1.

Utilizando como herramienta el diagrama de Pareto, analice las pérdidas por rechazos en
una fábrica de papel, teniendo en cuenta que se han detectado los conceptos que se muestran
e en la tabla siguiente, en la que también se indican los costes asociados a cada concepto.

Problema Pérdida Miles Euros Frecuencia Relativa

Papel inutilizado 88 50.0%
Paralización Trabajo avería máquina B 52 29.5%
Paralización Trabajo avería máquina C 8 4.5%
Inspecciones suplementarias 7 4.0%
Lotes sobrantes 7 4.0%
Costo excesivo de material 4 2.3%
Paralización
180 Trabajo avería máquina A 4 2.3%99.4% 100.0%100%
98.3%
96.6%
Reclamaciones
170 de Clientes 3
94.3% 1.7%
92.0%
Paralización
160 Trabajo avería máquina D 88.1% 2 1.1% 90%
elevados de verificación 84.1%
Costos150 1 0.6%
79.5% 80%
140 Total 176 100%
130
70%
120
110 60%
100
90 50.0% 50%
80
70 40%
60
30%
50
40
20%
Pérdida Miles Euros
30
20 10%
10
0 0%% Acumulado
do B C
ria
s es ial aA te
s
aD ió
n
il za ina ina ta ant ter i n en in ac
u u en r a u li u c
uti áq áq ob m áq eC áq rifi
il n m m em s s d e m d m v e
pe ía ía pl e ía s ía 80 - 20
Pa v er ver su L ot sivo v er o ne ver sd
e
a a es ce a ci a o
n ex a d
ajo ajo io ba
jo
lam ba
jo
lev
a
r ab r ab ecc sto a c a e
T T sp Co Tr Re Tr s
ic ó
n
ic ó
n In ic ó
n
ic ó
n
o sto
za za za za C
r ali r ali r ali r ali
Pa Pa Pa Pa

Conclusiones: Atacando las 3 primeras causas: Papel Inutilizado, Paralización de trabajo p

avería en la máquina B y paralización de trabajo por avería en la máquina C, resolveríamos el
% (En realidad 84.1%) de los problemas de rechazos en la fábrica.
didas por rechazos en
eptos que se muestran
s a cada concepto.

% Acumulado 80 - 20
50.0% 80%
79.5% 80%
84.1% 80%
88.1% 80%
92.0% 80%
94.3% 80%
99.4% 100.0%100% 96.6% 80%
98.3% 80%
90% 99.4% 80%
100.0% 80%
80%

70%

60%

50%

40%

30%

20%
Pérdida Miles Euros

10%

0%% Acumulado
D n
ació
c
ifi
v er
de 80 - 20

o, Paralización de trabajo por

máquina C, resolveríamos el 80
En una estación se constituyó un equipo para examinar las quejas de los clientes sobre la lentitud en la venta y
largas colas en las horas punta. El equipo midió los tiempos (en minutos) de las transacciones de cuatro emplead
durante una hora punta típica para construir un Histograma e interpretar los resultados.

Clase
Límite Límite
0.8 2.5 3.5 3.8 3.3 0.8 Inferior superior Intervalo Grupo
0.7 2.3 3.4 3.9 3.2 2.4 n= 83 0.30 0.72 0.3 a 0.72 0.72
0.9 2.2 4 4 0.8 2.8 Max= 4 0.72 1.14 0.72 a 1.14 1.14
0.7 1.7 3.8 3.5 0.3 3.3 Min= 0.3 1.14 1.56 1.14 a 1.56 1.56
0.6 1.4 3.2 3.4 1.4 2.8 R= 3.7 1.56 1.98 1.56 a 1.98 1.98
1.2 1.2 3.3 3.1 1.3 0.7 K= 9 1.98 2.4 1.98 a 2.4 2.4
1.4 1.1 3.4 3.5 1.4 1 W= 0.42 2.40 2.82 2.4 a 2.82 2.82
3.2 1 2.8 3.3 2.9 0.5 2.82 3.24 2.82 a 3.24 3.24
3.2 0.7 0.8 3.2 3.3 2.7 3.24 3.66 3.24 a 3.66 3.66
3.3 0.8 0.9 2.8 3.2 2.8 3.66 4.08 3.66 a 4.08 4.08
3.1 0.9 1 2.9 3.2 1.2
3.5 0.6 0.6 1.7 2.4 1.8
2.6 1 1.4 1.3 2.5 1.9
0.4 0.7 3 1.2 2.9

16
15
14
13 13 13 Conclusiones: La grá
13
muestra que exis
12 procesos diferentes ,
11 11
11 podrían ser quizas
10 clientes que ya saben
9 destino y la manera d
9
8
van especificamente a
su boleto, mientras q
7 clientes primero
6 información y luego r
5
5 compra. Otra causa p
4 4
4 diferencia de capacitac
3 empleados que rea
ventas. Se tendría qu
2 cual es la causa
1 originando esta situació
0
0.3 a 0.72 a 1.14 a 1.56 a 1.98 a 2.4 a 2.82 a 3.24 a 3.66 a
0.72 1.14 1.56 1.98 2.4 2.82 3.24 3.66 4.08
lentitud en la venta y las
nes de cuatro empleados

Frecuencia
11
13
11
4
4
9
13
13
5
83

Conclusiones: La gráfica nos

muestra que existen dos
procesos diferentes , los cuales
podrían ser quizas que hay
clientes que ya saben cual es su
destino y la manera de llegar y
van especificamente a comprar
su boleto, mientras que otros
clientes primero solicitan
información y luego realizan su
compra. Otra causa podría ser
diferencia de capacitación de los
empleados que realizan las
ventas. Se tendría que analizar
cual es la causa que está
originando esta situación
De un proceso de fabricación de tubos se van tomando muestras de 5 unidades
a las que se mide el diámetro, en mm. Los valores se muestran en la siguiente
tabla:

Medida (mm)
Muestra
Tubo1 Tubo2 Tubo3 Tubo4 Tubo5 X R
1 12.02 12.15 12.1 12.2 12.12 12.118 0.18
2 12.14 12.07 11.99 11.98 12.02 12.04 0.16
3 12.04 12.09 12.2 12.05 12.24 12.124 0.2
4 12.14 12.25 12.09 12.07 11.96 12.102 0.29
5 12.17 12.04 11.97 11.88 12.05 12.022 0.29
6 11.9 11.91 12.05 12.07 11.86 11.958 0.21
7 12.08 12.09 12.21 12.02 12.01 12.082 0.2
8 12.17 12.18 12.1 12.09 12.15 12.138 0.09
9 12.32 12.26 12.18 12.09 12.14 12.198 0.23
10 12.04 12.13 12.21 12.41 12.03 12.164 0.38
11 12.2 12.31 12.16 12.15 12.24 12.212 0.16
12 12.09 12.11 12.28 12.02 12.15 12.13 0.26
13 12 12.14 11.92 11.88 11.81 11.95 0.33
14 11.9 11.9 11.91 11.91 12.01 11.926 0.11
15 12.02 11.86 12.03 12.03 12.05 11.998 0.19
16 12.08 12.09 11.93 12.09 12.08 12.054 0.16
17 12.02 11.85 11.72 11.91 11.82 11.864 0.3
18 11.85 11.87 11.92 11.96 11.87 11.894 0.11
Promedio 12.05 0.21
n= 5
A2 = 0.577 D4 =

12.178

11.931
Conclusión: La Gráfica X nos muestra que hay varios puntos fuera de los límites de control, por lo que el proceso está
fuera de control. Analizando la Gráfica R, no existen puntos fuera de los límites de control, esto nos indica que no
existen causas sistémicas o atribuibles. Podemos concluir que sería conveniente pensar en cambiar el proceso de
producción.
2.115 D3 = 0

0.452375

0
or lo que el proceso está
esto nos indica que no
n cambiar el proceso de
Una empresa se plantea cambiar la composición de uno de sus productos utilizando un nuevo material.
Antes de tomar una decisión, la empresa decide realizar un ensayo para estudiar la posible relación entre
la utilización de dicho material y el número de defectos. Para ello analiza lotes con diferentes porcentajes
del nuevo material y toma los siguientes datos:

% No.
Material Defectos Xi Yi
(Xi) (Yi)
1 20 3.36 33.73 20 5.5696 188.60444 N= 30
1.2 24 3.36 33.73 28.8 4.6656 94.737778
1.3 18 3.36 33.73 23.4 4.2436 247.53778
1.4 27 3.36 33.73 37.8 3.8416 45.337778
1.6 23 3.36 33.73 36.8 3.0976 115.20444 12.556
1.7 25 3.36 33.73 42.5 2.7556 76.271111
1.8 21 3.36 33.73 37.8 2.4336 162.13778
2 29 3.36 33.73 58 1.8496 22.404444
2.2 26 3.36 33.73 57.2 1.3456 59.804444
2.3 34 3.36 33.73 78.2 1.1236 0.0711111
2.4 31 3.36 33.73 74.4 0.9216 7.4711111
2.6 27 3.36 33.73 70.2 0.5776 45.337778 Sx= 1.51032005
2.8 27 3.36 33.73 75.6 0.3136 45.337778
3 30 3.36 33.73 90 0.1296 13.937778 Sy= 9.05882013
3.2 36 3.36 33.73 115.2 0.0256 5.1377778
3.4 32 3.36 33.73 108.8 0.0016 3.0044444
3.6 30 3.36 33.73 108 0.0576 13.937778 0.91772102
3.8 40 3.36 33.73 152 0.1936 39.271111
4 43 3.36 33.73 172 0.4096 85.871111
4.2 35 3.36 33.73 147 0.7056 1.6044444
4.4 33 3.36 33.73 145.2 1.0816 0.5377778
4.5 39 3.36 33.73 175.5 1.2996 27.737778
4.6 46 3.36 33.73 211.6 1.5376 150.47111
4.8 48 3.36 33.73 230.4 2.0736 203.53778
5 39 3.36 33.73 195 2.6896 27.737778
5.2 41 3.36 33.73 213.2 3.3856 52.804444
5.4 48 3.36 33.73 259.2 4.1616 203.53778
5.6 43 3.36 33.73 240.8 5.0176 85.871111
5.8 48 3.36 33.73 278.4 5.9536 203.53778
6 49 3.36 33.73 294 6.9696 233.07111
Total: 3777 68.432 2461.8667
No. de Defectos

Conclusiones: La gráfica y el coeficiente

de correlación nos muestran que hay
60 una relación positiva muy fuerte entre
el uso del % de nuevo material y el
50 incremento en el número de defectos,
por lo que se puede concluir que no es
40 conveniente cambiar la composición
del producto.
30
 Conclusiones: La gráfica y el coeficiente

No. de Defec
de correlación nos muestran que hay
60 una relación positiva muy fuerte entre
el uso del % de nuevo material y el
50 incremento en el número de defectos,
por lo que se puede concluir que no es
40 conveniente cambiar la composición
del producto.
30

20

10

0
0 0.5 1 1.5 2 2.5 3 3.5 4 4.5 5 5.5 6 6.5
% de Material
 o un nuevo material.
posible relación entre
iferentes porcentajes

gráfica y el coeficiente
os muestran que hay
tiva muy fuerte entre
nuevo material y el
número de defectos,
ede concluir que no es
mbiar la composición
 gráfica y el coeficiente
os muestran que hay
tiva muy fuerte entre
nuevo material y el
número de defectos,
ede concluir que no es
mbiar la composición