UNIVERSIDAD RAFAEL LANDÍVAR

FACULTAD DE INGENIERÍA
LICENCIATURA EN INGENIERÍA QUÍMICA INDUSTRIAL

"DISEÑO DE PROGRAMAS PRE-REQUISITOS APLICADOS A UNA EMPRESA DE ALIMENTOS

DE GUATEMALA CON LA FINALIDAD DE IMPLEMENTAR UN SISTEMA DE INOCUIDAD"
TESIS DE GRADO

MARÍA ANAYÁNSI HERNÁNDEZ ALVARADO

CARNET 10336-11

GUATEMALA DE LA ASUNCIÓN, AGOSTO DE 2020

CAMPUS CENTRAL
 UNIVERSIDAD RAFAEL LANDÍVAR
FACULTAD DE INGENIERÍA
LICENCIATURA EN INGENIERÍA QUÍMICA INDUSTRIAL

"DISEÑO DE PROGRAMAS PRE-REQUISITOS APLICADOS A UNA EMPRESA DE ALIMENTOS

DE GUATEMALA CON LA FINALIDAD DE IMPLEMENTAR UN SISTEMA DE INOCUIDAD"
TESIS DE GRADO

TRABAJO PRESENTADO AL CONSEJO DE LA FACULTAD DE

INGENIERÍA

POR
MARÍA ANAYÁNSI HERNÁNDEZ ALVARADO

PREVIO A CONFERÍRSELE

EL TÍTULO DE INGENIERA QUÍMICA INDUSTRIAL EN EL GRADO ACADÉMICO DE LICENCIADA

GUATEMALA DE LA ASUNCIÓN, AGOSTO DE 2020

CAMPUS CENTRAL
 AUTORIDADES DE LA UNIVERSIDAD RAFAEL LANDÍVAR

RECTOR: P. MARCO TULIO MARTÍNEZ SALAZAR, S. J.

VICERRECTORA ACADÉMICA: MGTR. LESBIA CAROLINA ROCA RUANO

VICERRECTOR DE LIC. JOSÉ ALEJANDRO ARÉVALO ALBUREZ
INVESTIGACIÓN Y
PROYECCIÓN:
VICERRECTOR DE P. LUIS CARLOS TORO HILTON, S. J.
INTEGRACIÓN UNIVERSITARIA:
VICERRECTOR MGTR. JOSÉ FEDERICO LINARES MARTÍNEZ
ADMINISTRATIVO:
SECRETARIA GENERAL: LIC. FABIOLA DE LA LUZ PADILLA BELTRANENA

AUTORIDADES DE LA FACULTAD DE INGENIERÍA

DECANO: DR. MARIO RENE SANTIZO CALDERÓN

SECRETARIA: MGTR. MARYA ALEJANDRA ORTIZ PATZAN

DIRECTOR DE CARRERA: ING. JUAN CARLOS GARCÍA CERÓN

NOMBRE DEL ASESOR DE TRABAJO DE GRADUACIÓN

ING. JUAN ALBERTO VÁSQUEZ MARTÍNEZ

TERNA QUE PRACTICÓ LA EVALUACIÓN

MGTR. MARIA RENÉE PAPA DORIGONI
ING. ANA CRISTINA LEMUS CALDERÓN
ING. NORMAN ANDREAS OROZCO ZUNÚN
 Guatemala 17 de julio de 2020

Mgtr. Marya Alejandra Ortiz

Secretaria de Facultad
Facultad de Ingeniería

Estimada Mgtr. Ortiz:

Por este medio me es grato saludarle y desearle toda clase de éxitos en sus labores
diarias.

El motivo de la presente es para informarle que he revisado el informe final del

trabajo de graduación titulado: “DISEÑO DE PROGRAMAS PRE-REQUISITOS
APLICADOS A UNA EMPRESA DE ALIMENTOS DE GUATEMALA CON LA
FINALIDAD DE IMPLEMENTAR UN SISTEMA DE INOCUIDAD”. Del estudiante,
MARÍA ANAYÁNSI HERNÁNDEZ ALVARADO, quien se identifica con el número de
carnet 1033611.

Después de haber revisado el informe final y de acuerdo con los requerimientos

establecidos por la Facultad de Ingeniería de la Universidad Rafael Landívar doy
como aprobado dicho trabajo de graduación.

Sin otro particular, me suscribo de usted.

Atentamente,

Ing. Juan Alberto Vásquez Martínez

Asesor de Tesis
 FACULTAD DE INGENIERÍA
No. 02168-2020

Orden de Impresión

De acuerdo a la aprobación de la Evaluación del Trabajo de Graduación en la variante Tesis

de Grado de la estudiante MARÍA ANAYÁNSI HERNÁNDEZ ALVARADO, Carnet 10336-11 en
la carrera LICENCIATURA EN INGENIERÍA QUÍMICA INDUSTRIAL, del Campus Central, que
consta en el Acta No. 0262-2020 de fecha 21 de julio de 2020, se autoriza la impresión digital
del trabajo titulado:

"DISEÑO DE PROGRAMAS PRE-REQUISITOS APLICADOS A UNA EMPRESA DE

ALIMENTOS DE GUATEMALA CON LA FINALIDAD DE IMPLEMENTAR UN SISTEMA DE
INOCUIDAD"
Previo a conferírsele el título de INGENIERA QUÍMICA INDUSTRIAL en el grado académico
de LICENCIADA.

Dado en la ciudad de Guatemala de la Asunción, a los 14 días del mes de agosto del año
2020.

MGTR. MARYA ALEJANDRA ORTIZ PATZAN, SECRETARIA

INGENIERÍA
Universidad Rafael Landívar
 DEDICATORIA:
A DIOS:
Por ser mi padre celestial, porque me has guiado en todo momento de mi vida, porque
has sido mi soporte, mi fortaleza, mi abrigo, has sido mi todo. Porque sin ti en mi vida, yo
no sería la persona que soy. Gracias porque mis logros no hubieran sido posibles si tú
no guiaras mi camino, porque tú has sido mi maestro en cado paso de mi vida. Por tú
amor incomparable y tus bendiciones en mi vida.

A MI PAPÁ:
Edgar Hernández: por tus consejos, tu amor incondicional, por enseñarme que todo
esfuerzo tiene su recompensa, por la educación que con tanto amor me has dado y
porque con tu ejemplo me has enseñado a trabajar duro y luchar por lo que deseo.

A MI MAMÁ:
Amparo de Hernández: has sido mi soporte, me has enseñado que en la vida no hay
imposibles si luchas por ello y se lo pides a Dios, tu comprensión, paciencia, cariño,
desvelos conmigo, porque has estado en los momentos difíciles y nunca me dejaste caer.

A MIS HERMANAS:
Anahí y Rossi por su amor, motivación, apoyo en momentos difíciles, son mi compañía,
han estado siempre a mi lado en los momentos buenos y en los malos.

A MI NOVIO:

Por estar unto a mí en el cumplimiento de esta meta, ha sido una gran motivación para
mí. Gracias por estar aún en los momentos difíciles, por esas oraciones juntos que
fortalecían mi corazón. Gracias por su amor, comprensión.

A MI ASESOR:
Ing. Juan Vásquez, por compartir sus conocimientos y experiencias conmigo.

A MIS AMIGOS:
Que siempre han creído en mí y me han ayudado en este importante logro.
 ÍNDICE:

RESUMEN EJECUTIVO .....................................................................................................1

I. INTRODUCCIÓN .........................................................................................................2
1.1 Lo escrito sobre el tema .....................................................................................4
1.2 Marco teórico ......................................................................................................7
A. Inocuidad Alimentaria .....................................................................................7
B. Buenas Prácticas de Manufactura .................................................................8
C. Calidad ...........................................................................................................12
D. Sistemas de gestión de inocuidad ...............................................................18
E. Contaminación en los alimentos .....................................................................38
II. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA .......................................................................41
2.1 Objetivos ................................................................................................................43
2.1.1 Objetivo general.........................................................................................43
2.1.2 Objetivos específicos ................................................................................43
2.2 Hipótesis ...........................................................................................................44
2.3 Variables y definición .......................................................................................44
2.4 Alcances y límites .............................................................................................47
2.4.1 Alcances .....................................................................................................47
2.4.2 Límites .............................................................................................................47
2.5 Aporte ................................................................................................................48
2.5.1 A la empresa ..............................................................................................48
2.5.2 A la universidad: ........................................................................................48
2.5.3 A los consumidores...................................................................................48
III. MÉTODO ...............................................................................................................49
3.1 Sujetos ..............................................................................................................49
3.1.1 Colaboradores de la empresa de alimentos ............................................49
3.2 Unidad de análisis ............................................................................................49
3.2.1 Empresa de alimentos ...............................................................................49
3.2.2 Procesos ....................................................................................................49
3.3 Instrumentos .....................................................................................................49
III. RESULTADOS Y ANÁLISIS DE RESULTADOS …………………………………… 55
A. Diagnóstico de la situación actual ...............................................................55
B. Documentación de los procesos productivos ............................................63
C. Manual de inocuidad .....................................................................................68
D. Plan de capacitación .....................................................................................69
 E. Conformación del equipo HACCP ...................................................................70
IV. CONCLUSIONES ..................................................................................................73
V. RECOMENDACIONES ..........................................................................................74
VI. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS ......................................................................75
VII. ANEXOS ................................................................................................................77
 RESUMEN EJECUTIVO

Antecedentes: en la empresa de alimentos ubicada en Guatemala se realizó un

diagnóstico de la situación actual de inocuidad para identificar que los productos
que se están produciendo, sean inocuos y de calidad.
Objetivo: diseñar programas pre-requisitos aplicados a una empresa de alimentos
de Guatemala con la finalidad de implementar un sistema de inocuidad.
Diseño: descriptivo, Prospectivo, Transversal.
Lugar: el estudio se realizó en una empresa de alimentos ubicada en la Ciudad de
Guatemala, Guatemala.
Materiales y Métodos: la unidad de análisis fue una empresa de alimentos ubicada
en la Ciudad de Guatemala en dónde se evaluaron Buenas Prácticas de
Manufactura, documentos pre-requisitos para realizar la implementación de un
sistema HACCP (Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control por sus siglas en
inglés). Se utilizó el RTCA 67.01.33:06 (Reglamento Técnico Centroamericano) de
BPM (Buenas Prácticas de Manufactura) y Codex Alimentarius como herramienta
para realizar esta investigación.
Resultados: se evaluó el cumplimiento de programas pre-requisitos y se encontró
una oportunidad de mejora en los requerimientos solicitados por RTCA 67.01.33:06
de BPM.
Limitaciones: por motivos de confidencialidad no se coloca el nombre de la empresa
de alimentos.
Conclusiones: se elaboró un manual de inocuidad con procedimientos operativos
estandarizados que garanticen el control de los procesos, su calidad e inocuidad.
Palabras claves: Buenas Prácticas de Manufactura, Análisis de Peligros y Puntos
Críticos de Control, Inocuidad, Calidad.

1
 I. INTRODUCCIÓN

La Organización de las Naciones Unidas para la Agricultura y Alimentación -FAO-

define la inocuidad de los alimentos como la ausencia o los niveles seguros y aceptables
de peligros en los alimentos que pueden dañar la salud de los consumidores. Estos
peligros pueden ser de naturaleza física, microbiológica o química. El papel que juega la
inocuidad alimentaria es dar una garantía de que los alimentos son seguros desde su
etapa de producción hasta la preparación y el consumo (FAO, 2020).

Según la Organización Mundial de la Salud -OMS- define que la inocuidad es uno de

los cuatro grupos básicos que componen la calidad de un alimento, y que va en conjunto
con las características organolépticas, nutricionales y comerciales es por ello por lo que
es de gran importancia (OMS, 2019).

Se identificó una alta tendencia y sensibilización sobre la importancia de producir

alimentos inocuos a lo largo de toda la cadena productiva, ya que se ha observado que
los alimentos son una fuente importante de exposición a peligros físicos, químicos y
biológicos, que pueden ser un riesgo para la salud del consumidor. La inocuidad
alimentaria por lo tanto es parte de la responsabilidad que deben tener las industrias de
alimentos y para ello se han creado, desarrollado e implementado Sistemas de Gestión
de Calidad y/o Inocuidad Alimentaria.

Un sistema de gestión implica desarrollar procesos, metodologías y documentación

que garanticen la inocuidad y calidad de los productos. Dentro de este sistema se incluye
el cumplimiento de las Buenas Prácticas de Manufactura -BPM-, infraestructura,
programas pre-requisito.

Para una industria de alimentos contar con un sistema de Gestión puede ser una
estrategia que lo diferencie de su competencia y que le permita incrementar la
competitividad en el mercado, dando productos con un valor agregado.

2
 Con el fin de apoyar con la implementación de un sistema de gestión de calidad y/o
Inocuidad de alimentos en una empresa ubicada en Guatemala se procedió a realizar el
presente estudio elaborando un diagnóstico inicial de cumplimiento de BPM e inocuidad
alimentaria diseñando un manual de programas pre-requisitos para alinear los procesos
al cumplimiento de los programas de inocuidad de alimentos.

3
 1.1 Lo escrito sobre el tema

Romo (2014), en su trabajo de graduación realizó una guía de cómo realizar un Manual
de Buenas Prácticas de Manufactura, para ello investigó los reglamentos y normativas
tanto a nivel nacional como internacional de Seguridad Alimentaria para realizar los
procedimientos de manufactura. Como resultado del diagnóstico realizado obtuvo un 38%
de cumplimiento con las BPM que solicita el Ministerio de Salud Pública por lo que
propuso un plan de mejoras a corto, mediano y largo plazo dentro del cual elaboro el
respectivo manual de BPM con sus respectivos POES para el mejoramiento del servicio
del restaurante Chuquitos y poder garantizar la inocuidad alimentaria reduciendo
significativamente el riesgo de enfermedades de los consumidores y evitar pérdidas
económicas.

González (2007), en su trabajo de graduación tenía el objetivo diseñar un plan para

implementar un programa HACCP iniciando con un estudio preliminar de la situación
actual de la empresa y con la conformación del equipo HACCP y diseñar el procedimiento
para identificar los puntos críticos de control en la planta. Como resultado se logró
conformar el equipo HACCP con personal multidisciplinario para poder aportar soluciones
a los peligros que puedan poner en riesgo la inocuidad de los alimentos, además que
todo este equipo recibió formación en temas de inocuidad, buenas prácticas de
manufactura, alérgenos, fundamentos de microbiología, HACCP, control de plagas, entre
otros.

Flores (2005), en su trabajo de graduación tenía el objetivo de implementar un sistema

de buenas prácticas de manufactura en una planta de fabricación de pastas alimenticias
que sirva de base al establecimiento de un sistema de control de calidad, buscando
siempre la mejor forma de fabricar un producto limpio y de excelente calidad para
garantizar la satisfacción del cliente. El resultado que obtuvo es que debía crearse un
ambiente de limpieza e higiene dentro de la planta, para poder garantizar alimentos
seguros y aptos para el consumo humano, además determinó que las plagas son un foco
de contaminación muy importante dentro de la planta y que debía realizarse programas
de control de roedores y de insectos para poder garantizar la inocuidad.

4
Oliva (2011), en su trabajo de graduación describe que las buenas prácticas de
manufactura son principios básicos y prácticas generales de higiene que deben tenerse
en la manipulación, preparación, elaboración, envasado, almacenamiento, transporte y
distribución de los alimentos para que estos sean seguros para el consumo humano y
que se garantice que los productos se fabriquen en condiciones sanitarias adecuadas y
se disminuyan los riesgos inherentes a la producción. Los restaurantes no son ajenos a
la obligación de cumplir con las BPM. El objetivo de este estudio fue elaborar una guía
de buenas prácticas de manufactura para el Restaurante Central del IRTRA Petapa.
Como conclusión se obtuvo que la guía aportará información y la orientación adecuada a
quienes intervienen en el proceso de elaboración de alimentos, con la finalidad de reducir
de forma significativa el riesgo de intoxicaciones de los consumidores.

Mendoza (2013), en su trabajo de graduación indicó que las Buenas Prácticas de

Manufactura son actividades relacionadas entre sí, destinadas a garantizar que los
productos tengan y mantengan las especificaciones requeridas para su uso. El estudio
estableció los requisitos generales, esenciales de higiene y de buenas prácticas para
elaboración de alimentos destinados para el consumo humano, en el servicio de
alimentación. Con dicho manual se tuvo como alcance sistematizar y sensibilizar al
recurso humano de las actividades que involucra la elaboración de alimentos que se
sirven en el hospital nacional San Rafael.

Villatoro (2011), en su trabajo de graduación tenía el objetivo principal de Diseñar el plan

de análisis de peligros y puntos críticos de control de inocuidad en la producción de
triángulos de maíz, para ello quería recabar información sobre los aspectos necesarios
para diseñar el plan, capacitar al personal de laboratorio sobre el análisis de materias
primas, procesos, etc., e introducir las bases iniciales para que la empresa pueda
implementar un análisis de peligros y puntos críticos de control tanto en producción de
triángulos de maíz como en el resto de sus productos. Como conclusión en su trabajo
obtuvo que era necesario implementar previamente los programas prerrequisito: Buenas
Prácticas de Manufactura, Procedimientos Operativos Estandarizados, así como que el

5
diseño del plan de análisis de peligros no garantizaba la inocuidad del producto si no se
implementaba el plan.

Hernández (2017), en su trabajo de graduación tuvo como unos de sus objetivos

Identificar las Buenas Prácticas de Manufactura en los servicios de alimentación, debido
a que se identificó que existía una deficiencia en la aplicación de Buenas Prácticas de
Manufactura se creó una guía de Buenas Prácticas de Manufactura para dichos servicios
de alimentación y se realizó un taller con la finalidad de afinar conceptos básicos para su
aplicación y de esta forma evitar el riesgo de intoxicaciones de los comensales y evitar
pérdidas económicas de los servicios de alimentación.

6
 1.2 Marco teórico

A. Inocuidad Alimentaria
La inocuidad alimentaria es definida por la Organización Mundial de la Salud (OMS) como
el conjunto de todas las condiciones, actividades y medidas necesarias en toda la cadena
alimentaria para poder garantizar que los alimentos una vez ingeridos no presenten
ningún riesgo para la salud del consumidor.
La inocuidad alimentaria debe garantizarse desde el origen de la materia prima,
producción, almacenamiento, distribución hasta la comercialización y preparación del
producto y su consumo.
Durante décadas se han presentado problemas de salud por temas de insalubridad en
los alimentos, según la OMS se estima que cada año enferman alrededor del mundo 600
millones de personas por ingerir alimentos contaminados y de estas 420,000 muertes por
dicha causa. Este es un dato bastante alarmante debido a que la inocuidad alimentaria
está estrechamente relacionada con la nutrición y la seguridad alimentaria, lo cual genera
un círculo de malnutrición y de enfermedades que afecta a gran parte de la población.
Debido a la importancia que tiene la inocuidad de los alimentos, en el año 2001 la OMS
publicó un póster de cinco claves para garantizar la inocuidad de los alimentos, esas
claves son:
 Mantener la limpieza
Especialmente porque los microorganismos se encuentran sobre todo en las
manos, paños de limpieza, utensilios, etc., que pueden provocar enfermedades de
transmisión alimentaria.
 Separar los alimentos crudos de los alimentos cocinados
Los alimentos crudos pueden contener microorganismos peligrosos que pueden
llegar a transferirse a los alimentos cocinados si estos se almacenan y preparan
juntos.
 Cocinar completamente los alimentos
Cocinar los alimentos a altas temperaturas aproximadamente de 70°C o más
puede ayudar a inactivar microorganismos peligrosos que permiten garantizar la
inocuidad de los alimentos.

7
  Mantener los alimentos a temperaturas seguras
Cuando un alimento no se conserva a temperaturas adecuadas, los
microorganismos pueden reproducirse con una gran rapidez, es por ello por lo que
deben mantenerse a temperaturas por debajo de los 5°C o por encima de los 60°C
que son las denominadas temperaturas seguras ya que muchas veces ayudan a
inhibir el crecimiento de dichos microorganismos.
 Utilizar agua y materias primas seguras
Muchas materias primas podrían estar contaminadas con productos químicos
peligrosos por lo que deben establecerse parámetros para su aceptación o
rechazo (OMS, 2019).

B. Buenas Prácticas de Manufactura

El Codex Alimentarius define las buenas prácticas de manufactura como la combinación
de procedimientos de control de calidad con el objetivo de asegurar que los productos
llenan las especificaciones de inocuidad en todas las etapas de la cadena alimentaria
(Codex Alimentarius, 2019).
 Términos importantes
a. Limpieza
Es parte de las BPM´s y se define como la remoción de suciedad, residuos de
alimentos, grasa u otra materia objetable del ambiente donde se prepara el
alimento.
b. Desinfección
Es la reducción del número de microorganismos por medio de la utilización de
agentes químicos y/o métodos físicos hasta un nivel que haga al alimento inocuo.
 Áreas que se examinan bajo las BPM´s según Reglamento Técnico Centroamericano
(RTCA)
a. Personal
i. Capacitación
Todo el personal operativo y administrativo que labora en una empresa
productora de alimentos debe ser capacitado en Buenas Prácticas de
Manufactura, por lo que debe existir un programa de capacitación escrito en

8
 donde se incluyan dichas capacitaciones.
ii. Prácticas higiénicas
El personal debe cumplir con prácticas higiénicas que garantizan la inocuidad
de los productos alimenticios, entre ellas:
 Bañarse todos los días.
 Lavarse las manos cada vez que ingresen a planta o cambien de
actividad.
 Mantener las uñas cortas, limpias y sin esmalte.
 No utilizar ningún tipo de joyería u otro objeto que pueda contaminar el
producto.
 No fumar, beber, escupir, masticar o comer dentro del área de proceso.
 No utilizar bigote y barba larga.
 Utilizar cofia o redecilla.
 No utilizar maquillaje.
 Usar uniforme y calzado adecuado y limpio.
iii. Control de salud
Llevar un registro periódico de su estado de salud, cumplir con la constancia
de salud actualizada, cumplir con recibir la capacitación de manipulación de
alimentos entre otros.

b. Condiciones de los edificios

i. Alrededores y ubicación
Todos los alrededores de una planta productora de alimentos deben tener
buenas condiciones que protejan la inocuidad de los alimentos. Debe
garantizar que se remuevan los desperdicios, eliminar grama, hierbas y todo
lo que pueda constituir una atracción para cualquier tipo de plaga u otra
fuente de contaminación.
La planta productora debe estar situada en zonas que no estén expuestas a
ningún tipo de contaminación que constituyan una amenaza grave de
contaminación de los alimentos, además estar delimitada por paredes u otras
alternativas que cumplan la misma función y contar con vías de acceso y

9
 patios pavimentados, asfaltados o similares.
ii. Instalaciones físicas
Los edificios deben diseñarse de forma que permitan una limpieza fácil y
adecuada, con materiales de construcción que no transmitan sustancias no
deseadas al alimento; pisos impermeables, lavables, sin grietas o
irregularidades, con uniones entre piso y pared redondeadas para facilitar la
limpieza, paredes revestidos con materiales impermeables, con materiales
lavables hasta una altura mínima de 1.5 metros, respetar las curvas sanitarias
entre una pared y otra; techos que reduzcan la acumulación de la suciedad,
condensación y formación de mohos que puedan contaminar los alimentos;
ventanas y puertas fáciles de limpiar, que eviten el ingreso de plagas, la
acumulación de suciedad entre otros; iluminación adecuada de forma que
permita realizar las actividades productoras sin comprometer la inocuidad de
los alimentos, no debe alterar los colores; ventilación adecuada que permita
la circulación de aire suficiente y evite la condensación de vapores.
iii. Instalaciones sanitarias
Debe disponer de suficiente abastecimiento de agua potable que se ajuste a
la normativa COGUANOR NTG 29001, si se utiliza algún sistema de
abastecimiento de agua no potable debe ser independiente y estar
identificado; tuberías pintadas según código de colores, de tamaño y diseño
adecuado para evitar fuentes de contaminación, garantizar que no existan
retro flujos o conexiones cruzadas entre los sistemas de tuberías que
descargan los desechos líquidos y el agua potable.
iv. Manejo y disposición de los desechos líquidos
Tener sistemas adecuados para la eliminación de desechos de forma que
eviten el riesgo de contaminación; contar con la cantidad necesaria de
servicios sanitarios que sean accesibles y adecuados, separados por sexo,
provistas por papel higiénico, jabón, basureros, toallas de secado de manos.
v. Manejo y disposición de los desechos sólidos
Se debe contar con un programa escrito que indique el manejo adecuado de
los desechos sólidos de la planta. El depósito general de los desechos debe

10
 ubicarse alejado de las zonas de procesamiento de alimentos.
vi. Limpieza y desinfección
Contar con métodos de limpieza y desinfección por áreas, con responsable
de las tareas, método y frecuencia de limpieza, así como las medidas de
vigilancia.
Los productos deben contar con registro sanitario autorizado, estar
identificados y utilizarse según las instrucciones de la hoja de seguridad.
vii. Control de plagas
Contar con un programa escrito para controlar todo tipo de plagas

c. Condiciones de los equipos y utensilios

i. Equipo y utensilios
Todos los utensilios y equipos utilizados dentro de la planta de alimentos
deben estar diseñados de forma que eviten cualquier contaminación del
alimento y faciliten su limpieza.
También debe contar con un programa escrito de limpieza de estos, con la
finalidad de garantizar la inocuidad de los productos.

d. Condiciones en el proceso de producción

i. Materia prima
Se debe llevar un control de las materias primas que ingresas y rechazar
cualquiera que presente algún tipo de contaminación; utilizar solamente
materias primas que reúnan las condiciones sanitarias necesarias para
garantizar la inocuidad del producto final y que contenga todas las
especificaciones del producto, fecha de vencimiento, número de lote.
También debe llevarse un control diario del cloro residual del agua potable
para evaluar la calidad del agua, realizando análisis fisicoquímicos y
microbiológicos con una frecuencia establecida.
ii. Operaciones de manufactura
Todos los procedimientos deben estar documentos en diagramas de flujo que
incluyan todas las operaciones unitarias del proceso y el análisis de los

11
 peligros microbiológicos, físicos y químicos a los que está expuesto el
producto durante la producción.
iii. Envasado
Almacenar todo el material de empaque bajo condiciones adecuadas para
garantizar la integridad del producto final.
iv. Documentación y registro
Mantener registros apropiados, procedimientos documentados, manuales y
procedimientos establecidos que permitan la verificación de la ejecución de
estos.
v. Almacenamiento y distribución
La materia prima debe almacenarse separado de los productos en proceso,
productos terminados, material de empaques entre otros; deben utilizarse
tarimas adecuadas manteniendo distancias mínimas de 15 cm entre el piso y
estar separadas por 50 cm como mínimo de la pared, y a 1.5 m del techo,
respetando las especificaciones de las estibas (RTCA, 2019).

C. Calidad
a. Definición
La ISO 9000:2005 define calidad como “el grado en que un conjunto de
características inherentes cumple con los requisitos establecidos en función del
consumidor”.
En el término de calidad se incluyen las características organolépticas del
producto, la marca, vida útil, empaque, facilidad de uso entre otras.
En algunas ocasiones se ha tratado de tomar la definición de calidad como
sinónimo de conformidad, sin embargo, estos conceptos no son similares, ya que
la calidad depende mucho del contexto en el que se utilice y el grado en el que un
producto o servicio cumple con las expectativas o necesidades del cliente
(American Society for Quality, 2020).

12
 Tabla No. 1: Diferencias entre calidad y conformidad
Calidad Conformidad
Subjetiva Objetiva
En función del cliente En función de la organización
No se puede intervenir directamente Se puede intervenir sobre él para
sobre ella para modificar su estándar modificar su estándar
Fuente: Datos publicados por American Society for Quality, (2014)

b. Evolución histórica de la calidad

El concepto de calidad ha tenido una evolución enorme durante el último siglo y
medio, se puede decir que la calidad ha tenido un avance en 4 etapas y estas son
totalmente interrelacionadas entre sí y no excluyentes. Las fases de la evolución
histórica de la calidad son:
i. Inspección de calidad
Nació a finales del siglo XIX y estaba orientada hacia la detección de los
errores en los productos y su posterior corrección ya sea que se reparen
parcialmente o bien que se desechen.
La inspección se llevaba a cabo comparando el producto final con las
especificaciones establecidas y la consecuente eliminación de lo
inaceptable.
Este tipo de calidad fue sustituida por el control de calidad, ya que llevaba
un incremento significativo en los costes del producto, ya que se enfocaba
únicamente en el control de errores y no en la prevención.
ii. Control de calidad
En los años 20 la inspección de calidad evoluciono al control de calidad
como consecuencia del boom productivo reflejado en el desarrollo de
cadenas de montaje. Este tipo de control logro establecer controles
estadísticos en cada una de las etapas de fabricación, sin embargo, no era
preventivo.
iii. Aseguramiento de calidad
En los años 50, se desarrolló un control de calidad preventivo en el que se

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 buscaba detectar un error antes de que finalizará el proceso de producción
para garantizar el nivel especifico de calidad de los productos.
La identificación de los errores permite evitar la acumulación posterior de
productos con error y el incremento de costos.
El aseguramiento de calidad va acompañado de una planificación
exhaustiva del sistema productivo y la determinación de las herramientas
eficaces para cerciorar la óptima fabricación de los productos (Asociación
Española para la Calidad, 2020).
iv. Gestión de la calidad
En los años 50-60 se empieza a incluir en el enfoque de calidad a todas las
personas implicadas en la elaboración de un producto, tanto a los
trabajadores que participan en su elaboración como a los proveedores de
las materias primas, los clientes.
El objetivo de la Gestión de la Calidad es lograr la mejora continua, la
eficacia y eficiencia, como parte de la estrategia primordial que garantice la
satisfacción de cliente (International Food Standars, 2019).

c. Sistemas de calidad
La norma ISO 9000:2008, describe los principios de un sistema de gestión para
calidad como una estructura organizativa, con los procedimientos establecidos,
procesos, responsabilidades y recursos necesarios para garantizar la calidad.
Algunos de los beneficios que puede tener una empresa al implementar un
sistema de calidad son:
 Mejora en la eficiencia y eficacia.
 Mayor satisfacción del cliente.
 Mayor calidad en sus productos.
 Mayor rentabilidad.
 Incremento competitivo de cara a clientes.
Los principios básicos de la calidad total se basan en la orientación hacia la
excelencia de los productos, e incluye lo siguiente:

14
  Calidad y prevención como elementos fundamentes de la empresa “la
calidad siempre debe ser lo primero”.
 Gestión de personas, debe existir un compromiso y participación de
todos los miembros de la empresa.
 Enfoque hacia la satisfacción del cliente tanto el cliente interno como el
cliente externo.
 Formación continua a todo el personal con programas de formación
general e individualizada según el puesto desempeñado.
 Liderazgo y compromiso demostrable de los altos cargos de la empresa
para la mejora de la gestión que incluya una correcta planificación y
organización del sistema.
 Mejorar la calidad de forma continua en todos los procesos.
 Metodología estadística con definición de indicadores y procedimientos
 Reconocimiento del esfuerzo de todos los empleados como método de
motivación y agradecimiento.
 Relación de confianza mutua con los proveedores que permita un nexo
laboral a largo plazo.
d. Modelos de los sistemas de gestión de la calidad
i. Norma ISO 9000
La norma ISO 9000 es una norma internacional que contiene todos los
términos y definiciones que pueden aplicarse a la gestión de calidad. La
norma está conformada por siete principios de la gestión de la calidad que
han sido desarrollados por el Comité Técnico ISO/TC 176.
Entre los objetivos de esta norma, se pueden mencionar:
 Buscar el éxito de las organizaciones a través de la implementación de
un sistema de gestión de calidad.
 Proporcionar productos conforme a los requisitos del cliente.
 Confianza en las cadenas de suministros.

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 Los siete principios que incluye esta norma en relación con la gestión de
calidad son:
 Enfoque al cliente.
 Liderazgo.
 Compromiso de las personas.
 Enfoque a los procesos.
 Mejora continúa.
 Toma de decisiones basada en la evidencia.
 Gestión de las relaciones (IFS, 2019).
ii. Seis Sigma
Es un sistema de calidad que se basa en una estrategia general que ayuda
a mejorar y alcanzar mejores niveles de desempeño, enfocándose en todas
aquellas características críticas para los clientes y en la eliminación de
errores y defectos en los procesos.
La meta de Seis Sigma es tener únicamente 3.4 defectos por millón de
oportunidades, es decir lograr aproximadamente Cero Defectos, esto da
ciertas ventajas a las empresas que utilizan dicho sistema. Algunas de estas
ventajas son:
 Aumenta la participación de la empresa en el mercado.
 Aumenta y mejora el margen de ganancia.
 Desarrolla culturas de la clase mundial como ventaja competitiva.
 Decrecen los defectos y el tiempo de ciclo.
 Mejora la satisfacción del cliente.

Las etapas bajo las cuales se rige un Sistema de Calidad Seis Sigma son:
 Definir.
 Medir.
 Analizar.
 Mejorar.
 Controlar (ISO, 2019).

16
e. PDCA
El ciclo PDCA se denomina de esta forma por las siglas en inglés “Plan, Do,
Check, Act”, Planear, hacer, verificar y actuar. Es comúnmente denominado
como Ciclo de Deming o Ciclo de mejora continua, y es un método que se basa
en que al terminar la última etapa el ciclo se repita nuevamente de forma que
siempre se esté mejorando.
Las cuatro etapas son:
 Planear: es la fase inicial en la cual se identifican todas las actividades
que pueden llegar a mejorar y se definen que métodos o herramientas
utilizar para poder llegar a alcanzar los objetivos definidos y se define el
plan de trabajo.
 Hacer: es la segunda fase, en ella se pone a andar el plan de acción, se
realizan todas las acciones que se planificaron en la fase 1 y se obtiene
la retroalimentación.
 Controlar o verificar: en esta fase se comprueban todos los resultados que
se obtuvieron de la fase 2 y se comparan contra las metas u objetivos
propuestos en la fase 1. Pueden utilizarse herramientas de control, tales
como: Ishikawa, Pareto, indicadores de rendimiento (KPI por sus siglas
en inglés)
 Actuar: esta es la última fase del ciclo y es la fase en la cual se realizan
todas las actividades correctivas que permitan mejorar los puntos que se
identificaron en las fases anteriores, al terminar esta fase se vuelve a
empezar, tratando de siempre implementar nuevas mejoras.
Este ciclo proporciona bastantes ventajas, entre las cuales se pueden
mencionar:
 Disminución de tiempos.
 Aumento de la productividad.
 Disminución de errores.
 Prevención de errores.
 Disminución de uso de recursos.
 Aumento de la eficiencia (ISO, 2019).

17
D. Sistemas de gestión de inocuidad
Es importante que una empresa dedicada a la producción de alimentos desarrolle un
sistema adecuado de identificación y actuación en situaciones de crisis alimentarias,
que permita evitar la aparición de casos de inseguridad alimentaria y que permita una
correcta actuación ante una situación de crisis (ISO, 2019).

a. Definición del sistema Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control:

HACCP por sus siglas en inglés o APPCC por sus siglas en inglés es un sistema de
evaluación de los puntos críticos de un sistema de producción, este sistema permite
conocer, evaluar y evitar los potenciales peligros que pueden aparecer en la
elaboración de un alimento.
Este sistema es preventivo y debe aplicarse a toda la cadena alimentaria desde la
producción primaria hasta la distribución del producto con la finalidad de garantizar la
seguridad de los alimentos y que estos no causaran ningún daño al consumidor.
El Codex Alimentarius ha implementado dicho sistema y exige su aplicación en todos
los tipos de organización que pertenecen al sector alimentario ya que son parte del
compromiso de garantizar la seguridad de los alimentos que producen (ISO, 2019).

b. Pre-rrequisitos HACCP
Los programas pre-requisitos se establecen tomando en cuenta requisitos legales
de cada país, la norma ISO TS22000, las prácticas del Codex Alimentarius.
Los programas pre-requisitos incluyen:
1. Construcción y distribución
El diseño y la construcción de las instalaciones debe considerar la
reglamentación local, deben diseñarse, construirse y mantenerse de forma
apropiada según la operación, peligros relacionados y de forma que se
minimicen las fuentes de contaminación. Se debe guiar por los
requerimientos del manual de Buenas Prácticas de Manufactura del RTCA.
Los aspectos que debe considerarse para la implementación de este pre-
requisito son:
 Ambiente alrededor de la planta.

18
  Ubicación de la planta.
 Lineamientos de construcción y distribución de planta.
 Mantenimiento de las instalaciones.
2. Distribución de espacios de trabajo
El diseño, construcción y mantenimiento de los equipos e instalaciones
internas deben facilitar la ejecución de las BPM´s así como asegurar que
los patrones de movimiento de materiales, personas, productos, etc., no
sean fuente de contaminación
Los aspectos que debe considerarse para la implementación de este pre-
requisito son:
 Estructuras del interior.
 Ubicación de los equipos.
 Instalaciones de los laboratorios.
 Instalaciones de almacenamiento de materiales.
 Diseño y patrones de transito de las personas.
 Estructuras temporales.
3. Higiene personal de los empleados
Este pre-requisito establece los procedimientos, procesos estandarizados y
a detalle sobre prácticas de higiene y de operación durante la producción
de los productos alimenticios, a fin de garantizar alimentos inocuos y de
calidad según normativa.
Para garantizar su cumplimiento se debe seguir lo siguiente:
 Instalaciones adecuadas para el personal (baños, vestidores,
lockers, lavado de manos).
 Áreas adecuadas y designadas para consumir alimentos y que estén
debidamente separadas de las áreas de proceso.
 Uniforme adecuado.
 Lineamientos para limpieza y comportamiento del personal.
Dichos lineamientos deben ser cumplidos por todo el personal que labora
en la planta, visitantes, contratistas y personal temporal, también se debe
garantizar la correcta señalización en planta sobre reglas de inocuidad.

19
4. Manejo de desechos y aguas residuales
Este pre-requisito es clave para garantizar el manejo apropiado de los
residuos que se generan en todas las áreas, su separación según
naturaleza para poder disminuir el impacto en la inocuidad de los productos.
Es importante asegurar el manejo y el tratamiento de los residuos y sus
subproductos, descarga de aguas residuales entre otros teniendo drenajes
en buen funcionamiento y limpios.
Se debe considerar:
 Mantenimiento y limpieza de drenajes.
 Manejo y control de desechos y sus subproductos.
 Rutas de evacuación y eliminación de los desechos.
 Idoneidad de los contenedores para la eliminación de los desechos.

5. Limpieza y mantenimiento
Busca asegurar que la construcción, diseño y montaje del equipo que está
en contacto directo con los alimentos sea fácil de limpiar, desinfectar y dar
mantenimiento.
Establece la directriz para garantizar que las instalaciones y los equipos
cubran los requerimientos de producción, calidad e inocuidad de los
productos.

6. Gestión de los materiales comprados

La compra de los materiales tiene un impacto importante en la inocuidad de
los alimentos, por lo que debe ser controlada de manera que los
proveedores posean la capacidad de cumplir con requisitos especificados.
Para ello se deben proporcionar especificaciones de la materia prima y
requerimiento de proveedores a compra con el objetivo de contar con un
procedimiento de aprobación de proveedores.

7. Prevención de contaminación cruzada

Se debe evitar que exista cualquier contaminación cruzada o que cualquier

20
 material extraño entre en contacto con los productos. Se debe controlar
contaminantes químicos, físicos, biológicos y alérgenos.

8. Limpieza y sanitización
Para garantizar que los equipos se limpien de manera correcta y
eficientemente se debe cumplir con procedimientos de limpieza en planta,
infraestructura, equipos y utensilios.
Todas las actividades de limpieza deben ser verificadas de forma periódica
por una persona diferente a quién ejecuta es por ello por lo que deben
elaborarse registros o formatos de seguimiento. También se debe cumplir
con la identificación de materiales de limpieza por medio del código de
colores.

9. Manejo integrado de plagas

El manejo integrado de plagas debe incluirse para evitar la proliferación de
plagas dentro de la planta ya que tiene como objetivo el monitoreo,
lineamientos, procedimientos, manejo de la actividad de plagas para
identificar, prevenir y eliminar las condiciones que puedan generar una
población de plagas.

10. Almacenamiento y distribución

Se deben controlar las condiciones de almacenamiento de todos los
materiales (materias primas, insumos, material de empaque) y producto
terminado garantizando que la infraestructura, bodegas de almacenamiento
etc., tengan controles de temperatura, humedad, entre otros se cumplan
para garantizar la calidad e inocuidad de los productos.
Las bodegas deben ser espaciosas, limpias, secas, ventiladas, protegidas
de polvo, de humo, de olores, de fuentes de contaminación (Codex
Alimentarius, 2019).

21
c. Principios básicos de HACCP
El sistema HACCP consta de 7 principios generales que deben cumplirse para
poder aplicar este sistema dentro de una empresa productora de alimentos. Estos
principios son:
 Analizar los peligros.
 Identificar los puntos críticos de control.
 Establecer los límites críticos.
 Monitoreo.
 Acciones correctivas.
 Verificar.
 Documentar (ISO, 2019).

Figura No. 1: Diagrama de los 7 principios de un sistema HACCP

Analizar
peligros
Documenta- Identificar
ción PCC

SISTEMA HACCP Establecer

Verificar límites
críticos

Acciones
correctivas Monitoreo

Fuente: Datos publicados por American Society for Quality, (2014)

22
Para poder aplicar estos 7 principios se deberán seguir 12 pasos:
Etapa preliminar:
La etapa preliminar permite que se adquiera el conocimiento completo del producto
a fabricar, permite conocer las condiciones de fabricación, almacenamiento, usos
por parte del consumidor, etc.
i. Formación del equipo HACCP
El primer paso en la implementación de un sistema HACCP es la formación de
un equipo multidisciplinario que tenga conocimientos técnicos especializados
que permitan alcanzar el objetivo que persigue la aplicación de este sistema.
En este equipo debe estar conformado por:
 Encargados de áreas.
 Operarios.
 Personal de limpieza.
 Personal administrativo.
 Personal del departamento de control de calidad.
 Personal del departamento de mantenimiento.
 Otros.
Se recomienda que los componentes de este equipo pertenezcan a los
siguientes departamentos:
 Calidad: evalúan los peligros microbiológicos, físicos, químicos;
proponen las medidas necesarias para prevenir los peligros.
 Producción: aportan todos los conocimientos técnicos en la fabricación
de los productos, son los que día a día tienen a su cargo la fabricación
de los alimentos.
 Mantenimiento: cuentan con el conocimiento práctico de los equipos,
medio de trabajo relacionado con el diseño higiénico y la capacidad de
producción de las máquinas.
Lo ideal es que el equipo se conforme con no más de 6 personas. El equipo
debe contar con un coordinador y en ocasiones pueden requerir la participación
de otras personas de la empresa que tengan un conocimiento específico sobre
un punto determinado del proceso.

23
i. Descripción del producto
El equipo multidisciplinar de HACCP debe hacer una descripción completa de
cada producto alimentario, incluyendo sus características físicas, químicas,
microbiológicas, ingredientes, métodos de elaboración, material de envase,
etc., con la finalidad de identificar todos los posibles peligros que puedan estar
asociados a ese producto (ISO, 2019).
La descripción de cada producto debe incluir:
 Nombre del producto.
 Los ingredientes y la composición.
 Riesgos microbiológicos (posibilidad de que favorezca el crecimiento
microbiano).
 Breves detalles del proceso y la tecnología aplicada en la producción.
 Tipo de envase, diferentes presentaciones, formatos y tecnologías
empleadas.
 Condiciones de almacenamiento y transporte.
 Instrucciones de etiquetado.
 Uso destinado.
 Grupos de consumidores a los que va dirigido el producto.
Toda esta información debe estar documentada en una ficha técnica o
especificaciones del producto final.

ii. Determinación del alcance del sistema

El sistema HACCP es específico para cada empresa u organización y debe ser
aplicada a todas las fases de la cadena alimentaria, considerando todos los
peligros biológicos, físicos, químicos y alérgenos.
Aunque es posible agrupar tipos de productos o métodos de producción, es
necesario desarrollar y aplicar un plan HACCP diferente para productos y
métodos de producción que sean diferentes o que estén expuestos a diferentes
peligros.

24
 iii. Elaboración de los diagramas de flujo
Es la representación esquemática de todas las etapas del proceso de
producción del alimento y la relación que existe entre estas. Esto sirve para
identificar las posibles líneas de contaminación, y a su vez identificar los
métodos de control que se podrían plantear con el equipo HACCP.
Este diagrama debe tener la información desde la entrada a planta de las
materias primas hasta la salida del producto terminado. Es necesario que este
diagrama incluya todos los materiales utilizados en el proceso de fabricación,
incluyendo agua, vapor, materiales auxiliares del proceso entre otros.
Los datos que el diagrama de flujo debe incluir, sin limitarse a estos, son:
 Ingredientes que componen el producto.
 Material de empaque que se utiliza en el producto.
 Secuencia de todas las operaciones.
 Registro de temperaturas / tiempos / humedades de todas las materias
primas, productos en proceso y producto terminado.
 Condiciones del flujo.
 Reciclaje del producto y reproceso.
 Características del diseño del equipo.
 Las salidas de los residuos (ISO, 2019).

En estos diagramas también es importante disponer de los planos de la planta de

producción que incluya:
 Flujo de ingredientes y materiales.
 Flujo de personal.
 Ubicación de los equipos destinados a la limpieza y desinfección.
 Separación de áreas limpias y sucias.

Para desarrollar el diagrama de flujo se utiliza una serie de símbolos que hacen que
de forma esquemática se va todo el proceso de fabricación (ISO, 2019).

25
 Tabla No. 2: Descripción de la simbología de un diagrama de flujo
Símbolo Descripción
Inicia la realización de una operación
Actividad
básica del proceso.
Indica la operación en la que termina
Terminal el proceso de fabricación del
producto.
Indica la exigencia de una toma de
Decisión decisión a partir de la cual se realiza
una u otra operación.
Se utiliza para indicar que una
actividad empieza si se recibe un
documento.
Indica el paso del producto de una
fase a otra. Conecta los elementos
del proceso, la punta de la flecha
indica la dirección del flujo.
Indica la continuación del diagrama a
otra página.
Fuente: Datos publicados por Asociación Española para la Calidad, (2013)

iv. Verificación in situ de los diagramas de flujo

El equipo HACCP debe comprobar todos los diagramas de flujo elaborados con
todas las operaciones de elaboración en todas las etapas y momentos,
modificándolos según sea necesario.
Una vez realizadas las inspecciones en el lugar de proceso para verificar que
los diagramas son correctos, los diagramas serán aprobados, de lo contrario se
modificaran de acuerdo con lo observado en el lugar de procesos (ISO, 2019).

26
 Análisis de peligros
A partir de esta etapa inicia todo el análisis de los peligros tanto físicos,
químicos como biológicos.

i. Enumeración de los posibles peligros, análisis de los peligros, medidas de

control
En esta etapa el equipo HACCP debe revisar los ingredientes de los productos,
las operaciones, actividades que se llevan a cabo en cada etapa, equipos que
se utilizan, producto terminado, sistema de almacenaje y distribución, además
del uso esperado del producto y a qué población va dirigido.
Los peligros que se toman en cuenta en este plan son relacionados con la
inocuidad de los alimentos. Para determinar estos peligros existen dos formas:
 Centrarse en el producto a través del proceso, es decir que en cada fase
del proceso se numeran los peligros a los que está expuesto el producto.
 Centrarse en el producto terminado, es decir que se identifican los
peligros que pueden aparecer en el producto terminado y ver en que
etapas del proceso se pudo originar ese peligro.
Al realizar un análisis de peligros hay que incluir, estos factores:
 La probabilidad de que surjan peligros y la gravedad de estos.
 Evaluar de forma cualitativa y cuantitativa la presencia de dichos
peligros.
 Supervivencia o proliferación de los microorganismos.
 La producción o presencia de toxinas, sustancias químicas, agentes
físicos en los alimentos.
 Las condiciones que pueden originar todo lo anterior.
La forma correcta de describir el peligro es la siguiente:
 Categoría del peligro: físico.
 Peligro: presencia de vidrio en el alimento.
 Causa: por rotura de las botellas de vidrio debido a un choque térmico
por un precalentamiento insuficiente provocado por un fallo en el equipo.
A continuación, se describen algunas preguntas que el equipo HACCP debe

27
documentar en el listado de peligros de un alimento:
 Ingredientes y materias primas
o ¿Qué peligros pueden encontrarse en cada una de las materias
primas?
o ¿Qué materias primas pueden ser peligrosas si se añaden en
exceso?
 Diseño de planta y equipo
o ¿En qué puntos del proceso y de los períodos de espera existe
peligro de contaminación cruzada?
o ¿Existe algún peligro asociado con un determinado equipo?
 Factor intrínseco
o ¿Qué peligros pueden originarse si no se controla la composición
del alimento?
o ¿Qué peligros se han asociado a estos productos?
 Personal
o ¿El personal cumple con las Buenas Prácticas de Manufactura?
o ¿El personal puede llegar a afectar la seguridad del producto?
 Instalaciones
o ¿Las instalaciones son adecuadas para garantizar la seguridad
del producto?
o ¿Hay algún peligro asociado con la distribución de las
instalaciones o con el medio ambiente interno?
 Envasado
o ¿Cómo afecta el envase a la aparición de algún peligro en el
producto?
o ¿El material de envase podría contaminar el producto terminado?
 Almacenamiento
o ¿Se puede almacenar el producto a condiciones inadecuadas que
puedan afectar su seguridad antes de su fecha de caducidad?
 Uso previsto y población destinada
o ¿Puede el producto ser manipulado de manera errónea?

28
ii. Determinar los puntos críticos de control
Los peligros significativos serán aquellos cuya eliminación o reducción a niveles
aceptables son esenciales para producir alimentos inocuos y son los que se
incluyen en el plan HACCP.
En esta etapa deben realizarse las preguntas siguientes:
a. ¿Existen medidas preventivas de control?
Se debe verificar si hay documentación de la medida de control para
cada peligro identificado. Si hay documentación, en el registro deben
describirse claramente estas medidas de control, pero si no lo hay debe
plantearse la necesidad de realizar ese control. Si la respuesta es
negativa no se considera un PCC.
b. ¿Ha sido la etapa específicamente concebida para eliminar o reducir a
un nivel aceptable la posible presencia de un peligro?
Lo que se incluye en esta etapa es, sí la misma etapa controlará o no el
peligro.
Si la etapa no está diseñada para reducir o eliminar un peligro la
respuesta será negativa y se continuará con el árbol, mientras que, si la
respuesta es afirmativa, la etapa será un PCC.
c. ¿Podría reducirse una contaminación con peligros identificados superior
a los niveles aceptables o podrían estos aumentar a niveles
inaceptables?
Se debe evaluar si existe probabilidad de que el peligro tenga un efecto
sobre la inocuidad del producto y cuál es la gravedad.
Si es poco probable que se produzca esta contaminación, la respuesta
es negativa, pero si la respuesta es afirmativa, se pasa la siguiente
pregunta.
d. ¿Se eliminarán los peligros identificados o se reducirá su posible
presencia a un nivel aceptable en una etapa posterior?
Si no se ha previsto una operación previa en el proceso para controlar
el peligro identificado la respuesta será negativa y esta fase será un PCC

29
 (ISO, 2019).
Tabla No. 3: Valoración de la gravedad de los peligros significativos
Gravedad Efecto Número
Catastrófico Amenaza la vida o deja secuelas perdurables. I
Crítico Numerosas personas afectadas y secuelas II
perdurables a largo plazo.
Grave Numerosas personas afectas y algunas secuelas III
perdurables.
Marginal Casos aislados y algunas secuelas perdurables. IV
Inapreciable Peligro que es detectado antes del consumo, V
indisposición pasajera.
Fuente: Datos publicados por AENOR, (2016)

Tabla No. 4: Valoración de la frecuencia de los peligros significativos

Probabilidad Frecuencia Letra
Muy frecuente 1 por semana A
Frecuente 1 por mes B
Ocasional 1 cada seis meses C
Raro 1 cada año D
Improbable 1 cada 3 años E
Casi Imposible 1 o menos de 1 cada 10 años F
Fuente: Datos publicados por AENOR, (2016)

30
 Tabla No. 5. Valoración de la frecuencia y gravedad de los peligros
significativos
A X X X X
PROBABILIDAD B X X X
C X X X
D X X
E X
F
V IV III II I
GRAVEDAD

Fuente: Datos publicados por AENOR, (2016)

Figura No. 2: Árbol de decisiones para identificar un PCC

Fuente: Datos publicados por Comisión de Codex, (2015)

31
iii. Establecer los límites críticos para cada punto crítico de control
Una vez que se han establecido los puntos críticos de control en cada etapa del
proceso y para cada peligro, es muy necesario establecer los límites que van a
ayudar a saber si dicho punto crítico está o no está bajo control.
Siempre que los valores de los parámetros que se deben controlar se
mantengan bajo los límites críticos definidos para cada uno, un producto será
seguro.
Es importante también establecer las características que se van a controlar ya
que deben ser fácil y rápidamente observables y medibles con la finalidad de
permitir una reacción rápida cuando se produzca una desviación.
Cuanto más objetivos sean los límites establecidos y mejor definidos, más fácil
podrán restablecerse cuando un PCC tenga una desviación.
También es importante tomar en cuenta los requisitos legales y los datos
científicos.
Es importante recordar lo siguiente:
 Los límites críticos deben ser concretos y estar establecidos sobre una
medida de control.
 Los límites críticos se deben y pueden vigilar durante el proceso de
producción.
 Los límites críticos deben estar validados y documentados.

iv. Gestión de la seguridad

Incluye el establecimiento de un sistema de vigilancia para cada punto crítico
de control. Si un proceso no se vigila cualquier desviación que se produzca de
los límites críticos no podrá detectarse y podría obtenerse un alimento que no
es inocuo.
La vigilancia es toda medición u observación programada de un punto crítico
de control en relación con sus límites críticos. Para cada punto crítico el equipo
HACCP conformado debe describir los medios y métodos para realizar las
observaciones y mediciones que permitan asegurar que los límites no se han

32
 sobrepasado.
Los elementos principales, que deben incluirse en la vigilancia son:
 ¿Qué se vigila?
 ¿Cómo y dónde se realiza la vigilancia?
 ¿Quién es el responsable de realizar la vigilancia?
 ¿Con qué se frecuencia se realizará la vigilancia?
 ¿Qué sistema se utilizará para registrar los resultados?

Lo ideal es que un sistema de vigilancia asegure una vigilancia continua o del

100% de la producción, en un tiempo real para poder implementar las acciones
correctivas.
Entre los objetivos de un sistema de vigilancia están:
 Determinar en qué momento el nivel de funcionamiento del sistema está
provocando una pérdida de control del PCC.
 Medir el grado de eficacia con que opera el sistema de vigilancia en el PCC.
 Establecer registros que reflejan el nivel de funcionamiento del sistema en
los PCC, para poder cumplir con los requisitos de HACCP.

v. Medidas correctivas para cada posible desviación

En esta fase se establecen las medidas correctivas que deben realizarse
cuando se observa una desviación o pérdida de control en un punto crítico de
control, aun cuando una de las principales características del sistema HACCP
es que está diseñado para evitar desviaciones, se tiene la certeza que en
alguna ocasión puede existir una desviación y el sistema HACCP establece
contemplar medidas correctivas para estos casos.
Si se llegase a dar que un alimento no es seguro, deben llevarse a cabo los
siguientes pasos:
 Identificar la totalidad de producto implicado
 Retenerlo en buenas condiciones de conservación hasta decidir su
destino
 Decidir el destino final del producto afectado. Si puede ser reprocesado,

33
 destruido, etc.
Los registros que se utilizan para el control de los productos afectados y las
medidas correctivas deben tener la siguiente información:
 Descripción de la desviación.
 Producto / código / lote.
 Fecha de producción / retención / liberación.
 Motivo de la retención.
 Cantidad de producto retenido.
 Resultado de la evaluación.
 Firma del personal responsable de la retención y evaluación.
 Eliminación del producto retirado.
 Medida correctora.
 Causa de la desviación identificada.
 Seguimiento y evaluación de la eficacia de las medidas correctoras.
 Fecha y firma de la persona responsable.

vi. Elaborar procedimientos de verificación

En esta fase se elaboran y establecen los procedimientos de verificación para
determinar si el funcionamiento del plan HACCP es eficaz o no. Se pueden
utilizar métodos, procedimientos, ensayos de verificación y comprobación.
La verificación consiste en la comprobación periódica de que el control se
realiza como está especificado.
Las actividades de verificación en un plan HACCP son:
 Auditorías.
 Calibración de equipos de medidas.
 Análisis de reclamaciones.
 Revisión de registros.
 Revisión de sistemas.
 Implantación de planes de muestreo y análisis.

34
 vii. Sistemas de registro y documentación
Es el último de los siete pasos de un sistema HACCP y es el paso que indica
que todos los procedimientos del plan HACCP, informes externos, etc., deben
documentarse.
Los tipos de documentos que deben documentarse son:
 Los elementos y las decisiones correspondientes al HACCP.
 Los documentos que describen el funcionamiento del sistema.

d. Procedimientos Operativos Estandarizados de Saneamiento (POES):

Son procedimientos que describen las tareas de saneamiento que se aplican antes,
durante y después de las operaciones de fabricación, la aplicación de POES es un
requisito importante para la implementación de los sistemas de gestión que aseguren
tanto la calidad como la inocuidad de los alimentos.
Se basa en detallar procedimientos diarios que se llevan a cabo durante los procesos
de producción, antes y después, así como todas las medidas correctivas previas y la
frecuencia con la que se realizan las limpiezas para prevenir la contaminación directa
o indirecta.
La información que debe llevar es la siguiente:
1. Objetivo.
2. Responsabilidad.
3. Frecuencia.
4. Materiales y equipos para utilizar.
5. Normas de seguridad.
6. Zonas de limpieza.
7. Procedimiento.
8. Dosis (ASQ, 2019).

e. Programa SAFETY QUALITY FOOD (SQF) 1000 / SQF 2000

Es un programa tanto de calidad como de inocuidad de los alimentos que ha sido
diseñado para satisfacer todos los requerimientos regulatorios, industriales y de los
consumidores a lo largo de toda la cadena alimenticia.

35
SQF 1000 está diseñado para los productores primarios, ya que les permite cumplir
con trazabilidad del producto, criterios regulatorios, de calidad comercial y de
seguridad alimentaria.
SQF 2000 está diseñado para los fabricantes de alimentos, distribuidores y
vendedores.
Este programa tiene un alcance a toda la cadena de alimentos y se distribuye en 3
grandes niveles, los cuales son:
i. Fundamentos de la inocuidad de los alimentos / Nivel 1
Se basa en establecer todos los programas pre-requisitos HACCP y la
incorporación de todos los controles de inocuidad necesarios para producir
alimentos seguros.
ii. Certificación HACCP de seguridad alimentaria / Nivel 2
Se basa en la documentación y evaluación de todos los riesgos de seguridad
alimentaria que puede tener el producto a lo largo de la cadena alimenticia;
establecer un plan de acción para prevenir, reducir o eliminar los riesgos de
contaminación que pueda llegar a sufrir el alimento. No incluye requerimientos
de calidad.
iii. La seguridad completa de los alimentos y el sistema de gestión de calidad / Nivel
3
En este nivel debe documentarse una evaluación de la calidad alimentaria del
producto y su proceso para poder identificar todos los controles que se necesitan
para poder garantizar un nivel uniforme tanto de la calidad como de la inocuidad
de los productos. Este nivel incluye tanto requerimientos en inocuidad alimentaria
como de gestión de la calidad (ASQ, 2019).

f. Sistema de gestión de inocuidad alimentaria

ISO 22000 es el estándar mundial para la gestión de la seguridad alimentaria aplicable
a toda la cadena alimentaria avalada por el Codex Alimentarius.
La estructura de la norma es parecida a la ISO 9001:2008 pero se complementa con
la obligatoriedad de implementar los principios del sistema HACCP.

36
La norma ISO 22000 se complementa con lo siguiente:
 ISO/TS 22002-1:2009 Programa de prerrequisitos en la seguridad alimentaria.
Parte 1: producción de alimentos
 ISO 22004:2005 Guía para la aplicación de la ISO 22000:2005
 ISO 22005:2007 Trazabilidad en la cadena de alimentos para alimentación
humana y animal. Principios generales y requisitos básicos para el diseño e
implementación del sistema
 ISO 22006:2009 Sistemas de gestión de la calidad. Directrices para la
aplicación de la ISO 9001:2008 a la producción primaria (ASQ, 2019).

g. FOOD SAFETY SYSTEM CERTIFICATION 22000

Más conocido como FSSC 22000, es un programa de certificación para industrias
procesadoras de alimentos de origen animal, productos vegetales perecederos,
productos con larga vida útil, ingredientes
alimenticios y fabricantes de material de empaques para alimentos. Al ser un sistema
de Gestión en Seguridad Alimentaria su función principal es garantizar la inocuidad
de los alimentos producidos bajo este esquema.
FSSC 22000 surge como resultado de unir el Estándar de Gestión de Seguridad
Alimentaria ISO 22000 y el Programa Prerrequisito en la seguridad alimentaria ISO/TS
22002-1.
Los aspectos claves que maneja la norma FSSC 22000, son:
 Establecer un Sistema de gestión de la seguridad alimentaria.
 Incorporar las Buenas prácticas de Manufactura, Agrícolas o de Distribución.
 Añadir todos los principios requeridos por HACCP (ASQ, 2019).

h. BRITISH RETAIL CONSORTIUM (BRC)

Es la norma técnica británica para productos alimenticios que se aplica a la industria
de transformación, logística y almacenaje de los alimentos.
Fue el primer estándar mundial para la seguridad alimentaria aprobado por la Global
Food Safety Initiative (GFSI por sus siglas en inglés) y es la norma homologada más
usada a nivel mundial.

37
 Dentro de la familia de normas BRC se encuentran otras normas que son:
 Norma mundial BRC de almacenamiento y distribución, dirigida a las empresas
implicadas en el almacenamiento y distribución de productos alimentarios y no
alimentarios.
 Norma mundial BRC de productos de consumo.
 Norma mundial BRC/loP de embalaje y material de embalaje que va dirigida a
los productores de envases de uso alimentario.
El esquema general de la norma BRC se describe a continuación:
 Sección I. El sistema de gestión de inocuidad de los alimentos.
 Sección II. Requisitos.
 Sección III. El protocolo de auditoría.
 Sección IV. Administración y gobierno del esquema.
 Apéndice I. Norma mundial de seguridad alimentaria.
 Apéndice II. Directrices sobre la definición de zonas de riesgos de producción.
 Apéndice III. Requisitos para auditorias sobre cualificación, formación y
experiencia.
 Apéndice IV. Categorías de productos.
 Apéndice V. Modelo de certificado.
 Apéndice VI. Certificado de vigencia, auditoría frecuencia y planificación.
 Apéndice VII. Auditoria de sitios múltiples.
 Apéndice VIII. Extensión del alcance.
 Apéndice IX. Glosario.
 Apéndice X. Agradecimientos (ASQ, 2019).

E. Contaminación en los alimentos

Un alimento es susceptible a contaminarse a lo largo de todas las etapas de su cadena
de producción, esta contaminación hace que el alimento pierda su inocuidad frente al
consumidor. Para todas las industrias es importante poder conocer e identificar los
posibles peligros que puedan afectar la seguridad alimentaria del alimento.
Los peligros pueden ser del tipo biológico, químico (incluyendo los alérgenos) y físicos.

38
Es por ello por lo que los alimentos pueden sufrir 3 tipos de contaminación que se
explicaran a continuación.
i. Contaminación física
Los peligros físicos hacen referencia a cualquier materia extraña que pueda estar
presente en el alimento y que pueda causar un daño al consumidor.
Cualquier tipo de contaminación física puede deberse a una contaminación en
cualquiera de las fases de la cadena alimenticia. Estos pueden provenir de las
instalaciones de la empresa, de la materia prima, de malas prácticas, etc.
(Asociación Española para la Calidad, 2020).

Tabla No. 6: Ejemplos de peligros físicos que pueden provocar una

contaminación física
Material Fuente Lesión
Vidrio Botellas, lámparas, Corte, sangrado, lesión en
utensilios. garganta
Metal Máquinas, alambres, Corte, sangrado
operarios.
Plástico Embalaje, envases, Atragantamiento, corte, infección
equipos, utensilios.
Fuente: Datos publicados por Asociación Española para la Calidad, (2013)

ii. Contaminación biológica

La contaminación biológica se produce a raíz de peligros biológicos que van
asociados a la presencia, incorporación, supervivencia o proliferación de
organismos vivos en los alimentos.
La contaminación biológica puede darse por: bacterias, virus, hongos, toxinas,
parásitos, priones y otros organismos vivos.
Se deben controlar todos los factores que influyen en el crecimiento y desarrollo
de los microorganismos en los alimentos, factores como: temperatura, acidez,
pH, actividad de agua, entre otros (Asociación Española para la Calidad, 2020).

39
iii. Contaminación química
Los peligros químicos son todas las sustancias químicas nocivas que pueden
proceder de una materia prima o de alguna otra sustancia que tiene contacto con
el alimento a lo largo de su cadena de producción.
Algunos ejemplos son:
 Metales pesados: cobre, plomo, presencia de mercurio en pescados
capturados en lagos y ríos.
 Pesticidas químicos.
 Residuos de medicamentos.
 Sustancias vegetales naturales como la solanina en las papas,
hemaglutinina en los guisantes, fitoalexinas en apio, etc.
 Sustancias químicas que pueden crearse en el procesamiento de los
productos finales.
 Aditivos .
 Toxinas naturales como la ciguatoxina, aminas tóxicas, escombrotoxina,
histamina, entre otras (Asociación Española para la Calidad, 2020).

iv. Contaminación cruzada

Este tipo de contaminación es producto de cuando un contaminante pasa de un
alimento a otro ya sea por contacto con alguna superficie como utensilios, equipo
de trabajo, manos de los operadores, entre otras.
La contaminación cruzada es un tipo de contaminación indirecta que debe evitarse
aplicando las buenas prácticas de manufactura.
Las medidas preventivas que deben establecerse son:
 Lavarse las manos antes de manipular cualquier alimento.
 Bañarse diariamente.
 Uso de guantes.
 Utilizar utensilios, equipos, maquinarias limpias y en buen estado.
 Utilizar materias primas en buen estado.
 Almacenar correctamente los alérgenos (Asociación Española para la
Calidad, 2020).

40
 II. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

La empresa de alimentos no cuenta con un sistema de gestión de calidad y/o

inocuidad que le permita identificar, controlar, mitigar o prevenir y disminuir los riesgos y
peligros en inocuidad alimentaria. La empresa cuenta con una inspección de Buenas
Prácticas de Manufactura, pero sus procedimientos estandarizados no están
documentados, al igual que muchos de los pre-requisitos que son necesarios para una
implementación del plan HACCP.

Efectuar un control de inocuidad es dar la garantía a los consumidores de que el

producto no será dañino para su salud, para poder llevar dicho control deben realizarse
estandarizaciones de procedimientos, procesos, realizar supervisiones, inspecciones,
mejorar de manera continua todos los procesos productivos, entre otros. Actualmente
producir un producto inocuo y de calidad es necesario en todas las empresas de
alimentos para poder comercializar.

La inocuidad en los alimentos debe garantizarse durante toda su cadena productiva,

desde asegurar el control de materias primas, proceso productivo, producto terminado,
manipulación y almacenamiento en bodegas hasta que llega al consumidor final. Para
poder garantizar la inocuidad en los alimentos es de suma importancia poder identificar
todos los riesgos y peligros químicos, físicos, biológicos y alergénicos que puedan
encontrarse a lo largo de la cadena de suministros y tomar las medidas preventivas y
correctivas para mitigarlos o eliminarlos.

También debe tomarse en cuenta que el Ministerio de Salud Pública de Guatemala

vela por que todas las empresas de alimentos obligatoriamente cumplan con la
inspección de BPM que se encuentra en el RTCA de Industria de alimentos y bebidas
procesadas. Buenas Prácticas de Manufactura, Principios Generales, las cuales evalúa
desde temas de infraestructura hasta temas de documentación, por lo que es importante
implementar un sistema de control de Inocuidad y/o Validad que garantice la calidad y la
inocuidad de los productos.

41
Por las razones que se mencionan, surge la siguiente interrogante:

¿Cómo diseñar programas pre-requisitos para ser aplicados en una empresa de

alimentos de Guatemala con la finalidad de implementar un sistema de inocuidad?

42
2.1 Objetivos

2.1.1 Objetivo general

Diseñar programas pre-requisitos para aplicar en una empresa de alimentos de
Guatemala con la finalidad de implementar un sistema de inocuidad.

2.1.2 Objetivos específicos:

1. Realizar un diagnóstico de la situación actual de inocuidad de la empresa de
alimentos.
2. Elaborar diagrama de flujo del proceso productivo en la fabricación de alimentos.
3. Diseñar un manual de inocuidad con procedimientos que garanticen el control de
los procesos y la inocuidad de los procesos.
4. Elaborar un plan de capacitación dirigido al personal, sobre temas fundamentales
para la implementación de un programa HACCP.
5. Utilizar el sistema HACCP como herramienta para elaborar el manual de
inocuidad.
6. Conformación del equipo HACCP.

43
2.2 Hipótesis
Este es un trabajo de investigación descriptivo, por lo tanto, no requiere formulación de
hipótesis.

2.3 Variables y definición:

Tabla No. 7: Variables y sus definiciones

Variable Definición Definición Escala de Indicador
Conceptual Operacional medición
Identificación Recabar datos Se midió si el Cuantitativa Evaluación de las
de Buenas para analizarlos personal cumple condiciones de la
Prácticas de e interpretarlos con las Buenas empresa de
Manufactura con la finalidad Prácticas de alimentos:
según RTCA de evaluar una Manufactura  Infraestructura
cierta que son parte de  Recursos
condición. los programas Humanos
prerrequisitos  Buenas
para iniciar un Prácticas de
Sistema de Manufactura
Gestión de Utilización de la
Inocuidad ficha de
inspección de
Buenas Prácticas
de Manufactura.
Evaluación de
conocimiento de
BPM´s al personal

Documentación Un proceso Sistemas de Cualitativa Diagrama de flujo

de los productivo que actividades del proceso
procesos conlleva relacionadas operativo
productivos especificar las entre sí que
condiciones consisten en Evaluación de
necesarias pasos como: cumplimiento de
para la traslado de programas
elaboración de materia prima, prerrequisito
productos pre-mezclado,
dentro de una formado, Elaboración del
empresa, tanto redondeado, diagrama de
condiciones del quebrado, implementación
personal como tostado, entre de un sistema
de las áreas otras. HACCP.
donde se lleva
a cabo el Presentación y
proceso capacitación de
productivo. las fases de

44
 implementación
de un sistema
HACCP.

Elaboración de Guía o Elaboración de Cualitativa Elaboración de:

un manual de instrucción que un manual con
inocuidad sirve para el el diseño de Procedimientos y
uso de un procedimientos formatos para
equipo o para y formatos para iniciar el sistema
transmitir iniciar el de gestión de
información de Sistema de inocuidad
algún Gestión de
procedimiento Inocuidad.
de trabajo.
Plan de Documento en Presentación Cualitativa Plan de
capacitación el que se del plan de capacitación
recogen las capacitación e realizado
estrategias a inicio de la utilizando la
nivel de socialización de herramienta
formación y la primera Gantt.
desarrollo para capacitación
los
colaboradores
de una
empresa
Sistema Instrumento Sistema de Cualitativa- Utilizar HACCP
HACCP que evalúa los análisis de Cuantitativa como referencia
peligros y peligros y para realizar el
establece puntos críticos manual de
sistemas de de control que inocuidad.
control para puedan poner
prevenir en riesgo la
cualquier inocuidad de los
peligro para la alimentos
salud de los producidos.
consumidores y
garantizar la
inocuidad de
los alimentos.
Conformación Un equipo de El primer paso Cualitativa Conformación del
del equipo trabajo es un en la equipo HACCP.
HACCP grupo de implementación
personas que de un sistema
trabajan para HACCP. Equipo
un fin común. multidisciplinario
que tenga
conocimientos
técnicos
especializados
que permitan

45
 alcanzar el
objetivo que
persigue la
aplicación de
este sistema
Fuente: Elaboración propia, (2020)

46
2.4 Alcances y límites

2.4.1 Alcances:
Este trabajo de investigación tuvo como objetivo elaborar un diagnóstico en la cadena de
manufactura para determinar cuál era la situación actual de inocuidad de la empresa de
alimentos, tomando en cuenta dichos resultados se elaboró un manual de inocuidad que
permitió tener conceptos básicos e importantes de higiene, comportamiento del personal,
evaluación de materias primas, material de empaque entre otros que son importantes
para garantizar productos inocuos al consumidor.

2.4.2 Límites:
En la elaboración de este trabajo de investigación se encontraron tres limitantes
importantes:
1. Por motivos de confidencialidad no se colocó el nombre de la empresa de
alimentos.
2. La empresa de alimentos no contaba con documentación de procesos (diagrama
de flujo), procedimientos operativos estandarizados, manual de inocuidad,
registros de Buenas Prácticas de Manufactura, de sus principales procesos
productivos.
3. Solamente se dejaron los programas pre-requisitos para iniciar el sistema de
control de inocuidad para que en un corto plazo la empresa de alimentos pueda
realizar la implementación del sistema.

47
2.5 Aporte

2.5.1 A la empresa:
Se entregó un análisis de la situación actual del cumplimiento de programas pre-
requisitos que tiene actualmente la empresa en cuanto al cumplimiento de BPM´s dentro
de la misma y se entregó el diseño de un manual de inocuidad que contenía procesos
operativos estandarizados para sus áreas de procesos y se desarrollaron formatos de
control de inocuidad que le permitirán a la empresa empezar su sistema de gestión de
inocuidad y/o calidad y posteriormente implementar el sistema HACCP en sus
instalaciones para garantizar la inocuidad y calidad de sus productos.

2.5.2 A la universidad:
Un trabajo de graduación que servirá como base para cursos del área de Ingeniería
Química, Industrial, Química Industrial, Ciencias de Alimentos y del área de Nutrición que
son las áreas que tienen un mayor acercamiento a las industrias de alimentos y que
generalmente son personas de estos gremios quienes se encuentran en el liderazgo de
un sistema de Gestión de Inocuidad y/o Calidad.

2.5.3 A los consumidores:

Permitirá a futuro que la empresa de alimentos ubicada en la Ciudad de Guatemala
garantice a los consumidores que sus productos son inocuos y de calidad.

48
 III. MÉTODO

3.1 Sujetos
3.1.1 Colaboradores de la empresa de alimentos:
El personal tanto operativo como administrativo debe conocer sobre las Buenas
Prácticas de Manufactura ya que directa o indirectamente tienen contacto con el
producto. Así mismo están involucrados en actividades de procesos y procedimientos,
por lo que fue importante tomar en cuenta su experiencia y opinión al momento de
realizar el manual y los diagramas de proceso.
Así mismo se trabajó con todo el personal (administrativos y operativos), un plan de
capacitación sobre temas fundamentales para la implementación a futuro de un
programa HACCP.

3.2 Unidad de análisis

3.2.1 Empresa de alimentos:
Empresa productora de alimentos ubicada en la Ciudad de Guatemala.

3.2.2 Procesos:
Se analizaron los procesos productivos de la empresa productora de alimentos con la
finalidad de documentar los mismos y determinar cuáles eran los puntos de control en
los cuales pueda identificarse algún tipo de riesgo, sea este: físico, químico y/o
biológico con la finalidad de reducirlo, mitigarlo o eliminarlo.

3.3 Instrumentos:
Los instrumentos que se utilizaron para poder llevar a cabo el presente trabajo de
investigación se detallan a continuación:

3.3.1 Ficha de Inspección de las Buenas Prácticas de Manufactura para las

Fábricas de Alimentos y Bebidas, Procesados del RTCA
Como instrumento se utilizó la ficha de inspección de Buenas Prácticas de

49
 Manufactura que se encuentra en el RTCA 67.01.33:06 de Buenas Prácticas
de Manufactura para Fábrica de Alimentos y Bebidas Procesados, la cual
permitió evaluar los procesos productivos, infraestructura de las empresas de
alimentos, prácticas higiénicas del personal, entre otros.

3.3.2 Evaluación BPM´s

Se utilizó una evaluación de BPM´s que se realizó al personal para determinar
qué nivel de conocimiento de BPM´s tenían y que prácticas consideraban
correctas o no que contribuyeran a la inocuidad de los productos.

3.3.3 Diagrama de flujo de proceso

Se elaboró el diagrama de flujo del proceso donde se representó de manera
gráfica la secuencia de las operaciones para el proceso de producción de los
alimentos. El diagrama de flujo sirve como base para poder analizar los
peligros y definir e identificar los puntos críticos de control.

3.3.4 Procedimientos operativos estandarizados

Herramienta que se utilizó para describir diferentes tareas.

3.3.5 Formatos y registros

Documentos que se realizaron para poder presentar en estos los resultados
obtenidos de las actividades que se realizan para controlar y garantizar la
inocuidad de los productos. Los registros dan la evidencia de las
verificaciones, acciones preventivas y correctivas.

3.3.6 Diagrama de gantt

Herramienta que se utilizó para planificar las capacitaciones que se darán al
personal operativo y administrativo durante el año en curso.

3.3.7 Matriz de riesgos

Método de gestión que permite determinar los riesgos relevantes que puede

50
 haber en planta.

3.3.8 HACCP
Herramienta que se utilizó para detectar, evaluar, prevenir y corregir peligros
potenciales en las áreas productivas y poder identificar un control para
disminuirlos.

3.3.9 Manual de programas pre-requisitos

Herramienta que se realizó que contiene todos los procedimientos y registros
para llevar el control de inocuidad.

3.4 Procedimiento
El presente trabajo de investigación se realizó a través de 6 fases, cada fase corresponde
a uno de los objetivos específicos planteados:

Fase No.1: Diagnóstico de la situación actual de la empresa de alimentos

Se procedió a realizar el diagnóstico de la situación actual de la empresa para verificar el
cumplimiento sobre todo de las Buenas Prácticas de Manufactura según el Reglamento
Técnico Centroamericano -RTCA-, se realizaron repetidos recorridos a planta para poder
observar los procesos productivos, la infraestructura del lugar, prácticas higiénicas que
realiza el personal operativo y/o administrativo, uso de instrumentos, formatos,
procedimientos, etc., observar el estado general de las instalaciones y entrevistar al
personal.
Se utilizó la ficha de inspección de Buenas Prácticas de Manufactura para Fábricas de
Alimentos y Bebidas, Procesados que se encuentra en el Reglamento Técnico
Centroamericano -RTCA- 67.01.33:06. Dicho RTCA tiene como objetivo “establecer las
disposiciones generales sobre prácticas de higiene y de operación durante la
industrialización de los productos alimenticios, a fin de garantizar alimentos inocuos y de
calidad”
Todas las disposiciones que se mencionan en dicho documento deben ser aplicados en
todas las industriales de alimentos que operen, distribuyan y vendan sus productos a

51
nivel centroamericano. En este se abarcan las siguientes áreas:
1. Condiciones de los edificios
a. Planta y sus alrededores.
b. Instalaciones físicas del área de proceso y almacenamiento.
c. Instalaciones sanitarias.
d. Manejo y disposición de desechos líquidos.
e. Manejo y disposición de desechos sólidos.
f. Limpieza y desinfección.
g. Control de plagas.
2. Condiciones de los equipos y utensilios.
3. Personal
a. Capacitación.
b. Prácticas higiénicas.
c. Control de salud.
4. Control en el proceso y en la producción
a. Materias primas.
b. Operaciones de manufactura.
c. Envasado.
d. Documentación y registro.
e. Almacenamiento y distribución.
Se realizó la inspección utilizando el anexo A del RTCA 67.01.33:06 que es el utilizado
por el Ministerio de Salud para realizar las inspecciones de las fábricas de alimentos para
otorgar la licencia sanitaria, renovar licencia sanitaria o llevar un control y se comparó
contra los puntajes que se brindan a cada sección según el anexo B del RTCA
67.01.33:06.
En el anexo A se establece que la puntuación se otorga de la siguiente manera:
 Hasta 60 puntos: condiciones inaceptables. Considerar cierre
 61-70 puntos: condiciones deficientes. Urge corregir
 71-80 puntos: condiciones regulares. Necesario hacer correcciones
 81-100 puntos: buenas condiciones. Hacer algunas correcciones
Se concluyó con las necesidades de la empresa referente a las Buenas Prácticas de

52
Manufactura según RTCA. También se realizó la descripción de la empresa, se realizó
un examen corto al personal operativo y administrativo sobre conocimientos básicos de
BPM´s enfocados a los objetivos y estrategia organizacional de la empresa.

Fase No. 2: Documentación de los procesos productivos

En esta fase se procedió a realizar:
1. Diagramas de flujo del proceso productivo dentro de la planta de producción.
2. Evaluación de los programas prerrequisitos (existen o no), cuáles existen
a. Elaboración del diagrama de implementación de un sistema HACCP según
la Plan de saneamiento.
b. Limpieza y desinfección.
c. Manejo de desechos y subproductos.
d. Control de plagas.
e. Formación y capacitación del personal en Seguridad Alimentaria.
f. Proveedores y materias primas.
g. Trazabilidad.
h. Mantenimiento y calibrado de equipos e instalaciones.
i. Manejo de alérgenos y sustancias que provoquen intolerancia alimentaria.
3. Presentación y capacitación de las fases de implementación de un sistema
HACCP

Fase No. 3: Diseño del manual de inocuidad con métodos y procesos que garanticen el
control de procesos y la inocuidad
En esta fase se diseñó el formato a utilizar para realizar todos los procedimientos y
formatos a incluir en el manual de inocuidad para iniciar un Sistema de Gestión de
Inocuidad.

Fase No. 4: Elaboración del plan de capacitación

En esta fase, utilizando un diagrama de Gantt se realizó el plan de capacitación anual de
formación en BPM´s, Inocuidad y Sistema HACCP.

53
Fase No. 5: Conformación del equipo HACCP
En esta fase, se inició con el primer paso de la implementación de un sistema HACCP
que es la formación de un equipo multidisciplinario que tenga los conocimientos técnicos
especializados que permitan alcanzar el objetivo que persigue la aplicación de este
sistema. Para ello se estableció contar con 8 miembros en el equipo HACCP y se
presentó una propuesta de los puestos que deberían conformar el equipo.

54
 III. RESULTADOS Y ANÁLISIS DE RESULTADOS

A. Diagnóstico de la situación actual

a. Inspección de BPM`s:

La inspección de BPM`s se realizó utilizando la ficha de inspecciones que se encuentra

en el anexo A del RTCA 67.02.33:06. Los resultados obtenidos reflejaron desde las
condiciones físicas de la empresa de alimentos hasta la forma de manipular los alimentos
por parte del personal.

A continuación, se presenta el resumen de los resultados obtenidos en la inspección que

se llevó a cabo en el mes de diciembre de 2019.

Tabla No. 1
Resumen de los resultados de la evaluación de Buenas Prácticas de Manufactura según
Anexo B RTCA 67.01.33:06, diciembre 2019

Sección Aspecto evaluado RESULTADOS

Nota de la Nota que % de
empresa debe cumplimiento
cumplirse
según RTCA
1.1 Planta y sus alrededores. 1 3 33
1.2 Instalaciones físicas. 14.5 21 69
1.3 Instalaciones sanitarias. 9 9 100
1.4 Manejo y disposición de desechos 11 11 100
líquidos.
1.5 Manejo y disposición de desechos 4 5 80
sólidos.
1.6 Limpieza y desinfección. 4 6 67
1.7 Control de plagas. 5 6 83
2.1 Equipos y utensilios. 2 4 50
3.1 Capacitación del personal. 1 3 33
3.2 Prácticas higiénicas. 1 3 33
3.3 Control de salud. 4 4 100
4.1 Materia prima. 5 6 83
4.2 Operaciones de manufactura. 0 3 0
4.3 Documentación y registro. 0 2 0
5.1 Almacenamiento y distribución. 6 6 100
Nota Total 67.5 96 70

Fuente: elaboración propia, (2020)

55
Con base a los resultados obtenidos a través de la inspección de Buenas Prácticas de
Manufactura se realizó el siguiente análisis:

En la sección 1.1 tal como puede observarse en la tabla No. 1 la empresa de alimentos
obtuvo 33% de cumplimiento. En dicha sección se evaluó:
1. Los alrededores de la empresa de alimentos
2. La ubicación de la empresa

El % bajo de cumplimiento se debe a que se observó como aspectos negativos los

siguientes:
 La empresa de alimentos no contaba con alrededores limpios.
 No había áreas delimitadas y específicas para el almacenamiento de equipos en
desuso.
 Los estacionamientos se encontraban sucios lo cual constituye una fuente de
contaminación ya que es una atracción o refugio para todo tipo de insectos y
roedores.
Como aspectos positivos se observó lo siguiente:
 Empresa que se encuentra ubicada en una zona dónde no está expuesta a ningún
tipo de contaminación (física, química, biológica).

En la sección 1.2 tal como puede observarse en la tabla No. 1 hubo un cumplimiento del
69%. En dicha sección se evaluaron los siguientes parámetros:
1. Diseño de las instalaciones.
2. Estatus de los pisos.
3. Estatus de las paredes.
4. Estatus de los techos.
5. Estatus de las ventanas y puertas.
6. Ventilación.
El % bajo de cumplimiento se debió a que se observaron aspectos negativos como:
 Aproximadamente el 45% de las instalaciones cuenta con espacios muy reducidos

56
 por lo que hay una dificultad significativa para realizar la limpieza y sanitización de
las áreas, equipos, entre otras. Esto puede ocasionar una contaminación biológica
 Las instalaciones no están diseñadas de forma que impidan el ingreso de
animales, insectos, u otro tipo de plaga.
 La empresa está dividida en 4 áreas, de estas 2 áreas se encuentran con pisos de
material epóxico, señalizados, en buen estado, sin grietas, con sus respectivas
uniones redondeadas que evitan la acumulación de suciedad y polvo sin embargo
las otras 2 áreas no cuentan con ello.
 Las paredes exteriores están construidas con concreto de acuerdo con las
necesidades de la planta sin embargo no están revestidas de materiales
impermeables.
 Los techos no están construidos de manera que reduzcan la contaminación,
acumulación de suciedad, la condensación y/ o desprendimiento de partículas y
son difíciles de limpiar y/o desinfectar.
 De todas las ventanas que hay dentro del área de planta el 40% son fáciles de
limpiar mientras que el 60% restante no son fáciles de limpiar debido a que no son
móviles o desarmables. Las puertas tienen superficies lisas, fáciles de limpiar y de
desinfectar y abren hacia afuera.

Como aspectos positivos se observó lo siguiente:

 La empresa tiene un diseño adecuado con base al flujo del proceso productivo con
el que cuenta y cumple con las normas de seguridad.
 Cuenta con áreas específicas de vestidores con muebles adecuados para guardar
los implementos personales de los colaboradores.
 La intensidad de las luces se encuentra en cumplimiento con lo establecido por el
manual de BPM y se encontraban protegidas contra roturas, no alteran los colores.
o 540 LUX en puntos de inspección
o 220 LUX en las áreas de producción
o 110 LUX en las áreas restantes
 No se encontró ningún cable colgante en las áreas de producción.
 Existe una ventilación adecuada en las zonas de procesos que evita el calor

57
 excesivo y permite la circulación de aire suficiente, además el flujo de aire siempre
va de la zona de aire limpia hacia la zona contaminada nunca al revés, y en las
áreas donde es necesario se cuentan con extractores para eliminar vapores.

En la sección 1.3 tal como puede observarse en la tabla No. 1 hubo un cumplimiento del
100%. En dicha sección se evaluaron los siguientes parámetros:
1. Abastecimiento de agua
2. Tubería
Como aspectos positivos se observó:
 Existe suficiente abastecimiento de agua potable.
 El tamaño y el diseño de las tuberías es capaz de llevar a través de toda la planta
la cantidad de agua suficiente para todas las áreas.

En la sección 1.4 tal como puede observarse en la tabla No. 1 hubo un cumplimiento del
100%. En esta sección se evaluó:
1. Drenajes
2. Instalaciones sanitarias
3. Instalaciones para lavarse las manos
Como aspectos positivos se observó:
 Drenajes adecuados de manera que evitan la contaminación.
 Instalaciones sanitarias en buen estado, limpias y en las cantidades correctas
o En el caso de los inodoros el RTCA solicita 1 por cada 20 hombres y 1 por
cada 15 mujeres. Hay 12 inodoros para hombres y 9 inodoros para mujeres.
o Orinales, el RTCA solicita 1 por cada 20 hombres. Hay 12 orinales en total.
o Duchas, el RTCA solicita 1 por cada 25 trabajadores. Hay 9 duchas.
o Lavamanos, el RTCA solicita 1 por cada 15 trabajadores. Hay 18
lavamanos.
 Instalaciones adecuadas para lavarse las manos, abastecidas de suficiente jabón,
papel toalla, rótulos que indican el correcto lavado de manos.

58
En la sección 1.5 tal como puede observarse en la tabla No. 1 hubo un cumplimiento del
80%. En esta sección se evaluó:
1. Desechos sólidos
Como aspectos positivos se observó:
 Se evita la acumulación de desechos en las áreas de trabajo.
Como aspectos negativos se observó:
 No se lleva documentación alguna sobre el manejo de desechos sólidos sin
embargo si se tienen procedimientos para dicho manejo, pero solo se han
explicado de forma verbal.

En la sección 1.6 tal como puede observarse en la tabla No. 1 hubo un cumplimiento del
67%. En esta sección se evaluó:
1. Limpieza y desinfección
Como aspectos negativos se observó:
 Existe un programa escrito que regula la limpieza y desinfección de las áreas, pero
no está completo para todas las áreas, no indica responsables, ni frecuencias.

En la sección 1.7 tal como puede observarse en la tabla No. 1 hubo un cumplimiento del
80%. En esta sección se evaluó:
1. Control de plagas
Como aspectos positivos se observó:
 La empresa cuenta con un programa escrito de control de plagas.
Como aspectos negativos se observó:
 No cuenta con barreras físicas que impidan el ingreso de cualquier tipo de plaga.

En la sección 2.1 tal como puede observarse en la tabla No. 1 hubo un cumplimiento del
50%. En esta sección se evaluó:
1. Condiciones de los equipos y utensilios
Como aspectos positivos se observó:

59
  Los equipos están diseñados de forma que se evite la contaminación y que
permiten que la limpieza se realice fácilmente.
Como aspectos negativos se observó:
 Se encontró equipo en mal estado.
 No existe un programa de mantenimiento preventivo.

En la sección 3.1, 3.2 y 3.3 tal como puede observarse en la tabla No. 1 hubo un
cumplimiento del 33%, 33% y 100% respectivamente. En estas secciones se evaluaron:
1. Capacitación
2. Prácticas higiénicas
3. Control de salud
Como aspectos positivos se observó:
 Se lleva un control de salud de todo el personal y cuentan con el apoyo de una
doctora en planta.
Como aspectos negativos se observó:
 No existía un programa de capacitaciones escritos
 El personal no aplica las BPM´s en su totalidad

En la sección 4.1 y 4.2 tal como puede observarse en la tabla No. 1 hubo un cumplimiento
del 83% y 0% respectivamente. En esta sección se evaluó:
1. Materias primas
2. Operaciones de manufactura
3. Envasado
Como aspectos negativos se observó:
 No cuentan con un sistema de documentación en el cual lleven el control de las
materias primas que ingresan y que se pueda realizar trazabilidad.

En la sección 4.3 tal como puede observarse en la tabla No. 1 hubo un cumplimiento del
0%. En esta sección se evaluó:
1. Documentación
Como aspectos negativos se observó:

60
  No existe documentación ni registros del proceso.

En la sección 5.1 de la tabla No. 1 se evaluó el almacenamiento y la distribución de los

productos en donde se obtuvo un 100% de cumplimiento.
Por los resultados obtenidos en la inspección para verificar la situación de la empresa, se
procedió a realizar el manual de inocuidad incluyendo formatos, procedimientos y
registros y la fase preliminar de un sistema HACCP.

b. Resultados del examen de BPM´s realizado a personal operativo y

administrativo.

Gráfico No. 1
Resultados de la evaluación de BPM´s realizado a personal operativo y
administrativo de la empresa de alimentos
Diciembre 2019
n=272

Fuente: elaboración propia (2020)

61
En el anexo No. 3 se colocó el examen que se realizó al personal, donde se colocan cada
una de las preguntas realizadas.
Se determinó que en general, tiene los conocimientos básicos sobre BPM´s, higiene
personal, entre otros. Sin embargo, los puntos débiles del personal fueron:
 Concepto débil sobre qué es inocuidad.
 Concepto débil sobre prácticas que son parte de las BPM´s.
 No tenían conocimiento sobre uso correcto del uniforme.
Por los resultados obtenidos se detectó la necesidad de capacitar más al personal tanto
personal operativo como administrativo, para darles el conocimiento, las bases y las
herramientas para que puedan comportarse según los requerimientos del BPM para
garantizar la inocuidad de los productos que elaboran.

Como parte del desarrollo de este proyecto, se programó un plan de capacitaciones

incluyendo los siguientes temas:
 Definición de Inocuidad.
 Política de calidad.
 Política de inocuidad.
 Definición de contaminación.
 Tipos de contaminación.
o Física
o Química
o Biológica
o Alérgenos
 Lavado de manos.
 Lavado de utensilios.
 Comportamiento del personal según BPM.
 Uso de uniformes y equipo de trabajo.

Además, se realizó la planificación de capacitaciones para todo el año para poder reforzar
al personal en temas de calidad e inocuidad.

62
 B. Documentación de los procesos productivos

a. Diagramas de flujo:

Diagrama No. 1
Diagrama de flujo del proceso
Enero 2020

Etapa No. 1 Etapa No. 2 Etapa No. 3 Etapa No. 4 Etapa No. 5
Inicio

Recepción de materia
prima

Almacenamiento de
materia prima

Traslado de
ingredientes

Pesaje de ingredientes

Premezclado Tostado del grano Cocimiento y mezclado

Refinado Premezclado Producto 3 Almacenamiento

¿Producto 3
o 4?

Producto 4 Miel
Producto 2 ¿Miel o
¿Producto Semilla de miel
goma?
1 o 2? Quebrado del grano

Producto 1
Goma
Almacenamiento del ¿Producto Producto 5 Crecimiento de semilla
Conchado 5 o 6?
grano
Producto 6

Verificación de Traslado del grano

especificaciones Revestir con chocolate Cernido

Producto 4

Almacenamiento ¿Producto Secado

3 o 4? Engomado

Producto 3

Traslado Aplicación de chocolate Brillado

y almacenamiento Secado

Formado Empaque primario

Pintado y Brillado

Redondeado Empaque secundario

Almacenado Empaque terciario

Fin

Fuente: elaboración propia (2020)

63
El diagrama de flujo permitió representar de forma esquemática las diferentes fases del
proceso productivo y las relaciones que existen entre cada fase, con la finalidad de
identificar cuáles son las posibles rutas de contaminación (física, química, biológica,
cruzada) que puedan poner el riesgo al alimento.
Permitió identificar cuáles son los métodos de control que puedan implementarse para
disminuir, mitigar o eliminar dichos riesgos.
El diagrama de flujo permitió recoger la información desde que las materias primas
ingresan a la planta de alimentos siguiendo por todas las fases productivas hasta que el
producto se empacó para salir de la planta a un centro de distribución o al cliente final.

b. Existencia de programas pre-requisitos

Tabla No. 2
Existencia de programas pre-requisitos
Diciembre 2019

PROGRAMA PRE-REQUISITO EXISTE EL SE

PROGRAMA CUMPLE
Higiene del medio ambiente ☒ ☒
Higiene del personal ☒ ☒
Producción higiénica de materias primas ☒ ☒
Plan de limpieza ☒ ☐
Evaluación de infraestructura ☒ ☒
Reporte de avistamiento de plagas ☐ ☐
Programa de limpieza de filtros ☒ ☒
Control de reproceso ☐ ☐
Identificación de alérgenos ☐ ☐
POES ☐ ☐
Fuente: elaboración propia (2020)

En la tabla No. 2 se identificaron los programas prerrequisitos que la empresa ya tenía

establecidos, con la finalidad de evaluar si estos se llevaban de forma diaria, si se tenía
un control de estos y a su vez identificar las necesidades de levantamiento de
documentación de la empresa.
Se observó que a pesar de que la empresa contaba con documentación de varios
programas prerrequisitos como: higiene del medio ambiente, higiene del personal,
producción higiénica de materias primas, plan de limpieza, evaluación de infraestructura

64
y limpieza de filtros; estos no están implementados, no se llevan de manera diaria y/o
semanal y por lo tanto no todos se cumplen.
También se puede observar que la empresa no cuenta con tres de los programas
prerrequisitos básicos para un sistema de gestión, estos programas son: control de
reproceso, identificación de alérgenos y desarrollo de procedimientos operativos
estandarizados. Por esta razón, uno de los objetivos de este trabajo fue crear la
documentación faltante para poder llegar a la creación de un sistema de gestión de
calidad y/ o inocuidad que sea eficiente y aplicable en toda la planta de producción.

65
c. Fase de implementación de un sistema HACCP

Diagrama No. 2
Fases de implementación de un sistema HACCP
Enero 2020

Formación del equipo HACCP

Descripción del producto (materia prima, material de empaque, producto terminado)

Determinar el alcance del sistema

Elaborar el diagrama de flujo

Verificar in situ los diagramas de flujo

Enumerar los posibles peligros, análisis de los peligros, medidas de control

Determinar los puntos críticos de control

Establecer los límites críticos para cada PCC

Establecer un sistema de vigilancia para cada PCC

Establecer medidas correctivas para cada desviación

Elaborar procedimientos de verificación

Establecer un sistema de registro y documentación

Fuente: elaboración propia (2020)

66
La fase de implementación de un sistema HACCP consta de 12 pasos, 5 de los cuales
se consideran dentro de la fase preliminar o fase previa a implementar los 7 pasos del
establecimiento de un HACCP, de estos 4 pasos que son los que se presentan en color
fueron realizadas en esta investigación.
Debido a que la empresa de alimentos evaluada no contaba con la fase preliminar
implementada, se propuso iniciar con implementar dicha fase preliminar para después
implementar los 7 pasos de HACCP.
El primer punto para poder implementar un HACCP es que se debe formar un equipo
HACCP, este equipo será el encargado de liderar al resto de colaboradores que no
forman parte del equipo, en cualquier situación de emergencia o riesgo
Este primer paso queda implementado dentro de este trabajo y más adelante se
presentará el formato utilizado para la formación del equipo HACCP y se conocerá las
posiciones que formaran parte de este equipo
Además, se definió el alcance del sistema de HACCP.
En los anexos se presenta el formato descripción de materias primas, material de
empaque y producto terminado que se dejó validado la empresa de alimentos.
El diagrama de flujo se realizó y se presenta en la sección de resultados como parte de
la documentación de los procesos productivos.

d. Capacitación de las fases de implementación de un sistema HACCP y árbol de

decisiones

Se realizó una capacitación en la cual se dio a conocer la importancia de cada una de las
fases de implementación de un sistema HACCP, se dieron a conocer los 12 pasos, que
se evalúa en cada paso, la documentación que debe desarrollarse para poder cumplir
con cada paso y con cada fase.
Se explicó de qué forma pueden describirse las materias primas, productos terminados,
material de empaque, como definir el alcance del sistema, como elaborar los diagramas
de flujo y la información mínima que deben llevar, como identificar los peligros y
determinar los puntos críticos de control por medio del árbol de decisiones (figura No. 1
del Marco Teórico)

67
C. Manual de inocuidad

Se realizó un manual de inocuidad que se encuentra en la sección de anexos, debido a

que se identificó la necesidad de la empresa de contar con procedimientos operativos
estandarizados tanto para la limpieza y sanitización de áreas, como para el manejo de
algunos procesos como lo es: manejo de alérgenos, producto no conforme, entre otros.
Cada procedimiento operativo estandarizado se dejó juntamente con el formato en el cual
deben llevarse los registros o controles en las líneas de proceso o en el área en la cual
aplique. Esto con la finalidad de garantizar la inocuidad y la calidad de los productos que
se fabrican en la empresa.

68
D. Plan de capacitación

Diagrama Gantt No. 1

Fases de implementación de un sistema HACCP
Enero 2020

Fuente: elaboración propia (2020)

69
El plan de capacitación es de suma importancia porque todos los colaboradores que
prestan un servicio en empresas de alimentos deben velar por tener un manejo adecuado,
correcto e higiénico de los alimentos para garantizar que estos son inocuos y que cuando
el consumidor los ingiera no le causen ningún tipo de daño. Es por ello por lo que los
colaboradores deben ser capacitados en temas como inocuidad, sistemas de seguridad
en alimentos, manipulación de químicos, entre otros; porque una vez cuentan con los
conocimientos, los pueden aplicar en cualquier momento y hacerlos una cultura en su día
a día. Debe llevarse un programa de capacitación que sea por escrito que se ejecute, se
revise y sea actualizado de forma constante según las necesidades de los colaboradores.

E. Conformación del equipo HACCP

A continuación, se presenta el documento escrito o formato en el cual se presentan las

posiciones de los colaboradores que conformaran el equipo HACCP.

70
 Código
CONTROL DE CALIDAD
Versión
LOGO
EQUIPO HACCP Emisión
21/11/2019
ALCANCE DEL PLAN HACCP
Tipo de productos: Confitados y snacks; todas las líneas productivas de la planta
MIEMBROS DEL EQUIPO DE INOCUIDAD
Nombre Rol Firmas
Proporciona información sobre parámetros de
peligros físicos y químicos para conocer los riesgos
Analista de Calidad Firma
de que pueda aparecer un peligro y saber cuáles son
las medidas para prevenirlo o mitigarlo.
Aporta los conocimientos sobre lo que falta día a
día para producir el producto, conoce las líneas de
Jefe de Producción producción, conoce los procesos productivos, Firma
maneja la planta, sabe describir todos los
productos.
Facilita los conocimientos prácticos sobre todos los
equipos y maquinaria y sobre el medio trabajo en
Jefe de Mantenimiento Firma
relación con un diseño higiénico y con la capacidad
de producción.
Facilita los conocimientos y proporciona
información sobre la parte logística del producto,
Jefe de Logística y
desde que sale de planta e ingresa a bodegas Firma
distribución
hasta que es despachado al consumidor o
distribuidor.
Facilita los conocimientos y proporciona
Jefe de Compras información sobre las materias primas, insumos, Firma
entre otros.
Aporta los conocimientos sobre el comportamiento
Jefe de Mercadeo del producto en el mercado, la aceptación del Firma
cliente, satisfacción del cliente entre otras.
Es imprescindible para proporcionar los recursos
Gerente General Firma
necesarios tanto humanos como económicos.
AUTORIZACIÓN DE NUEVA VERSIÓN

Elaboró Revisó Aprobó

71
El equipo HACCP esta formado por un equipo multidisciplinario debido a que es fundamental tener un conocimiento
completo sobre el producto, desde la compra de la materia prima y el material de empaque con el que se elaborará el
producto hasta la forma en la que distribuira y comercializará el producto. El equipo multidisciplinario elegido tenía los
conocimientos técnicos especializados para desarrollar el plan, tenian conocimiento básico sobre el sistema HACCP, y
conocían el objetivo de este sistema. Debido a que para desarrollar un sistema HACCP se requiere de varias personas y
que sea interdepartamental se decidió realizar la conformación del equipo HACCP, con un líder del equipo. Para ello se
decidió que los componentes de este equipo pertenecerian a los siguientes departamentos de la empresa:
 Calidad
 Producción
 Mantenimiento
 Logística
 Compras
 Mercadeo
 Gerencia general

El equipo multidisciplinario recibirá diferentes inducciones, capacitaciones y talleres que estarán a cargo del líder del equipo
para proporcionar o reforzar a todo el equipo las competencias necesarias para poder implementar el sistema HACCP.

72
 IV. CONCLUSIONES

1. Por medio del diagnóstico inicial en el área de procesos realizado con la ficha de
inspección del RTCA se identificó que existe una deficiencia en la aplicación de
Buenas Prácticas de Manufactura que exige el RTCA de Principios Generales de
Buenas Prácticas en Industrias de Alimentos y Bebidas Procesados y que no se
cuenta con la documentación e implementación de los programas prerrequisitos
2. Se documentó por medio de un diagrama de flujo el proceso productivo que
actualmente se tiene en la fabricación de alimentos en la empresa evaluada, con la
finalidad de que este diagrama sirva como base para identificar los puntos críticos de
control.
3. Se elaboró un manual de inocuidad con procedimientos operativos estandarizados
que garanticen el control de los procesos, su calidad e inocuidad.
4. Se validó un plan de capacitación dirigido tanto al personal operativo como al personal
administrativo con temas fundamentales para la implementación de un plan HACCP.
5. La implementación de un plan HACCP comienza con la formación e integración del
equipo HACCP y la designación del líder del equipo, por lo que se estableció las bases
e instrucciones de conformación del equipo y se dejó integrado y conformado.

73
V. RECOMENDACIONES

1. Solicitar a la empresa de alimentos brindar talleres de capacitación a sus

colaboradores sobre la importancia de la implementación de un plan HACCP y el
cumplimiento de los programas pre-requisitos para garantizar la inocuidad de
todos sus productos.
2. Llevar constantes controles tanto de calidad (humedad, temperaturas, tiempos)
como de inocuidad (peligros, limpieza) dentro de la empresa de alimentos
3. Realizar cambios de infraestructura dentro de la empresa de manera que pueda
garantizarse la inocuidad de los productos.
4. Realizar separaciones en bodega de materia prima, separando todas aquellas
materias primas que puedan considerarse alergenas de las que no lo son.
5. Realizar auditorías internas cruzadas tanto de calidad como de inocuidad para
verificar que todos los procedimientos establecidos se estén realizando de manera
correcta para poder garantizar la calidad e inocuidad de los productos, siempre
buscando la mejora continua.
6. Realizar análisis microbiológicos de forma interna ya que actualmente utilizan un
proveedor externo para realizar hisopados de manos, utensilios, superficies.
7. Validar el material que se brinda en las capacitaciones y validar el plan de
capacitaciones propuestos tomando en cuenta las necesidades de cada uno de
los colaboradores.
8. Continuar trabajando en las fases de implementación de un plan HACCP en base
a los 7 principios de HACCP, con el equipo multidisciplinario HACCP ya
establecido.
9. Realizar un seguimiento de control de productos no conforme, materiales no
conforme, reproceso, desechos entre otros.
10. Llevar un registro de todas las acciones correctivas
11. Establecer un procedimiento y control de la trazabilidad tanto interna, hacia
adelante y hacia atrás de todos los productos.

74
 VI. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

 Agencia Española de Consumo. Seguridad Alimentaria y Nutrición. Consultado en internet

el día 30/01/2020 a las 9 pm en http://www.aecosan.mssi.gob.es
 American Society for Quality. Inocuidad Alimentaria. Consultado en internet el día
17/01/2020 a las 10:35 pm en http://www.asq.org
 Asociación Española de Normalización. Calidad e Inocuidad Alimentaria. Consultado en
internet el día 26/12/2019 a las 9:58 am en https://www.aenor.com/
 Asociación Española para la Calidad. Normativas ISO 22000. Consultado en internet el
día 26/12/2019 a las 2:00pm en http://www.aec.es/web/guest/centro-conocimiento/iso
 Asociación Española para la calidad. Normativas FSSC 22000. Consultado en internet el
día 26/12/2019 a las 11:56 am en http://www.aec.es/web/guest/centro-
conocimiento/iFSSC22000
 Autoridad Europea de Seguridad Alimentaria. Programas Pre-requisitos. Consultado en
internet el día 26/12/2019 a las 10:00 am en http://www.efsa. Europa.eu
 CODEX Alimentarius. Normas internacionales de los alimentos. Consultado el día
17/12/2019 a las 10:53pm en http://www.codexalimentarius.org/codex-home/es
 Flores M. (2005). Buenas Prácticas de Manufactura en la industria de fabricación de
Pastas Alimenticias. Tesis inédita. Universidad de San Carlos de Guatemala. Guatemala
 Gonzales S. (2007). Diseño del plan de implementación del programa HACCP (Análisis
de riesgos y puntos críticos de control) en una empresa de productos alimenticios en
polvo. Tesis inédita. Universidad de San Carlos de Guatemala, Guatemala.
 Hernández M. (2011). Composición y valor nutritivo de los alimentos preparados en los
servicios de alimentación y estandarización de recetas. Estudio Realizado en el casco
urbano del municipio de Tiquisate, Escuintla, Guatemala. Tesis inédita. Universidad
Rafael Landívar, Guatemala.
 International Food Standars. Certificaciones en Inocuidad y Calidad. Consultado el día
21/12/2019 a las 11:30pm en http://www.ifs-certification.com/index.php/es
 International Organization for Standardization. Certificaciones en Gestión de la calidad
comercial. Consultado el día 21/12/2019 a las 10:00 pm en
http://www.iso.org.obp/ui/#iso:st:iso:9000
 Mendoza R. (2013). Manual de Buenas Prácticas de Manufactura para el área de
alimentación y dietas del Hospital Nacional de San Rafael Santa Tecla. Tesis inédita.

75
 Universidad Evangélica de el Salvador
 Oliva M. (2011). Elaboración de una guía de buenas prácticas de manufactura para el
Restaurante central del IRTRA Petapa. Tesis inédita. Universidad de San Carlos de
Guatemala, Guatemala.
 Organización de las Naciones Unidas para la Alimentación y Agricultura. Calidad e
inocuidad. Consultado en internet el día 27/02/2020 a las 10:30pm en
htttp://www.fao.org/3/a-a0369.pdf
 Organización de las Naciones Unidas para la Alimentación y Agricultura. Calidad e
inocuidad de alimentos. Consultado en internet el día 24/02/2020 a las 9:38pm en
http://www.fao.org/food-safety/es/)http://www.fao.org/food-safety/es/
 Reglamento Técnico Centroamericano. Buenas Prácticas de Manufactura en industrias
de alimentos. Consultado en internet el día 21/12/2019 a las 9:45pm en
https://www.google.com/search?q=rtca+buenas+practicas+de+manufactura&oq=rtca+bu
en&aqs=chrome.2.69i57j69i60j0l4.2720j0j7&sourceid=chrome&ie=UTF-8
 Romo N. (2014). Propuesta de un manual de BPM en el Restaurante Chuquitos, de la
Ciudad del Tena, Provincia del Napo. Tesis inédita. Universidad Tecnológica Equinoccial
Ecuador.
 Villatoro H. (2011). Diseño del plan de análisis de peligros y puntos críticos de control
APPCC, para la elaboración de triángulos de maíz en una fábrica de boquitas. Tesis
inédita. Universidad San Carlos de Guatemala, Guatemala

76
 VII. ANEXOS

Anexo No. 1 Descripción de la empresa

Descripción de la empresa

La empresa de alimentos que fue evaluada en este trabajo de investigación se dedica a

la producción, distribución y venta de productos alimenticios de confitería y snacks, está
ubicada en la Ciudad de Guatemala y tiene aproximadamente 28 años dedicándose a la
producción de estos alimentos.
La empresa está conformada por un total de 280 colaboradores. 75 colaboradores
pertenecen al área administrativa y 205 colaboradores al área productiva-operativa y se
distribuyen en diferentes áreas: horneo, mezclado, formados, empaque, bodega,
mantenimiento entre otros.
Las etapas que involucra la cadena de valor para obtener el producto terminado son:
logística interna y externa, producción, mercadeo, ventas, distribución.

Misión:
“Crear momentos de placer a través de confites disponibles a nuestros consumidores”.

Visión:
“Ser una empresa de alimentos con presencia nacional e internacional, con talento
humano altamente calificado para generar valor a nuestros clientes”.

El sueño de la empresa es:

“Ser la compañía de alimentos más grande en América Latina”.

La política de inocuidad y calidad de la empresa es:

“Garantizar la inocuidad de nuestros productos a través de procesos certificados en la
producción y empaque las mismas”.

En cuanto a la descripción de la empresa su sueño, misión y visión, se observó que es

una empresa que desea enfocarse a mejorar sus procesos de producción, mejorar la

77
calidad e inocuidad de sus productos y por ello se encontraba en la búsqueda de
establecer procedimientos operativos estandarizados que le permitieran iniciar con la
creación e implementación de un sistema de gestión de calidad y/o inocuidad que les
permita garantizar que sus productos sean de alta calidad y que cumplan con altos
estándares de inocuidad y que por lo tanto al momento de ser consumidor por sus clientes
no causan ningún daño a su salud.

78
Anexo No. B Ficha de Inspección de Buenas Prácticas de Manufactura
para Fábrica de Alimentos y Bebidas, Procesados del RTCA 67.01.33:06

71 – 80 puntos: Condiciones regulares. Necesario

Hasta 60 puntos: Condiciones inaceptables. Considerar
hacer correcciones.
cierre.
81 – 100 puntos: Buenas condiciones. Hacer
61 – 70 puntos: Condiciones deficientes. Urge corregir.
algunas correcciones.
1ª. 2ª. 3ª.
Inspección Inspección Inspección
1. EDIFICIO
1.1 Planta y sus alrededores
1.1.1 Alrededores
a) Limpios
b) Ausencia de focos de contaminación
SUB TOTAL
1.1.2 Ubicación
a) Ubicación adecuada
SUB TOTAL
1.2 Instalaciones físicas
1.2.1 Diseño
a) Tamaño y construcción del edificio
b) Protección en puertas y ventanas contra insectos y
roedores y otros contaminantes
c) Área específica para vestidores y para ingerir
alimentos
SUB TOTAL
1.2.2 Pisos
a) De materiales impermeables y de fácil limpieza
b) Sin grietas ni uniones de dilatación irregular
c) Uniones entre pisos y paredes redondeadas
d) Desagües suficientes
SUB TOTAL
1.2.3 Paredes
a) Paredes exteriores construidas de material adecuado
b) Paredes de áreas de proceso y almacenamiento
revestidas de material impermeable, no absorbente,
lisos, fáciles de lavar y color claro
SUB TOTAL
1.2.4 Techos
a) Construidos de material que no acumule basura y
anidamiento de plagas
SUB TOTAL
1.2.5 Ventanas y puertas
a) Fáciles de desmontar y limpiar
b) Quicios de las ventanas de tamaño mínimo y con
declive
c) Puertas de superficie lisa y no absorbente, fáciles de
limpiar y desinfectar, ajustadas a su marco
SUB TOTAL
1.2.6 Iluminación
a) Intensidad mínima de acuerdo a manual de BPM
b) Lámparas y accesorios de luz artificial adecuados para
la industria alimenticia y protegidos contra ranuras, en
áreas de: recibo de materia prima; almacenamiento;
proceso y manejo de alimentos
c) Ausencia de cables colgantes en zonas de proceso

79
 SUB TOTAL
1.2.7 Ventilación
a) Ventilación adecuada
b) Corriente de aire de zona limpia a zona contaminada
c) Sistema efectivo de extracción de humos y vapores
SUB TOTAL

1.3 Instalaciones sanitarias

1.3.1 Abastecimiento de agua
a) Abastecimiento suficiente de agua potable
b) Instalaciones apropiadas para almacenamiento y
distribución de agua potable
a) Sistema de abastecimiento de agua no potable
independiente
SUB TOTAL
1.3.2 Tubería
a) Tamaño y diseño adecuado
b) Tuberías de agua limpia potable, agua limpia no
potable y aguas servidas separadas
SUB TOTAL
1. 4 Manejo y disposición de desechos líquidos
1.4.1 Drenajes
a) Sistemas e instalaciones de desagüe y eliminación de
desechos, adecuados
SUB TOTAL
1.4.2 Instalaciones sanitarias
a) Servicios sanitarios limpios, en buen estado y
separados por sexo
b) Puertas que no abran directamente hacia el área de
proceso
c) Vestidores y espejos debidamente ubicados (1 punto)
SUB TOTAL
1.4.3 Instalaciones para lavarse las manos
a) Lavamanos con abastecimiento de agua caliente y/o
fría
b) Jabón líquido, toallas de papel o secadores de aire y
rótulos que indican lavarse las manos
SUB TOTAL
1.5 Manejo y disposición de desechos sólidos
1.5.1 Desechos Sólidos
a) Procedimiento escrito para el manejo adecuado
b) Recipientes lavables y con tapadera
c) Depósito general alejado de zonas de procesamiento
SUB TOTAL
1.6 Limpieza y desinfección
1.6.1 Programa de limpieza y desinfección
a) Programa escrito que regule la limpieza y
desinfección
b) Productos utilizados para limpieza y desinfección
aprobados
c) Productos utilizados para limpieza y desinfección
almacenados adecuadamente
SUB TOTAL
1.7 Control de plagas
1.7.1 Control de plagas
a) Programa escrito para el control de plagas
b) Productos químicos utilizados autorizados
c) Almacenamiento de plaguicidas fuera de las áreas de
procesamiento

80
 SUB TOTAL
2. EQUIPOS Y UTENSILIOS
2.1 Equipos y utensilios
a) Equipo adecuado para el proceso
b) Equipo en buen estado
c) Programa escrito de mantenimiento preventivo
SUB TOTAL

3. PERSONAL
3.1 Capacitación
a) Programa de capacitación escrito que incluya las
BPM
SUB TOTAL
3.2 Prácticas higiénicas
a) Prácticas higiénicas adecuadas, según manual de
BPM

b) El personal que manipula alimentos utiliza ropa

protectora, cubrecabezas, cubre barba (cuando
proceda), mascarilla y calzado adecuado
SUB TOTAL
3.3 Control de salud
a) Constancia o carné de salud actualizada y
documentada
SUB TOTAL
4. CONTROL EN EL PROCESO Y EN LA PRODUCCIÓN
4.1 Materia prima
a) Control y registro de la potabilidad del agua
b) Materia prima e ingredientes sin indicios de
contaminación
c) Inspección y clasificación de las materias primas e
ingredientes
d) Materias primas e ingredientes almacenados y
manipulados adecuadamente
SUB TOTAL
4.2 Operaciones de manufactura
a) Controles escritos para reducir el crecimiento de
microorganismos y evitar contaminación (tiempo,
temperatura, humedad, actividad del agua y pH)
SUB TOTAL
4.3 Envasado
a) Material para envasado almacenado en condiciones
de sanidad y limpieza
b) Material para envasado específicos para el producto
e inspeccionado antes del uso
SUB TOTAL
4.4 Documentación y registro
a) Registros apropiados de elaboración, producción y
distribución
SUB TOTAL
5. ALMACENAMIENTO Y DISTRIBUCIÓN
5.1 Almacenamiento y distribución.
a) Materias primas y productos terminados
almacenados en condiciones apropiadas
b) Inspección periódica de materia prima y
productos terminados
c) Vehículos autorizados por la autoridad
competente

81
d) Operaciones de carga y descarga fuera de los
lugares de elaboración
e) Vehículos que transportan alimentos
refrigerados o congelados cuentan con medios
para verificar humedad y temperatura
SUB TOTAL

DEFICIENCIAS ENCONTRADAS / CUMPLIÓ CON LAS

NUMERAL RECOMENDACIONES RECOMENDACIONES
DE LA SEGUNDA TERCERA
FICHA PRIMERA INSPECCIÓN INSPECCIÓN INSPECCIÓN
Fecha: Fecha: Fecha:

DOY FE que los datos registrados en esta ficha de inspección son verdaderos y
acordes a la inspección practicada. Para la corrección de las deficiencias señaladas se
Nombre y firma del propietario

Nombre y firma del propietario

otorga un plazo de días, que vencen el .

Nombre y firma del inspector

Nombre y firma del inspector

Firma del propietario o responsable

Nombre del propietario o responsable (letra de molde)

Firma del inspector

Nombre del inspector (letra de molde)

VISITA DEL SUPERVISOR Fecha:

Firma del propietario o responsable Firma del supervisor

Nombre del propietario o responsable Nombre del supervisor

(Letra de molde) (Letra de molde)

ORIGINAL: Expediente.
COPIA: Interesado.

82
 Anexo No. 3 Examen de conocimientos básicos y generales de BPM´s
realizado a personal operativo y administrativo de la empresa de
alimentos evaluada

Nombre: Fecha:
Área: Punteo:
Instrucciones: Responda colocando un círculo alrededor de la respuesta que consideré
correcta.
I. Indique tres ocasiones en las que se debe lavar las manos



II. ¿Qué significa BPM?

III. ¿Qué es inocuidad?:

IV. Indique tres prácticas que usted realiza que son parte de las BPM:



V. Indique tres situaciones después de las cuales debe cambiarse los guantes:



VI. ¿Puedo ingresar anillos, pulseras, medicina, relojes, cepillos de dientes, utensilios, entre otros,
al área de producción?
a. Verdadero
b. Falso
VII. ¿Puedo beber, fumar, masticar chicle, comer dulces, comer galletas en el área de
producción?
a. Verdadero
b. Falso
VIII. Debo reportar a un compañero si observo que: ¿tiene uñas largas o tiene cabello largo, tiene
barba o bigote sin cubrir, porta maquillaje, está enfermo, o se aplicó loción o crema?
a. Sí
b. No
IX. ¿Puedo traer al trabajo uniforme o ropa de trabajo con botones y/o rasgada?
a. Sí
b. No
X. ¿Debo cumplir con la limpieza de los utensilios y equipo que utilizo para realizar mi trabajo?
c. Sí
d. No

83
Anexo No. 4 Glosario

1. Aseguramiento de la calidad
Según la Norma ISO 8402 “Es un conjunto de actividades preestablecidas y
sistematizadas, aplicadas al sistema de calidad, que ha sido demostrado que son
necesarias para dar confianza adecuada de que un producto o servicio satisfará los
requisitos para la calidad”

2. Auditor de calidad
Según la Norma ISO 9000 “Es una herramienta de gestión empleada por las organizaciones
para evaluar la eficacia de su sistema de gestión de calidad conforme a los requisitos
establecidos por la Norma ISO 9001:2015, con el objetivo de establecer y mejorar sus políticas,
objetivos, estándares y otros requerimientos de calidad y lograr así la mejora continua. ”

3. Buenas Prácticas de Manufactura (BPM):

Son todas las normas que definen las instrucciones para manipulación y manejo de cada
etapa de la cadena alimentaria para garantizar la calidad y el cumplimiento de las
especificaciones técnicas del producto (Reglamento Técnico Centroamericano -RTCA).

4. Cadena Alimentaria:
Se denomina así a la secuencia de etapas y operaciones involucradas en la producción,
procesamiento, distribución, almacenamiento y manipulación de un alimento desde que
inicia su producción primaria hasta que es consumido por el cliente (Agencia Española
de Consumo, 2014).

5. Calidad:
Propiedad o conjunto de propiedades que son inherentes a un producto o elemento. Se
define como el grado en el que un conjunto de características inherentes cumple con
requisitos dados (ISO 9000).

84
6. Certificación:
Es la acción llevada a cabo por una entidad independiente de las partes interesadas
mediante la que se manifiesta que una empresa, producto o servicio cumple con los
requisitos ya establecidos en una norma específica (IFS, 2011).

7. Checklist:
Son guías de las inspecciones del auditor que permiten corroborar el grado de
cumplimiento del sistema para garantizar la calidad e inocuidad de los productos (IFS,
2011).

8. Contaminación cruzada:
Es la contaminación que puede darse de una materia prima a un producto en proceso o
terminado con otra materia prima o producto en proceso o terminado en el proceso de
producción de este (AENOR, 2010).

9. Criterios de auditoría:
Conjunto de procedimientos y requisitos usados como referencia para comparar la
evidencia encontrada en una auditoría ( ISO 19011:2018).

10. Defecto:
Se define como el no cumplimiento de un requisito (Diccionario de Producción y Calidad,
2010).

11. Desinfección:
Reducir de una forma notable los microorganismos sobre un determinado material
(Asociación Española para la Calidad 2013).

12. Diagrama de flujo de un proceso:

Es la representación esquemática de la secuencia de etapas o procesos que se llevan a
cabo para la producción de un alimento (Asociación Española para la Calidad 2013).

85
13. Higiene alimentaria:
Son todas las medidas necesarias para controlar los posibles peligros y garantizar la
aptitud para el consumo humano de un producto alimenticio (Asociación Española para
la Calidad 2013).

14. Inocuidad Alimentaria:

Concepto que implica que los alimentos no causaran daño al consumidor cuando se
preparen o consumen (Asociación Española para la Calidad 2013).

15. Manual de calidad:

Es la compilación del sistema documental que incluye todas las funciones implicadas en
el aseguramiento y mejora continua de la calidad (Asociación Española para la Calidad
2013).

16. Medidas correctivas:

Todos los procedimientos que deben aplicarse cuando ocurra una desviación de un punto
crítico de control (PCC) (Asociación Española para la Calidad 2013).

17. Medidas preventivas:

Son prácticas efectivas y documentadas que se implementan con la finalidad de evitar,
reducir o eliminar un peligro detectado (Asociación Española para la Calidad 2013).

18. Peligro:
Propiedad biológica, física o química que puede producir un efecto dañino en la salud del
consumidor. Puede ser crítico, mayor o menor (Asociación Española para la Calidad
2013).

19. Plan HACCP:

Documento preparado de conformidad con los principios del sistema HACCP, de tal forma
que su cumplimiento asegura el control de los peligros que resulten significativos para la
inocuidad de los alimentos (Asociación Española para la Calidad 2013).

86
20. Política de inocuidad:
Son las intenciones globales y la orientación de una organización relativa a la inocuidad
de los alimentos aprobados por la alta gerencia (Asociación Española para la Calidad
2013).

21. Pre-requisito (PPR):

Condiciones y actividades básicas que son necesarias para mantener en todo el proceso
productivo un ambiente apropiado para la producción, manipulación y provisión de
productos terminados inocuos para el consumo humano, su finalidad es controlar la
probabilidad de introducir peligros relacionados con la inocuidad de los alimentos a través
del ambiente de trabajo, controlando la contaminación biológica, química y física
(Diccionario de Producción y Calidad, 2010).

22. Procedimiento:
Forma específica para llevar a cabo un proceso (Diccionario de Producción y Calidad,
2010).

23. Procedimiento Operativo Estándar:

Documento que define de manera estandarizada los objetivos, procesos y procedimientos
obligatorios que controlan las condiciones de trabajo para facilitar la producción de
productos inocuos (Asociación Española para la Calidad 2013).

24. Puntos críticos de control:

Toda operación práctica, procedimiento o fase en la que es posible aplicar una o varias
medidas de control para eliminar, reducir o eliminar un riesgo (Asociación Española para
la Calidad 2013).

25. Registros:
Documentos derivados descriptivos o a posterior (Diccionario de Producción y Calidad,
2010).

87
26. Riesgos:
Estimación de la probabilidad de que se produzca o materialice un peligro (Asociación
Española para la Calidad 2013).

27. Sistema de Gestión:

Es el conjunto de procedimientos que una organización necesita para cumplir sus sueños
(Asociación Española para la Calidad 2013).

88
Anexo No. 5 Manual de Inocuidad

Manual de Inocuidad de Alimentos con

Procedimientos Operativos
Estandarizados
Año 2020

89
 Departamento al que pertenece el Fecha de emisión Fecha en la que se
documento generó el documento
Colocar el logo Versión Versión del documento
de la empresa Nombre del documento Código Código del documento
Elaborado por: Nombre o puesto de
quién elabora

PROCEDIMIENTO OPERATIVO ESTANDARIZADO DE NOMBRE DEL DOCUMENTO

I. Objetivo
En esta sección se debe colocar cuál es el propósito que se desea alcanzar al realizar
las actividades que se encuentran en este procedimiento. Inicia con un verbo en infinitivo
Ejemplo:
Mantener los equipos del área de proceso limpios y sanitizados para evitar contaminación
en el producto que se fabricará.

II. Alcance
En esta sección se Indica el ámbito de aplicación del procedimiento.
Ejemplo:
Es aplicable a toda el área de bodega de materia prima

III. Definiciones
En esta sección se definen en orden alfabético los términos que se utilizan dentro del
texto del procedimiento que no sean de fácil comprensión, además de términos que
puedan prestarse a confusión.
Se colocará de la siguiente manera:
Definición 1: colocar la definición de manera que no genere confusión

IV. Materiales
En esta sección se deben colocar todos los materiales o equipo de trabajo necesarios
para la realización del procedimiento.
Ejemplo:
Guantes

90
V. Responsabilidades
En esta sección se debe colocar la responsabilidad del personal que participará en el
desarrollo de dicho procedimiento

VI. Procedimiento
En esta sección se debe colocar la descripción de cómo realizar la actividad que lleva al
desarrollo del procedimiento

VII. Documentos relacionados

En esta sección se deben colocar los documentos relacionados con el procedimiento

VIII. Acciones correctivas

En esta sección se deben colocar las acciones correctivas que se tengan en caso de que
el procedimiento no se esté realizando de forma correcta

IX. Anexos
En esta sección se coloca cualquier información adicional que sea útil para la ejecución
del procedimiento

X. Control de cambios
En esta sección se coloca cualquier modificación realizada al procedimiento con relación
a la versión anterior.

91
 CONTROL DE CALIDAD Fecha de emisión 13-01-2020
Versión 1
CAPACITACIONES Código CC-PR-001
LOGO Elaborado por: Anayansi Hernández

PROCEDIMIENTO OPERATIVO ESTANDARIZADO DE CAPACITACIONES

XI. Objetivo
Proporcionar los conocimientos básicos y herramientas necesarias para perfeccionar al
colaborador en su puesto de trabajo con la finalidad de cumplir sus funciones en las
diferentes áreas.

XII. Alcance
Aplica a personal de toda la planta de manufactura y personal administrativo.

XIII. Definiciones
Capacitación:
Actividad que busca mejorar la actitud, conocimiento, habilidades o conductas de un
grupo de personas.

XIV. Materiales
 Cañonera
 Laptop
 Micrófono
 Bocinas
 Cuaderno de notas
 Lapiceros
 Presentación impresa

XV. Responsabilidades
Gerente de Planta:
 Proveer y/o gestionar los recursos necesarios para poder llevar a cabo las
capacitaciones.

92
  Verificar que se lleven a cabo dichas capacitaciones.
Supervisores de Producción:
 Velar por que los colaboradores a su cargo asistan a las capacitaciones.
Analistas de Calidad:
 Realizar las capacitaciones en base al programa elaborado para cada año.

XVI. Procedimiento
 Realizar las capacitaciones de acuerdo con el programa anual de capacitaciones,
las capacitaciones serán realizadas por los analistas de calidad como
capacitadores internos.
 Se realiza una evaluación a todo el personal y se reforzara al personal que no
gane dicha evaluación.

XVII. Documentos relacionados

 Se utilizará el registro CC-FO-001 para llevar el control de asistencia a las
capacitaciones.

XVIII. Acciones correctivas

Si se da el caso de que una capacitación no se pueda dar en la fecha programada, está
deberá reprogramarse máximo una semana después.

XIX. Anexos
Programa de capacitaciones
Tema Fecha Dirigido a: Objetivo Imparte
Inocuidad 16-01-2020 Personal Garantizar la Analista de
Alimentaria administrativo y producción de calidad
operativo alimentos
inocuos.
Manejo 06-02-2020 Supervisores de Conocer las Empresa
integrado de producción, diferentes externa de
plagas técnicos de técnicas de plagas

93
 calidad e fumigación
inocuidad aplicables a
alimentos.
Enfoques de 20-02-2020 Equipo Conocer las Analista de
HACCP multidisciplinario etapas de calidad
HACCP implementación
HACCP.
Defensa 19-03-2020 Supervisores de Reducir la Analista de
Alimentaria producción, posibilidad de calidad
líderes de que los
producción, alimentos se
técnicos de contaminen por
calidad e una persona
inocuidad malintencionada.
Contaminación 23-04-2020 Personal Evitar que los Analista de
cruzada operativo alimentos entren calidad
en contacto con
sustancias
nocivas para la
salud.
Manejo de 21-05-2020 Personal Controlar los Analista de
alérgenos operativo alérgenos de calidad
manera eficaz.
BPM´s 25-06-2020 Personal Garantizar el Analista de
operativo cumplimiento de calidad
las Buenas
Prácticas de
Manufactura.
Bioterrorismo 23-07-2020 Supervisores de Garantizar que Analista de
producción, no se produzca calidad
líderes de ningún ataque

94
 producción, con virus,
técnicos de bacterias u otros
calidad e gérmenes que
inocuidad puedan infectar
o matar a las
personas.
Sistema de 20-08-2020 Supervisores de Aplicar a la Analista de
seguridad en producción, cadena de calidad
alimentos líderes de suministros de
producción, alimentos
técnicos de controles
calidad e preventivos para
inocuidad asegurar la
inocuidad.
Gestión de 24-09-2020 Supervisores de Gestionar los Analista de
riesgos en la producción, riesgos en la calidad
inocuidad líderes de cadena
producción, productiva.
técnicos de
calidad e
inocuidad
Trazabilidad 22-10-2020 Supervisores de Permitir el Analista de
producción, rastreo de calidad
líderes de materias primas,
producción, producto
técnicos de terminado,
calidad e material de
inocuidad, empaque etc.,
personal de de un producto
bodega en cada una de
las etapas del

95
 proceso.
Puntos clave 26-11-2020 Técnicos de Identificar que Analista de
de revisar en calidad, parámetros son calidad
materias personal de críticos para
primas bodega aceptación y/o
rechazo de
materias primas.
Control de 17-12-2020 Personal Llevar un control Analista de
químicos en la operativo, de químicos en calidad
industria de personal de el área de
alimentos limpieza procesos.

XX. Control de cambios

No. De Revisión Fecha del cambio Modificación realizada

001 N/A Primera revisión

96
 CONTROL DE CALIDAD Fecha de emisión 13-01-2020
Versión 1
REPROCESO Código CC-PR-002
LOGO Elaborado por: Anayansi Hernández

PROCEDIMIENTO OPERATIVO ESTANDARIZADO PARA REPROCESO

I. Objetivo
Establecer lineamientos para una correcta manipulación y disposición del producto a
reprocesar con la finalidad de garantizar la calidad, inocuidad y trazabilidad del producto.

II. Alcance
Aplica a todos los procesos productivos que necesiten un reproceso por alguna
desviación en parámetros de calidad más no inocuidad.

III. Definiciones
Acción correctiva:
Todos los procedimientos que deben aplicarse cuando ocurra una desviación de un punto
crítico de control
Corrección:
Toda acción o procedimiento que se realiza para eliminar la causa de una desviación
detectada
Producto no conforme:
Todo producto que no cumple con los parámetros especificados y que impide su
comercialización
Reproceso:
Producto con alguna desviación de calidad (no de inocuidad) que puede estar empacado
o no y que no puede venderse así por lo que debe reincorporarse al proceso productivo

IV. Responsabilidades
Analistas de Calidad:
 Decidir si un producto no conforme puede colocarse en reproceso o no.

97
Supervisores de Producción:
 Notifica a calidad cuando se identifique o detecte producto sujeto a reproceso.
 Asegura que la cantidad de reproceso generado en una línea de producción no
supere el % máximo establecido.
Técnicos de calidad:
 Inspeccionar y validar el reproceso.
Operadores de línea:
 Notificar a calidad cuando observe un producto no conforme.

V. Procedimiento
 Identificar el producto para reproceso.
 Almacenar dicho producto.
 Calidad libera el producto para reproceso.
 Reprocesar.
 Garantizar la trazabilidad del reproceso.

VI. Documentos relacionados

 Se utilizará el registro CC-FO-002 para llevar el control del reproceso.

VII. Control de cambios

No. De Revisión Fecha del cambio Modificación realizada
001 N/A Primera revisión

98
 CONTROL DE CALIDAD Fecha de emisión 13-01-2020
Versión 1
LAVADO DE MANOS Código CC-PR-003
LOGO Elaborado por: Anayansi Hernández

PROCEDIMIENTO OPERATIVO ESTANDARIZADO PARA LAVADO DE MANOS

I. Objetivo
Garantizar el cumplimiento del lavado, desinfección y secado de manos con la finalidad
de evitar la contaminación microbiológica de los productos.

II. Alcance
Aplica a todo el personal operativo, productivo, bodegas, calidad, mantenimiento,
administrativo y de limpieza que ingrese a planta.

III. Definiciones
Lavado de manos:
Medida higiénica que permite prevenir una gran cantidad de enfermedades. Es de vital
importancia para evitar producir alimentos no inocuos.
Desinfección:
Proceso que elimina o mata los agentes patógenos.
Contaminación microbiológica en alimentos:
Introducción de microorganismos a algún alimento.

IV. Materiales
 Agua
 Jabón líquido
 Dispensadores
 Alcohol gel
 Papel toalla
 Basurero

99
V. Procedimiento
 Mojarse las manos con agua.
 Colocar jabón suficiente para cubrir todas las superficies de las manos.
 Frotar las palmas de las manos entre sí.
 Frotar la palma de la mano derecha contra el dorso de la mano izquierda.
entrelazando los codos y viceversa.
 Frotar las palmas de las manos entre sí, con los dedos entrelazados.
 Frotar el dorso de los dedos de una mano con la palma de la mano opuesta.
 Frotar con un movimiento de rotación el pulgar izquierdo.
 Frotar la punta de los dedos de la mano derecha contra la palma de la mano
izquierda.
 Enjuagarse las manos con agua.
 Secar con una toalla desechable.
 Aplicar alcohol gel.

VI. Anexos
Procedimiento de lavado de manos

(OMS, 2018)

VII. Control de cambios

No. De Revisión Fecha del cambio Modificación realizada
001 N/A Primera revisión

100
 CONTROL DE CALIDAD Fecha de emisión 13-01-2020
Versión 1
HISOPADO DE MANOS Código CC-PR-004
LOGO Elaborado por: Anayansi Hernández

PROCEDIMIENTO OPERATIVO ESTANDARIZADO HISOPADO DE MANOS

I. Objetivo
Hisopar las manos del personal operativo para analizar microbiológicamente y evitar
contaminación microbiológica en los alimentos.

II. Alcance
Aplica a todo el personal operativo y administrativo cuya área de trabajo incluya el ingreso
a planta.

III. Definiciones
Hisopado:
Forma de realizar un recuento bacteriano, con la finalidad de conocer la carga microbiana
en una superficie determinada.

IV. Materiales
 Hisopos clean trace
 Luminómetro

V. Frecuencia
Los hisopados de manos se realizarán cada quince días, los lunes. Si una persona no
llegará a pasar la prueba, deberá lavarse las manos nuevamente y repetir la misma.
Adicional una vez al mes un laboratorio especializado realizará análisis de hisopado de
manos.

VI. Responsabilidades
Técnicos de calidad:
 Realizar las pruebas de hisopados de manos con los hisopos clean trace y el

101
 luminometro cuya unidad de medida es ATP.

Laboratorio externo:
 Realizar las pruebas de hisopados de manos.

VII. Procedimiento
 Tomar las muestras de las manos del personal operativo con los hisopos clean
trace.
 Realizar la lectura de los resultados.

VIII. Documentos relacionados

 Se utilizará el registro CC-FO-003 para llevar el control de hisopado de manos.

IX. Anexos
Luminometro e hisopos:

X. Control de cambios
No. De Revisión Fecha del cambio Modificación realizada
001 N/A Primera revisión

102
 CONTROL DE CALIDAD Fecha de emisión 13-01-2020
Versión 1
CONTROL DE PLAGAS Código CC-PR-005
LOGO Elaborado por: Anayansi Hernández

PROCEDIMIENTO OPERATIVO ESTANDARIZADO CONTROL DE PLAGAS

I. Objetivo
Establecer lineamientos para prevención y monitoreo del manejo de plagas para prevenir
y corregir todas aquellas condiciones que sean un riesgo para generar plaga y que ponga
en riesgo la inocuidad de los productos.
II. Alcance
Aplica a toda la planta, incluyendo las oficinas administrativas.
III. Definiciones
Plaga:
Animal o insecto que sea indeseable y que pueda ser un contaminante en los productos
fabricados.
IV. Responsabilidades
Analistas de Calidad:
 Aprobar al proveedor externo que se adecue a las necesidades de la planta
 Evaluar las propuestas del proveedor externo
 Gestionar las fumigaciones quincenales
Técnicos de calidad:
 Dar acompañamiento en cada fumigación realizada.
Proveedor externo:
 Ejecución de las fumigaciones y revisión de estaciones.
Analista de Compras:
 Buscar proveedores
 Solicitar propuestas y cotizaciones

V. Frecuencia:
Todas las fumigaciones generales se realizarán cada quince días.

103
VI. Procedimiento
 Las fumigaciones se realizarán cada quince días según programa.
 Los días que se realizan las fumigaciones son domingos.
 El lunes se realiza una limpieza general en cada una de las áreas productivas.
 Se genera un plan de acción con los hallazgos encontrados para cerrar brechas
que puedan generar algún foco de contaminación.

VII. Documentos relacionados

 Se utilizará el registro CC-FO-004 para llevar el control de limpieza de servicios
sanitarios.
VIII. Anexos
Programa anual de fumigaciones.

IX. Control de cambios

No. De Revisión Fecha del cambio Modificación realizada
001 N/A Primera revisión

104
 CONTROL DE CALIDAD Fecha de emisión 13-01-2020
Versión 1
LIMPIEZA Y SANITIZACIÓN DE Código CC-PR-006
LOGO SERVICIOS SANITARIOS Elaborado por: Anayansi Hernández

PROCEDIMIENTO OPERATIVO ESTANDARIZADO LIMPIEZA Y SANITIZACIÓN DE

SERVICIOS SANITARIOS

I. Objetivo
Establecer el procedimiento de limpieza de los servicios sanitarios tanto de hombres
como de mujeres.
II. Alcance
Aplica a todos los servicios sanitarios de la empresa para evitar cualquier tipo de
contaminación.
III. Materiales
 Desinfectantes (400ppm)
 Escoba
 Mopa
 Wypall
 Pala
 Detergente
 Otros

IV. Responsabilidades
Personal de limpieza:
Ejecutar la limpieza de los servicios sanitarios
Técnico de Inocuidad:
Supervisar la ejecución de la limpieza de los servicios sanitarios

V. Procedimiento
Inodoros
 Lavar todos los días la taza por dentro con el detergente seleccionado, utilizando
un cepillo color rojo.
 Limpiar la taza por fuera con detergente y esponja.
 Secar con papel toalla y aplicar una solución desinfectante.

Lavamanos
 Lavar el lavamanos todos los días con agua, detergente y esponja destinada para

105
 este uso.
 Lavar la llave del agua.
 Aplicar solución desinfectante con wypall o papel toalla.

Dispensador de jabón, dispensador de papel toalla y dispensador de gel

 Lavar todos los días el dispensador con agua, detergente y esponja destinada para
este uso.
 Aplicar solución desinfectante con wypall o papel toalla.
 Secar el dispensador con papel toalla.

Recipientes para basura

 Quitar la bolsa puesta en el recipiente y llevarla al depósito general de basura.
 Lavar el recipiente de basura tanto por adentro como por afuera.
 Aplicar solución desinfectante.
 Secar el basurero.
 Colocar una nueva bolsa.
 Colocar el recipiente para basura en su lugar.

Pisos
 Barrer el piso con una escoba color rojo destinada para este uso.
 Recoger la basura con una pala plástica color rojo y depositarla en el recipiente
para basura.
 Utilizar mopa para limpiar con un detergente y una solución desinfectante.
 Utilizar otra mopa para secar el piso.

Puertas
 Utilizar un paño húmedo con solución desinfectante y limpiar con él, las puertas y
manecillas.

Paredes
 Limpiar con un paño humedecido son solución desinfectante.

Techo
 Limpiar con un paño humedecido con solución desinfectante y un palo extensible.

VI. Documentos relacionados

 Se utilizará el registro CC-FO-005 para llevar el control de limpieza de servicios
sanitarios.
VII. Control de cambios
No. De Revisión Fecha del cambio Modificación realizada
001 N/A Primera revisión

106
 CONTROL DE CALIDAD Fecha de emisión 13-01-2020
Versión 1
LIMPIEZA Y SANITIZACIÓN DE Código CC-PR-007
LOGO VESTIDORES Elaborado por: Anayansi Hernández

PROCEDIMIENTO OPERATIVO ESTANDARIZADO LIMPIEZA Y SANITIZACIÓN DE

VESTIDORES

I. Objetivo
Establecer el procedimiento de limpieza de los vestidores tanto de hombres como de
mujeres.
II. Alcance
Aplica a todos los vestidores de la empresa para evitar cualquier tipo de contaminación.
III. Materiales
 Desinfectantes (400ppm)
 Escoba
 Mopa
 Wypall
 Pala
 Detergente
 Otros

IV. Responsabilidades
Personal de limpieza:
Ejecutar la limpieza del área de vestidores
Técnico de Inocuidad:
Supervisar la ejecución de la limpieza del área de vestidores

V. Procedimiento
Regaderas
 Lavar la regadera todos los días con agua, detergente y esponja destinada para
este uso.
 Lavar la llave del agua
 Aplicar solución desinfectante con wypall o papel toalla.

Lavamanos
 Lavar el lavamanos todos los días con agua, detergente y esponja destinada para

107
 este uso.
 Lavar la llave del agua
 Aplicar solución desinfectante con wypall o papel toalla.

Recipientes para basura

 Quitar la bolsa puesta en el recipiente y llevarla al depósito general de basura.
 Lavar el recipiente de basura tanto por adentro como por afuera
 Aplicar solución desinfectante
 Secar el basurero
 Colocar una nueva bolsa
 Colocar el recipiente para basura en su lugar

Pisos
 Barrer el piso con una escoba color rojo destinada para este uso
 Recoger la basura con una pala plástica color rojo y depositarla en el recipiente
para basura
 Utilizar mopa para limpiar con un detergente y una solución desinfectante
 Utilizar otra mopa para secar el piso.

Puertas
 Utilizar un paño húmedo con solución desinfectante y limpiar con él, las puertas y
manecillas.

Paredes
 Limpiar con un paño humedecido son solución desinfectante

Techo
 Limpiar con un paño humedecido con solución desinfectante y un palo extensible

Lockers
 Limpiar con un paño humedecido con solución desinfectante

VI. Documentos relacionados

 Se utilizará el registro CC-FO-006 para llevar el control de limpieza de servicios
sanitarios.
VII. Control de cambios
No. De Revisión Fecha del cambio Modificación realizada
001 N/A Primera revisión

108
 CONTROL DE CALIDAD Fecha de emisión 13-01-2020
Versión 1
RECEPCIÓN, ALMACENAMIENTO DE Código CC-PR-008
LOGO MATERIAS PRIMAS Y MATERIAL DE Elaborado por: Anayansi Hernández
EMPAQUE

PROCEDIMIENTO OPERATIVO ESTANDARIZADO RECEPCIÓN Y ALMACENAMIENTO DE

MATERIAS PRIMAS Y MATERIAL DE EMPAQUE

I. Objetivo
Establecer lineamientos para garantizar la calidad de las materias primas y materiales de
empaque que se utilizaran en la elaboración de los productos alimenticios.

II. Alcance
Aplica para todas las materias primas y materiales de empaque que se reciban y se
almacenen en la planta.

III. Definiciones
Materia prima:
Sustancia que puede ser de origen natural o de origen artificial que sufren una
transformación industrial para poder crear un nuevo producto.
Especificación:
Descripción que establece variables cuanti y cualitativas críticas de los materiales que se
usan en el proceso de transformación
Desviación:
Incumplimiento a los parámetros establecidos en las variables de especificación
Material de empaque:
Material que contiene al producto y que tiene un contacto directo o indirecto con este
Empaque primario:
Empaque que tiene contacto directo con el producto
Empaque secundario:
Empaque que tiene contacto directo con el empaque primario, pero no tiene contacto
directo con el producto.

109
Empaque terciario:
Empaque que tiene contacto directo con el empaque secundario.

IV. Materiales
 Formato de registro para ingreso de materia prima
 Formato de registro para ingreso de material de empaque
 Boleta de producto no conforme, o en observación

V. Responsabilidades
Analistas de Calidad:
 Capacitar al técnico de calidad en los parámetros de aceptación y el procedimiento
de revisión de las materias primas y los materiales de empaque
 Evalúa las desviaciones presentadas en los materiales de empaque y/o materias
primas
Técnicos de calidad:
 Verificar que los materiales de empaque y las materias primas sean de
proveedores aprobados
 Verificar que los materiales de empaque y materias primas cumplan con las
especificaciones, en caso contrario retener dicho material y colocarlo como
producto no conforme.
 Realizar los análisis en la recepción de los materiales de empaque y materia prima
y registrar los resultados en el formato de registro.
 Notificar cualquier desviación encontrada
Analista de Investigación y Desarrollo:
 Define las especificaciones de los materiales de empaque y materias primas para
todos los productos.
Analista de compras:
 Comprar material de empaque y materias primas únicamente a proveedores
aprobados
 Comprar material de empaque y materias primas que cumplan con los parámetros
establecidos.

110
VI. Procedimiento
 Bodega de materia prima debe recibir únicamente materia prima de proveedores
autorizados y aprobados
 Bodega de material de empaque debe recibir únicamente material de empaque de
proveedores autorizados y aprobados.
 Al momento de recibir ya sea materia prima o material de empaque, bodega debe
notificar al técnico de calidad y este debe inspeccionar el material para asegurarse
que no exista contaminación y que cada uno de los materiales recibidos cumpla
con las especificaciones establecidas, además deberá tener su respectivo
certificado de análisis.
 En caso no exista ninguna desviación, se procede a aceptar el material y se
almacena en bodega, siguiendo las indicaciones que se encuentren en la ficha
técnica u hoja de seguridad del material recibido
 En caso exista una desviación, se procede a retener el lote

VII. Documentos relacionados

 Se utilizará el registro CC-FO-007 para llevar el control de recepción de materias
primas
 Se utilizará el registro CC-FO-008 para llevar el control de recepción de material
de empaque
 Se utilizará el registro CC-FO-009 para llevar el control de producto terminado

VIII. Observaciones
En caso un lote de materia prima o un lote de material de empaque este fuera de
especificaciones se debe realizar un reclamo a compras, para que compras lo traslade al
proveedor correspondiente y se debe colocar la etiqueta de Material No Conforme.

IX. Control de cambios

No. De Revisión Fecha del cambio Modificación realizada
001 N/A Primera revisión

111
 CONTROL DE CALIDAD Fecha de emisión 13-01-2020
Versión 1
HISOPADO DE UTENSILIOS Y EQUIPOS Código CC-PR-009
LOGO Elaborado por: Anayansi Hernández

PROCEDIMIENTO OPERATIVO ESTANDARIZADO HISOPADO DE UTENSILIOS Y

EQUIPOS

I. Objetivo
Hisopar los utensilios y equipos de las áreas de proceso para analizarlos
microbiológicamente y evitar contaminación microbiológica en los alimentos que se
producen en planta.

II. Alcance
Aplica a todas las áreas productivas y todos los utensilios utilizados en áreas productivas.

III. Definiciones
Hisopado:
Forma de realizar un recuento bacteriano, con la finalidad de conocer la carga microbiana
en una superficie determinada.

IV. Materiales
 Hisopos clean trace
 Luminómetro

V. Frecuencia
Los hisopados de utensilios y equipos se realizarán cada quince días, los lunes. Adicional
una vez al mes un laboratorio especializado realizará análisis de hisopado de utensilios,
ambiente y equipos.

VI. Responsabilidades
Técnicos de calidad:

112
  Realizar las pruebas de hisopados de utensilios, equipos en todas las áreas
Laboratorio externo:
 Realizar las pruebas de hisopados de equipos, utensilios y ambientes (5 hisopados
de utensilios, 5 hisopados de equipos y 5 hisopados de ambiente, por área)

VII. Procedimiento
 Tomar las muestras de los utensilios, equipos y ambiente
 Determinar patógenos utilizando el luminómetro
 Realizar la lectura de los resultados

VIII. Documentos relacionados

 Se utilizará el registro CC-FO-010 para llevar el control de hisopado de utensilios
y equipos

IX. Control de cambios

No. De Revisión Fecha del cambio Modificación realizada
001 N/A Primera revisión

113
 CONTROL DE CALIDAD Fecha de emisión 13-01-2020
Versión 1
LIMPIEZA EN AREA PRODUCTIVAS 1 Código CC-PR-010
LOGO Elaborado por: Anayansi Hernández

PROCEDIMIENTO OPERATIVO ESTANDARIZADO DE LIMPIEZA Y SANITIZACIÓN ÁREA

PRODUCTIVA 1

I. Objetivo
Establecer el procedimiento operativo de limpieza y sanitización de los equipos utilizados
en el área productiva 1 utilizando químicos certificados y materiales destinados para la
industria de alimentos.

II. Alcance
Aplica a todos los equipos y utensilios utilizados en el área productiva 1

III. Definiciones
Limpieza superficial:
Limpieza que se realiza a todas las superficies que tienen contacto directo con los
alimentos que se están produciendo
Limpieza semi-profunda:
Limpieza que se realiza para eliminar cualquier tipo de contaminación en los equipos y
superficies que se utilizan en la producción de alimentos, incluye el desarme parcial del
equipo.
Limpieza profunda:
Limpieza que se realiza para eliminar cualquier tipo de contaminación en los equipos y
superficies que se utilizan en la producción de alimentos, incluye el desarme total del
equipo, lavado y sanitización
Saneamiento:
Se denomina de esta manera a la aplicación de las medidas sanitarias respectivas.
Sanitización:
Aplicación de una determinada sustancia para limpiar una superficie y eliminar cualquier

114
tipo de microorganismos.

IV. Materiales
 Sanitizante (solución 200-400ppm)
 Jabón limpiador (solución 1.2-1.8%)
 Esponjas
 Agua
 Escoba
 Pala
 Espátula
 Atomizador
 Wypall

V. Responsabilidades
Analistas de Calidad:
 Velar por que los colaboradores operativos realicen las limpiezas de los equipos
Supervisores de Producción:
 Garantizar la limpieza de los equipos por parte de su personal a cargo
Técnicos de calidad:
 Realizar inspecciones de cumplimiento de limpieza en los equipos y áreas.
Operadores de línea:
 Realizar las respectivas limpiezas

VI. Procedimiento
 Apagar el equipo previo a realizar la limpieza
 Despejar la zona a limpiar y lavar todas las herramientas de trabajo como cubetas,
palas, raspadores, etc.
 Tomar cada uno de los instrumentos que necesitará para realizar la limpieza
 Limpiar los restos de productos que hayan quedado en el equipo y depositarlo en
el recipiente de basura
 Limpiar toda el área, utilizar el raspador de ser necesario

115
  Remover la grasa con agua caliente
 Limpiar los exteriores de los equipos
 Con Wypall y en seco limpiar la parte del motor del equipo
 Limpiar con agua caliente el interior del equipo
 Secar el equipo con wypall
 Aplicar sanitizante en el equipo, dejar actuar y por último retirar el sanitizante con
wypall
 Limpiar todos los utensilios con los que se realizó la limpieza
 Pedir revisión de limpieza a los técnicos de calidad y llenar el registro de limpieza

VII. Documentos relacionados

 Se utilizará el registro CC-FO-011, CC-F0-012, CC-FO-013 para llevar el control
de limpieza

VIII. Control de cambios

No. De Revisión Fecha del cambio Modificación realizada
1 N/A Primera revisión

116
 CONTROL DE CALIDAD Fecha de emisión 13-01-2020
Versión 1
LIMPIEZA EN AREA PRODUCTIVA 2 Código CC-PR-011
LOGO Elaborado por: Anayansi Hernández

PROCEDIMIENTO OPERATIVO ESTANDARIZADO DE LIMPIEZA Y SANITIZACIÓN ÁREA

PRODUCTIVA 2

I. Objetivo
Establecer el procedimiento operativo de limpieza y sanitización de los equipos utilizados
en el área productiva 2 utilizando químicos certificados y materiales destinados para la
industria de alimentos.

II. Alcance
Aplica a todos los equipos y utensilios utilizados en el área productiva 2

III. Definiciones
Limpieza superficial:
Limpieza que se realiza a todas las superficies que tienen contacto directo con los
alimentos que se están produciendo
Limpieza semi-profunda:
Limpieza que se realiza para eliminar cualquier tipo de contaminación en los equipos y
superficies que se utilizan en la producción de alimentos, incluye el desarme parcial del
equipo.
Limpieza profunda:
Limpieza que se realiza para eliminar cualquier tipo de contaminación en los equipos y
superficies que se utilizan en la producción de alimentos, incluye el desarme total del
equipo, lavado y sanitización
Saneamiento:
Se denomina de esta manera a la aplicación de las medidas sanitarias respectivas.
Sanitización:
Aplicación de una determinada sustancia para limpiar una superficie y eliminar cualquier
tipo de microorganismos.

117
IV. Materiales
 Sanitizante (solución 200-400ppm)
 Jabón limpiador (solución 1.2-1.8%)
 Esponjas
 Agua
 Escoba
 Pala
 Espátula
 Atomizador
 Wypall

V. Responsabilidades
Analistas de Calidad:
 Velar por que los colaboradores operativos realicen las limpiezas de los equipos
Supervisores de Producción:
 Garantizar la limpieza de los equipos por parte de su personal a cargo
Técnicos de calidad:
 Realizar inspecciones de cumplimiento de limpieza en los equipos y áreas.
Operadores de línea:
 Realizar las respectivas limpiezas

VI. Procedimiento
 Apagar el equipo presionando el botón rojo de OFF
 Despejar la zona a limpiar y lavar todas las herramientas de trabajo como cubetas,
palas, raspadores, etc.
 Tener listo el equipo de limpieza (cepillos, jabón, pala, etc.)
 Con la espátula designada al área y a la máquina, raspar el producto acumulado
en los carriles y túnel de enfriamiento
 Limpiar los carriles internos de la vibradora raspándola con la espátula designada
e ir limpiando con wypall y sanitizante

118
  Limpiar el exterior de la máquina, su tapadera, paredes y tubería
 Lavar los utensilios del proceso, raspando todo excedente de producto que pudo
haber quedado
 Humedecer wypall con un atomizador que tenga sanitizante e iniciar el proceso de
sanitización
 Limpiar todos los utensilios con los que se realizó la limpieza
 Pedir revisión de limpieza a los técnicos de calidad y llenar el registro de limpieza

VII. Documentos relacionados

 Se utilizará el registro CC-FO-014, CC-FO-015 y CC-FO-016 para llevar el control
de limpieza

VIII. Control de cambios

No. De Revisión Fecha del cambio Modificación realizada
1 N/A Primera revisión

119
 CONTROL DE CALIDAD Fecha de emisión 13-01-2020
Versión 1
LIMPIEZA EN ÁREA PRODUCTIVA 3 Código CC-PR-012
LOGO Elaborado por: Anayansi Hernández

PROCEDIMIENTO OPERATIVO ESTANDARIZADO DE LIMPIEZA Y SANITIZACIÓN ÁREA

PRODUCTIVA 3

I. Objetivo
Establecer el procedimiento operativo de limpieza y sanitización de los equipos utilizados
en el área productiva 3 utilizando químicos certificados y materiales destinados para la
industria de alimentos.

II. Alcance
Aplica a todos los equipos y utensilios utilizados en el área productiva 3

III. Definiciones
Limpieza superficial:
Limpieza que se realiza a todas las superficies que tienen contacto directo con los
alimentos que se están produciendo
Limpieza semi-profunda:
Limpieza que se realiza para eliminar cualquier tipo de contaminación en los equipos y
superficies que se utilizan en la producción de alimentos, incluye el desarme parcial del
equipo.
Limpieza profunda:
Limpieza que se realiza para eliminar cualquier tipo de contaminación en los equipos y
superficies que se utilizan en la producción de alimentos, incluye el desarme total del
equipo, lavado y sanitización
Saneamiento:
Se denomina de esta manera a la aplicación de las medidas sanitarias respectivas.
Sanitización:
Aplicación de una determinada sustancia para limpiar una superficie y eliminar cualquier
tipo de microorganismos.

120
IV. Materiales
 Sanitizante (solución 200-400ppm)
 Jabón limpiador (solución 1.2-1.8%)
 Esponjas
 Agua
 Escoba
 Pala
 Espátula
 Atomizador
 Wypall

V. Responsabilidades
Analistas de Calidad:
 Velar por que los colaboradores operativos realicen las limpiezas de los equipos
Supervisores de Producción:
 Garantizar la limpieza de los equipos por parte de su personal a cargo
Técnicos de calidad:
 Realizar inspecciones de cumplimiento de limpieza en los equipos y áreas.
Operadores de línea:
 Realizar las respectivas limpiezas

VI. Procedimiento
 Apagar el equipo previo a realizar la limpieza, presionando el botón rojo
 Despejar la zona a limpiar y lavar todas las herramientas de trabajo como cubetas,
palas, raspadores, etc.
 Tomar cada uno de los instrumentos que necesitará para realizar la limpieza
 Desmontar la maquina
 Retirar los excedentes de producto utilizando equipo de limpieza tales como
cepillos, espátulas entre otros.
 Humedecer wypall limpio con un atomizador que tenga sanitizante y desinfectar

121
 las superficies de las maquinas
 Dejar actuar por 2 minutos
 Hisopar e identificar si la limpieza ha sido efectiva
 Sanitizar con wypall limpio humedecido con sanitizante y dejar actuar por 2
minutos
 Limpiar todos los utensilios con los que se realizó la limpieza
 Pedir revisión de limpieza a los técnicos de calidad y llenar el registro de limpieza

VII. Documentos relacionados

 Se utilizará el registro CC-FO-016, CC-FO-017, CC-FO-018 para llevar el control
de limpieza

VIII. Control de cambios

No. De Revisión Fecha del cambio Modificación realizada
1 N/A Primera revisión

122
 CONTROL DE CALIDAD Fecha de emisión 13-01-2020
Versión 1
LIMPIEZA EN AREA PRODUCTIVA 4 Código CC-PR-013
LOGO Elaborado por: Anayansi Hernández

PROCEDIMIENTO OPERATIVO ESTANDARIZADO DE LIMPIEZA Y SANITIZACIÓN ÁREA

PRODUCTIVA 4

I. Objetivo
Establecer el procedimiento operativo de limpieza y sanitización de los equipos utilizados
en el área productiva 4 utilizando químicos certificados y materiales destinados para la
industria de alimentos.

II. Alcance
Aplica a todos los equipos y utensilios utilizados en el área productiva 4

III. Definiciones
Limpieza superficial:
Limpieza que se realiza a todas las superficies que tienen contacto directo con los
alimentos que se están produciendo
Limpieza semi-profunda:
Limpieza que se realiza para eliminar cualquier tipo de contaminación en los equipos y
superficies que se utilizan en la producción de alimentos, incluye el desarme parcial del
equipo.
Limpieza profunda:
Limpieza que se realiza para eliminar cualquier tipo de contaminación en los equipos y
superficies que se utilizan en la producción de alimentos, incluye el desarme total del
equipo, lavado y sanitización
Saneamiento:
Se denomina de esta manera a la aplicación de las medidas sanitarias respectivas.
Sanitización:
Aplicación de una determinada sustancia para limpiar una superficie y eliminar cualquier

123
tipo de microorganismos.

IV. Materiales
 Sanitizante (solución 200-400ppm)
 Jabón limpiador (solución 1.2-1.8%)
 Esponjas
 Agua
 Escoba
 Pala
 Espátula
 Atomizador
 Wypall

V. Responsabilidades
Analistas de Calidad:
 Velar por que los colaboradores operativos realicen las limpiezas de los equipos
Supervisores de Producción:
 Garantizar la limpieza de los equipos por parte de su personal a cargo
Técnicos de calidad:
 Realizar inspecciones de cumplimiento de limpieza en los equipos y áreas.
Operadores de línea:
 Realizar las respectivas limpiezas

VI. Procedimiento
 Apagar el equipo previo a realizar la limpieza
 Despejar la zona a limpiar y lavar todas las herramientas de trabajo como cubetas,
palas, raspadores, etc.
 Tomar cada uno de los instrumentos que necesitará para realizar la limpieza
 Limpiar la banda de la máquina con la ayuda de una espátula
 Limpiar la base del rodillo con la ayuda de una espátula
 Limpiar el exterior de la máquina con wypall con desinfectante

124
  Limpiar las bandejas de la parte inferior de la máquina con una espátula para
remover los excesos
 Desarmar la máquina
 Lavar las piezas con agua caliente y desinfectante
 Aplicar aire comprimido a las áreas del equipo que no se pueden desarmar
 Armar de nuevo la maquina
 Secar el equipo con wypall
 Aplicar sanitizante en el equipo, dejar actuar y por último retirar el sanitizante con
wypall
 Limpiar todos los utensilios con los que se realizó la limpieza
 Pedir revisión de limpieza a los técnicos de calidad y llenar el registro de limpieza

VII. Documentos relacionados

 Se utilizará el registro CC-FO-019, CC-FO-020, CC-FO-021 para llevar el control
de limpiezas

VIII. Control de cambios

No. De Revisión Fecha del cambio Modificación realizada
1 N/A Primera revisión

125
 CONTROL DE CALIDAD Fecha de emisión 13-01-2020
Versión 1
CONTROL DE ALERGENOS Código CC-PR-014
LOGO Elaborado por: Anayansi Hernández

PROCEDIMIENTO OPERATIVO ESTANDARIZADO CONTROL DE ALERGENOS

I. Objetivo
Establecer lineamientos para recepción, almacenamiento y manipulación de las materias
primas, producto en proceso y productos terminados, separando aquellos que contengan
alérgenos de los que no.

II. Alcance
Aplica a todos las áreas de la empresa de alimentos

III. Definiciones
Alérgeno:
Cualquier sustancia que pueda ser causante de una reacción alérgica.
Alergia alimentaria:
Reacción inmunológica que se da en una persona como respuesta a la ingestión de un
alimento especifico.
Contaminación cruzada:
Proceso en el cual los productos o materiales entran en contacto con sustancias ajenas
y que generalmente pueden ser nocivas para la salud.
Intolerancia:
Efecto que se produce tras ingerir un ingrediente o alimento especifico que no involucra
al sistema inmunológico.

IV. Materiales
 Etiquetas de material alérgeno

V. Responsabilidades
Encargado de bodega de materia prima:

126
  Designar un lugar adecuado y suficiente para el almacenamiento de materias
primas que sean alergenos
 Asegurar la correcta rotación de alérgenos
Analistas de Calidad:
 Asegurar que se cumpla este programa
 Auditar a bodega de materia prima y producto terminado
 Auditar las líneas de proceso
Supervisores de Producción:
 Asegurar que se cumplan los lineamientos durante la producción de los productos
que contengan ingredientes alergenos
 Asegurar la correcta limpieza
Técnicos de calidad:
 Realizar las inspecciones de manejo de alergenos en áreas
Operadores de línea:
 No colocar material o materias primas alergenas en lugares que no correspondan

VI. Procedimiento
 Identificar las materias primas que se consideran alergenos según FDA, MX, UE
y RTCA
 Detallar las características del alergeno
 Revisar el control de alergenos
 Utilizar equipos y utensilios de un solo color que represente el contacto con
material alergeno (cepillos, escobas, basureros, etc)
 Llevar una matriz de alérgenos donde este mapeado todos los alergenos a lo
largo del proceso productivo
 Cuando se realice un cambio de producto en líneas donde se producen productos
con alérgenos deberá utilizarse un kit de alergenos para detectar trazas del mismo
después de la limpieza
 Si se detectan trazas, se deberá volver a limpiar, lavar, sanitizar.

VII. Documentos relacionados

127
  Se utilizará el registro CC-FO-022 para llevar el control de alérgenos

VIII. Control de cambios

No. De Revisión Fecha del cambio Modificación realizada
1 N/A Primera revisión

128
 CONTROL DE CALIDAD Fecha de emisión 13-01-2020
Versión 1
CONTROL SENSORIAL Código CC-PR-015
LOGO Elaborado por: Anayansi Hernández

PROCEDIMIENTO OPERATIVO ESTANDARIZADO CONTROL SENSORIAL

I. Objetivo
Establecer lineamientos para aceptación o rechazo de materias primas, producto en
proceso y producto terminado por medio del análisis sensorial dentro de la planta de
alimentos.

II. Alcance
Aplica a todos los procesos productivos, recepción de materia prima y producto
terminado.

III. Definiciones
Fuera de especificaciones:
Muestra que es diferente al patrón de referencia en cualquiera de sus características
organolépticas (sabor, apariencia, color, aroma, entre otras)
Muestra de análisis:
Muestra que se presenta a los panelistas para realizar la evaluación sensorial contra una
referencia. Dicha muestra puede ser materia prima, producto en proceso o producto
terminado.
Panel de degustación:
El personal que lleva a cabo las evaluaciones sensoriales
Puntos de control sensorial:
Los puntos de donde se extraen las muestras para realizar las evaluaciones sensoriales

IV. Materiales
 Platos
 Vasos
 Material para rotular

129
  Cubículos para panel
 Reguladores de temperatura
 Boletas de evaluaciones
 Agua purificada o galletas sin sal

V. Responsabilidades
Analistas de Calidad:
 Garantizar el cumplimiento de este programa
 Detectar cualquier desviación sensorial con la ayuda del panel sensorial
 Asegurar que los degustadores sean seleccionados conforme directrices
 Informar las desviaciones detectadas en las sesiones de degustación
 Organizar y desarrollar los entrenamientos sensoriales
 Realizar las boletas de evaluación

Degustadores
 Comunicar las desviaciones encontradas
 Comunicar cuando este enfermo o tenga cualquier alteración de su estado de
salud
 Asistir a las degustaciones a las que sea convocado
 Participar en capacitaciones de actualización
 Mantener objetividad en la degustación y liberación de productos

Técnicos de calidad:
 Muestrear en los puntos críticos de control establecidos.

VI. Procedimiento
 Los puntos de control sensorial son:
o Recepción de materia prima
o Producto en proceso
o Producto envasado
o Producto terminado

130
 o Liberación de arranque de producción
 Limpiar el paladar con agua pura
 Consultar los perfiles sensoriales desarrollados
 Las muestras deben presentarse a temperatura ambiente
 Evaluar las características organolépticas del producto
 Si degustará más de una muestra limpiar el paladar con agua de enjuague entre
muestras
 Decidir si la muestra está dentro o fuera de las especificaciones
 Interpretar los resultados

VII. Documentos Relacionados

 Se utilizará el registro CC-FO-023 para llevar el control sensorial

VIII. Control de cambios

No. De Revisión Fecha del cambio Modificación realizada
1 N/A Primera revisión

131
 CONTROL DE CALIDAD Fecha de 13-01-2020
emisión
Versión 1
LOGO
REGISTRO DE CAPACITACIONES Código CC-FO-001
Elaborado por: Anayansi Hernández

1. Datos generales
Tema de la capacitación

Instructor externo o interno

Nombre del responsable
Fecha
Duración

2. Objetivos de la capacitación

3. Listado de participantes
No. Nombre del Departamento Puesto Firma Nota examen
participante

4. Control de cambios

No. De Revisión Fecha del cambio Modificación realizada

001 N/A Primera revisión

132
 CONTROL DE CALIDAD Fecha de emisión 13-01-2020
Versión 1
CONTROL DE REPROCESO Código CC-FO-002
LOGO Elaborado por: Anayansi Hernández

1. Datos generales
No. De Reproceso

Producto

Fecha de producción

No. De Lote

Fecha de vencimiento

Fecha de reproceso

Peso en kilos a reprocesar

Área de reproceso

2. Motivo de reproceso

3. Datos del producto nuevo donde se añadió el reproceso

Producto al que se agregó

Fecha de producción

No. De Lote

Fecha de vencimiento

Responsable de producción

Responsable de Calidad

Comentario

4. Control de cambios

No. De Revisión Fecha del cambio Modificación realizada

001 N/A Primera revisión

133
 CONTROL DE CALIDAD Fecha de emisión 13-01-2020
Versión 1
CONTROL DE HISOPADO DE MANOS Código CC-FO-003
LOGO Elaborado por: Anayansi Hernández

Instrucciones: Anotar los resultados de los hisopados realizados y repetir los análisis
que tengan un resultado "fail o fallido".
Mes:
Nombre del Área Fecha del Lectura Resultado Técnico que Observaciones
colaborador
análisis realiza el análisis

Observaciones:

Control de cambios

No. De Revisión Fecha del cambio Modificación realizada

001 N/A Primera revisión

134
 CONTROL DE CALIDAD Fecha de emisión 13-01-2020
Versión 1
OBSERVACIÓN Y CONTROL DE Código CC-FO-004
LOGO PLAGAS Elaborado por: Anayansi Hernández

1. Datos generales
Fecha de Observación

Hora de Observación

Quién realiza la observación

Área

Tipo de plaga

Acciones inmediatas

2. Descripción de la posible causa raíz

3. Acciones corregidas
Acciones corregidas

Persona que realiza la acción

Tiempo en el que realiza la acción

Recomendaciones

4. Control de cambios

No. De Revisión Fecha del cambio Modificación realizada

001 N/A Primera revisión

135
 Fecha de
emisión 13-01-2020
CONTROL DE CALIDAD Versión 1
LOGO
Código CC-FO-005
Elaborado Anayansi
LIMPIEZA Y SANITIZACIÓN DE SERVICIOS SANITARIOS por Hernández

MES:
Instrucciones: Realizar la limpieza de cada ítem aquí escritos y colocar "√ " después de haber realizado la limpieza correspondiente a cada día

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31
Diario
Limpieza sanitarios
Limpieza lavamanos
Cambio de bolsa botes de basura
Revisión y limpieza recipiente jabón
Revisión y limpieza recipiente gel
Revisión y limpieza recipiente papel higiénico
Revisión y limpieza recipiente papel toalla
Barrer y trapear piso
Limpieza de muros
Limpieza de puertas
Lavado de botes de basura
Semanal
Limpieza Profunda
Sanitización

_ _ _
Realizado Vo. Bo Calidad
Observaciones:

136
 CONTROL DE CALIDAD Fecha de emisión 13-01-2020

Versión 1
LOGO LIMPIEZA Y SANITATIZACIÓN DE VESTIDORES Código CC-FO-006
Elaborado por: Anayansi Hernández

MES:
Instrucciones: Realizar la limpieza de cada ítem aquí escritos y colocar "√ " después de haber realizado la limpieza correspondiente a cada día

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31

Diario

Limpieza lockers exterior

Limpieza bancas

Cambio de bolsa botes de basura

Barrer y trapear piso

Limpieza regaderas

Limpieza de muros

Limpieza de puertas

Limpieza de regaderas (azulejos)

Lavado de botes de basura

Semanal

Limpieza Profunda

Sanitización

___ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ Vo. Bo Calidad

Realiza

Observaciones:

137
 CONTROL DE CALIDAD Fecha de emisión 13-01-2020
Versión 1
DESCRIPCIÓN DE MATERIAS PRIMAS Código CC-FO-007
LOGO Elaborado por: Anayansi Hernández
DESCRIPCIÓN DE MATERIAS PRIMAS PARA PLAN HACCP
1. Datos descriptivos del producto
Nombre de la materia prima y código
Proveedor
Proceso en el que se utiliza
Estado de la materia prima
Ingredientes

2. Características específicas:
Parámetros Físicas
Parámetros Químicos
Parámetros Microbiológicos

3. Metodología
Método de producción
Tecnología aplicada en su producción
Regulación que aplique

4. Descripciones del fabricante

Tipo de envase
Presentaciones
Condiciones de almacenamiento
Condiciones de transporte
Vida útil
Uso destinado
Instrucciones del etiquetado
Otro

5. Control de cambios

No. De Revisión Fecha del cambio Modificación realizada

001 N/A Primera revisión

138
 CONTROL DE CALIDAD Fecha de emisión 13-01-2020
Versión 1
DESCRIPCIÓN DE MATERIAL DE Código CC-FO-008
LOGO EMPAQUE Elaborado por: Anayansi Hernández

DESCRIPCIÓN DE MATERIAL DE EMPAQUE PARA PLAN HACCP

1. Datos descriptivos del material de empaque
Nombre del material de empaque
Código
Proveedor
Proceso en el que se utiliza
Materiales
Descripción del producto

2. Características específicas:
Medidas y características físicas
Grosor
Largo
Alto
Espesor

3. Descripciones del fabricante

Manejo
Almacenamiento:
Uso recomendado
Estiba recomendada
Peso Neto

4. Control de cambios

No. De Revisión Fecha del cambio Modificación realizada

001 N/A Primera revisión

139
 CONTROL DE CALIDAD Fecha de emisión 13-01-2020
Versión 1
DESCRIPCIÓN DE PRODUCTO Código CC-FO-009
LOGO TERMINADO Elaborado por: Anayansi Hernández

DESCRIPCIÓN DE PRODUCTO TERMINADO PARA PLAN HACCP

1. Datos descriptivos del producto

Nombre del producto terminado
Código
Ingredientes
Material de empaque
Presentaciones

2. Características específicas
Parámetros Físicas
Parámetros Químicos
Parámetros Sensoriales
Parámetros Microbiológicos

3. Metodología
Método de producción
Tecnología aplicada en su producción
Regulación que aplique

4. Etiquetado Nutricional
Contenido energético
Grasa total
Grasa saturada
Carbohidratos totales
Azucares
Fibra Dietética
Proteínas
Sodio
Micronutrientes

140
5. Descripciones del fabricante
Condiciones de almacenamiento
Condiciones de transporte
Vida útil
Uso destinado

6. Control de cambios

No. De Revisión Fecha del cambio Modificación realizada

001 N/A Primera revisión

141
 CONTROL DE CALIDAD Fecha de emisión 13-01-2020
Versión 1
HISOPADO DE UTENSILIOS Y EQUIPOS Código CC-FO-010
LOGO Elaborado por: Anayansi Hernández

Instrucciones: Anotar los resultados de los hisopados realizados y repetir los análisis
que tengan un resultado "fail o fallido".
Mes:
Equipo Área Fecha del Lectura Resultado Técnico que realiza Observaciones
análisis el análisis

Observaciones:

CONTROL DE CAMBIOS

No. De Revisión Fecha del cambio Modificación realizada

001 N/A Primera revisión

142
 CONTROL DE CALIDAD Fecha de emisión 13-01-2020
Versión 1
LOGO LIMPIEZA EN ÁREA PRODUCTIVA 1 Código CC-FO-011
Elaborado por: Anayansi Hernández

MES:
Instrucciones: Realizar la limpieza superficial de cada uno de los equipos aquí descritos y colocar un "√ " después de haber realizado la limpieza
correspondiente a cada día

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31
DIARIO
Equipo 1
Equipo 2
Equipo 3
Equipo 4
Equipo 5
Lockers
Estanterías de trabajo
Mordazas
Mesa de trabajo
Utensilios
Escaleras
Piso
Lavar utensilios de limpieza

___ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _
Realiza Vo. Bo Líder de proceso

Observaciones:

143
 CONTROL DE CALIDAD Fecha de emisión 13-01-2020
Versión 1
LOGO LIMPIEZA EN ÁREA PRODUCTIVA 1 Código CC-FO-012
Elaborado por: Anayansi Hernández

MES:
Instrucciones: Realizar la limpieza semi profunda de cada uno de los equipos aquí descritos y colocar un "√ " después de haber realizado la
limpieza correspondiente a cada semana

2 2
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 8 9 30 31
SEMANAL
Equipo 1
Equipo 2
Equipo 3
Equipo 4
Equipo 5
Lockers
Lavar utensilios de proceso
Limpiar mordazas
Escaleras
Lavar utensilios de limpieza
QUINCENAL
Lavar equipo 1 parte interna

___ _ _ _ _ _ _ _ _ __
Vo. Bo Líder de proceso Vo. Bo Coordinador de Producción

Observaciones:

144
 CONTROL DE CALIDAD Fecha de emisión 13-01-2020
Versión 1
LOGO LIMPIEZA EN ÁREA PRODUCTIVA 1 Código CC-FO-013
Elaborado por: Anayansi Hernández

AÑO:
Instrucciones: Realizar la limpieza profunda de cada uno de los equipos aquí descritos y colocar un "√ " después de haber realizado la limpieza
correspondiente a cada semestre del año

Primer semestre Segundo semestre

SEMESTRAL

Equipo 2 parte interna

Equipo 3 parte interna

Equipo 4 parte interna

Limpiar y/o lavar paredes

Limpiar y/o lavar techos

Limpiar y/o lavar ventanas

___ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _

Vo. Bo Coordinador de Producción Vo. Bo Calidad

Observaciones:

145
 CONTROL DE CALIDAD Fecha de emisión 13-01-2020
Versión 1
LOGO LIMPIEZA EN ÁREA PRODUCTIVA 2 Código CC-FO-014
Elaborado por: Anayansi Hernández

MES:
Instrucciones: Realizar la limpieza superficial de cada uno de los equipos aquí descritos y colocar un "√ " después de haber realizado la limpieza
correspondiente a cada día

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31
DIARIO
Equipo 1
Equipo 2
Equipo 3
Lockers
Estanterías de trabajo
Mordazas
Mesa de trabajo
Utensilios
Escaleras
Piso
Lavar utensilios de limpieza

___ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _
Realiza Vo. Bo Líder de proceso

Observaciones:

146
 CONTROL DE CALIDAD Fecha de emisión 13-01-2020
Versión 1
LOGO
LIMPIEZA EN ÁREA PRODUCTIVA 2 Código CC-FO-015
Elaborado por: Anayansi Hernández

MES:
Instrucciones: Realizar la limpieza semi profunda de cada uno de los equipos aquí descritos y colocar un "√ " después de haber realizado la
limpieza correspondiente a cada semana

2 2
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 8 9 30 31
SEMANAL
Equipo 1
Equipo 2
Equipo 3
Lockers
Lavar utensilios de proceso
Limpiar mordazas
Escaleras
Lavar utensilios de limpieza

___ _ _ _ _ _ _ _ _ __
Vo. Bo Líder de proceso Vo. Bo Coordinador de Producción

Observaciones:

147
 CONTROL DE CALIDAD Fecha de emisión 13-01-2020
Versión 1
LOGO
LIMPIEZA EN ÁREA PRODUCTIVA 2 Código CC-FO-016
Elaborado por: Anayansi Hernández

Instrucciones: Realizar la limpieza profunda de cada uno de los equipos aquí descritos y colocar un "√ " después de haber realizado la limpieza
correspondiente a cada semestre del año

Primer semestre Segundo semestre

SEMESTRAL

Equipo 1 parte interna

Equipo 2 parte interna

Equipo 3 parte interna

Limpiar y/o lavar paredes

Limpiar y/o lavar techos

Limpiar y/o lavar ventanas

___ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _

Vo. Bo Coordinador de Producción Vo. Bo Calidad

Observaciones:

148
 CONTROL DE CALIDAD Fecha de emisión 13-01-2020
Versión 1
LOGO LIMPIEZA EN ÁREA PRODUCTIVA 3 Código CC-FO-017
Elaborado por: Anayansi Hernández

MES:
Instrucciones: Realizar la limpieza superficial de cada uno de los equipos aquí descritos y colocar un "√ " después de haber realizado la limpieza
correspondiente a cada día

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31
DIARIO
Equipo 1
Equipo 2
Equipo 3
Equipo 4
Equipo 5
Equipo 6
Equipo 7
Lockers
Estanterías de trabajo
Mordazas
Mesa de trabajo
Utensilios
Escaleras
Piso
Lavar utensilios de limpieza

___ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _
Realiza Vo. Bo Líder de proceso

Observaciones:

149
 CONTROL DE CALIDAD Fecha de emisión 13-01-2020
Versión 1
LOGO LIMPIEZA EN ÁREA PRODUCTIVA 3 Código CC-FO-017
Elaborado por: Anayansi Hernández

MES:
Instrucciones: Realizar la limpieza semi profunda de cada uno de los equipos aquí descritos y colocar un "√ " después de haber realizado la
limpieza correspondiente a cada semana

2 2
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 8 9 30 31
SEMANAL
Equipo 1
Equipo 2
Equipo 3
Equipo 4
Equipo 5
Equipo 6
Equipo 7
Lockers
Lavar utensilios de proceso
Limpiar mordazas
Escaleras
Lavar utensilios de limpieza
QUINCENAL
Lavar equipo 1,2 y 3 parte interna

___ _ _ _ _ _ _ _ _ __
Vo. Bo Líder de proceso Vo. Bo Coordinador de Producción

Observaciones:

150
 CONTROL DE CALIDAD Fecha de emisión 13-01-2020
Versión 1
LOGO
LIMPIEZA EN ÁREA PRODUCTIVA 3 Código CC-FO-018
Elaborado por: Anayansi Hernández

Instrucciones: Realizar la limpieza profunda de cada uno de los equipos aquí descritos y colocar un "√ " después de haber realizado la limpieza
correspondiente a cada semestre del año

Primer semestre Segundo semestre

SEMESTRAL

Equipo 4 parte interna

Equipo 5 parte interna

Equipo 6 parte interna

Equipo 7 parte interna

Limpiar y/o lavar paredes

Limpiar y/o lavar techos

Limpiar y/o lavar ventanas

___ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _

Vo. Bo Coordinador de Producción Vo. Bo Calidad

Observaciones:

151
 CONTROL DE CALIDAD Fecha de emisión 13-01-2020
Versión 1
LOGO
LIMPIEZA EN ÁREA PRODUCTIVA 4 Código CC-FO-019
Elaborado por: Anayansi Hernández

MES:
Instrucciones: Realizar la limpieza superficial de cada uno de los equipos aquí descritos y colocar un "√ " después de haber realizado la limpieza
correspondiente a cada día

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31
DIARIO
Equipo 1
Equipo 2
Lockers
Estanterías de trabajo
Mordazas
Mesa de trabajo
Utensilios
Escaleras
Piso
Lavar utensilios de limpieza

___ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _
Realiza Vo. Bo Líder de proceso

Observaciones:

152
 CONTROL DE CALIDAD Fecha de emisión 13-01-2020
Versión 1
LOGO
LIMPIEZA EN ÁREA PRODUCTIVA 4 Código CC-FO-020
Elaborado por: Anayansi Hernández

MES:
Instrucciones: Realizar la limpieza semi profunda de cada uno de los equipos aquí descritos y colocar un "√ " después de haber realizado la
limpieza correspondiente a cada semana

2 2
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 8 9 30 31
SEMANAL
Equipo 1
Equipo 2
Lockers
Lavar utensilios de proceso
Limpiar mordazas
Escaleras
Lavar utensilios de limpieza
QUINCENAL
Lavar equipo 1 y 2 parte interna

___ _ _ _ _ _ _ _ _ __
Vo. Bo Líder de proceso Vo. Bo Coordinador de Producción

Observaciones:

153
 CONTROL DE CALIDAD Fecha de emisión 13-01-2020
Versión 1
LOGO
LIMPIEZA EN ÁREA PRODUCTIVA 4 Código CC-FO-021
Elaborado por: Anayansi Hernández

Instrucciones: Realizar la limpieza profunda de cada uno de los equipos aquí descritos y colocar un "√ " después de haber realizado la limpieza
correspondiente a cada semestre del año

Primer semestre Segundo semestre

SEMESTRAL

Limpiar y/o lavar paredes

Limpiar y/o lavar techos

Limpiar y/o lavar ventanas

___ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _

Vo. Bo Coordinador de Producción Vo. Bo Calidad

Observaciones:

154
 CONTROL DE CALIDAD Fecha de emisión 13-01-2020
Versión 1
LOGO
CONTROL DE ALERGENOS Código CC-FO-022
Elaborado por: Anayansi Hernández

Instrucciones: Realizar la evaluación y colocar un "√ " si cumple con las especificaciones

Alergeno Presente en el producto Presente en la línea donde se Presente en las instalaciones

produce (bodega u otras áreas)

Maní Si No Si No Si No

Variedad de nueces

Leche en polvo

Suero de leche

Huevos

Soya

Trigo

Pescado

Mariscos y otros

Semillas

Dióxido de sulfuro y sulfitos

¿La planta tiene un plan de control de alérgenos?

☐ Si ☐No

¿Los alérgenos se encuentran separados de los no alérgenos?

☐ Si ☐No

¿Están identificados y categorizados los alergenos como punto crítico de control?

☐ Si ☐No

155
 CONTROL DE CALIDAD Fecha de emisión 13-01-2020
Versión 1
LOGO CONTROL SENSORIAL Código CC-FO-023
Elaborado por: Anayansi Hernández

Instrucciones: Realizar la evaluación sensorial de la muestra que se le presenta a continuación

Código del perfil Fecha de la evaluación sensorial

Nombre del producto y lote Hora de la evaluación sensorial

Fase del proceso Liberado

Apariencia

Aroma

Sabor

Color

Sabor remanente

Textura

Observaciones

156