ACEROS, ALUMINIOS, ALEACIONES

ESTUDIO Y ENSAYO DE MATERIALES

Ing. Miguel del Cid
METALES:
Plomo.
Cobre.
Aluminio.
Acero.
Estaño.
 Propiedades de los Metales
 a) Fusibilidad.
 b) Forjabilidad.
 c) Maleabilidad
 d) Ductilidad.
 e) Tenacidad.
 f) Facilidad de corte.
 g) Soldabilidad
 b) Oxidabilidad.
 MATERIALES METALICOS
Son sustancias inorgánicas que están formadas
por uno o más elementos metálicos (hierro,
cobre, aluminio, níquel, etc.) y pueden contener
también algunos elementos no metálicos
(carbono, nitrógeno y oxigeno)
 Los metales poseen una estructura cristalina en
la cual cada átomo se dispone en forma
ordenada, determinando así la forma de la
estructura y las propiedades que se
desarrollarán.
 ENLACES ATOMICOS PRIMARIOS

ENLACE METÁLICO:

Actúan fuerzas interatómicas relativamente

grandes creadas por la compartición de
electrones des-localizados que conducen a la
formación de un fuerte enlace no direccional
entre átomos, pero siempre según una
disposición uniforme espacial.
 Enlace Metálico:
En metales en estado sólido , los átomos se encuentran
empaquetados relativamente muy juntos en una ordenación
sistemática o estructura cristalina Los electrones de valencia no
están por lo tanto asociados férreamente a un núcleo en particular
y así es posible que se extiendan entre los átomos en forma de una
nube electrónica de carga de baja densidad o gas electrónico. En el
enlace metálico los electrones de valencia más externos de los
átomos son compartidos por muchos átomos circundantes ,
Característica por medio de la cual tienen la propiedad de ser
conductores y poseer una buena ductilidad.
Los sólidos metálicos se presentan como formados por núcleos de iones
positivos (átomos sin sus electrones de valencia) y por electrones de valencia
dispersados en forma de una nube electrónica que cubre una gran extensión de
espacio.
Los electrones de valencia están débilmente unidos a los núcleos de iones
positivos y pueden separarse fácilmente del metal cristalino, por esto se los
denomina frecuentemente electrones libres, y es lo que justifica las altas
conductividades térmica y eléctrica de los metales, puesto que esto electrones
son relativamente libres para moverse a través de la celda cristalina del metal.
La mayoría de los metales puede deformarse considerablemente por que lo
átomos del metal pueden deslizar unos sobre otros sin distorsionar
completamente la estructura de enlace metálico.
 ESTRUCTURAS CRISTALINAS
 La estructura cristalina hace referencia al ordenamiento de los átomos de
un material, siendo: Si poseen un determinado orden que se repite en
intervalos , tendrá estructura cristalina , en cambio si no posee orden
alguno , diremos que es un material no cristalino , o amorfo
 La mayoría,( 90 %) de los metales , cristalizan en tres estructuras
cristalinas densamente empaquetadas : cúbica centrada en el cuerpo
(BCC) , cúbica centrada en las caras (FCC) y hexagonal compacta (HCP) .
La estructura HCP es una modificación más densa de la estructura
cristalina hexagonal sencilla
 GRUPOS
Cuando los metales se combinan entre si forman
lo que se denomina una aleación metálica.
Los metales y aleaciones se clasifican en dos
grupos:
FERROSAS: que contienen gran porcentaje de
hierro (aceros y hierros fundidos)
NO FERROSAS: que no contienen hierro o
contienen cantidad relativamente pequeñas de
hierro (Ej.: Aluminio, cobre, cinc, titanio y
níquel)
 Cobre
Propiedades:
El cobre es un metal de color rojo característico, cristaliza en el sistema
regular, blando dureza 3 (esc mohs) densidad 8,9. Es un gran conductor
de calor y electricidad, es muy dúctil maleable y tenaz., es muy flexible.
Aplicaciones:
En forma de chapas para revestir cubiertas, decoración, tubos y sobre
todo, alambres y cables para canalización eléctrica, aleado con cinc y
estaño, para ornamentación y estatuas
Formas comerciales:
En forma comercial el cobre se presenta en chapas de dimensiones 0,7
a 1 x 1,5 a 2 mts y espesores de 0,7 a 1 mm , para emplear en
revestimiento de cubiertas y decoración. Se puede obtener en forma de
tubos, utilizados para cocinas, locomotoras , etc. Y en forma de alambre
variando el Diametro de 0,1 a 2cm.
Aleaciones:
Las aleaciones producidas con cobre tienen básicamente solo fines
estéticos , entre ella mencionaremos:
-Bronce -Latón -Alpaca:
 Plomo
 Propiedades:
 El plomo es un metal blanco azulado con brillo metálico intenso recién cortado, empañándose al contacto
con el aire, y toma un color gris,. Es el más blando de los metales y Muy maleable , su punto de fusión es
muy bajo 327,4º por lo que permite soldarle fácilmente. , Además es de muy fácil extracción.
 Aplicaciones:
 En forma de chapas para cubiertas, tubo para gas y agua, emplomado de otros metales , alambres y
varillas.
 Formas comerciales
 Chapas o planchas de 0,5 a 12 mm de espesor con dimensiones de 1,5 a 3 m x 3 a 10 m . se emplean
como placas de apoyo de las vigas de hierro, y para revestir depósitos, muros , etc.
 Tubos de plomo: fabricados de muy diversos diámetros y utilizados para la canalización de gas y agua.
 Lingotes de plomo: También se encuentra en forma de lingote de 5 a 50 kg. Para fundir y emplear en las
uniones de tubería de fundición
 Aleaciones
 Aleándose con antimonio en la proporción (10% antimonio) se vuelve mas duro, menos flexible y mas
resistente.
 Cromo
 Propiedades.
 Es un metal blanco azulado muy duro , inalterable al aire a
temperatura ordinaria,. No es muy utilizado solo , Pero es de
fundamental importancia aleado a otros metales, el hierro y el
níquel principalmente.
 Con el hierro para formar los aceros inoxidables.
 Con el hierro y el níquel además de ser inoxidable , posee un
punto de fusión muy alto.
 Cinc
 Propiedades:
 Metal color gris azulado, brillante, densidad variable , de 6,85 para fundido
a 7,2 para laminado . este metal calentado a 150º es dúctil y maleable,
disminuyendo a medida que aumenta la temperatura, siendo a los 250º
frágil.
 A temperatura ordinaria, el aire seco no le altera, y en el humedo se
recubre de una capa de carbonato básico que lo protege.
 Este metal es Muy sensible a ácidos y bases, (es atacado muy fuertemente
por ellos), también es atacado por , el yeso , cemento y sus morteros.

 Aplicaciones.
 Utilizado en forma de chapas lisas y onduladas para techumbres,
canalones, tubos de bajada, limahoya, cornisas depósitos, etc.
 Formas comerciales:
 Chapa lisa: de dimensiones de 1 x 2 m y 0,8 x 2m. Con espesores de 0,6 a
1,08 mm
 Chapa ondulada: o con forma tipo trapezoidal

 Lingotes: utilizados para aleaciones.

Estaño:
 Propiedades.
 Metal que en estado puro es blanco brillante, tiene un muy bajo punto de fusión
(232º), es Muy maleable y a temperatura ordinaria es muy resistente al aire húmedo
y seco.
 Aplicaciones:
 Utilizado para recubrir interiormente los tubos de plomo destinados a conducción de
agua potable.:
 Debido a su bajo punto de fusión es muy utilizados para soldaduras.
 Los distintos tipos de soldadura son:
 Soldaduras blancas: compuestas de partes iguales de estaño y plomo funden a 205º ,
utilizadas en la industria de la hojalatería
 Las soldaduras fuertes o amarillas :compuestas de estaño, cobre y cinc, Funden a
829º , y son utilizadas para soldar hierro cobre y latón
 Tapones fusibles : aleaciones de estaño, plomo bismuto y cadmio funden a 65º C.
 Aluminio.
 Propiedades:
 Metal blanco brillante con matiz ligeramente azulado, Blando (2,9 esc mohs) Muy ligero ,
Densidad 2,7.Es muy dúctil y maleable, pudiendo obtenerse en hilos y hojas

 El aluminio es resistente al aire por cubrirse de una capa de óxido invisible , que le protege por
ser muy adherente .Esta capa de óxido se puede colorear obteniéndose el aluminio anodizado,
muy utilizado en perfiles de carpintería.

 El aluminio puede soldarse con soplete o eléctricamente, debiéndose emplear fundentes para
eliminar la capa de oxido que lo recubre.
 Chapas: desde 0,2mm. Hasta 5mm. Aumentando de 0,5mm.

 Alambres: Desde 1 hasta 50 mm. De diámetro.

Aleaciones
 Existen diversos tipos de aleaciones, con cobre, cinc hierro , silicio, níquel , con objeto de
mejorar resistencias mecánicas y químicas.
 MATERIAL DENSIDAD
ACERO 7.85

ALUMINIO LAMINADO 2.7

BRONCE 8.0

COBRE 8.90

CROMO 6.7

ESTAÑO 7.3 – 7.5

LATON 8.5

NIQUEL 8.8

ORO 19.33

OXIDO DE HIERRO 5.1

PLATA 10.5

PLATINO 21.4

PLOMO 11.34

TITANIO 4.5

ZINC 7.15
 Producción de aluminio:
En la producción de aluminio los reactivos principales son la alúmina
(Al2O3) y el carbón, y como productos se obtienen el aluminio y el dióxido
de carbono.

La transformación de alúmina en aluminio indicada en la siguiente reacción

necesita el aporte de aproximadamente 14 MWh por Tonelada de aluminio
obtenido:

2 Al2O3 (disuelta) + 3 C (sólido) =

4 Al (líquido) + 3 CO2 (gaseosos)

El proceso de obtención de aluminio consiste en la
electrólisis de una solución de alúmina disuelta en
criolita (F6AlNa3) fundida a unos 960o C, a la que se
agregan aditivos, tales como trifluoruro de aluminio
(F3Al) y fluoruro de calcio (F2Ca), para lograr el
mejoramiento de algunas propiedades físicas del
electrolito, en particular, el descenso del punto de fusión.
La criolita y los aditivos, como todos los compuestos
cristalinos iónicos, al fundirse liberan iones negativos y
positivos, y se transforman así en un material conductor
de la corriente eléctrica.
Los iones más comunes presentes en el electrolito son:
F6Al3-, F4Al- y Na+. La alúmina al disolverse aporta
nuevos iones Al3+ y O2-.
F : BRUTO DE LAMINACIÓN

O: RECOCIDO DE REGENERACIÓN

H: ENDURECIMIENTO MECANICO, CON O SIN

TRATAMIENTO TERMICO POSTERIOR

T: TRATAMIENTO TERMICO

W: TRATAMIENTO TERMICO DE DISOLUCIÓN,

CON PROCESO DE ENVEJECIMIENTO A

TEMPERATURA AMBIENTE
El hierro sólo existe en estado libre en unas pocas localidades,
en concreto al oeste de Groenlandia. También se encuentra en
los meteoritos, normalmente aleado con níquel. En forma de
compuestos químicos, está distribuido por todo el mundo, y
ocupa el cuarto lugar en abundancia entre los elementos de la
corteza terrestre; después del aluminio, es el más abundante de
todos los metales. El principal mineral de hierro es la hematites.
Otros minerales importantes son la la magnetita, la siderita y el
hierro del pantano (limonita). La pirita, que es un sulfuro de
hierro, no se procesa como mineral de hierro porque el azufre es
muy difícil de eliminar.
 MINERAL DE PIEDRA
COQUE
HIERRO CALIZ A

ALTO HORNO ESCORIA

FUNDIC IÓ N
ARRABIO
DE ARRAB IO

HORNO DE HORNO DE HORNO

REVERBERO OX IGENO ELECTRIC O
BAS ICO

ALEAC IÓ N ACERO
METALES

COLADA HORNOS DE LAMINADO

LING OTES
CONT INUA FOSA PRINC IPAL
Alto horno
Tratamiento del Mineral
Trituración: Extraído el mineral, se fragmenta a diversos tamaños mediante
machacadoras de mandíbulas, quebrantadoras, bocartes, molinos, etc.
Lavado: Comsiste en poner el mineral en suspensión en el agua en movimiento,
con lo cual se depositan o son arrastrados, según sus densidades, empleándose
cajas, mesas y cribas de sacudidas.
Separación: Por medio de magnetismo, atracciones electrostáticas, flotación
mediante espumas que engloban los minerales.
Calcinación: Se practica para aumentar la porosidad, desecar, eliminar algún
elemento nocivo volátil y verificar una oxidación previa para su mejor extracción.

Fundentes:
Los Fundentes son cuerpos añadidos a los minerales para que se combinen con las
gangas y cenizas de los combustibles, dando compuestos fácilmente fusibles
llamados escoria, pues de no añadirse, se combinaría con las gangas, perdiéndose
gran parte del metal. La naturaleza del fundente depende de la ganga del mineral.
Por ejm: si tengo gangas ácidas(silicea, arcillosa) se agraga fundente básico (como
carbonato cálcico, dolomía , etc) , En cambio si es básica se añade fundente ácido.
El agregado del fundente debe hacerse antes de cargar los hornos
TRAGANTE:
En la parte superior del horno se encuentran una serie de
conos en línea que se abren y cierran permitiendo el ingreso de materiales y
escape de gases.

Los materiales que se vierten por el tragante son:

GANGA: El resultado del proceso de concentración en el

cual se encuentra el mineral de hierro se denomina ganga.

CARBON DE COQUE: Es el combustible y a la vez se

combina con el hierro

FUNDENTE: Tiene una doble función, elevar la

temperatura del proceso y aislar formando mezcla con la
escoria.
ZONA DE REDUCCION DE OXIDOS:
El material que ingresa comienza a descender por el tronco de cono
invertido, es decir que va aumentendo su diámetro. Esta zona se
denomina CUBA.

En la parte superir de la cuba tiene lugar la reducción y eliminación de

los óxidos del material introducido. Obteniendose hierro puro.

La temperatura en esta zona, aumenta desde los 200 °C hasta los 400
°C.

Ya en la parte inferior de la CUBA, comienza la zona de absorción de

calor y en la misma se funde la escoria.

La temperatura oscila entre los 400 °C y los 1.200 °C.

ZONA DE FUSIÓN:
Esta es la zona de mayor diámetro y a partir de
acá comienza el otro cono truncado y por lo tanto a reducirse el
diámetro.

Este sector del horno se denomina VIENTRE y se encuentra a 1.500

°C.

Acá se funde el hierro y se combina con el carbono, para formar el

arrabio.

El ARRABIO: ES UNA ALEACIÓN DE HIERRO – CARBONO, con

altos porcentajes de este último. Y a su vez contiene varias impurezas.
Como el azufre y fosforo .

Este material es la materia prima para la fabricación de ACEROS y

Fundiciones de características especiales con algún fin
metalúrgico.
ZONA DE ETALAJES:

Por debajo de la zona de fusión están las toberas por donde se inyecta aire
caliente a 700 °C.

El oxígeno del aire se combina con el carbón de coque y forma monóxido de

carbono.

Este asciende y es el agente reductor en la zona superior, para separar el hierro

en el óxido férrico – Fe2O3-

En este sector la temperatura alcanza los 1.800 °C

Y por debajo de la misma comienza a depositarse el ARRABIO y la escoria.

Esta última , por ser más liviana , flota sobre el arrabio y se retira mediante la
apertura de la piquera de escoria.

Más debajo de la anterior esta la piquera de arrabio, por donde se vierte el

mismo y se recoge en molde o cucharones.
 Arrabio
Definición según IRAM-IAS-500-01

Arrabio : Aleación hierro-carbono obtenida de la reducción de

mineral de hierro por fusión en alto horno.

Arrabio Sintético: Material de características similares al

arrabio, obtenido por fusión de chatarra de acero, en un horno
eléctrico; con agregado de elementos carburantes.

Los materiales básicos empleados para su fabricación:

Hierro, coque y caliza.
El coque se quema como combustible para calentar el horno, y al arder
libera monóxido de carbono, que se combina con los óxidos de hierro del
mineral y los reduce a hierro metálico.
• Ecuación de la reacción química fundamental de un alto horno es
Fe2O3 + 3 CO ==> 3 CO2 + 2 Fe

Como fundente en esta reacción es empleada la piedra caliza (CO3Ca)

T ºC

1600

1500
LIQUIDO LIQUIDO Y
1400 CEMENTITA

1300 LIQUIDO Y
AUSTENITA
1200
1130ºC
1100 AUSTENITA
1,98%C
4,3%C
1000

900 0,8%C
AUSTENITA Y CEMENTITA
800

700
FERRITA Y 723ºC (Fe-cementita)
600 AUSTENITA
FERRITA
500 0,02%C 6,67%C
400
FERRITA Y CEMENTITA
300

200

100

0 1 2 3 4 5 6 7 %C
Microestructuras De Los Aceros
Los constituyentes metálicos que pueden
presentarse en los aceros al carbono son: ferrita,
cementita, perlita, sorbita, troostita, martensita,
bainita, y rara vez austenita, aunque nunca como
único constituyente.
Las propiedades físicas de los aceros y su
comportamiento a distintas temperaturas dependen
sobre todo de la cantidad de carbono y de su
distribución en el hierro.
Ferrita (hierro )
Es una solución sólida de carbono en hierro alfa.El
0.008% de carbono, por esto se considera como hierro
puro, la máxima solubilidad de carbono en el hierro alfa
es de 0,02% a 723 °C.
Microestructura: La ferrita es la fase más blanda y
dúctil de los aceros, cristaliza en la red cúbica centrada
en el cuerpo.Dureza de 90 Brinell. Resistencia a la
tracción de 28 kg/mm 2. Alargamiento del 40%. La
ferrita se observa al microscopio como granos
poligonales claros.

Cementita
Es el carburo de hierro de fórmula Fe3C, contiene
6.67 %C y 93.33 % de hierro, es el
microconstituyente más duro y frágil. Dureza Brinell
de 700 (68 Rc) y cristaliza en la red ortorómbica.
Microestructura :En las probetas atacadas con ácidos
se observa de un blanco brillante y aparece como
cementita primaria.
Perlita
Es el microconstituyente eutectoide formado por capas
alternadas de ferrita y cementita, compuesta por el 88 %
de ferrita y 12 % de cementita, contiene el 0.8 % de
Carbono. Dureza de 250 Brinell. Resistencia a la
tracción de 80 kg/mm2 y Alargamiento del 15%. La
perlita aparece en general en el enfriamiento lento de la
austenita y por la transformación isotérmica de la
austenita en el rango de 650 a 723°C.
Microestructura:cristales oscuros de perlita

Austenita
Es el constituyente más denso de los aceros y está
formado por una solución sólida por inserción de
carbono en hierro gamma. La cantidad de carbono
disuelto, varía de 0.8 al 2 % C que es la máxima
solubilidad a la temperatura de 1130 °C. Formada
por cristales cúbicos centrados en las caras.Ddureza
de 300 Brinell Resistencia a la tracción de 100
kg/mm2. Alargamiento del 30 %.No es magnética.
Microestructura:Se disuelve con agua regia en
glicerina apareciendo como granos poligonales
frecuentemente maclados.
Martensita
Es el constituyente de los aceros templados, está
conformado por una solución sólida sobresaturada de
carbono o carburo de hierro en ferrita y se obtiene por
enfriamiento rápido de los aceros desde su estado
austenítico a altas temperaturas.
Carbono desde muy poco carbono hasta 1%.
Microestructura:Dureza de 50 a 68 Rckwell
c.Resistencia a la tracción de 170 a 250
kg/mm2.Alargamiento del 0.5 al 2.5 %, muy frágil y
presenta un aspecto acicular formando grupos en
zigzag con ángulos de 60 grados.
Troostita
Es un agregado muy fino de cementita y ferrita. Sus
propiedades físicas son intermedias entre la martensita y
la sorbita, Dureza de 400 a 500 Brinell.Resistencia a la
tracción de 140 a 175 kg/mm2 Alargamiento del 5 al 10%.
Es un constituyente nodular oscuro con estructura radial.
Sorbita
Agregado fino de cementita y ferrita. de Dureza es de
250 a 400 Brinell.Resistencia a la tracción es de 88 a
140 kg/mm2 Alargamiento del 10 al 20%.
Con pocos aumentos aparece en forma muy difusa
como manchas, pero al aumento toma la forma de
nódulos blancos muy finos sobre fondo oscuro.

Bainita
Es el constituyente que se obtiene en la
transformación isotérmica de la austenita cuando la
temperatura del baño de enfriamiento es de 250 a
500°C. Dureza variable de 40 a 60 Rockwell C .
 ACERO
Según Normas IRAM-IAS 1 – 2 U 500
Se define acero como:

Aleación hierro-carbono, deformable

plásticamente, cuyo contenido de carbono se
mantiene inferior al que corresponde al límite
de saturación de la austenita que es
aproximadamente 1.9 % y que contiene
además otros elementos incorporados en
forma accidental o deliberada, que le
confieren propiedades características.
Clasificación de aceros, de acuerdo a Normas IRAM:
1. SEGÚN SU COMPOSICIÓN QUÍMICA
a. Acero al Carbono o Acero No Aleado (Valores inferiores a
los especificados en Tabla 1 de Noma)
b. Acero de bajo carbono (< 0.25 %)
c. Acero de medio carbono (0.25 % < C < 0.60 %)
d. Acero de alto carbono ( > 0.60 %)
2. ACEROS ALEADOS (Valores superiores a los especificados en
Tabla 1 de Noma)
3. SEGÚN EL PROCESO DE ELABORACIÓN:
a. Siemens Martin
b. Horno Eléctrico
c. De Convertidor
d. Horno de Crisol
e. Duplex
f. Refusión
 Clasificación de Aceros según IRAM-IAS-500-01

4. SEGÚN EL MEDIO

a. Ácido

b. Básico

5. SEGÚN EL GRADO DE DESOXIDACIÓN

a. Acero Calmado

b. Acero Efervescente

6. SEGÚN ESTRUCTURA METALOGRÁFICA

7. SEGÚN APTITUD AL TRATAMIENTO TÉRMICO

8. SEGÚN CARACTERISTICAS ESPECÍFICAS PARA SU USO

9. SEGÚN LA CONFORMACIÓN POR COLADO

Clasificación según la Estructura Metalográfica:
•Acero Eutectoide.

•Acero Hipoeutectoide.

•Acero Hipereutectoide.

•Acero Ferrítico.

•Acero Austenítico.

•Acero Martensítico.

•Acero Bainítico.

•Acero Ledeburítico.
Tipos de horno:

•Horno de hogar abierto o crisol •Horno De Arco Eléctrico

 Proceso Bessemer
Esquema del horno
El proceso consiste en remover del arrabio carbono
e impurezas como azufre y fósforo. Se logra esto
inyectando oxigeno en el metal fundido del
conversor; el fósforo se remueve por su reacción
con óxido de calcio que se añade cuando el
conversor está soplando y el magnesio de los
ladrillos refractarios que forran interiormente el
conversor. El carbono en los lingotes de hierro se
remueve durante el proceso en forma de monóxido
de carbono y anhídrido carbónico pero, como el
carbono es elemento esencial del acero, se añade
después al igual que otros ingredientes como
silicato de hierro y aluminio que actúan como
desoxidantes o agentes para eliminar el oxígeno
que pueda estar presente después que se ha
terminado el proceso. Toda esta operación tarda
unos veinte minutos.
Procedimiento Siemens Martin:
•Horno alimentado con gas.
•Cubeta de ladrillos refractarios.
•A:Laboratorio del horno.
•B: Cámaras de gas (más
pequeñas)
•C: Cámaras de Aire.
•E:Puertas de trabajo
•D: Canales y tragantes.
•F: Conducto de la chimenea.
•G: Conducto de llegada de gas.
•R: válvulas para invertir la
dirección de gas y aire
•L: Canal de colada.
•T:orificio de Sangría.
•P: Foso de colada
 Procesos Fabricación de secciones comerciales:
•Laminado en Caliente y Colada en continua. Sale del
conversor y se moldean los lingotes
•A: Tochos o Palancones: este pasa a los Hornos de
calentamiento: Trenes de laminación: Perfiles
Estructurales y Rieles
•B: Palanquillas: este pasa a los hornos de
calentamiento: Trenes de laminación de barras, varillas,
alambres, clavos.
•C: Planchas: este pasa a los hornos de calentamiento:
Trenes de laminación de tubos sin costura. Tren de
planchas y láminas.
• Chapas y flejes laminados en frío y en caliente.
Laminado en caliente y colada continua
Lingote al rojo vivo
 Productos de Aceros más usados en Contrucciones:
•Perfiles Laminados.

-Laminadas en Caliente, lisas y de sección circular.

•Barras -Conformadas de dureza Natural

-Conformadas de dureza Mecánica, laminadas en caliente y
torsionadas en frío

•Alambres.
•Mallas.
•Clavos, tornillos.
Aleaciones
Tratamiento térmico de los Aceros:
•Recocido
•Temple
•Cementación
•Nitruración
•Revenido.
Tratamiento Mecánico de los Aceros:
•Tratamiento Mecánico en Frío.
•Tratamiento Mecánico en Caliente
 Revestimientos Metalicos:
•Fusión
Estañado
La Hojalata
Galvanizado o Cincado.
Emplomado
•Pulverización.
Los productos Metálicos se
•Electrólisis.
protegen de la Corrosión,
por medio de: •Amalgamación.

Revestimientos No Metalicos:
•Pinturas
•Esmaltado
•Grasas Protectoras.

•Capas de Cemento
Perfiles Laminados: Se obtienen por laminación de aceros sueves soldables
(0,15 a 0,25 % de carbono) designándose, además de la forma de la sección, por
números que indican su altura o ancho expresados en centímetros. Se fabrican con
longitudes desde 4 a 16 metros.
Pueden ser :
•Laminados en frio: Usado en tipo de estructura , liviana

•Laminados en caliente : usado en tipos de estructuras , sometida a esfuerzos

mayores
 Denominación, Designación, Diámetros , características y propiedades de
traccion de los productos de aceros para hormigón armado.
Tabla 3.8. Barras de acero para armaduras en estructuras de hormigón
Barras de acero
unidad

AL 220
Designación de las barras de acero ADN 420 ADN 420 S
AL 220 S
IRAM-IAS IRAM-IAS IRAM-IAS
Normas a las que responde U 500-502 U 500-528 U 500-207

Conformación superficial Lisa ( L ) Nervurada ( N ) Nervurada ( N )

6 – 8 - 10 - 12 6 - 8 - 10 - 12 - 16 6 - 8 - 10 - 12 - 16
Diámetro nominal (d ) (*) mm
16 - 20 - 25 20 - 25 - 32 - 40 20 - 25 - 32 – 40
Tensión de fluencia característica (**) MPa 220 420 420
Resistencia a la tracción, característica (**) MPa 340 500 500
Alargamiento porcentual de rotura
18 12 12
característico ( A10 )

Diámetro del mandril de doblado. Angulo d ≤ 25 3,5 d d ≤ 25 3,5 d

mm
de doblado 180° 2d d = 32 5,0 d d = 32 5,0 d
d = 40 7,0 d d = 40 7,0 d

(*) Las normas IRAM-IAS designan al diámetro nominal de la barra o alambre como d mientras que en este Reglamento se designan como db
(**) Según se define en el artículo 3.0. Simbología
Barras de acero Encontradas en
el mercado Argentino
(fabricadas por acindar) :
 Acero

VENTAJAS DESVENTAJAS

•Alta resistencia •Corrosión.

•Homogeneidad •Calor, fuego
•Elasticidad •Pandeo elástico
•Precisión dimensional
•Fatiga
•Ductilidad
•Tenacidad
•Facilidad de unión con otros
miembros
•Rapidez de montaje
•Costo de recuperación
•Reciclable
•Permite ampliaciones fácilmente
•Se pueden prefabricar estructuras
OXIDACIÓN: Es una reacción electro-química que produce cambios
en la materia, en los que una sustancia pierde electrones (se oxida),
actuando como reductor, y otra sustancia gana electrones (se reduce),
actuando como oxidante. Un ejemplo cotidiano son las piezas de hierro
expuestas al aire y la humedad. Pasado un tiempo vemos como se
forma una capa de óxido de hierro y decimos que se ha oxidado.

Los elementos tienen estado de oxidación 0 y así el hierro puede

oxidarse perdiendo electrones, que son transferidos al oxígeno, que
gana dos electrones y se reduce, pasando del estado de oxidación 0 al -
La reacción global podría resumirse como:

2 Fe + 3 O2 → 2 Fe2O3.
Esta reacción química-electrónica, en la que existe una transferencia de
electrones desde un compuesto a otro, que en el caso del acero, esta
transferencia se produce entre el hierro y el oxígeno, es mediante el
proceso anteriormente descripto llamado oxidación-reducción.
Básicamente para que suceda este proceso, deberán estar presente
cuatro elementos:
1.- Un ánodo: electrodo donde se produce la oxidación. (gana los
electrones. Se reduce)
2.- Un cátodo: El electrodo que cierra la celda, en donde se produce la
reducción (cede electrones).
3.- El conductor: Es la ruta metálica a través de donde fluyen los
electrones
4.- Un Electrolito: Es el líquido que permite el flujo externo de electrones
y según sea la naturaleza de los elementos disueltos en esta, será
determinante en la velocidad de las reacciones.
SOLDADURA
Se define a la soldadura como un proceso del cual se realiza la unión de partes
metálicas mediante LA FUSIÓN para alcanzar un estado líquido o cuasi-líquido,
con o sin el aporte de un material adicional de refuerzo, especial
Ventajas de las soldadura
•El empleo de conexiones soldadas en vez de atornilladas o remachadas permite un ahorro
de material (hasta de un 15%).
•La soldadura requiere menos trabajo y por lo tanto menos personal que la colocación de
remaches o tornillos (un soldador puede reemplazar una cuadrilla de remachadores).
•La soldadura permite una gran variedad de conexiones, cosa que no se puede con
remaches o tornillos.
•Las conexiones soldadas son más rígidas que las demás, lo cual permite una verdadera
continuidad en la transmisión de elementos mecánicos entre miembros.
•Debido a la mayor resistencia del metal de aportación las conexiones soldadas permiten
una gran resistencia a la fatiga.
•Las estructuras soldadas pueden repararse muy fácilmente a diferencia del resto.
•Las conexiones soldadas han permitido la construcción de estructuras soldadas y
"limpias".
•Las conexiones soldadas permiten ajustes de proyecto más fácilmente que en otro tipo de
conexiones.
•El trabajo de soldadura es silencioso comparado con el remachado.
•Hay un ahorro considerable en el cálculo, detallado y montaje de las estructuras.
Desventaja de las soldaduras
•Las conexiones rígidas pueden no ser óptimas en el diseño .
•La revisión de las conexiones soldadas no es muy sencillo con respecto al resto.
•La creencia de la baja resistencia a la fatiga en conexiones soldadas (no se permite
aún en algunos puentes ferroviarios U.S.A).
Tipos de soldadura
1) Soldadura autógena: Es el sistema de soldadura mas antiguo que hay , dentro de el
se encuentran:
•Soldadura de plomo: consiste en unir planchas u otros elementos de plomo por
fusión conjunta de los cantos, de modo que evite el empleo del soldador,
fundiendo una tira de plomo sobre la costura para que resulten unidos. Se usa a
este objeto un soplete de oxígeno u oxhídrico.
•Soldadura por acetileno: una varilla de metal de calidad semejante al que se
trata de trabajar, es fundida en la junta de superficies convenientemente preparadas
que funden y se unen con el metal de la varilla. Se usa un soplete oxi-acetilénico.
•Soldadura quasi-arc: En principio es parecida a las anteriores, salvo que el calor
es comunicado por medio de la varilla de metal usada para hacer la unión como
conductor de la corriente eléctrica. La junta se toca con la varilla, y salta un
pequeño arco entre ella y el material a soldar, de suerte que el calor desarrollado
por el arco calienta las substancias que se sueldan y derrite la varilla que
proporciona el metal de unión.
 2) Falsa soldadura. : En esta soldadura, la unión se efectúa empleando un metal o una
aleación de punto de fusión más bajo, diferente del metal o metales a juntar. El metal o
aleación que se emplee debe alearse por contacto con las superficies del metal que se trata
de unir. En las soldaduras falsas y difíciles se emplea el bórax.
3) Soldadura Eléctrica: La mas utilizada en la construcción , se usa, Para el soldado de
grandes tubos de hierro hechos de placas, anillos, cte., se emplea el arco eléctrico.
Arco Eléctrico: El arco eléctrico
se forma al polarizar el metal base
negativamente y el electrodo
positivamente, al acercar el
electrodo se forma el arco
eléctrico localizado en las zonas
más próximas donde el metal base
alcanza temperaturas de 3000 a
6000ºCque derriten también el
acero del electrodo debido al
campo electromagnético formado,
el metal de aporte es forzado a
depositarse en el metal base, por lo
que es posible realizar soldaduras
contra la gravedad
Clasificación de la soldadura (por su tipo):
•Filete •Soldaduras de penetración

•Soldaduras de Tapón y ranura

•Penetración parcial

•Penetración Completa
Clasificación por su posición
Clasificación por ensamble:

Dimensiones efectivas de Soldaduras:

El área efectiva de las soldaduras de penetración o de filete es el producto de su longitud
efectiva por la garganta efectiva.
El área efectiva de soldaduras de tapón o de ranura es el área de la sección transversal
nominal del tapón o ranura, medida en el plano de falla.
La longitud efectiva de una soldadura a tope entre 2 piezas es el ancho de la pieza más
angosta, aún en el caso de soldaduras inclinadas respecto al eje de la pieza.
La longitud efectiva de una soldadura de filete es la longitud total del filete incluyendo
retornos. Si el filete esta en un agujero circular o ranura la longitud será la del eje del
cordón trazado por el centro del plano de la garganta, pero el área efectiva no será mayor
que el área nominal del agujero o ranura medida en el plano de falla.