P-AMC7.5-01 Rev.3 PDTO. TEC. PARA INSPECCION DE SOLDADURAS

Rev.
3
PROCEDIMIENTO TÉCNICO PARA
Fecha rev. 09/04/16
INSPECCIÓN VISUAL DE SOLDADURAS.
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PROCEDIMIENTO P-AMC7.5-01
PROCEDIMIENTO TÉCNICO PARA INSPECCIÓN

VISUAL DE SOLDADURAS.
DOCUMENTO GENERADO COMO SOPORTE DEL PROCESO DE CONSTRUCCIÓN DE OBRA MECANICA

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HOJA DE AUTORIZACION, ESTADO DE REVISION Y CONTROL DE CAMBIOS
ELABORO: ING. RICARDO ROMERO R. REVISO: ING. CARLOS BENITEZ AUTORIZO: ING. JESUS DE LA CRUZ
FIRMA: FIRMA: FIRMA:
NUMERO DE REVISIÓN ACTUAL: 0 1 2 3 √ 4 REVISIÓN TÉCNICA:
ING. MARIO GAYTÁN MUÑOZ

NIVEL III ASNT, No. Reg. 139627
REVISION 0 Vs. REVISION 1
CAUSA QUE ORIGINA LA REVISION SECCION(ES) BREVE DESCRIPCION DE LOS CAMBIOS
8 Se modifico el formato
La revisión del procedimiento para la Todas Se modifico la hoja para elaborar procedimientos y la hoja para
elaboración de procedimientos. elaborar registros.

Todas Se actualizan referencias

Revisión del Sistema de Calidad Integral
Revisión del alcance del procedimiento. Todas Comentarios del cliente sobre Normas de Referencia de PEMEX
Adecuar el procedimiento a Normas de Nuevo alcance del procedimiento
Referencia de PEMEX.
Se actualizan referencias del procedimiento.
Revisión Técnica y Firma de Nivel III en VT.

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INDICE
1.0 OBJETIVO ................................ 4/14
2.0 ALCANCE ................................ 4/14
3.0 DEFINICIONES ................................ 4/14
4.0 REFERENCIAS ................................ 6/14
5.0 RESPONSABILIDADES ................................ 6/14
6.0 REQUISITOS DE PERSONAL ................................ 6/14
7.0 REQUISITOS GENERALES ................................ 6/14
8.0 DESARROLLO ................................ 7/14
9.0 CRITERIOS DE ACEPTACIÓN ................................ 9/14
10.0 FORMATOS .................................. 13/14

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1.0 OBJETIVO.
Establecer los parámetros necesarios para llevar a cabo la Inspección Visual de las soldaduras
realizadas por la empresa, para garantizar que éstas cumplen con los estándares requeridos y sean
realizadas por personal calificado usando procedimientos de soldadura aprobados.
2.0 ALCANCE.
Este procedimiento es aplicable:
2.1 Para todas las soldaduras producidas tanto en taller como en campo ó montaje.
2.2 Para la inspección de soldaduras en conexiones tubulares y conexiones no tubulares, incluyendo la
zona afectada térmicamente (HAZ).
2.3 Para la Inspección Visual usando la técnica Directa.
2.4 Para la detección de discontinuidades superficiales tales como grietas, costuras, traslapes, traslapes en
frío, laminaciones, faltas de penetración, poros, etc.
3.0 DEFINICIONES.
3.1 Defecto. Discontinuidad cuyo tamaño, forma, orientación, localización o propiedades son detrimentales
para las condiciones de servicio de la pieza, o que excede los criterios de aceptación y rechazo para un
diseño dado.
3.2 Discontinuidad. Cualquier interrupción en la estructura física o configuración de un componente y que

puede ser o no detrimental para la pieza.
3.3 Escoria. Producto no metálico resultante de la reacción entre el fundente e impurezas no metálicas del
metal base, y que puede quedar atrapada entre pasos de soldadura o dejada en la superficie.
3.4 Evaluación. Determinación si una indicación relevante cumple o no con el criterio de aceptación.
3.5 Falta de fusión. Insuficiente fusión entre el metal depositado y metal base, o entre pasos de soldadura.
3.6 Falta de llenado. Defecto producido en la sección eficaz de la junta, la cual está disminuida al no
haberse logrado llenarla con material de soldadura.
3.7 Falta de penetración. Incumplimiento en lo requerido por el procedimiento de soldadura o

especificación técnica aplicable, en lo referente a la cantidad de penetración de una soldadura.
3.8 Golpe de arco. Alteración en la superficie del metal base cuando el electrodo hace contacto
momentáneo al inicio o terminación del arco eléctrico o por contacto del cable porta-electrodo que no
tiene recubrimiento.

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3.9 Grieta. Separación en el material, cuya longitud es relativamente grande comparada con su ancho.
3.10 Indicación. Respuesta que se obtiene al aplicar algún método de PND, como la concentración de
partículas para MT, el sangrado del penetrante en PT, la señal ultrasónica en UT, etc. Puede ser falsa,
relevante o no relevante.
3.11 Indicación Falsa. Indicación causada por una condición diferente a una discontinuidad o imperfección.
Es causada por la incorrecta aplicación de la técnica de inspección (inadecuada remoción del exceso de
penetrante, marcas de dedos en imágenes radiográficas, etc.) o por un mal funcionamiento del sistema
de inspección.
3.12 Indicación No Relevante. Es causada por la configuración geométrica, estructura o acabado superficial
de la pieza inspeccionada.
3.13 Indicación Relevante. Es causada por una discontinuidad real de la pieza (grieta, laminación, inclusión,
porosidad, etc.) y que requiere evaluación contra los criterios de aceptación rechazo.
3.14 Interpretación. Proceso para determinar la naturaleza de una indicación y clasificarla como falsa, no
relevante o relevante.
3.15 Porosidad. Es la presencia de inclusiones de gas, las cuales quedaron atrapadas durante la solidificación
del baño de soldadura.
3.16 Porosidad tubular. Porosidad alargada cuya dimensión mayor está orientada en dirección
aproximadamente normal a la superficie de soldadura. Frecuentemente referida como “poro cabeza de
alfiler (pin hole)” cuando la porosidad llega a la superficie de la soldadura.
3.17 Reparación. Proceso de restaurar una característica no conforme hasta una condición tal que la
capacidad de un componente se encuentre en condiciones para funcionar adecuada y seguramente,
quedando éste fuera de cualquier duda.
3.18 Salpicadura. Proyección de metal de aportación fuera de la zona soldada o sobre la superficie de la junta.
3.19 Socavado. Entalla formada entre el cordón de soldadura y el metal base.
3.20 Traslape. Es una protuberancia del metal depositado sobre el mismo metal o el metal base más allá del
área de la junta y sin existir fusión entre ambas.
3.21 Zona afectada por el calor (HAZ). Zona adyacente a la soldadura sobre el metal base, la cual no se ha
fundido, pero cuya estructura ha sido modificada por el calor aportado durante la soldadura.

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4.0 REFERENCIAS.
4.1 Código ASME BPVC, Sección I, Edición 2015.

4.2 Código ASME BPVC, Sección V, Artículo 9, Edición 2015.
4.3 Código ASME BPVC, Sección VIII, Div.1, Edición 2015.
4.4 Código ASME B31.1, Edición 2014.
4.5 Código ASME B31.3, Capítulo VI – Edición 2014.
4.6 Estándar API 650, Sección 6.5, 12ª. Edición, 2013.
4.7 NRF-035-PEMEX-2012 – Sistema de Tubería en Plantas Industriales - Instalación y Pruebas.
4.8 Procedimiento para la calificación y certificación de soldadores P-AMC7.5-15. Rev.2
4.9 Procedimiento para la calificación de personal en examinación no destructivas P-RHM6.2-03 Rev.3, el
cual se basa en la Práctica Recomendada SNT-TC-1A, Edición 2011, emitida por la Sociedad Americana
de Pruebas No Destructivas, ASNT (American Society for Nondestructive Testing).
5.0 RESPONSABILIDADES.
5.1 Es responsabilidad del Gerente de Sitio aprobar este documento cada vez que se requiera y coordinar
las actividades de capacitación de los inspectores de soldadura de la empresa para que puedan usarlo.
5.2 Es responsabilidad del inspector designado para la inspección visual de soldaduras, realizar la
inspección de acuerdo a lo especificado en este procedimiento.
5.3 Es responsabilidad del Jefe de Calidad emitir el procedimiento actual, así como la actualización
periódica del mismo cuando se emitan nuevas ediciones de los documentos de referencia o para
futuros trabajos donde se requieran cubrir nuevas especificaciones del cliente.
6.0 REQUISITOS DE PERSONAL
6.1 El personal que realice las inspecciones, interprete, evalúe y elabore el reporte de los resultados de las
inspecciones, debe estar calificado y certificado como Nivel II o III en el método de inspección visual,
en acuerdo al documento indicado en 4.9.
6.2 Personal certificado como Nivel I puede realizar la prueba, siguiendo este procedimiento, siempre y
cuando sea bajo la supervisión directa de un Nivel II certificado.
7.0 REQUISITOS GENERALES
7.1 La examinación visual deberá efectuarse antes de cualquier otra examinación no destructiva.
7.2 La examinación debe realizarse usando la técnica de inspección visual directa sin instrumentos de
aumento, a menos que esté especificada otra cosa.
7.3 El nivel de iluminación sobre la superficie de prueba debe ser de al menos 100 pies-candela (1076 lux).
Para cumplir este requisito se pueden emplear dispositivos de iluminación como son linternas,
lámparas portátiles, etc. Para medir el nivel de iluminación se debe usar un medidor de intensidad de
luz visible (luxómetro) calibrado.

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7.4 La inspección visual directa se realizará siempre que haya acceso suficiente para situar el ojo a una
distancia máxima de 610 mm. (24 pulgadas) y se tenga un ángulo de visión no menor de 30 grados. Se
permite el uso de espejos y lupas de aumento.
7.5 Herramientas de medición. La selección de las herramientas de medición deberá ir acorde a los
requisitos de sensibilidad estipulados en los criterios de evaluación. (Ejemplo, si algún criterio establece
un tamaño mínimo de discontinuidad registrable de 1/32 pulgadas, entonces la herramienta deberá tener la
capacidad de realizar mediciones en al menos ese rango). Para la realización de la inspección, se permite el
uso de las siguientes herramientas de medición:
7.5.1 Regla metálica graduada, flexómetro, calibrador vernier o micrómetros

7.5.2 Calibradores de soldadura (Bridgecam, V-WAC, AWS, Hi-Lo, Fillet Gage, etc.).
7.5.3 Lámpara portátil de luz blanca.
7.5.4 Goniómetro o medidor de ángulos.
7.5.5 Espejos, lupas, microscopios, telescopios
7.6 Condiciones de las herramientas de medición. Antes de utilizar cualquier herramienta de medición, el
Inspector debe verificar que la herramienta no presente desgaste sobre las superficies de medición. Se
debe verificar la planicidad y desgaste de las herramientas de medición al menos cada 8 horas de uso.
Si se detecta una herramienta en malas condiciones, ésta debe reemplazarse y las mediciones tomadas
desde la última verificación deben volverse a realizar.
7.7 Condición superficial. El área a examinar deberá estar libre de pintura, grasa, óxido, aceite, escoria,
chisporroteo, cascarilla o cualquier material extraño que pueda interferir con los resultados del
examen.
8.0 DESARROLLO.
8.1 Antes de la aplicación de soldaduras. Antes de dar inicio a cualquier unión, el inspector verificará los
siguientes aspectos:
a) Documentos requeridos para iniciar la soldadura (planos, isométricos, especificaciones, etc.).

b) Procedimiento de soldadura empleado, y su calificación.
c) Calificación del soldador, de acuerdo a lo requerido en el punto 4.8 de este procedimiento.
d) Liberación de los materiales a la recepción.
e) Hornos para conservación de la soldadura.
f) Identificación de elementos a unir.
g) Limpieza de preparación de la junta (al menos ½ pulgada a cada lado del bisel de la junta).
h) Preparación de bordes (medición del ángulo de preparación, abertura de raíz, acabado de caras del
bisel, etc.) acordes al diseño requerido por el procedimiento de soldadura.
i) Alineamiento.
j) Material de aporte, identificación y condiciones de almacenamiento.

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k) Calibración de máquinas de soldar.

l) Punteo y preparación de los puntos de soldadura que no van a ser removidos.
m) La correcta colocación de las placas o anillos de respaldo especificados, si es que llevan
8.2 Durante la aplicación de soldaduras. Puntos de inspección durante la aplicación de soldadura.
a) Proceso de soldadura utilizado (SMAW, GTAW, GMAW, etc.) y si es manual o semiautomático.

b) La identificación adecuada y tamaño de los electrodos usados, alambres o varillas de aporte.
c) Verificación de los parámetros eléctricos de acuerdo a los requerimientos de las especificaciones del
procedimiento de soldadura (WPS).
d) El tipo y tamaño de electrodo utilizado para el proceso GTAW (Tig).
e) Modo de transferencia del metal de soldadura para el proceso GMAW (Mig).
f) Pre-calentamiento, en caso de requerirse.
g) Inspección de la pasada de raíz, cuando sea requerido.
h) Temperatura máxima entre pasos, acorde al WPS.
i) Purga y gas de protección, cuando aplique.
j) Herramientas auxiliares (martillo, cincel, cepillo de alambre, pulidor, etc.).
k) Limpieza entre cordones y final.
l) Cualquier otro aspecto considerado en el procedimiento de soldadura o que a juicio del inspector
pueda afectar la calidad de la unión soldada
8.3 Después de la aplicación de soldaduras. Una vez terminada la soldadura, el inspector verificará:
a) Limpieza final: La soldadura y la zona afectada por el calor deberán estar libres de cualquier
sustancia que pudiera interferir con su inspección y/o examinación.
b) Acabado superficial.
c) Control dimensional de la soldadura (medición de altura de refuerzo, tamaño de soldadura,
garganta efectiva, etc.).
d) Estampado de la clave del soldador (cuando aplique).
e) Eliminación de soldaduras temporales.
f) Inspección visual de soldadura terminada, utilizando las herramientas adecuadas y acordes a la
determinación de las discontinuidades consideradas por el criterio de aceptación aplicable.
g) Control de dureza en soldaduras terminadas, zona afectada por el calor y metal base (cuando
aplique).
h) Tratamiento térmico posterior a la soldadura (cuando aplique).
i) Las inspecciones visuales serán registradas en el formato F01AMC7.5-01.

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9.0. CRITERIOS DE ACEPTACIÓN.
9.1. Estándar API 650, Sección 6.5.

La soldadura es considerada aceptable por inspección visual, si la inspección muestra lo siguiente:
 No presenta grietas de cráter, otras grietas de superficie o golpes de arco en o adyacente a las juntas
de soldadura.
 Para juntas verticales a tope, accesorios permanentes orientados verticalmente, soldaduras de
accesorios para boquillas, entradas hombre y soldaduras internas fondo – cuerpo, el máximo
socavado aceptable es 0.4 mm (1/64").
 Para juntas horizontales a tope, accesorios permanentes orientados horizontalmente, y uniones a
tope de anillo anular, el socavado máximo permisible es de 0.8 mm (1/32") de profundidad.
 La frecuencia de porosidad superficial en la soldadura no debe excede de un grupo (uno o más
poros) en 100 mm (4.0") de longitud, y el diámetro para cada grupo no excede 2.5 mm (3/32").
 El refuerzo de las soldaduras en todas las juntas a tope en cada lado de la placa no excederá de los
siguientes espesores:
Espesor de la placa Refuerzo máximo Espesor

mm (pulg.) mm (pulg.)
Juntas Verticales Juntas horizontales
≤ 13 (1/2) 2,5 (3/32) 3 (1/8)
> 13 (1/2) a 25 (1) 3 (1/8) 5 (3/16)
> 25 (1) 5 (3/16) 6 (1/4)
9.2 Código ASME BPVC, Sección I.

 Todas las soldaduras a tope deben tener penetración completa, para asegurar que la soldadura de
ranura está completamente llena de tal forma que la superficie del metal de soldadura en cualquier
punto no esté por debajo de la superficie de los materiales base adyacentes.
 El metal de soldadura puede ser aportado como refuerzo en la cara de la soldadura que lo requiera.
 El espesor del refuerzo de soldadura en cada cara no debe exceder lo indicado en la tabla abajo.
 La superficie de la soldadura debe estar
suficientemente libre de zonas ásperas y onduladas,
ranuras, traslapes, crestas abruptas, y valles para
evitar la formación de esfuerzos.
 Los socavados no excederán de 1/32" o 10% del
espesor de la pared, cualquiera que sea menor.
 El refuerzo de la soldadura no debe ser removido
excepto que se requiera para cumplir con los
refuerzos máximos permitidos en la tabla anterior.

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9.3 Código ASME B31.1 apartado 136.4.2.
Las siguientes indicaciones son inaceptables:
 Grietas en la superficie externa.

 Socavado en la superficie con una profundidad mayor que 1/32" (1.0 mm).
 El refuerzo de la soldadura es mayor que lo permitido en la tabla 127.4.2 de código ASME B31.1.
 Falta de fusión en la superficie.
 Penetración incompleta (aplica únicamente cuando el interior de la superficie es fácilmente accesible).
 Cualquier otra indicación lineal mayor que 3/16" de longitud.
 Porosidad en la superficie con indicaciones redondeadas con dimensiones mayor que 3/16" (5.0 mm),
o 4 o más indicaciones redondeadas separadas por 1/16" (2.0 mm) o menos de borde a borde en
cualquier dirección.
 Indicaciones redondeadas son indicaciones que están circulares o elípticas con su longitud menor que 3
veces su ancho.
NOTAS GENERALES:
(A) Para las dobles uniones soldadas a tope, esta limitación en el refuerzo dada anteriormente se
aplicará por separado a ambas superficies interior y exterior de la junta.
(B) Para juntas soldadas a tope individuales, los límites de refuerzo dadas anteriormente se aplicarán a
la superficie exterior de la junta únicamente.
(C) El espesor del refuerzo de soldadura se basa en el grosor de la más delgada de los materiales a unir.
(D) Los espesores de refuerzo de soldadura se determinarán a partir de la más alta de las superficies de
apoyo involucrados.
(E) el refuerzo de soldadura puede ser retirado si así se desea.

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9.4 Código ASME B31.3 Capítulo VI
A menos que se indique lo contrario, estos criterios de aceptación deben ser aplicados, teniendo en
cuenta las condiciones de servicio de la tubería:

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NOTAS:
(1) Los criterios indicados son para el examen requerido. Criterios más estrictos pueden especificarse en el diseño de ingeniería.
(2) Soldaduras de conexión ramal incluyen soldaduras de contención de presión en los ramales y codos fabricados.
(3) Soldaduras de ranura longitudinal incluyen costuras recta y espiral (helicoidal). Los criterios no están destinados a aplicarse a
las soldaduras realizadas de acuerdo con un estándar de la tabla A-1 o de la tabla 326.1 del ASME B31.3.
(4) Soldaduras de filete incluyen soldaduras de socket y de sello y soldaduras de unión de bridas deslizantes, refuerzo de ramales,
y soportes.
(5) Estas imperfecciones se evalúan sólo para soldaduras ≤ 5 mm (3/16 pulg.) de espesor nominal.
(6) Cuando dos valores límite están separados por "y", el menor de los valores determina la aceptación. Cuando dos conjuntos de
valores están separados por "o", el valor más grande es aceptable. Tw es el espesor de pared nominal de las más delgada de los
dos componentes unidos por soldadura a tope.
(7) Para uniones soldadas de ranura circunferencial en tubería, tuboy, y cabezales hechos enteramente sin la adición de metal de
aporte, la concavidad exterior no debe exceder el menor de 1 mm (1/32 pulgadas) o el 10% del espesor nominal conjunto. El
contorno de la concavidad se debe mezclar suavemente con el metal base. El espesor total de la junta, incluyendo cualquier
refuerzo, no debe ser menor que el espesor mínimo, tm.
(8) Para soldaduras de ranura, la altura es la menor de las mediciones hechas a partir de las superficies de los componentes
adyacentes; tanto el refuerzo y la protuberancia interna están permitidos en una soldadura. Para soldaduras de filete, la altura
se mide desde la garganta teórica; protuberancia interna no se aplica.
(9) Para soldaduras de aleaciones de aluminio solamente, protrusión interna no debe exceder los siguientes valores:
(a) 1.5 mm (1/16 pulg.) para un espesor ≤ 2 mm (5/64 pulg.)
(b) 2.5 mm (3/32 pulg.) para un espesor > 2 mm y ≤ 6 mm (1/4 pulg.)
Para el refuerzo externo y de espesores mayores, véase la tabulación para el símbolo L.

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9.5 Código ASME, Sección VIII, Div. 1:
Las siguientes indicaciones serán inaceptables:
a) Cualquier tipo de grieta superficial.

b) Exceso de risos, ranuras, solapes, crestas y valles abruptos.
c) Socavados con una profundidad mayor a 1/32” (1.0 mm) ó 10% del espesor de pared, en cualquier caso el menor,
adicionalmente los socavados no deberán exceder el espesor mínimo de fabricación requerido por la especificación
del material correspondiente.
d) Cualquier tipo de falta de fusión ó penetración (siempre y cuando exista acceso por la parte interior de la junta de la
soldadura).
e) Soldaduras con refuerzo (sobre-corona) mayor del permisible en la Tabla 1.
TABLA 1
Espesor del material (mm) Máximo espesor del refuerzo (mm)
Menor de 2.5 1.0
de 2.5 - 5.0 2.0
de 5.0 - 25.0 2.5
de 25.0 - 50.0 3.0
de 50.0 - 75.0 4.0
de 75.0 - 101.0 5.5
de 101.0 - 125.0 6.0
Mayor de 125.0 8.0
9.6 NRF-035-PEMEX-2012 – Sistema de Tubería en Plantas Industriales - Instalación y Pruebas.
Se debe seguir lo marcado en 9.4 de este procedimiento.
10.0 FORMATOS
Las soldaduras inspeccionadas visualmente serán registran en el formato de inspección visual de

soldadura No. F01AMC7.5-0

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F01AMC7.5-01
INSPECCIÓN VISUAL DE SOLDADURAS
Proyecto: No. de Rep.:
Elemento: Hoja: De:
Tipo de soldadura Resultado

Clave
Numero Fecha de y diámetro W.P.S. Defecto y de la
Isométrico Material del
de Junta Ejecución utilizado localización
Soldador Inspección
BW FW Ø y wt
Observaciones NOMENCLATURAS:
B = Bueno
M = Malo
SE = Socavado Externo
TE = Traslape Entre Cordones
P = Poros
FS = Falta de Fusión
RE = Refuerzo Excesivo
Nivel II STN-TC-1A (Nombre y Firma) G = Grieta
MBD = Material Base Dañado

REGISTRO GENERADO POR EL PROCESO DE CONSTRUCCIÓN DE OBRA MECANICA.

P-AMC7.5-01 Rev.3 PDTO. TEC. PARA INSPECCION DE SOLDADURAS

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PROCEDIMIENTO TÉCNICO PARA INSPECCIÓN

DOCUMENTO GENERADO COMO SOPORTE DEL PROCESO DE CONSTRUCCIÓN DE OBRA MECANICA

HOJA DE AUTORIZACION, ESTADO DE REVISION Y CONTROL DE CAMBIOS

FIRMA: FIRMA: FIRMA:

NUMERO DE REVISIÓN ACTUAL: 0 1 2 3 √ 4 REVISIÓN TÉCNICA:

ING. MARIO GAYTÁN MUÑOZ

CAUSA QUE ORIGINA LA REVISION SECCION(ES) BREVE DESCRIPCION DE LOS CAMBIOS

REVISION 1 Vs. REVISION 2

Todas Se actualizan referencias

REVISION 2 Vs. REVISION 3

CAUSA QUE ORIGINA LA REVISION SECCION(ES) BREVE DESCRIPCION DE LOS CAMBIOS

REVISION 3 Vs. REVISION 4

CAUSA QUE ORIGINA LA REVISION SECCION(ES) BREVE DESCRIPCION DE LOS CAMBIOS

DOCUMENTO GENERADO COMO SOPORTE DEL PROCESO DE CONSTRUCCIÓN DE OBRA MECANICA

1.0 OBJETIVO ................................ 4/14

2.0 ALCANCE ................................ 4/14

3.0 DEFINICIONES ................................ 4/14

4.0 REFERENCIAS ................................ 6/14

5.0 RESPONSABILIDADES ................................ 6/14

6.0 REQUISITOS DE PERSONAL ................................ 6/14

7.0 REQUISITOS GENERALES ................................ 6/14

8.0 DESARROLLO ................................ 7/14

9.0 CRITERIOS DE ACEPTACIÓN ................................ 9/14

10.0 FORMATOS .................................. 13/14

DOCUMENTO GENERADO COMO SOPORTE DEL PROCESO DE CONSTRUCCIÓN DE OBRA MECANICA

Este procedimiento es aplicable:

3.2 Discontinuidad. Cualquier interrupción en la estructura física o configuración de un componente y que

3.7 Falta de penetración. Incumplimiento en lo requerido por el procedimiento de soldadura o

DOCUMENTO GENERADO COMO SOPORTE DEL PROCESO DE CONSTRUCCIÓN DE OBRA MECANICA

3.19 Socavado. Entalla formada entre el cordón de soldadura y el metal base.

DOCUMENTO GENERADO COMO SOPORTE DEL PROCESO DE CONSTRUCCIÓN DE OBRA MECANICA

4.1 Código ASME BPVC, Sección I, Edición 2015.

6.0 REQUISITOS DE PERSONAL

7.0 REQUISITOS GENERALES

DOCUMENTO GENERADO COMO SOPORTE DEL PROCESO DE CONSTRUCCIÓN DE OBRA MECANICA

7.5.1 Regla metálica graduada, flexómetro, calibrador vernier o micrómetros

a) Documentos requeridos para iniciar la soldadura (planos, isométricos, especificaciones, etc.).

DOCUMENTO GENERADO COMO SOPORTE DEL PROCESO DE CONSTRUCCIÓN DE OBRA MECANICA

k) Calibración de máquinas de soldar.

8.2 Durante la aplicación de soldaduras. Puntos de inspección durante la aplicación de soldadura.

a) Proceso de soldadura utilizado (SMAW, GTAW, GMAW, etc.) y si es manual o semiautomático.

DOCUMENTO GENERADO COMO SOPORTE DEL PROCESO DE CONSTRUCCIÓN DE OBRA MECANICA

9.0. CRITERIOS DE ACEPTACIÓN.

9.1. Estándar API 650, Sección 6.5.

Espesor de la placa Refuerzo máximo Espesor

9.2 Código ASME BPVC, Sección I.

DOCUMENTO GENERADO COMO SOPORTE DEL PROCESO DE CONSTRUCCIÓN DE OBRA MECANICA

9.3 Código ASME B31.1 apartado 136.4.2.

Las siguientes indicaciones son inaceptables:

 Grietas en la superficie externa.

DOCUMENTO GENERADO COMO SOPORTE DEL PROCESO DE CONSTRUCCIÓN DE OBRA MECANICA

9.4 Código ASME B31.3 Capítulo VI

DOCUMENTO GENERADO COMO SOPORTE DEL PROCESO DE CONSTRUCCIÓN DE OBRA MECANICA

DOCUMENTO GENERADO COMO SOPORTE DEL PROCESO DE CONSTRUCCIÓN DE OBRA MECANICA

9.5 Código ASME, Sección VIII, Div. 1:

Las siguientes indicaciones serán inaceptables:

a) Cualquier tipo de grieta superficial.

9.6 NRF-035-PEMEX-2012 – Sistema de Tubería en Plantas Industriales - Instalación y Pruebas.

Se debe seguir lo marcado en 9.4 de este procedimiento.

Las soldaduras inspeccionadas visualmente serán registran en el formato de inspección visual de

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Tipo de soldadura Resultado