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Área que:
PROYECTO: TODOS
ELABORA: DIRECTOR TECNICO
REVISA: GESTOR DE CALIDAD
APRUEBA: GERENTE GENERAL
PRIMERA EDICION
0 21 O.A.V
06/10/09
N.Y.R
06/10/09
J.M.V
06/10/09
DISTRIBUCIÓN COPIA
Copia No. CONTROLADA: SI NO
Gestión gerencial ( )
HSEQ (2) COPIA No._______
Gestión comercial ( )
Realización del producto (1) ASIGNADA A: ___________
Compras ( ) ______________________
Administración ( )
Laboratorio de calibración ( ) FECHA CCMHSEQ-F-001 Rev. 5 de 20/04/2016
ENTREGA:_________
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REALIZACI ÓN DEL PRODUCTO DOCUMENTO
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REALIZACI ÓN DEL PRODUCTO DOCUMENTO
Contenido
REV................................................................................................................................................................................... 1
COPIA........................................................................................................................................................................... 1
CONTROLADA: SI NO....................................................................................................................................... 1
1. OBJETIVO................................................................................................................................................................. 5
2. ALCANCE.................................................................................................................................................................... 5
3. DEFINICIONES......................................................................................................................................................... 5
4. PERSONAL................................................................................................................................................................... 5
5. DOCUMENTOS DE REFERENCIA................................................................................................................................ 6
6. TÉCNICA ULTRASÓNICA............................................................................................................................................ 6
7. PREPARACIÓN SUPERFICIAL..................................................................................................................................... 6
8. EQUIPOS Y MATERIALES........................................................................................................................................... 7
8.1. EQUIPO................................................................................................................................................................ 7
8.2. PALPADORES...................................................................................................................................................... 7
8.3. MATERIALES........................................................................................................................................................ 7
8.4 BLOQUES DE CALIBRACIÓN................................................................................................................................ 8
9. PROCEDIMIENTO...................................................................................................................................................... 13
9.1. SECUENCIA DEL PROCESO............................................................................................................................... 13
9.2. ESPECIFICACIÓN DE LA JUNTA SOLDADA...................................................................................................... 14
9.3. SIMULACIÓN DE INSPECCIÓN CON ES BEAM TOOL 2...................................................................................14
9.4 CONFIGURACIÓN DE OMNISCAN...................................................................................................................... 14
10. ESPECIFICACIÓN DEL BARRIDO........................................................................................................................... 15
10.1 SUPERFICIES DE INSPECCIÓN........................................................................................................................ 15
10.2. BARRIDO.......................................................................................................................................................... 16
10.2.1. Barrido Lineal (Ángulo Fijo)..................................................................................................................... 16
10.2.2. Barrido Sectorial (ángulo variable).......................................................................................................... 17
11. CRITERIOS PARA EL REGISTRO Y EVALUACIÓN DE LAS INDICACIONES..................................................18
11.1. IDENTIFICACIÓN DE LAS SOLDADURAS.................................................................................................... 18
11.2. ADQUISICIÓN DE DATOS............................................................................................................................ 18
11.3. MÉTODOS DE DISCRIMINACIÓN GEOMÉTRICA PARA LA INDICACIÓN DE............................................18
DISCONTINUIDADES................................................................................................................................................. 18
11.4. DIMENSIONAMIENTO DE INDICACIONES.................................................................................................. 18
11.5. CRITERIOS DE ACEPTACIÓN Y RECHAZO DE ACUERDO CON ASME SECCIÓN VIII APÉNDICE 12......18
11.6. CRITERIOS DE ACEPTACIÓN Y RECHAZO SEGÚN ASME B31.3 PROCESS PIPING. CAPITULO 6,
NUMERAL 344.6.2..................................................................................................................................................... 19
12. REPORTE........................................................................................................................................................... 20
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REALIZACI ÓN DEL PRODUCTO DOCUMENTO
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REALIZACI ÓN DEL PRODUCTO DOCUMENTO
1. OBJETIVO
Este procedimiento describe los pasos necesarios para realizar una inspección a soldaduras
longitudinales de construcción y de reparación, en Split TEE de acuerdo con disposiciones del
código ASME V, mediante ultrasonido en arreglo de fase (Phased Array).
2. ALCANCE
3. DEFINICIONES
4. PERSONAL
El personal que realiza la inspección ultrasónica e interpreta los resultados, de acuerdo a este
procedimiento debe estar correctamente calificado y certificado en los niveles I y II conforme
a la práctica recomendada SNT-TC-1A. La certificación del personal será realizada por un
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Inspector Nivel III. Adicionalmente, el personal debe estar entrenado usando el equipo y la
técnica descrita en el presente procedimiento, y haber participado en la demostración.
5. DOCUMENTOS DE REFERENCIA
Los siguientes documentos han sido tomados como referencia en la preparación de este
procedimiento.
6. TÉCNICA ULTRASÓNICA
En todos los casos, la técnica ultrasónica de arreglo de fase a ser utilizada, será técnica de
phased array pulso eco con incidencia angular, ubicada desde un lado de la soldadura a ser
analizada. Dependiendo del caso específico, se utilizará barrido sectorial o lineal o en su
defecto ambos, dependiendo del análisis logrado con la herramienta ES Beam Tool 2.
7. PREPARACIÓN SUPERFICIAL
Para todos los casos de inspección, el material a ser inspeccionado debe estar a temperatura
ambiente, sin recubrimiento o pintura, sin salpicaduras de soldadura y con la superficie limpia
por cualquier medio mecánico, con el fin de facilitar la inspección. La superficie limpia, deberá
extenderse como mínimo 10 centímetros desde la línea central de la soldadura, en uno de los
lados de la misma.
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8. EQUIPOS Y MATERIALES
8.1. EQUIPO
8.2. PALPADORES
Los palpadores a ser utilizados podrán contar con zapatas intercambiables, accesorios de
acople directo y demás que garanticen la estabilidad de la señal.
8.3. MATERIALES
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Bloques de calibración del recorrido del sonido, ángulo y punto de emisión de los
palpadores:
La verificación y calibración tanto del equipo como de los palpadores se hará con los
bloques de calibración certificados IIW V1 y/o V2.
El material y acabado sobre la superficie de barrido del bloque deberá ser representativo
del acabado de la superficie de barrido sobre el material a ser examinado. Cuando dos o
más espesores componen una misma junta de soldadura, “t” debe corresponder a la de
menor espesor. Los bloques deberán estar libres de defectos que interfieran con la
calibración de las curvas de referencia.
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REALIZACI ÓN DEL PRODUCTO DOCUMENTO
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NOTA 1:
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NOTA 2:
La tolerancia para el diámetro de los agujeros debe ser de ±1/32 in.
Para cada incremento del espesor de 2”, (50 mm), el diámetro del agujero debe
incrementarse en 1/16” (1.6mm).
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9. PROCEDIMIENTO
Configurar Equipo
Calibrar equipo y
encoders
Realizar Barrido
Guardar Barrido
Evaluar
SI NO
Discontinuidad
Evaluar a la luz de la ?
Reportar
norma
Reportar y dar
recomendaciones
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Material base.
Diámetro de la tubería
Con los datos recolectados de ES Beam Tool, se configura el Omniscan y se calibra. Así como
debe calibrarse el Encoder. La configuración y calibración tanto del equipo como del encoder,
están especificadas en el documento CCMRP-P-020. La calibración es realizada desde el
equipo, y se verifican de acuerdo con las recomendaciones del estándar ASTM E2491-96.
Deben ser chequeadas las siguientes variables de inspección:
La verificación de las variables de inspección del equipo se realizará mediante uno de los
bloques especificados en el código ASME sección V, figura 1 del presente Procedimiento; o
mediante el bloque tipo IIW tipo 1 o miniatura (MAB).
En todo caso, siempre al inicio del trabajo, deberá hacerse la verificación del instrumento
ultrasónico de acuerdo con los lineamientos del código ASME sección V, artículo 4, anexos I y
II.
Para verificar la sensibilidad del equipo, se tiene en cuenta los lineamientos dados por el
código ASME sección V, artículos T464.1.2.
En todo caso se verificara la calibración del equipo en cada turno de trabajo y después de
cada 10 juntas inspeccionadas en forma consecutiva.
La superficie de inspección siempre que sea posible será la externa, referenciando cada lado
por separado por ejemplo: Cara A y Cara B (ver Fig. 2).
Marca 0°
Marca
Sentido
.
10.2. BARRIDO.
Se realiza el barrido con registro de posición (Encoder), se verificar que todos y cada uno de
los puntos del barrido sean registrados en la pantalla del equipo. Se marca el punto de inicio
de la soldadura y se inicia el barrido siempre en dirección de las manecillas del reloj. Si la
soldadura es de un tamaño considerable, es posible realizar varios barridos en la misma
dirección, siempre dejando registro y marcando en la misma el punto de inicio.
Una vez hecho esto, se verifica si existen discontinuidades y se evalúa de acuerdo a los
criterios de las normas ASME sección VIII, y ASME B 31.3.
Si se hace necesario se repite el barrido desde otra posición y se repiten los demás pasos del
procedimiento.
El barrido se hace de forma manual con encoder, la dirección y técnica de escaneo se harán
cumpliendo lo estipulado en ASME Sección V, Art. 4 parágrafo T470 y la extensión del escaneo
será en la totalidad de la superficie a ser inspeccionada.
Los diferentes tipos de barrido, cumplirán con los requerimientos consignados a continuación:
En el caso de la realización de un barrido lineal (ángulo fijo), o llamado linear scan se tendrán
en cuenta los requerimientos consignados en el Caso Código ASME BPVC 2541, adicionales al
artículo 4 del código ASME, sección V como lo son:
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Las soldaduras inspeccionadas, serán identificadas con marcador de metal, de acuerdo con la
nomenclatura del documento W09 Piping Class. En el caso donde se encuentre una indicación,
la zona donde se encuentre la misma será indicada con marcador de metal también, indicando
la profundidad a la cual se ha encontrado la misma.
La adquisición de datos en el barrido, será realizada de manera manual con sensor de posición
(encoder), dejando registro del 100% de la soldadura para ser analizada una vez terminado el
barrido.
El tamaño y longitud de las indicaciones encontradas será evaluado de acuerdo a los datos
arrojados del análisis de las imágenes realizadas por el equipo, ya que para este fin será
utilizado un sistema de posicionamiento (Encoder) el cual registra el valor del recorrido de
escaneo en mm. La longitud de las indicaciones, es evaluada con el criterio de los ± 6 dB, es
decir, buscando la mayor amplitud del eco de la indicación, y buscando hacia la derecha e
izquierda de la pantalla del equipo, cuando la amplitud de la misma se reduzca a la mitad.
Las imperfecciones que produzcan una respuesta mayor del 20% del nivel de referencia deben
ser investigadas al punto en que el inspector pueda determinar la naturaleza, forma,
morfología, orientación, posición, tamaño, interpretación y localización de tales imperfecciones
las cuales deben ser evaluadas en los términos de estándares de aceptación dados en (a) y (b)
siguientes.
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(a) Las indicaciones caracterizadas como grietas, falta de fusión o penetración incompleta son
inaceptables sin importar la longitud.
(b) Otras imperfecciones son inaceptables si las indicaciones exceden el 20% del nivel de
referencia y tienen longitudes que excedan:
(2) t/3 para t > 3/4" a 2 1/4" t/3 para t >19.05mm a 57.15mm
(3) 3/4" para t por encima de 2 1/4" 19.05mm para t por encima de 57.15mm
Las discontinuidades de tipo lineal son inaceptables, sí la amplitud de la indicación excede los
niveles de referencia y su longitud excede:
12. REPORTE
El reporte de las evaluaciones ultrasónicas cumple con los requerimientos del código ASME
sección V, artículo 4 T-492 y anexo IV-492. El Formato de registro CCMRP-F-32, es el
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indicado para la realización del reporte de inspección por cada junta. Dentro del reporte, será
anexada las imágenes C-scan completa, S-Scan y A-Scan, generadas por el equipo. En el caso
de encontrar discontinuidades, se señalará con el cursor la zona de la discontinuidad con
mayor amplitud, para visualizar el A-Scan y S-Scan respectivo.
Reparaciones: Se deberán inspeccionar las juntas a reparar por la misma técnica por la que
ellas fueron detectadas, para nuestro caso las juntas a reparar deben ser reinspeccionadas
por UT de phased array. Es recomendable que la junta sea inspeccionada nuevamente en
toda su longitud.
Para la realización de cada una de las tareas que intervienen en la actividad, el inspector de
Control Calidad y Montajes, debe planificar y dirigir los trabajos y los recursos en mutua
comunicación con el Coordinador de Calidad de ITS, quien es el responsable de la
coordinación de las actividades.
Los operadores del equipo y herramientas menores, deben realizar el chequeo pre-
operacional antes de iniciar las actividades. En caso de encontrar alguna falla en equipos o
herramientas estas no deberán emplearse.
Todo el personal debe previamente conocer la tarea a realizar y los riesgos asociados a la
misma.
Para efecto de autorización de los permisos de trabajo, el procedimiento tendrá como soporte
el ATS, correspondiente a todas las actividades asociadas que debe ser previamente
elaborado por los inspectores que ejecuten el trabajo.
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Todo personal que intervenga en la operación debe utilizar los elementos de protección
personal requeridos para la labor y exigidos en el permiso de trabajo.
El área de trabajo deberá estar demarcada y señalizada
Revisión rutinaria de los cables existentes
Riesgos por actividades simultaneas
Para realizar las labores correspondientes al Alivio de tensiones se establecen los controles
en la persona y en el medio ya que en esta labor se presenta riesgo eléctrico, para esta
tarea el operario debe realizar un ATS y utilizar los los EPPs (guantes, gafas de seguridad,
casco, tapa oídos).
17. FORMATOS
18. ANEXOS
Formatos
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