UNIVERSIDAD AUTONOMA DE NUEVO LEON

FACULTAD DE INGENIERIA MECANICA Y ELECTRICA

PROYECTO IME DISEÑO MECÁNICO: Actividad 1.

REBABEOSAFE: ELIMINANDO REBABAS CON
CONFIANZA.

Grupo 006
Carrera Nombre Matricula
IME Angel Roberto Lara Garcia 1800032
IME Carlos Zulein Morales Monsivais 1819337

DR. JAVIER MORALES CASTILLO

AGOSTO-DICIEMBRE 2023
SAN NICOLAS DE LOS GARZA NUEVO LEON, 31/AGOSTO/2023
RebabeoSafe: Eliminando rebabas con confianza.

1.- Objetivo.
Desarrollar un mecanismo electromecánico que funcione como guía, para reducir un 30 %
el tiempo de eliminación de rebabas en engranes y coronas generados por máquinas
industriales Liebherr, mejorando en un 90 % la seguridad del operador al minimizar la
exposición a riesgos en el esmeril de banco.

2.- Descripción del problema.

Descripción del problema: En ciertas operaciones de CNC, se genera rebaba en las piezas al
completar el proceso, especialmente en engranes. Actualmente, los operadores deben
utilizar esmeriles manuales para eliminar estas rebabas, lo que implica un riesgo para su
seguridad al tener que manipular las piezas cerca de las piedras del esmeril. Este proyecto
busca proponer una solución que elimine la necesidad de que el operador trabaje tan cerca
de las piedras del esmeril, mejorando así la seguridad y eficiencia del proceso.

3.- Justificación.
La propuesta se basa en dos aspectos cruciales:
1. Seguridad: El proceso actual presenta un riesgo significativo para la seguridad del
operador, ya que requiere que este coloque la mano cerca de las piedras del esmeril,
lo que podría dar lugar a accidentes graves. La implementación de este mecanismo
eliminará este riesgo.
2. Eficiencia: La propuesta incluye un mecanismo con movimiento angular en las
bases de los engranes, lo que permitirá una mejor entrada de la piedra en los dientes
y la eliminación completa de la rebaba. Esto también reducirá el tiempo de ciclo,
aumentando la producción y la eficiencia del proceso.

4.- Estado del Arte

4.1.- Rebabas: Análisis, control y eliminación.
Las crecientes demandas en términos de función y rendimiento requieren bordes de piezas
libres de rebabas después del mecanizado. Dado que el rebabeo es una operación costosa y
que no agrega valor, la comprensión y el control de la formación de rebabas son temas de
investigación con alta relevancia para las aplicaciones industriales. Tras una revisión de las
clasificaciones de rebabas junto con las tecnologías de medición correspondientes, se
describen los mecanismos de formación de rebabas en el mecanizado. El rebaje de rebabas
y el control de estas son dos formas posibles de abordar este problema. Se presentan
perspectivas sobre los resultados actuales de la investigación en ambos aspectos.
Finalmente, se presentan varios estudios de casos sobre la formación, el control y el rebaje
de rebabas, junto con sus implicaciones económicas. N
Extractos de secciones Motivación e introducción a los problemas relacionados con las
rebabas Las demandas impuestas por los diseñadores sobre el rendimiento y la
funcionalidad de las piezas están aumentando rápidamente. Aspectos importantes de la
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contribución de la fabricación para cumplir con estas demandas son las condiciones en los
bordes de las piezas. Mientras que las geometrías generadas por los diseñadores en un
sistema CAD o un dibujo técnico suelen ser limpias y rectas, la geometría real de los bordes
de las piezas está en gran medida determinada por la formación de rebabas en el proceso
final de fabricación. En muchos casos,
Descripciones y clasificación de las rebabas En la actualidad, existen diversas normas
internacionales y nacionales, así como normas propietarias para describir las rebabas y
evaluar la calidad de los bordes de los componentes.
Durante miles de años no existió una palabra para referirse a las "rebabas" formadas por el
mecanizado, pero Erasmus Darwin, abuelo de Charles Darwin, naturalista y poeta, parece
ser la primera persona en mencionar "rebabas" por escrito (1784).
En el Oxford English Dictionary, una rebaba se describe como una cresta o borde rugoso
dejado en metal u otra sustancia después de
Mecánica de la formación de rebabas/modelos analíticos Numerosos autores han publicado
modelos sobre la formación de rebabas en diferentes procesos de mecanizado. El trabajo de
Pekelharing y Gillespie sentó las bases en este campo. El enfoque del trabajo de
investigación de Pekelharing es la formación de virutas más que la formación de rebabas en
particular. Debido a que la formación de rebabas depende en gran medida de los
mecanismos de formación de virutas, Pekelharing es el primero en describir la formación
de rebabas en el corte de metal. En [122], la investigación muestra que el corte negativo es
responsable de la falla en la salida.
Medición de rebabas La detección precisa de rebabas remanentes en las piezas es un
objetivo esencial de las investigaciones en ingeniería de producción. Además, la medición
de la geometría de las rebabas es necesaria para cualquier investigación con el objetivo de
minimizar o evitar la formación de rebabas, así como en muchas aplicaciones industriales.
En la actualidad, hay una gran cantidad de métodos de medición y detección de rebabas
disponibles. La elección de un sistema apropiado depende de las condiciones de la
aplicación, la precisión de medición requerida y los valores de rebaba a medir, como la
rebaba
Rebaje de rebabas El rebaje de rebabas incluye todas las operaciones que se utilizan para
eliminar rebabas, desde el rebaje manual simple hasta el acabado superficial elaborado
realizado por robots controlados por NC. Gillespie [50] propone las siguientes cuatro
categorías principales para agrupar las numerosas operaciones de rebaje de rebabas. Según
[50], las numerosas operaciones de rebaje de rebabas se pueden agrupar en las siguientes
cuatro categorías principales: • operaciones de rebaje mecánico,
• operaciones de rebaje térmico,
• operaciones de rebaje químico,
• operaciones de rebaje eléctrico

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Estrategias de control de rebabas La comprensión de los fundamentos de la formación de
rebabas nos lleva a procedimientos para prevenir o, al menos, minimizar la formación de
rebabas. Esto depende de modelos analíticos de formación de rebabas, estudios de la
interacción herramienta/pieza para comprender la creación de rebabas y, especialmente, la
influencia del material, bases de datos que describen condiciones de corte para una calidad
óptima del borde y reglas de diseño para la prevención de rebabas, así como terminología
estándar para describir características del borde y rebabas. En última instancia,
Estudios de casos Se presentaron varios estudios de casos de diferentes sectores de
fabricación como contribuciones técnicas durante las reuniones del grupo de trabajo CIRP
sobre rebabas. Varios de estos estudios de casos brindan una excelente visión sobre la
relevancia de los problemas de rebabas para la práctica industrial.

4.2.- Antecedentes.

Los piñones industriales son aquellas piezas dentadas que son utilizadas en el sector
industrial y que disponen de un contorno constituido de pequeños dientes metálicos que
tienen la misión de permitir el movimiento de cadenas dentadas.
En un mecanismo, una corona, plato o estrella es un elemento dentado utilizado en
transmisiones, sea en un engranaje o en una transmisión por cadena o transmisión por
correa dentada. En contraposición con un piñón, se denomina corona a la rueda dentada de
mayor tamaño, y por tanto, de mayor número de dientes de cada etapa de reducción o de
multiplicación de velocidad.
En el caso de formar parte de un mecanismo reductor de velocidad (en el que el eje de
salida gira más despacio que el eje de entrada), como la caja de velocidades de un
automóvil, la corona es una rueda conducida. En cambio, en un mecanismo multiplicador
de velocidad (en el que el eje de salida gira más deprisa que el eje de entrada), como en la
transmisión de una bicicleta, la corona es la rueda motriz.
Las coronas de rotación son grandes rodamientos para la transmisión simultánea de fuerzas
axiales y radiales, así como pares de vuelco. Reemplazan las soluciones tradicionales con
depósitos fijos y depósitos, así como conos reales. Esto a menudo resulta en rodamientos
con combinaciones de rodamientos axiales y radiales con una posición de rodamiento. Es
decir que se puede simplificar considerablemente el diseño de la construcción de la
conexión y la instalación de los rodamientos.
Para empezar debemos tener claro que los términos rebaba (rebarbar) o rebarba significan
lo mismo. En ambos caso se refiera al sobrante de una pieza, una arista que sobresale, una
parte de materia que sobra de una pieza pero que está adherida a la misma total o
parcialmente. Las rebabas son el material excedente que permanece unido a la pieza.
Es decir una rebaba o rebarba es la parte residual de la superficie en las piezas. Las rebabas
son producidas en el proceso de fabricación ya sea en mecanizados, piezas fundidas, piezas
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estampadas, piezas inyectadas, etc. El proceso de quitar o eliminar rebaba (desbastado de
piezas) se denomina en inglés deburring y a la propia rebaba o rebarba “burr”.
A la hora de buscar soluciones para eliminar y remover las rebabas (desbaste de piezas) es
importante contar con el mejor equipo de profesionales que conozca en profundidad
aspectos importantes como el material de las piezas, la dureza, el tamaño y forma de las
rebabas junto con la información del acabado superficial deseado y el número de piezas a
tratar.
Una pieza terminada sin rebabas tiene un valor añadido, por eso es muy importante
eliminar las rebabas de las piezas ya que se considera una pieza acabada con calidad
cuando carece de rebabas. Las ventajas de eliminar las rebabas son múltiples: mejora de
calidad en piezas, buen aspecto de las piezas, aumenta el tratamiento de las piezas, reduce
los fallos en procesos intermedios, respetar las cotas y medidas, etc..
Existen varios métodos de desbarbados (rebarbar) y formas de eliminar las rebabas de las
piezas (deburring):
 Desbarbado de piezas y desbaste manual. Las tareas de rebarbado son totalmente
manuales con la ayuda de cepillos, fresas multidientes, muelas, papel de lija,
herramientas de pulir, etc… Cuando el operario realiza operaciones de quitar
rebabas de forma manual está encareciendo el valor de la pieza y por lo general es
un trabajo lento. Hay que tener en cuenta que de forma manual es muy difícil
eliminar las rebabas interiores por lo que sólo es posible remover rebarbas
exteriores.
 Desbarbar piezas con herramientas en automático. Como resumen sería usando los
mismo medios que en el caso anterior pero de forma automática. Es decir se pueden
usar robots o máquinas de rebarbar automáticas que posicionan la pieza y eliminar
la rebaba en automático. La elección del tipo de herramienta, lija o muela dependerá
de la rebaba y forma de la pieza a tratar. Estos métodos son más productivos que los
manuales pero suelen tener un coste de instalación y consumibles algo elevados.
 Desbarbado por explosión térmica (TEM). Método de rebarbado muy eficaz y
técnico. Es el más usado para remover rebabas en piezas de alta precisión de la
industria aeroespacial o automotriz. Es importante saber que este método suele
producir una oxidación en las piezas y requiere un lavado o desoxidado posterior. El
principio de funcionamiento radica en la mezcla de gases que en condiciones
especiales explotan y se usa la energía generada en la explosión para eliminar las
rebabas Los gases actúan sobre las rebabas porque estas son mucho más pequeñas
que las piezas tratadas y el oxígeno actúa antes que las piezas se dañen. Las rebabas
se eliminan y se convierten en polvo de óxido. La cantidad de gases, y nivel de
presurización se determinan en función del grosor de la rebaba y tamaño de piezas a
desbarbar. Es un método de desbarbado o rebarbado térmico por explosión de gases.
 Desbarbado electroquímico (ECM). El electropulido es un tipo de acabado químico
que puede remover las rebabas del metal, alisar crestas y valles de una pieza.

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  Desbarbado de piezas por vibración. El desbarbado o pulido de piezas por
vibración, también conocido como desbaste de piezas es usado en cubas o bombos
que vibran. Las piezas se colocan dentro de estos vibros mezclados con abrasivos
cerámicos (chips cerámicos), abrasivos plásticos u otros tipos de abrasivos. Los
abrasivos (chips abrasivos) rozan e impactan con las piezas a pulir y mediante la
fricción se elimina la rebaba y el material sobrante de la superficie de las piezas.
Dependiendo de la rebaba a quitar, la forma de las piezas y la producción se elige el
tipo de vibrador y la clase y forma de abrasivo. Entre los vibradores de piezas para
pulido más comunes se encuentran: vibradores rectangulares, vibros lineales,
bombos de pulido, pulidoras de piezas, vibros circulares, máquinas centrífugas,
vibradores en continuo de piezas, etc…
 Desbarbado por congelación. El desbarbado criogénico es un proceso usado en la
industria del caucho, plástico y para desbarbar piezas de materiales no ferrosos. En
el desbarbado criogénico, las partes sobrantes de las piezas se desbarban con
nitrógeno líquido junto con gránulos de plástico. Esto le da a la pieza moldeada su
forma final deseada libre de rebabas. Se produce una caída de temperatura para
fragilizar rápidamente las rebabas y luego rociar los pelets. Eliminar rebabas de
piezas con criogenia es posible y no se produce una modificación del color,
geométrica y de la superficie ni cambios en las propiedades del material. El
desbarbado criogénico de piezas se puede realizar entre -20 y -150 grados.
Normalmente es un método de desbarbado usado para para piezas con un grosor de
pared de rebabas pequeño y piezas no muy grandes.
 Desbarbado por chorro de agua a alta presión. El desbarbado por chorro de agua a
alta presión puede combinar otros procesos a baja presión para la limpieza de
piezas. Las instalaciones de rebarbar a alta presión de agua pueden trabajar hasta
500 bares, las estaciones de rebarbado y lavado junto a la precisión de trabajo se
estudia acorde a la especificación de cada proyecto y dependiendo de la tipología de
piezas, forma y tipos de rebabas. Las desbarbadoras a alta presión con agua suelen
trabajar en islas robotizadas de rebarbado. El desbarbado de piezas se realiza de
forma posicionada y es posible desbarbar varios puntos diferentes en el mismo ciclo
de trabajo. Se trata de un método de desbarbado muy usado en la industria de
fabricación de componentes de motor y componentes hidráulicos.
 Desbarbar usando ultrasonidos. El proceso de desbarbado ultrasónico se ha
desarrollado para desbarbar rebabas metálicas y no metálicas que son difíciles de
desbarbar. La capacidad del efecto del ultrasonido para poder propagarse a través de
medios elásticos y el hecho de que no requiere ninguna herramienta especial hace
que esta técnica de desbarbado sea útil para tratar todo tipo de superficies de difícil
acceso. Además las aplicaciones de las máquinas de ultrasonidos son varias, entre
las más comunes destacan: limpieza de componentes por ultrasonidos, limpieza
ultrasónica de piezas y cubas de ultrasonidos para limpiar piezas.
Las granalladoras de piezas automáticas en cambio usan granalla metálica o granalla de
inoxidable y la proyección es mediante turbinas de granallado. Son máquinas muy eficaces

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y pueden alcanzar grandes producciones de piezas y por tanto desbarbar un gran número de
piezas a la vez. Entre los modelos de granalladoras más usados para desbarbar se
encuentran: granalladora de plato, granalladora de railes, granalladora de túnel,
granalladora de banda, granalladora de persiana, granalladora aérea, granalladora de mesa,
granalladora de cinta, granalladora en continuo, granalladora de rodillos, granalladora
pasante, granalladora de malla, granalladora de tambor y granalladora de cuelgue.