................................ 36
Figura 3. 9 Compresor .............................................................................................. 37
Figura 3. 10 Condensador ......................................................................................... 37
Figura 3. 11 Dispositivo de expansión ...................................................................... 38
Figura 3. 12 Evaporado ............................................................................................ 38
Figura 3. 13 Almacenamiento de aceite .................................................................... 39
Figura 3. 14 Accesorios de refrigeración.................................................................. 39
x
Figura 3. 15 Motorreductores ................................................................................... 40
Figura 3. 16 Componentes de control ....................................................................... 41
Figura 3. 17 Figura Geométrica a ser analizada. .................................................... 48
Figura 3. 18 Designación de las posiciones de las paredes. .................................... 54
Figura 3. 19 Dimensiones de la pared N.° 1 en [mm] .............................................. 55
Figura 3. 20 Dimensiones de la pared N.º 2 y 4 en [mm] ......................................... 55
Figura 3. 22 Dimensiones del piso [mm] .................................................................. 56
Figura 3. 21 Dimensiones de la pared N.º 3 en [mm] ............................................... 56
Figura 3. 23 Dimensiones del techo [mm] ................................................................ 57
Figura 3. 24 Dimensiones de la puerta [mm] ........................................................... 57
Figura 3. 25 Espesores[mm] y coeficiente de conductividad ................................... 58
Figura 3. 26 Determinación de relación de humedad interior. ................................ 69
Figura 3. 27 Determinación de relación de humedad interior. ................................ 70
Figura 3. 28 Evolución H Rel / DT............................................................................ 73
Figura 3. 29 Acopio del helado PANDI PANDA ...................................................... 75
Figura 3. 30 Diagrama de cuerpo libre viga voladizo: a) carga distribuida, b)
diagrama de corte y c) diagrama de momento flector ............................................... 78
Figura 3. 31 DLC de viga de entrada apoyo en extremos: a) carga distribuida, b)
Figura 3. 32 Diagrama de cuerpo libre viga se salida: a) carga distribuida, b)
Figura 3. 33 Diagrama de cuerpo libre viga de entrada .......................................... 85
Figura 3. 34 Análisis de tensiones por Von Mises, viga voladiza ............................. 88
Figura 3. 35 Análisis de desplazamientos, viga voladiza.......................................... 89
Figura 3. 36 Coeficiente de seguridad, viga voladiza ............................................... 89
Figura 3. 37 Análisis de tensiones por Von Mises, viga de entrada ......................... 92
Figura 3. 38 Analisis de dessplazamiento, viga de entrada ...................................... 93
Figura 3. 39 Coeficiente de seguridad, viga de entrada ........................................... 93
Figura 3. 40 Análisis de tensiones por Von Mises, viga de entrada ......................... 96
Figura 3. 42 Analisis de Desplasamiento, Viga de entrada ...................................... 97
Figura 3. 41 Coeficiente de seguridad, viga de entrada ........................................... 97
Figura 3. 43 Análisis de la relación de velocidad angular ....................................... 99
Figura 3. 45 Ubicaciones geométricas de las cargas, en milímetros ..................... 100
Figura 3. 44 Configuración de las fuerzas actuando en el eje ................................ 100
Figura 3. 46 a) Diagrama de cuerpo libre, b) Diagrama fuerzas cortante, c)
diagrama de momento .............................................................................................. 102
xi
Figura 3. 47 a) Diagrama fuerzas cortante, b) Diagrama momento flector, c)
diagrama de momento .............................................................................................. 111
Figura 3. 48 Interfaz de software CoolPack ........................................................... 115
Figura 3. 49 Diagrama de presión – entalpia de R-404A........................................ 117
Figura 3. 50 Diagrama de los componentes del ciclo Múltiple .............................. 117
Figura 3. 51 Intercooler, para balance de flujo másico.......................................... 119
Figura 3. 52 Información del ciclo; refrigerante R404A ........................................ 124
Figura 3. 53 Software de BITZER, selección de compresor ................................... 126
Figura 3. 54 Codificación de los planos ................................................................. 161
Figura 4. 3 Circuito del sistema de refrigeración a ser instalado .......................... 171
xii
ÍNDICE DE ECUACIONES
Ecuación
Ecuación 2. 1 Diferencia entre temperatura de evaporador .................................... 22
Ecuación 2. 2 Saldo térmico en el evaporador ......................................................... 24
Ecuación 3. 1 Tiempo total de congelamiento .......................................................... 42
Ecuación 3. 2 Tiempo de congelamiento................................................................... 42
Ecuación 3. 3 Cálculo de las constantes de transmisión de calor P y R .................. 43
Ecuación 3. 4 Cálculo de calor latente de producto ................................................. 45
Ecuación 3. 5 Temperatura pelicular........................................................................ 45
Ecuación 3. 6 Numero de Reynolds........................................................................... 46
Ecuación 3. 7 Numero de Nusselt.............................................................................. 47
Ecuación 3. 8 Coeficiente de convención .................................................................. 47
Ecuación 3. 9 Numero de Fourier ............................................................................. 50
Ecuación 3. 10 Carga total de enfriamiento ............................................................. 51
Ecuación 3. 11 Carga de enfriamiento del producto ................................................ 53
Ecuación 3. 12 Carga de transmisión de pared, techo, suelo y puerta..................... 53
Ecuación 3. 13 Coeficiente total de transferencia de calor ...................................... 59
Ecuación 3. 14 Viscosidad cinética ........................................................................... 60
Ecuación 3. 15 Densidad del aire den función de la gravedad................................. 60
Ecuación 3. 16 Constante 𝛼 ...................................................................................... 60
Ecuación 3. 17 Numero de Grashof .......................................................................... 61
Ecuación 3. 18 Índice k ............................................................................................. 65
Ecuación 3. 19 Carga debido por la iluminación ..................................................... 66
Ecuación 3. 20 Suma a la carga por equipos eléctricos ........................................... 67
Ecuación 3. 21 Carga por infiltración ...................................................................... 67
Ecuación 3. 22 Carga por ocupante.......................................................................... 68
Ecuación 3. 23 Carga latente .................................................................................... 69
Ecuación 3. 24 Otras cargas ..................................................................................... 71
Ecuación 3. 25 Temperatura de evaporación. .......................................................... 73
Ecuación 3. 26 Peso de la banda transportadora. .................................................... 76
Ecuación 3. 27 Carga factorizada............................................................................. 77
Ecuación 3. 28 Trayectoria cilíndrica....................................................................... 84
Ecuación 3. 29 Módulo de sección elástica. ............................................................. 86
Ecuación 3. 30 Relación de transmisión. .................................................................. 99
Ecuación 3. 31 Límite de resistencia a la fatiga ..................................................... 103
xiii
Ecuación 3. 32 Diámetro de punto critico .............................................................. 105
Ecuación 3. 33 Factor de concentración de esfuerzo por fatiga de torsión ........... 106
Ecuación 3. 34 Factor de modificación de la condición superficial ....................... 107
Ecuación 3. 35 Factor de modificación del tamaño ............................................... 107
Ecuación 3. 36 Esfuerzo alternativo ....................................................................... 107
Ecuación 3. 37 Coeficiente de seguridad por el criterio de Goodman ................... 108
Ecuación 3. 38 Fluencia con los criterios de Gerber y Goodman modificado ....... 109
Ecuación 3. 39 Efecto refrigerante ......................................................................... 118
Ecuación 3. 40 Flujo masico de la línea baja ......................................................... 118
Ecuación 3. 41 Flujo masico de refrigerante de alta .............................................. 119
Ecuación 3. 42 Potencia del compresor de Baja .................................................... 120
Ecuación 3. 43 Potencia del compresor de Alta ..................................................... 120
Ecuación 3. 44 Calor rechazado (Condensador) .................................................... 121
Ecuación 3. 45 Coeficiente de funcionamiento ....................................................... 122
Ecuación 3. 46 Coeficiente de funcionamiento del ciclo de Carnot ....................... 122
Ecuación 3. 47 Presión intermedia ......................................................................... 123
Ecuación 3. 48 Relación de presiones de baja ........................................................ 123
Ecuación 3. 49 Relación de presiones de alta ......................................................... 124
Ecuación 3. 50 Cálculo de la carga de tracción de la cinta ................................... 133
Ecuación 3. 51 Ajuste de Qtb a las condiciones de servicio ................................... 134
Ecuación 3. 52 Resistencia admisible de la cinta ................................................... 135
Ecuación 3. 53 Carga radial del motorreductor ..................................................... 137
Ecuación 3. 54 Potencia necesaria para accionar la cinta .................................... 138
Ecuación 3. 55 Potencia 𝐻𝑡𝑎𝑏 ................................................................................ 140
Ecuación 3. 56 Calcula la vida de diseño adimensional......................................... 142
Ecuación 3. 57 Capacidad carga dinámica ............................................................ 143
Ecuación 3. 58 Corriente de carga 3∅.................................................................... 145
Ecuación 3. 59 Corriente de diseño 3∅ .................................................................. 145
Ecuación 3. 60 Selección y especificación de termomagnéticos ............................. 146
Ecuación 3. 61 Selección y especificación de contactor ......................................... 147
Ecuación 4. 1 Tiempo de pasada de torneado ........................................................ 163
Ecuación 4. 2 Velocidad de corte ............................................................................ 164
xiv
RESUMEN
En este proyecto se enfocó en el diseño de un Túnel de Congelación, para el

incremento de producción de los diferentes helados de la empresa; INDUSTRIA DE
ALIMENTOS INAL LTDA. y de tal manera disminuir los tiempos proceso.
Para ello, se abordarán los conceptos de Mecánica de Materiales, Maquinas de

Elementos los cuales permito el diseño de la estructura del túnel de enfriamiento y
también la correcta selección de los componentes mecánicos. Otro de los conceptos que
se abarco son; Sistemas de Refrigeración y la Transferencia de calor los cuales
permitieron la determinación del tiempo del proceso de congelado del producto y el
diseño del circuito de refrigeración y la selección de los componentes, y también en la
elaboración del proyecto se usó los softwares de diseño entre los más destacados:
Autodesk Inventos Professional 2020, CoolPack, CADe SIMU y Microsoft Excel , los
cual permitieron la verificación de los resultados realizados para dicho proyecto.
Para la fabricación de los elementos, montaje de la estructura y la instalación del

sistema de refrigeración, se realizaron hojas que permitan facilitar el trabajo en la
constricción de dicha máquina y aumentar la eficiencia de la mano de obra calificada.
Técnicamente hablando, la evaluación de la maquina es satisfactoria, ya que en

la región existe una empresa dedicada a la fabricación de túnel de enfriamiento y otros
más cercanos proveedores son en los países de Brasil y Chile, y el presente proyecto
cumple con la mayor cantidad de características técnicas presentadas por las empresas
extranjeras.
xv
Universidad Mayor de San Andrés “DISEÑO DE UN TÚNEL DE CONGELACIÓN PARA INDUSTRIA
DE ALIMENTOS INAL LTDA. - HELADOS PANDA”
Facultad de Ingeniería
Ingeniería Mecánica - Electromecánica CAPÍTULO I
CAPÍTULO I
GENERALIDADES
1.1 Introducción.
Actualmente la industrial de alimentos requiere acelerar el proceso de

producción, para el cual es necesario la implementación de nuevas tecnologías en la
industria de alimento. En el caso de la producción de los helados se origina de los
años 400 a. C. en Persia, el cual era una fruta congelada (plátano) que lo decían
“Servet” que en términos hispanos Sorbete, otros aseguran que la aparición fue en
China con su método de la mezcla de hielo con leche. En los procesos pioneros de la
fabricación de helados no contaban con las máquinas que hoy en día se puedes
implementar con la avanzada tecnología que se cuenta. Las empresas dedicadas a
esta manufactura requieren aumenta su producción, y varia su producto con
diferentes sabores de helados.
La empresa INDUSTRIA DE ALIMENTOS INAL LTDA. Cuenta con tres

décadas en el mercado nacional más conocido como helados PANDA que en la
década de los noventa era reconocido por su variedad de productos, pero con el
ingreso de nuevas empresas en el mercado y la poca invención de nuevas tecnologías
en la producción de helados la empresa solo abarca un vente por ciento del mercado
nacional y el producto se vende en los departamentos de La Paz, Oruro, Potosí,
Cochabamba Chuquisaca y Tarija
En el desarrollo del trabajo dirigido se analizarán los antecedentes del

proyecto, la descripción de una maquina que permita la rápida congelación de los
diferentes helados, la selección de la mejor alternativa a ser diseñada, dentro del
diseño se realizara el análisis de las áreas de elementos mecánicos, termodinámica
y/o sistema de refrigeración y electromecánico.
1.2 Planteamiento del Problema.
La empresa INDUSTRIA DE ALIMENTOS INAL LTDA HELADOS

PANDA, en su ambiente cuenta con una cámara de 3.0 x 2.5 metros donde se mezcla
varios productos de agua y de crema que tienen diferentes tiempos de congelación; el
tiempo de congelación de un producto (helado) de agua con lleva un periodo de
1
tiempo determinado como también el periodo de congelación de un producto de

crema tiene otro tiempo determinado de congelación.
La empresa se quedó rezagada en el mercado nacional por falta de innovación

tecnológica ya que los equipos que cuentan son de la década de los noventa y en la
actual cámara de refrigeración que cuenta la empresa solo lo operan por
determinados periodos de tiempo. Uno de los productos críticos de crema (PANDI
PANDA) que ingresa a una temperatura de -5 °C debe salir a -20 °C en estado sólido
y posterío ser bañado de chocolate y todo este proceso de congelación del producto
demora un aproximado de 10 horas
En la actualidad, las industrias de alimentos (helados y postres) optan de

disminuir el tiempo en el proceso de fabricación y aumentar la cantidad del producto,
y ganar territorio en el mercado de la industria de helados. Con los años de
experiencia en el mercado de los helados la venta de los principales productos se
eleva la demanda en los meses de septiembre a diciembre.
1.2.1 Formulación del Problema
Por tanto, lleva a la siguiente pregunta: ¿Cómo reducir el tiempo de

congelación de los helados de crema y agua, para aumentar la cantidad de
producción en la empresa y cubrir la demanda en los meses críticos?
1.3 Objetivos.
1.3.1 Objetivo General.

Diseñar un túnel de congelación continuo en espiral simple, para disminuir el
tiempo de proceso del producto además de aumentar la producción y abastecer la
demanda en el mercado nacional.
1.3.2 Objetivos Específicos.
o Establecer los parámetros de diseño requeridos por la empresa

INDUSTRIA DE ALIMENTOS INAL LTDA.
o Diseñar la estructura de túnel de congelación, con materiales comerciales

y accesible en el mercado local.
o Realizar el diseño del sistema de refrigeración con la selección de los
componentes del ciclo de refrigeración.
2
o Diseñar los circuitos eléctricos necesarios tanto de arranque y protección.
o Realizar la descripción del montaje del túnel de congelación e instalación

del sistema de refrigeración
o Simular el ensamblaje de la estructura de la cinta trasportadora y todos

los accesorios, con el software AUTODESK INVENTOR
PROFFESIONAL 2020.
1.4 Justificación.
1.4.1 Justificación Técnica
La empresa de Alimentos INAL LTDA, en la actualidad cuenta con una

cámara de refrigeración de 3.0 x 2.5 metros que en la actualizad opera como una
cámara de congelación de los diferentes productos, donde inicia operaciones a horas
17 horas hasta las 7 a.m. del día siguiente aproximadamente, trabajando en su
máxima capacidad de -25 °C; después de la jornada de trabajo todos los equipos
eléctricos entran en reposo por razones de calentamiento de los compontes que son
los que más sufren el efecto Joule.
La cámara que cuenta la empresa para la congelación de los productos tiene

las siguientes características técnica del sistema de refrigeración presentada en la
Tabla 1.1
Tabla 1.1 Características técnicas de sistema de refrigeración
Marca: BITZER 4VCS-6.2 Y

COMPRESOR Potencia de 5.28 kW
Capacidad frigorífico 9470 W
Marca: MIPAL
EVAPORADOR Capacidad de 7.2 kW
5 ventiladores
Marca: CD – 70/2 ventiladores
CONDENADOR Capacidad 20.5 kW
Flujo forzado de aire
VÁLVULA DE
Tipo TU orificio 08 = 7.6 kW
EXPANSIÓN
REFRIGERANTE R22
Fuente: Elaboración propia
3
1.4.2 Justificación Económica
El negocio del helado en Bolivia tiene a dos competidores que se disputan la

preferencia de los consumidores: Delizia y PIL. Ambos concentran el 80% del
mercado. El primero tiene una participación del 55%, y el segundo, el 25%. Arcor,
Cabrera, Panda y otras se reparten el restante 20%1.
Tabla 1.2 Porcentaje de las Empresas en el mercado del país

Empresas de Helados Porcentaje (%)
COMPAÑÍA DE ALIMENTOS LTDA. DELIZIA 55
PIL Andina S.A. 25

PANDA (INAL LTD), Arcor, Cabrera y Artesanales 20
TOTAL 100
Fuente: Los datos fueron proporcionados por periódico Pagina Siete
1.4.3 Participación en mercado nacional2
Se realizó encuestas en la ciudad de La Paz y El Alto durante los meses de

marzo, noviembre y diciembre de 2015 a las tiendas de barrio, consumidores finales
entre las edades de 10 - 35 años, alumnos tanto de nivel primario como secundario
cuyos resultados muestran que el segmento más grande del mercado de helados lo
tiene la compañía de Alimentos Ltda. (Delizia) con el 50% de preferencia entre las
personas encuestadas, Pil Andina con el 21.2 %, INAL Ltda. (Panda) con el 10.5%,
Arcor con el 14.5% y otros con el 3.8%.
Figura 1. 1 Participación en el Mercado de helados, diciembre 2014

Fuente: Diseño de un Sistema Para la Gestión de la cadena de Suministros por
procesos en la Empresa INAL Ltda.
1
http://www.la-razon.com/economia/Delizia-PIL-concentran-mercado-Bolivia
2
(“Diseño de un Sistema Para la Gestión de la cadena de Suministros por procesos en la Empresa
INAL Ltda.” Autores: Lizeth Carvajal y Kenneth Jurado, Pág. 27)
4
1.4.4 Justificación Social
La empresa INAL LTDA HELADOS PANDA cuenta con varios puntos de

venta en la tienda de barrio y de vendedores ambulantes en la diferentes plaza y
parques donde genera trabajos indirectos y entre en operativos en planta y
distribuidores doscientos trabajos directos. Los HELADOS PANDA son reconocidos
por la sociedad por su variedad de productos.
Figura 1. 2 Puntos de ventas y Vendedores ambulantes

Fuente: Imágenes de Pagina web del periódico digital LOS TIEMPOS
1.5 Límites y Alcances.
1.5.1 Limites
El túnel de congelación debe abarcar unas dimensiones aproximadamente de

3.50 x 3.50 metros y una altura de 2.50 metros. El producto debe ingresar a una
temperatura de -5 °C y salir a -20 °C, debe ser trasportado por una cinta trasportadora
y todos los materiales, elementos mecánicos y componentes deber ser encontrados en
su mayoría en el mercado nacional. Este Túnel de Enfriamiento será apto para
aumentar la producción de la empresa INAL LTDA. y será capaz de operar sin
problemas en la ciudad de El Alto.
El proyecto abordara la etapa de Diseño del Túnel de Congelación dejando

pautas para la manufactura de la estructura dimensionamiento de los diferentes
elementos mecánicos, la adecuada elección del componente del sistema de
5
refrigeración y el diseño como también el dimensionamiento de los diferentes

componentes de los circuitos eléctricos de arranque y protección.
1.5.2 Alcances
La transcendencia del presente proyecto es abordar la etapa de diseño de la

maquina (Túnel de congelación), para el endurecimiento del helado de crema en el
cual en un corto periodo de tiempo de un aproximado de 2 horas el producto debe
estar endurecido y a una temperatura de -20ºC, la cual la máquina debe realizar una
producción de 3000 unidades por hora aproximadamente, y de esta manera aumentar
el rendimiento de la empresa.
El proyecto debe presentar planos de las piezas metálicas u otras de la

estructura como también tener una hoja de procesos de manufactura, como también
las características de cada elemento mecánico; Las especificaciones de los
componentes de sistema de refrigeración; Tener los planos de los circuitos eléctricos
y las especificaciones de los componentes de arranque y protección y tener una hoja
de procedimiento de montaje de la máquina.
1.6 Alternativa de la solución
Una vez identificada la necesidad de la empresa, se realiza la búsqueda de las

opciones de las diferentes variedades de diseño de túneles de congelación, para el
cual se describirá a continuación.
1.6.1 Túnel de congelado Helicoidal continuo
Este tipo de túneles de congelado, combinan un sistema accesible y un diseño

compacto con material de acero inoxidable, manteniendo un alto grado de higiene. El
modelo es pre armado y testeado, listo para ser utilizado inmediatamente una vez que
llega a la planta del usuario.
6
Sus aplicaciones son para congelar o enfriar hamburguesas, pescado, fillets,

salchichas, helados, pasta y productos de panadería.
Figura 1. 3 Túnel de congelado Helicoidal

Fuente: https://frimont.tunel.de.congelado.helicoiadal
El eficiente sistema de recirculación del aire en forma vertical a través del

producto produce una gran efectividad en la extracción de calor tan rápido como sea
posible sin afectar el producto con excesivas velocidades de aire que puedan
deteriorarlo.
1.6.2 Tipos de congelación de enfriamiento Helicoidal
En túneles de congelación tipo helicoidales, se tiene la variedad de las cuales

podemos mencionar la espiral simple, es la que cuenta con un solo tambor, y como se
ve en la (figura 1.3), en la cuales la entrada y salida puede ser opuestas, pero en un
punto en común ò puntos distintos. También tenemos las que la entrada y salida son
de un mismo sentido como de ver en la figura.1.3
7
También en estos tipos de túnel se puede observar los de doble espiral en las
cuales cuentan con dos tambores, la entrada y salida son opuestas o del mismo
sentido.
Figura 1. 4 Tipos de Túneles de congelación Helicoidal.

Fuente: www.marinponsasociados.com
1.6.3 Túnel de congelación Lineal continuo
Estos tipos de túneles, tienes la cinta transportadora en línea recta por el cual para
que el producto realice el traslado de la entrada y la salida. Este tipo de túnel consta
de una cámara de largo recorrido, y un evaporador de una dimensión extensa como
de ver en la figura 1.4 a continuación.
Figura 1. 5 Túnel de congelación Lineal

Fuente: https://www.google.com/tunel de congelación lineal
Las aplicaciones en procesos de la industria farmacéutica, cosmética, de
alimentos como: enfriamiento de desodorante en barra, enfriamiento de ungüentos,
enfriamiento de pan, enfriamiento de bizcochos rellenos, enfriamiento de granola a
granel, túnel de enfriamiento para granola en barra, túnel de enfriamiento para
8
chocolate, enfriamiento de cubiertas, enfriamiento de pastas, enfriamiento de

mermeladas. Generalmente estos productos requieren enfriamiento previo al
empaque del producto final, evitando cuellos de botella y la exposición a
contaminación.
1.6.4 Túnel de congelación Estático
El principio de funcionamiento de un túnel estático es simple, ya que es

túneles no cuentan con una cinta transportadora en su interior, también este tipo de
túneles solo cuenta con una entra y salida del producto y no así con la de los
anteriores túneles. En este túnel debe contar con operadores para que ingrese el
producto y viceversa, el producto tiene un flujo del fluido forzado de dos pasos como
se ve en la figura 1.5 a continuación.
Figura 1. 6 Túnel de congelación Estático
Fuente: https://www.google.com/ congelación estática img.
En el funcionamiento del túnel estático, tiene dos fases, la primera el

producto pierda humedad hasta que se forme una película de hielo en su superficie al
inicio de la segunda fase. La cantidad de la humedad perdida es aproximadamente
proporcional a la duración de la primera fase y también depende mucho de la
velocidad del viento. Es decir, mientras mayor sea la temperatura del producto
entrante y mayor su cantidad, mayor será la evaporación de la humedad. Debido a
9
que no haya salida del aire desde el túnel, toda esta humedad se congela en las
rejillas del evaporador y puede taparlo.
1.7 Elección da la alternativa a la solución
Para elegir la mejor alternativa del túnel, se realizará la tabla 1.3, la cual se
evaluará cada uno de los tipos de alternativa en la cual de tomada en cuenta las
características, como ser: cinta transportadora, formación de cristales, dimensiones
de la cámara y mantenimiento, a continuación de mostrar las bondades un a de estos
tipos de túneles.
Tabla 1.3 Características para la selección del Túnel de congelación
Cinta Formación de Dimensiones de

Tipos de Túneles Mantenimiento
Transportadora cristales la cámara
Pequeñas
Helicoidal Circular, y > 2 Dimensiones no Difícil
formaciones de
continuo pasos de altura extensas mantenimiento
cristales
Mediana
Dimensiones muy Difícil
Lineal continuo Línea recta formaciones de
extensas mantenimiento
cristales
Extensas
Dimensiones no
Estático Sin cinta formaciones de Fácil mantenimiento
extensas
cristales
Primeramente, se descarta los túneles Lineal continuo y Estático, ya que la
formación de cristales debe ser pequeña, para que producto tenga una vista agradable
para la comercialización, y la degustación de los consumidores.
En el presente proyecto se enfocará en el túnel helicoidal continuo, ya que

este tipo de túnel tiene pequeña formación de cristales, además en producto pasará
varias veces por el evaporador y de esta manera el endurecimiento será mejor. En
virtud de estas razones es por conveniente optar para la proyección del túnel de
Congelación Helicoidal Continuo.
10
Figura 1. 7 Túnel de congelamiento helicoidal continuo, vista del interior

Fuente: Elaboración propia, AUTODESK INVENTOR 2020
Figura 1. 8 Túnel de congelamiento helicoidal continuo, vista del exterior

Fuente: Elaboración propia, AUTODESK INVENTOR 2020
11
Ingeniería Mecánica - Electromecánica CAPÍTULO II
CAPITULO II
FUNDAMENTO TEÓRICO
2.1 Antecedentes
2.1.2 Antecedentes de INDUSTRIA DE ALIMENTOS INAL LTDA
Helados Panda con su nombre institucional “INDUSTRIA DE ALIMENTOS

INAL LTDA” es la primera industria de helados en Bolivia y fue fundada el 17 de mayo
de 1988 con los propietarios Samuel Brofman de origen judío. La institución está
ubicada en el departamento de La Paz, ciudad de El Alto en la zona Villa Concepción
No 777
Figura 2. 1 Ingreso a la planta INAL LTDA

Fuente: www.google.com/maps/place/Inal+Ltda.+Helados+Panda
12
El estudio realizado en el año 2017 por personal de Gerencia de Producción a

cargo del Lic. Román Delgado observaron que, en el proceso de producción, el producto
de crema demora un periodo prolongado para ser bañado de chocolate la cámara de
refrigeración con la que cuenta no está diseñada para ese proceso como se ve en la
figura 2.2
Figura 2. 2 Cámara actual para el Endurecimiento (INAL LTDA.)

Fuente: Elaboración propia, INAL LTDA
Los productos son almacenados en parrillas (como se ve en la figura 1.8) donde
se mezcla diferentes productos como helados de crema y de agua que tienen diferentes
propiedades fisicoquímicas, puntos de congelación y tiempos de congelación. El
producto de referencia para el dimensionamiento del túnel de congelación tanto de
selección de los componentes de refrigeración se manejara el helado PANDI PANDA,
ya que este producto es de crema con dos galletas y por ultimo ser bañado de chocolate;
el PANDI PANDA tiene forma de paralelepípedo y con las dimensiones de 70x60x25
mm; También existe otros productos en la cámara como: paletas de agua (Vampiro,
Genial, Canela, Máximo, dinamita, chocolimon, choconaranja,etc) y los de crema
(PANDI KROCK, Gusanitos, Kremoso, ChocoPanda, Nevado, CASATA, etc).
13
Figura 2. 3 Parrillas donde los productos son ingresados para congelación.

Fuente: Elaboración propia, INAL LTDA
2.2 Túnel de congelación
El diseño de los túneles de congelación está previsto esencialmente, para la

congelación rápida de alimentos. El sector que demanda, de una manera más
considerable, este tipo de instalaciones es, la industria agroalimentaria. Es norma
utilizar materiales, en su fabricación, de muy alta calidad para evitar alteraciones en las
cualidades más significativas de los alimentos cuando entran en contacto con el propio
túnel de congelación.
Existen diferentes tipos de túneles. Pero quizás la diferencia básica es si el

proceso es continuo o por lotes o, lo que es casi sinónimo, si se trata de congelado
rápido o congelado lento. Inicialmente, el IQF, la sigla inglesa para Individual Quick
Freezing significaba el congelado rápido individual y puede lograrse por lo general
solamente en túneles continuos.
En caso de un túnel continuo el producto se dispone sobre una cinta

transportadora que entra al túnel de congelado y avanza lentamente, dependiendo del
túnel continuo concreto, a veces solamente derecho, a veces cambiando la dirección una
vez, a veces bajando por una espiral. La fruta, las bayas individuales están dispuestas en
una capa, de tal forma que el proceso de congelado puede ser muy rápido, muchas veces
tomando unos pocos minutos para completarse.
14
2.2.1 Tipos de Túneles de Congelación.
Los túneles de congelación cuentan con evaporadores de gran rendimiento y

ventiladores potentes, que hacen que estos túneles de congelación estén especialmente
recomendados largos ciclos de producción.
Figura 2. 4 Túnel de Congelación Refrigerante: Amoniaco NH3

Fuente: http://www.marinponsasociados.com/
a) túneles en espiral
Figura 2. 5 Túneles en Espiral de un tambor

15
El funcionamiento de esta máquina consiste en la entrada del producto por la

parte inferior de esta, donde automáticamente se distribuye por todo el ancho de la
banda modular que hay en el interior de la máquina para aprovechar al máximo las
Figura 2. 6 Tipos de Espirales de dos y/o un tambor

dimensiones de dicha banda modular.
El interior del equipo consta de un tambor rotativo que arrastra la banda modular por
contacto con el lateral de esta. En la salida de la máquina hay instalado un
motorreductor para recoger la banda una vez que deja de estar en contacto con el
tambor, este motorreductor también es el que marca la velocidad y el tiempo del
proceso. Esta máquina puede configurarse dependiendo de los componentes externos
para diversos procesos como podrían ser congelación y deshidratación.
b) Túneles de congelamiento continuo
El Túnel de congelado continuo es un sistema para congelar productos

individualmente, a diferencia de los Túneles de Congelado Estático donde la mercadería
se estiba en cajas, bolsas ó formas similares y donde no es necesario evitar que el
producto se “pegue” uno con el otro. Si se necesita que el producto se congele
individualmente se deberá instalar un Túnel de Congelado Continuo I.Q.F.
16
Figura 2. 7 Túneles de congelamiento continuo

El sistema consiste en colocar el producto en una cinta transportadora que está
dentro de un túnel de congelado, que además contiene un gabinete aislado, evaporadores
especialmente diseñados para optimizar el descongelamiento y moto ventiladores
axiales de alto rendimiento, además de los dispositivos de comando, control y
descongelamiento.
c) TÚNELES IQF
Los IQF son las siglas de Individual Quick Freezing, o congelación rápida de
manera individual. Este proceso de congelación rápido permite que los microcristales de
hielo que se forman dentro de las células de los tejidos de los alimentos sean de tamaño
muy pequeño. De esta forma se evita que las paredes celulares que conforman los
tejidos vegetales se rompan. Por lo tanto, al descongelar el producto no hay derrame de
fluidos celulares, lo cual garantiza una textura, valor nutritivo y sabor igual al de un
producto recién cosechado.
La diferencia sustancial entre una congelación IQF y una congelación lenta es el

tamaño de los microcristales que se forman. En la segunda el cristal es tan grande
que deforma las paredes celulares, permitiendo el derrame de fluidos internos y por
ende un deterioro en textura, sabor y valor.
Adicionalmente, el uso de este proceso garantiza que los productos no necesiten

de ningún tipo de químicos o conservantes para su almacenamiento. Además, es
17
Figura 2. 8 Túneles IQF Individual Quick Freezing

Fuente: http://www.mejuto.es/
importante recalcar que gracias a las bajadas rápidas de temperatura se reduce de forma
importante la presencia de microorganismos.
2.3 Sistema de refrigeración.
Los sistemas de refrigeración corresponden a arreglos mecánicos que utilizan

propiedades termodinámicas de la materia para trasladar energía térmica en forma de
calor entre dos o más focos, conforme se requiera. Están diseñados primordialmente
para disminuir la temperatura del producto almacenado en cámaras
frigoríficas o cámaras de refrigeración las cuales pueden contener una variedad
de alimentos o compuestos químicos, conforme especificaciones.
Cabe mencionar la radical diferencia entre un sistema frigorífico y un circuito

de refrigeración, siendo este último un mero arreglo para disminuir temperatura, ya
que su diseño (abierto, semi abierto, cerrado), fluido (aire, agua, incluso gas
refrigerante), flujo (sólo frío o "bomba de calor") varían conforme la aplicación. Estos
varían desde el clásico enfriamiento de motores de combustión interna por medio de
agua hasta el water cooling utilizado en enfriamiento de computadores. Los sistemas
frigoríficos tienden a ser bastante más complejos que un circuito de refrigeración y es
por eso que se presentan aparte.
18
En el estudio acabado y diseño de estos sistemas frigoríficos se aplican diversas

ciencias, tales como la química, en las propiedades y composición de los refrigerantes;
la termodinámica, en el estudio de las propiedades de la materia y su energía interna;
la transferencia de calor, en el estudio de intercambiadores de calor y soluciones
técnicas; así como la ingeniería mecánica, en el estudio de compresores de gas para
lograr el trabajo de compresión requerido. Se han mencionado estas disciplinas dejando
de lado la electricidad, desde los tradicionales conocimientos en corrientes trifásicas
para la alimentación de los equipos, hasta conocimientos relativamente avanzados en
automatización y PLC, para el control automático que estos requieren cuando están
operando en planta frigorífica.
Los sistemas frigoríficos se diferencian entre sí conforme su método de

inyección de refrigerante y configuración constructiva, ambos condicionados por sus
parámetros de diseño. De esta manera, y haciendo un adecuado balance de masas y
energías, es posible encontrar la solución adecuada a cualquier solicitación frigorífica 3.
Figura 2. 9 Circuito de refrigeración industrial.

Fuente: https://www.0grados.com/ciclo-basico-de-la-refrigeracion/
3
https://es.wikipedia.org/wiki/Sistema_frigor%C3%ADfico
19
Antes de proceder a la determinación de los elementos de la instalación es

preciso recopilar los datos necesarios para poder acometer todos los cálculos. Los datos
más importantes que debemos conocer son:
a) Potencia frigorífica de la instalación: Este dato se obtiene a través del

cálculo de cargas térmicas. Nos da idea de la cantidad de calor que tiene que retirar el
evaporador o evaporadores de los recintos refrigerados teniendo en cuenta las horas de
funcionamiento de la instalación. En el caso de instalaciones con múltiples
evaporadores y central de compresores, es preciso tener en cuenta la carga térmica
simultánea de toda la instalación.
b) Refrigerante que se va a utilizar en la instalación: Otro dato fundamental

que va a condicionar la selección de los elementos, sobre todo del compresor. En las
instalaciones frigoríficas de media potenciase está utilizando sobre todo el R404A y el
R507. En las de mayor potencia se ve un repunte del R717 (amoniaco).
c) Lugar de instalación: Es importante conocer la ubicación de la instalación,

ya que las condiciones ambientales influyen de manera decisiva en la temperatura –
presión de condensación del refrigerante.
En caso de condensación por aire, el parámetro más importante a conocer del

lugar de instalación es la temperatura seca máxima que se da en verano, que se puede
obtener de las tablas editadas en la norma UNE 100001.
En el caso de que condense por agua, es preciso hacerse con los datos de
temperatura máxima que puede alcanzar el agua de la red o del pozo que se quiera
utilizar como suministro del elemento refrigerador.
d) Productos a conservar: El cálculo de los elementos de la instalación también

va a estar muy influenciado por el tipo de producto a conservar, concretamente por las
condiciones de conservación que este requiere. Los datos más importantes a conocer del
producto son:
- La humedad relativa (Hrel)

- La temperatura de conservación o temperatura de cámara (Tc).
- La velocidad del aire dentro de la cámara.
20
Ambos datos se pueden obtener de tablas elaboradas por entidades acreditadas.

En ellas se indican las condiciones de conservación de la mayor parte de los productos.
Como veremos más adelante las condiciones de conservación vana condicionar sobre
todo la selección del evaporador.
e) Otros datos: También es preciso conocer otros datos referentes a las

condiciones de funcionamiento como son el recalentamiento útil, el total y el
subenfriamiento del refrigerante, imprescindibles para el trazado del ciclo frigorífico en
el diagrama presión – entalpía.
2.3.1 Condiciones de funcionamiento de la instalación.4
En este punto se trata de determinar las condiciones en las que debe funcionar la
instalación para que esta trabaje de forma adecuada en el lugar donde va a estar ubicada,
que el producto se conserve el tiempo previsto manteniendo su calidad y además se
mantenga un elevado rendimiento y ahorro de energía durante la vida útil de la misma.
Las condiciones de funcionamiento que queremos determinar son:
- la temperatura – presión de condensación (Tk, Pk)

- la temperatura – presión evaporación (To, Po)
- la relación de compresión (𝜏)
2.3.2 Temperatura y presión de condensación (Tk, Pk).
Como sabemos el condensador es un intercambiador de calor, es decir es un

soporte a través del cual dos fluidos intercambian calor sin mezclarse. En este caso su
función es hacer que el fluido refrigerante que circula por su interior pierda calor y
condense (se convierta en líquido). Para ello es preciso que por el exterior circule un
fluido refrigerador, que puede ser aire o agua, que sea el encargado de robar el calor del
fluido refrigerante.
Para que se produzca este paso de calor desde el interior al exterior es necesario
que el fluido refrigerante se encuentre a mayor temperatura que el agua o el aire. A la
hora de determinar la temperatura de condensación Tk es preciso tener en cuenta el
denominado salto térmico en el condensador (∆𝑇𝑇 ), que es la diferencia entre la
4
https://es.scribd.com/doc/51897760/GUIA-PRACTICA-FRIGO
21
temperatura de condensación (Tk) y la que tiene el fluido refrigerador (agua o aire) a la

entrada del condensador.
En condensadores de aire, para que la transferencia de calor sea rápida y este

elemento tenga unas dimensiones adecuadas, la temperatura de la condensación debe ser
entre 10-20 ºC más elevada que la temperatura del aire de entrada (Tae), aunque lo más
frecuentes es tomar ∆𝑇𝑇 = 15℃.
Para condensadores de agua el salto térmico total estará comprendido entre

∆𝑇𝑇 = 10 − 17℃. Aunque los valores más frecuentes están entre ∆𝑇𝑇 = 13 − 15℃.
Tabla 2. 1 Temperatura de condensación de aire y agua
Condensador ∆𝑻𝑻 Tk
Aire 10 – 20 ℃ ∆𝑇𝑎𝑒 = +15
Agua 10 – 17 ℃ ∆𝑇𝑤𝑒 = +(13 a 15)
∆𝑇𝑎𝑒 : temperatura del aire a la entrada del condensador
∆𝑇𝑤𝑒 : temperatura del agua a la entrada del condensador
Fuente: https://es.scribd.com/doc/51897760/GUIA-PRACTICA-FRIGO/
2.3.3 Temperatura y presión de evaporación (To, Po).
Uno de los factores más importantes a tener en cuenta para determinar la

temperatura de evaporación (To) es lo que se denomina salto térmico en el evaporador
(DT).
DT se define como la diferencia entre la temperatura del aire que entra al

evaporador y la temperatura de evaporación del refrigerante (To). La temperatura a la
que entra el aire al evaporador suele considerarse igual a la temperatura de cámara o de
conservación del producto (Tc), por lo tanto, se puede decir que:
Ecuación 2. 1 Diferencia entre temperatura de evaporador

𝐷𝑇 = 𝑇𝑐 – 𝑇𝑜 (2.1)
Durante el proceso de cálculo de un evaporador, al definir una temperatura de
evaporación de la máquina frigorífica, estamos marcando la diferencia de temperatura
con la que trabajará el evaporador, es decir, el DT.
DT es un parámetro muy importante y es imprescindible tenerlo en cuenta en el

diseño de una instalación frigorífica ya que influye de manera decisiva en dos factores
de la instalación, que son:
22
- La humedad relativa que se desarrolla en el interior de la cámara

frigorífica.
- El tamaño del evaporador o superficie del evaporador.
En cuanto a la humedad relativa, se ha comprobado que a medida que aumenta
DT el evaporador “roba” más agua del ambiente de la cámara, eso se traduce en que en
el interior de esta se desarrollan humedades relativas bajas y la desecación del producto
refrigerado es mayor, con las consiguientes pérdidas económicas y de calidad de este.
Por el contrario, si DT es pequeña, el efecto será el inverso.
Cuanto MENOR sea el DT, la humedad en la cámara será MAYOR.
Cuanto MAYOR sea el DT, la humedad en la cámara será MENOR.
Cámaras destinadas a almacenar productos muy sensibles a la desecación como

frutas y verduras frescas, carnes frescas sin embazar, etc. irremediablemente necesitan
trabajar con DT pequeño. Productos embazados, bebidas, latas, etc. que no tienen
problema de desecación pueden trabajar con DT elevadas. Con ayuda del gráfico de la
figura 1 podemos seleccionar DT en función de la Humedad relativa que requiera el
producto y del tipo de evaporador (convección natural o forzada). Cada fabricante de
evaporadores tiene sus gráficas propias.
Figura 2. 10 Circuito de refrigeración industrial.

Fuente: https://es.scribd.com/doc/51897760/GUIA-PRACTICA-FRIGO
23
Una vez averiguado DT y con el dato de Tª de conservación del producto,

podemos determinar la temperatura de evaporación (To) de la instalación:
Ecuación 2. 2 Saldo térmico en el evaporador
𝐷𝑇 = 𝑇𝐶 − 𝑇𝑜 (2.2)
Donde:
𝑇𝑜 = temperatura de evaporación [℃]
𝑇𝑐 = temperatura de la cámara [℃]
𝐷𝑇= saldo térmico en el evaporador[℃]
2.4 Selección del Refrigerante5.
Un refrigerante es el medio que utiliza un sistema de refrigeración para extraer el

calor de una zona dada. Prácticamente cualquier sustancia tiene la capacidad para ser
utilizada, aprovechando el calor asociado al cambio de fase líquido-vapor, conocido
como calor latente de evaporación para retirar el calor de la zona a refrigerar, debido a
que reducimos la cantidad de masa usada en el sistema de refrigeración. Si se utilizara el
mismo refrigerante sólo como medio de transporte sin cambio de fase, aprovechando su
calor sensible, se necesitaría por lo menos 10 veces más masa del refrigerante.
La mayoría de los refrigerantes a presión y temperatura ambientales son gases, y

en la operación se someten a otras condiciones cerca de las líneas de líquido, y vapor
saturado. Por lo que otras propiedades como la temperatura de ebullición y las presiones
de saturación a diferentes temperaturas son importantes para la selección del
refrigerante adecuado.
Las propiedades químicas como la reactividad y toxicidad también son muy

importantes para la conservación de nuestro medio ambiente y de nuestra salud. Por
supuesto el refrigerante no debe de ser ni inflamable ni explosivo.
Hasta ahora no hay ninguno que reúna todas las propiedades deseables. Aunque
existen en el mercado gran variedad, sin embargo, muchos de ellos son causantes del
efecto invernadero, mientras que hay otros que no tienen ese efecto, pero son
inflamables o tóxicos.
5
https://www.mundohvacr.com.mx/mundo/2009/01/seleccionando-refrigerantes/
24
De ninguna manera ha terminado la investigación para encontrar el mejor

refrigerante, y ninguno está fuera de consideración, desde el bien conocido Freón, hasta
el retorno a los refrigerantes naturales como el dióxido de carbono, que presenta algunas
ventajas ante los refrigerantes HFCs. Pero también presenta algunas desventajas.
A continuación, se mencionarán algunos ejemplos para ilustrar un proceso de

selección de un refrigerante.
El refrigerante que se usa para temperaturas menores de –40°C. Deberá tener las
siguientes características:
o La temperatura de ebullición a presión atmosférica deberá ser menor a la

temperatura de trabajo. Asegurando que la presión en el evaporador será
positiva y que a esa presión estará como un líquido saturado.
o La conductividad térmica debe ser lo más alta posible para que pueda transferir
calor más rápidamente, ahorrando espacio y material en las áreas del
evaporador y condensador son mínimas.
o El calor latente de evaporación debe ser lo más alto posible para reducir el
tamaño de los componentes (menor masa de refrigerante) y ahorrar energía.
o La temperatura de congelación debe ser inferior a cualquier temperatura de

trabajo.
o En este último punto se puede apreciar mejor la figura 1, en donde se muestran

dos refrigerantes típicos, cuyas áreas de trabajo corresponden al aire
acondicionado (R-134a) y refrigeración doméstica, y el otro (R-504) a la
refrigeración industrial.
Pronto tendremos noticias de mejores refrigerantes y sistemas de refrigeración.

Al final la respuesta estará en una combinación de ambos
Para un sistema de refrigeración comercial económico se recomienda el

refrigerante R-134a debido a que el consumo de energía eléctrica es más bajo porque las
presiones de trabajo son presiones medias. Existen otros refrigerantes que trabajan en
este rango de temperaturas, pero sus presiones de trabajo son más altas.
Es importante recordar que los equipos de refrigeración no son productores de

frío, simplemente son dispositivos que extraen el calor de un sitio utilizando como
25
medio un gas y lo transportan al exterior al convertirse en líquido en el condensador. El

gas se condensa utilizando un compresor, se puede mejorar la eficiencia de estos
equipos si el gas opera a presiones altas, entonces deberá tener un calor latente de
evaporación también alto para que la masa necesaria sea menor y así el compresor no
requiera tanta energía. Si no es así, entonces la combinación de alta presión y bajo calor
latente consumirá más energía.
La refrigeración es necesaria para nuestra vida y no podemos prescindir de ella,

tal vez podamos tolerar un clima cálido pero la conservación de alimentos es
fundamental en nuestros tiempos. Esto ha motivado la búsqueda del refrigerante ideal
que cumpla con todos los requisitos. Existen otros criterios como los culturales y de
costo, sin embargo, mientras se consigue encontrar el refrigerante ideal, es necesario
que sigamos las normas de uso en los ya existentes.
Algunos investigadores han regresado a los refrigerantes naturales como el

dióxido de carbono o el amoniaco, buscando encontrar la manera de superar sus
desventajas. Nosotros como usuarios no debemos de liberar el gas a la atmósfera, como
se hace con quienes purgan los sistemas de este modo, ya que aunque los nuevos gases
afectan menos a la capa de ozono y tienen menos efecto invernadero, aún son dañinos.
2.5 Aspectos generales de los helados.6
Se puede definir al helado como un alimento de sabor dulce procedente de una

mezcla homogénea y pasterizada de diversos ingredientes (leche, agua, azúcar, materia
grasa, etc.), a la que se le bate para la incorporación de aire y finalmente es congelada
para su posterior consumo en diferentes formas y tamaños.
Su estructura puede parecer típicamente sólida cuando están bien congelados;

pastosa, semisólida, cuando están cerca de su punto de fusión; y líquido si se dejan
fundir a temperatura ambiente. Esto se debe a que dentro del helado pueden convivir
casi todos los tipos de estructura física. Por tanto, al ser resultado de la unión de una
serie de ingredientes sólidos y líquidos, los tipos de unión pueden ser muy diferentes
dependiendo el tamaño de las partículas.
Una clasificación bastante completa se da según los ingredientes utilizados en su

elaboración. Así tenemos:
6
DISEÑO DE UN TUNEL DE ENFRIAMIENTO CONTINUO, JANETH QUISBERT
26
- Helados de crema, cuyo ingrediente básico es la nata o la crema de leche.

- Helados de leche, donde el ingrediente básico es la leche entera.
- Helados de leche desnatada, en este caso es la leche desnatada.
- Helados de mantecado, son aquellos elaborados a base de huevo, productos
lácteos y azúcar.
- Helados de agua, son el producto resultante de congelar una mezcla
debidamente pasteurizada y homogenizada de diversos productos con agua,
como ser azúcar, frutas, o su equivalente en zumos naturales o concentrados,
espesantes, etc.
- Tartas heladas, son la combinación de las varias clases de helados
mencionados, sometidos posteriormente a un proceso de elaboración y
decoración con diversos productos (chocolate, almendras, frutas, etc.)
- Helados diversos, normalmente tienen características específicas; así, por
ejemplo, tenemos el yogurt helado, que es el elaborado a partir de yogurt batido
y azúcar
Dentro de los componentes básicos de los helados se destacan los siguientes:
Tabla 2. 2 Componentes para la elaboración de helados
Componente Características
Sólidos grasos Su objetivo principal es dar la cremosidad al helado, afecta a la
capacidad de absorción de aire. Proporciona aroma y sabor,
cuerpo, textura y suavidad en la boca.
Endulzantes Son las proteínas, como la lactosa y las sales minerales. Da el

alto poder nutritivo, suministran textura, cuerpo, contribuyen al
sabor dulce y a la incorporación de aire haciendo al helado más
resistente al derretimiento.
Emulsionantes Aporta sabor dulce y mejora la textura. Además, regula el
punto de congelación del helado
Estabilizantes Mejoran la calidad de batido y la incorporación de aire
produciendo una textura suave. Da la apariencia seca al helado
Saborizantes Mejoran la viscosidad de la mezcla, la incorporación de aire, la
textura y las características de fusión. La cantidad a usar
depende de la composición de la mezcla.
Colorantes Dan los sabores no lácteos, de ellos dependen la aceptación de

los consumidores. Se agregan en la etapa de maduración.
Ingredientes de valor Proporcionan aromas y sabores adicionales y mejoran la

añadido apariencia y las características organolépticas del producto
Fuente: “Diseño de un túnel de enfriamiento continuo”, Janeth Quisbert
27
2.2.1 Proceso de elaboración de Helado7

Preparación de la mezcla. Todos los ingredientes (sólidos y líquidos) se pesan
y se dosifican de acuerdo con una formula prefijada en un tanque de mezcla a una
temperatura de 60ºC para tener una mayor capacidad de mezclado. Esta etapa es tan
importante como el congelamiento ya que muchos problemas de manufactura y defectos
del producto final resultan por errores cometidos en el procesamiento.
Homogenización. Tiene varios efectos beneficiosos en la calidad del producto

final:
▪ Distribución uniforme de la grasa, sin tendencia a su separación

▪ Color más brillante y atractivo
▪ Mayor resistencia a la oxidación, que produce olores y sabores
desagradables al helado.
▪ Helados con mejor cuerpo y textura
▪ Mejora el batido en la incorporación de aire
Figura 2. 11 Homogenización de glóbulos grasos.

Fuente: QuimiNet_com.mht
7
Tratado de refrigeración, N.S. Komarov
28
Se debe tener en cuenta que al aumentar el contenido graso se debe bajar la

presión ya que es más fácil conseguir emulsión estable al haber mayor proporción de
grasa.
Pasteurización, tiene como objetivo primordial la destrucción de

microorganismos patógenos que pueden producir antioxidaciones o transmitir
enfermedades al consumidor. Dentro de las diversas combinaciones de tiempo y
temperatura la más utilizada es la de 83-85ºC durante 15-20segundos.
Maduración de la mezcla. (entre 0 y 4°C) el tiempo de maduración oscila entre

3-4 horas, aunque en muchos casos puede durar hasta 24horas sobre todo cuando se van
a utilizar congeladores poco potentes que en cuanto a la incorporación de aire. La
maduración tiene varios beneficios:
▪ Cristalización de la grasa
▪ Las proteínas y los estabilizantes añadidos tienen tiempo de absorber
agua, con lo que el helado será de buena consistencia
▪ La mezcla absorberá mejor el aire del en su batido posterior.
▪ El helado tendrá mayor resistencia a derretirse
Congelación o aireación de la mezcla. Es una de las etapas que más influye en
la calidad del helado final. En esta etapa se realizan dos importantes funciones:
▪ Incorporación de aire por agitación vigorosa de la mezcla, hasta

conseguir el cuerpo deseado.
▪ Congelación rápida del agua de la mezcla, de manera que se formen
pequeños cristales. Cuando la congelación se realiza de forma rápida, los
cristales formados son pequeños, lo que da una mejor textura al helado
final.
La temperatura a la que se realiza esta operación está comprendida entre -4 y -
18ºC. Cuanto más baja la temperatura de congelación mayor proporción de agua se
congelará; pero si baja demasiado aumentaría mucho la consistencia del helado, que no
podría salir del congelador (con una temperatura de -4ºC se consigue congelar el 30%
de agua presente en la mezcla, mientras que a -10ºC la proporción de agua congelada
llega a ser el 70%). Ahora bien, con el fin de obtener cristales pequeños, se busca un
congelamiento rápido llegando hasta donde la consistencia lo permita.
La cantidad de aire incorporado, además de influir en el cuerpo del helado,

afecta mucho a su costo. Un helado con un porcentaje alto de aire puede dar la
29
sensación mala como si se tratase de espuma; mientras que un con poco aire
incorporado da una sensación pesada pero que no es desagradable. En cuanto al costo
mientras mayor aire se incorpore, más barato será el helado por lo que las legislaciones
ponen limite a la cantidad de aire incorporado.
Endurecimiento del helado. Una vez congelado el helado, es necesario un

endurecimiento, debido a que al salir del congelador este tiene una consistencia
semifluida y podría perder su configuración si no se vuelve a congelar. Para conseguirlo
se puede recurrir a varios sistemas que se explicaran más adelante.
Almacenamiento y distribución de helados. Las cámaras de almacenamiento

de los helados deben estar a temperaturas inferiores a -23ºC. El transporte debe hacerse
en camiones frigoríficos a temperaturas inferiores a -18ºC de forma que el aumento de
la temperatura del helado durante el mismo no exceda de 4ºC sobre la que originalmente
tenía.
30
Ingeniería Mecánica - Electromecánica CAPÍTULO III
CAPÍTULO III
INGENIERÍA DEL PROYECTO
3.1 Parámetro de Diseño.
Los parámetros tomados en cuenta para el presente proyecto obedecen al análisis

del requerimiento que debe tener la máquina (cinta transportadora) y las condiciones
ambientales de la empresa.
3.1.1 Capacidad.
La empresa INAL LTDA. tiene una capacidad de 1500 unidades por jornada
actualmente y requiere una capacidad aproximadamente de 3000 unidades por hora,
para cual satisfaga las necesidades de abarcar el mercado actual de INAL LTDA.
3.1.2 Temperaturas.
La temperatura a la cual debe mantenerse en el túnel de congelación es de -40ºC,

para el cual el producto debe bajar de una temperatura de -5ºC (temperatura de ingreso)
a una temperatura aproximadamente de -20ºC (temperatura de salida) y la temperatura
del ambiente en el cual se encuentre los componentes de condensación es de 24ºC
(interior de la industria).
3.1.3 Producto.
Se considera el producto a menor temperatura de producción, que en este caso el

producto PANDI PANDA en el cual tiene las siguientes características: en peso neto de
0,085 kg y las dimensiones 70x60x25 mm (ver figura 3. 1).
Figura 3. 1 Dimensiones de producto (PANDI PANDA)

31
3.1.4 Alimentación eléctrica.
El recinto donde se realizará el montaje del túnel de congelación debe contar con
una tensión trifásica de 380 [V] A.C, y su puesta a tierra.
3.1.5 Resumen de los parámetros de Diseño.
En los anteriores acápites se presentaron las características a la cual debe ser

diseñado el túnel de congelación, para el cual a continuación la tabla 3.1 presenta los
parámetros de diseño.
Tabla 3. 1 Tabla resumen de los parámetros de diseño
Capacidad 3000 unid. /h (Aprox.)
Temperatura del Túnel -40ºC
Humedad relativa (interior) 90%
Temp. de ingreso del producto -5ºC (Aprox.)
Temp. de salida del producto -20ºC (Aprox.)
Temperatura ambiente 25ºC
Humedad relativa (exterior) 60%
Peso del producto 0,085 kg
Dimensiones del producto 70x60x25 mm
Alimentación eléctrica 380 V
3.2 Sistema y Subsistemas.
El Túnel de congelación es una máquina que por su complejidad de varios

sistemas estas se determinan tomando en cuenta la función de cada elemento
constituyente de la máquina, que a continuación se los describe en orden de
importancia, además se describe la función que cumple cada uno de ellos, en la cual se
dividirá en sistemas y subsistemas.
32
3.2.1 Sistema Mecánico.
3.2.1.1 Estructura metálica.

Este subsistema consiste en la estructura, los perfiles de las vigas y las columnas
de sus diferentes medidas.
Figura 3. 2 Estructura de la cinta transportadora

3.2.1.2 Chumacera tipo brida cuadrada.
Las chumaceras son los principales componentes de apoyo en el eje del tambor,
el cual deberá soporta todo el mecanismo en movimiento de rotación y el cual se
situarán en la parte superior e inferior respectivamente.
33
Figura 3. 3 Chumacera tipo brida cuadrada

Fuerte: Elaboración propia
3.2.1.3 chumacera tipo silleta

Esta chumacera se ubicará en la en la entrada y salida del túnel de enfriamiento,
también será la cual realizar la transmisión de potencia en el eje.
Figura 3. 4 Chumacera tipo silleta

34
3.2.1.4 Cadenas de Transmisión de potencia.

Una cadena de transmisión sirve para transmitir del movimiento de arrastre de
fuerza entre ruedas dentadas, son elementos de transmisión de la potencia de
constitución no flexibles, que se acoplan en la rueda dentada.
Figura 3. 5 Cadenas de Transmisión de potencia

Fuente: https://www.alibaba.com/product-detail/
3.2.1.5 Ruedas y Piñón de cadenas de transmisión.
Permite transmitir un movimiento giratorio entre dos ejes paralelos, pudiendo
modificar la velocidad, pero no el sentido de giro (no es posible hacer que un eje gire en
sentido horario y el otro en el contrario).
Figura 3. 6 Ruedas y Piñón de cadenas de transmisión

Fuente: http://www.wedatransmisiones.com/5c-pin-cad.html
35
3.2.1.6 Ruedas dentadas

Las ruedas dentadas son la encargada de realizar en movimiento de la cinta
transportadora, el cual es la principal encargada de realizar el trabajo de traslado de
producto.
Figura 3. 7 Rueda Dentada

3.2.1.7 Banda Transportadora.
La banda transportadora es la encargada de realizar el traslado del producto, el cual
tiene un giro de 360 grado el cual permite el movimiento helicoidal.
Figura 3. 8 Banda transportadora

Fuente: http://www.habasit.com/es/bandas-espirales.htm
36
3.2.2 Sistema de Refrigeración.
3.2.2.1 Compresor.
El componente en el sistema de refrigeración es el encargado de comprimir el
refrigerante ya que en la entrada de este componente está en estado gaseoso, y debe
entregar en estado líquido el refrigerante.
Figura 3. 9 Compresor
Fuente: https://www.Fproduct_Refrigerating-Compressor
3.2.2.2 Condensador
El condensador recibe el vapor refrigerante recalentado procedente del compresor, el
objetivo es de eliminar el recalentamiento de vapor y después lo licúan.
Figura 3. 10 Condensador
Fuente: https://www.Fproduct_Refrigerating-Condensador
37
3.2.2.3 Dispositivo de expansión.

El elemento fundamental que sigue en el sistema de compresión de vapor es el
dispositivo de expansión, el fin del dispositivo de expansión es doble; debe reducir la
presión del líquido refrigerante, y debe regular el paso de refrigerante al evaporador.
Figura 3. 11 Dispositivo de expansión

Fuente: https://www.Fproduct_Refrigerating-Válvula _de_expansión
3.2.2.4 Evaporador.
El evaporador del sistema de refrigeración es un intercambiador de calor en el que
el calor pasa desde la sustancia que se va a enfriar hasta el refrigerante en ebullición. En
fin, de un sistema de refrigeración es absorber calor del producto (helados). Esta
absorción se realiza en el evaporador.
Figura 3. 12 Evaporado
Fuente: https://www.Fproduct_Refrigerating-Evaporador
38
3.2.2.5 Almacenamiento de Aceite.

El almacenamiento del aceite separado del gas refrigerante por el o los separadores
de aceite en las instalaciones de refrigeración y acondicionamiento de aire. Este aceite
es después redistribuido a los cárteres de los compresores, por medio de los reguladores
de nivel de aceite mecánicos.
Figura 3. 13 Almacenamiento de aceite

Fuente: https://www.Fproduct_Refrigerating-deposito-de-
3.2.2.6 Accesorios de refrigeración. aceite
En los accesorios de refrigeración, son aquellos que complementa el sistema de

refrigeración como ser: visores, cañería de diferentes medidas, válvula de servicio,
presostatos, filtro secador, etc.
Figura 3. 14 Accesorios de refrigeración

Fuente: https://refricentergroup.com.pa/refrigeracion
39
3.2.3 Sistema Eléctrico.
3.2.3.1 Motorreductores.
Uno de los componentes más importantes de la máquina ya que es el encargado de
accionar la cinta transportadora para su movimiento a la velocidad de trabajo requerida.
Figura 3. 15 Motorreductores
Fuente: Elaboración propia, a base catálogo de SEW
3.2.3.2 Sistema eléctrico para el arranque y protección del motor.
Los componentes eléctricos de control son imprescindibles para la operación de una

máquina de inducción, el cual presenta un problema en su elevada corriente de
arranque, esta corriente se encuentra cuatro o seis veces la corriente nominal de la
máquina. La caída de tensión en los conductores de alimentación y en el sistema puede
sobrepasar el máximo permisible y puede ocurrir que la maquina sea incapaz de acelerar
a la carga requerida.
40
En los componentes a ser utilizados en el sistema de control son: pulsadores,

disyuntores eléctricos, interruptores electromagnéticos, contactores electromagnéticos y
tablero de control.
Figura 3. 16 Componentes de control

Fuente: Catalogo de Industriales Cordobes S.A
3.3 Análisis previos al Diseño.
3.3.1 Análisis Energético.
Para el análisis energético se realizarán dos cálculos de suma importancia para el

presente proyecto, el tiempo de congelamiento del producto y la carga de enfriamiento.
En el análisis energético se requiere las propiedades del alimento (el alimento a ser
analizado tiene la forma de la figura 3,1), la cual se observa en la taba 3.2 a
continuación:
Tabla 3. 2 Resumen de propiedades del alimento (PANDI PANDA)
Especificaciones Crema Galleta
Conductividad térmica (congelación) [𝑊⁄𝑚℃] 0,4493 0,1924
Conductividad térmica (atemperado) [𝑊⁄𝑚℃] 0,2842 -
𝑘𝑔⁄ 1110,57 -
Densidad (congelación) [ 𝑚3 ]
𝑘𝑔⁄ 1051,85 1350,02
Densidad (atemperado) [ 𝑚3 ]
41
𝑘𝐽 3,196 -
Capacidad calorífica (congelación) [ ⁄𝑚℃]
𝑘𝐽 2,026 -
Capacidad calorífica (atemperado) [ ⁄𝑚℃]
𝑘𝐽 207,6 -
Entalpia [ ⁄𝑘𝑔]
2
Difusividad térmica (congelación) [𝑚 ⁄𝑠 ] 126,6 ∗ 10−9 -
2
Difusividad térmica (atemperado) [𝑚 ⁄𝑠 ] 133,3 ∗ 10−9 -
𝑘𝐽 334,9
Calor latente [ ⁄𝑘𝑔 ]
Fuente: “Diseño de un túnel de enfriamiento continuo”, Janeth Quisbert
3.3.1.1 Tiempo total de congelamiento.

Para el tiempo de congelado se considera dos intervalos de los cuales interviene, en
el producto de las cuales son el tiempo de congelación y el tiempo de atemperado, como
se expresa en la siguiente ecuación:
Ecuación 3. 1 Tiempo total de congelamiento
𝑡𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 = 𝑡𝑐𝑜𝑛𝑔𝑒𝑙 + 𝑡𝑎𝑡𝑒𝑚𝑝 (3.1)8

Donde:
𝑡𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 = tiempo total de congelamiento

𝑡𝑐𝑜𝑛𝑔𝑒𝑙 = tiempo de congelamiento
𝑡𝑎𝑡𝑒𝑚𝑝 = tiempo de atemperado
a) Tiempo de congelamiento.
Para realizar el cálculo del tiempo tota de congelamiento se debe realizar el análisis
de tiempo de congelación, para el cual se utilizará la siguiente ecuación global de Plank
está dada por:
Ecuación 3. 2 Tiempo de congelamiento
𝜆𝑐 ∙ 𝜌𝑐 𝐿2 𝐿 (3.2)9
𝑡𝑐𝑜𝑛𝑔𝑒𝑙 = ∙ [𝑅 ∙ + 𝑃 ∙ ]
(𝑇𝐶 − 𝑇∞ ) 𝑘 ℎ
8
(“Tecnología de los Alimentos” Tema 9: Congelación Pagina 8)
9
(“DISEÑO DE UN TUNEL DE ENFRIAMIENTO CONTINUO EN ESPIRAL” Autor: Janeth Quisbert, Pág. 63)
42
Donde:
𝑇𝐶 = Temperatura de congelamiento [℃]
𝑇∞= Temperatura interna del túnel [℃]
𝜆= Calor latente de fusión del alimento [𝑘𝐽/𝑘𝑔]
𝜌𝑐 = Densidad de producto evaluado a temp. de congelación [𝑘𝑔/𝑚3 ]
𝑘= Conductividad térmica del producto a temp. de congelación [𝑊/𝑚 ℃]
ℎ= Coeficiente de convección forzado [𝑊/𝑚2 ℃]
L= Espesor en placas, radio en cilindros y esferas [𝑚]
R y P= Const. dependiente del sistema de trasmisión de calor: unidimensional,
bidimensional y tridimensional
a.1) Calculo de las constantes de transmisión de calor P y R.
Para la determinación de la constante de transmisión de calor, se permitirá evaluar
la transferencia de calor en las seis caras del alimento (específicamente un
paralelepípedo la forma de helado PANDI PANDA).
Se realizará la evaluación de la siguiente ecuación para P y R:
Ecuación 3. 3 Cálculo de las constantes de transmisión de calor P y R

𝛽1 ∙ 𝛽2 (3.3)
𝑃=
2 ∙ (𝛽1 ∙ 𝛽2 + 𝛽1 + 𝛽2 )
𝑚 𝑛
(𝑚−1)(𝛽1 −𝑚)(𝛽2 −𝑚) ln( )−(𝑛−1)(𝛽1 −𝑛)(𝛽2 −𝑛) ln( ) 1
𝑚−1 𝑛−1
𝑅= + (2𝛽1 + 2𝛽2 − 1) (3.4)
8∙𝐾 72
Se realiza los cálculos de las constantes K, m y n
𝐾 = √(𝛽1 − 𝛽2 ) ∙ (𝛽1 − 1) + (𝛽2 − 1)2
1
𝑚= ∙ (𝛽1 + 𝛽2 + 1 + 𝐾)
3
1
𝑛= ∙ (𝛽1 + 𝛽2 + 1 − 𝐾)
3
Para el cálculo de las constantes 𝛽1 y 𝛽2 , la dimensión del cuerpo de estudio debe

cumplir la siguiente condición: c>b>a (dimensiones de paralelepípedo forma del helado
PANDI PANDA), donde las siguientes dimensiones son:
a= 0,025 [𝑚] ; b= 0,06 [𝑚] ; c= 0,07 [𝑚]
43
Entonces debe cumplir las siguientes expresiones:
𝑐 𝑏
𝛽1 = 𝑎 ≥ 1; 𝛽2 = 𝑎 ≥ 1; 𝑐≥𝑏≥𝑎
Reemplazando los valores correspondientes se obtiene:
0,07 0,06
𝛽1 = 0,025 = 2,8 ≥ 1; 𝛽2 = 0,025 = 2,4 ≥ 1
Reemplazando en la ecuación para determinar “K” se obtiene:
𝐾 = √(2,8 − 2,4) ∙ (2,8 − 1) + (2,4 − 1)2
𝐾 = 1,637
Reemplazando en la ecuación para determinar “m” se obtiene:
1
𝑚= ∙ (2,8 + 2,4 + 1 + 1,637)
3
𝑚 = 2,612
Reemplazando en la ecuación para determinar “n” se obtiene:
1
𝑛= ∙ (2,8 + 2,4 + 1 − 1,637)
3
𝑛 = 1,521
Finalmente se determina la constate de transmisión de calor P y R unidimensional,

bidimensional y tridimensional:
Para la constante “P”
(2,8) ∙ (2,4)
𝑃=
2 ∙ (2,8 ∙ 2.4) + 2,8 + 2,4
𝑃 = 0,2819
Para determinar “R”
𝑅 = 0,08033
44
a.2) Calculo de calor latente de producto.
Los calores latentes de un alimento se pueden estimar aproximadamente partir de la

fracción de másica del agua, 𝑥𝐴 en el alimento mediante la ecuación propuesta por
Woolrich y Siebel10
Ecuación 3. 4 Cálculo de calor latente de producto
𝜆𝑐 = 𝜆 ∗ 𝑥𝐴 (3.4)
Donde:
𝜆𝑐 = Calor latente de la crema (helado) [𝑘𝐽/𝑘𝑔]
𝜆= Calor latente de fisión del agua (80[𝑘𝑐𝑎𝑙/𝑘𝑔]= 334,9[𝑘𝐽/𝑘𝑔]
𝑥𝐴 = Fracción másica de agua
La fracción de agua que tiene el helado a ser analizado será el PANDI PANDA, el
cual tiene un porcentaje del 30% de agua, entonces la fracción de agua en el producto
será de 𝑥𝐴 = 0,3, y será reemplazada en la ecuación anterior:
𝜆𝑐 = 334,9 ∗ 0,3
𝜆𝑐 = 100,5 [𝑘𝑗/𝑘𝑔]
a.3) Coeficiente de convección
-Para realizar el análisis del coeficiente de convección de debe contar con la

velocidad del aire dentro del túnel de congelamiento, el cual es producido por los
ventiladores del evaporador; se tomará de referencia la siguiente velocidad:
𝑣∞ = 7,225 [𝑚⁄𝑠]11
-Con la temperatura del túnel y la temperatura de superficie del producto se realiza

la determinación de la temperatura pelicular:
Ecuación 3. 5 Temperatura pelicular

𝑇𝑝 + 𝑇∞ (3.5)
𝑇𝑓 =
2
10
(“Tecnología de los Alimentos” Tema 9: Congelación Pagina 31)
11
Catálogo de Antartic refrigeración – Ventiladores Pag. Web: www.antartic.cl
45
Donde:
𝑇𝑓 = Temperatura de película [℃] ó [𝐾 ]
𝑇𝑝 = Temperatura de pared [℃]
𝑇∞ = Temperatura del túnel [℃]
Calculando se obtiene:
−5 − 40
𝑇𝑓 = = −22,5 [℃] ⟹ 𝑇𝑓 = 250,5 [𝐾 ]
2
Con la temperatura de película 𝑇𝑓 = 250,5 [𝐾 ], y mediante tabla de propiedades del

aire12, se halla los valores de la tabla 3.3 con la respectiva interpolación:
Tabla 3. 3 Propiedades del aire a: Tf=250,5 [K]
Símbolo Valor
2
Viscosidad cinemática 𝛾 11,354 ∗ 10−6 [𝑚 ⁄𝑠 ]
Coeficiente de conductividad 𝑘 0,02231[𝑊⁄𝑚 ℃]
Numero de Prandtl (adimensional) Pr 0,722
Calor especifico 𝑐𝑃 𝑘𝐽
1,0053 [ ⁄𝑘𝑔 ℃]
Longitud del cuerpo (largo) L 0,07 [𝑚]

- Calculando en Numero de Reynolds con la siguiente ecuación:
Ecuación 3. 6 Numero de Reynolds

𝑣∞ ∙ 𝐿 7,225 ∙ 0,070 (3.6)
𝑅𝑒𝐿 = =
𝛾 11,354 ∗ 10−6
𝑅𝑒𝐿 = 44540 ≤ 105 (Flujo Laminar)
Con los valores de la tabla 3.3 y el número de Reynolds, se determina el Numero de

Nusselt y el coeficiente de Convección:
12
Transferencia de calo “J. P. Holman” TABLA A5, Pag 446
46
Ecuación 3. 7 Numero de Nusselt

ℎ𝐿 ∙ 𝐿 (3.7)13
𝑁𝑢𝐿 = = 0,332 ∙ 𝑅𝑒𝐿 1⁄2 ∙ 𝑃𝑟 1⁄3
𝑘
Calculando el número de Nusselt:
𝑁𝑢𝐿 = 0,332 ∙ (44540)1⁄2 ∙ (0,722)1⁄3
𝑁𝑢𝐿 = 62,86
Calculando el coeficiente de convección:
Ecuación 3. 8 Coeficiente de convención

ℎ𝐿 ∙ 𝐿 62,86 ∙ 𝑘 (3.8)
= 62,86 ⟹ ℎ𝐿 =
𝑘 𝐿
ℎ𝐿 = 20,03 [𝑊⁄𝑚2 ∙ ℃]
El valor medio del coeficiente de transferencia de calor es dos veces este valor, o
ℎ𝐿 = 2 ∙ (20,03) = 40,06 [𝑊⁄𝑚2 ∙ ℃]

̅̅̅
Finalmente se tiene
ℎ = 40,06 [𝑊⁄𝑚2 ∙ ℃]
Finalmente, en la ecuación 3.2, con las constantes determinadas “R” y “P”, con los
valores de la tabla 3.2 y el coeficiente de convección, se calcula el tiempo de
congelación:
100,5 ∗ 103 ∙ 1110,57 0,08033 ∙ 0,072 0,2819 ∙ 0,07

𝑡𝑐 = ∙( + )
(−5 + 40) 0,5593 40,06
𝑡𝑐 = 3815 [𝑠] ⇒ 𝑡𝑐 = 63,58 [𝑚𝑖𝑛]
Pero como el producto ingresa al túnel de congelamiento con una masa de agua de
30%, en el túnel se solidifica el restante 60% por el cual en el túnel solo requiere ser
congelado un 60% y el tiempo también se reduce esa cantidad.
𝑡𝑐 = 0,6 ∙ 3815 [𝑠]
13
Transferencia de calo “J. P. Holman” Principio de Convección Ecuación 5.48, Pag 165
47
𝑡𝑐 = 2289 [𝑠] ⇒ 𝑡𝑐 = 38,16 [𝑚𝑖𝑛]
b) Tiempo de atemperado.
Para el cálculo del tiempo de atemperado, se considera el proceso de transferencia

de calor por conducción no estacionaria, además debido al tamaño del alimento, el
problema se presenta como un sistema multidimensional en el cual se presenta por las
tres caras.
Figura 3. 17 Figura Geométrica a ser analizada.

Para la consideración de las dimensiones del producto se toma en cuenta el

producto PANDI PANDA son la siguiente y la mitad de la longitud con la cual se
realizará los cálculos en la tabla 3.4 siguiente:
Tabla 3. 4 Dimensiones del Producto
𝐿1 𝑙1 𝐿2 𝑙2 𝐿3 𝑙3 𝑒𝑔
0,07 0,035 0,06 0,03 0,025 0,015 0,005
Donde:
𝐿1 , 𝐿2 y 𝐿3 = longitud de producto [𝑚]
𝑙1 , 𝑙2 𝑦 𝑙3 = mitad de la longitud del producto[𝑚]
𝐿𝑖
𝑙𝑖 =
2
𝑒𝑔 = espesor de galleta [𝑚]
48
Para el cálculo del tiempo de atemperado, como se anteriormente que se analizara

como un proceso de transferencia de calor por conducción no estacionario, por el cual
comenzamos con la siguiente operación.
Se realiza el cálculo para la forma geométrica de un paralelepípedo, y tomando

como referencia el texto de Transferencia de Calor “J. A. Manrique” segunda edición,
Tema: 4. Conducción de calor en estado transitorio:
Entonces
𝑇 − 𝑇∞ −25 + 40
( ) =( ) = 0,4286
𝑇𝑖 − 𝑇∞ 𝑝𝑎𝑟𝑎𝑙𝑒𝑙𝑒𝑝𝑖𝑝𝑒𝑑𝑜 −5 + 40 𝑝𝑎𝑟𝑎𝑙𝑒𝑙𝑒𝑝𝑖𝑝𝑒𝑑𝑜
También por tener la forma de un paralelepípedo se obtiene:
𝑇 − 𝑇∞ 𝑇 − 𝑇∞ 𝑇 − 𝑇∞ 𝑇 − 𝑇∞
( ) =( ) ∙( ) ∙( ) = 0,4286
𝑇𝑖 − 𝑇∞ 𝑝𝑎𝑟𝑎𝑙𝑒𝑙𝑒𝑝𝑖𝑝𝑒𝑑𝑜 𝑇𝑖 − 𝑇∞ 𝐿1 𝑇𝑖 − 𝑇∞ 𝐿2 𝑇𝑖 − 𝑇∞ 𝐿3
Donde:
𝑇∞=Temperatura del túnel de congelamiento [℃]

𝑇𝑖 =Temperatura de ingreso del producto [℃]
𝑇=Temperatura de salida del producto [℃]
También se expresa de la siguiente expresión:
𝜃𝑝𝑎𝑟𝑎𝑙𝑒𝑙𝑒𝑝𝑖𝑝𝑒𝑑𝑜 = 𝜃1 ∙ 𝜃2 ∙ 𝜃3 = 0,4286
Donde:
𝜃𝑖 = temperatura adimensional
Para determinar el tiempo de atemperado, se lo debe realizar por iteración con el

uso de graficas de Heisler14 figura 4.8 Transferencia de Calor “J. A. Manrique”
segunda edición, Tema: 4. Conducción de calor en estado transitorio; la cual se presenta
en Anexo A
Para el uso de las gráficas de Heisler se debe obtener el número de Biot y el número
de Fourier, el cual se calculará a continuación.
14
M. P. Heisler, Temperature Charts for Induction and Constant Temperature Heating, Trans, ASME, 69,
pp 227-236, Abril de 1947
49
- Cálculo de numero de Biot para 𝑙1 :
1 𝑘𝑐 0,2842
= =
𝐵𝑖1 ℎ ∙ 𝑙1 (20,83) ∙ (0.0035)
1
= 0,4050
𝐵𝑖1
1 𝑘𝑐 0,2842
= =
𝐵𝑖2 ℎ ∙ 𝑙2 (20,83) ∙ (0.003)
1
= 0,4730
𝐵𝑖1
𝑙3 0,015
𝑘𝑐 0,2842
𝐵𝑖3 = 𝑒𝑔 = 1 = 0,518
1 0,005
ℎ + 2 ∙ 𝑘𝑔 + 2 ∙
20,03 0,1929
1
= 01,931
𝐵𝑖1
Para el cálculo del número de Fourier se toma un tiempo arbitrario y se lo
reemplaza en la siguiente ecuación:
Ecuación 3. 9 Numero de Fourier

𝛼∙𝑡 (3.9)
𝐹𝑜𝑖 = 2
𝑙𝑖
Donde:
𝛼 = Difusividad térmica (atemperado) 133,3 ∗ 10−9 [𝑚2 ⁄𝑠]
𝑡 = tiempo de iteración
Se toma un tiempo arbitrario en la ecuación de Fourier, el cual se represente en la
siguiente tabla 3.5
50
Tabla 3. 5 Iteración del tiempo
Tiempo [𝒔] 𝑭𝒐𝟏 𝑭𝒐𝟐 𝑭𝒐𝟑 𝜽𝟏 𝜽𝟐 𝜽𝟐 𝜽𝒑𝒂𝒓𝒂𝒍

800 0,08705 0,1185 0,6825 0,91 0,82 0,93 0,6940
900 0,09793 0,1333 0,7678 0,90 0,80 0,79 0,4930
1000 0,1088 0,1481 0,8531 0,87 0,72 0,75 0,4698
1150 0,1251 0,1703 0,9811 0,85 0,70 0,73 0,4344
1200 0,1306 0,1777 1,024 0,83 0,68 0,70 0,3998
Luego de realiza los cálculos y el uso de las gráficas, se obtiene un tiempo de

atemperado de aproximadamente de 1150[s], pero en minutos es de:
𝑡𝑎𝑡𝑒𝑚𝑝 = 19,17 [𝑚𝑖𝑛]
Finalmente, para el tiempo total de congelamiento lo reemplazamos en la ecuación

(3.1) y se obtiene:
𝑡𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 = (38,16 + 19,17)[𝑚𝑖𝑛]
𝑡𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 = 57,33 [𝑚𝑖𝑛]
3.3.1.2 Calculo de la carga de enfriamiento.

Un cálculo preciso de la carga de refrigeración es esencias para un cuidadoso
proyecto del sistema. Se calculará las siguientes cargas:
o Carga de los productos

o Transmisión a través de pared, techo, suelo y puerta
o Equipos eléctricos (motores e iluminación)
o Infiltración
o Carga latente
o Otras cargas
Para obtener la carga total de enfriamiento se realiza a la suma de las cargas ya
mencionadas anteriormente.
Entonces
Ecuación 3. 10 Carga total de enfriamiento

𝑄𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 𝑄𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜 + 𝑄𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑚𝑖𝑐𝑖𝑜𝑛 + 𝑄𝑒𝑙𝑒𝑐𝑡𝑟 + 𝑄𝑖𝑛𝑓𝑖𝑙 + 𝑄𝑙𝑎𝑡𝑒𝑛𝑡𝑒 + 𝑄𝑜𝑡𝑟𝑜𝑠 (3.10)
51
Donde:
𝑄𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = Carga total de enfriamiento
𝑄𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜 = Carga de los productos
𝑄𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑚𝑖𝑐𝑖𝑜𝑛= Transmisión a través de pared, techo, suelo y puerta
𝑄𝑒𝑙𝑒𝑐𝑡𝑟 = Equipos eléctricos (motores e iluminación)
𝑄𝑖𝑛𝑓𝑖𝑙 = Infiltración
𝑄𝑙𝑎𝑡𝑒𝑛𝑡𝑒 = carga latente
𝑄𝑜𝑡𝑟𝑜𝑠 = Otras cargas
a) Carga de los productos.
a.1) cálculos del flujo másico.
Para el flujo másico total se considera la cantidad de producto que ingresa, como se
mencionó en la tabla 3.1
3000[𝑢𝑛𝑖𝑑. ] 0,085[𝑘𝑔𝑓 ] 9,81[𝑁] 1[ℎ]

𝑊̇ = ∗ ∗ ∗ = 0,6949 [𝑁⁄𝑠 ]
1 [ℎ] 1[𝑢𝑛𝑖𝑑. ] 1[𝑘𝑔𝑓 ] 3600[𝑠]
Entonces con la ecuación de peso.
1
𝑊 = 𝑚 ∙ 𝑔 // ( )
𝑡
Se tiene los flujos
𝑊̇ = 𝑚̇ ∙ 𝑔
𝑊̇ 0,6949[𝑁⁄𝑠 ] 𝑘𝑔
𝑚̇ = = = 0,07109 [ ⁄𝑠]
𝑔 𝑚
9,775 [ ⁄𝑠 2 ]
Donde:
𝑔 = 9,775 [𝑚⁄𝑠 2 ](gravedad en La Paz - Bolivia)15
Para un factor de seguridad por exceso de producto se los adiciona un 50% del flujo
másico total
15
Guía de Experimentos Física Básica II,” Febo Flores Meneses”, Pag. 27
52
𝑘𝑔⁄
𝑚̇ = 1,5 ∙ 0,7109 [ 𝑠]
𝑘𝑔⁄
𝑚̇ = 0,1066 [ 𝑠]
Finalmente se realiza el cálculo de carga del producto tomando en cuente los datos de la
tabla 3.1 y tabla 3.2, y se tiene:
Ecuación 3. 11 Carga de enfriamiento del producto
𝑄𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜 = 𝑚̇ ∙ 𝑐𝑝 ∙ (𝑇𝑖 − 𝑇𝐹 ) (3.11)16
Donde:
𝑄𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜 = Carga de enfriamiento, [𝑊 ]

𝑘𝑔⁄
𝑚̇= Masa del producto, [ 𝑠]
𝑘𝐽
𝑐𝑝 = Calor especifico, [ ⁄𝑘𝑔 ]
𝑇𝑖 = Temperatura de ingreso del producto, [℃]

𝑇𝑓 = Temperatura de final del producto, [℃]
Reemplazando
𝑘𝑔⁄ 𝑘𝐽
𝑄𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜 = 0,1066 [ 𝑠] ∙ 3,196 [ ⁄𝑘𝑔℃] ∙ (−5 + 25)[℃]
𝑄𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜 = 6,814 [𝑘𝑊 ]
b) Transmisión a través de pared, techo, suelo y puerta.
Las transferencias de calor por conducción al interior de un espacio refrigerado a

través de las paredes, techo, piso y puerta, se cual se determinar con la siguiente
expresión:
Ecuación 3. 12 Carga de transmisión de pared, techo, suelo y puerta

𝑄𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑚𝑖𝑠𝑖𝑜𝑛 = 𝐴 ∙ 𝑈 ∙ (𝑇𝑜 − 𝑇∞ ) (3.12)17
16
Refrigeración y Aire Acondicionado, “W. F. STOeCKER”, Pag. 327
17
Refrigeración y Aire Acondicionado, “W. F. STOeCKER”, Pag. 329 Ec. 22-2
53
Donde:
𝑄𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑚𝑖𝑠𝑖𝑜𝑛 = Calor transmitido por unidad de tiempo [𝑊 ]
𝑈= coeficiente total transferencia de transmisión de calor [𝑊⁄𝑚2 ℃]
𝐴= superficie [𝑚2 ]
𝑇𝑜 = temperatura del ambiente [℃]
𝑇∞= temperatura del espacio refrigerado [℃]
- Dimensiones de las paredes.
Para el cálculo de las dimensiones de las paredes se realizará la designación de

cada una de ellas, como se observa en la Figura 3.18
Figura 3. 18 Designación de las posiciones de las paredes.

54
- Cálculo de la superficie de la pared N.º 1
𝐴1 = (3,3 ∙ 2,5) − (1,8 ∙ 0,9) − (0,32 ∙ 0.6)
𝐴1 = 6,438 [𝑚2 ]
Figura 3. 19 Dimensiones de la pared N.° 1 en [mm]

- Cálculo de la superficie de la pared N.º 2 y 4
𝐴1 = 𝐴2 = (3,6 ∙ 2,5)
𝐴1 = 𝐴2 = 9,0[𝑚2 ]
Figura 3. 20 Dimensiones de la pared N.º 2 y 4 en [mm]

55
- Cálculo de la superficie de la pared N.º 3
𝐴3 = (3,6 ∙ 2,5) − (0,6 ∙ 0,32) ⇒ 𝐴3 = 8,058 [𝑚2 ]
Figura 3. 21 Dimensiones de la pared N.º 3 en [mm]

- Cálculo de la superficie del piso
𝐴𝑝𝑖𝑠𝑜 = (3,5 ∙ 3,6) ⇒ 𝐴𝑝𝑖𝑠𝑜 = 12,60 [𝑚2 ]
Figura 3. 22 Dimensiones del piso [mm]

56
- Cálculo de la superficie del techo
𝐴𝑡𝑒𝑐ℎ𝑜 = (3,502 ∙ 3,602) ⇒ 𝐴𝑡𝑒𝑐ℎ𝑜 = 12,61 [𝑚2 ]
Figura 3. 23 Dimensiones del techo [mm]

- Cálculo de la superficie de la puerta
𝐴𝑝𝑢𝑒𝑟𝑡𝑎 = (1,78 ∙ 0,88) ⇒ 𝐴𝑝𝑢𝑒𝑟𝑡𝑎 = 1,566 [𝑚2 ]
Figura 3. 24 Dimensiones de la puerta [mm]

57
- Dimensiones del espesor y materiales.
Para las paredes N.º 1, 2, 3, 4, techo y puerta (serán las posibles dimensiones de los
aislamiento y espesores), donde los materiales base para los cálculos serán fibra de
vidrio y plancha metálica:
Figura 3. 25 Espesores[mm] y coeficiente de conductividad

Tabla 3. 6 Materiales, espesores y coeficiente de conductividad
Materiales Espesores [𝑚] Conductividad 𝑘[𝑊⁄𝑚℃]

Acero inoxidable AISI 302 0,002 0,151
Fibra de vidrio 0,1 0,00039
Acero inoxidable AISI 302 0,002 0,151
Fuente: Transferencia de calor y masa “Cengel”18
- Cálculo de coeficiente total de transferencia de calor.
Para el coeficiente total de transferencia de calor se podrá calcularse este

combinado las conductividades individuales y los coeficientes peliculares:
18
Transferencia de calor y masa “Cengel”, APENDICE 1, TABLA A-3 Pag 845 – TABLA A-6 Pag 850
58
Ecuación 3. 13 Coeficiente total de transferencia de calor

1 1 𝑥1 𝑥2 𝑥3 1 (3.13)
= + + + +
𝑈 𝑓𝑜 𝑘1 𝑘2 𝑘3 𝑓𝑖
Donde:
𝑓𝑜 = coeficiente pelicular sobre la cara exterior de la pared [𝑊⁄𝑚2 ℃]
𝑥= espesor del material [𝑚]

𝑘= conductividad del material [𝑊⁄𝑚 ℃]
𝑓𝑜 = coeficiente pelicular sobre la cara interna de la pared [𝑊⁄𝑚2 ℃]
-Cálculo del coeficiente total de transferencia de calor de la pared N.º 1 y 3
1 1 𝑥1 𝑥2 𝑥3 1
= + + + +
𝑈1 𝑓𝑜 𝑘1 𝑘2 𝑘3 𝑓𝑖
-Determinación del coeficiente pelicular externo, se comienza con la temperatura

pelicular con los datos de las tablas anteriores, se calcula para la siguiente expresión.
𝑇𝑝 + 𝑇𝑜 28 + 25
𝑇𝑓 = = = 27,5[℃] ⇒ 𝑇𝑓 = 300,5 [𝐾 ]
2 2

Tabla 3. 7 Propiedades del aire a: 𝑇𝑓 =300,5 [K]
Símbolo Valor
Viscosidad dinámica 𝜇 𝑘𝑔⁄
15,69 ∗ 10−6 [ 𝑚 𝑠]
Densidad del aire estándar 𝜌𝑜 𝑘𝑔⁄

1,225 [ 𝑚3
]
Coeficiente de dilatación volumétrica 𝛽 = 1⁄𝑇 3,328 ∗ 10−3 [1⁄ 𝐾 ]

𝑓
Longitud L 3,3 [𝑚]

19
59
-Determinación de la viscosidad cinemática nivel donde operación de túnel de

enfriamiento
Ecuación 3. 14 Viscosidad cinética

𝜇 (3.14)
𝜈=
𝜌(𝑔)
Donde:
2
𝜈= Viscosidad cinemática del fluido [𝑚 ⁄𝑠 ]
𝑘𝑔⁄
𝜇= Viscosidad dinámica del fluido [ 𝑚 𝑠]
𝑘𝑔⁄
𝜌(𝑔) = densidad estándar local en función de la gravedad [ 𝑚3
]
Para la determinación de la viscosidad cinemática se calculará la densidad local en

función de la gravedad donde se ubica el túnel de enfriamiento
Cálculo de la densidad del aire en función de la gravedad y está dada por la
siguiente ecuación
Ecuación 3. 15 Densidad del aire den función de la gravedad
𝜌(𝑔) = 𝜌(𝑜) 𝑒 −𝛼 𝑧 (3.15)
Donde:
𝑘𝑔⁄
𝜌(𝑔) = Densidad estándar local en función de la gravedad [ 𝑚3 ]
𝑘𝑔⁄
𝜌(𝑜) = Densidad estándar a nivel de mar, 1,225[ 𝑚3 ]
𝛼 = Valor constante en funciones valores estándar [𝑚−1 ]
𝑃𝑜 = = Presión estándar a nivel del mar, 101325[𝑃𝑎𝑠]
𝑧 = Altura sobre el nivel de mar, 4083[𝑚]
Determinación del valor constante 𝛼 se realiza con la siguiente ecuación
Ecuación 3. 16 Constante 𝛼
𝜌(𝑜) 𝑔 (3.16)
𝛼=
𝑃𝑜
Reemplazando los valores en la ecuación anterior

1,225 ∙ 9,775
𝛼=
101325
𝛼 = 1,182 ∗ 10−4 [𝑚−1 ]
60
Con el valor determinado se realiza el cálculo de la densidad en función de la

gravedad, con la ecuación (3.14)
−4 ∙4083
𝜌(𝑔) = 1,225 ∙ 𝑒 −1,182∗10
𝑘𝑔⁄
𝜌(𝑔) = 0,756 [ 𝑚3 ]
Reemplazando los valores en la ecuación (3.13) para la determinación de la
viscosidad cinemática
1,848 ∗ 10−5
𝜈=
0,756
2
𝜈 = 24,44 ∗ 10−6 [𝑚 ⁄𝑠]
Determinación de numero de Grashof
Ecuación 3. 17 Numero de Grashof
𝑔 ∙ 𝛽 ∙ (𝑇𝑝 − 𝑇𝑜 ) ∙ 𝐿3 (3.17)
𝐺𝑟𝐿 𝑃𝑟𝐿 = ∙ Pr
𝜈2
Entonces reemplazando los valores
9,775 ∙ 3,328 ∗ 10−3 ∙ (303 − 298) ∙ 3,33

𝐺𝑟𝐿 𝑃𝑟𝐿 = ∙ 0,708
(24,44 ∗ 10−6 )2
𝑅𝑎𝐿 = 𝐺𝑟𝐿 𝑃𝑟𝐿 = 6,929 ∗ 109
Se realizará la utilización de la siguiente ecuación, se tomará en cuenta el de rango

de numero de Rayleigh para 10−1 < 𝑅𝑎 < 1012
1⁄
1 0,387 ∙ 𝑅𝑎 6
̅̅̅̅
𝑁𝑢 ⁄2 = 0,825 + 8⁄
9⁄ 27
[1 + (0,492/𝑃𝑟) 16 ]
1⁄
0,387 ∙ (6,929 ∗ 109 ) 6
̅̅̅̅1⁄2 = 0,825 +
𝑁𝑢 8⁄ = 14,79
9 27
[1 + (0,492/0,708) ⁄16 ]
̅̅̅̅ = 218,7
𝑁𝑢
Por último, para el cálculo del coeficiente pelicular sobre la cara exterior de la
pared:
61
𝑓𝑜 ∙ 𝐿 ̅̅̅̅𝐿 ∙ 𝑘
𝑁𝑢
̅̅̅̅𝐿 =
𝑁𝑢 ⇒ 𝑓𝑜 =
𝑘 𝐿
Sustituyendo valores
218,7 ∙ 0,02624
𝑓𝑜 =
3,3
𝑓𝑜 = 1.739 [𝑊⁄𝑚2 ℃]
- Cálculo de coeficiente pelicular de la cara interna de la pared, con la

temperatura de 𝑇𝑜 = −40[℃] = 233[𝐾 ] y 𝑇𝑝 = −35[℃] = 238[𝐾 ]
𝑇𝑝 + 𝑇𝑜 −40 − 35
𝑇𝑓 = = = −37,5[℃] ⇒ 𝑇𝑓 = 235,5 [𝐾 ]
2 2

Tabla 3. 8 Propiedades del aire a: 𝑇𝑓 =235,5 [K]
Símbolo Valor
Viscosidad dinámica 𝜇 𝑘𝑔⁄
1,5207 ∗ 10−6 [ 𝑚 𝑠]
Densidad del aire estándar 𝜌𝑜 𝑘𝑔⁄

1,225 [ 𝑚3 ]
Coeficiente de dilatación volumétrica 𝛽 = 1⁄𝑇 4,246 ∗ 10−3 [1⁄ 𝐾 ]

𝑓
Longitud L 3,3 [𝑚]

Determinación de la densidad en función de la gravedad en el interior de la cámara,
con la ecuación (3.14)
−4 ∙4083
𝜌(𝑔) = 1,225 ∙ 𝑒 −1,182∗10
𝑘𝑔⁄
𝜌(𝑔) = 0,756 [ 𝑚3 ]
20
62
Reemplazando los valores en la ecuación () para la determinación de la viscosidad

cinemática
1,5207 ∗ 10−5
𝜈=
0,756
2
𝜈 = 20,12 ∗ 10−6 [𝑚 ⁄𝑠]
Sustituyendo los valores en la ecuación (3.13) del número de Rayleigh
9,775 ∙ 4,246 ∗ 10−3 ∙ (238 − 233) ∙ 3,33

𝐺𝑟𝐿 𝑃𝑟𝐿 = ∙ 0,727
(20,12 ∗ 10−6 )2
𝑅𝑎𝐿 = 𝐺𝑟𝐿 𝑃𝑟 = 6,6966 ∗ 109
Se realizará la utilización de la siguiente ecuación, se tomará en cuenta el de rango

de numero de Rayleigh para 10−1 < 𝑅𝑎 < 1012
1⁄
1 0,387 ∙ (6,6966 ∗ 109 ) 6
̅̅̅̅
𝑁𝑢 ⁄2 = 0,825 + 8⁄ = 14,94
9⁄ 27
[1 + (0,492/0,727) 16 ]
̅̅̅̅ = 223,2
𝑁𝑢
Sustituyendo valores
223,2 ∙ 0,02106
𝑓𝑖 =
3,3
𝑓𝑖 = 1,425 [𝑊⁄𝑚2 ℃]
Cálculo del coeficiente total de transferencia de calor de la pared N.º 1
1 1 𝑥1 𝑥2 𝑥3 1
= + + + +
𝑈1 𝑓𝑜 𝑘1 𝑘2 𝑘3 𝑓𝑖
Sustituyendo los valores
1 1 0,002 0,1 0,002 1

= + + + +
𝑈1 1,739 0,151 0,00039 0,151 1,425
Finalmente se obtiene
𝑈1 = 0,00388 [𝑊⁄𝑚2 ℃]
63
Cálculo de calor transferido por la pared Nº1 con la ecuación 3.6
𝑄𝑝𝑎𝑟𝑒𝑑 𝑁º1 = 6,438 ∙ 0,00388 ∙ (25 + 40)
𝑄𝑝𝑎𝑟𝑒𝑑 𝑁º1 = 1,624 [𝑊 ]
Para los demás cálculos como la pared N.ª ª 2, pared N.º 3, pared N.º 4, piso, techo
y puerta; se realizara cálculos similares en la cuales se presentan en la siguiente tabla
3.9
Tabla 3. 9 Calor transmitido de todo el túnel
Calor Transferido 𝐴 [𝑚 2 ] 𝑈𝑖 [𝑊⁄𝑚2 ℃] 𝑄𝑖 [𝑊 ]
Pared N.º 1 6,438 0,003880 1,624
Pared N.º 2 9,0 0,003878 2,269
Pared N.º3 8,058 0,003880 2,032
Pared N.º4 9,0 0,003878 2,269
Piso 12,6 0,002595 2,125
Techo 12,6 0,003890 3,186
Puerta 1,566 0,003883 0,3953

Luego de realizar todos los cálculos se suma todos los valores, ya calculados
anteriormente de la cual el Transmisión a través de pared, techo, suelo y puerta.
𝑄𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑚𝑖𝑠𝑖𝑜𝑛 = 13,90[𝑊 ]
c) Equipos Eléctricos.
c.1) Carga debido por la iluminación.
Según la norma NB-777(Norma Boliviana 777) se requiere una iluminación para

una cámara de refrigeración un valor mínimo de 100 [𝐿𝑢𝑥 ]21.
o Se utilizará lamparas fluorescente de 2x40[𝑊 ]

o Método CIE (INTERNATIONAL COMMISSION ON ILLUMINATION)
o Nivel de iluminación E=100 [𝐿𝑢𝑥 ]
21
“Norma Boliviana NB-777” 2007 ANEXO A, niveles de iluminación
64
o Lampara fluorescente 2850 [𝐿𝑢𝑚]

Entonces para la superficie:
𝐴 = 𝐿𝑎𝑟𝑔𝑜(𝐿) ∗ 𝑎𝑛𝑐ℎ𝑜 (𝑤) = 3,6 ∗ 3,5 = 12,6[𝑚2 ]
Calculando el índice K
Ecuación 3. 18 Índice k
𝐿∙𝑤 (3.18)
𝐾=
𝐻𝐿𝑃𝑇 ∙ (𝐿 + 𝑤)
Donde:
𝐻𝐿𝑃𝑇 =longitud piso techo, 2,5[𝑚]
3,6 ∙ 3,5
𝐾= ⇒ 𝐾 = 0,7099
2,5 ∙ (3,6 + 3,5)
o Para una reflexión del techo de Cu=0,8

o Para una reflexión de pared de 0,5
o Factor de mantenimiento 𝑓𝑚 = 0,65
o Y con la tabla del ANEXO22 e interpolando
𝐶𝑢 = 0,3165
Entonces
𝐸∙𝐴 100 ∙ 12,6

∅𝑇 = ⇒ ∅𝑇 = ⇒ ∅ 𝑇 = 6125[𝐿𝑢𝑚]
𝐶𝑢 ∙ 𝑓𝑚 0,3165 ∙ 0,65
Flujo de luminaria
∅𝑙𝑢𝑚𝑖𝑛𝑎𝑟𝑖𝑎 = 2 ∙ 2850[𝐿𝑢𝑚] ⇒ ∅𝑙𝑢𝑚𝑖𝑛𝑎𝑟𝑖𝑎 = 5700[𝐿𝑢𝑚]
Numero de luminarias: 𝑁𝑙𝑢𝑚𝑖𝑛𝑎𝑟𝑖𝑎𝑠
∅𝑇 6125
𝑁𝑙𝑢𝑚𝑖𝑛𝑎𝑟𝑖𝑎𝑠 = = = 1,075 ⇒ 𝑁𝑙𝑢𝑚𝑖𝑛𝑎𝑟𝑖𝑎𝑠 ≅ 2[𝑙𝑢𝑚𝑖𝑛𝑎𝑟𝑖𝑎𝑠]
∅𝑙𝑢𝑚𝑖𝑛𝑎𝑟𝑖𝑎 5700
Para el calor por iluminación
22
“Apuntes semestre II-2015 de Ing. Tejerina Pag. 53
65
Ecuación 3. 19 Carga debido por la iluminación
𝑄𝑖𝑙𝑚𝑢𝑚𝑖𝑛𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 = 𝑃𝑜𝑡 ∙ 𝐶𝑢 ∙ 𝐶𝑡 (3.19)23
Donde:
𝑃𝑜𝑡 = 𝑝𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑖𝑛𝑠𝑡𝑎𝑙𝑎𝑑𝑎 [𝑊 ]
𝐶𝑢 = 𝑐𝑜𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑢𝑡𝑖𝑙𝑖𝑧𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛
𝐶𝑡 = 𝑐𝑜𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑡𝑜𝑙𝑒𝑟𝑎𝑛𝑐𝑖𝑎

𝑄𝑖𝑙𝑚𝑢𝑚𝑖𝑛𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 = 2 ∗ 40 ∙ 0,3165 ∙ 0,7099
𝑄𝑖𝑙𝑚𝑢𝑚𝑖𝑛𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 = 17,97[𝑊 ]
c.2) Carga debido por los motores.
- Motores de evaporador.
o Cantidad de motores en el evaporador (3 motores)

o Potencia total del motor (1,740 Watt)
o Coeficiente de utilización (Cu=1,2)24
o Coeficiente de tolerancia (Ct=0,88)25
𝑄𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟𝑒𝑠 𝐸𝑣𝑎𝑝 = 1,740 ∙ 1,2 ∙ 0,88
𝑄𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟𝑒𝑠 𝐸𝑣𝑎𝑝 = 1,378[𝑘𝑊 ]

- Motores de la cinta transportadora.
o Cantidad de motores (2 motores)

o Potencia total del motor (1,5 Watt)
o Coeficiente de utilización (Cu=1,2)
o Coeficiente de tolerancia (Ct=0,88)
𝑄𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟𝑒𝑠 = 2 ∙ 1.5 ∙ 1,2 ∙ 0,88
𝑄𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟𝑒𝑠 = 2,376[𝑘𝑊 ]
Finalmente calculando por equipos eléctricos:
23
24
Refrigeración y Aire Acondicionado, “W. F. STOeCKER”, Pag. 339
25
ASHRAE FUNDAMENTALS AND EQUIPMENT Pag. 482
66
Ecuación 3. 20 Suma a la carga por equipos eléctricos
𝑄𝑒𝑙𝑒𝑐𝑡𝑟 = 𝑄𝑖𝑙𝑚𝑢𝑚𝑖𝑛𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 + 𝑄𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟𝑒𝑠 𝐸𝑣𝑎𝑝 + 𝑄𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟𝑒𝑠 (3.20)
𝑄𝑒𝑙𝑒𝑐𝑡𝑟 = (0,01797 + 1,378 + 2,376)[𝑘𝑊 ]
𝑄𝑒𝑙𝑒𝑐𝑡𝑟 = 3,772[𝑘𝑊 ]
d) Carga por infiltración.
Carga causa del aire frio que es desplazado por el aire exterior que entra a atreves
de la entrada y salida del producto como se ve en la figura 3.16.
La carga sensible de enfriamiento debida a esta infiltración es calcula por la

ecuación:
Ecuación 3. 21 Carga por infiltración
𝑄𝑠 = 𝑉 ∙ 𝜌 ∙ 𝑐 ∙ (𝑇𝑜 − 𝑇𝑖 ) (3.21)26
Donde:
𝑄𝑠 = carga de enfriamiento sensible,[𝑊 ]

3
𝑉= caudal de aire infiltrado[𝑚 ⁄𝑠]
𝜌=densidad del aire [𝑘𝑔⁄𝑚3], (1,1774 [𝑘𝑔⁄𝑚3] ) “Holman” TABLA A5
𝑐=calor especifico del aire 𝑐 = 1,0057 [𝑘𝐽⁄𝑘𝑔℃]
Para el caudal del aire
3
𝑉 = 𝐴 ∙ 𝑣 = 0,6 ∙ 0,33 ∙ 7,225 ⇒ 𝑉 = 1,387 [𝑚 ⁄𝑠 ]
Sustituyendo los valores en la ecuación 3.8
𝑄𝑠 = 1,387 ∙ 1,1774 ∙ 1,026 ∙ (25 + 40)
𝑄𝑠 = 108,9[𝑊 ]
La carga es la doble por la entra y la salida del túnel.
𝑄𝑖𝑛𝑓𝑖𝑙 = 2 ∙ 108,9[𝑊 ]
𝑄𝑖𝑛𝑓𝑖𝑙 = 217,8[𝑊 ]
26
67
e) Carga por ocupante.
Los seres humanos al realizar cualquier actividad o estando en reposo, éste

desprende una cantidad de calor. El cuerpo pierde calor sensible por radiación
convección y conducción. si la cantidad de calor liberado es insuficiente, se añade a la
capacidad de transmisión de calor el enfriamiento evaporativo. El cuerpo humano libera
también humedad en el proceso de respiración. Por tanto, el cuerpo humano constituye
una carga tanto de calor sensible como calor latente.
Para el cálculo de carga del ocupante se tomará la siguiente ecuación:
Ecuación 3. 22 Carga por ocupante

𝑁𝑜𝑐𝑢𝑝𝑎𝑛𝑡𝑒𝑠 ∙ 𝑡𝑝 ∙ 𝑄𝑝 (3. .22)
𝑄𝑜𝑐𝑢𝑝𝑎𝑛𝑡𝑒 =
24 ℎ
Donde:
𝑁𝑜𝑐𝑢𝑝𝑎𝑛𝑡𝑒𝑠 = Número de ocupantes en la cámara estimada, 1[𝑜𝑐𝑢𝑝. ]

𝑡𝑝 = Tiempo de permanencia estimado de la persona, 4[ℎ]
*
𝑄𝑝 = Calor equivalente por persona 428,9[𝑘𝑐𝑎𝑙⁄ℎ]
*Interpolación por extremos con la tabla 22-1127 perdida de calor del cuerpo
humano en locales de baja temperatura.
1 ∙ 4 ∙ 428,9
𝑄𝑜𝑐𝑢𝑝𝑎𝑛𝑡𝑒 = = 71,48[𝑘𝑐𝑎𝑙⁄ℎ]
24
𝑄𝑜𝑐𝑢𝑝𝑎𝑛𝑡𝑒 = 83,12[𝑊 ]
f) Carga latente.
La principal fuente de carga latente para la presente cámara es por el aire de

infiltración. La humedad aporta una carga de enfriamiento, al necesitar la unidad de
refrigeración condensar el vapor de agua para que pueda ser eliminado. Por cada
kilogramo de humedad condensada, la unidad de refrigeración debe proporcionar 590
Kcal de enfriamiento.
La aportación de calor latente por infiltración se presenta la siguiente ecuación:
27
Refrigeración y Aire Acondicionado, “W. F. STOeCKER”, Pag. 337 tabla 22-11
68
Ecuación 3. 23 Carga latente
𝑄𝐿 = 𝑉 ∙ 𝜌 ∙ (𝑊𝑜 − 𝑊𝑖 ) ∙ 590 (3.23)28
Donde:
𝑄𝐿 = carga de calor latente por infiltración
3
𝑉= caudal en volumen de aire que entra por infiltración, 1,387 [𝑚 ⁄ℎ]
𝑘𝑔⁄
𝜌=densidad del aire, 1,1774 [ 𝑚3 ]
𝑘𝑔 𝑎 𝑎𝑔𝑢𝑎
𝑊𝑜 =relación de humedad del aire exterior [ ⁄𝑘𝑔 𝑎𝑖𝑟𝑒 𝑠𝑒𝑐𝑜]
𝑘𝑔 𝑎 𝑎𝑔𝑢𝑎
𝑊𝑖 =relación de humedad del aire interior [ ⁄𝑘𝑔 𝑎𝑖𝑟𝑒 𝑠𝑒𝑐𝑜]
Cálculo de la relación de humedad del aire exterior mediante el software

“Psychtool”, con la utilización de los siguientes datos
Tabla 3. 10 Condiciones de aire externo
Temp. Bulbo seco TBS 25[℃]

Humedad relativa 60%
Presión en La Paz 65,98[𝑘𝑃𝑎]
Introduciendo los datos en el programa:
Figura 3. 26 Determinación de relación de humedad interior.

28
69
Como se ve en la figura 2.26, el valor de la relación de la humedad del aire exterior

tiene el valor de
𝑔𝑎𝑔𝑢𝑎 𝑘𝑔𝑎𝑔𝑢𝑎
𝑊𝑜 = 18,82 [ ⁄𝑘𝑔 ] ⇒ 𝑊𝑜 = 18,82 ∗ 10−3 [ ⁄
𝑘𝑔𝑎𝑖𝑟𝑒 ]
𝑎𝑖𝑟𝑒
De la misma manera se realiza el cálculo de la relación de humedad del aire interno

mediante el software “Psychtool”, con la utilización de los siguientes datos
Tabla 3. 11 Condiciones de aire interior.
Temp. Bulbo seco TBS −40[℃]
Humedad relativa 90%
Presión en La Paz 65,98[𝑘𝑃𝑎]
Introduciendo los datos en el programa:
Figura 3. 27 Determinación de relación de humedad interior.

Como se ve en la figura 2.27, el valor de la relación de la humedad del aire exterior
tiene el valor
𝑔𝑎𝑔𝑢𝑎 𝑘𝑔𝑎𝑔𝑢𝑎
𝑊𝑜 = 0,15 [ ⁄𝑘𝑔 ] ⇒ 𝑊𝑜 = 0,15 ∗ 10−3 [ ⁄
𝑘𝑔𝑎𝑖𝑟𝑒 ]
𝑎𝑖𝑟𝑒
Entonces en la ecuación 3.8
70
𝑄𝐿 = 1,387 ∙ 1,1774 ∙ (18,82 ∗ 10−3 − 0,15 ∗ 10−3 ) ∙ 590 = 17,99[𝑘𝑐𝑎𝑙⁄ℎ]
𝑄𝑙𝑎𝑡𝑒𝑛𝑡𝑒 = 20,92[𝑊 ]
g) Otras cargas.
Estas cargas son debidas a las bandejas donde se encuentran el producto, la bandeja
está elaborado de aluminio, el cual provoca un calor sensible.
Ecuación 3. 24 Otras cargas

𝑄𝑜𝑡𝑟𝑎𝑠 = 𝑚̇𝐴𝑙 ∙ 𝑐𝐴𝑙 ∙ (𝑇𝑖 − 𝑇𝑠 ) (3.24)
Donde:
𝑘𝑔⁄
𝑚̇𝐴𝑙 = caudal de 3000[𝑢𝑛𝑖𝑑⁄ℎ] ≅ 0,01673 [ 𝑠]
𝑘𝐽
𝑐𝐴𝑙 =calor especifico del aluminio, 0,883 [ ⁄𝑘𝑔℃]
𝑇𝑖 = temperatura de ingreso, 10[℃]
𝑇𝑠 = temperatura de salida, −40[℃]
𝑄𝑜𝑡𝑟𝑎𝑠 = 0,01673 ∙ 0,883 ∙ (10 + 40) = 738,6
𝑄𝑜𝑡𝑟𝑜 = 738,6[𝑊 ]
h) Carga total de refrigeración (capacidad de refrigeración).
La carga total de refrigeración es el resultado de la suma de todas las cargas

calculadas anteriormente.
71
Tabla 3. 12 Resumen de cargas de refrigeración
Cargas (𝑸𝒊 ) [𝑾 ]
Carga de los productos 6814
Transmisión a través de pared, techo, suelo y puerta 13,90
Equipos eléctricos (motores e iluminación) 3772

Infiltración 217,8
Ocupante 83,12
carga latente 20,92
Otras cargas 738,6
Carga total de enfriamiento 11660
La carga total de refrigeración es de 11,66[𝑘𝑊 ], pero para el margen de seguridad

se incrementa 10% del total
𝐶𝐴𝑃 = 12,83[𝑘𝑊 ]
Para la refrigeración la unidad básica se deriva de la extracción de energía a partir

de una región fría, se define a la tonelada de refrigeración como la extracción de
3,516[𝑘𝑊 ]
𝑄𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 [𝑘𝑊 ]
𝐶𝐴𝑃 [𝑡𝑜𝑛] =
3,516[𝑘𝑊⁄𝑡𝑜𝑛]
Luego, la capacidad de refrigeración
𝐶𝐴𝑃 = 3,65[𝑡𝑜𝑛]𝑟𝑒𝑓𝑟𝑖𝑔𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛
3.3.1.3 Temperatura de evaporación y condensación.

En este punto se trata de determinar las condiciones en las que debe funcionar la
instalación para que esta trabaje de forma adecuada en el lugar donde va a estar ubicada,
que el producto congele el tiempo previsto manteniendo su calidad y además se
mantenga un elevado rendimiento y ahorro de energía durante la vida útil de la misma.
72
a) Temperatura de evaporación.
Uno de los factores más importantes a tener en cuenta para determinar la

temperatura de evaporación (𝑇𝑒𝑣𝑎𝑝 ) es lo que se denomina salto térmico en el
evaporador (𝐷𝑇).
Ecuación 3. 25 Temperatura de evaporación.
𝐷𝑇 = 𝑇𝐶 − 𝑇𝑒𝑣𝑎𝑝 (3.25)
Donde:
𝑇𝑒𝑣𝑎𝑝 = temperatura de evaporación [℃]
𝑇𝑐 = temperatura de la cámara [℃]
𝐷𝑇= saldo térmico en el evaporador[℃]
Con los datos de la tabla 3.8 y con la gráfica Evolución H Rel / DT de la figura 3.28
y convección natural.
Figura 3. 28 Evolución H Rel / DT

El paso siguiente es calcular 𝐷𝑇, para ello usamos el gráfico de la figura 3.25. Para
mantener una humedad en la cámara del 95% con un evaporador de forzado, el 𝐷𝑇 debe
ser de 𝐷𝑇 = 5,0 [℃].
𝑇𝑒𝑣𝑎𝑝 = 𝑇𝐶 − 𝐷𝑇 = −40 − 5,0
73
𝑇𝑒𝑣𝑎𝑝 = −45,0[℃]
b) Temperatura de condensación.
La temperatura de condensación 𝑇𝑐𝑜𝑛𝑑. es preciso tener en cuenta el denominado

salto térmico en el condensador [∆𝑇𝑇 ] ,que es la diferencia entre la temperatura de
condensación (𝑇𝑐𝑜𝑛𝑑. ) y la que el fluido refrigerado (agua y aire) a la entrada del
condensador.
Tabla 3. 13 Condiciones de temperatura de condensación
Condensador ∆𝑻𝑻 𝑻𝒄𝒐𝒏𝒅.

Aire 10 − 20 [℃] 𝑇𝑎𝑒 + 15
agua 10 − 17 [℃] 𝑇𝑤𝑒 + (13 𝑎 15)
𝑇𝑎𝑒 : temperatura del aire a la entrada del condensador
𝑇𝑤𝑒: temperatura del agua a la entrada del condensador
Para el cálculo, se considera la temperatura de 𝑇𝑎𝑒 = 25[℃], y como flujo de aire

para la condensación:
𝑇𝑐𝑜𝑛𝑑. = 𝑇𝑎𝑒 + 15 = 20 + 15 = 35[℃]
𝑇𝑐𝑜𝑛𝑑. = 35[℃]
3.3.2 Análisis Estático.
En este punto se determinan las cargas estáticas que sobre la estructura de soporte.
3.3.2.1 Cálculos de cargas

Se consideran dos casos de cargas:
➢ Cargas muertas, se las considera las cargas debidas al peso propio de los
elementos de la estructura y la cinta transportadora.
➢ Cargas vivas, consideramos la carga del producto que actúan sobre la

estructura en forma transitoria, tanto en la banda transportadora como en el
túnel de congelamiento.
74
a) Cálculo de carga del producto.
a.1) Cargas vivas
La unidad del producto (PANDI PANDA) tiene un peso de 0,0085[𝑘𝑔𝑓 ], pero para
el análisis se lo realizara en el sistema internacional de unidades (SI).
𝑤𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑 = 0,085[𝑘𝑔𝑓 ] = 0,8339 [𝑁]
En cada bandeja se acopia 25 unidades del mencionado producto como se ve en la

figura 3.29.
Figura 3. 29 Acopio del helado PANDI PANDA

Fuente: Elaboración propia, (AUTODESK INVENTOR 2020)
Entonces para el peso de 25 unidades
𝑤25 𝑢𝑛𝑖𝑑 = 25 ∙ 0,8339 [𝑁] = 20,85[𝑁]
Peso de la bandeja de acopio del producto
𝑤𝑏𝑎𝑛𝑑𝑒𝑗𝑎 = 4,905[𝑁]
Cada paso de circular contiene aproximadamente 12 bandeja, para el cual tiene un peso
𝑤𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑝𝑜𝑟 𝑝𝑎𝑠𝑜 = 12(20,85 + 4,905)[𝑁] ⇒ 𝑤𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑝𝑜𝑟 𝑝𝑎𝑠𝑜 = 309,1[𝑁]
75
a.2) Cargas muerta.
- Peso de la banda trasportadora, para el peso se tomará el valor de la tabla

(catalogo) de una banda transportadora circular estándar la cual tiene un peso por área
𝑘𝑔𝑓
de 𝑃𝑏 = 7,204 [ ⁄ 2 ] 29 se considera un ángulo de 60º para el análisis.
𝑚
Ecuación 3. 26 Peso de la banda transportadora.
𝑤𝑏𝑎𝑛𝑑𝑎 = 𝑃𝑏 ∙ 𝑠 (3.26)
Donde:
𝑠= longitud de arco, 1,150[𝑚]
Sustituyendo los valores el peso de la banda
𝑘𝑔𝑓⁄
𝑤𝑏𝑎𝑛𝑑𝑎 = 7,204 ∙ 1,150 = 5,497 [ 𝑚]
𝑤𝑏𝑎𝑛𝑑𝑎 = 81,23[𝑁⁄𝑚]
- Peso de la viga en voladizo, la viga voladiza es donde descansa la viga curva y la

banda transportadora por el cual circula el producto donde el peso por longitud es de
𝑘𝑔𝑓⁄ 30
𝑃𝑣𝑖𝑔𝑎 = 1,36 [ 𝑚]
𝑤𝑣𝑖𝑔𝑎 𝑣𝑜𝑙𝑎𝑑𝑖𝑧𝑜 = 1,36 ∙ 0,6 = 0,816[𝑘𝑔𝑓 ]
𝑤𝑣𝑖𝑔𝑎 𝑣𝑜𝑙𝑎𝑑𝑖𝑧𝑜 = 8,005[𝑁]
- Peso del riel, la viga curva es donde la banda transportadora por el cual circula el
𝑘𝑔𝑓⁄ 31
producto donde el peso por longitud es de 𝑃𝑣𝑖𝑔𝑎 = 0,58 [ 𝑚]
𝑘𝑔𝑓⁄
𝑤𝑟𝑖𝑒𝑙 = 2 ∙ 0,58 = 1,16 [ 𝑚]
𝑤𝑟𝑖𝑒𝑙 = 11,38[𝑁⁄𝑚 ]
29
www.Cambridge-es.com; • Bandas Rectas • Bandas Curvas • Tela Metálica
30
Catálogo de Cintac S.A., Compañía Industrial de Tubos de Acero, comercializa cañerías y perfiles
31
Catálogo de Cintac S.A., Compañía Industrial de Tubos de Acero, comercializa cañerías y perfiles
76
b) Análisis estático para la viga voladizo.
Se analizará por combinaciones de cargas para el método de LRFD, se forman

grupos posibles de carga de servicio, y cada carga se servicio se multiplica por un factor
de carga, normalmente mayor a 1,0 y la carga deben ser lineal para este método.
Ecuación 3. 27 Carga factorizada
𝜔𝑜 = 1,2𝐷 + 1,6𝐿 (3.27)32

Donde:
𝜔𝑜 = carga factorizada
𝐷= carga muerta
𝐿= carga viva
Carga viva debida al peso del producto en una sola viga
𝑤𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑝𝑜𝑟 𝑝𝑎𝑠𝑜 309,1

𝜔𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜 = = = 44,80[𝑁⁄𝑚]
6∙𝑠 6 ∙ 1.150
Carga muerta de la banda y el riel
𝑘𝑔𝑓 𝑘𝑔
𝜔𝑏𝑎𝑛𝑑𝑎 = 7,204 [ ⁄ 2 ] ∙ 1,150[𝑚] = 8,28 [ 𝑓⁄𝑚]
𝑚
𝜔𝑏𝑎𝑛𝑑𝑎 = 81,23[𝑁⁄𝑚]
Para el riel
𝑘𝑔𝑓⁄ 𝑘𝑔𝑓⁄
𝜔𝑟𝑖𝑒𝑙 = 2 ∙ 0.58 [ 𝑚] = 1,16 [ 𝑚]
𝜔𝑟𝑖𝑒𝑙 = 11,38[𝑁⁄𝑚]
La carga muerta para la viga es
𝐷 = 81,23 + 11,38 = 92,61[𝑁⁄𝑚]
La carga viva para la viga es
𝐿 = 44,80[𝑁⁄𝑚]
La carga factorizada está dada por la ecuación (3.9)
32
Diseño de estructuras de acero “McCormac - Csemak”, Pag. 53
77
𝜔𝑜 = 1,2 ∙ (92,61) + 1,6 ∙ (44,80)
𝜔𝑜 = 182,8[𝑁⁄𝑚 ]
Análisis de la viga del tambor, la cual tiene una longitud de 0,6[𝑚] (se representará
como una viga voladizo-empotrada en un extremo) como se ve en la figura 3.30.
a)
b)
c)
Figura 3. 30 Diagrama de cuerpo libre viga voladizo: a) carga distribuida, b)

diagrama de corte y c) diagrama de momento flector
Entonces la sumatoria de fuerza en “x”
(+)
→ ∑ 𝐹𝑥 = 0; 𝑅𝑋 = 0
78
sumatoria de fuerza en “y”
(+) ↑ ∑ 𝐹𝑦 = 0; 𝑅𝑦 − 𝜔𝑜 𝐿 = 0
𝑅𝑦 = 𝜔𝑜 ∙ 𝐿 ⇒ 𝑅𝑦 = 182,8 ∙ 0,6
𝑅𝑦 = 109,7[𝑁]
sumatoria de momentos en “z”
↶(+) ∑ 𝑀𝑧 = 0;
𝐿 𝐿2 0,62
𝜔𝑜 ∙ ∙ 𝐿 − 𝑀𝑍 = 0 ⇒ 𝑀𝑍 = 𝜔𝑜 ∙ = 182,8 ∙
2 2 2
𝑀𝑍 = 34,2[𝑁 − 𝑚]
c) Análisis estático de la viga de entrada.
Se analizará por combinaciones de cargas para el método de LRFD,
𝜔𝑜 = 1,2𝐷 + 1,6𝐿
Carga viva debida al peso del producto en una sola viga de (𝐿 = 1,5[𝑚])
128,8
𝜔𝑏𝑎𝑛𝑑𝑒𝑗𝑎 𝑐𝑜𝑛 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜 = = 82, 04[𝑁⁄𝑚]
1,5
𝜔𝑏𝑎𝑛𝑑𝑎 = 7,204 [ ⁄ 2 ] ∙ 1,5[𝑚] = 10,81 [ 𝑓⁄𝑚]
𝑚
𝜔𝑏𝑎𝑛𝑑𝑎 = 106[𝑁⁄𝑚]
𝐷 = 106[𝑁⁄𝑚 ]
𝐿 = 82,04[𝑁⁄𝑚]
La carga factorizada está dada por la ecuación
𝜔𝑜 = 1,2 ∙ (106) + 1,6 ∙ (82,04)
79
𝜔𝑜 = 258,5[𝑁⁄𝑚 ]
Análisis de la viga de la entrada, la cual tiene una longitud de 𝐿 = 1,5[𝑚] (se

representará como una viga con apoyos en sus dos extremos) como se ve en la figura
3.31.
a)
b)
c)
Figura 3. 31 DLC de viga de entrada apoyo en extremos: a) carga distribuida, b)

80
Sumatoria de fuerza en “y”
(+) ↑ ∑ 𝐹𝑦 = 0; 𝐴𝑦 + 𝐵𝑦 + 𝐶𝑦 − 𝜔𝑜 ∙ 𝐿 = 0
sumatoria de momentos en “z” en el punto A
↶(+) ∑ 𝑀𝑍𝐴 = 0;
−0,23 ∙ 𝜔𝑜 ∙ 𝐿 + 0,5 ∙ 𝐵𝑦 + 0,88 ∙ 𝐶𝑦 = 0
sumatoria de momentos en “z” en el punto B
↶(+) ∑ 𝑀𝑍𝐵 0;
0,27 ∙ 𝜔𝑜 ∙ 𝐿 − 0,5 ∙ 𝐴𝑦 + 0,38 ∙ 𝐶𝑦 = 0
Las reacciones se representan
𝐴𝑦 = 218,5[𝑁]; 𝐵𝑦 = 68,73[𝑁]; 𝐶𝑦 = 48,78[𝑁]
d) Análisis estático de la viga de salida.
Se analizará por combinaciones de cargas para el método de LRFD,
𝜔𝑜 = 1,2𝐷 + 1,6𝐿
Carga viva debida al peso del producto en una sola viga de (𝐿 = 2,3[𝑚])
180,3
𝜔𝑏𝑎𝑛𝑑𝑒𝑗𝑎 𝑐𝑜𝑛 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜 = = 78,39[𝑁⁄𝑚]
2,3
𝜔𝑏𝑎𝑛𝑑𝑎 = 7,204 [ ⁄ 2 ] ∙ 2,3[𝑚] = 16,57 [ 𝑓⁄𝑚]
𝑚
𝜔𝑏𝑎𝑛𝑑𝑎 = 162,5 [𝑁⁄𝑚 ]
𝐷 = 162,5[𝑁⁄𝑚]
𝐿 = 78,39[𝑁⁄𝑚]
81
La carga factorizada está dada por la ecuación
𝜔𝑜 = 1,2 ∙ (162,5) + 1,6 ∙ (78,39)
𝜔𝑜 = 320,4[𝑁⁄𝑚 ]
Análisis de la viga de la entrada, la cual tiene una longitud de 𝐿 = 2,3[𝑚] (se

representará como una viga con apoyos en sus dos extremos) como se ve en la figura
3.32.
a)
b)
c)
Figura 3. 32 Diagrama de cuerpo libre viga se salida: a) carga distribuida, b)


82
Sumatoria de fuerza en “y”
(+) ↑ ∑ 𝐹𝑦 = 0; 𝐴𝑦 + 𝐵𝑦 + 𝐶𝑦 + 𝐷𝑦 + 𝐸𝑦 = 𝜔𝑜 ∙ 𝐿
sumatoria de momentos en “z” en A
↶(+) ∑ 𝑀𝑧𝐴 = 0;
0,5 ∙ 𝐵𝑦 + 1,0 ∙ 𝐶𝑦 + 1,5 ∙ 𝐷𝑦 + 1,837 ∙ 𝐸𝑦 − 0,838 ∙ 𝜔𝑜 ∙ 𝐿 = 0
sumatoria de momentos en “z” en B
↶(+) ∑ 𝑀𝑧𝐵 = 0;
−0,5 ∙ 𝐴𝑦 + 0,5 ∙ 𝐶𝑦 + 1,0 ∙ 𝐷𝑦 + 1,337 ∙ 𝐸𝑦 − 0,338 ∙ 𝜔𝑜 ∙ 𝐿 = 0
sumatoria de momentos en “z” en C
↶(+) ∑ 𝑀𝑧𝐶 = 0;
−1,0 ∙ 𝐴𝑦 − 0,5 ∙ 𝐵𝑦 + 0,162 ∙ 𝜔𝑜 ∙ 𝐿 + 0,5 ∙ 𝐷𝑦 + 0,837 ∙ 𝐸𝑦 = 0
sumatoria de momentos en “z” en D
↶(+) ∑ 𝑀𝑧𝐷 = 0;
−1,5 ∙ 𝐴𝑦 − 1,0 ∙ 𝐵𝑦 − 0,5 ∙ 𝐶𝑦 ∙ 𝐿 + 0,662 ∙ 𝜔𝑜 ∙ 𝐿 + 0,337 ∙ 𝐸𝑦 = 0
Resolviendo las ecuaciones anteriores, los resultados son los siguientes
𝐴𝑦 = 298,04[𝑁]; 𝐵𝑦 = 70,93[𝑁]; 𝐶𝑦 = 187,1[𝑁];
𝐷𝑦 = 142,0[𝑁]; 𝐸𝑦 = 38,88[𝑁];
3.3.3 Análisis Cinemático.
Este análisis tiene que ver con la velocidad con la que se desplazan los productos
desde la entrada hasta la salida, la cual constituye el recorrido rectilíneo en la entrada y
la salida y un recorrido cilíndrico, la misma que está asociada al tiempo de congelación
calculada anteriormente.
Realizamos la suma de la trayectoria total desde la entrada a la salida
𝐿𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 𝐿𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 + 𝐿𝑐𝑖𝑙𝑖𝑛𝑑𝑟𝑖𝑐𝑎 + 𝐿𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎
83
Donde:
𝐿𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 = trayectoria de entrada, 1,555[𝑚]
𝐿𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 = trayectoria de salida, 2,515[𝑚]
𝐿𝑐𝑖𝑙𝑖𝑛𝑑𝑟𝑖𝑐𝑎 =trayectoria cilíndrica
Cálculo de la trayectoria cilíndrica, se realizará con la siguiente ecuación
Ecuación 3. 28 Trayectoria cilíndrica.

(𝐷 + 𝑑) (3,28)33
𝐿𝑐𝑖𝑙𝑖𝑛𝑑𝑟𝑖𝑐𝑎 = 𝜋 ∙ 𝑁 ∙
2
Donde:
𝑁= numero de espiras o pasos,6
𝐷= diámetro externo, 2,248[𝑚]
𝐷= diámetro interno, 1,40[𝑚]
Entonces la trayectoria cilíndrica
(2,248 + 1,40)
𝐿𝑐𝑖𝑙𝑖𝑛𝑑𝑟𝑖𝑐𝑎 = 𝜋 ∙ 6 ∙ = 34,38[𝑚]
2
La trayectoria total
𝐿𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 1,555 + 34,38 + 2,515 = 38,45[𝑚]
Calculando la velocidad constante, en cual los productos van a desplazarse
𝐿𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 38,45[𝑚]
𝑣= = = 0,6707[𝑚⁄𝑚𝑖𝑛]
𝑡𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 57,33 [𝑚𝑖𝑛]
𝑣 = 0,6707[𝑚⁄𝑚𝑖𝑛] = 0,01118[𝑚⁄𝑠]
Calculando la velocidad angular con la cual gira el tambor
𝑣 0,01118[𝑚⁄𝑠 ]
𝜔= = = 0,01226[𝑟𝑎𝑑⁄𝑠]
𝑅̅ 0,912[𝑚]
𝜔 = 0,01226[𝑟𝑎𝑑⁄𝑠] = 0,1171[𝑅𝑃𝑀]
33
Buena-saber.com/como-calcular-longitud-de-una-espiral/
84
3.3.4 Análisis Dinámico.
Para el análisis dinámico, se calculará la fuerza de fricción la cual debe presentarse

en la banda transportadora. Se presenta el diagrama de cuerpo libre se ve en la figura
3.30, en un análisis de dinámica circula, debido las fuerzas centrifugas.
Cálculo de la fuerza de fricción, la cual permita que el cuerpo se mantenga en

reposo.
Figura 3. 33 Diagrama de cuerpo libre viga de entrada

Sumatoria de fuerzas en “x”
(+)
← ∑ 𝐹𝑥 = 0; 𝑓𝑟 = 𝑎𝑐 ∙ 𝑚
𝑤 309,1
𝑓𝑟 = 𝜔2 ∙ 𝑅 ∙ = 0,012262 ∙ 0,912 ∙
𝑔 9,775
𝑓𝑟 = 4,335[𝑚𝑁]
La fuerza es muy pequeña, la cual se considera con un cuerpo en reposo.
3.4 Diseño de Elementos.
En este acápite se desarrollará todo lo referido al diseño de los elementos

estructurales, diseño de sistema de refrigeración y eléctrico; especificación de estos que
en primera instancia están en función de los cálculos previos realizados en los acápites
anteriores.
85
3.4.1 Diseño del sistema estructural.
3.4.1.1 Diseño de la estructura de las columnas.

a) Selección del perfil
Para la selección del perfil de la viga, se realizó el análisis en el anterior acápite, en

el cual se representará los gráficos: carga distribuida, diagramas de corte y diagrama de
momento flector, en el cual se resumen en la siguiente tabla 3.14.
Tabla 3. 14 Parámetro para el diseño de viga en voladizo
Carga distribuida 𝑽𝒎𝒂𝒙 𝑽𝒎𝒊𝒏 𝑴𝒎𝒂𝒙 𝑴𝒎𝒊𝒏
182,8[𝑁⁄𝑚] 0[𝑁] −109,7[𝑁] 0[𝑁 ∙ 𝑚] −32,90[𝑁 ∙ 𝑚]
Cálculos del perfil de la viga, debe cumplir la siguiente condición
𝜎𝑝𝑒𝑟𝑚 ≥ 𝜎𝑚𝑎𝑥
Donde:
𝜎𝑝𝑒𝑟𝑚 =esfuerzo permisible o de fluencia del material (tabla)
𝜎𝑚𝑎𝑥 =esfuerzo máximo del material
Realizando el análisis de la selección de la viga se considera la siguiente ecuación,

donde debe cumplir la condición 𝑆 ≥ 𝑆𝑚𝑖𝑛
Ecuación 3. 29 Módulo de sección elástica.

|𝑀|𝑚𝑎𝑥 (3.29)34
𝑆𝑚𝑖𝑛 =
𝜎𝑝𝑒𝑟𝑚
Donde:
𝑆𝑚𝑖𝑛 = Modulo de sección elástica, 𝑆 = 𝐼⁄𝑐 ; [𝑚3 ]
|𝑀|𝑚𝑎𝑥 = Momento flector máximo, [𝑁 − 𝑚]
El material elegido para los perfiles será de tubos rectangulares Acero ASTM A500,
con propiedades que se encuentran en ANEXO B.35, la cual se representa en la siguiente
tabla 3.15.
34
Mecánica de materiales, Beer – Johnston, ecuación 5.9, Pag.332
86
Tabla 3. 15 Parámetro de diseño de viga
Nombre Acero ASTM A500

General Densidad de masa 7,85 [𝑔/𝑐𝑚3 ]
Límite de fluencia 315 [𝑀𝑃𝑎]
Resistencia máxima a tracción 400 [𝑀𝑃𝑎]
Tensión Módulo de Young 204,8 [𝐺𝑃𝑎]
Coeficiente de Poisson 0,29
Módulo cortante 79,37 [𝐺𝑃𝑎]
Fuente: Elaboración propia “catálogo de ACERO AREQUIPA”
Entonces de la ecuación anterior la sección mínima
|32,90[𝑁 ∙ 𝑚]|
𝑆𝑚𝑖𝑛 = = 82,25 ∗ 10−9 [𝑚3 ] = 82,25[𝑚𝑚3 ]
400[𝑀𝑃𝑎]
Con el catálogo de producto y servicio ACERO AREQUIPA, se elige la siguiente

sección.
Tabla 3. 16 Características de la viga voladizo, perfil cuadrado.
Sección del perfil 30𝑥30𝑥2,0[𝑚𝑚]
Peso teórico 𝑘𝑔𝑓⁄

1,700 [ 𝑚]
Área 224[𝑚𝑚2 ]
Momento de Inercia 21,7 ∗ 103 [𝑚𝑚4 ]
35
http://www.acerosarequipa.com/catalogo.de.aceros
87
b) Análisis y verificación de resultados.
Con el perfil selecciona anteriormente con la carga distribuida y con las

restricciones del diagrama de cuerpo libre, se realiza al análisis con el programa
“Autodesk Inventor 2020” se analiza de tensiones de Von Mises, la deformación y el
coeficiente de seguridad.
Figura 3. 34 Análisis de tensiones por Von Mises, viga voladiza

Fuente: Elaboración propia “Autodesk Inventor 2020”
88
Figura 3. 35 Análisis de desplazamientos, viga voladiza

Figura 3. 36 Coeficiente de seguridad, viga voladiza
89
Una vez realizado el análisis con el software “Autodesk Inventor 2020” se presenta
los resultados en la tabla 3.17.
Tabla 3. 17 Tabla de resumen de la viga de soporte de la banda.
Nombre Mínimo Máximo

Volumen 2665750 [𝑚𝑚3 ]
Masa 20,9261[ 𝑘𝑔]
Tensión de Von Mises 0,0000228629 [𝑀𝑃𝑎] 4,4615 [𝑀𝑃𝑎]
Primera tensión principal −0,490009 [𝑀𝑃𝑎] 4,13795 [𝑀𝑃𝑎]
Tercera tensión principal −4,09147 [𝑀𝑃𝑎] 0,436741 [𝑀𝑃𝑎]
Desplazamiento 0 [𝑚𝑚] 0,129532 [𝑚𝑚]
Coeficiente de seguridad 15 15
Desplazamiento X −0,00155799 [𝑚𝑚] 0,000709512 [𝑚𝑚]
Desplazamiento Y −0,00739479 [𝑚𝑚] 0,00409545 [𝑚𝑚]
Desplazamiento Z −0,129412 [𝑚𝑚] 0,000234879 [𝑚𝑚]
3.4.1.2 Diseño de la estructura de entrada.

momento flector, en el cual se resumen en tabla 3.18.
Tabla 3. 18 Parámetro para el diseño de viga de entrada.
182,8[𝑁⁄𝑚] 109,97[𝑁] −108,57[𝑁] 4,602[𝑁 ∙ 𝑚] −22,78[𝑁 ∙ 𝑚]


|𝑀|𝑚𝑎𝑥
𝑆𝑚𝑖𝑛 =
90
El material elegido para los perfiles será de tubos rectangulares Acero ASTM A500,
con propiedades que se encuentran en ANEXO B36, la cual se representa en la siguiente
tabla 3.19.
Tabla 3. 19 Parámetro de diseño de viga.

|−22,78[𝑁 ∙ 𝑚]|
𝑆𝑚𝑖𝑛 = = 56,95 ∗ 10−9 [𝑚3 ] = 56,95[𝑚𝑚3 ]
400[𝑀𝑃𝑎]

sección.
Tabla 3. 20 Características de la viga de entrada, perfil cuadrado.

1,460 [ 𝑚]
36
91

Figura 3. 37 Análisis de tensiones por Von Mises, viga de entrada

92
Figura 3. 38 Analisis de dessplazamiento, viga de entrada

Figura 3. 39 Coeficiente de seguridad, viga de entrada
93
los resultados en la tabla 3.21

Masa 30,3299 [𝑘𝑔]
Coeficiente de seguridad 9,0687 15
3.4.1.3 Diseño de la estructura de salida.


momento flector, en el cual se resumen en tabla 3.22.
Tabla 3. 22 Parámetro para el diseño de viga de entrada.
320,4[𝑁⁄𝑚] 150,02[𝑁] −148,0[𝑁] 6,520[𝑁 ∙ 𝑚] −34,19[𝑁 ∙ 𝑚]


94
|𝑀|𝑚𝑎𝑥
𝑆𝑚𝑖𝑛 =
El material elegido para los perfiles será de tobos rectangulares Acero ASTM A500,
con propiedades que se encuentran en ANEXO B37, la cual se representa en la siguiente
tabla 3.23.
Tabla 3. 23 Parámetro de diseño de viga.

|−34,19[𝑁 ∙ 𝑚]|
𝑆𝑚𝑖𝑛 = = 85,48 ∗ 10−9 [𝑚3 ] = 85,48[𝑚𝑚3 ]
400[𝑀𝑃𝑎]

sección.
Tabla 3. 24 Características de la viga de entrada, perfil cuadrado.

1,460 [ 𝑚]
37
95

Figura 3. 40 Análisis de tensiones por Von Mises, viga de entrada

96
Figura 3. 41 Coeficiente de seguridad, viga de entrada

Figura 3. 42 Analisis de Desplasamiento, Viga de entrada

97
los resultados en la tabla 3.25

Masa 51,1563 [𝑘𝑔]
Coeficiente de seguridad 3,01974 15
3.4.1.4 Diseño de eje de transmisión.

Las dimensiones geométricas del eje están basadas en los soportes y las ruedas de
dentada para el movimiento de la banda transportadora, al fin de tener una inercia que
no exija una gran demanda de potencia y tenga un gran margen de factor de seguridad;
esto a efecto de posibles irregularidades al momento del arranque.
a) Análisis cinemático del eje de transmisión.
En el análisis se considerará como una transmisión de correa o cadena con su

respectiva relación de transmisión para la cual se muestra en la figura siguiente:
Para el análisis de la velocidad angular de la cual se considera una relación de

transmisión 𝑖 = 2: 1, en el acápite anterior se calculó una velocidad angular mínima,
pero en este acápite de toma una velocidad angular de 𝜔2 = 5[𝑅𝑃𝑀] y con esta
velocidad angular se calcula la velocidad angular 𝜔1.
98
Figura 3. 43 Análisis de la relación de velocidad angular

Ecuación 3. 30 Relación de transmisión.

𝜔1 𝑑2 3 (3.30)
𝑖= = =
𝜔2 𝑑1 2
Donde:
𝑖 = Relación de transmisión (valor adimensional)
𝜔1 = Velocidad angular de la polea motora [𝑅𝑃𝑀]
𝜔2 = Velocidad angular de la polea transmitida [𝑅𝑃𝑀]
𝑑1 = Diametro de la polea motora [𝑚𝑚]
𝑑2 = Diametro de la polea transmitida [𝑚𝑚]
Con la ecuación anterior y la relación ya mencionada se calcula la velocidad
angular de la polea motora
3 3
𝜔1 = ∙ 𝜔2 = ∙ 7,5[𝑅𝑃𝑀]
2 2
𝜔1 = 11,25[𝑅𝑃𝑀]
b) Análisis de carga estática.
La banda transportadora tiene el trabajo de desplazar un aproximado de 3500

unidades, como la cantidad máxima la cual tiene una carga de producto 𝐹𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜 =
2,918[𝑘𝑁], y la banda transportadora sin carga tiene un peso de aproximadamente de
𝐹𝑏𝑎𝑛𝑑𝑎 = 2,437[𝑘𝑁]; en el eje de transmisión la fuerza total actuante es la siguiente:
99
𝐹𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 2,918 + 2,437 = 5,355
𝐹𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 5,355[𝑘𝑁]
Figura 3. 44 Configuración de las fuerzas actuando en el eje

Figura 3. 45 Ubicaciones geométricas de las cargas, en milímetros

Las ruedas dentadas y los cojinetes en el punto A y B, están localizados y
soportados mediante hombro, y se mantiene en su posición por medio de anillos de
100
retención. Las ruedas dentadas transmiten un par de torsión a través de las cuñas. Las
ruedas dentadas se han especificado como se muestra en la figura, lo que permite que
las fuerzas tangenciales se pueden determinarse de la siguiente manera:
Con la configuración de la figura 3.45 donde se ubica las fuerzas que actúan en
las ruedas dentadas, la fuerza de la polea de transmisión de potencia y las reacciones de
los apoyos debido a los cojinetes. Se realiza el análisis estático de las fuerza y
momentos.
Entonces la sumatoria de fuerza en “y”
(+) ↑ ∑ 𝐹𝑦 = 0; −𝐹1 +𝐹2 +𝐹3 +𝐹4 +𝐹5 +𝐴𝑦 +𝐵𝑦 = 0
sumatoria de momentos en “z”, en el punto “A”
↶(+) ∑ 𝑀𝑧𝐴 = 0;
0,0489𝐹1 + 0,04335𝐹2 + 0,1636𝐹3 + 0,3396𝐹4 + 0,4601𝐹5 − 0,5035𝐵𝑦 = 0
Finalmente, las fuerzas de reacción en el punto “A” y “B” son las siguientes:
𝐴𝑦 = 3,201[𝑘𝑁] 𝐵𝑦 = −3,201[𝑘𝑁]
c) Análisis de esfuerzo combinados.
El sistema de transmisión se compone mayormente de elementos de existencia en el

mercado local, por lo que solo hace necesario su especificación para su adquisición. En
este punto se analizará el árbol de definidas, como también a las especificaciones de las
especificaciones de los demás elementos del sistema de transmisión que compone el eje.
Inicialmente se analizará los esfuerzos combinados, asumiendo el análisis estático
realizado anteriormente determinando el diagrama de cortes y diagrama de momentos
en el plano; a fin de determinar el diámetro aproximado la comprobación del coeficiente
de seguridad.
101
Para la determinación de los diagramas se realiza con la colaboración del Software

de Autodesk Invento 2020, con las fuerzas obtenidas anteriormente la cual se presenta a
continuación:
a)
b)
c)
Figura 3. 46 a) Diagrama de cuerpo libre, b) Diagrama fuerzas cortante, c) diagrama

de momento
102
Para análisis del eje de transmisión se considera los valores de momento flector de
𝑀𝑎 = 438,26[𝑁 − 𝑚], par de torsión de 𝑇𝑚 = 483,8[𝑁 − 𝑚] y procediendo con la fase
de diseño, en la que se selecciona un material apropiado y estimando el diámetro
adecuado para cada sección del eje, con base en la provisión de suficiente capacidad de
esfuerzo estáticos y fatiga para la vida infinita de eje, con un coeficiente de seguridad
mínima de 1,5.
Es análisis se realizará en el punto 3, donde la momento flector y par de torsión;

donde es el punto máximo y viene a ser el punto más crítico del eje. El análisis para el
diseño del eje se tomará como referencia al libro de catedra38 (Elementos de máquinas
I).
A partir de la tabla 7.1, se estimación de la primera iteración de los factores de

concentración del esfuerzo 𝑘𝑡 = 1,7 y 𝑘𝑡𝑠 = 1,5. Para el primer paso se toma la
suposición de la igualdad 𝑘𝑡 = 𝑘𝑓 y 𝑘𝑡𝑠 = 𝑘𝑓𝑠 .
Considerando el acero AISI 1050 CD (estirado en frio), donde la resistencia a la

tensión (𝑆𝑢𝑡 = 690[𝑀𝑃𝑎]) y la resistencia a la fluencia (𝑆𝑦 = 580[𝑀𝑃𝑎]). Con la
ecuación 6-19, se calcula el factor de modificación de la condición superficial 𝑘𝑎 con el
uso de la tabla 6-2, para un “acabado superficial, maquinado o laminado en frio”, donde
𝑎 = 4,15 y 𝑏 = −0,265.
𝑘𝑎 = 𝑎 ∙ 𝑆𝑢𝑡 𝑏 = 4,51 ∙ (690)−0,265 𝑘𝑎 = 0,7978
Se los considera al factor de modificación del tamaño 𝑘𝑏 = 0,9, se verifica

posteriormente, cuando se calcule el valor del diámetro (𝑑). También se considera los
siguientes valores, 𝑘𝑐 = 𝑘𝑑 = 𝑘𝑒 = 𝑘𝑓 = 1
Con la ecuación 6-18, para la determinación del límite de resistencia a la fatiga en

la ubicación critica de una parte de maquina en la geometría
Ecuación 3. 31 Límite de resistencia a la fatiga
𝑆𝑒 = 𝑘𝑎 𝑘𝑏 𝑘𝑐 𝑘𝑑 𝑘𝑒 𝑘𝑓 𝑆𝑒 ′ (3.31)
38
Diseño en ingeniería mecánica de Shigley, Octava edición; Capitulo 7
103
Donde:
𝑆𝑒 = límites de resistencia a la fatiga en la ubicación critica de una parte
de la maquina en la geometría y condición de uso
𝑘𝑎 =factor de modificación de la condición superficial
𝑘𝑏 =factor de modificación del tamaño
𝑘𝑐 =factor de modificación de la carga
𝑘𝑑 =factor de modificación de la temperatura
𝑘𝑒 =factor de confiabilidad
𝑘𝑓 =factor de modificación de eventos varios
𝑆𝑒 ′ =límite de resistencia en viga rotatoria
Para la determinación del límite de resistencia en viga rotatoria, con la ecuación 6-8
(libro diseño de ingeniería mecánica de Shigley), para un acero 𝑆𝑢𝑡 < 1400[𝑀𝑃𝑎], el
valor del límite de resistencia de la viga de rotación.
𝑆𝑒 ′ = 0,5 𝑆𝑢𝑡
Con el valor de 𝑆𝑒 ′ y con los valores de los diferentes factores ya mencionados, se

determina límites de resistencia a la fatiga en la ubicación critica de una parte de la
maquina en la geometría y condición de uso.
𝑆𝑒 = (0,7978)(0,9)(0,5)(690)
𝑆𝑒 = 247,7[𝑀𝑃𝑎]
Para la primera estimación del diámetro, el uso del criterio de ED-Goodman

(Energía de Distorsión de Goodman) de la ecuación 7-8. Este criterio es esencial para el
diseño inicial, puesto que es simple y conservador. Considerando el momento y par de
torsión iguales a cero (𝑀𝑚 = 𝑇𝑎 = 0) donde la ecuación 7-8 se expresa en su forma
reducida de la siguiente manera.
104
Ecuación 3. 32 Diámetro de punto critico
1
1 3
(3.32)
2 2
16 𝑛 2(𝑘𝑓 𝑀𝑎 ) [3(𝑘𝑓𝑠 𝑇𝑚 ) ]
𝑑= +
𝜋 𝑆𝑒 𝑆𝑢𝑡
{ ( )}
Donde:
𝑑= diámetro en el punto critico [𝑚]
𝑛= coeficiente de seguridad
𝑀𝑎 = momento flexionante medio[𝑁 − 𝑚]
𝑇𝑚= par de torsión medio[𝑁 − 𝑚]
𝑘𝑓 = factor de concentración del esfuerzo por fatiga de la flexión
𝑘𝑓𝑠 = factor de concentración del esfuerzo por fatiga de la torsión

de la maquina en la geometría y condición de uso
𝑆𝑒 ′ =límite de resistencia en viga rotatoria
Reemplazando los valores
1
1 3
16 (1,5) 2(1,7 ∙ 438,26) [3(1,3 ∗ 483,8)2 ]2
𝑑={ ( + )}
𝜋 247,7 ∗ 106 690 ∗ 106
Donde se obtiene un diámetro en el punto crítico del eje de transmisión.
𝑑 = 0,0391[𝑚] ⇒ 𝑑 = 39,1[𝑚𝑚]
Con el diámetro estimado en la primera iteración se tiene la dimensión de 𝑑 =

39,1[𝑚𝑚], este valor da un parámetro para la selección más adecuada de las ruedas
dentadas y por catálogo la dimensión estándar en dimensión es de un diámetro de 𝑑 =
39,1[𝑚𝑚]. Los que a continuación se realiza la modificación a la dimensión estándar, y
realiza el cálculo del nuevo coeficiente de seguridad con un valor mayor a 1,5 por ser el
mínimo en la primera iteración.
105
La relación típica 𝐷/𝑑 para el punto crítico de eje se considerará la relación de

𝐷/𝑑 =1,2; así que se tiene un diámetro mayor de 𝐷 = 1,2 ∙ 38,5 = 46,2[𝑚𝑚], por
razones de manufactura se considera un diámetro de 𝐷 = 46[𝑚𝑚]. Para que eje de
transmisión tenga una vida útil prolongada, se realiza el cálculo del nuevo valor del
coeficiente de seguridad, el cual debe ser un valor mayor o igual a 1,5 que se consideró
en la primera iteración. Para el cálculo del coeficiente de seguridad de toma en cuenta
las dimensiones de carga y el acero seleccionado (acero AISI 1050 CD).
Para la relación de presenta:
𝐷 46
= = 1,2
𝑑 38,5
Para el radio de filete se tiene la relación:
𝑑 38,5 𝑟
𝑟= ≅ = 3,85[𝑚𝑚]; = 0,1
10 10 𝑑
Calculando el factor de esfuerzo por fatiga de flexión y factor de concentración de

esfuerzo por fatiga de torsión.
Ecuación 3. 33 Factor de concentración de esfuerzo por fatiga de torsión

𝐾𝑓 = 1 + 𝑞(𝐾𝑡 − 1) 𝐾𝑓𝑠 = 1 + 𝑞𝑠 (𝐾𝑡𝑠 − 1) (3.33)
Donde:
𝐾𝑓 = factor de concentración de esfuerzo por fatiga de flexión
𝐾𝑡 = factor de concentración de esfuerzo (tabla A-15, Figura A-15-9)
𝐾𝑓𝑠 = factor de concentración de esfuerzo por fatiga de torsión
𝐾𝑡𝑠 = factor de concentración de esfuerzo (tabla A-15, Figura A-15-8)
𝑞= cargas de flexión y axial (figura 6-2039)
𝑞𝑠 = carga cortante (figura 6-20)
39
(Diseño en ingeniería mecánica de Shigley, Octava edición; Capitulo 6, Pag 287)
106
Por medio de la tabla y figura de toman los siguientes valores, por lo tanto:
𝐾𝑓 = 1 + 0,83(1,61 − 1) 𝐾𝑓𝑠 = 1 + 1,38(0,95 − 1)
𝐾𝑓 = 1,498 𝐾𝑓𝑠 = 1,361
Calcula el factor de modificación de la condición superficial 𝑘𝑎 con el uso de la

tabla 6-2, para un “acabado superficial, maquinado o laminado en frio”, donde 𝑎 = 4,15
y 𝑏 = −0,265.
Ecuación 3. 34 Factor de modificación de la condición superficial
𝑘𝑎 = 𝑎 ∙ 𝑆𝑢𝑡 𝑏 = 4,51 ∙ (690)−0,265 (3.34)
𝑘𝑎 = 0,7978
Para el factor de modificación del tamaño 𝑘𝑏 , donde se toma en cuenta de la

ecuación 6-20 para un rango de diámetro en milímetros de 2,79 ≤ 𝑑 ≤ 51[𝑚𝑚]:
Ecuación 3. 35 Factor de modificación del tamaño
𝑑 −0,107 38,5 −0,107 (3.35)

𝑘𝑏 = ( ) =( )
7,62 7,62
𝑘𝑏 = 0,8409
Se determina límites de resistencia a la fatiga en la ubicación critica de una parte de

la maquina en la geometría y condición de uso.
𝑆𝑒 = (0,7978)(0,8409)(0,5)(690)
𝑆𝑒 = 231,5[𝑀𝑃𝑎]
Para la determinación del esfuerzo alternativo se expresa de la siguiente manera:
Ecuación 3. 36 Esfuerzo alternativo

32𝐾𝑓 𝑀𝑎 (3.36)
𝜎𝑎 ′ =
𝜋𝑑 3
107
32(1,498)(438,3)
𝜎𝑎 ′ = ⇒ 𝜎𝑎 ′ = 117,2[𝑀𝑃𝑎]
𝜋(0,0385)3
Para la determinación del esfuerzo medio se expresa de la siguiente manera:
1 1
2 2 2 2
16𝐾𝑓𝑠 𝑇𝑚 16(1,361)(438,3)
𝜎𝑚 ′ = [3 ( ) ] (3.35) ⇒ 𝜎𝑚 ′ = [3 ( ) ]
𝜋𝑑 3 𝜋(0,0385)3
𝜎𝑚 ′ = 101,8[𝑀𝑃𝑎]
Con el coeficiente de seguridad por el criterio de Goodman
Ecuación 3. 37 Coeficiente de seguridad por el criterio de Goodman

1 𝜎𝑎 ′ 𝜎𝑚 ′ (3.37)
= +
𝑛𝑓 𝑆𝑒 𝑆𝑢𝑡
Donde:
𝑛𝑓 = Coeficiente de seguridad por el criterio de Goodman
𝜎𝑎 ′ = Componente de esfuerzo alternativo o de amplitud, [𝑀𝑃𝑎]
𝜎𝑚 ′ = Componente de esfuerzo medio, [𝑀𝑃𝑎]

de la maquina en la geometría y condición de uso, [𝑀𝑃𝑎]
𝑆𝑢𝑡 = Resistencia a la tensión, [𝑀𝑃𝑎]
Reemplazando los valores es la ecuación anterior
1 117,2 101,8
= + = 0,6538
𝑛𝑓 231,5 690
𝑛𝑓 = 1,53
También se realizará la verificación con el criterio ASME (American Society of

Mechanical Engineers) elíptico también considerando la fluencia con los criterios de
Gerber y Goodman modificado.
108
Ecuación 3. 38 Fluencia con los criterios de Gerber y Goodman modificado

𝑆𝑦 (3.38)
𝑛𝑦 =
𝜎𝑎 ′ + 𝜎𝑚 ′
Donde:
𝑛𝑦 = Factor de seguridad contra la fluencia
𝑆𝑦 = Resistencia a la fluencia [𝑀𝑃𝑎]
𝜎𝑎 ′ = Componente de esfuerzo alternativo o de amplitud, [𝑀𝑃𝑎]
𝜎𝑚 ′ = Componente de esfuerzo medio, [𝑀𝑃𝑎]
Reemplazando los valores es la ecuación anterior
580
𝑛𝑦 = ⇒ 𝑛𝑦 = 2,65
117,2 + 101,8
Con los coeficientes de seguridad determinados, los cuales los valores calculados
son mayores a 1,5 y en conclusión el diámetro es considerado como dimensiones para el
diseño con también el acero seleccionado, para su posterior proceso de manufactura.
Para las demás dimensiones del eje de transmisión se realizará el mismo

procedimiento, el cual esta resumido en la siguiente tabla 3,26; con el mismo acero
AISI 1050 y el diagrama de momento flexionante.
Tabla 3. 26 Tabla de resumen de los diámetros y los coeficientes de seguridad.
𝒅[𝒎𝒎] 𝒏𝒇 𝒏𝒚
Diámetro 1 25,0 1,51 1,85
Diámetro 2 32,0 1,61 2,12
Diámetro 3 34,0 1,54 2,89
Diámetro 4 38,5 1,53 2,65
Diámetro 5 46,0 1,53 2,65
d) Análisis en Software Autodesk Inventor 2017 (diseño de eje).
Una de las varias características del software Autodesk Inventor en el diseño de eje
de transmisión de potencia, pero para la realizar este diseño previamente se debe tener
el material de manufactura, las dimensiones longitudinal y radial (dimensiones de la
109
ubicación de las fuerzas actuantes, los apoyos de los cojinetes y los diámetros). En los
incisos anteriores se realizó el cálculo de los diámetros, selección del material y la
ubicación de las fuerzas, el cual es introducida al software y los resultados son los
siguientes.
Con el análisis de Software los resultados son los que se presentan en la siguiente
tabla y la siguientes grafica de fuerzas cortantes, momento flector, deformación y
diámetro ideal.
Tabla 3. 27 Resultados del diseño del eje de transmisión (Inventor 2020)
Material AISI 1050 CD
Longitud L 585,000 [𝑚𝑚]
Masa Masa 10,037 [𝑘𝑔]
Coeficiente de seguridad n 1.54
Tensión de plegado máxima σB 84,557 [𝑀𝑃𝑎]
Tensión de corte máxima τS 10,918 [𝑀𝑃𝑎]
Tensión reducida máxima σred 84,691 [𝑀𝑃𝑎]
Flexión máxima fmáx 112,555 [µ𝑚]
110
a)
b)
c)
Figura 3. 47 a) Diagrama fuerzas cortante, b) Diagrama momento flector, c)

diagrama de momento
Con estos datos expuestos por el software, llegamos a la conclusión que el eje de
transmisión tiene una prolongada vida útil por el factor de seguridad ya que en Inventor
dio 1,54 y el diámetro ideal es de 44,69 [mm] y el diseño fue de 46 [mm] y este valor es
mayor al ideal.
111
3.4.2 Diseño del sistema de refrigeración.
3.4.2.1 Selección del gas Refrigerante.

Para la realización del diseño del sistema de refrigeración y la selección de los
componentes, se debe elegir el gas refrigerante que circulara por el sistema de
refrigeración el cual debe tener en sus características; un punto de ebullición menores a
-45[ºC], el refrigerante debe cumplir con el protocolo de Monterreal (es un protocolo de
la Convención de Viena para la Protección de la Capa de Ozono, diseñado para proteger
la capa de ozono reduciendo la producción y el consumo de numerosas sustancias que
se ha estudiado que reaccionan con ella y se cree que son responsables del agotamiento
de la misma.)40, con el aceite del sistema con alcance en el mercado local y la aplicación
de gas debe ser ultracongelación (por ser un túnel de congelamiento).
El gas refrigerante que abarque con la mayoría de estas características se presenta

en la tabla, ver a continuación.
Tabla 3. 28 Tabla de refrigerantes temperaturas menores a -45[ºC]
Refrigerante En sustitución Temperatura Aceite Aplicación

de [ºC] recomendado
R 403 B R 502 -50,2 A A/M L M
R 23 R 13 -82,1 E L
R 32(I/AP) -51,8 E L
R 125 -48,6 E L M
R 404A R 502 -46,5 E L M
R 410A (AP) R 22 -52,7 E L M
R 507 R 502 -46,5 E L M
R 170 Ethan(I) -88,8 A M L
Fuente: Resumen de la tabla “CLIMAJU SERVICIOS S.L.”
40
https://es.wikipedia.org/wiki/Protocolo_de_Montreal
112
El refrigerante seleccionado R404A por abarcar con las características mencionadas

anteriormente.
El R404A41 es un refrigerante comercializado desde 1994. Este fluido es una

mezcla zeótropa de HFC-125, HFC-143a y HFC-134a. Se destina a las instalaciones
nuevas, reemplazando al R502 cuya fabricación cesó en 1995. Es también un serio
candidato para reemplazar al R22.
a) Aplicaciones
El R404A, es gas incoloro y comúnmente utilizado en las instalaciones de

refrigeración a compresión simple, de congelación y otras aplicaciones a temperatura de
evaporación comprendidas entre -45[ºC] y +10 [ºC]. Sus aplicaciones son:
o Refrigeración en baja temperatura (sustituyendo al R502)

o Refrigeración de media temperatura (Alternativa viable al R22)
o Refrigeración de alta temperatura (hasta 7 [ºC] de te Temp de evaporación)
o Refrigeración de muy baja temperatura (hasta -60 [ºC]), usando doble etapa
Sus prestaciones termodinámicas están cercanas a las del R502. Para la
lubrificación del compresor, los fabricantes recomiendan el uso de aceite P.O.E.(poliol-
éster) La búsqueda de fugas puede hacerse con una solución jabonosa, un detector
electrónico o una lámpara UV especializada. Los complementos de carga deben
realizarse en fase liquida
b) Aceites
EL R-404A debe usarse con aceites poliéster POE. Los aceites de tipo mineral no se
mezclan con el R404A, con lo que dichos aceites quedarían "atascados" en las partes
frías del circuito frigorífico, dejando al compresor sin aceite, provocando una más que
segura avería en dicho elemento.
41
https://es.wikipedia.org/wiki/R404A
113
Tabla 3. 29 Características de refrigerante R404A
Pentafluoretano(R-125)(44%),
Tetrafluoretano(R-134a)(4%),
Trifluoretano(R143a)(52%)
General
Pentafluoretano(R-125)(44%),
Nombre taxonómico Tetrafluoretano(R-134a)(4%),
Trifluoretano(R143a)(52%)
Otros nombres R404A
CHF2CF3(44%)+CH2FCF3(4%)
Fórmula molecular
+CH3CF3(52%)2
Masa Molar 97´6
Apariencia Gas incoloro
Nº CAS CAS=44/4/52
Propiedades
Densidad y fase 1´04 del líquido a 25cº 5´04 del vapor saturado
Punto de fusión -175,42 °C (97,73 K)
Punto de ebullición -46´79
Peligros
[[Hoja de datos de seguridad MSDS External MSDS]]
Principal [[Salud y seguridad Sistema nervioso central

en el trabajo Peligros depresivo
NFPA 704 Salud = 1 | Reactividad = 1
a altas concentraciones riesgos soporíferos

Riesgos y seguridad R/S
y disminución de la capacidad de oxígeno
Fuente: https://es.wikipedia.org/wiki/R404A
3.4.2.2 Cálculos de las propiedades termodinámicas.

Para la determinación de las propiedades termodinámicas del sistema se empleará el
programa computacional CoolPack, este programa para realizar los cálculos se ingresa
los datos que se muestra en los puntos siguientes.
114
- Refrigerante: (R-404A)
- Ciclo de refrigeración: Dos ciclos, con intercooler abierto
- Temperatura de evaporación: 𝑇𝑒𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟𝑎𝑑𝑜𝑟 = −45[℃]
- Temperatura de condensación: 𝑇𝑐𝑜𝑛𝑑𝑒𝑛𝑠𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 = 35[℃]
- Temperatura de subenfriado: 𝑇𝑠𝑢𝑏𝑒𝑛𝑓𝑟𝑖𝑎𝑑𝑜 = 5[𝐾 ]
- Temperatura de subenfriado: 𝑇𝑠𝑜𝑏𝑟𝑒𝑐𝑎𝑙𝑒𝑛𝑡𝑎𝑑𝑜 = 10[𝐾 ]
- Eficiencia Isotrópica: 𝑛𝑠 = 0,98
- Capacidad de refrigeración: 𝑄̇𝑓 = 12,83[𝑘𝑊 ]
Una vez ingresado los datos mencionados con anterioridad al programa

computacional CoolPack, el resultado son los siguientes los cuales de expresan en la
tabla 3.30 donde se ve la temperatura, presión, volumen especifico, entalpia y entropía.
También el programa CoolPack presenta el diagrama de Mollier de diagrama Presión –
Entalpia, con dos ciclos de refrigeración con se muestra en la figura 3.48
Figura 3. 48 Interfaz de software CoolPack

Fuente: “software CoolPack”
115
Para la interfaz de software se realiza la siguiente la introducción de los datos como

se muestra en la figura 3.48, como se puede observar este ciclo se comprende los
siguientes componentes; evaporador, condensador, válvula de expansión, dos
compresores de alta y baja, también de un intercooler abierto.
Los puntos determinados en el diagrama de Mollier con el programa CoolPack se

presentan en la siguiente tabla
Tabla 3. 30 Tabla de propiedades termodinámicas de R-404A
Punto Temperatura Presión Volumen especifico Entalpia Entropía

[𝑘𝐽⁄𝑘𝑔] [𝑘𝐽⁄𝑘𝑔𝐾 ]
[℃] [𝑏𝑎𝑟] 3
[𝑚 ⁄𝑘𝑔 ]
1 -45 1,055 0,1776 340,6 1,643
2 -3,867 4,116 0,05045 368,2 1,645
3 -11,39 4,116 0,04857 361,8 1,621
4 40,20 16,07 0,01216 389,6 1,623
5 34.68 16,07 N/A 254,2 N/A
6 N/A 4,116 N/A 254,2 N/A
7 -11,39 4,116 N/A 183,5 N/A
8 N/A 1,055 N/A 183,5 N/A
El software también nos proporciona el ciclo múltiple con dos ciclos con una
presión de baja y alta, también con la presión intermedia como los muestra la figura 49.
116
Figura 3. 49 Diagrama de presión – entalpia de R-404A

Figura 3. 50 Diagrama de los componentes del ciclo Múltiple

Fuente: Problemas Resueltos de Tecnología Frigorífica “Coronel Toro”
117
a) Efecto refrigerante.
El efecto refrigerante es la energía por unidad de masa, se define con la diferencia de la

entalpia de entrada y salida del evaporador de los puntos 1 y 8 respectivamente, en el
diagrama de Mollier.
Ecuación 3. 39 Efecto refrigerante
𝐸𝑅 = ℎ1 − ℎ8 (3.39)
Donde:
𝑘𝐽
𝐸𝑅= Efecto refrigerante, [ ⁄𝑘𝑔]
𝑘𝐽
ℎ1 = entalpia de salida del evaporador, [ ⁄𝑘𝑔]
𝑘𝐽
ℎ8 = entalpia de entrada del evaporador, [ ⁄𝑘𝑔]
Reemplazando los datos de la tabla anterior se tiene y con la ecuación

𝑘𝐽
𝐸𝑅 = (340,6 − 183,5) [ ⁄𝑘𝑔]
𝑘𝐽
𝐸𝑅 = 157,1 [ ⁄𝑘𝑔]
b) Flujo másico de la línea de baja

El flujo de masa que circula por el evaporador y el compresor de baja, el cual se define
como para relación entre la capacidad frigorífica y el efecto refrigerante.
Ecuación 3. 40 Flujo masico de la línea baja
𝑄̇𝑓 (3.40)
𝑚̇𝑅𝐵 =
𝐸𝑅
Donde:
𝑘𝑔⁄
𝑚̇𝑅𝐵 = Flujo másico de refrigerante de baja, [ 𝑠]
𝑄̇𝑓 = Capacidad frigorífica (12.83[𝑘𝑊 ])
𝑘𝐽
𝐸𝑅= Efecto refrigerante, [ ⁄𝑘𝑔]
Reemplazando los datos de la tabla anterior se tiene y con la ecuación
118
12,83 𝑘𝑔⁄
𝑚̇𝑅𝐵 = ⇒ 𝑚̇𝑅𝐵 = 0,0838 [ 𝑠]
157,1
c) Flujo másico de refrigerante de alta.
El flujo másico del refrigerante de alta se realiza el cálculo por medio de un balance
de flujo másico en el intercooler de la figura
Figura 3. 51 Intercooler, para balance de flujo másico

Fuente: Problemas Resueltos de Tecnología Frigorífica “Coronel Toro”
Relazando el balance de flujo másico la ecuación se expresa de la siguiente
igualdad.
Ecuación 3. 41 Flujo masico de refrigerante de alta

ℎ2 − ℎ7 (3.41)
𝑚̇𝑅𝐴 = 𝑚̇𝑅𝐵 ( )
ℎ3 − ℎ5
Donde:
𝑘𝑔⁄
𝑚̇𝑅𝐴 = Flujo másico de refrigerante de Alta, [ 𝑠]
𝑘𝑔⁄
𝑘𝐽
ℎ2 = entalpia de salida del compresor de baja, [ ⁄𝑘𝑔]
𝑘𝐽
ℎ7 = entalpia de salida del intercooler, [ ⁄𝑘𝑔]
119
𝑘𝐽
ℎ3 = entalpia de entrada del compresor de alta, [ ⁄𝑘𝑔 ]
𝑘𝐽
ℎ5 = entalpia de salida del condensador, [ ⁄𝑘𝑔 ]
Reemplazando los datos tenemos
368,2 − 183,5
𝑚̇𝑅𝐴 = 0,0838 ( )
361,8 − 254,2
𝑘𝑔⁄
𝑚̇𝑅𝐴 = 0,1438 [ 𝑠]
d) Potencia del compresor de baja.
Para la potencia del compresor de baja el expresa por el producto del flujo másico
del refrigerante, que circula por el evaporador y el compresor de baja por la diferencia
de la entalpia de entrada y salida del compresor, como la ecuación de a continuación.
Ecuación 3. 42 Potencia del compresor de Baja
𝑊̇𝐵𝑎𝑗𝑎 = 𝑚̇𝑅𝐵 (ℎ2 − ℎ1 ) (3.43)

Donde:
𝑊̇𝐵𝑎𝑗𝑎 = Potencia del compresor de Baja, [𝑘𝑊 ]

𝑘𝑔⁄
𝑘𝐽
ℎ1 = Entalpia de entrada del compresor de baja, [ ⁄𝑘𝑔 ]
𝑘𝐽
ℎ2 = Entalpia de salida del compresor de baja, [ ⁄𝑘𝑔]
𝑊̇𝐵𝑎𝑗𝑎 = 0,0838 ∙ (368,2 − 340,6) ⇒ 𝑊̇𝐵𝑎𝑗𝑎 = 2,315[𝑘𝑊 ]
e) Potencia del compresor de alta.
Para la potencia del compresor de alta, la cual se define como el producto del flujo
másico de alta por la diferencia de las entalpias de la salida y la entrada del compresor
de alta y la expresión es la siguiente:
Ecuación 3. 43 Potencia del compresor de Alta
𝑊̇𝐴𝑙𝑡𝑎 = 𝑚̇𝑅𝐴 (ℎ4 − ℎ3 ) (3.43)
120
Donde:
𝑊̇𝐴𝑙𝑡𝑎 = Potencia del compresor de Alta, [𝑘𝑊 ]

𝑘𝑔⁄
𝑚̇𝑅𝐴 = Flujo másico de refrigerante de alta, [ 𝑠]
𝑘𝐽
ℎ3 = Entalpia de entrada del compresor de alta, [ ⁄𝑘𝑔 ]
𝑘𝐽
ℎ4 = Entalpia de salida del compresor de alta, [ ⁄𝑘𝑔]
𝑊̇𝐴𝑙𝑡𝑎 = 0,1438 ∙ (389,6 − 361,8) ⇒ 𝑊̇𝐴𝑙𝑡𝑎 = 3,998[𝑘𝑊 ]
f) Calor rechazado (Condensador).
Para el calor rechazado del sistema de compresión, es la cantidad de energía de

calorífica la cual es rechazada y se define como el producto del flujo másico de alta por
la diferencia de las entalpias de entrada y salida del condensador.
Ecuación 3. 44 Calor rechazado (Condensador)
𝑄̇𝑐 = 𝑚̇𝑅𝐴 (ℎ4 − ℎ5 ) (3.44)
Donde:
𝑄̇𝑐 = calor rechazado (condensador), [𝑘𝑊 ]

𝑘𝑔⁄
𝑚̇𝑅𝐴 = Flujo másico de refrigerante de alta, [ 𝑠]
𝑘𝐽
ℎ4 = Entalpia de entrada del condensador, [ ⁄𝑘𝑔]
𝑘𝐽
ℎ5 = Entalpia de salida del condensador, [ ⁄𝑘𝑔 ]
Reemplazando los datos tenemos.
𝑄̇𝑐 = 0,1438 ∙ (389,6 − 254,2)
𝑄̇𝑐 = 19,47[𝑘𝑊 ]
g) Coeficiente de funcionamiento.
Denominado el coeficiente de funcionamiento (COP), es la relación de la capacidad de

refrigeración y la potencia total consumida (potencia de alta y baja).
121
Ecuación 3. 45 Coeficiente de funcionamiento
𝑄̇𝑓 𝑄̇𝑓 (3.45)

𝐶𝑂𝑃 = =
𝑊̇𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑊̇𝑏𝑎𝑗𝑎 + 𝑊̇𝑎𝑙𝑡𝑎
Donde:
𝐶𝑂𝑃= Coeficiente de funcionamiento

𝑄̇𝑓 = Capacidad de refrigeración, [𝑘𝑊 ]
𝑊̇𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 =Potencia de compresión total, [𝑘𝑊 ]
12,83
𝐶𝑂𝑃 =
2,313 + 3,998
𝐶𝑂𝑃 = 2,033
h) Coeficiente de funcionamiento del ciclo de Carnot.
El valor de ciclo teórico del sistema de refrigeración y el valor representa la

eficiencia del ciclo.
Ecuación 3. 46 Coeficiente de funcionamiento del ciclo de Carnot
|𝑇𝑒𝑣𝑎𝑝𝑜𝑎𝑟𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 | (3.46)
𝐶𝑂𝑃𝐶𝑎𝑟𝑛𝑜𝑡 =
|𝑇𝑐𝑜𝑛𝑑𝑒𝑛𝑠𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 | − |𝑇𝑒𝑣𝑎𝑝𝑜𝑎𝑟𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 |
Donde:
𝐶𝑂𝑃𝐶𝑎𝑟𝑛𝑜𝑡 = Coeficiente de funcionamiento del ciclo de Carnot
𝑇𝑒𝑣𝑎𝑝𝑜𝑎𝑟𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛= Temperatura de evaporación, [𝐾 ]
𝑇𝑐𝑜𝑛𝑑𝑒𝑛𝑠𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛= Temperatura de condensación, [𝐾 ]
|−45 + 273|
𝐶𝑂𝑃𝐶𝑎𝑟𝑛𝑜𝑡 =
|35 + 273| − |−45 + 273|
𝐶𝑂𝑃𝐶𝑎𝑟𝑛𝑜𝑡 = 2,85
122
i) Presión intermedia.
La presión intermedia se considera cuando un ciclo es de doble etapa, como el utilizado

en el diseño y es igual a la raíz cuadrada del producto de la presión de alta y baja.
Ecuación 3. 47 Presión intermedia
𝑃𝑖𝑛𝑡 = √𝑃𝑎𝑙𝑡𝑎 ∙ 𝑃𝑏𝑎𝑗𝑎 (3.47)
Donde:
𝑃𝑖𝑛𝑡 = Presión Intermedia, [𝑏𝑎𝑟]
𝑃𝑎𝑙𝑡𝑎 = Presión de alta, [𝑏𝑎𝑟]
𝑃𝑏𝑎𝑗𝑎 = Presión de baja, [𝑏𝑎𝑟]
𝑃𝑖𝑛𝑡 = √16,07 ∙ 1,055 ⇒ 𝑃𝑖𝑛𝑡 = 4,12 [𝑏𝑎𝑟]
Con la presión de intermedia por medio de las tablas termodinámicas, se determina la

temperatura intermedia 𝑇𝑖𝑛𝑡 = −11,39[℃]
j) Relación de presiones.
En los ciclos de dos etapas se cuenta con dos relaciones de presiones, una relación
de alta y otra de baja, las cuales es la relación de presión intermedia y la presión de baja
y la relación de la presión de alta e intermedia respectivamente.
- Relación de presión de baja:
Ecuación 3. 48 Relación de presiones de baja

𝑃𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑚𝑒𝑑𝑖𝑎 (3.48)
𝜏𝑏𝑎𝑗𝑎 =
𝑃𝑏𝑎𝑗𝑎
4,126
𝜏𝑏𝑎𝑗𝑎 = = 3,905
1,055
123
- Relación de presión de alta:
Ecuación 3. 49 Relación de presiones de alta

𝑃𝑎𝑙𝑡𝑎 (3.49)
𝜏𝑎𝑙𝑡𝑎 =
𝑃𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑚𝑒𝑑𝑖𝑎
16,07
𝜏𝑏𝑎𝑗𝑎 = = 3,905
4,126
3.4.2.3 Verificación mediante Software (CoolPack).

Entre el software especializado en cálculo y análisis de sistemas de refrigeración
uno de los más utilizados es el CoolPack, se trata de un software dirigido al cálculo de
las características determinadas anteriormente y los resultados son los siguientes (ver
figura 3.52).
Figura 3. 52 Información del ciclo; refrigerante R404A

124
En conclusión, los cálculos realizados por medio de las ecuaciones teóricas y los
valores proporcionados por el programa CoolPack son aproximados los cual la
verificación es satisfactoria y posteriormente se realiza la selección de los componentes
que comprende el ciclo de refrigeración.
3.4.3 Diseño del sistema eléctrico.
El túnel de enfriamiento se compone de dos circuitos de control y potencia las

cuales son la del sistema de refrigeración y de la banda transportadora, donde los
motores eléctricos del compresor, ventiladores de evaporador y condensador,
motorreductor, etc. requieren de diversas protecciones para su buen desempeño,
asimismo para evitar daños considerables a los mismos. Para concentrar el circuito de
potencia y el buen funcionamiento. En el ANEXO F, se presenta los planos de los
diferentes circuitos tanto el circuito de control y de potencia.
3.4.3.1 Circuito del sistema de refrigeración.

En el sistema de control es el encargado de contralar el funcionamiento de los
contactores, se compone de pulsadores, paro de emergencia, interruptor térmico
unipolar, bobinas de contactores, contactos auxiliares. El circuito de los planos está
separado eléctricamente del circuito de potencia, y el circuito entra en trabajo de una
tensión de 380[V] (estrella de cuatro hilos).
Para el arranque del compresor se diseña el ARRANQUE ESTRELLA-DELTA,

por tener una potencia mayor a 7 HP y la corriente de arranque sube 7 veces la corriente
nominal. Para los distintos ventiladores del Evaporador y condensador son arranques
directos.
Se cuenta con un controlador electrónico Danfoss, tipo EKA 172, con dos
electrodos de temperatura; el circuito de control se diseñó con un funcionamiento de
modo automático controlado por EKA 172 y un modo manual con botonera de
ENCEDIDO y APAGADO.
3.4.3.2 Circuito de banda transportadora (Sistema Mecánico).

Para el circuito eléctrico de la banda transportadora, se separa en dos subsistemas
en sistema de motorreductor banda trasportador y motorreductor tambor central. donde
se realiza el uso de un variador de frecuencia en el motorreductor de la banda
125
transportadora, ya que la velocidad con la cual el producto con que se traslada es

pequeño, y el movimiento debe ser con una velocidad constante.
Ambos motores cuentan con potencias menores a 7 HP, y no es necesario un

arranque distinto al directo, pero si cuenta con un variador de frecuencia, aumenta o
disminuir la permanencia del producto en el túnel de enfriamiento.
También el circuito de arranque directo, con un ventilador para enfriamiento los

componentes eléctricos que se ubican en el interior del tablero.
3.5 Selección y especificación de componentes.
3.5.1 Selección de los componentes del sistema de refrigeración.
3.5.1.1 Selección del compresor.

En los cálculos realizados anteriormente se verifico que el sistema tiene dos
compresores uno de alta y otro de baja, pero con la tecnología de hoy en día se
presentan compresores de pistones, que trabajan como compresor de alta y baja en un
solo equipo.
Figura 3. 53 Software de BITZER, selección de compresor

Fuente: Software de BITZER
126
La marca comercial en Bolivia, las que se encuentra en las sucursales en locales

son BITZER, esta empresa cuenta con un software la cual facilita la selección del
compresor de la cual solo requiere la capacidad frigorífica las temperaturas de
evaporación y condensación también el gas refrigerante a ser utilizado.
Luego de la introducción de los datos software de BITZER, el cual seleccionado

por el software es S6J-16.2Y donde todas las características están de este compresor se
presentan en el ANEXO B, los datos más representativos se presentan en la tabla
siguiente.
Tabla 3. 31 Características del compresor seleccionado
Compresor BITZER de dos etapas Modelo S6J-16.2Y

Potencia 10,05[𝑘𝑊 ]
Caudal másico de 𝑘𝑔
297 [ ⁄ℎ]
BP
Caudal másico de 𝑘𝑔
483 [ ⁄ℎ]
BA
Presión intermedia 3,99[𝑏𝑎𝑟]
Volumen desplazado 63,50
𝑘𝑔
/31,80 [ ⁄ℎ]
Intensidad máxima 31,0[𝐴]
en funcionamiento
Fuente: Elaboración propia “BITZER42”
3.5.1.2 Selección del Evaporador.

Para la selección de evaporador a ser empleado en el túnel de congelamiento se
realiza con la DT (diferencia de temperatura) el cual es de 𝐷𝑇 = 5[𝐾 ], como también
de la capacidad frigorífica la cual es de 𝑄̇𝑓 = 12,83[𝑘𝑊 ] y con el catalogo se del
ANEXO B, y el evaporador que cumple con todos estos requisitos y también de
accesibilidad en el mercado local se presenta en la siguiente tabla en sus características
principales.
42
https://www.bitzer.de/websoftware/Calculate.aspx?cid=1507587570132&mod=SHK
127
Tabla 3. 32 Características del Evaporador seleccionado.
Evaporador “GAO XIANG” Modelo DJ-13/85

3
Caudal de aire 18000 [𝑚 ⁄ℎ]
Diámetro E/S ∅19/∅38 [𝑚𝑚]

N.º de ventiladores 3
Voltaje 380[𝑉 ]
Potencia eléctrica 3𝑥550 [𝑊 ]
Fuente: Elaboración propia “GAO XIANG”
3.5.1.3 Selección del Condensador.

Para la selección del condensador (energía rechazada), a ser empleado en el túnel de
congelamiento se realiza con la ∆𝑇 (diferencia de temperatura) el cual es de ∆𝑇 =
15[𝐾 ], y también con el calor rechazado determinado con el programa CoolPack el
cual, el valor es de 𝑄̇𝑐 = 18,98[𝑘𝑊 ] (Figura 3.51) y con el catálogo se del ANEXO B,
y el condensador que cumple con todos estos requisitos y encuentra en el mercado local,
se presenta en la siguiente tabla en sus características principales.
Tabla 3. 33 Características del Condensador seleccionado
Condensador “GAO XIANG” Modelo FNH-21/60

3
Caudal de aire 9000 [𝑚 ⁄ℎ]
Enfriado Aire Forzado
Diámetro Tubo Int. ∅22 [𝑚𝑚]
N.º de ventiladores 3
Voltaje 380[𝑉 ]
Potencia eléctrica 2𝑥180 [𝑊 ]
Fuente: Elaboración propia “GAO XIANG”
3.5.1.4 Selección de la Válvula de expansión (VET).

Las válvulas de expansión termostáticas regulan la inyección de refrigerante liquido
en los evaporadores. La inyección se controla en función del recalentamiento del
128
refrigerante. para su selección se realizó el uso de software de “Danfoss” y la mejor

opción es la especificada en la tabla 3.34, la cual de observa a continuación.
Tabla 3. 34 Características de la válvula de expansión
Válvula de expansión “Danfoss” Tipo de válvula TEX 5-4.5

Capacidad nominal 16,70[𝑘𝑊 ]
Orificios 02
Conexión entrada 5/8 [𝑖𝑛]
Conexión salida 7/8 [𝑖𝑛]
Longitud del capilar 3[𝑚]
Fuente: Elaboración propia “Danfoss”

3.5.1.5 Selección de los accesorios y componentes.
En los anteriores acápites la selección se los realizo con cálculos previos y con el
uso de software de CoolPack, y la posterior elección con ayuda de catálogos ya
mencionados anteriormente, pero en el caso de los accesorios y componentes descritos
en la tabla, donde alguno o la mayor será seleccionado con el software de Danfoss y
otro se lo realizará con el uso de catálogos descritos en la tabla 3.35.
Tabla 3. 35 Selección de los accesorios y componentes
Filtro secador
Marca Danfoss
Tipo DCL 165
Diámetro de E/S 5/8[𝑖𝑛]
Presostato diferencial
Marca Danfoss
Tipo MP 55A
Diferencias ∆𝑝 0,3 → 4,5 [𝑏𝑎𝑟]
Tensión de control 230[𝑉 ], 𝐶𝐴
129
Válvula solenoide
Marca Danfoss
Tipo EVR 10 NC
3
Caudal másico 1,9 [𝑚 ⁄ℎ]
Presión máxima PB 35 [𝑏𝑎𝑟]
Tensión de control 230[𝑉 ], 𝐶𝐴
Separador de aceite
Marca Danfoss
Tipo OUB 4
Capacidad nominal 12,8 [𝑘𝑊]
Versión Rosca de 3/4[𝑖𝑛]
Retorno de aceite Rosca de 1/4[𝑖𝑛]
Separador de liquido
Marca ELGIN
Código SLE 078 S
Capacidad 2,60
Válvulas de retención
Marca Danfoss
Código NRV 19
Perdida de carga 0,05[𝑏𝑎𝑟]
130
Visores
Marca Danfoss
Código SGN 19
Controlador Electrónico
Marca Danfoss
Tipo EKA 172
Voltaje de trabajo 230 [𝑉 ]𝐴𝐶
Protección 𝐼𝑃 54
Sensor EKS 111
Espuma de poliuretano rígida (PUR)
Marca COLDBOX
Tipo Poliuretano
Conductividad térmica 0,023[𝑊/𝑚 𝐾]
Espesor 60 − 100[𝑚𝑚]
Dimensiones de pieza 5,2 𝑥 1 [𝑚]
Fuente: Elaboración propia “Danfoss y ELGIN”

En la tabla se especificó los componentes más “resaltante” en un sistema de
refrigeración industrial (los componentes de la instalación), pero existen otros
accesorios y materiales que no se presenta en esta tabla la cuales son los niples es sus
distintas medidas y los tubos de cobre igual en sus distintas mediadas requeridas.
131
3.5.2 Selección de los componentes del sistema estructural.
3.5.2.1 selección de la cinta transportadora.

Para la selección de la cinta transportadora se realiza con ayuda del manual de
técnico trasportadores plásticos modulares43. Para hacer una selección apropiada del
tipo de cinta TPM (transportadoras plásticas modulares) a aplicar, se deberá disponer de
información confiable acerca de las condiciones ambientales y operativas en que se
desempeñará el transportador, ya que las cintas transportadoras TPM están disponibles
en distintos tipos, materiales y colores con diversas opciones de accesorios, para
adecuarse a los distintos usos.
Para los primeros pasos de la selección de la cinta transportadora se realiza una

elección que cumpla algunas necesidades requeridas las cuales son: cinta curvilínea por
la forma helicoidal de la trayectoria, una cinta que tenga una temperatura de operación
de -45[ºC] y la cinta trabaje en un ambiente húmedo. Con la selección rápida la mejor
alternativa es la que se presenta en la Figura 3.56 como se ven a continuación.
Tabla 3. 36 Datos de la cinta curvilínea (Cinta Mod. CV-38 Roll)

DATOS DE LA CINTA
"RB" Resist. a tracción (kg/m) "PB" Peso de la Cinta
Rango de Temp.(°C)
Material RECTA CURVA (kg/m2)
Polipropileno blanco 2100 200 1 a 104 7,2
Polietileno natural 1490 200 "-46 a 66" 7,65
Resina Acetálica 3400 350 "-46 a 93" 11,04
"F1" Fricción entre la cinta y la pista de "F1" Fricción entre el

Factor de Friccion
deslizamiento producto y la cinta
ACERO APM
Materia de la cadena HUMEDO SECO
HUMEDO SECO HUMEDO SECO
Polipropileno blanco 0,26 0,26 0,11 0,13 0,26 0,26
Polietileno natural 0,31 0,31 0,24 0,32 0,14 0,14
Resina Acetálica natural 0,19 0,19 0,1 0,1 0,18 0,18
Fuente: www.incotecsa.com
La mejor opción de comenzar los cálculos es con la cinta curvilínea de Resina
Acetílica donde los datos para su cálculo se presentaron en la tabla 3.36, que luego de
realizar en análisis se verificara si la cinta es adecuada o no es la adecuada.
Para determinar si una cinta es adecuada para una determinada aplicación, se

deberán contrastar la carga de tracción ajustada de la cinta 𝑄 𝑡𝑎𝑏 y la resistencia
43
www.incotecsa.com/MANUAL_TECNICO_TRANSPORTADORES_PLASTICOS_MODULARES
132
admisible de la cinta en condiciones operativas 𝑅𝐵𝑎𝑑𝑚 a fin de verificar la resistencia de

la misma.
Si 𝑅𝐵𝑎𝑑𝑚 es mayor que 𝑄 𝑡𝑎𝑏 , quiere decir que la cinta considerada es lo

suficientemente fuerte para su aplicación, y se puede continuar con el diseño del
transportador.
Si 𝑅𝐵𝑎𝑑𝑚 es menor que 𝑄 𝑡𝑎𝑏 , se deberá evaluar la posibilidad de introducir

cambios en parámetros de aplicación y diseño (por ejemplo, distribución de la carga del
producto o velocidad de la cinta) y recalcular hasta que el valor de 𝑄 𝑡𝑎𝑏 resulte
aceptable.
- Cálculo de la carga de tracción de la cinta.
La tracción a la que se encuentra sometida una cinta transportadora en

funcionamiento está determinada por la combinación de las cargas generadas por la
resistencia friccional y por el traslado del producto a un nivel de altura diferente (si esto
último sucede).
La fórmula general para el cálculo de la carga de tracción de la cinta 𝑄 𝑡𝑏 (kg/m) es:
Ecuación 3. 50 Cálculo de la carga de tracción de la cinta
𝑄𝑡𝑏 = [(𝑄 + 2𝑃𝑏) ∗ 𝑓1 + 𝑄𝑝 ] + 𝐿 + (𝑄 ∗ 𝐻 ) (3.50)
Donde:
𝑄= Carga de producto, [𝑘𝑔/𝑚2 ]
𝑃𝑏= Peso de la cinta, [𝑘𝑔/𝑚2 ]
𝐿= largo del transportador [𝑚] centro a centro
𝐻= Diferencia de alturas en el transportador, [𝑚]
𝑓1=Coeficiente de fricción ente guía de desgaste y cinta (que se obtiene de la

tabla de datos de la cinta).
𝑄𝑝 = Carga adicional debida a la aglomeración del producto, [𝑘𝑔/𝑚2 ]
133
Para comenzar los cálculos, se determina la carga adicional debido a la

aglomeración del producto que en este caso es cero (𝑄𝑝 = 0), por la forma del túnel de
congelamiento donde es la entrada y salida sin aglomeración, para los otros datos de
considera los resultados calculados de los anteriores acápites y los otro son producto de
las tabla y gráficos del catálogo mencionado.
Reemplazando los datos se tiene:
𝑄𝑡𝑏 = [(17,02 + 2(11,04)) ∗ 0,19 + 0] + 38,85 + (17,02 ∗ 1,2)
𝑄𝑡𝑏 = 309,0[𝑘𝑔/𝑚]
- Ajuste de 𝑸𝒕𝒃 a las condiciones de servicio.
Luego como la cinta puede encontrarse sometida a variadas condiciones de trabajo,

𝑄𝑡𝑏 se debe ajustar aplicando un factor de servicio 𝐹𝑠 apropiado, el que se puede
seleccionar de la tabla E4 (ANEXO B).
La carga de tracción ajustada de la cinta 𝑄𝑡𝑎𝑏 (kg/m) se determina entonces del

siguiente modo:
Ecuación 3. 51 Ajuste de Qtb a las condiciones de servicio
𝑄 𝑡𝑎𝑏 = 𝑄 𝑡𝑏 ∗ 𝐹𝑠 (3.51)
Donde:
𝐹𝑠 = Factor de servicio (1), por arranque sin carga, aplicación esta gradualmente.
𝑄 𝑡𝑎𝑏 = 309,0 ∗ 1 ⇒ 𝑄 𝑡𝑎𝑏 = 309,0[𝑘𝑔/𝑚]
134
- Cálculo de la resistencia admisible de la cinta.
La resistencia nominal 𝑅𝐵 de las cintas TPM son valores típicos de resistencia

determinados en laboratorio a temperatura ambiente controlada y en forma estática. La
resistencia nominal de la cinta 𝑅𝐵 puede ser superada y por lo tanto deberá ajustarse
para obtener la resistencia admisible de la cinta 𝑅𝐵𝑎𝑑𝑚 según la siguiente fórmula:
Ecuación 3. 52 Resistencia admisible de la cinta
𝑅𝐵𝑎𝑑𝑚 = 𝑅𝐵 ∗ 𝐾𝑡 ∗ 𝐾𝑑1 (3.52)
Donde:
𝑅𝐵= Resistencia nominal de la cinta (dada en tablas de datos de la cinta)
𝐾𝑡 = Coeficiente de corrección debido a la temperatura (dada en tabla E1)
𝐾𝑑1 = Coeficiente de corrección debido al desgaste, (Ver gráficos FACTOR DE

RESISTENCIA (Kd1) en tabla de datos de la cinta).
NOTA: Si en casos extremos el coeficiente V/L es menor o mayor que lo que

indica la tabla (1 ó 20), se tomará el valor Kd1= 1
𝑅𝐵𝑎𝑑𝑚 = 350 ∗ 0,98 ∗ 1
𝑅𝐵𝑎𝑑𝑚 = 343[𝑘𝑔/𝑚]
Para la verificación se comprueba que la 𝑅𝐵𝑎𝑑𝑚 es mayor que 𝑄 𝑡𝑎𝑏 , quiere decir
que la cinta considerada es lo suficientemente fuerte para su aplicación.
343,0 > 309,0 𝑂. 𝐾.
Por lo cual la especificación de la cinta curvilínea de Resina Acetílica son las

siguientes con su respectiva rueda dentada.
135
Tabla 3. 38 Selección cinta transportadora y rueda dentada
Cinta Curvilínea
Marca TPM INCOTEC S.A.
Modelo CV-38 Roll
Ancho 450[𝑚𝑚]
Material Resina Acetílica
Rango de Temp. −46 𝑎 93 [℃]
Rueda Dentada
Marca TPM INCOTEC S.A.
Modelo EC-13-38
N.º de Dientes 13
Eje cuadrado 38,1[𝑚𝑚]
Diámetro exterior 160 [𝑚]
Fuente: www.incotecsa.com
3.5.2.2 Selección de los motorreductores.

- Selección del Motorreductor Banda trasportador.
Para selección del motorreductor se realizó con ayuda de catálogo de la marca

LENTAX debido a la diversidad de aplicaciones y condiciones de trabajo, a las cuales
son sometidos los motorreductores de esta marca.
La selección se efectúa mediante el listado de Potencia, velocidad y momento útiles

que se presentan em el catálogo de LENTAX44, se verifica que el Factor de Seguridad
(𝐹𝑍 ) del equipo sea mayor o igual que el Factor de Servicio (𝐹𝑆 ).
𝐹𝑍 ≥ 𝐹𝑆
El Factor de servicio depende del tiempo de servicio y las características de la

carga, pudiendo determinarse con la tabla del catálogo de LENTAX, para una banda
transportadora circular se tiene un Factor de servicio y ocho horas de servicio.
44
http://www.lentax.com/usuarios/file/pdf/catalogo_c.pdf
136
𝐹𝑆 = 1,5
- Cálculo de la carga Radial.
La carga radial provocada por un elemento de transmisión puede calcularse con:
Ecuación 3. 53 Carga radial del motorreductor

𝑀 ∙ 𝑘 ∙ 𝑘1 ∙ 𝑓 (3.53)
𝑃𝑟 =
𝐷𝑝⁄
10 2
Donde:
𝑀= Momento torsor en eje de salida, 483,5[𝑁 𝑚]
𝐷𝑝= Diámetro primitivo del elemento de reducción, 0,1382[𝑚]
𝑘= Constante según el tipo de reducción, (𝑘 = 1,4 𝑝𝑖ñ𝑜𝑛 𝑦 𝑐𝑎𝑑𝑒𝑛𝑎)
𝑘1 = Constante según el tipo de construcción, (𝑘1 = 1 𝑒𝑞𝑢𝑖𝑝𝑜 𝑒𝑠𝑡𝑎𝑛𝑑𝑎𝑟)
𝑓= Factor de corrección para el caso de carga aplicada fuera del centro del
extremo de eje estándar
𝑒
Siendo: 𝑓 = 1+𝐿
Donde:
𝑒= Distancia del punto de aplicación al centro del eje, 𝑒 = 45[𝑚𝑚]
𝐿= ver tabla (página 14 del catálogo), 𝐿 = 103[𝑚𝑚]
45
𝑓 =1+ ⇒ 𝑓 = 1,437
103
Para la carga radial reemplazando los datos
483,8 ∙ 1,4 ∙ 1,0 ∙ 1,437

𝑃𝑟 = ⇒ 𝑃𝑟 = 1409[𝑁]
10 ∙ 0,13822⁄2
En todo caso deberá verificarse que:
𝑃𝑟 < 𝑃𝑎𝑑𝑚
137
Y la mejor opción es la de la seria C3T para una velocidad de 5-20[RPM] con una
carga admisible de 𝑃𝑎𝑑𝑚 = 1960, la cual cumple con la condición presentada
anteriormente.
Para la elección del motorreductor más eficiente para la banda transportadora se

debe ingresar a la tabla de modelo se debe calcular la potencia del motor.
- Determinar la potencia necesaria para accionar la cinta45.
La potencia nominal 𝑁𝑛 (𝐶𝑉), se obtiene mediante la fórmula:
Ecuación 3. 54 Potencia necesaria para accionar la cinta

𝑄𝑡𝑎𝑏 ∙ 𝐴𝑏 ∙ 𝑉 (3.54)
𝑁𝑛 =
75
Donde:
𝑄𝑡𝑎𝑏 = carga de tracción ajustada de la cinta, 309,0[𝑘𝑔/𝑚]
𝐴𝑏 = ancho de la cinta, 0,45[𝑚]
𝑉= velocidad de la cinta, 0,01118[𝑚/𝑠]
Para expresar la potencia nominal 𝑁𝑛 en [kW] se debe multiplicar el valor obtenido

en [CV] por 0,745.
309,0 ∙ 0,45 ∙ 0,01118

𝑁𝑛 = ∗ 0,745[kW] ⇒ 𝑁𝑛 = 0.018[kW]
75
Para determinar la potencia del motor 𝑁𝑚 , se deberá afectar la potencia nominal 𝑁𝑛

calculada por el rendimiento 𝜂 del sistema de mando aplicando con lo que:
𝑁𝑚 = 𝑁𝑛 ∙ 𝜂
Donde, el coeficiente de rendimiento 𝜂 para una cadena de rodillos es de 0,97- 0,95,

de cual se considera 𝜂 = 0,95.
𝑁𝑚 = 0.018 ∙ 0,95 ⇒ 𝑁𝑚 = 0,0171[kW]
45
www.incotecsa.com
138
En la ciudad de EL Alto, se encuentra en una altura de 4100 m.s.n.m. se realiza el

aterrado, donde se incrementa 30% de valor calculado. El cual se tiene una potencia de
0.025 [kW].
Para una potencia de motor normalizada se requiere.
𝑁𝑚 = 0.75[kW] ó 𝑁𝑚 = 1,0[HP]
Con la potencia determinada y la carga admisible se realiza a la selección del

motorreductor más eficiente para emplear en el sistema, y uno de estos es la del modelo
KL2TR, el cual cumple con la condición del factor de seguridad es mayor al factor de
servicio (1,65 ≥ 1,5) y las características son las siguientes:
Tabla 3. 39 Características de motorreductor LENTAX
Motorreductor Banda Trasportadora

Marca LENTAX
Modelo KL2TR - 1,50
Potencia nominal 0,75[𝑘𝑊] ó 1, 0[HP]
Velocidad de salida 13,0[𝑅𝑃𝑀]
Momento útil 501[𝑁 − 𝑚]
Fuente: http://www.lentax.com/usuarios/file/pdf/catalogo_c.pdf
- Selección del Motorreductor Tambor Central.
La selección del motorreductor se realiza de la misma, como para el motorreductor

de la banda transportadora y las características de presenta en la siguiente tabla 3.40
Tabla 3. 40 Características de motorreductor LENTAX
Motorreductor Tambor Central
Marca LENTAX
Modelo KL3TR – 1,50
Potencia nominal 1,10[𝑘𝑊] ó 1.5[HP]
Velocidad de salida 9,8[𝑅𝑃𝑀]
Momento útil 1028[𝑁 − 𝑚]
Fuente: http://www.lentax.com/usuarios/file/pdf/catalogo_c.pdf
139
3.5.2.3 Selección del sistema de transmisión de potencia.

- Selección del piñón y la rueda.
Para la selección del piñón y la rueda con ayuda del libro de catedra 46 (Elemento de
maquina I), también con la relación determinada anterior acápite la cual es la siguiente:
𝑁2
=2 ⇒ 𝑁2 = 2 ∙ 𝑁1
𝑁1
El libro de Shigley recomienda una iteración el cual comienza con un valor de 𝑁1 =

17 𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠 para el cual el número de diente de la rueda será
𝑁2 = 34 𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠
Con los valores obtenidos se realiza a la selección de la cadena de transmisión de

potencia.
- Selección de la cadena de transmisión.
Para la selección de la cadena de transmisión se considera como parámetros de

selección una potencia de 𝐻𝑛𝑜𝑚 = 2,0[HP], como una velocidad máxima de
13,0[𝑅𝑃𝑀] con impacto moderado, con un día de trabajo de 8 horas, con una
transmisión corta de 𝐶/𝑝 = 15, una constante de 𝐾𝑠 y factor de diseño de 𝜂𝑑 = 1,5.
Dientes de la catalina: 𝑁1 = 17 𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠, 𝑁2 = 34 𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠 y con la tabla 17-22 y la

tabla 17-23 de libro de catedra 𝐾1 = 1, 𝐾2 = 2,5 que son el número de hilera de la
cadena.
Ecuación 3. 55 Potencia 𝐻𝑡𝑎𝑏

𝜂𝑑 𝐾𝑠 𝐻𝑛𝑜𝑚 (3.55)
𝐻𝑡𝑎𝑏 =
𝐾1 𝐾2
1,5 ∙ 1,3 ∙ 2,0

𝐻𝑡𝑎𝑏 = = 1,56[𝐻𝑃]
1 ∙ 2,5
Con el valor determinado y la tabla 17-20 se realizó a la selección de la cadena de

tipo A (Numero ANSI de cadena 80) y una 𝐻𝑡𝑎𝑏 = 2.88[𝐻𝑃] y con la tabla 17-19 la
cadena tipo B (Numero 80), tiene un paso de 𝑝 = 25,40[𝑚𝑚] ó 𝑝 = 1,000[𝑝𝑢𝑙𝑔].
46
140
- Cálculo de numero de paso y longitud.
Con la ecuación de 17-34 del libro Shigley se obtiene la siguiente expresión:
𝐿 2𝐶 𝑁1 + 𝑁2 (𝑁2 − 𝑁1 )2
= + +
𝑝 𝑝 2 4𝜋 2 𝐶/𝑝
𝐿 17 + 34 (34 − 17)2
= 2(15) + + = 55,99 [𝑝𝑎𝑠𝑜𝑠]
𝑝 2 4𝜋 2 (15)
Pero para la adquisición en el mercado se lo aproxima a 56 [𝑝𝑎𝑠𝑜𝑠] y con la

dimensión del paso de 𝑝 = 25,40[𝑚𝑚]y la longitud es de 𝐿 = 1,5[𝑚].
Luego de realizar los cálculos correspondientes se realiza a la selección de los

componentes de del sistema de transmisión, de la cual las especificaciones de
representan en la siguiente tabla 3.41
Tabla 3. 41 Características sistema de transmisión.
Cadena de Transmisión
Marca SKF
Designación PHC 80-2
N.º de cadena ANSI 80 − 2
Paso 24,50[𝑚𝑚]
Carga de Ruptura 141,8[𝑘𝑁]
Piñón y Rueda
Marca SYSTEM-B
Características Piñón Rueda
N.º de Catalogo 80B2Z17 80B2Z34
N.º de Dientes 17 34
Diámetro primitivo 112[mm] 140[mm]
141
3.5.2.4 Selección de Chumaceras.

La especificación de ese componente se rige principalmente en base a los catálogos
de fabricación, y con la ayuda del libro de cátedra (Elementos de máquinas I) 47, para
ello se realizará una iteración de la carga equivalente como se muestra en los cálculos y
datos complementarios del catálogo de SKF.
Para la selección de las chumaceras se considera los parámetros, con una carga
axial de 2,843[kN], la carga radial de 3,201[kN], con una vida deseada de 10[kh], para
cual el motorreductor trabaja a una velocidad de 20 [RPM] y un factor de aplicación de
1,2.
Primero se calcula la vida de diseño adimensional en ambos cojinetes
Ecuación 3. 56 Calcula la vida de diseño adimensional

𝐿 60 𝐿𝐷 𝑛𝐷 (3.56)
𝑥𝐷 = =
𝐿10 60 𝐿𝑅 𝑛𝑅
Donde:
𝐿𝐷 = vida deseada del cojinete, [h]
𝑛𝐷 = velocidad del motorreductor, [RPM]
60 𝐿𝑅 𝑛𝑅 = vida nominal del cojinete
Reemplazando los valores en la ecuación se obtiene.
𝐿 60 ∙ 10000 ∙ 20
𝑥𝐷 = = = 12
𝐿10 1 ∗ 106
Para la primera aproximación, se consideró la anotación de la tabla 11-1 (libro

Shigley), con los valores de:
𝑋2 = 0,56 𝑌2 = 1,63
Con la ecuación de (11-8b), con V=1,
𝐹𝑒 𝑌 𝐹𝑎
=𝑋+
𝑉 𝐹𝑟 𝑉 𝐹𝑟
47
142
Donde:
𝐹𝑒 = carga equivalente, [𝑘𝑁]
𝐹𝑟 = carga radial, [𝑘𝑁]
𝐹𝑎 = carga axial, [𝑘𝑁]
𝐹𝑒 1,63 2,843
= 0,56 + = 2,06
𝑉 𝐹𝑟 1 3,206
𝐹𝑒 = 𝑉 𝐹𝑟 = 2,01 ∙ 1 ∙ 3,201 ⟹ 𝐹𝑒 = 6,434[𝑘𝑁]
Para la clasificación realizamos el cálculo de 𝐶10 capacidad carga dinámica

ecuación 11-7, con 𝑎 = 3:
Ecuación 3. 57 Capacidad carga dinámica

1⁄
𝑥𝐷 𝑎 (3.57)
𝐶10 = 𝑎𝑓 ∙ 𝐹𝑒 [ 1⁄ ]
𝑥𝑜 + (𝜃 − 𝑥𝑜 )(1 − 𝑅𝐷 ) 𝑏
Donde:
𝑎𝑓 = factor de aplicando
𝐹𝑒 = carga equivalente, [𝑘𝑁]
𝑝𝑎𝑟𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑊𝑒𝑖𝑏𝑢𝑙𝑙: 𝑥𝑜 = 0,02 ; 𝑅𝐷 = 0,99
(𝜃 − 𝑥𝑜 ) = 4,439 , 𝑏 = 1,483
1⁄
3
12
𝐶10 = 1,2 ∙ (6,434) [ 1⁄ ] = 19,33[𝑘𝑁]
0,02 + (4,439)(1 − 0,99) 1,483
Con el catálogo de SKF se realiza la selección de con el valor mayor de la

capacidad de carga dinámica la cual es de 𝐶10 = 11,2[𝑘𝑁] el cual es E2.YAR 206-2F,
para la comprobación de la correcta elección se realiza el mismo procedimiento donde
el valor de la carga equivalente debe ser aproximado al calculado anteriormente.
143
Luego de realizar el cálculo con valores de catálogo con una carga equivalente
𝐹𝑒 = 6,11[𝑘𝑁], y el valor calculado es aproximado al valor realizado por iteración,
entonces la chumacera seleccionada es la mejor opción. Las especificaciones de las
chumaceras eje métrico y la chumacera cuadrada excéntricas se presentan en la
siguiente tabla 3.41
Tabla 3. 42 Características de las Chumaceras.
Rodamientos Y SKF E2
Marca SKF
Designación E2.YAR 206-2F
Carga límite de fatiga 0,475[𝑘𝑁]
Cap. Carga estática 11,2[𝑘𝑁]
Diámetro 30[𝑚𝑚]
Rodamientos Y SKF E2 (cuadrada)
Marca SKF
Designación E2.YET 208
Carga límite de fatiga 0,655[𝑘𝑁]
Cap. Carga estática 19[𝑘𝑁]
Diámetro 40[𝑚𝑚]
3.5.2.5 Elementos de sujeción, tornillos.

Estos serán especificados dependiendo las solicitaciones que presenten según el
sistema al que complemente, se debe mencionar que no se encontraron tablas de
propiedades para la selección de los pernos, la selección se lo realizara con ayuda del
programa AUTODESK INVETOR 2020, el cual este programa selecciona la mejor
opción. En cual los que son seleccionados están bajo norma del sistema métrico y la
cuales son de fácil adquisición en el mercado local.
144
3.5.3 Selección del sistema eléctrico.
3.5.3.1 Dimensionamiento del conductor eléctrico.

Mediante la ecuación 6348, para la corriente de carga que circula en el
motorreductor.
Ecuación 3. 58 Corriente de carga 3∅

𝑃3∅ (3.58)
𝐼=
√3 ∙ 𝑉 ∙ 𝑐𝑜𝑠𝜑
Donde:
𝑃3∅ = Potencia trifásica de la carga, 1500[𝑊 ]
𝑉= Voltaje de trabajo, 380[𝑉 ]
𝑐𝑜𝑠𝜑= Factor de potencia, 0,80
Reemplazando los datos, para la calculación de la corriente de carga.
1500
𝐼= ⟹ 𝐼 = 2,849[𝐴]
√3 ∙ 380 ∙ 0,8
Se toma que la corriente de diseño para un conductor eléctrico debe ser el 25%
mayor de su capacidad nominal por lo que la corriente de diseño será como se muestra
en la relación, de la ecuación 6449
Ecuación 3. 59 Corriente de diseño 3∅
𝐼𝐷 = 1,25 ∙ 𝐼 (3.59)
𝐼𝐷 = 3,561[𝐴]
Donde:
𝐼𝐷 = Corriente de diseño, [𝐴]
De la tabla 1550, capacidad de conductor la mejor opción para esta corriente es de:
Conductor AWG # 10 con una corriente 𝐼𝑍 = 30[𝐴]
48
Apuntes de instalaciones eléctricas – Ing. Jorge Zamora, pág. 34
49
50
“Norma Boliviana NB-777”, selección de conductores, Tabla 15
145
De la misma manera se realiza los cálculos para los demás componentes eléctricos,
con los conductores seleccionados que se muestran en la tabla 3.42
Tabla 3. 43 Especificación de los conductores.
Comp. Motorreductor compresor Evaporadores Condensador Sistema

control
𝑰𝒁 [𝑨] 30 40 30 30 5
Conductor AWG # 10 AWG # 8 AWG # 10 AWG # 10 AWG # 18
3.5.3.2 Selección y especificación de Interruptores termomagnéticos.

Para que el Interruptores termomagnético tenga la protección debe estar en el rango
que se muestra en la relación 6551
Ecuación 3. 60 Selección y especificación de termomagnéticos
𝐼𝐶 ≤ 𝐼𝑛 ≤ 𝐼𝑍 (3.60)
Donde:
𝐼𝐶 = Corriente de carga, [𝐴]
𝐼𝑛 = Corriente nominal del dispositivo, [𝐴]
𝐼𝑍 = Corriente admisible en el conductor eléctrico, [𝐴]
Con el uso del catálogo de SICA el presentado en el ANEXO B, se realiza la

selección del Interruptores termomagnético el cual cumpla la condición, para la
corriente de carga del motorreductor.
2,849 ≤ 25 ≤ 30
Por lo cual la condición de cumple, por el cual la mejor opción del Interruptores
termomagnético más apropiado es del modelo C25 de la marca SICA, para perfiles DIN
y una tensión de 240-415 [V] c.a.
Para los demás componentes se realizará los mismos cálculos y posterior selección,
como se resumen en la tabla 3.44, donde será de seleccionado para el compresor,
condensador, evaporador y el sistema de control.
51
Apuntes de instalaciones eléctricas – Ing. Jorge Zamora, pág. 120.
146
Tabla 3. 44 Selección de los Interruptores termomagnéticos.
Interruptores Electromagnético
Componente 𝑰𝒏 [𝑨] Modelo Polos
Motorreductor I 2.56 C 10 Tripolar
Motorreductor II 4.79 C 10 Tripolar
Compresor 31,0 C 35 Tripolar
Evaporador 1.73 C4 Tripolar
Global evaporador 5.19 C 10 Tripolar
Condensador 0.85 C4 Tripolar
Global Condensador 1.70 C 10 Tripolar
Sistema de control 0.80 C5 Unipolar
Iluminación 1.0 C 10 Unipolar
tomacorrientes 12 C 25 Unipolar
3.5.3.3 Selección y especificación de contactores52.

Para la selección de los contactores se lo realiza con ayudad el catálogo de SICA
(ver ANEXO B), el cual la verificación debe cumplir la siguiente relación 6753
Ecuación 3. 61 Selección y especificación de contactor
𝐼𝐹 ≤ 𝐼𝐹𝐾 (3.61)
Donde:
𝐼𝐹 = Corriente nominal de funcionamiento, [𝐴]
𝐼𝐹𝐾 = Corriente nominal de funcionamiento del contactor, [𝐴]
Para la selección de motorreductor con una corriente de 25 ≤ 30 la cual la mejor

opción es del modelo CRT-6511, de la misma manera se realizará la selección de los
otros componentes y se resumen en la tabla 3.45
52
http://ecatalog.weg.net/
53
147
Tabla 3. 45 Selección y especificación de contactores
Contactores eléctricos
Componente 𝑰𝒏 [𝑨] Modelo Vida útil x 𝟏𝟎𝟔

Motorreductores I 2,56 CRT-1210 80
Motorreductores II 4,79 CRT-1210 80
Compresor Y 16,0 CRT-2510 60
Compresor Δ 16,0 CRT-3210 60

Evaporador 30 CRT-1210 80
Condensador 30 CRT-1210 80

3.5.3.4 Selección y especificación de Relé de Sobrecorriente54.
Para la selección de los relés se considera el catálogo de SICA, la cual con la
corriente nominal obtenida en el anterior acápite se realiza la selección de un rango, el
cual nos proporciona el catálogo mencionado. Para el caso del motorreductor la cual
tiene una corriente nominal de 30[A], el cual está en un rango de corriente nominal del
relé de 23-32[A] el cuales es del modelo RT7-36 y de la misma manera se lo realiza la
selección para los demás componentes refleja en la tabla 3.46.
Tabla 3. 46 Selección y especificación de Relé de Sobrecorriente.
Relé de Sobrecorriente
Componente 𝑰𝒏 [𝑨] Rango Modelo
Motorreductores I 1,8-2,8 RW17-1D3-D028

Compresor 11-17 RW17-1D3-U17
Evaporador 1,8-2,8 RW17-1D3-D028
Condensador 0,8-1,2 RW17-1D3-D012

3.5.3.5 Selección del Variador de Frecuencia
Para la selección del variador de frecuencia de los realiza con la potencia
nominal del motorreductor de la banda transportadora que se realizó su cálculo
54
http://ecatalog.weg.net/
148
anteriormente, se buscó una marca comercial y accesible en el mercado nacional. El

variador de frecuencia presenta las siguientes características presentadas en la siguiente
tabla.
Tabla 3. 47 Características del variador de frecuencia WEG
Variador de Frecuencia WEG Modelo CFW500A01

Potencia nominal 1.0 [𝑘𝑊 ]
Tensión nominal de 380 − 400[𝑉 ]

entrada
Corriente de salida 1.0 [𝐴]
Protección 𝐼𝑃 20
Aplicación 𝐶𝑖𝑛𝑡𝑎 𝑇𝑟𝑎𝑠𝑝𝑜𝑟𝑡𝑎𝑑𝑜𝑟𝑎
Rangos de frecuencia 48 − 62[𝐻𝑧]

de Red
3.5.3.6 Selección del Breiker principal y temporizador Y- 𝚫

Para la selección del Breiker principal de realiza la adición de la corriente que
circula por los componentes eléctricos, tomado en cuenta el sobredimensionamiento del
30% por derrateo (S1-160M de 100 Amperios de 3P)
De la misma forma que el dimensionamiento de los contactores y relé de

sobrecorriente de toma en cuenta la página de http://ecatalog.weg.net para la dimensión
de temporizador (RTW17-G).
3.5.3.7 Selección de otros componentes eléctricos.

Para la selección de los otros componentes de cómo ser: pulsadores NC
(normalmente cerrados), pulsadores NA (normalmente abierto), paro de emergencia,
pilotos de iluminación, etc.
Todos los componentes eléctricos mencionados será de la marca SICA el cual las
especificaciones se presentas en el ANEXO B.
149
3.5.4 Cuadro Resumen
Tabla 3. 48 Resumen Especificación de componentes.

Sistema de Refrigeración
N.º Componente Cantidad Material Dimensión Designación Observación
1 Compresor dos etapas 1[unid] Acero 10,05[𝑘𝑊] S6J-16.2Y BITZER
2 Evaporador 1[unid] Acero/Cu 13,175[𝑘𝑊] DJ-13/85 GAO XIANG
3 Condensador 1[unid] Acero/Cu 21,36[𝑘𝑊] FNH-21/60 GAO XIANG
4 Válvula de expansión 1[unid] Acero 16,70[𝑘𝑊] TEX 5-4.5 Danfoss
5 Filtro secador 1[unid] - 5/8[𝑖𝑛] DCL 165 Danfoss
6 Presostato diferencial 1[unid] - 0,3 → 4,5 [𝑏𝑎𝑟] MP 55A Danfoss
7 Válvula solenoide 1[unid] Cobre 1,9 [𝑚3 /ℎ] EVR 10 NC Danfoss
8 Separador de aceite 1[unid] - 12,8 [𝑘𝑊] OUB 4 Danfoss
9 Separadores de liquido 1[unid] - 2,60 SLE 078 S ELGIN
10 Válvulas de retención 2[unid] - 3/4[𝑖𝑛] NRV 19 Danfoss
11 Visores 2[unid] - 3/4[𝑖𝑛] SGN 19 Danfoss
12 Controlador electrónico 1[unid] - 230 [𝑉]𝐴𝐶 EKA 172 Danfoss
13 Espuma de poliuretano rígida 7[unid] Poliuretano 100[𝑚𝑚] COLDBOX COLDBOX
14 Tubos de cobre 30[m] cobre 3/4 𝑦 1/4[𝑖𝑛] - -
15 “T” de cobre 10[unid] cobre 3/4[𝑖𝑛] - -
Sistema Mecánico
16 Cinta curvilínea 50[m] Resina Acetílica 450[𝑚𝑚] CV-38 Roll TPM INCOTEC S.A.
17 Rueda Dentadas 20[unid] Plástico 160 [𝑚] EC-13-38 TPM INCOTEC S.A.
18 Motorreductor 2[unid] - 1,5[𝑘𝑊] C3T3 LENTAX
19 Cadena de transmisión 5[m] Acero 𝑁º 𝐴𝑁𝑆𝐼 80 − 2 PHC 80-2 SKF
20 Piñón 2[unid] Acero 17 [𝐷𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠] 80B2Z17 SYSTEM-B
21 Rueda 2[unid] Acero 34 [𝐷𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠] 80B2Z34 SYSTEM-B
22 Chumacera 12[unid] Acero 40[𝑚𝑚] E2.YAR 208-2F SKF
23 Chumacera Cuadrada 2[unid] Acero 40[𝑚𝑚] E2.YET 208 SKF
150
24 Pernos [unid] Acero

25 Volandas [unid] Acero
26 Tuercas [unid] Acero
Sistema Eléctrico
27 Breiker Principal 1 [Pza.] Plástico Tripolar 65-100 [A] SICA
28 Interruptor termomagnético (1) 3 [Pza.] Plástico Unipolar C4 SICA
31 Interruptor termomagnético (1) 5 [Pza.] Plástico Tripolar C4 SICA
34 Contactor eléctrico (1) 7 [Pza.] Plástico 𝐴𝐶3/380 CRT-1210 SICA
37 Relé de Sobrecorriente (1) 4 [Pza.] Plástico 1,8-2,8 RW17-1D3D028 SICA
38 Relé de Sobrecorriente (2) 1 [Pza.] Plástico 11-17 RW17-1D3-U17 SICA
39 Relé de Sobrecorriente (3) 1 [Pza.] Plástico 0,8-1,2 RW17-1D3D012 SICA
40 Fusible 10 [unid] - 2 [𝐴] AG SIMENS
41 Temporizador 1 [Pza.] Plástico Unipolar RTW17-G ABB
42 Variador de frecuencia 1 [Pza.] Plástico 18,5[𝑘𝑊] EFC 3610 Rexroth
43 Relé Auxiliar 2 [Pza.] Plástico 4NC/4NA CR-M230C4 ABB
44 Pulsador verde 8[unid] Plástico 𝑁𝐴 C7-EA31P SICA
45 Pulsador rojo 8unid] Plástico 𝑁𝐶 C7-EA42P SICA
46 Para de emergencia 2[unid] Plástico 𝑁𝐶 C4-BC 42 SICA
47 Piloto luminoso (1) 8[unid] LED 𝑉𝑒𝑟𝑑𝑒 SV M3 SICA
48 Piloto luminoso (2) 8[unid] LED 𝑅𝑜𝑗𝑜 SV M4 SICA
49 Conductor #18 1 [Rollo] Cobre AWG #18 - Tigre Plasmar
50 Conductor #8 1[Rollo] Cobre AWG # 8 - Tigre Plasmar
51 Tablero de control 1[unid] Plancha 2100x800x600 - B&J
151
3.6 Balance de materiales.
En la siguiente tabla se detallan los materiales necesarios, así determinaremos el costo individual de cada elemento de la má quina y que
posteriormente nos ayudará a obtener el costo total de fabricación presentes en la tabla 3.44.
Tabla 3. 49 Cuadro de Balances de materiales.
N.º Descripción Designación Cantidad Material N.º de Peso Bruto[kg] Peso neto[kg] Observación
Plano Unidad Total Unidad Total
Estructura de entrada
1 Columna de entrada DTE-ESN-0001 4 ASTM A500 01.01.01 1,653 6,612 1,504 6,016 Diseñado
2 Viga de unión lateral DTE-ESN-0002 2 ASTM A500 01.01.02 2,534 5,068 2,035 4,07 Diseñado
3 Viga lateral larga DTE-ESN-0005 2 ASTM A500 01.01.03 5,234 10,468 4,195 8,39 Diseñado
4 Viga unión interior DTE-ESN-0006 4 ASTM A500 01.01.04 0,743 2,972 0,523 2,092 Diseñado
5 Tapa de soporte DTE-ESN-0007 10 ASTM A36 01.01.05 0,023 0,23 0,015 0,15 Diseñado
6 Base de soporte DTE-ESN-0008 6 ASTM A500 01.01.06 0,025 0,15 0,017 0,102 Diseñado
7 Unión base columna DTE-ESN-0009 24 ASTM A500 01.01.07 0,009 0,216 0,007 0,168 Diseñado
8 Columna corta interna DTE-ESN-0010 2 ASTM A500 01.01.08 0,927 1,854 0,891 1,782 Diseñado
9 Soporte de chumacera DTE-ESS-0017 2 ASTM A500 01.01.09 0,467 0,934 0,226 0,452 Diseñado
10 Riel de banda entrada DTE-ESS-0021 2 ASTM A500 01.01.10 1,578 3,156 1,439 2,878 Diseñado
11 Eje de entrada DTE-ESS-0041 1 AISI 1050 01.01.11 1,984 1,984 1,548 1,548 Diseñado
12 Unión L DTE-ESS-0050 2 ASTM A500 01.01.12 0,004 0,008 0,003 0,006 Diseñado
13 Cubierta exterior DTE-ESS-0051 2 ASTM A36 01.01.13 1,456 2,912 1,248 2,496 Diseñado
152
Estructura de Salida
14 Tapa de soporte DTE-ESN-0007 4 ASTM A36 01.01.05 0,023 0,092 0,015 0,06 Diseñado
15 Base de soporte DTE-ESN-0008 4 ASTM A500 01.01.06 0,025 0,1 0,017 0,068 Diseñado
16 Unión base columna DTE-ESN-0009 24 ASTM A500 01.01.07 0,009 0,216 0,007 0,168 Diseñado
17 Columna de salida A DTE-ESS-0011 2 ASTM A500 01.02.01 3,985 7,97 3,022 6,044 Diseñado
18 Viga lateral DTE-ESS-0012 4 ASTM A500 01.02.02 0,973 3,892 0,882 3,528 Diseñado
19 Viga frontal DTE-ESS-0013 4 ASTM A500 01.02.03 0,834 3,336 0,604 2,416 Diseñado
20 Soporte lateral A DTE-ESS-0014 2 ASTM A500 01.02.04 2,976 5,952 2,372 4,744 Diseñado
21 Viga de salida corta DTE-ESS-0015 2 ASTM A500 01.02.05 0,885 1,77 0,667 1,334 Diseñado
22 Viga de salida larga DTE-ESS-0016 2 ASTM A500 01.02.06 4,453 8,906 3,426 6,852 Diseñado
23 Soporte de chumacera DTE-ESS-0017 2 ASTM A500 01.01.09 0,467 0,934 0,226 0,452 Diseñado
24 Viga de unión salida DTE-ESS-0018 6 ASTM A500 01.02.07 0,853 5,118 0,564 3,384 Diseñado
25 Riel de banda salida DTE-ESS-0019 2 ASTM A500 01.02.08 3,158 6,316 2,546 5,092 Diseñado
26 Viga de soporte DTE-ESS-0020 2 ASTM A500 01.02.09 0,954 1,908 0,736 1,472 Diseñado
27 Eje de transmisión DTE-ESS-0022 1 AISI 1050 01.02.10 3,493 3,493 2,985 2,985 Diseñado
28 Eje de salida A DTE-ESS-0042 1 AISI 1050 01.02.11 2,985 2,985 2,584 2,584 Diseñado
29 Viga lateral DTE-ESS-0043 2 ASTM A500 01.02.12 2,947 5,894 2,372 4,744 Diseñado
30 Eje de salida B DTE-ESS-0044 3 AISI 1050 01.02.13 2,894 8,682 2,354 7,062 Diseñado
31 Placa de soporte A DTE-ESS-0045 4 ASTM A36 01.02.14 0,532 2,128 0,367 1,468 Diseñado
32 Placa de soporte B DTE-ESS-0046 4 Polietileno 01.02.15 0,034 0,136 0,023 0,092 Diseñado
33 Eje de ajuste DTE-ESS-0047 1 AISI 1050 01.02.16 2,985 2,985 2,584 2,584 Diseñado
153
34 Columna de salida B DTE-ESS-0049 2 ASTM A500 01.02.17 3,973 7,946 3,031 6,062 Diseñado
35 Cubierta exterior DTE-ESS-0051 2 ASTM A36 01.01.13 1,456 2,912 1,248 2,496 Diseñado
Estructura centra del Tambor
36 Viga voladiza DTE-ESS-0023 37 ASTM A500 01.03.01 1,302 48,174 1,020 37,74 Diseñado
37 Columna principal DTE-ESS-0024 6 ASTM A500 01.03.02 7,136 42,816 6,588 39,528 Diseñado
38 Unión principal DTE-ESS-0025 42 ASTM A500 01.03.03 0,015 0,63 0,011 0,462 Diseñado
39 Viga principal DTE-ESS-0026 12 ASTM A500 01.03.04 3,125 37,5 2,712 32,544 Diseñado
40 Diagonal lateral DTE-ESS-0027 12 ASTM A500 01.03.05 1,464 17,568 1,354 16,248 Diseñado
41 Unión diagonal DTE-ESS-0028 24 ASTM A36 01.03.06 0,011 0,264 0,009 0,216 Diseñado
42 Tapa diagonal DTE-ESS-0029 12 ASTM A36 01.03.07 0,009 0,108 0,006 0,072 Diseñado
43 Unión central A DTE-ESS-0030 2 ASTM A36 01.03.08 0,743 1,486 0,531 1,062 Diseñado
44 Unión central B DTE-ESS-0031 2 ASTM A36 01.03.09 0,743 1,486 0,531 1,062 Diseñado
45 Columna base DTE-ESS-0032 12 ASTM A500 01.03.10 0,521 6,252 0,417 5,004 Diseñado
46 Arco de jaula DTE-ESS-0035 2 ASTM A500 01.03.11 5,952 11,904 5,265 10,53 Diseñado
47 Unión central C DTE-ESS-0036 2 ASTM A36 01.03.12 0,952 1,904 0,845 1,69 Diseñado
48 Viga radial DTE-ESS-0037 16 ASTM A500 01.03.13 1,854 29,664 1,238 19,808 Diseñado
49 Unión central D DTE-ESS-0038 2 ASTM A36 01.03.14 0,892 1,784 0,745 1,49 Diseñado
50 Eje tubular de jaula DTE-ESS-0033 1 ASTM A500 01.03.15 3,859 3,859 3,198 3,198 Diseñado
51 Guía de jaula DTE-ESS-0034 36 ASTM A500 01.03.16 1,854 66,744 1,382 49,752 Diseñado
52 Eje de jaula superior DTE-ESS-0039 1 AISI 1050 01.03.17 1,985 1,985 1,584 1,584 Diseñado
53 Eje de jaula inferior DTE-ESS-0040 1 AISI 1050 01.03.18 2,215 2,215 1,658 1,658 Diseñado
154
54 Viga soporte de motor DTE-ESS-0052 1 ASTM A500 01.03.19 3,162 3,162 2,837 2,837 Diseñado
55 Plancha de unión A DTE-ESS-0053 4 ASTM A36 01.03.20 0,011 0,044 0,006 0,024 Diseñado
56 Perfil de base motor A DTE-ESS-0054 2 ASTM A500 01.03.21 0,586 1,172 0,424 0,848 Diseñado
57 Perfil de base motor B DTE-ESS-0055 2 ASTM A500 01.03.22 0,586 1,172 0,424 0,848 Diseñado
58 Perfil de base motor C DTE-ESS-0056 4 ASTM A500 01.03.23 0,035 0,14 0,021 0,084 Diseñado
59 Plancha de base DTE-ESS-0057 1 ASTM A36 01.03.24 1,265 1,265 0,951 0,951 Diseñado
60 Diagonal de base DTE-ESS-0058 2 ASTM A500 01.03.25 0,792 1,584 0,578 1,156 Diseñado
61 Placa de unión motor DTE-ESS-0059 4 ASTM A36 01.03.26 0,009 0,036 0,006 0,024 Diseñado
62 Riel de arco externo DTE-ESS-0060 12 ASTM A500 01.03.27 7,958 95,496 7,275 87,3 Diseñado
63 Riel de arco interno DTE-ESS-0061 12 ASTM A500 01.03.28 5,162 61,944 4,654 55,848 Diseñado
3.7 Resumen de memoria de cálculos.
Tabla 3. 50 Resumen de memoria de cálculos.

Ítem Componente Cantidad N.º de plano Dimensiones Designación Observaciones
0001 Compresor dos etapas 1 10,05[𝑘𝑊] S6J-16.2Y Calc. y Especificado
0002 Evaporador 1 13,175[𝑘𝑊] DJ-13/85 Calc. y Especificado
0003 Condensador 1 21,36[𝑘𝑊] FNH-21/60 Calc. y Especificado
0004 Válvula de expansión 1 16,70[𝑘𝑊] TEX 5-4.5 Calc. y Especificado
0005 Filtro secador 1 5/8[𝑖𝑛] DCL 165 Especificado
155
0006 Presostato diferencial 1 0,3 → 4,5 [𝑏𝑎𝑟] MP 55A Especificado

0007 Válvula solenoide 1 1,9 [𝑚3 /ℎ] EVR 10 NC Especificado
0008 Separador de aceite 1 12,8 [𝑘𝑊] Danfoss Especificado
0009 Separadores de liquido 1 2,60 ELGIN Especificado
0010 Válvulas de retención 2 3/4[𝑖𝑛] Danfoss Especificado
0011 Visores 2 3/4[𝑖𝑛] Danfoss Especificado
0012 Controlador electrónico 1 230 [𝑉]𝐴𝐶 Danfoss Especificado
0013 Espuma de poliuretano rígida 7 100[𝑚𝑚] COLDBOX Especificado
0014 Tubos de cobre 30[m] 3/4 𝑦 1/4[𝑖𝑛] - Especificado
0015 “T” de cobre 10 3/4[𝑖𝑛] - Especificado
0016 Cinta curvilínea 50[m] 450[𝑚𝑚] CV-38 Roll Calc. y Especificado
0017 Rueda Dentadas 20 160 [𝑚] EC-13-38 Calc. y Especificado
0018 Motorreductor 2 1,5[𝑘𝑊] C3T3 Calc. y Especificado
0019 Cadena de transmisión 8[m] 𝑁º 𝐴𝑁𝑆𝐼 80 − 2 PHC 80-2 Calc. y Especificado
0020 Piñón 2 17 [𝐷𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠] 80B2Z17 Calc. y Especificado
0021 Rueda 2 34 [𝐷𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠] 80B2Z34 Calc. y Especificado
0022 Chumacera 12 40[𝑚𝑚] E2.YAR 208-2F Calc. y Especificado
0023 Chumacera Cuadrada 2 40[𝑚𝑚] E2.YET 208 Calc. y Especificado
0024 Conductor #10 1[Rollo] AWG # 10 - Calc. y Especificado
0025 Conductor #8 1/2[Rollo] AWG # 8 - Calc. y Especificado
0026 Interruptor electromagnético 3 Tripolar C 25 Calc. y Especificado
156
0027 Interruptor electromagnético (1) 1 Tripolar C 40 Calc. y Especificado

0028 Interruptor electromagnético 1 Unipolar C 25 Calc. y Especificado
0029 Contactor eléctrico (1) 3 30[𝐴] CRT-6511 Calc. y Especificado
0030 Contactor eléctrico 1 45[𝐴] CRT-9511 Calc. y Especificado
0031 Relé de sobrecarga (1) 4 30 − 40[𝐴] RT7-36 Calc. y Especificado
0032 Disyuntor Termomagnético 1 250[𝐴] SI-250M Calc. y Especificado
0033 Variador de frecuencia 1 18,5[𝑘𝑊] EFC 3610 Especificado
0034 Pulsador verde 2 𝑁𝐴 C7-EA31P Especificado
0035 Pulsador rojo 2 𝑁𝐶 C7-EA42P Especificado
0036 Para de emergencia 2 𝑁𝐶 C4-BC 42 Especificado
0037 Piloto luminoso (1) 6 𝑉𝑒𝑟𝑑𝑒 SV M3 Especificado
0038 Piloto luminoso (2) 6 𝑅𝑜𝑗𝑜 SV M4 Especificado
0039 Piloto luminoso (3) 6 𝐴𝑚𝑎𝑟𝑖𝑙𝑙𝑜 SV M5 Especificado
0040 Tablero de control 1 Especificado
0041 Columna de entrada 4 01.01.01 P=25x50x1,5[mm]; L=0,670[m] DTE-ESN-0001 Diseñado
0042 Viga de unión lateral 2 01.01.02 P=20x40x1,5[mm]; L=1,50[m] DTE-ESN-0002 Diseñado
0043 Viga lateral larga 2 01.01.03 P=20x40x1,5[mm]; L=3,097[m] DTE-ESN-0005 Diseñado
0044 Viga unión interior 4 01.01.04 P=25x25x1,5[mm]; L=0,50[m] DTE-ESN-0006 Diseñado
0045 Tapa de soporte 10 01.01.05 Esp.=1,5[mm]; A=25x50[mm] DTE-ESN-0007 Diseñado
0046 Base de soporte 6 01.01.06 Esp.=5[mm]; A=100x100[mm] DTE-ESN-0008 Diseñado
0047 Unión base columna 24 01.01.07 Esp.=3[mm]; A=20x30[mm] DTE-ESN-0009 Diseñado
157
0048 Columna corta interna 2 01.01.08 P=25x50x1,5[mm]; L=0,540[m] DTE-ESN-0010 Diseñado

0049 Columna de salida A 4 01.02.01 P=25x50x1,5[mm]; L=1,831[m] DTE-ESS-0011 Diseñado
0050 Viga lateral 4 01.02.02 P=25x50x1,5[mm]; L=0,520[m] DTE-ESS-0012 Diseñado
0051 Viga frontal 4 01.02.03 P=20x40x1,5[mm]; L=0,450[m] DTE-ESS-0013 Diseñado
0052 Soporte lateral A 2 01.02.04 P=25x50x1,5[mm]; L=1,437[m] DTE-ESS-0014 Diseñado
0053 Viga de salida corta 2 01.02.05 P=20x40x1,5[mm]; L=0,500[m] DTE-ESS-0015 Diseñado
0054 Viga de salida larga 2 01.02.06 P=20x40x1,5[mm]; L=2,530[m] DTE-ESS-0016 Diseñado
0055 Soporte de chumacera 4 01.01.09 P=25x50x1,5[mm]; L=0,167[m] DTE-ESS-0017 Diseñado
0056 Viga de unión salida 6 01.02.07 P=25x25x1,5[mm]; L=0,510[m] DTE-ESS-0018 Diseñado
0057 Riel de banda salida 2 01.02.08 P=25x25x1,5[mm]; L=2,300[m] DTE-ESS-0019 Diseñado
0058 Viga de soporte 2 01.02.09 P=25x50x1,5[mm]; L=0,450[m] DTE-ESS-0020 Diseñado
0059 Riel de banda entrada 2 01.01.10 P=25x25x1,5[mm]; L=1,300[m] DTE-ESS-0021 Diseñado
0060 Eje de transmisión 1 01.02.10 D=40[mm]; L=0,618[m] DTE-ESS-0022 Diseñado
0061 Viga voladiza 37 01.03.01 P=30x30x2[mm]; L=0,600[m] DTE-ESS-0023 Diseñado
0062 Columna principal 6 01.03.02 P=40x80x2[mm]; L=1,800[m] DTE-ESS-0024 Diseñado
0063 Unión principal 42 01.03.03 Esp.=2,5[mm];A=110x110[mm] DTE-ESS-0025 Diseñado
0064 Viga principal 12 01.03.04 P=40x60x1,5[mm]; L=1,200[m] DTE-ESS-0026 Diseñado
0065 Diagonal lateral 12 01.03.05 P=40x60x1,5[mm]; L=1,081[m] DTE-ESS-0027 Diseñado
0066 Unión diagonal 24 01.03.06 Esp.=4[mm]; A=100x60[mm] DTE-ESS-0028 Diseñado
0067 Tapa diagonal 12 01.03.07 Esp.=4[mm]; A=40x60[mm] DTE-ESS-0029 Diseñado
0068 Unión central A 2 01.03.08 Esp.=4[mm]; D=450[mm] DTE-ESS-0030 Diseñado
158
0069 Unión central B 2 01.03.09 Esp.=4[mm]; D=450[mm] DTE-ESS-0031 Diseñado

0070 Columna base 6 01.03.10 P=40x80x2[mm]; L=0,144[m] DTE-ESS-0032 Diseñado
0071 Eje tubular de jaula 1 01.03.15 D.N. =1 ½ [plg.]; L=1,40[m] DTE-ESS-0033 Diseñado
0072 Guía de jaula 36 01.03.16 P=25x25x2[mm]; L=1,300[m] DTE-ESS-0034 Diseñado
0073 Arco de jaula 2 01.03.11 PL=30x30x2,5[mm]; L=4,30[m] DTE-ESS-0035 Diseñado
0074 Unión central C 2 01.03.12 Sup. =1,0[m^2]; Esp.=2[mm] DTE-ESS-0036 Diseñado
0075 Viga radial 16 01.03.13 PL=30x30x2,5[mm]; L=0,53[m] DTE-ESS-0037 Diseñado
0076 Unión central D 2 01.03.14 Esp.=2,5mm]; D=218,3[mm] DTE-ESS-0038 Diseñado
0077 Eje de jaula superior 1 01.03.17 D=44,3[mm]; L=0,250[m] DTE-ESS-0039 Diseñado
0078 Eje de jaula inferior 1 01.03.18 D=44,3[mm]; L=0,380[m] DTE-ESS-0040 Diseñado
0079 Eje de entrada 1 01.01.11 D=40[mm]; L=0,630[m] DTE-ESS-0041 Diseñado
0080 Eje de salida A 1 01.02.11 D=40[mm]; L=0,670[m] DTE-ESS-0042 Diseñado
0081 Soporte lateral B 2 01.02.12 P=25x50x1,5[mm]; L=1,437[m] DTE-ESS-0043 Diseñado
0082 Eje de salida B 3 01.02.13 D=40[mm]; L=0,570[m] DTE-ESS-0044 Diseñado
0083 Placa de soporte A 4 01.02.14 Esp.=5[mm]; A=700x50[mm] DTE-ESS-0045 Diseñado
0084 Placa de soporte B 4 01.02.15 Esp.=5[mm]; A=700x50[mm] DTE-ESS-0046 Diseñado
0085 Eje de ajuste 1 01.02.16 D=40[mm]; L=0,590[m] DTE-ESS-0047 Diseñado
0086 Columna de salida B 2 01.02.17 P=25x50x1,5[mm]; L=1,831[m] DTE-ESS-0049 Diseñado
0087 Unión L 2 01.01.12 PL=60x50x5[mm]; L=0,2[m] DTE-ESS-0050 Diseñado
0088 Cubierta exterior 2 01.01.13 Sup. =1,5[m^2]; Esp.=2,5[mm] DTE-ESS-0051 Diseñado
0089 Viga soporte de motor 1 01.03.19 P=40x60x1,5[mm]; L=1,255[m] DTE-ESS-0052 Diseñado
159
0090 Plancha de unión A 4 01.03.20 Esp.=3[mm]; A=140x50[mm] DTE-ESS-0053 Diseñado

0091 Perfil de base motor A 2 01.03.21 P=25x25x1,5[mm]; L=0,400[m] DTE-ESS-0054 Diseñado
0092 Perfil de base motor B 2 01.03.22 P=25x25x1,5[mm]; L=0,400[m] DTE-ESS-0055 Diseñado
0093 Perfil de base motor C 4 01.03.23 P=25x25x1,5[mm]; L=0,100[m] DTE-ESS-0056 Diseñado
0094 Plancha de base 1 01.03.24 Esp.=5[mm]; A=400x400[mm] DTE-ESS-0057 Diseñado
0095 Diagonal de base 2 01.03.25 P=25x25x1,5[mm]; L=0,360[m] DTE-ESS-0058 Diseñado
0096 Placa de unión motor 4 01.03.26 Esp.=2,5[mm]; A=25x60[mm] DTE-ESS-0059 Diseñado
0097 Riel de arco externo 12 01.03.27 P=25x25x1,5[mm]; L=1,400[m] DTE-ESS-0060 Diseñado
0098 Riel de arco interno 12 01.03.28 P=25x25x1,5[mm]; L=0,984[m] DTE-ESS-0061 Diseñado
Nota: P=Perfil cuadrado o rectangular, L=Longitud, Esp. = Espesor, A = Área, PL = Perfil Angular (L), D = Diámetro y Sup. = superficie
160
3.8 Planos de conjunto y detalles.
Los planos correspondientes a la sistema estructural y refrigeración, y a sus

diferentes piezas se encuentran en el Anexo D, según la norma DIN. Para su
numeración se utilizó una codificación Sencilla dada por:
Figura 3. 54 Codificación de los planos

Fuente: Apuntes de “Diseño Mecánico”, Ingeniería Mecánica -Electromecánica
Tabla 3. 51 Listas de Planos
N.º de Descripción N.º de Descripción

Plano Plano
01.01.01 Columna de entrada 01.02.11 Eje de salida A
01.01.02 Viga de unión lateral 01.02.12 Soporte lateral B
01.01.03 Viga lateral larga 01.02.13 Eje de salida B
01.01.04 Viga unión interior 01.02.14 Placa de soporte A
01.01.05 Tapa de soporte 01.02.15 Placa de soporte B
01.01.06 Base de soporte 01.02.16 Eje de ajuste
01.01.07 Unión base columna 01.02.17 Columna de salida B
01.01.08 Columna corta interna 01.01.12 Unión L
01.02.01 Columna de salida A 01.01.13 Cubierta exterior
01.02.02 Viga lateral 01.03.19 Viga soporte de motor
01.02.03 Viga frontal 01.03.20 Plancha de unión A
01.02.04 Soporte lateral A 01.03.21 Perfil de base motor A
01.02.05 Viga de salida corta 01.03.22 Perfil de base motor B
01.02.06 Viga de salida larga 01.03.23 Perfil de base motor C
01.01.09 Soporte de chumacera 01.03.24 Plancha de base
01.02.07 Viga de unión salida 01.03.25 Diagonal de base
01.02.08 Riel de banda salida 01.03.26 Placa de unión motor
161
01.02.09 Viga de soporte 01.03.27 Riel de arco externo

01.01.10 Riel de banda entrada 01.03.28 Riel de arco interno
01.02.10 Eje de transmisión 01.03.29 Soporte inferior
01.03.01 Viga voladiza 01.03.30 Ensamble de columna
01.03.02 Columna principal 01.03.31 Bastidor hexagonal
01.03.03 Unión principal 01.03.32 Estructura tambor
01.03.04 Viga principal 01.03.33 Bastidor interior
01.03.05 Diagonal lateral
01.03.06 Unión diagonal
01.03.07 Tapa diagonal
01.03.08 Unión central A
01.03.09 Unión central B
01.03.10 Columna base
01.03.15 Eje tubular de jaula
01.03.16 Guía de jaula
01.03.11 Arco de jaula
01.03.12 Unión central C
01.03.13 Viga radial
01.03.14 Unión central D
01.03.17 Eje de jaula superior
01.03.18 Eje de jaula inferior
01.01.11 Eje de entrada
162
Ingeniería Mecánica - Electromecánica CAPÍTULO IV
CAPÍTULO IV
MANUFACTURA Y MONTAJE
4.1 Proceso de fabricación.
El proceso de fabricación mediante mecanizado consiste en retirar en forma de

virutas por lo general, el exceso de material de una determinada pieza, utilizando
máquinas y herramientas cortantes adecuadas, para conseguir las especificaciones y
geometría deseada para dicho material. Los tipos de máquinas herramientas más
comunes son los tornos, taladros, fresadoras y cepillos.
4.1.1 Torneado.
El torneado es una operación de maquinado utilizado para trabajar todo tipo de

materiales metálicos y no metálicos, siendo capaz de producir superficies circulares
rectas o con varias formas. La máquina herramienta empleada para esta operación es el
torno, donde la pieza de trabajo está sujeta a unas mordazas que giran mientras la
herramienta cortante se mueve a lo largo de la pieza removiendo el material con una
profundidad radial, reduciendo así el diámetro de la pieza 55. El tiempo de torneado, se
determina con la ecuación 4.156.
Ecuación 4. 1 Tiempo de pasada de torneado

𝐿𝑇 (4.1)
𝑡𝑇 =
𝑠 ∙𝑁
Donde:
𝑡𝑇 = Tiempo de pasada de torneado, [𝑚𝑖𝑛]
𝐿 𝑇 = Longitud a tornear, [𝑚𝑚]
𝑠= Avance por revolución, [𝑚𝑚]
𝑁= numero de revoluciones por minuto, [𝑅𝑃𝑀]
Para determinar el número de revoluciones por minuto de la pieza se tiene la

ecuación 4.257.
55
Standard Handbook for Mechanical Engineers 10ma Ed. Lionel S. Marks Cap13 Pag50
56
Máquinas, Cálculos de Taller 34ta Ed. A.L. Casillas Cap11 Pag592
57
Máquinas, Cálculos de Taller 34ta Ed. A.L. Casillas Cap11 Pag592
163
Ecuación 4. 2 Velocidad de corte

𝜋 ∙ 𝐷𝑝 ∙ 𝑁 (4.2)
𝑣𝑐 =
1000
Donde:
𝑣𝑐 = velocidad de corte, [𝑚/𝑚𝑖𝑛]
𝐷𝑝 = Diámetro de pieza, [𝑚𝑚]
4.1.2 Taladrado.
El taladrado es empleado para realizar procesos de perforado, este usa el taladro

como máquina herramienta para producir agujeros redondos de diferentes tamaños y
profundidades. Las brocas son las herramientas comúnmente usadas en los procesos de
taladrado y están fabricadas en diferentes diámetros y tamaños tanto en pulgadas como
en milímetros58. El tiempo de taladrado se determina con las ecuaciones 31 y 32, pero
para este caso la longitud a tornear es la longitud a taladrar, el diámetro de la pieza es
ahora el diámetro de la broca, las velocidades de corte y de avance serán para el proceso
de taladrado.
4.1.3 Fresado.
El fresado es uno de los más versátiles procesos de maquinado y es capaz de

producir una variedad de formas ya sean superficies planas, canales y contornos. Las
máquinas de fresado, llamadas comúnmente fresadoras usan herramientas cortadoras
con múltiples piezas, las que son hechas de anchos, formas y tamaños variados 59. El
tiempo de fresado se determina con las ecuaciones 31 y 32, en el fresado, la longitud a
tornear es la longitud a fresar, el diámetro de la pieza es el diámetro de la fresa, las
velocidades de corte y de avance serán para el proceso de fresado.
4.1.4 Cortado.
El cortado es el proceso mecánico destinado a la separación o el seccionado de

piezas, las máquinas vienen con herramientas especiales para este tipo de proceso como
en el torno, las que usan una cuchilla de corte, las sierras circulares, las sierras de banda,
las ruedas abrasivas de pequeño espesor. La máquina herramienta utilizada para
58
59
164
contener las ruedas abrasivas es la amoladora. El tiempo de cortado mediante la

amoladora se determinó con las ecuaciones 31 y 32, donde el diámetro de la pieza es el
diámetro del disco de corte, para los otros valores se usan las tablas de fresado.
El tiempo total del proceso de fabricación de una pieza, está compuesto por dos
partes:
o Tiempo de preparación, es el empleado en la premisa de la máquina.
o Tiempo de ejecución, es el usado en la operación del maquinado.
4.1.5 Hoja de proceso.
Las hojas de proceso describen las operaciones de maquinado y preparado de las

piezas, así como su denominación, la cantidad de piezas a fabricar y el personal
adecuado para llevar a cabo dicha fabricación. Estos documentos además de presentar
los datos mencionados contienen también el costo del proceso realizado y la mano de
obra. Ver anexo D.
4.2 Proceso de montaje.
El montaje es un proceso de unión permanentes (soldadura de arco eléctrico) y

no permanentes (pernos), de elementos y componentes siguiendo una secuencia de
pasos y operaciones. Se debe indicar que este procedimiento mayormente es evaluado
de forma experimental, esto debido a que no se cuenta con una precisión en el tiempo
que se requiere para dicha tarea, puesto que dicho tiempo está en función de la
experiencia y habilidad de los operarios.
La secuencia de ensamble de cada sistema y subsistema se detalla en las

planillas de montaje, así como las estimaciones de los tiempos aproximados. Las tablas
de montaje y planos de montaje y desmontaje se presentan en el ANEXO E.
4.3 Montaje e instalación del sistema de refrigeración.
4.3.1 Montaje de los paneles aislantes.
Para el montaje del sistema de refrigeración, se iniciará con el montaje de la

cámara de refrigeración y la posición del piso de aislante, las paredes aislantes y el
techo del mismo material; todos los demás accesorios y su tiempo total de montaje más
el costo son descritos en la tabla 4.1(ver pág.156).
165
4.3.2 Montaje e instalación del Evaporador DJ-13/85.
El evaporador es un componente que se encuentra dentro de la cámara de

refrigeración y el cual su montaje realizara con la herramienta adecuada descritas en la
tabla correspondiente, la cual se presenta en la tabla 4.1 (ver pág. 157) donde se
especifica el tiempo y el costo del montaje.
4.3.3 Montaje e instalación del Compresor de dos etapas S6J-16.2Y.
La ubicación del compresor debe ser montado e instalado en la sala de máquina,

donde deber ser en un lugar ventilado y sin contaminantes externos (polvo, humedad,
agua como la lluvia, etc.). el procedimiento del montaje e instalación son descritas en la
tabla 4.3 (ver pág.158) donde se especificará el tiempo y el costo del montaje.
4.3.4 Montaje e instalación de Condensador FNH-21/60.
Para la realización del montaje e instalación del condensador, este debe ser ubicado
en la sala de máquinas preferiblemente no separado del compreso y demás del otro
componente del circuito de refrigeración, esto para reducir la cantidad de tubo de cobre
(cañería) y reducir el costo de material. El procedimiento del montaje e instalación son
descritas en la tabla 4.3 (ver pág.158) donde se especificará el tiempo y el costo del
montaje.
166
Tabla 4. 1 Montaje de los paneles de Aislamientos (Paredes, Techo y piso)
Montaje de los paneles de Aislamientos (Paredes, Techo y piso)

Hoja de Montaje e instalación
a. colocación del piso aislante (1) , realizar la perforaciones, posicionamiento de los rieles y ajuste de con los tornillos
adecuados
b. Realiza las perforaciones al panel (3), como ser la puerta y orificio de salida del producto, montaje en el riel del piso (1).
c. Montaje de el panel aislante (5), la pared izquierda ser posicionado en los respectivo riel y si posterior ajuste.
d. Realiza las perforaciones al panel (4), como ser orificio de entrada del producto, montaje en el riel del piso (1) y su
posterior ajuste de los mismos.
e. Montaje de el panel aislante (2), la pared derecha ser posicionado en los respectivo riel y si posterior ajuste.
f. Montaje de el panel aislante (13), el techo será posicionado y si posterior ajuste.
g. colocacion de las unioes (12) de las esquinas de la camara y realizar las perforaciones y posterior ajuste con los tornillos
adecuados.
h. colocacion de los marcos de la puerta (9) y (10), y realizar las perforaciones y posterior ajuste con los tornillos adecuados.
i. colocacion de los marcos de las entrada y salidad del producto (6) (7) y (8), y realizar las perforaciones y posterior ajuste
con los tornillos adecuados.
j. Montaje de la puerta de ingreso con su respectivo ajuste de union.
Mano de obra, equipo, herramientas e insumos
TS: Técnico Soldador

AR: Armador
AY: Ayudante
A: Escuadra, alicate de presión, martillo, taladro de mano y destornilladores.
B: Taladro de mano
C: Amoladora, disco de corte y esmeril
Equipo Tiempo Tiempo Tiempo Mano Costo Costo Costo

Proceso Herramienta Preparación Ejecución Total de M. de O. Eq. y Herr Total
Insumo [min] [min] [min] Obra $us $us $us
a AyB 25 30 55 AR y AY 17,5 0,52 18,02
b A, B y C 30 45 75 TS y AR 25,6 1,98 27,58
c AyB 25 30 55 AR y AY 12,6 0,95 13,55
d A, B y C 30 45 75 TS y AR 19,5 1,65 21,15
e AyB 25 30 55 AR y AY 5,74 0,21 5,95
f AyB 35 55 90 AR y AY 18,5 0,84 19,34
g AyB 50 120 170 AR y AY 6,45 0,97 7,42
h AyB 30 50 80 AR y AY 4,58 1,65 6,23
i AyB 30 50 80 AR y AY 4,89 1,35 6,24
j AyB 15 30 45 AR y AY 5,47 0,65 6,12
TOTAL 131,6
167
Montaje de los paneles de Aislamientos (Paredes, Techo y piso)
Figura 4. 1 Despiece de la cámara de refrigeración.

Tabla 4. 2 Montaje e instalación de Evaporador DJ-13/85.
Montaje de Evaporador
a. Trazado de la ubicación de los tornillos para la sujeción del soporte del evaporador.
b. Perforación de los correspondientes agujeros del soporte.
c. Montaje del evaporador con la respectivo ajuste de los tornillos de sujeción.
d. Montaje de los ventiladores con su respectivo ajuste de los pernos.
e. Soldadura de la cañería de salida mas la perforación de las salida de la cañería
TR: Técnico de Refrigeración
AY: Ayudante
A: Escuadra, Flexómetro, juego de llaves, martillo, taladro de mano y destornilladores.
B: Equipo FLADE
C: Taladro de mano
D: Equipo de Oxicetileno
a A 15 30 45 TR y AY 10,6 0,52 11,12
b C 10 45 55 TR y AY 9,45 1,98 11,43
c A 15 30 45 TR y AY 8,46 0,95 9,41
d A 5 15 20 AY 9,45 1,65 11,1
e ByD 25 30 55 TR 15,9 3,51 19,41
TOTAL 62,47
168
Montaje de Evaporador
Figura 4. 1 Despiece del Montaje de Evaporador.

Tabla 4. 3 Montaje del compresor de dos etapas S6J-16.2Y.
Montaje del compresor de dos etapas S6J-16.2Y

a. Montaje del compresor en la sala de maquinas (estructura de maquinas), posicionamiento de los orificios de los pernos
b. Colocar y realizar el ajuste de los pernos correspondientes (estructura - compresor).
c. Instalación de la tubería de cobre, con la respectivas medidas.

AY: Ayudante
B: Equipo FLADE
C: Taladro de mano

a A 25 30 55 TR y AY 10,5 0,52 11,02
b AyC 10 25 35 TR y AY 9,45 1,98 11,43
c ByD 25 45 70 TR 12,6 9,15 21,75
TOTAL 44,2
169
Tabla 4. 4 Montaje e instalación de Condensador FNH-21/60.
Montaje e instalación de Condensador FNH-21/60

a. Trazado de la ubicación de los tornillos para la sujeción del soporte del condensador.
b. Perforación de los correspondientes agujeros del soporte.
c. Montaje del condensador con la respectivo ajuste de los tornillos de sujeción.
d. Montaje de los ventiladores con su respectivo ajuste de los pernos.
e. Soldadura de la cañería de salida y entrada en las cañerías correspondientes
AY: Ayudante
B: Equipo FLADE
C: Taladro de mano
a A 15 30 45 TR y AY 8,42 0,52 8,94
b C 10 45 55 TR y AY 5,65 1,98 7,63
c A 15 30 45 TR y AY 4,89 0,95 5,84
d A 5 15 20 AY 5,49 1,65 7,14
e ByD 25 30 55 TR 10,8 2,45 13,25
TOTAL 42,8
4.3.5 Instalación de los componentes de sistema de refrigeración.
Para la instalación de los componentes será ubicados en la sala de máquina, excepto

la válvula de expansión termostática (VET) este componente estará ubicado en la
cámara de refrigeración específicamente junto al evaporador. Para la instalación de
considera el circuito de la figura 4.3, (ver a continuación).
170
Figura 4. 3 Circuito del sistema de refrigeración a ser instalado.

Fuente: Catalogo de BITZER60
Tabla 4. 5 Descripción de los índices del circuito de refrigeración.
Índice Componente Índice Componente

1 Compresor 8 Separador de aceite
2 Cabezas de cilindro de baja Presión 9 Condensador
3 Cabeza de cilindros de alta presión 10 Colector de liquido

4 Presostato 11 Válvula de expansión (evaporador)
5 Sensor de temperatura 12 Evaporador

6 Inyección de liquido 13 Separador de liquido
-Válvula TX (Sistema mecánico)
-Válvula de impulsos
7 Subenfriador de liquido 14 Filtro del tubo de aspiración
Fuente: Catalogo de BITZER
El procedimiento de la instalación de los componentes del sistema de refrigeración

está descrito en la tabla 4.6 (ver pág.134) donde se especificará el tiempo y el costo del
montaje.
60
https://www.bitzer.de/websoftware/Calculate.aspx?cid=1507587570132&mod=SHK
171
Tabla 4. 6 Descripción de los índices del circuito de refrigeración.
Instalación de los componentes de sistema de refrigeración

a. Colocar la válvula de expansión en la entrada del evaporador y su bulbo en la tubería de salida
b. Instalación del separador de líquidos en tubería de salida del evaporador abocinando y colocar el niple correspondiente
c. Colocar el filtro secador con los niple de acuerdo la medida y su respectivo abocinado.
d. Montaje del subenfriador de liquido con sus adecuado unión de niple y ajuste.
e. Instalación de la válvulas solenoides con las conexiones eléctrica y de refrigeración.
f. Montaje del acumulador de liquido con la unión de niples correspondiente y el ajuste necesario.
g. Colocar el presostato con la conexión de correspondientes tanto eléctricas y de refrigeración.
h. La instalación de los visores en las posición mas adecuadas con las uniones de niples requeridos.
i. Realizar la instalación de sensor de temperatura (controlador electrónico).
j. Realizar el vacío de sistema y posterior el cargado del gas refrigerante.
h. Realizar la busque de posibles fugas en el sistema de refrigeracion.

AY: Ayudante
A: Escuadra, alicate de presión, juegos de llaves, martillo, taladro de mano y destornilladores.
B: Equipo de FLARE abocinados, dobla tuberías de cobre, aborcadadores, corta de tubos
C: Equipo oxiacetileno
D: Bomba de vacío, manómetro de alta y baja, detector de fugas

a A, B y C 10 15 25 TR 5,54 1,51 7,05
b A, B y C 8 22 30 TR 6,21 1,54 7,75
c A, B y C 10 18 28 TR 4,15 0,95 5,1
d A, B y C 12 25 37 TR 6,47 1,65 8,12
e A, B y C 15 30 45 TR 5,14 0,65 5,79
f A, B y C 10 30 40 TR 6,14 0,84 6,98
g A, B y C 15 30 45 TR 5,45 0,97 6,42
h A, B y C 10 25 35 TR 3,56 1,45 5,01
i A, B y C 12 10 22 TR 4,98 1,35 6,33
j D 10 55 65 TR 5,94 1,57 7,51
h D 5 30 35 AY 5,45 1,36 6,81
TOTAL 72,87
172
4.4 Operación y Mantenimiento.
Para el funcionamiento del túnel de enfriamiento tiene el requerimiento un operador

para la puesta en funcionamiento. Pero, para la entrada y salida de los productos se
requiere dos personas del área de producción.
El mantenimiento es requerido de dos personales de especialidad como ser; un

técnico de refrigeración y su respectivo ayúdate.
4.4.1 Operación.
El operador del túnel de enfriamiento requiere tener conocimiento de sistemas de

refrigeración y de mecánica, o tener conocimientos adecuados para la operación.
Secuencia de funcionamiento: Una vez instalado el túnel de enfriamiento en el

lugar de operación se deben seguir los siguientes pasos previos al funcionamiento del
equipo:
1. Inspección de las aspas del evaporador y condensador, que este libres de

obstrucción.
2. Regulación de presostato y establecer la diferencia adecuado.
3. Regulación de sistema de control de temperatura y ponerle en la temperatura

adecuada en este caso entre -40 y -45 [ºC].
4. Verificar que el compresor contenga el aceite requerido.
5. Realizar el pre - funcionamiento de compresor, calentamiento del aceite de las

culatas, cilindros y pistón.
6. Encendido del compresor, posteriormente el funcionamiento de los ventiladores

del evaporador y condensador.
7. Finalmente realizar el funcionamiento de los motorreductores para el

funcionamiento de la cinta transportadora.
8. Realiza el ajuste del variador de frecuencia a la velocidad requerida.
9. Realiza el ingreso del producto cuando la temperatura sea la adecuada.
173
4.4.2 Mantenimiento.
El mantenimiento a llevar a cabo en el túnel de congelación, será un mantenimiento

preventivo en un aproximado de cada seis meses para no tener posteriormente
problemas que conlleven a un mantenimiento correctivo, el cual paralice la producción
de la planta.
Para el mantenimiento preventivo establecido se requiere de un técnico en

refrigeración y un ayudante del área, ya que el mayor problema se ubica en el sistema
de refrigeración.
Procedimiento de Mantenimiento:
1. Realizar el apagado del sistema de refrigeración y mecánico, verificar que el

disyuntor este en OFF.
2. Realizar el limpiado a detalle, es decir; el polvo en los componentes de la sala

de máquinas y el descache de la cámara de refrigeración.
3. Realizar la medición de las presiones de alta y baja.
4. En el caso de una reducción de las presiones, realizar la busque de posibles

fugas.
5. Revisar el aceite del compreso, y que este en la cantidad establecida y con el

color adecuado por el fabricante.
6. Realiza el desmontaje de los ventiladores del evaporador y condensador y

proceder al mantenimiento adecuado posterior montaje.
7. Realizar la revisión de las cadenas de transmisión de potencia en toda la

longitud.
8. Revisión de los motorreductores y proceder al mantenimiento eléctrico y

mecánico con el montaje y desmontaje correspondiente.
9. Realizar el limpiado adecuado de grasa usada del todas las chumaceras y

realizar la nueva lubricación.
10. Realizar el funcionamiento con el procedimiento establecido.
174
Ingeniería Mecánica - Electromecánica CAPÍTULO V
CAPÍTULO V
COSTOS
Para la construcción del túnel de enfriamiento se necesita el conocimiento del costo
total, entontes se realiza el cálculo de costo de materiales, fabricación de los elementos,
componentes, montaje, instalación de sistema de refrigeración entre otros; que se
detallaran a continuación.
5.1 Costo de materiales.
Estos vienen a ser los costos de la materia prima de la estructura de acero, estos
materiales comprenden como perfiles; cuadrados, rectangulares, angulares y planchas
de los distintos espesores; la cuales son descritas en la siguiente tabla y los materiales
son accesibles en el mercado local en este caso son de la empresa “ACERO
AREQUIPA” en la cual la cotización fue realizada.
Tabla 5. 1 Costo de materiales de la estructura
COSTO DE MATERIALES DE LA ESTRUCTURA

Costo Costo total
N.º Denominación Unidad Cantidad
unitario [$us] [$us]
Perfil Tubular rectangular ASTM

1 Barras 5 15,41 77,05
A500 25x50x1.5[mm]
2 Barras 3 12,54 37,62
A500 20x40x1.5[mm]
3 Barras 7 10,48 73,36
A500 25x25x1.5[mm]
4 Barras 8 11,45 91,6
A500 25x25x2[mm]
5 Barras 4 13,85 55,4
A500 30x30x2[mm]
6 Barras 2 60,35 120,7
A500 40x80x2[mm]
7 Barras 5 34,15 170,75
A500 40x60x1.5[mm]
Perfil Angular ASTM A36
8 Barras 3 12,3 36,9
30x30x2.5[mm]
Plancha de acero ASTM A36
9 Hoja 0,5 34,68 17,34
4.5x1200x2400
Plancha de acero ASTM A36
10 Hoja 0,5 30,95 15,475
4x1200x2400
175
11 Eje AISI 1050 φ= 3 [pulgadas] Barras 1 138,5 138,5

COSTO TOTAL 834,695
5.2 Costo de componentes del sistema de refrigeración.
Son los costos de los componentes seleccionados en el capítulo II, estos

componentes son los que se encuentran en el mercado local y su cotización fue realizada
en “ELECTROFIO”; y se representan en la tabla siguiente.
Tabla 5. 2 Costo de componentes del sistema de refrigeración.
COSTO DE COMPONENTES DEL SISTEMA DE REFRIGERACIÓN
Costo Costo
unitario [$us] total [$us]
Compresor dos etapas

1 Pieza 1 4198,2 4198,20
S6J-16.2Y
2 Evaporador DJ-13/85 Pieza 1 4591,8 4591,80
3 Condensador FNH-21/60 Pieza 1 3367,3 3367,30
4 Válvula de expansión TEX 5-4.5 Pieza 1 34,99 34,99
5 Filtro secador DCL 165 Pieza 1 10,93 10,93
6 Presostato diferencial MP 55A Pieza 1 51,02 51,02
7 Válvula solenoide EVR 10 NC Pieza 1 36,44 36,44
8 Separador de aceite Danfoss Pieza 1 72,89 72,89
9 Separadores de liquido ELGIN Pieza 1 65,6 65,60
10 Válvulas de retención Danfoss Pieza 2 12,39 24,78
11 Visores Danfoss Pieza 2 9,48 18,96
12 Controlador electrónico Danfoss Pieza 1 40,82 40,82
13 Refrigerante R404A Botellón 1 104,96 104,96
14 Espuma de poliuretano rígida 𝑚2 64,4 15,3 985,32
15 Tubo de cobre 3/4, 5/8, 1/2 y 1/4 [m] 30 3,64 109,20
16 Otros componentes 137,13
COSTO TOTAL 13850,34
5.3 Costo de los componentes mecánicos.
La cotización de los componentes mecánicos, fue realzada en las distintas

ferreterías en el mercado local, están detallado en la tabla que se presenta a
continuación.
176
Tabla 5. 3 Costo de los componentes mecánicos.
COSTO DE LOS COMPONENTES MECÁNICOS
Costo Costo
unitario [$us] total [$us]
1 Cinta curvilínea CV-38 Roll [m] 45 54,4 2448

2 Rueda Dentadas EC-13-38 Pieza 20 21,87 437,4
3 Motorreductor C3T3 Pieza 2 218,7 437,4
4 Cadena de transmisión PHC 80-2 [m] 8 14,58 116,64
5 Piñón 80B2Z17 Pieza 2 43,15 86,3
6 Rueda 80B2Z34 Pieza 2 56,56 113,12
7 Chumacera E2.YAR 208-2F Pieza 12 11,66 139,92
8 Chumacera Cuadrada E2.YET 208 Pieza 2 17,49 34,98
9 Otros componentes 76,28
COSTO TOTAL 3890,04
5.4 Costo de los componentes eléctricos.
Son los componentes cotizados en el mercado local, para su posterior compra no

veo posibles importaciones, los cuales fueros cotizados en las ferreterías y en la tienda
“GOYO” proveedor de componentes eléctricos.
Tabla 5. 4 Costo de los componentes eléctricos.

COSTO DE LOS COMPONENTES ELÉCTRICOS
Costo Costo total

unitario [$us] [$us]
1 Breiker Principal Pieza 1 50,28 50,28

2 Interruptor termomagnético (1) Pieza 3 15,15 45,45
8 Contactor eléctrico (1) Pieza 7 17,49 122,43
11 Relé de Sobrecorriente (1) Pieza 4 25,41 101,64
14 Fusible unidad 10 1,12 11,20
177
15 Temporizador Pieza 1 5,03 5,03

16 Variador de frecuencia Pieza 1 300 300,00
17 Relé Auxiliar Pieza 2 10,12 20,24
18 Pulsador verde unidad 8 1,45 11,60
19 Pulsador rojo unidad 8 1,45 11,60
20 Para de emergencia unidad 2 1,45 2,90
21 Piloto luminoso (1) unidad 8 1,45 11,60
22 Piloto luminoso (2) unidad 8 1,45 11,60
23 Conductor #18 Rollo 2 35,12 70,24
24 Conductor #8 Rollo 2 35,12 70,24
25 Tablero de control unidad 1 900,12 900,12
26 Otros componentes eléctricos 72,61
COSTO TOTAL 2163,64
5.5 Costo de fabricación de elementos.
Para la determinación del costo de fabricación, se considera el costo que intervienen

para la fabricación de los elementos requerid, como se; la mano de obra, maquinas -
herramientas e insumos. Todos estos detalles son especificados en el ANEXO C y a
continuación se presenta una y tabla resumida del costo.
Tabla 5. 5 Costo de fabricación de elementos.
COSTO DE FABRICACIÓN DE ELEMENTOS

Costo Mano Costo de Costo de
Costo total
N.º Denominación Cantidad de Obra Herramient Insumos
[$us]
[$us] as [$us] [$us]
1 DTE-ESN-0001 4 15,96 12,44 2,03 30,43
2 DTE-ESN-0002 2 16,98 12,74 1,43 31,15
3 DTE-ESN-0005 2 18,38 12,74 2,71 33,83
4 DTE-ESN-0006 4 15,96 7,48 2,03 25,47
5 DTE-ESN-0007 10 39,9 13,4 5,08 58,38
6 DTE-ESN-0008 6 50,94 25,26 4,3 80,5
7 DTE-ESN-0009 24 30,72 31,68 12,19 74,59
8 DTE-ESN-0010 2 7,98 6,22 1,02 15,22
9 DTE-ESS-0011 2 7,98 6,22 1,02 15,22
10 DTE-ESS-0012 4 15,96 12,44 2,03 30,43
11 DTE-ESS-0013 4 15,96 12,44 2,03 30,43
12 DTE-ESS-0014 2 16,98 8,42 1,51 26,91
13 DTE-ESS-0015 2 16,98 8,42 1,43 26,83
14 DTE-ESS-0016 2 16,98 8,42 1,43 26,83
15 DTE-ESS-0017 2 16,98 8,42 1,51 26,91
16 DTE-ESS-0018 2 7,98 6,22 1,02 15,22
178
17 DTE-ESS-0019 2 7,98 6,22 1,02 15,22

18 DTE-ESS-0020 2 7,98 6,22 1,02 15,22
19 DTE-ESS-0021 2 7,98 6,22 1,02 15,22
20 DTE-ESS-0022 1 14,92 23,65 0,81 39,38
21 DTE-ESS-0023 37 147,63 115,07 18,79 281,49
22 DTE-ESS-0024 6 23,94 18,66 3,05 45,65
23 DTE-ESS-0025 42 356,58 176,82 31,76 565,16
24 DTE-ESS-0026 12 101,88 50,52 9,07 161,47
25 DTE-ESS-0027 12 47,88 37,32 6,09 91,29
26 DTE-ESS-0028 24 203,76 101,04 18,15 322,95
27 DTE-ESS-0029 12 47,88 16,08 6,09 70,05
28 DTE-ESS-0030 2 16,98 15,16 1,86 34,00
29 DTE-ESS-0031 2 16,98 15,16 1,86 34,00
30 DTE-ESS-0032 12 47,88 37,32 6,09 91,29
31 DTE-ESS-0033 1 8,49 4,21 0,76 13,46
32 DTE-ESS-0034 36 143,64 48,24 18,28 210,16
33 DTE-ESS-0035 2 22,96 28,08 11,26 62,3
34 DTE-ESS-0036 2 23,46 30,12 16,87 70,45
35 DTE-ESS-0037 16 135,84 67,36 12,1 215,3
36 DTE-ESS-0038 2 16,98 15,16 1,86 34,00
37 DTE-ESS-0039 1 14,92 23,65 0,81 39,38
38 DTE-ESS-0040 1 14,92 23,65 0,81 39,38
39 DTE-ESS-0041 1 14,92 23,65 0,81 39,38
40 DTE-ESS-0042 1 14,92 23,65 0,81 39,38
41 DTE-ESS-0043 2 16,98 8,42 1,51 26,91
42 DTE-ESS-0044 3 44,76 70,95 2,43 118,14
43 DTE-ESS-0045 4 33,96 16,84 3,02 53,82
44 DTE-ESS-0046 4 33,96 16,84 3,02 53,82
45 DTE-ESS-0047 1 18,89 33,31 0,81 53,01
46 DTE-ESS-0049 2 16,98 8,42 1,51 26,91
47 DTE-ESS-0050 2 16,98 8,42 1,51 26,91
48 DTE-ESS-0051 4 46,92 60,24 33,74 140,9
49 DTE-ESS-0052 1 3,99 1,34 0,51 5,84
50 DTE-ESS-0053 4 15,96 5,36 2,03 23,35
51 DTE-ESS-0054 4 15,96 5,36 2,03 23,35
52 DTE-ESS-0056 4 15,96 5,36 2,03 23,35
53 DTE-ESS-0057 1 8,49 4,21 0,76 13,46
54 DTE-ESS-0058 2 7,98 2,68 1,02 11,68
55 DTE-ESS-0059 4 15,96 5,36 2,03 23,35
56 DTE-ESS-0060 12 108,36 106,08 6,09 220,53
57 DTE-ESS-0061 12 108,36 106,08 6,09 220,53
COSTO TOTAL 2304,37 1571,46 283,96 4159,79
179
5.6 Costo del montaje de la estructura.
Para la determinación del costo del montaje de la estructura, se considera los costos
que intervienen durante el proceso de montaje como ser; mano de obra, máquina –
herramienta e insumos. Todas estas consideraciones estas detalladas en las hojas de
montaje del ANEXO E, y a continuación de presenta un resumen del costo del montaje.
Tabla 5. 6 Costo del montaje de la estructura.

COSTO DEL MONTAJE DE LA ESTRUCTURA
Costo Mano Costo Costo de
Costo total
N.º Denominación Cantidad de Obra Maquinado Insumos
[$us]
[$us] [$us] [$us]
1 DTE-EMS-0001 1 25,87 12,2 3,57 41,64
2 DTE-EMS-0002 1 31,59 19,32 8,71 59,62
3 DTE-EMS-0003 6 8,73 12,26 7,21 169,2
4 DTE-EMS-0009 2 24,65 13,82 7,12 91,18
5 DTE-EMS-0014 1 24,65 13,82 7,12 45,59
6 DTE-EMS-0011 1 29,53 13,82 7,12 50,47
7 SIST. ESTRUC. 1 39,58 13,82 11,71 65,11
COSTO TOTAL 184,6 99,06 52,56 522,81
5.7 Costo del montaje e instalación del sistema de refrigeración.
La determinación del costo del montaje e instalación, se considera todos los costos
que intervienen en dicho montaje e instalación, como ser; mano de obra, equipos –
herramientas. Los costos más detallados están especificados de la tabla 4.1 hasta tabla
4.5 del capítulo IV y a continuación se presenta un resumen de estos costos.
Tabla 5. 7 Costo del montaje e instalación del sistema de refrigeración.

COSTO DEL MONTAJE E INSTALACIÓN DEL SISTEMA DE REFRIGERACIÓN
Costo
Costo
Equipos- Costo
N.º Denominación Mano de
Herramientas total [$us]
Obra [$us]
[$us]
1 Montaje de los paneles de Aislamientos 120,83 10,77 131,6
2 Montaje de Evaporador 53,86 8,61 62,47
3 Montaje del compresor de dos etapas 32,55 11,65 44,2
4 Montaje e instalación de Condensador 35,25 7,55 42,8
Instalación de los componentes de sistema
5 59,03 13,84 72,87
de refrigeración
COSTO TOTAL 301,52 52,42 353,94
180
5.8 Costo de la mano de obra.
Los costos de mano de obra son considerados de la fabricación de los elementos

donde ser requiere de; técnico en soldadura, técnico tornero y ayunante, también para el
montaje de sistema mecánico el cual se cuenta con; técnico soldador, técnico tornero,
armador de máquinas y un ayudante. Para la instalación de sistema de refrigeración se
requiere de un técnico en refrigeración y un ayudante. Todos estos costos de la mano de
obra son presentados en la tabla siguiente, donde los técnicos tienes sueldo de 510,2
[$us/mes] y el ayudante de 291,5 [$us/mes].
Tabla 5. 8 Costo de la mano de obra.

COSTO DE MANO DE OBRA
Costo
N.º Denominación
total [$us]
1 Fabricación de los Elementos 2304,37
2 Montaje de la estructura 184,6
3 Montaje e instalación de sistema de refrigeración 301,52
COSTO TOTAL 2790,49
5.9 Costo de insumos, herramientas y equipos.
Son los costos implícitos, para la fabricación de los elementos, el montaje de la

estructura y la instalación del sistema de refrigeración. El cual se presenta un resumen
en la tabla de donde los costó de compra (todo en el mercado local) y utilización de los
insumos, montaje e instalación.
Tabla 5. 9 Costo de insumos, herramientas y equipos.

COSTO DE INSUMOS, HERRAMIENTAS y EQUIPOS
Costo
N.º Denominación
total [$us]
1 Fabricación de los Elementos 1855,42
2 Montaje de la estructura 151,62
3 Montaje e instalación de sistema de refrigeración 52,42
COSTO TOTAL 2059,46
181
5.10 Costo directo.
Es la suma de los costos totales de los materiales, componentes, fabricación,

montaje e instalación, los costos de mano de obra, insumos, herramienta y equipos no
son considerados ya que estos incluidos en los costos de fabricación y montaje e
instalación.
Tabla 5. 10 Costo directo, resumen global.

COSTO DIRECTO
Costo total
N.º Denominación
[$us]
1 COSTO DE MATRIALES DE LA ESTRUCTURA 834,70
2 COSTO DE COMPONENTES DEL SISTEMA DE REFRIGERACION 13850,34
3 COSTO DE LOS COMPONENTES MECANICOS 3890,04
4 COSTO DE LOS COMPONENTES ELECTRICOS 2163,64
5 COSTO DE FABRICACION DE ELEMENTOS 4159,79
6 COSTO DEL MONTAJE DE LA ESTRUCTURA 522,81
7 COSTO DEL MONTAJE e INSTALACION DEL SISTEMA DE REFRIGERACION 353,94
5.11 Costos indirectos.
El costo implícito de la compra, construcción, montaje, impuestos y otros que se

presentan, como ser: el transporte para el traslado, trabajos extra, alquiler de
maquinaria, impuestos de IVA (Impuestos al valor agregado) y IT (impuesto a las
transacciones), entre otros gastos adicionales.
Para el costo de Dirección y Administración se toma en cuenta la contratación de

tres meses a un director de Proyecto (574,71 dólares/mes) y una secretaria (304,8861
dólares/mes); el demás personal es tomado en cuenta en los otros ítems.
61
Decreto Supremo Nº 3888, 2 de mayo de 2019
182
Tabla 5. 11 Costo indirecto, resumen global.

COSTO INDIRECTO
Costo total
N.º Denominación
[$us]
1 DIRECCION Y ADMINISTRACION 2.634,48
2 OTROS COSTO (5% sobre el COSTO DIRECTO) 1.288,76
3 COSTO POR IMPREVISTOS (8% sobre el COSTO DIRECTO) 2.062,02
4 IVA (13% sobre el COSTO DIRECTO) 3.350,78
5 IT (3% sobre el COSTO DIRECTO) 773,26
5.12 Precio del Túnel de Congelación.
Simplemente es el precio de todo lo que compone el túnel de congelación y lo que

la empresa “INDUSTRIA DE ALIMENTOS INAL LTDA.” realizará la inversión de la
cual será la suma del costo directo más el indirecto, en un valor en dólares y en
bolivianos.
Tabla 5. 12 Precio del túnel de enfriamiento.

PRECIO DE TUNEL DE CONGELACION
Costo total Costo total
N.º Denominación
[$us] [Bs]
1 COSTO TOTAL DIRECTO 25775,2478 179395,72
2 COSTO TOTAL INDIRECTO 10109,30 70360,74
PRECIO 35884,55 249756,47
Nota: Cambio del dólar en bolivianos es Bs. 6,96
183
Ingeniería Mecánica - Electromecánica CAPÍTULO VI
CAPÍTULO VI
EVALUACIÓN TÉCNICA ECONÓMICA
6.1 Evaluación técnica.
La evaluación técnica se lo realiza con la comparación con otros túneles de

congelamiento semejante características de la cual se comparará los siguientes datos
técnicos; como ser; la temperatura máxima de congelación, la capacidad por hora de
congelamiento, tipo de cinta trasportador que utiliza y las dimensiones de la cámara de
refrigeración; a continuación, se detallará la característica técnica de los distintos
túneles de congelamiento.
Tabla 6. 1 Comparación de las características técnicas

EMPRESA PAÍS DE CAPACIDAD TEMPERATURA TIPO DE CINTA DIMENSIONES
FABRICANTE ORIGEN POR HORA DE TRASPORTADORA DE LA
CONGELACIÓN CÁMARA
FRIMONT62
Modelo: Brasil 1750[kg/h] -36 [ºC] Acero Inoxidable 5x7x3 [m]
HELIX
ELOHIM63
Modelo: Chile 500[kg/h] -40 [ºC] Polipropileno Blanco -
Spiral Freezer
CORMAQ64 Bolivia 350[kg/h] -35 [ºC] - -
Proyectada Bolivia 380[kg/h] -45 [ºC] Resina Acetílica 3,6x4x2,3 [m]
Como se pudo observar las características más relevantes la marca FRIMONT

(industria brasilera) es la que tiene una gran capacidad, pero la temperatura de
congelación no es la que se requiere en la empresa “INDUSTRIA DE ALIMENTOS
INAL”, ya que para el proceso se requiere una temperatura de -40 a -45 [ºC]; la otra
marca ELOHIM (industria chilena), tiene la temperatura adecuada y también la
62
http://www.frimont.com/contenido/frimont/tuneles_starfrost.html
63
http://www.elohim.cl/columna6.html
64
http://cormaq.com.bo/industria/productos/tuneles-de-congelado/
184
capacidad ideal. Pero en cambio la de industria nacional CORMAQ no tiene la

temperatura requerida y no se cuenta con los datos necesarios.
6.2 Evaluación económica.
Para la evaluación técnica, se realizará la comparación del precio de proyecto

elaborado con el precio de los otros productos, en el caso de los túneles de
congelamiento del exterior se realizará una adicional al precio consultado, por razones
de importación y nacionalización, este costo varía de lugar de presidencia en este caso
de Brasil y Chile, en la tabla 6.2 se presentará el precio de la distintas maquinas
consultada por vía Web.
Tabla 6. 2 Comparación de los precios de los túneles de congelamiento.
EMPRESA FABRICANTE PAÍS DE ORIGEN PRECIO [$us]
FRIMONT65 Brasil 55000,00
Modelo: HELIX
ELOHIM66 Chile 40000,00
Modelo: Spiral Freezer

CORMAQ67 Bolivia 35000,00
Proyectada Bolivia 33250,07
Realizando la comparación de los distintos precios una de las mejores opciones

es de la empresa CORMAQ, donde no se presentará costos extras como la importación
y nacionalización.
65
http://www.frimont.com/contenido/frimont/tuneles_starfrost.html
66
http://www.elohim.cl/columna6.html
67
http://cormaq.com.bo/industria/productos/tuneles-de-congelado/
185
CAPÍTULO VII
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
7.1 Conclusiones.
o El principal objetivo de proyecto era el diseño del Túnel de Congelación

el cual está reflejado en este proyecto, el cual está compuesto de tres
sistemas los cuales son: el sistema mecánico, sistema de refrigeración y
sistema eléctrico; donde cumple con todas las características requeridas por
la empresa y el precio del proyecto es competitivo al del mercado nacional.
o En el diseño de la estructura se empleó de las ecuaciones necesarias la

cuales permite, el cálculo de las cargas distribuidas, las diferentes
reacciones de apoyo y también la selección de los diferentes perfiles
óptimos, como ser; rectangulares, cuadradas, tubular, etc. Donde los
materiales empleados en la selección de perfiles son los que se encuentran
en el mercado local (Cuidad de La Paz y El Alto).
o EL proyecto consta de un considerable salto de temperatura el cual se

consideró como un sistema de refrigeración de dos etapas ya que es el más
adecuado para el proyecto. También los cálculos realizados de la carga de
refrigeración, se realizó el dimensionamientos de los diferente componentes
del sistema de refrigeración, para el compresor se utilizó un software
(BITZER), el cual selecciono el compresor la óptimos para el ciclo de
refrigeración, para los otros componentes como el Evaporador y
Condensador, se seleccionaron con los catálogos correspondientes y por
ultimo para los accesorios se empleó un programas (Coolselector2) que
también selecciono los más adecuados accesorios para el ciclo de
refrigeración. Todos los componentes y accesorios son los que se pueden
adquirir en el mercado local, sin necesidad de la importación.
o Para el diseño del circuito eléctrico, se lo realizó con el adecuado

dimensionamiento tanto como los conductores, con los diferentes
componentes de protección y de arranqué; y para la verificación de dicho
circuito de lo realizó con el software de CADE SIMU, el cual se vio el
adecuado funcionamiento del circuito de control y el circuito de fuerza o
186
potencia y para el dimensionamiento de los componentes se utilizó el

software en línea ecatalog.weg.net.
o En el capítulo cuatro se realizó la descripción del montaje de la estructura

en tres subsistemas; la estructura de entrada, salida y tambor donde el cual
circula el helado; donde se hizo la especificación de procedimiento de
montaje, tiempo de dicho trabajo y costo que conlleva el montaje. Para la
instalación del sistema de refrigeración también se lo realizó hojas que
permite el procedimiento de la instalación de los accesorios y el montaje de
los componentes.
o El software AUTODESK INVENTOR 2020 no solo se utilizó para el

ensamblaje de la estructura de la cinta transportadora, en programa permitió
la simulación de los esfuerzos que presenta todos los elementos de la
estructura, también proporciono las deformaciones máximas, factor de
seguridad, etc. Y también la selección más adecuada, de la uniones
permanentes y no permanentes y por último la rápida elaboración de los
planos de cada pieza y de montaje de la estructura.
7.2 Recomendaciones.
Las recomendaciones que se sugieren son las siguientes:
o Para el sistema de la estructura, si no se encuentra con los materiales

establecidos en el presente proyecto, se los debe reemplazar con otros
materiales que cumplan con un aproximado en sus valores de resistencia
a la tracción y límite de fluencia.
o El mantenimiento se lo debe realizar con personal calificado con

conocimientos de Refrigeración, Mecánica Industrial y Circuitos
Eléctricos, y dividir el mantenimiento en varios sistemas: Sistema de
Refrigeración, Estructura metálica, Elementos mecánicos; Sistema
eléctricos.
o En el instante de la instalación del sistema de refrigeración se debe seguir

el circuito del capítulo cuatro para no tener problemas posteriores, en las
uniones de soldadura realizar la respectiva verificación de fugas de gas
refrigerante.
187
o Se debe realizar la capacitación del personal operativo, los encargados

del funcionamiento del túnel de congelación deben tener conocimientos
de refrigeración y circuitos eléctricos.
o Para el momento de funcionamiento, no dejar la puerta abierta del túnel

de congelamiento para no tener perdidas y una vez en funcionamiento
realizar la introducción del producto (Helado) con un operados que haga
la entrega de los helados en forma continua y otro operador recibiendo
los productos, y los productos deben estar en una bandeja de plástico o
material solido (bandejas de aluminio o acero inoxidable).
188
BIBLIOGRAFÍA
[1] W. F. STOECKER. Refrigeración y Acondicionamiento de Aire, 1ra edición, Editorial

McGraw-Will, España
[2] J. P. HOLMAN. Transferencia de Calor, 8va edición, Editorial McGraw-Hill, España
[3] José Ángel Manrique Valdez. Transferencia de Calor, 2da edición, Editorial
Alfaomega, México
[4] YUNUS A. CENGEL – AFSHIN J. GHAJAR. Transferencia de Calor y Masa, 4ta

edición, Editorial McGraw-Hill, México
[5] SHIGLEY Joseph E. Diseño en Ingeniería Mecánica, 8va edición, Editorial McGraw-
Will, México
[6] FERDINAND P: BERR / E. RUSSELL JOHNSTON. Mecánica de Materiales, 5ta

edición, Editorial McGraw-Hill, México
[7] JACK C. McCormac. Diseño de Estructuras de Acero, 5ta edición, Editorial

Alfaomega, México
[8] R. C. HIBBELER. Mecánica de Materiales, 8va edición, Prentice Hall, México
[9] R. C. HIBBELER. Análisis Estructural, 8va edición, Pearson Educación, México 2012
[10] Gieck. Mecánica de Materiales, 8va edición, Prentice Hall, México
[11] ROVER D. TAPIA V. Formulario Elementos de Maquinas, 31ª edición, Latinas

Editores, Bolivia
[12] Norma Boliviana NB – 777 (Diseño y construcción de instalaciones eléctricas
Interiores en baja tensión)
[13] JOSE ROLDAN VILORIA. Calculo y construcción de Circuitos con Contactores, 1ra
edición, Paraninfo, España
[14] JAIME G. MOLINA. Manual de Formato, 1ª Edición, Bolivia 2003

REFERENCIAS
- https://es.scribd.com/doc/51897760/GUIA-PRACTICA-FRIGO
- https://www.bitzer.de/websoftware/Calculate.aspx?cid=1507587570132&mod
-www.google.com/maps/place/Inal+Ltda.+Helados+Panda
- www.Cambridge-es.com; • Bandas Rectas • Bandas Curvas • Tela Metálica
- https://es.wikipedia.org/wiki/Protocolo_de_Montreal
- http://www.acerosarequipa.com/catalogo.de.aceros
- www.incotecsa.com/MANUAL_TECNICO_TRANSPORTADORES_PLASTICOS
- http://www.lentax.com/usuarios/file/pdf/catalogo_c.pdf
- https://www.alibaba.com/product-detail/
-https://es.wikipedia.org/wiki/R404A
- http://www.wedatransmisiones.com/5c-pin-cad.html
- http://www.habasit.com/es/bandas-espirales.htm
- https://www.Fproduct_Refrigerating-Compressor
- https://www.Fproduct_Refrigerating-Condensador
- https://www.Fproduct_Refrigerating-Válvula _de_expansión
- https://www.Fproduct_Refrigerating-Evaporador
- https://www.Fproduct_Refrigerating-deposito-de-aceite
- https://refricentergroup.com.pa/refrigeracion
- http://www.frimont.com/contenido/frimont/tuneles_starfrost.html
- http://www.elohim.cl/columna6.html
-http://cormaq.com.bo/industria/productos/tuneles-de-congelado/
ANEXOS
ANEXO A: TABLAS Y
GRÁFICOS
ANEXO B: CATÁLOGOS
22/11/2020 Pantalla de Impresión
Data : 22 / nov / 2020
HOJA DE DATOS - Arranque de motor

Arranque Estrella-Triángulo
Datos del motor
Tipo del motor Standard
Número de polos 4
Frecuencia 50 Hz / 60 Hz
Potencia del motor (Pn) 20/15 (cv/kW)
Tensión del motor 440 V
Corriente del Motor 26.65 A
Disyuntor magnético Q1 o MPW40i-3-U032 (32 A)

[Fusible D o NH] F1, F2, F3 [35 A]
Contactores K1 e K2 CWC016
Contactor K3 CWC09
Relé de Sobrecarga Térmico

FT1 RW17-1D3-U017 (11-17 A)
Relé Temporizador
Estrellatriángulo RTW17-G
(1) Los dimensionamientos de los componentes de arriba sonorientativos, válidos

para motores WEG en régimen S1, factor de servicio igual a 1, categoría de empleo
AC-3. Motores en otras condiciones, bajo consulta.
(2) En el arranque estrella-triángulo, cuando realizada con fusibles,debe utilizar la

conexión A para potencias hasta 75 HP (220V), 125 HP (380V) y hasta 175 HP (440V). Arriba de estas potencias debe ser utilizada la
conexión B (donde F1 es igual a F4). Cuando realizada con disyuntor, utilizar siempre la conexión A.
Data : 18 / nov / 2020

Arranque directo combinado con 3 componentes (Disyuntor-motor Magnético + Contactor + Relé de
Sobrecarga Térmico)
Datos del motor
Número de polos 4
Potencia del motor (Pn) 1/0.75 (cv/kW)

(
1
) Tensión del motor 380 V
L
o
s
d Disyuntor magnético Q1 MPW40i-3-D025 (2,5 A)

i
m
e Contactor K1 CW07-10-30*
n
s
i Relé de Sobrecarga Térmico
o FT1
n RW17-1D3-D028 (1,8-2,8 A)
a
m
i
e
n
t
o
s
d
e
l
o
s
componentes de arriba son orientativos,

válidos para motores WEG en régimen S1,
factor de servicio igual a 1, categoría de empleo AC-3. Motores en otras condiciones, bajo consulta.
Data : 18 / nov / 2020

Arranque directo combinado con 3 componentes (Disyuntor-motor Magnético + Contactor + Relé
de Sobrecarga Térmico)
Datos del motor
Número de polos 4
(
1
) Potencia del motor (Pn) 0.33/0.25 (cv/kW)
L Tensión del motor 380 V

o
s
d
i
m Disyuntor magnético Q1 MPW40i-3-U001 (1 A)
e
n
s
i Contactor K1 CW07-10-30*
o
n
a Relé de Sobrecarga Térmico
FT1 RW17-1D3-D012 (0,8-1,2
m
A)
i
e
n
t
o
s
d
e
l
o
s
componentes de arriba son
orientativos, válidos para motores WEG en
régimen S1, factor de servicio igual a 1,
categoría de empleo AC-3. Motores en otras condiciones, bajo consulta.
Data : 18 / nov / 2020

Arranque directo combinado con 3 componentes (Disyuntor-motor Magnético + Contactor + Relé de
Sobrecarga Térmico)
Datos del motor
Número de polos 4
( Frecuencia 50 Hz / 60 Hz
1
) Potencia del motor (Pn) 1.5/1.1 (cv/kW)

o
s
d
i
m Disyuntor magnético Q1 MPW40i-3-U004 (4 A)
e
n
s
o
n
m FT1 RW17-1D3-D028 (1,8-2,8 A)
i
e
n
t
o
s
d
e
l
o
s
componentes de arriba son orientativos,
válidos para motores WEG en régimen S1,
factor de servicio igual a 1, categoría de
empleo AC-3. Motores en otras condiciones, bajo consulta.
Data : 18 / nov / 2020

Arranque directo combinado con 3 componentes (Disyuntor-motor Magnético + Contactor + Relé
de Sobrecarga Térmico)
Datos del motor
Número de polos 4
( Frecuencia 50 Hz / 60 Hz
1
) Potencia del motor (Pn) 3/2.2 (cv/kW)

o
s
d
i
m Disyuntor magnético Q1 MPW40i-3-D063 (6,3 A)
e
n
s
o
n
m FT1 RW17-1D3-D063 (4-6,3 A)
i
e
n
t
o
s
d
e
l
o
s
componentes de arriba son
orientativos, válidos para motores WEG en
régimen S1, factor de servicio igual a 1,
categoría de empleo AC-3. Motores en otras condiciones, bajo consulta.
ANEXO C: HOJAS DE
PROCESO Y COSTO
HOJA DE PROCESO Y COSTOS
Proyecto Sub Sistem a Código N.º de Plano
“ D IS E ÑO D E UN T ÚN E L D E
C O N G E LA C IÓ N P A R A
IN D US T R IA D E A LIM E N T O S
Estructura de entrada DTE-ESN-0001 01.01.01
IN A L LT D A . - H E LA D O S
Proyectista Supervisor Material N.º de Hoja
Apaza Jimenez Freddy Marcelo Ing. Vásquez V. Marcelo ASTM A500 1
Institución Cantidad Peso Bruto Peso Neto
Ingeniería Mecánica - Electromecánica 4 1,653 [kg] 1,504 [kg]
herramienta por pieza

Tiempo de ejecución
Costo/mano de obra
Costo/hora maquina
Tiempo de proceso
Tiempo acumulado
Costó de mano de
Costó por pieza

Costo maquina
obra por pieza
Mano de obra
Descripción del proceso Descripción del equipo
herramienta
preparación
acumulado
Tiempo de
por pieza
Proceso
10 Trazado de la pieza Flexómetro, escuadra y prensa 2 7 9 9 AY 1,10 0,27 0,86 0,13 0,4
20 Cortado de pieza Amoladora y prensa de banco 4 18 22 35 AY 1,10 0,93 1,43 1,74 2,07
30 Limpiar las rebabas Amoladora , lima y prensa de banco 3 9 12 43 AY 1,10 1,29 1.43 1,24 4,38
40 Limpiar de pieza Lija prensa de banco 2 5 7 50 AY 1,10 1,5 0,86 0,42 6,6
50
60
70
80
90
100
110
120
130
N.º Insum os Total de costo
Insum o Unidad Costo/unid Cantidad Costo/pza. Costos Por pieza Cantidad Por todas las pieza
1 Disco de corte 9" Pza. 3,59 0,05 0,18 Mano de obra 3,99 4 15,96
2 Disco abrasivo 9" Pza. 5,02 0,04 0,20 Maquina herramienta 3,11 4 12,44
3 Hoja de lija #80 Pza. 0,51 0,25 0,13 Insumos 0,51 4 2,03
4 Total costo 30,43
5 Tiem po total de trabajo 200
Todo los tiempos se presentan en minutos y los costos en dólares americano ($us)
TT = Técnico Tornero TS = Técnico soldador AY = Ayudante

Costo/mano de obra
Costo/hora maquina
Tiempo de proceso
Tiempo acumulado
Costó de mano de
Costó por pieza

Costo maquina
obra por pieza
Mano de obra
herramienta
preparación
acumulado
Tiempo de
por pieza
Proceso
40 Trazar el punto para la perforación Prensa de banco 2 4 6 45 TS 1,62 2,05 0,86 0,72 6,56
50 Taladrar la perforación de 8mm Taladro de pedestal 3 5,9 8,9 53,3 TS 1,62 2,45 1,87 2,12 10,66
60 Limpiar de pieza Lija prensa de banco 2 5 7 60,9 AY 1,10 1,80 0,43 0,42 12,95
70
80
90
100
110
120
130
4 Broca HSS de 8mm Pza. 5,21 0,04 0,21 Total costo 31,15
5 Tiem po total de trabajo 121,8

Costo/mano de obra
Costo/hora maquina
Tiempo de proceso
Tiempo acumulado
Costó de mano de
Costó por pieza

Costo maquina
obra por pieza
Mano de obra
herramienta
preparación
acumulado
Tiempo de
por pieza
Proceso
50 Taladrar la perforación de 8mm y 10mm Taladro de pedestal 5 6,4 9,5 59,1 TS 1,62 3,15 2,15 2,12 10,66
70
80
90
100
110
120
130
4 Broca HSS de 8mm y 10mm Pza. 10,56 0,08 0,84 Total costo 33,83

Costo/mano de obra
Costo/hora maquina
Tiempo de proceso
Tiempo acumulado
Costó de mano de
Costó por pieza

Costo maquina
obra por pieza
Mano de obra
herramienta
preparación
acumulado
Tiempo de
por pieza
Proceso
50
60
70
80
90
100
110
120
130
4 Total costo 25,47
Todo los tiempos se presentan en minutos y los costos en dólares americano

Costo/mano de obra
Costo/hora maquina
Tiempo de proceso
Tiempo acumulado
Costó de mano de
Costó por pieza

Costo maquina
obra por pieza
Mano de obra
herramienta
preparación
acumulado
Tiempo de
por pieza
Proceso
30 Limpiar las rebabas Amoladora , lima y prensa de banco 3 9 12 43 AY 1,1 1,29 0,08 1,02 4,38
50
60
70
80
90
100
110
120
130
4 Total costo 58,38

Costo/mano de obra
Costo/hora maquina
Tiempo de proceso
Tiempo acumulado
Costó de mano de
Costó por pieza

Costo maquina
obra por pieza
Mano de obra
herramienta
preparación
acumulado
Tiempo de
por pieza
Proceso
40 Trazar el punto para la perforación Prensa de banco 2 4 6 45 TS 1,62 2,05 0,86 0.72 6,56
70
80
90
100
110
120
130

Costo/mano de obra
Costo/hora maquina
Tiempo de proceso
Tiempo acumulado
Costó de mano de
Costó por pieza

Costo maquina
obra por pieza
Mano de obra
herramienta
preparación
acumulado
Tiempo de
por pieza
Proceso
50
60
70
80
90
100
110
120
130
4 Total costo 74,59

Costo/mano de obra
Costo/hora maquina
Tiempo de proceso
Tiempo acumulado
Costó de mano de
Costó por pieza

Costo maquina
obra por pieza
Mano de obra
herramienta
preparación
acumulado
Tiempo de
por pieza
Proceso
50
60
70
80
90
100
110
120
130
4 Total costo 15,22
Estructura de salida DTE-ESS-0011 01.02.01

Costo/mano de obra
Costo/hora maquina
Tiempo de proceso
Tiempo acumulado
Costó de mano de
Costó por pieza

Costo maquina
obra por pieza
Mano de obra
herramienta
preparación
acumulado
Tiempo de
por pieza
Proceso
50
60
70
80
90
100
110
120
130
4 Total costo 15,22

Costo/mano de obra
Costo/hora maquina
Tiempo de proceso
Tiempo acumulado
Costó de mano de
Costó por pieza

Costo maquina
obra por pieza
Mano de obra
herramienta
preparación
acumulado
Tiempo de
por pieza
Proceso
50
60
70
80
90
100
110
120
130
4 Total costo 30,43

Costo/mano de obra
Costo/hora maquina
Tiempo de proceso
Tiempo acumulado
Costó de mano de
Costó por pieza

Costo maquina
obra por pieza
Mano de obra
herramienta
preparación
acumulado
Tiempo de
por pieza
Proceso
50
60
70
80
90
100
110
120
130
4 Total costo 30,43

Costo/mano de obra
Costo/hora maquina
Tiempo de proceso
Tiempo acumulado
Costó de mano de
Costó por pieza

Costo maquina
obra por pieza
Mano de obra
herramienta
preparación
acumulado
Tiempo de
por pieza
Proceso
70
80
90
100
110
120
130

Costo/mano de obra
Costo/hora maquina
Tiempo de proceso
Tiempo acumulado
Costó de mano de
Costó por pieza

Costo maquina
obra por pieza
Mano de obra
herramienta
preparación
acumulado
Tiempo de
por pieza
Proceso
70
80
90
100
110
120
130

Costo/mano de obra
Costo/hora maquina
Tiempo de proceso
Tiempo acumulado
Costó de mano de
Costó por pieza

Costo maquina
obra por pieza
Mano de obra
herramienta
preparación
acumulado
Tiempo de
por pieza
Proceso
70
80
90
100
110
120
130

Costo/mano de obra
Costo/hora maquina
Tiempo de proceso
Tiempo acumulado
Costó de mano de
Costó por pieza

Costo maquina
obra por pieza
Mano de obra
herramienta
preparación
acumulado
Tiempo de
por pieza
Proceso
70
80
90
100
110
120
130

Costo/mano de obra
Costo/hora maquina
Tiempo de proceso
Tiempo acumulado
Costó de mano de
Costó por pieza

Costo maquina
obra por pieza
Mano de obra
herramienta
preparación
acumulado
Tiempo de
por pieza
Proceso
50
60
70
80
90
100
110
120
130
4 Total costo 15,22
Ingeniería Mecánica - Electromecánica 2 3.158 [kg] 2,546 [kg]

Costo/mano de obra
Costo/hora maquina
Tiempo de proceso
Tiempo acumulado
Costó de mano de
Costó por pieza

Costo maquina
obra por pieza
Mano de obra
herramienta
preparación
acumulado
Tiempo de
por pieza
Proceso
50
60
70
80
90
100
110
120
130
4 Total costo 15,22

Costo/mano de obra
Costo/hora maquina
Tiempo de proceso
Tiempo acumulado
Costó de mano de
Costó por pieza

Costo maquina
obra por pieza
Mano de obra
herramienta
preparación
acumulado
Tiempo de
por pieza
Proceso
50
60
70
80
90
100
110
120
130
4 Total costo 15,22
Estructura de entrada DTE-ESS-0021 01.01.10

Costo/mano de obra
Costo/hora maquina
Tiempo de proceso
Tiempo acumulado
Costó de mano de
Costó por pieza

Costo maquina
obra por pieza
Mano de obra
herramienta
preparación
acumulado
Tiempo de
por pieza
Proceso
50
60
70
80
90
100
110
120
130
4 Total costo 15,22
Apaza Jimenez Freddy Marcelo Ing. Vásquez V. Marcelo AISI 1050 20

Costo/mano de obra
Costo/hora maquina
Tiempo de proceso
Tiempo acumulado
Costó de mano de
Costó por pieza

Costo maquina
obra por pieza
Mano de obra
herramienta
preparación
acumulado
Tiempo de
por pieza
Proceso
40 Refrentado y centro del eje Torno, broca de centro 5 18 20 63 TT 2,73 2,02 5,03 3,71 8,44
50 Cilindrado del eje Torno, calibrador y cuchilla 6 25 29 92 TT 2,73 5,47 5,03 6,33 18,21
60 Achaflanados de los extremos Torno, calibrador y cuchilla 6 30 45 137 TT 2,73 3,44 5,03 10,08 33,75
80
90
100
110
120
130
3 Cuchillo de Widia Pza. 2,01 0,15 0,30 Insumos 0,81 1 0,81
4 Hoja de lija #80 Pza. 0,51 0,25 0,13 Total costo 39,38
C O N G E LA C IÓ N P A R A Estructura centra del
IN D US T R IA D E A LIM E N T O S Tambor
DTE-ESS-0023 01.03.01

Costo/mano de obra
Costo/hora maquina
Tiempo de proceso
Tiempo acumulado
Costó de mano de
Costó por pieza

Costo maquina
obra por pieza
Mano de obra
herramienta
preparación
acumulado
Tiempo de
por pieza
Proceso
50
60
70
80
90
100
110
120
130
4 Total costo 281,49
DTE-ESS-0024 01.03.02

Costo/mano de obra
Costo/hora maquina
Tiempo de proceso
Tiempo acumulado
Costó de mano de
Costó por pieza

Costo maquina
obra por pieza
Mano de obra
herramienta
preparación
acumulado
Tiempo de
por pieza
Proceso
50
60
70
80
90
100
110
120
130
4 Total costo 45,65
DTE-ESS-0025 01.03.03

Costo/mano de obra
Costo/hora maquina
Tiempo de proceso
Tiempo acumulado
Costó de mano de
Costó por pieza

Costo maquina
obra por pieza
Mano de obra
herramienta
preparación
acumulado
Tiempo de
por pieza
Proceso
70
80
90
100
110
120
130
DTE-ESS-0026 01.03.04

Costo/mano de obra
Costo/hora maquina
Tiempo de proceso
Tiempo acumulado
Costó de mano de
Costó por pieza

Costo maquina
obra por pieza
Mano de obra
herramienta
preparación
acumulado
Tiempo de
por pieza
Proceso
70
80
90
100
110
120
130
DTE-ESS-0027 01.03.05

Costo/mano de obra
Costo/hora maquina
Tiempo de proceso
Tiempo acumulado
Costó de mano de
Costó por pieza

Costo maquina
obra por pieza
Mano de obra
herramienta
preparación
acumulado
Tiempo de
por pieza
Proceso
50
60
70
80
90
100
110
120
130
4 Total costo 91,29
DTE-ESS-0028 01.03.06

Costo/mano de obra
Costo/hora maquina
Tiempo de proceso
Tiempo acumulado
Costó de mano de
Costó por pieza

Costo maquina
obra por pieza
Mano de obra
herramienta
preparación
acumulado
Tiempo de
por pieza
Proceso
70
80
90
100
110
120
130

Costo/mano de obra
Costo/hora maquina
Tiempo de proceso
Tiempo acumulado
Costó de mano de
Costó por pieza

Costo maquina
obra por pieza
Mano de obra
herramienta
preparación
acumulado
Tiempo de
por pieza
Proceso
50
60
70
80
90
100
110
120
130
4 Total costo 70,05
DTE-ESS-0030 01.03.08

Costo/mano de obra
Costo/hora maquina
Tiempo de proceso
Tiempo acumulado
Costó de mano de
Costó por pieza

Costo maquina
obra por pieza
Mano de obra
herramienta
preparación
acumulado
Tiempo de
por pieza
Proceso
50 Taladrar la perforación de 15mm y 60 mm Taladro de pedestal 10 5,9 8,9 65 TS 1,62 2,45 1,87 2,24 10,66
70
80
90
100
110
120
130
DTE-ESS-0031 01.03.09

Costo/mano de obra
Costo/hora maquina
Tiempo de proceso
Tiempo acumulado
Costó de mano de
Costó por pieza

Costo maquina
obra por pieza
Mano de obra
herramienta
preparación
acumulado
Tiempo de
por pieza
Proceso
70
80
90
100
110
120
130
DTE-ESS-0032 01.03.10

Costo/mano de obra
Costo/hora maquina
Tiempo de proceso
Tiempo acumulado
Costó de mano de
Costó por pieza

Costo maquina
obra por pieza
Mano de obra
herramienta
preparación
acumulado
Tiempo de
por pieza
Proceso
50
60
70
80
90
100
110
120
130
4 Total costo 91,29
DTE-ESS-0033 01.03.15

Costo/mano de obra
Costo/hora maquina
Tiempo de proceso
Tiempo acumulado
Costó de mano de
Costó por pieza

Costo maquina
obra por pieza
Mano de obra
herramienta
preparación
acumulado
Tiempo de
por pieza
Proceso
70
80
90
100
110
120
130
DTE-ESS-0034 01.03.16

Costo/mano de obra
Costo/hora maquina
Tiempo de proceso
Tiempo acumulado
Costó de mano de
Costó por pieza

Costo maquina
obra por pieza
Mano de obra
herramienta
preparación
acumulado
Tiempo de
por pieza
Proceso
50
60
70
80
90
100
110
120
130
DTE-ESS-0035 01.03.11

Costo/mano de obra
Costo/hora maquina
Tiempo de proceso
Tiempo acumulado
Costó de mano de
Costó por pieza

Costo maquina
obra por pieza
Mano de obra
herramienta
preparación
acumulado
Tiempo de
por pieza
Proceso
40 Doblado del angular Flexómetro y dobladora 5 36 42 75 TS 1,62 5,04 2,88 5,31 27,28
50 Soldar los dos extremos Arco electrico 5 10 15 85 TS 1,62 2,45 2,88 5,20 38,27
60 Limpiar de pieza Amoladora y lija la pieza 2 12 11 95 AY 1,10 1,80 0,43 0,42 12,95
70
80
90
100
110
120
130
4 Electrodo AWG E6013 Barra 2,56 2 5,12 Total costo 62,30
DTE-ESS-0036 01.03.12

Costo/mano de obra
Costo/hora maquina
Tiempo de proceso
Tiempo acumulado
Costó de mano de
Costó por pieza

Costo maquina
obra por pieza
Mano de obra
herramienta
preparación
acumulado
Tiempo de
por pieza
Proceso
50 Soldar los dos extremos Arco electrico 5 10 15 85 TS 1,62 2,45 2,88 5,20 38,27
70 Taladrar la perforación de 12mm Taladro de pedestal 3 5,9 8,9 108 TS 1,62 2,45 1,87 1,02 10,66
90
100
110
120
130
5 Broca HSS de 12mm Pza. 6,21 0,04 0,25 Tiem po total de trabajo 264
DTE-ESS-0037 01.03.13

Costo/mano de obra
Costo/hora maquina
Tiempo de proceso
Tiempo acumulado
Costó de mano de
Costó por pieza

Costo maquina
obra por pieza
Mano de obra
herramienta
preparación
acumulado
Tiempo de
por pieza
Proceso
70
80
90
100
110
120
130
DTE-ESS-0038 01.03.14

Costo/mano de obra
Costo/hora maquina
Tiempo de proceso
Tiempo acumulado
Costó de mano de
Costó por pieza

Costo maquina
obra por pieza
Mano de obra
herramienta
preparación
acumulado
Tiempo de
por pieza
Proceso
70
80
90
100
110
120
130
DTE-ESS-0039 01.03.17

Costo/mano de obra
Costo/hora maquina
Tiempo de proceso
Tiempo acumulado
Costó de mano de
Costó por pieza

Costo maquina
obra por pieza
Mano de obra
herramienta
preparación
acumulado
Tiempo de
por pieza
Proceso
80
90
100
110
120
130
DTE-ESS-0040 01.03.18

Costo/mano de obra
Costo/hora maquina
Tiempo de proceso
Tiempo acumulado
Costó de mano de
Costó por pieza

Costo maquina
obra por pieza
Mano de obra
herramienta
preparación
acumulado
Tiempo de
por pieza
Proceso
80
90
100
110
120
130

Costo/mano de obra
Costo/hora maquina
Tiempo de proceso
Tiempo acumulado
Costó de mano de
Costó por pieza

Costo maquina
obra por pieza
Mano de obra
herramienta
preparación
acumulado
Tiempo de
por pieza
Proceso
80
90
100
110
120
130

Costo/mano de obra
Costo/hora maquina
Tiempo de proceso
Tiempo acumulado
Costó de mano de
Costó por pieza

Costo maquina
obra por pieza
Mano de obra
herramienta
preparación
acumulado
Tiempo de
por pieza
Proceso
80
90
100
110
120
130

Costo/mano de obra
Costo/hora maquina
Tiempo de proceso
Tiempo acumulado
Costó de mano de
Costó por pieza

Costo maquina
obra por pieza
Mano de obra
herramienta
preparación
acumulado
Tiempo de
por pieza
Proceso
70
80
90
100
110
120
130

Costo/mano de obra
Costo/hora maquina
Tiempo de proceso
Tiempo acumulado
Costó de mano de
Costó por pieza

Costo maquina
obra por pieza
Mano de obra
herramienta
preparación
acumulado
Tiempo de
por pieza
Proceso
80
90
100
110
120
130

Costo/mano de obra
Costo/hora maquina
Tiempo de proceso
Tiempo acumulado
Costó de mano de
Costó por pieza

Costo maquina
obra por pieza
Mano de obra
herramienta
preparación
acumulado
Tiempo de
por pieza
Proceso
70
80
90
100
110
120
130
Apaza Jimenez Freddy Marcelo Ing. Vásquez V. Marcelo Polietileno 44

Costo/mano de obra
Costo/hora maquina
Tiempo de proceso
Tiempo acumulado
Costó de mano de
Costó por pieza

Costo maquina
obra por pieza
Mano de obra
herramienta
preparación
acumulado
Tiempo de
por pieza
Proceso
70
80
90
100
110
120
130

Costo/mano de obra
Costo/hora maquina
Tiempo de proceso
Tiempo acumulado
Costó de mano de
Costó por pieza

Costo maquina
obra por pieza
Mano de obra
herramienta
preparación
acumulado
Tiempo de
por pieza
Proceso
70 Rosca de eje M30x25 Torno, calibrador y cuchilla 7 37,7 44,7 145 TT 2,73 5,47 5,03 10,08 39,35
90
100
110
120
130

Costo/mano de obra
Costo/hora maquina
Tiempo de proceso
Tiempo acumulado
Costó de mano de
Costó por pieza

Costo maquina
obra por pieza
Mano de obra
herramienta
preparación
acumulado
Tiempo de
por pieza
Proceso
70
80
90
100
110
120
130

Costo/mano de obra
Costo/hora maquina
Tiempo de proceso
Tiempo acumulado
Costó de mano de
Costó por pieza

Costo maquina
obra por pieza
Mano de obra
herramienta
preparación
acumulado
Tiempo de
por pieza
Proceso
70
80
90
100
110
120
130
C O N G E LA C IÓ N P A R A Estructura de entrada
IN D US T R IA D E A LIM E N T O S Estructura de salida
DTE-ESS-0051 01.01.13

Costo/mano de obra
Costo/hora maquina
Tiempo de proceso
Tiempo acumulado
Costó de mano de
Costó por pieza

Costo maquina
obra por pieza
Mano de obra
herramienta
preparación
acumulado
Tiempo de
por pieza
Proceso
40 Plegado la chapa metálica Flexómetro y dobladora 5 36 42 75 TS 1,62 5,04 2,88 5,31 27,28
50 Soldar los dos extremos Arco eléctrico 5 10 15 85 TS 1,62 2,45 2,88 5,20 38,27
70 Taladrar la perforación de 12mm Taladro de pedestal 3 5,9 8,9 108 TS 1,62 2,45 1,87 1,02 10,66
90
100
110
120
130
5 Broca HSS de 12mm Pza. 6,21 0,04 0,25 Tiem po total de trabajo 528
DTE-ESS-0052 01.03.19

Costo/mano de obra
Costo/hora maquina
Tiempo de proceso
Tiempo acumulado
Costó de mano de
Costó por pieza

Costo maquina
obra por pieza
Mano de obra
herramienta
preparación
acumulado
Tiempo de
por pieza
Proceso
50
60
70
80
90
100
110
120
130
4 Total costo 5,84

Costo/mano de obra
Costo/hora maquina
Tiempo de proceso
Tiempo acumulado
Costó de mano de
Costó por pieza

Costo maquina
obra por pieza
Mano de obra
herramienta
preparación
acumulado
Tiempo de
por pieza
Proceso
50
60
70
80
90
100
110
120
130
4 Total costo 23,35
DTE-ESS-0054 01.03.21

Costo/mano de obra
Costo/hora maquina
Tiempo de proceso
Tiempo acumulado
Costó de mano de
Costó por pieza

Costo maquina
obra por pieza
Mano de obra
herramienta
preparación
acumulado
Tiempo de
por pieza
Proceso
50
60
70
80
90
100
110
120
130
4 Total costo 23,35
DTE-ESS-0056 01.03.24

Costo/mano de obra
Costo/hora maquina
Tiempo de proceso
Tiempo acumulado
Costó de mano de
Costó por pieza

Costo maquina
obra por pieza
Mano de obra
herramienta
preparación
acumulado
Tiempo de
por pieza
Proceso
50
60
70
80
90
100
110
120
130
4 Total costo 23,35
DTE-ESS-0057 01.03.24

Costo/mano de obra
Costo/hora maquina
Tiempo de proceso
Tiempo acumulado
Costó de mano de
Costó por pieza

Costo maquina
obra por pieza
Mano de obra
herramienta
preparación
acumulado
Tiempo de
por pieza
Proceso
70
80
90
100
110
120
130
DTE-ESS-0058 01.03.25

Costo/mano de obra
Costo/hora maquina
Tiempo de proceso
Tiempo acumulado
Costó de mano de
Costó por pieza

Costo maquina
obra por pieza
Mano de obra
herramienta
preparación
acumulado
Tiempo de
por pieza
Proceso
50
60
70
80
90
100
110
120
130
4 Total costo 11,68
DTE-ESS-0059 01.03.26

Costo/mano de obra
Costo/hora maquina
Tiempo de proceso
Tiempo acumulado
Costó de mano de
Costó por pieza

Costo maquina
obra por pieza
Mano de obra
herramienta
preparación
acumulado
Tiempo de
por pieza
Proceso
50
60
70
80
90
100
110
120
130
4 Total costo 23,35
DTE-ESS-0060 01.03.27

Costo/mano de obra
Costo/hora maquina
Tiempo de proceso
Tiempo acumulado
Costó de mano de
Costó por pieza

Costo maquina
obra por pieza
Mano de obra
herramienta
preparación
acumulado
Tiempo de
por pieza
Proceso
60
70
80
90
100
110
120
130
DTE-ESS-0061 01.03.28

Costo/mano de obra
Costo/hora maquina
Tiempo de proceso
Tiempo acumulado
Costó de mano de
Costó por pieza

Costo maquina
obra por pieza
Mano de obra
herramienta
preparación
acumulado
Tiempo de
por pieza
Proceso
60
70
80
90
100
110
120
130
ANEXO D: PLANOS
ANEXO E: HOJA DE
MONTAJE
HOJA DE MONTAJE
“DISEÑO DE UN TÚNEL DE CONGELACIÓN PARA INDUSTRIA
Montaje de Es tructura de entra da

Proyectista Apa za Ji menez Freddy Ma rcel o
Supervisor Ing. Ma rcel o Vá s quez Vi l l a mor
Código DTE-EMS-0001 Hoja 1
N.º Plano 01.03.28 Cantidad 1
LISTA DE ELEMENTOS
N.º N.º
Descripción Código Cantidad Descripción Código Cantidad
Pza. Pza.
1 Vi ga de uni ón l a tera l DTE-ESN-0002 2 14 Rueda Denta da s EC-13-38 2

2 Vi ga l a tera l l a rga DTE-ESN-0005 2 15 Uni ón L DTE-ESS-0050 2
3 Vi ga uni ón i nteri or DTE-ESN-0006 8 16 EC-CL-38 1
4 Col umna de entra da DTE-ESN-0001 4 17 Cubi erta exteri or DTE-ESS-0051 2
5 Ta pa de s oporte DTE-ESN-0007 10 18 Ara ndel a s UNI 6592-17x30 8
6 Ba s e de s oporte DTE-ESN-0008 6 19 Perno de ca beza -He UNI 5739-M14x65 4
7 Uni ón ba s e col umna DTE-ESN-0009 24 20 Tuerca Hexa gona l UNI 5589-M14 4
8 Col umna corta i nterna DTE-ESN-0010 2 21 Ara ndel a s UNI 6592-10,5x18 8
9 Ri el de ba nda entra da DTE-ESS-0021 2 22 Perno de ca beza -Hex UNI 5739-M8x60 4
10 Soporte de chuma cera DTE-ESS-0017 2 23 Tuerca Hexa gona l UNI 5589-M8 4
11 Chuma cera E2.YAR 208-2F 2 24 Torni l l os métri cos ISOAS 1427-M6x8 12
12 Eje de entra da DTE-ESS-0041 1 25
Secuencia de montaje
1. Rea l i za r l a l i mpi eza de l os el ementos a medi da que l os mi s mos s e va n ens a mbl a ndo.
2. Al i nea r l os s ei s col umna s l a tera l es (DTE-ESN-0001) y ubi ca rl os uno a conti nua ci ón del otro.
3. Ubi ca r de forma pa ra l el a l a s l a rguera s l a tera l es (DTE-ESN-0005).
4. Sol da r con un cordón a l rededor de l a uni ón entre l a s pi eza s a nteri ores menci ona da s .
5. Ubi ca r de forma pa ra l el a l os s oportes de chuma cera s (DTE-ESS-0017).
6. Sol da r con un cordón a l rededor de l a s pi eza s (DTE-ESS-0017).
7. Monta je del eje en l a s chuma cera (ejes con l a s rueda s denta da s previ a mente)
8. Aperna do de l a s chuma cera s en el s oporte con l os res pecti vos perno, a ra ndel a s y tuerca s
9. El i mi na r el excedente de ma teri a l y da r un a ca ba do fi no a l a s uni ones .
10. Monta je del eje en l a s cubi erta s de pl a ncha DTE-ESS-0051.
11. Pi nta r l os cordones de s ol da dura .
Información técnica
N.º Tiempo Maquinas - Insumos
Mano de Obra
Sec. Prep. Mont. Total Herramientas Insumos Unid. Cant.
1 5 10 15 AY
2,3,4 15 20 35 TS AR AY Arco el éctri co Electr. AWG E6013 Ba rr. 5
5,6 10 25 35 TS AR AY Arco el éctri co Electr. AWG E6013 Ba rr. 5
7,8 12 20 32 AR Juego de l l a ves
9 2 15 17 AY
10 5 15 20 AY Juego de l l a ves
11 10 30 40 AY Sopl ete de pi nt. Pintura Lt. 1
Mano de Obra $us/hr Tiempo Costo Maquina - Herramientas Costo Insumos Cost. Unid.Costo
Técni co s ol da dor 7,5 70 8,75 Arco el éctri co 8,54 El ectrodo 0,15 1,5
Arma dor 5,2 102 8,84 Juego de l l a ves 1,56 Pi ntura 3,42 3,42
Ayuda nte 3,5 142 8,28 Sopl ete de pi nt. 2,06 Otros 1,54
Costo total Maquinado Costo

Costo total de mano de Obra $us 25,87 12,2 3,57
Herramientas $us Total
COSTO DE MONTAJE $us 41,60
AR=Armado; TT=Técnico Tornero; TS=técnico Soldador; PT=Pintor; AY=Ayudante Tiempo en minuto y costo en $us
HOJA DE MONTAJE
Montaje de Es tructura de s a l i da
LISTA DE ELEMENTOS
N.º N.º
Pza. Pza.
1 Col umna de s a l i da A DTE-ESN-0011 2 13 Rueda Denta da s EC-13-38 12
2 Vi ga fronta l DTE-ESN-0013 4 14 Pl a ca de s oporte B DTE-ESS-0046 4
3 Vi ga l a tera l DTE-ESN-0012 4 15 EC-CL-38 12
4 Soporte l a tera l A DTE-ESN-0014 2 16 Vi ga de s oporte DTE-ESS-0020 2
5 Vi ga de s a l i da corta DTE-ESN-0015 2 17 Ara ndel a s UNI 6592-17x30 40
6 Vi ga de s a l i da l a rga DTE-ESN-0016 2 18 Perno de ca beza -He UNI 5739-M14x65 20
7 Soporte de chuma cera DTE-ESN-0017 2 19 Tuerca Hexa gona l UNI 5589-M14 20
8 Ta pa de s oporte DTE-ESN-0007 4 20 Eje de tra ns mi s i ón DTE-ESS-0022 1
9 Vi ga de uni ón s a l i da DTE-ESS-0018 6 21 Eje de tra ns mi s i ón DTE-ESS-0043 2
10 Uni ón ba s e col umna DTE-ESS-0009 16 22 Col umna de s a l i da A DTE-ESS-0044 3
11 Chuma cera E2.YAR 208-2F 10 23 Torni l l os métri cos ISOAS 1427-M6x8 12
12 Ri el de ba nda s a l i da DTE-ESS-0019 2 24 Cubi erta exteri or DTE-ESS-0051 2
2. Arma do de a rma zon con l l os el ementos DTE-ESS-0011, DTE-ESS-0013 y DTE-ESS-0012
3. Sol da r con un cordón a l rededor de l a uni ón entre l a s pi eza s a nteri ores
4. Ubi ca r de forma pa ra l el a l a s l a rguera s l a tera l es (DTE-ESN-0016).
5. Sol da r con un cordón a l rededor de l a s pi eza s (DTE-ESS-0016).
6. Monta je del eje en l a s chuma cera (ejes con l a s rueda s denta da s previ a mente).
7. Aperna do de l a s chuma cera s en el s oporte con l os res pecti vos perno, a ra ndel a s y tuerca s .
8. Monta je de l a pl a ncha s del eje de a jus te de l a ci nta tra s porta dora .
9. Arma do del ri el de l a ci nta tra s npota dora .
10. Sol da r con un cordón a l rededor de l l os el ementos de a poyo.
11. El i mi na r el excedente de ma teri a l y da r un a ca ba do fi no a l a s uni ones .
12. Monta je del eje en l a s cubi erta s de pl a ncha DTE-ESS-0051.
14. Monta je y a perna do de el motorreductor.
N.º Tiempo Insumos
Mano de Obra Maquinas - Herramientas
Sec. Prep. Mont. Total Insumos Unid. Cant.
1 5 10 15 AY
23 15 20 35 TS AR AY Arco el éctri co Electrodo AWG E601 Ba rr. 10
67 15 25 40 AR Juego de l l a ves
9 10 15 25 40 TS AR AY Juego de l l a ves
11 12 20 25 45 AR AY Juego de l l a ves
Costo total Maquinado Costo Total

Herramientas $us Insumo $us
HOJA DE MONTAJE
LISTA DE ELEMENTOS
N.º N.º
Pza. Pza.
1 Col umna pri nci pa l DTE-ESS-0024 1
2 Vi ga vol a di za DTE-ESS-0023 7
3 Uni ón pri nci pa l DTE-ESS-0025 2
4
5
6
7
8
9
10
11
12
2. Arma do de l a col umna con l os el ementos DTE-ESS-0023 y DTE-ESS-0024.
3. Sol da r con un cordón a l rededor de l a uni ón entre l a s pi eza s a nteri ores .
4. Arma do de l a col umna con l os el ementos DTE-ESS-0023 y DTE-ESS-0025.
N.º Tiempo Insumos
1 5 10 15 AY
23 15 35 50 TS AY Arco el éctri co Electrodo AWG E601 Ba rr. 10
6 5 10 15 AY
Ayuda nte 3,5 110 3,28 Sopl ete de pi nt. 2,06 Pi ntura 3,42 3,42
Otros 1,54

HOJA DE MONTAJE
LISTA DE ELEMENTOS
N.º N.º
Pza. Pza.
1 Di a gona l l a tera l DTE-ESS-0027 6
2 Vi ga pri nci pa l DTE-ESS-0026 6
3 Uni ón di a gona l DTE-ESS-0028 2
4 Ta pa di a gona l DTE-ESS-0029 6
5 Uni ón pri nci pa l DTE-ESS-0025 6
6 Uni ón centra l A DTE-ESS-0030 1
7 Uni ón centra l B DTE-ESS-0031 1
8
9
10
11
12
2. Arma do de l a vi ga di a gona l DTE-ESS-0028 con l os el ementos DTE-ESS-0025 y DTE-ESS-0026.
4. Arma do de l os l a tera l es con l os el ementos DTE-ESS-0027 y DTE-ESS-0028.
6. Emperna do de l os di a gona l es , l a tera l es y l a s pl a ca centra l .
N.º Tiempo Insumos
1 5 10 15 AY
6 5 10 15 AR AY Juego de l l a ves
7 5 10 15 AY
Técni co s ol da dor 7,5 80 10 Arco el éctri co 10,2 El ectrodo 0,15 2,25

HOJA DE MONTAJE
LISTA DE ELEMENTOS
N.º N.º
Pza. Pza.
1 Ba s ti dor i nterno DTE-EMS-0013 2
2 Guía de ja ul a DTE-ESS-0034 36
3 Eje tubul a r de ja ul a DTE-ESS-0033 1
4 Eje de ja ul a s uperi or DTE-ESS-0039 1
5 Tuerca Hexa gona l M8x1,25X12 5
6 Eje de ja ul a i nferi or DTE-ESS-0040 1
7
8
9
10
11
12
2. Arma do del ba s ti dor s uperi or e i nferi or con l os a ngul a res y el perfi l ci rcul a r.
4. Arma do de l os perfi l es s ub ens a mbl a dos con l os 36 el ementos con un á ngul o de 10º.
6. Emperna do de l a uni ón centra l con el eje tubul a r.
7. Monta je de l os eje s ol i dos s uperi or e i nferi or.
N.º Tiempo Insumos
1 5 10 15 AY
23 15 35 50 TS AY Arco el éctri co Electr. AWG E6013 Ba rr. 10
8 5 10 15 AY
Técni co s ol da dor 7,5 80 10 Arco el éctri co 10,2 El ectrodo 0,15 2,25

HOJA DE MONTAJE
LISTA DE ELEMENTOS
N.º N.º
Pza. Pza.
1 Ja ul a i nterna DTE-EMS-0014 1 13 Ara ndel a UNI 6592-13x24 216
2 Ba s ti dor s uperi or DTE-EMS-0009 2 14 Ara ndel a UNI 6592-10,5x21 96
3 Col umna pri nci pa l DTE-EMS-0003 6 15 Tuerca hexa gona l UNI 5793-M10 107
4 Ba s ti dor i nferi or DTE-EMS-0012 6 16 Chuma cera s H. E2.YET 208 2
5 Vi ga s oporte de motor DTE-ESS-0052 1
6 Pl a ncha de uni ón A DTE-ESS-0053 4
7 Perfi l de ba s e motor A DTE-ESS-0054 4
8 Perfi l de ba s e motor B DTE-ESS-0055 4
9 Perfi l de ba s e motor C DTE-ESS-0056 4
10 Pl a ncha de ba s e DTE-ESS-0057 1
11 Di a gona l de ba s e DTE-ESS-0058 2
12 Pl a ca de uni ón motor DTE-ESS-0059 2
2. La ubi ca ci ón del ba s ti dor i nferi or pos teri ormente el monta je de l a s col umna s .
3. Col oca do de l os perno y tuerca s pos teri or a jus te de l a s mi s ma s .
4. Monta je del ba s ti dor s uperi or pos teri or, l a ubi ca ci ón de l os pernos y tuerca s con el a jus te corres pondi ente.
5. Col oca ci ón de l a s chuma cera s ta nto s uperi or e i nferi or y s u pos teri or a perna do res pecti vo.
6. Col oca ci ón de l os s ub ens a mbl es DTE-EMS-0012 y s u pos teri or a jus te con perno y tuerca s .
7. Monta je de l a ja ul a i nteri or centra ndo l os ejes s uperi or e i nferi or en l a s chuma cera s .
8. Arma do de l a ba s e del motorreductor con l os res pecti vos perfi l es .
9. Sol da r l a s uni ones de l a es tructura d de l a ba s e del motorreductor.
10. Monta je de l a es tructura de ba s e y s u pos teri or a perna do con s us res pecti vo componentes .
N.º Tiempo Insumos
1 5 10 15 AY

HOJA DE MONTAJE
Código SIST. ESTRUC. Hoja 7
LISTA DE ELEMENTOS
N.º N.º
Pza. Pza.
1 Es tructura del ta mbor DTE-EMS-0011 1
2 Es tructura de entra da DTE-EMS-0001 1
3 Es tructura de s a l i da DTE-EMS-0002 1
4 Ri el de a rco externo DTE-ESS-0060 12
5 Ri el de a rco i nterno DTE-ESS-0061 12
6 Ara ndel a s UNI6592-10,5x8 4
7 Tuerca hexa gona l DIN5739-M8 4
8 Perno de ca beza Hex UNI6592-M8x45 4
9 Motorreductor C3T3 2
10 Ca dena de tra ns mi s i ónPHC 80-2 2
11
12
2. La ubi ca ci ón de l a es tructura de entra da y s a l i da .
3. Col oca do de l os perno y tuerca s pos teri or a jus te de l a s mi s ma s .
4. Monta je y a l i nea ci ón del ta mbor, es tructura de entra da y s a l i da .
5. Col oca ci ón de l os pernos corres pondi entes y rea l i za r el a jus te.
6. Rea l i za r l a s corres pondi ente s ol da dura en l a uni ones s uperi ores e i nferi ores .
7. Col oca ci ón y pos teri or s ol da dura de l os a rcos i nferi ores .
8. Col oca ci ón y pos teri or s ol da dura de l os a rcos externos .
9. Monta je del motorreductor en l a es tructura de s a l i da y pos teri or a perna do.
10. Monta je del motorreductor en l a es tructura del ta mbor centra l y pos teri or a perna do.
11. Col oca ci ón y a jus te de l a ca dena de tra ns mi s i ón de a mbos motorreductores .
N.º Tiempo Insumos
1 5 10 15 AY
6 10 25 35 TS Arco el éctri co Electr. AWG E6013 Ba rr. 5
9 10 15 35 50 AR AY Juego de l l a ves
11 12 10 15 25 AY Sopl ete de pi nt. Pintura Lt. 1

ANEXO F: PLANOS
ELÉCTRICOS
FREDDY MARCELO APAZA JIMENEZ
marcelo.elm2013@gmail.com
Celular: 76522247

TD 8571

Cargado por

Información del documento

Título original

Derechos de autor

Formatos disponibles

Compartir este documento

Compartir o incrustar documentos

Opciones para compartir

¿Le pareció útil este documento?

¿Este contenido es inapropiado?

Copyright:

Formatos disponibles

TD 8571

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

UNIVERSIDAD MAYOR DE SAN ANDRÉS

INGENIERÍA MECÁNICA Y ELECTROMECÁNICA

“DISEÑO DE UN TÚNEL DE CONGELACIÓN PARA

Trabajo Dirigido presentado para obtener el Grado Académico de Licenciatura en

POR: FREDDY MARCELO APAZA JIMENEZ

LA FACULTAD DE INGENIERIA DE LA UNIVERSIDAD MAYOR DE SAN

El usuario está autorizado a:

a) Visualizar el documento mediante el uso de un ordenador o dispositivo móvil.

El usuario no puede publicar, distribuir o realizar emisión o exhibición alguna de este

TODOS LOS DERECHOS RESERVADOS. EL USO NO AUTORIZADO DE LOS

Freddy Marcelo Apaza Jimenez

Trabajo Dirigido presentado en Cumplimiento de los Requisitos para la Obtención

LICENCIADO EN INGENIERÍA ELECTROMECÁNICA

UNIVERSIDAD MAYOR DE SAN ANDRÉS

INGENIERÍA MECÁNICA – ELECTROMECÁNICA

Freddy Marcelo Apaza Jimenez

Revisado y Presentado ante el Tribunal de Grado Académico.

Asesor del Trabajo Dirigido

UNIVERSIDAD MAYOR DE SAN ANDRÉS

INGENIERÍA MECÁNICA – ELECTROMECÁNICA

Freddy Marcelo Apaza Jimenez

Aprobado en Acto Público ante el Tribunal de Grado Académico.

Presidente del Tribunal de Grado

UNIVERSIDAD MAYOR DE SAN ANDRÉS

INGENIERÍA MECÁNICA – ELECTROMECÁNICA

A mis hermanos: Rolando, Celena, Vidal y Blanca

A mi tía Rufina Apaza Cabrera

Manifiestos mi reconocimiento a la carrera de Ingeniería Mecánica

AGRADECIMIENTOS Y RECONOCIMIENTOS ............................................... ii

ÍNDICE DE CONTENIDO ...................................................................................... iii

ÍNDICE DE TABLAS .............................................................................................. vii

ÍNDICE DE FIGURAS .............................................................................................. x

ÍNDICE DE ECUACIONES .................................................................................. xiii

1.1 Introducción. ...................................................................................................... 1

FUNDAMENTO TEÓRICO ................................................................................... 12

INGENIERÍA DEL PROYECTO .......................................................................... 31

3.1 Parámetro de Diseño. ....................................................................................... 31

MANUFACTURA Y MONTAJE ......................................................................... 163

4.1 Proceso de fabricación. .................................................................................. 163

5.1 Costo de materiales. ....................................................................................... 175

EVALUACIÓN TÉCNICA ECONÓMICA ............................................................ 184

6.1 Evaluación técnica. ........................................................................................ 184

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ................................................... 186

7.1 Conclusiones. ................................................................................................. 186

7.2 Recomendaciones........................................................................................... 187

BIBLIOGRAFÍA .................................................................................................... 189

REFERENCIAS ..................................................................................................... 190

ANEXOS ................................................................................................................. 191

ANEXO A: TABLAS Y GRÁFICOS ................................................................... 192

ANEXO B: CATÁLOGOS .................................................................................... 198

ANEXO C: HOJAS DE PROCESO Y COSTO .................................................. 219

ANEXO D: PLANOS ............................................................................................. 277

ANEXO E: HOJA DE MONTAJE ....................................................................... 346

ANEXO F: PLANOS ELÉCTRICOS .................................................................. 354

En este proyecto se enfocó en el diseño de un Túnel de Congelación, para el

Para ello, se abordarán los conceptos de Mecánica de Materiales, Maquinas de

Para la fabricación de los elementos, montaje de la estructura y la instalación del

Técnicamente hablando, la evaluación de la maquina es satisfactoria, ya que en

Actualmente la industrial de alimentos requiere acelerar el proceso de

La empresa INDUSTRIA DE ALIMENTOS INAL LTDA. Cuenta con tres

En el desarrollo del trabajo dirigido se analizarán los antecedentes del

1.2 Planteamiento del Problema.

La empresa INDUSTRIA DE ALIMENTOS INAL LTDA HELADOS