METALES

NO
FERROSOS
2020 - 1
 INTRODUCCIÓN
Los metales son los elementos químicos de mayor utilización: con
fines estructurales en edificios y medios de transporte, como
conductores de calor, electricidad, etc. Los metales con la
excepción del mercurio, que es líquido, son sólidos a temperatura
ordinaria, tienen todos brillo metálico y un color casi siempre
blanco grisáceo, salvo en los casos del cobre (rojo) y el oro
(amarillo).
El aire, el agua y otros elementos químicos reaccionan con ellos
formando compuestos que destruyen generalmente las
propiedades mecánicas que tienen. Esta acción llamada corrosión,
se evita cubriendo el metal con otro no corrosible, como en el caso
del hierro al que se añade cinc (hierro galvanizado), o estaño
(hojalata).
 CLASIFICACIÓN
•En general, los metales no ferrosos son blandos y tienen poca resistencia mecánica.
Para mejorar sus propiedades se alean con otros metales.
•Al estado puro son blandos y poca resistencia mecanica y para mejorarla se alean con otros
•Atendiendo a:

Los metales no ferrosos, son Otros metales:

Berilio. Mercurio
Cobre y sus aleaciones
Magnesio.
Níquel.
Titanio.
Estaño.
Aluminio.
 ALUMINIO
Punto de fusión: 660 °C.
Resistividad: 0,026 W·mm2/m.
Resistencia a la tracción: 10 - 20Kg/mm2
AlargamDensidad: 2,7 kg/dm3
iento: 50%
Es muy ligero e inoxidable al aire, pues forma una película
muy tina de óxido ( de aluminio (Al2O3) que lo protege.
Es buen conductor de la electricidad y del calor. Se suele
emplear en conducciones eléctricas (cables de alta tensión)
por su bajo peso.
Ligero y muy blando.
Muy dúctil y maleable (papel de aluminio).
 Difícil de unir por soldadura por el óxido.
 APLICACIONES DEL ALUMINIO
•El aluminio se utiliza normalmente aleado con otros
metales con objeto de mejorar su dureza y resistencia.
•Pero también se comercializa en estado puro.
 BERILIO
El berilio, metal raro, es uno de los metales
estructurales más ligeros, su densidad es cerca de la
tercera parte de la del aluminio. El berilio tiene
diversas propiedades poco comunes e incluso únicas.
CARACTERISTICAS Y PROPIEDADES
Densidad (g/ml)1,85
Punto de ebullición (ºC) 2770
Punto de fusión (ºC) 1277
Ultraligero.
Sabor dulce, por ello se le conoce como
glucinio.
Duro.
Expuesto al aire forma una capa de óxido que
lo preserva de una posterior oxidación.
APLICACIONES
El principal uso del berilio metálico se encuentra en la manufactura de aleaciones
berilio-cobre y en el desarrollo de materiales moderadores y reflejantes para reactores
nucleares.
La adición de un 2% de berilio al cobre forma una aleación no magnética seis veces más
fuerte que el cobre. Estas aleaciones berilio-cobre tienen numerosas aplicaciones en la
industria de herramientas ya que no producen chispas, en las partes móviles críticas de
aviones, así como en componentes clave de instrumentos de precisión, computadoras
mecánicas, reveladores eléctricos y obturadores de cámaras fotográficas. Martillos,
llaves y otras herramientas de berilio-cobre se emplean en refinerías petroleras y otras
plantas en las cuales una chispa producida por piezas de acero puede ocasionar una
explosión o un incendio.

El berilio tiene muchos usos en la energía nuclear porque es uno de los materiales más
eficientes para disminuir la velocidad de los neutrones, así como para reflejarlos. En
consecuencia, se utiliza en la construcción de reactores nucleares como moderador y
soporte, o en aleaciones con elementos combustibles.
 COBRE
El cobre es un metal de transición rojizo, que presenta una conductividad
eléctrica y térmica muy alta, sólo superada por la plata en conductividad
térmica y el oro en conductividad eléctrica.

Es posible que el cobre haya sido el metal más antiguo en haber sido empleado,
pues se han encontrado objetos de cobre del 8700 a.C.

Además de poderse encontrar en distintos minerales, se puede encontrar

nativo, en la forma metálica, en algunos lugares.

OBTENCIÓN:
Se obtiene de los siguientes minerales:
• Cuprita (óxido de cobre) hasta 88% Cu.
• Calcopirita (Sulfuro de hierro y cobre), principal mena del
cobre.
• Malaquita (Hidróxido de Cobre) 55 % u.
• Cobre nativo cobre puro, con 1% Cu.
•Propiedades
Densidad: 8,90 kg/dm3.
Punto de fusión: 1083 °C.
Resistividad: 0,017 Ω·mm2/m.
Resistencia a la tracción 18 kg/mm2.
Alargamiento: 20%.
•Características
Es muy dúctil (se obtienen hilos muy finos) y
maleables (pueden formarse láminas
hasta de 0,02 mm de espesor).
Posee una alta conductividad eléctrica y térmica.
Oxidación superficial (verde)
•Los minerales de cobre más utilizados en la actualidad se encuentran en forma de:
cobre nativo
sulfuros:
calcopirita S2CuFe
calcosina Scu2
oxidos
cuprita Cu2O
malaquita CO3Cu-Cu(OH)2
ALEACIONES DEL COBRE Y SUS APLICACIONES
La adición de otros metales no ferrosos al cobre mejora
sustancialmente sus propiedades mecánicas y de resistencia a la
oxidación, aunque empeora ligeramente su conductividad eléctrica y
calorífica.
 MAGNESIO

•Los minerales de magnesio más importantes son:

carnalita (es el más empleado y se halla en
forma de cloruro de magnesio, que se obtiene
del agua del mar)
dolomita
magnesita.
Propiedades:
•Densidad: 1,74 kg/dm3
•Punto de fusión: 650 °C.
•Resistividad: 0,8 Ω·mm2/m.
•Resistencia a la tracción: 18Kg/mm2
•Alargamiento: 5%

Características del magnesio

Tiene un color blanco, parecido al de la plata.
Es maleable y poco dúctil.
Es más resistente que el aluminio.
En estado líquido o en polvo es muy inflamable ( flash de las antiguas cámaras de
fotos).
APLICACIONES DEL MAGNESIO
•Se emplea en aeronáutica.
•Las aplicaciones más importantes son:
 NÍQUEL

Es un metal de textura dura, pesado, de

color blanco plateado con un brillo muy
intenso obtenido de la garnierita.
OBTENCIÓN:
Se obtiene de los minerales
NIQUELINA y GARNIERITA.
 NÍQUEL

Propiedades:
•Densidad: 8,85 kg/dm3.
•Punto de fusión: 1450°C.
•Resistividad: 0,11 Ω·mm2/m.

Características del níquel

•Tiene un color plateado brillante y se puede pulir muy fácilmente.
•Es magnético (lo atrae un imán como si fuese un producto ferroso).
•Es muy resistente a la oxidación y a la corrosión.
NÍQUEL
 NÍQUEL

Se emplea:
Para fabricar aceros inoxidables (aleado con el acero y el cromo).
En aparatos de la industria química.
En recubrimientos de metales (por electrólisis).

Revestimiento para envases, por su inalterabilidad y poder anticorrosivo.

Niquelado: Recubrimiento superficial.
Aceros inoxidables.

También se utiliza en aleaciones para la fabricación de aceros (p.ej. acero

inoxidable Ni + Cr + acero) y en otras aleaciones de metales.

En la fabricación de bombas hidráulicas, válvulas.

 TITANIO

El titanio, un metal cuya propiedad principal es que

es más resistente que el acero.

•Se encuentra abundantemente en la naturaleza, ya que es uno

de los componentes de casi todas las rocas de origen
volcánico que contienen hierro.
•En la actualidad, los minerales de los que se
obtiene el titanio son el rutilo y la ilmenita.

.
 TITANIO

•Propiedades:
•Densidad: 4,45 kg/dm3
•Punto de fusión: 1800 °C.
•Resistividad: 0,8 Ω·mm2/m.
•Resistencia a la tracción: 100Kg/mm2
•Alargamiento: 5%

•Características fundamentales del titanio:

Es un metal blanco plateado que resiste mejor la oxidación y la corrosión que el
acero inoxidable.
Las propiedades mecánicas son análogas, e incluso superiores, a las del acero, pero
tiene la ventaja de que las conserva hasta los 400 °C.
 TITANIO

•Aplicaciones del titanio

Dada su baja densidad y sus altas prestaciones mecánicas, se emplea en:
Estructuras y elementos de máquinas en aeronáutica (aviones, cohetes, misiles,
transbordadores espaciales, satélites de comunicaciones, etc.), herramientas de
corte (nitrato de titanio), aletas para turbinas (carburo de titanio), pinturas
antioxidantes (en forma de óxido y pulverizado).
Para mejorar las propiedades físicas, se le suele alear con aluminio (8 %), con
cromo, vanadio o molibdeno.
Se está utilizando en odontología como base de piezas dentales y en la
unión de huesos, así como en articulaciones porque la incrustación de titanio
en el hueso del cuerpo humano no provoca rechazo alguno y, pasado algún
tiempo, se produce una soldadura de manera natural.
 
 
 ESTAÑO

•Es un metal bastante escaso en la corteza

terrestre. Suele encontrarse concentrado en
minas, aunque la riqueza suele ser bastante baja
(del orden del 0,02%).
•El mineral de estaño más explotado es la
casiterita (SnO2).

OBTENCIÓN:
Se obtiene de la CASITERITA (Óxido de
estaño), mineral muy pobre.
 ESTAÑO

•Propiedades
Densidad: 7,28 kg/dm3.
Punto de fusión: 231 °C.
Resistividad: 0,115 Ω·mm2/m.
Resistencia a la tracción: 5 kg/mm2.
Alargamiento: 40%.
•Características
El estaño puro tiene un color muy brillante.
A temperatura ambiente se oxida perdiendo el brillo exterior, es muy
maleable y blando, y pueden obtenerse hojas de papel de estaño de algunas
décimas de milímetro de espesor.
En caliente es frágil y quebradizo.
Por debajo de -18°C empieza a descomponerse y a convertirse en un polvo
gris. A este proceso se le conoce como enfermedad o peste del estaño.
Cuando se dobla se oye un crujido denominado grito del estaño.
 ESTAÑO

APLICACIONES:
Una de las aplicaciones más importantes del estaño es la fabricación de hojalata,
que consiste en recubrir una chapa de acero con dos capas muy finas de estaño
puro. El estaño protege al acero contra la oxidación.
En construcción, el Estaño se emplea para recubrir interiormente los tubos de
Plomo destinados a la conducción de agua potable, y en forma de aleaciones, con
el Cobre formando el Bronce, y con el Plomo, los de soldar y tapones fusibles.
 CINC

•Es conocido desde la más remota antigüedad, pero no se consiguió aislarlo

de otros elementos y, por tanto, obtenerlo en estado puro hasta el siglo XVII.
•Los minerales más empleados en la extracción del cinc son:
blenda (SZn 40 a 50% de cinc)
calamina (SiO4Zn2-H2O menor del 40% de cinc)
 CINC

•Propiedades
Densidad: 7,14 kg/dm3
Punto de fusión: 419°C
Resistividad: 0,057 Ω·mm2/m
Resistencia a la tracción:
Piezas moldeadas: 3 kg/mm2.
Piezas forjadas: 20 kg/mm2.
Alargamiento: 20%.
•Características fundamentales del cinc
Color blanco azulado
Es muy resistente a la oxidación y corrosión en el aire y en el agua, pero poco
resistente al ataque de ácidos y sales.
Tiene el mayor coeficiente de dilatación térmica de todos los metales.
A temperatura ambiente es quebradizo, pero entre 100 y 150 °C es muy maleable.
ALEACIONES DE CINC
 CINC
APLICACIONES DEL CINC

 En forma de chapas de diferentes espesores

Recubrimiento de tejados
Canalones, cornisas, así como tubos de bajada de agua y depósitos.
Recubrimiento de pilas
En barras y lingotes
Ánodos de sacrificio en depósitos de acero y cascos de buques
Recubrimiento de piezas
Galvanizado electrolítico: consiste en recubrir, mediante electrólisis, un
metal con una capa muy fina de cinc (unas 15 milésimas de milímetro).
Galvanizado en caliente: la pieza se introduce en un baño de cinc
fundido. Una vez enfriada, el cinc queda adherido y la pieza protegida.
Metalizado: se proyectan partículas diminutas de cinc, mezcladas con
pintura, sobre la superficie a proteger.
Sherardización: consiste en recubrir con polvo de cinc una pieza de acero
e introducirla en un horno. Por el calor, el cinc penetra en el acero
Óxidos de cinc
Bronceadores, desodorantes, etcétera.
Colorantes, pegamentos, conservantes, etcétera.
 Tantalio y Niobio (Metales Refractarios)

El tantalio y el niobio son metales que, gracias a sus excepcionales propiedades,

resisten altas temperaturas y ataques de la corrosión.

El tantalio y el niobio son metales refractarios; es decir, tienen un elevado punto de

fusión y soportan temperaturas excepcionalmente altas, 3.017ºC y 2.468ºC
respectivamente.

La resistencia al calor del Ta es dos veces la del hierro y sólo es superada por las del
wolframio y el rhenio; en consecuencia, el Ta y Nb tienen el potencial de ser utilizados
en aplicaciones resistentes a altas temperaturas. Incluso, el carburo de tantalio (TaC)
soporta 3.880ºC y tiene, además, una dureza similar al diamante.

Presentan un color gris brillante que tiende a tornarse azul cuando están en contacto con
el aire; ambos pertenecen al grupo de los metales de transición, tienen alta densidad y
peso, buena ductibilidad, son resistentes a la corrosión y, magníficos conductores
térmicos y de electricidad.
 Aplicaciones del Tantalio y Niobio

Actualmente, son empleados en la fabricación de componentes electrónicos,

aleaciones superresistentes.

Por su ductilidad permiten ser alambre, láminas tubos.

El Tantalio, al ser ultrarefractario y tener alta resistencia a la corrosión y a la alteración
en general, es utilizado para aleaciones. También se fabrican con él, matrices para
extrusión, moldes para fundición, punzones para perforar, tazas y recipientes
refractarios, equipo para electroplateado y herramientas de corte, como carburo de
tantalio de altísima dureza.

Por su parte, el niobio tiene menos aplicaciones electrónicas que el Ta y su mayor uso es
en forma de Ferro-Niobio como aleante para aceros, y como carburo de niobio en aceros
para herramientas de mecanizado de alta velocidad (MAV).

En los aceros para construcción semicalmados, bajos en carbono, el Nb sirve para elevar
el límite elástico y la resistencia a la tracción; por ello, su empleo se extiende cada día
más como reemplazo de aceros de baja aleación.
 PLOMO(Pb)

•Se empieza a utilizar, aproximadamente, en el año 5000 a. C., adquiriendo gran

importancia durante el periodo romano y a partir del siglo xix.
•Contienen plomo los minerales:
Galena SPb (el más empleado)
Cerusita CO3Pb
Anglesita SO4Pb
 PLOMO(Pb)

•Propiedades:
Densidad: 11,34 kg/dm3.
Punto de fusión: 327 °C.
Resistividad; 0,22 Ω·mm2/m.
Resistencia a la tracción: 2 kg/mm2.
Alargamiento: 50 %.
•El plomo posee las siguientes características:
De color grisáceo-blanco muy brillante cuando está recién cortado.
Muy blando y maleable
Buen conductor térmico y eléctrico
Se oxida con facilidad, formando una capa de carbonato básico que lo autoprotege.
Reacciona con los ácidos lentamente o formando capas protectoras (oxidación
superficial)
Resiste bien a los ácidos clorhídrico y sulfúrico, pero es atacado por el ácido nítrico
y el vapor de azufre.
Forma compuestos solubles venenosos Pb(OH)2
 PLOMO(Pb)

APLICACIONES:
Por su capacidad de resistir bien a los agentes atmosféricos y químicos el plomo
tiene multitud de aplicaciones, tanto en estado puro como formando aleaciones.
En estado puro:
Óxido de plomo. Usado para fabricar minio (pigmento de pinturas antioxidantes).
Barreras ante radiaciones nucleares (rayos X)
Cristalería
Tubo de cañerías (prácticamente en desuso).
Revestimiento de cables
Baterías y acumuladores
Formando aleación:
Antidetonante en gasolina plomo tetraetilo Pb(C2H5)4(en desuso)
Soldadura blanda, a base de plomo y estaño empleado como material de
aportación.
Fusibles eléctricos
 
 PLOMO(Pb)

APLICACIONES:
El plomo es otro viejo material muy tradicional. Es usado extensivamente para
techado, ya sea todo el techo, o más usualmente para acanalar y sellado e
impermeabilizar, dado que es flexible, no corrosivo y fácil de cortar para que se
ajuste.
Láminas muy delgadas están disponibles estos días.
Plomo en techado:
Impermeabilización de plomo - es una tira de plomo entre el techo y una pared,
o canales en paredes y techo.
Cuencas de plomo - se usan en el canal entre dos techos que colindan.
También se usa para sofitos y otros lugares donde pequeños sellados son
necesarios.
Cresta de plomo - es para la parte superior del techo donde se unen las dos caras
en la cresta o alero.
El plomo también se usa para trabajos de metal detallados como toldos,
parapetos, torrecillas y otras aplicaciones manuales.
 CROMO

Densidad: 6,8 kg/dm3.

Punto de fusión: 1900°C.
Resistividad: 1,1 Ω·mm2/m.

Tiene un color grisáceo acerado.

Es muy duro y tiene un gran acritud.
Resiste muy bien la oxidación y corrosión.
Se emplea como:
cromado brillante: para objetos decorativos.
cromado duro: para la fabricación de aceros inoxidables y aceros para
herramientas.
 WOLFRAMIO O TUNGSTENO

Presenta las siguientes propiedades:

Densidad: 19 kg/dm3.
Punto de fusión: 3370°C.
Resistividad: 0.056·Ω·mm2/m

Se emplea en:
filamentos de bombillas incandescentes, por su elevado punto de fusión.
herramientas de corte para máquinas.
 COBALTO

•Densidad: 8,6 kg/dm3.

•Punto de fusión: 1490°C.
•Resistividad: 0,063 Ω·mm2/m.

•Tiene propiedades análogas al níquel, pero no es magnético.

•Se utiliza:
Para endurecer aceros para herramientas (aceros rápidos).
Como elemento para la fabricación de metales duros
(sinterización) empleados en herramientas de corte
 PRESENTACIONES COMERCIALES

•Desde el punto de vista industrial, las presentaciones comerciales más usuales

son:
GRACIAS
DOMO ARIGATO…
.

HIDROMETALURGIA
y
PIROMETALURGIA DEL COBRE
2020 - 2
COMPLEJO METALURGICO DE LA OROYA – JUNIN
2020
Perú destaca en la exportación de metales
Publicado: marzo 21, 2018  en: Minería/Noticias
El auspicioso período de recuperación de nuestra industria minera debido al impulso de los
precios de los metales a nivel internacional ha motivado a las compañías mineras en nuestro
país a colocar mayor atención a metales como el zinc, que en los últimos 24 meses
incrementó su cotización en 115% y elevó su producción en 10.2% en el Perú (1,473,037
TMF), periodo 2017.
De acuerdo al Ministro de Comercio Exterior y Turismo (Mincetur), Eduardo Ferreyros, nos
mantenemos como el segundo productor de cobre en el mundo y nos venimos posicionando
como líderes en la exportación de zinc, plomo y molibdeno. En el caso del zinc, la producción
se incrementó en 3.8% principalmente por el mayor aporte de mineras como Compañía
Antamina y Volcan, al mando de Glencore (su nuevo accionista mayoritario).
Asimismo, debemos señalar que el precio del zinc cuenta con una perspectiva positiva y
sólida, al menos en el corto plazo, producto de la restricción de la oferta por la paralización
de algunas minas importantes a nivel internacional. Ello, sin duda, permitirá acelerar el
desarrollo de diversos proyectos de zinc en nuestro país.
Perú destaca en la exportación de metales
Publicado: marzo 21, 2018  en: Minería/Noticias
El auspicioso período de recuperación de nuestra industria minera debido al impulso de los
precios de los metales a nivel internacional ha motivado a las compañías mineras en nuestro
país a colocar mayor atención a metales como el zinc, que en los últimos 24 meses
incrementó su cotización en 115% y elevó su producción en 10.2% en el Perú (1,473,037
TMF), periodo 2017.
De acuerdo al Ministro de Comercio Exterior y Turismo (Mincetur), Eduardo Ferreyros, nos
mantenemos como el segundo productor de cobre en el mundo y nos venimos posicionando
como líderes en la exportación de zinc, plomo y molibdeno. En el caso del zinc, la producción
se incrementó en 3.8% principalmente por el mayor aporte de mineras como Compañía
Antamina y Volcan, al mando de Glencore (su nuevo accionista mayoritario).
Asimismo, debemos señalar que el precio del zinc cuenta con una perspectiva positiva y
sólida, al menos en el corto plazo, producto de la restricción de la oferta por la paralización
de algunas minas importantes a nivel internacional. Ello, sin duda, permitirá acelerar el
desarrollo de diversos proyectos de zinc en nuestro país.
Complejo Metalúrgico La Oroya
 Metalurgia del cobre

Introducción
– Es un recurso finito: no renovable
– Reciclable prácticamente al 100%
– Es el primer metal usado por el ser humano.
– Edad del Cobre y Edad del Bronce.
– 1831 - 1832, Michael Faraday  descubrió el generador eléctrico.
– El tercer metal más utilizado en el mundo, por detrás del acero y el Al.
– En el organismo se tiene de 100 a 150 mg, y el 90% de esta cantidad se
encuentra en músculos, huesos e hígado-
– Las necesidades diarias son de aproximadamente de 2 mg.
– El precio del cobre en la BML cerró la semana en 3,66 $/lb 
– El comercio mundial mueve unos 30 000 millones de dólares anuales

4
 Antecedentes históricos
• El descubrimiento accidental en Europa y Asia aconteció en el lapso 12 000 y 8000
A.C.El primer artículo de cobre conocido es un pendiente que data de
aproximadamente 9000 A.C. en Asia Menor
• En el norte de Iraq se encontró un colgante datado hacia 8.700 A.C
• De los Sumerios, conservan objetos ornamentales de más de 6 500 años
• 5 000 A.C ya se realizaba la fusión y refinación del cobre a partir de óxidos
• 2 700 AC, los egipcios ya utilizaban el cobre en tubos de cobre
• Los egipcios perfeccionaron los procedimientos de aleación del cobre y estaño
• En China hacia 1.200 A.C , fabricaban bronces
• Los chipriotas comenzaron a explotar sus propias minas y resultaron ser tan ricas, que
la isla daría nombre al metal que nos ocupa, cyprum: cobre.
•  “Era de Bronce” a la que media entre el neolítico el auge del hierro
• En Imperio Romano se utilizaron tubos de cobre para el transporte de agua.
• En América la explotación del cobre se remonta a los 100 años D.C., en minas de
Canadá, Estados Unidos, México, Perú y norte de Chile.
• Hay evidencia de trabajo metalúrgicos en Chongoyape -Lambayeque, de clara
influencia Chavín y los de la cultura Vicus -Chulucanas
46
 Producción Según Empresas (tm)

EMPRESA 2007 2008 2009 2010 2011 2012 2013 2014 2015 2016
TOTAL 1.190.772 1.267.956 1.275.889 1.247.183 1.235.110 1.298.763 1.375.639 1.377.642 1.700.817 2.353.859
SOC. MRA. CERRO VERDE 273.960 324.172 308.370 312.336 302.905 278.812 261.348 235.277 255.917 522.134
CIA. MRA. ANTAMINA S.A. 341.324 358.179 344.445 325.043 347.059 462.832 461.058 362.382 411.973 443.625
MINERA LAS BAMBAS S.A. -- -- -- -- -- -- -- -- 6.667 329.368
SPCC 359.661 349.077 354.039 334.437 295.842 311.111 307.680 318.849 321.787 312.859
CIA MRA ANTAPACCAY S.A. 119.540 110.769 107.233 93.015 95.262 51.187 151.187 167.117 203.360 221.399
MRA CHINALCO PERÚ S.A. -- -- -- -- -- -- -- 70.262 182.214 168.376
HUDBAY PERU S.A.C. -- -- -- -- -- -- -- -- 106.063 133.439
SOCIEDAD MRA EL BROCAL 3.385 8.985 9.919 18.284 24.347 24.000 27.895 43.911 32.315 49.170
CIA MINERA MILPO S.A. 5.183 11.812 18.913 22.325 26.958 33.968 39.464 43.012 41.030 42.524
GOLD FIELDS LA CIMA S.A. --- 7.675 38.644 43.657 40.245 37.643 31.443 33.680 29.886 32.282
CIA.MRA.CONDESTABLE S.A 18.063 24.687 24.042 23.154 22.576 20.887 18.431 18.225 19.089 19.930
DOE RUN PERU S.R.LTDA. 18.772 20.685 18.443 19.668 20.313 20.258 19.578 21.159 20.334 13.342
CIA MRA ARGENTUM S.A. 3.013 2.929 2.927 2.272 2.103 2.228 2.835 4.249 9.845 9.911
PAN AMERICAN SILVER
HUARON -- -- -- -- -- 2.540 4.118 6.910 7.949 7.530
VOLCAN CIA.MINERA S.A.A. 2.175 3.042 4.812 6.023 4.702 4.373 4.970 4.499 5.464 5.981
NYRSTAR ANCASH S.A. -- 1354 1.389 1.254 1.271 2.394 3.425 3.849 4.511 5.703
SOC.MRA.CORONA S.A. 5.330 5.456 6.524 6.413 6.935 5.034 3.906 4.633 3.341 3.833
CONS. DE ING EJEC. MROS -- -- -- 21 2062 2.175 2.943 3.070 2.933 3.717
CIA. MAR CASAPALCA S.A 2.211 2.693 2.941 3.599 3.213 2.706 2.412 3.007 3.022 3.527
EMP MRA LOS QUENUALES 5.240 5.497 3.138 3.737 4.791 5.447 6.513 6.186 5.931 2.654
OTROS 30.672 28.640 27.934 29.668 32.476 28.818 23.699 24.671 27.185 22.554

47
PAÍS 2007 2008 2009 2010 2011 2012 2013 2014 2015 2016
TOTAL 15.50 15.58 15.92 16.14 16.13 16.89 18.17 18.48 19.08 19.47
CHILE 5.56 5.33 5.39 5.42 5.26 5.43 5.78 5.75 5.76 5.50
PERU 1.19 1.27 1.28 1.25 1.24 1.30 1.38 1.38 1.70 2.35
CHINA 0.95 1.09 1.07 1.20 1.31 1.58 1.60 1.76 1.71 1.74
USA 1.17 1.31 1.18 1.11 1.11 1.17 1.25 1.36 1.38 1.41
AUSTRALIA 0.87 0.89 0.85 0.87 0.96 0.91 1.00 0.97 0.97 0.97
CONGO 0.15 0.23 0.31 0.42 0.53 0.66 0.97 1.03 1.02 0.91
ZAMBIA 0.51 0.56 0.70 0.67 0.66 0.70 0.76 0.71 0.71 0.74
CANADÁ 0.60 0.61 0.50 0.52 0.57 0.58 0.63 0.70 0.70 0.72
RUSIA 0.74 0.75 0.68 0.70 0.71 0.72 0.72 0.74 0.73 0.71
MÉXICO 0.34 0.27 0.23 0.27 0.44 0.50 0.48 0.52 0.59 0.62
OTROS 3.44 3.29 3.74 3.70 3.34 3.34 3.60 3.57 3.80 3.80
 PRODUCCIÓN MUNDIAL DE COBRE DE MINA - ANUAL
2013 2014 2015 2016
País
Chile 5.776,0 5.749,6 5.764,0 5.545,4
Perú 1.375,6 1.379,6 1.704,6 2.365,1
China 1.707,0 1.632,0 1.667,1 1.821,3
USA 1.240,1 1.383,0 1.382,0 1.454,0
Australia 996,0 965,4 963,6 926,7
Total 18.287,7 18.478,0 19.296,9 20.622,9
 Propiedades químicas
• En la Tabla Periódica el cobre se ubica en el grupo III B junto con el Au y Ag
• Al calentar el cobre a 120oC se forma Cu2O , luego se convierte en CuO.
• Se alea fácilmente con el Au, Ag, Sn, Zn, Ni; Pero difícilmente con Fe y Pb.
• El agua pura no lo ataca a ninguna temperatura.
• Los halógenos, en presencia de humedad, atacan con facilidad al cobre.
• El ácido clorhídrico ataca al cobre en presencia de zinc y calor.
• El ácido fluorhídrico y bronhídrico ataca fuertemente.
• El azufre se combina con el cobre tanto en medio seco como acuoso
• El ácido sulfúrico y sus soluciones diluidas atacan al cobre.
• El ácido nítrico lo atacan con facilidad en cualquier concentración.
• Todas las sales amoniacales y los derivados orgánicos del amonio lo atacan.
• Los cianuros disuelven con facilidad al cobre
• El cobre es tolerable su ingestión por vía oral en alimentos que contengan
menos de 0,20 gr, tiene un carácter bactericida
• El cobre es un micronutriente esencial para toda forma de vida, del pelo y
del tejido elástico de la piel, los huesos
. . 54
 Efecto de impurezas en las propiedades del Cu
• Oxígeno.- el oxígeno afecta la conductividad eléctrica del Cu.
• Azufre.- Se forma de Cu2S, igual a 0.5 %, el Cu se vuelve frágil en frío.
• Bismuto.- 0.025 % de bismuto hace el cobre frágil y quebradizo
• Hierro.- El hierro, hace al Cu duro y frágil.
• Níquel.- 2 – 3 % aumenta la dureza del cobre. Eleva la resistencia pero disminuye su
ductilidad
• Arsénico.- reduce la conductividad eléctrica del cobre.
• Antimonio.- 0.1% de Sb presenta la fragilidad en el laminado del Cu
• Cadmio: Eleva la resistencia mecánica estirado en frío, (0,085 al 0,1 %)
• Cromo: Mejora las propiedades mecánicas del cobre hasta el 0,5 %.
• Estaño: Disminuye la ductilidad del cobre en frío hasta el 0,2 %, facilita el laminado en
caliente.
• Fósforo: El fósforo por lo general se utiliza como desoxidante del cobre;
• Silicio: Disuelve con facilidad en el cobre fundido, se emplea como desoxidante,
disminuye la conductibilidad eléctrica.
• Plomo: Hasta el 0,2% a mayores porcentajes el cobre se vuelve frágil

. . 55
 APLICACIONES Y USOS
• Cobre: Se utiliza en todos los sistemas de conducción de energía eléctrica.  
• Latones: aleaciones de cobre y cinc de varias composiciones, como: 36, 40,
45, de zinc; su elevada ductilidad y maleabilidad
• Bronces: Son más resistentes que el latón y tienen una excelente resistencia
a la corrosión y una relativa buena resistencia a tracción: bolas, ejes,
bocinas, etc. 
• Alpaca (Cu-Ni-Zn)
• Compuestos.  
• Carbonatos de cobre, pigmentación en cerámica, pintura
• Cloruro cuproso, se usa como absorvente de oxígeno y CO
• Cloruro cúprico, mordiente en el teñido y estampado
• Oxicloruros de cobre, fungicida.
• Sulfato de cobre, herbicida.

. . 56
Fecha Cobre ( ¢US$ / lb )

27-04-2020 234,303

24-04-2020 232,149

23-04-2020 232,262

22-04-2020 228,338

21-04-2020 226,547

20-04-2020 234,485

17-04-2020 234,757

16-04-2020 231,264

15-04-2020 229,268

14-04-2020 232,194

09-04-2020 225,141

08-04-2020 225,708

07-04-2020 229,858

06-04-2020 220,763

03-04-2020 220,605

02-04-2020 218,700

01-04-2020 216,454

31-03-2020 217,588

30-03-2020 216,046

27-03-2020 216,545

26-03-2020 216,613

25-03-2020 215,638

24-03-2020 217,248

23-03-2020 209,446

20-03-2020 220,219

19-03-2020 212,508

18-03-2020 220,469

17-03-2020 236,095

16-03-2020 236,367

13-03-2020 250,859
 Consumo de cobre al nivel mundial
País 2005 2006 2007 2008 2009
China 3656.1 3613.8 4863.4 5133.6 7144.1
Estados Unidos 2256.8 2096.0 2140.0 1913.6 1705.6
Alemania 1114.6 1397.6 1391.8 1386.5 1118.4
Corea del Sur 868.5 827.9 857.6 851.6 936.1
Japón 1228.9 1282.3 1251.9 1184.4 875.9
India 397.2 406.7 516.1 514.6 564.4
Italia 680.5 800.5 763.6 638.2 529.6
México 402.0 348.0 344.6 318.0 337.0
Brasil 335.2 339.1 330.0 383.2 324.2
Perú 27.0 68.0 69.0 55.0 55.0
TOTAL 16610.4 16987.6 18112.3 18024.2 18349.6

61
 LA HIDROMETALURGIA
La hidrometalurgia es una disciplina de la metalurgia extractiva, que se ocupa de los
métodos y la ciencia de la extracción de metales por medios acuosos (Havlík, 2008).

La hidrometalurgia involucra varios aspectos, e incluye todas las formas de extracción de

materiales de la corteza terrestre por medio de lixiviación y recuperación del fluido.

Se ocupa principalmente de minerales, sales y otras soluciones de ocurrencia natural, pero

la teoría y la práctica pueden extenderse a contaminantes introducidos por la actividad
humana a los suelos o hasta los procesos geológicos secundarios que dan lugar a
yacimientos.

Por tanto la hidrometalurgia es un campo interdisciplinario que involucra a la geología,

química, hidrología, metalurgia extractiva, ingeniería de minas, ingeniería de procesos y
economía (Bartlett, 1998).
Los diagramas de flujo modernos en la hidrometalurgia del cobre comprenden tres etapas
esenciales: lixiviación, extracción por solventes y electro-obtención. La integración de estos
procesos hidrometalúrgicos puede incluir operaciones previas de procesamiento, tales
como la conminución, aglomeración, concentración por flotación, etc.
HIDROMETALURGIA
 LA GEOLOGIA DE LOS YACIMIENTOS DE COBRE

De acuerdo a la geología los principales yacimientos de cobre se

clasifican como estratiformes, de sulfuros masivos y porfídicos.  
Los yacimientos porfídicos son lo más importantes, ya que
constituyen la principal fuente de extracción de cobre debido a su
gran volumen, la explotación puede resultar económicamente
atractiva aun en concentraciones de cobre cercanas al 0.4%.Un
yacimiento porfídico de cobre, en su estado original de formación
corresponde a un cuerpo intrusivo que contiene mineralización
primaria finamente diseminada de calcopirita y de pirita, el cual es
sometido a la acción de los niveles de agua superficial cargada con
oxígeno por su cercanía al ambiente atmosférico, las sales que en ella
se disuelven y la acción catalítica de las bacterias. 
 LA MINERALOGIA
La mineralogía es probablemente el parámetro más importante que afecta directamente las
condiciones de operación y la recuperación de cobre en la lixiviación, puede cambiar
significativamente de un área del yacimiento a otra.
La composición mineralógica de una muestra en particular determinará la velocidad de
disolución y el consumo de
ácido.

Principales especies minerales de

cobre
 Principales Minerales de Cobre

Mineral Fórmula Cu Fe S
Cobre Nativo Cu 100
Azurita 2CuCO4.Cu(OH)2 55,3
Crisocola CuSiO3.2H2O 36,2
Cuprita Cu2O 88,8
Malaquita CuCO2.Cu(OH)2 57,5
Enargita 3 Cu2S* As2S5
Anderita Cu2SO4(OH)4 53,7
Brocantita CuSO4.3Cu(OH)2 55,2
Chalcantita CuSO4.5H2O 25.5
Atacamita Cu2Cl(OH)
Calcopirita CuFeS2 ó Cu2S.Fe2S2 34,6 30,5 34,9
Bornita Cu5FeS4 63,3 11,1 25,6
Calcosita Cu2S 79,9 20,1
Covelita CuS 66,5 35,5
Enargita Cu3AsS4.Cu(OH)2 48,4 32,6 19,0
Tetrahedrita (Cu2Fe)12SbS13 45,8 25,0 29,2
Tenantita Cu2(As,Sb)S2 51,6 28,2 20,2
. . 71
 LIXIVIACION DE MINERALES DE COBRE

• Los procesos hidrometalúrgicos se aplican en los siguientes

casos:
– Minerales oxidados de cobre de baja y alta ley.
– Minerales sulfurados de cobre de baja ley.
– Minerales sulfurados de cobre de alta ley previamente tostados.
– Minerales mixtos de cobre (óxidos y sulfuros).

• Las ventajas de la Lixiviación, se considera:

– La menor contaminación del medio ambiente.
– Menor consumo de energía
– Purificar y concentrar soluciones diluidas de sulfato de cobre, 1 - 5 gr/t,
– Producir electrolito para la electrodeposición de cátodos de 99.98%

. . 72
 LIXIVIACION DE MINERALES DE COBRE
• La recuperación de Cu y de metales preciosos deben ser equivalentes a las
de fundición i/o mayores.

• El azufre, fierro, arsénico y otros elementos deben ser recuperados en

productos útiles o eliminarse como productos sólidos no dañinos y evitar la
contaminación (atmosférica, aguas y suelos).

• El costo de producción sea igual o menor al de fundición.

• El volumen de materiales tratables es al mínimo posible.

• La separación de S/L sea de fácil manejo.

• Que las soluciones de deshechos sean tratadas como materiales de reciclaje

. . 73
LIXIVIACION DE MINERALES DE COBRE
1.- Características físicas y químicas de la mena
2.-Caracterización mineralógica.
3.-Ley de la mena.
4.-Solubilidad del metal útil en la fase acuosa.

5.-La cinética de disolución.

6.-Magnitud de tratamiento.

7.-Facilidad de operación.

8.-Reservas de mineral.

9.-Capacidad de procesamiento.

10.-Costo de operación y capital.

11.-Rentabilidad
 Disolventes
• Acido sulfúrico.
• Sulfato férrico.
• Amoniaco y carbonato de amonio.
• Anhídrido sulfuroso.
• Cloruro férrico.
• Acido clorhídrico.
• Cloro.
• Acido nítrico.
• Un disolvente ideal debe reunir las siguientes características:
– Ser barato y abundante.
– Poseer una acción selectiva, atacar los minerales de mena y no ganga.
– Regenerarse económicamente y con facilidad.
– Ser eficaz en soluciones frías y diluidas.

06/14/2020 . 75
L
I
X
I
V
I
A
C
I
O
N
 METODOS DE LIXIVIACIÓN
La lixiviación puede definirse como el proceso de extracción de minerales solubles por medio
de la acción química de soluciones lixiviantes. Existen seis métodos para la lixiviación de
minerales de cobre, lixiviación in situ, lixiviación en botaderos (dump leaching), lixiviación en
pilas (heap leaching), lixiviación TL, lixiviación por percolación (vat leaching) y lixiviación por
agitación.

Procesos unitarios a los principales métodos de lixiviación [ Mihovilovic, 2004)]

Los diferentes métodos disponibles para ejecutar la operación del proceso de
lixiviación buscan obtener el máximo beneficio económico con el mínimo de
costos y complicaciones posibles.
El método seleccionado dependerá principalmente de un balance económico que
debe tomar en cuenta los siguientes factores:
- Valor económico del metal a recuperar
- Ley de cabeza
- El tonelaje disponible
- Precio de venta
- Las condiciones de calidad del producto impuestas por el mercado.
- El porcentaje de recuperación que se puede esperar con cada método
- El costo de explotación minera
- El método de arranque
- Transporte del mineral a la planta
- El costo de procesos previos de reducción de tamaño, chancado, molienda,
clasificación
- Los eventuales pre-tratamientos de aglomeración y/o curado
- La facilidad de disolución relativa de las especies deseadas
- Los costos de reactivo. Etc (cut off)
 Métodos de Lixiviación de Cobre

• lixiviación in-situ.
• lixiviación en Dumps.
• lixiviación en Heap.
• lixiviación en Pads.
• lixiviación en capas delgadas con curado.
• lixiviación en Vats.
• lixiviación por agitación.

06/14/2020 I 80
 Características y parámetros de los diversos sistemas de
lixiviación de cobre
Métodos de lixiviación
Caracterísitcas
Botaderos Pilas Percolación Agitación
Ley mineral Baja ley Baja - media Media – alta Alta ley
Tonelaje Grande Gran a mediano Amplio rango Amplio rango
Inversión Minima Media Media - alta Alta
Granulometría Corido de mina Chancado grueso Chancado medio Molienda fina
Recuperación 40 – 50 % 50 – 70 % 70 – 80 % 80 – 90 5
Tiempo Varios años Varias semanas Varios días Horas
tratamiento
Calidad de 1 – 2 gpl 1 – 6 gpl 20 – 40 gpl 5 – 15 gpl
soluciones
Problemas de  Recuperación  Recuperación  Bloqueo por  Molienda
aplicación incompleta incompleta finos  Lavado en
 Reprecipitación  Requiere de  Mayor contracorriente
del Cu y Fe grandes áreas inversión  Poza de relaves
 Canalizaciones  Reprecipitación  Necesidad de  Necesidad de
 Pérdida de  Evaporación mayor control mayor control
soluciones de planta de planta
 Soluciones
diluidas

06/14/2020 . 81
 LIXIVIACIÓN IN-SITU (en el lugar)
• Depósitos superficiales de baja ley o minas
subterráneas o agotadas. 

• Aplicación de soluciones directamente sobre el mineral

que está ubicado en el yacimiento, sin someterlo a
labores de extracción minera.

• Dos modalidades de lixiviación in-situ, según la

ubicación del mineral respecto del nivel freático:
GRAVITACIONAL O FORZADA

• Debido a sus bajos costos de inversión es una técnica

factible para la recuperación de metales de muy baja
ley, no explotables económicamente por otros
métodos.
 Gravitacional
• Lixiviación de cuerpos mineralizados situados cerca de la superficie y
sobre el nivel de las aguas subterráneas.
• Se aplica en las zonas ya explotadas de minas viejas o en zonas que han
sido fracturadas hidráulicamente o con explosivos.
•- las soluciones se mueven por gravedad
• alta permeabilidad o fragmentación previa
.
• Yacimientos ya fracturados por una explotación minera anterior, con
accesos operativos en los niveles inferiores para recolectar las
soluciones
 Lixiviación forzada
Se aplica a yacimientos ubicados bajo el nivel de las aguas
subterráneas, a menos de 200 m de profundidad.

Estos depósitos se fracturan en el lugar y las soluciones se

inyectan y extraen por bombeo.

Es importante previo a la lixiviación, el drenaje del agua

desde el cuerpo mineralizado, con conocimiento de la
hidrología de la zona

A esta profundidad, la presión aumenta la solubilidad del

oxígeno, acelerando la oxidación directa del mineral
sulfurado , produciendo ácido sulfúrico y elevando la
temperatura
 Lixiviación In-situ:
• Se aplica a minerales oxidados y sulfurados de Cu de los depósitos de
superficie.

• El proceso puede desarrollarse con rotura de mineral o sin ella, depende del
tipo de roca soporte y de la permeabilidad

• Percolación del orden de 0.03 - 0.06 lt/min/m.

• Las soluciones que se obtienen son de baja concentración, 1 - 2 gr/l de Cu

• La mena puede ser mineral de baja ley no extraído en la explotación del

yacimiento y dejado en el lugar, o también cuerpos mineralizados que no
pueden ser explotados por métodos convencionales.

• La zona a lixiviar puede ser superficial o subterránea.

•06/14/2020
Los tiempos de lixiviación son de varios. meses hasta años. 86
 Lixiviación in situ
Ahorros del proceso de lixiviación in situ:

• Extracción de las menas del yacimiento

• Transporte de material a la planta y desechos finales
• Construcción de la planta de lixiviación

Desventajas:

• Facturación del yacimiento, para facilitar el contacto de la fase acuosa

lixiviante con el mineral o incrementar la permeabilidad del lecho

• Estudio geológico de la génesis, hidrología, enriquecimiento secundario y

zona alteración, permeabilidad del fondo y costados de la zona a lixiviar

• Construcción sistema aplicación de soluciones y de recolección

06/14/2020 . 87
 Lixiviación forzadas

Aplicación a minerales oxidados, sulfurados y mixtos de cobre.

GRAVITACIONAL FORZADA FORZADA
TIPO I TIPO II
 Lixiviación en Dump:
• Es usada para minerales de baja ley y desechos de mina,
separados de las operaciones de tajo abierto

• El método consiste en acumular de 5 - 30 millones de

toneladas de mineral oxidado, directo de mina, son lixiviados
durante periodos de 5 - 20 años.

• La extracción de Cu es del orden de 40 – 50 %.

• El método es aplicado para minerales de cobre de leyes

marginales (menor que 0.6% de Cu)

06/14/2020 . 90
 Lixiviación en pilas
Se basa en la percolación de la solución lixiviante a través de un mineral
chancado y apilado, el que esta formando una pila sobre un terreno
previamente impermeabilizado. La pila se riega por aspersión o goteo. Se
aplica a minerales de alta ley debido a los costos de operación y
transporte.
Existen dos tipos de pila según su operación.
• Pila Permanente (capas múltiples)
• Pila Renovable o Reutilizable

06/14/2020 . 91
 Tipos de pilas:
• Pila Dinámica: Consiste en reutilizar continuamente el mismo pad,
permitir un movimiento continuo de material en carga o descarga de las
distintas zonas.

• Pila Estática: Consiste en someter todo el mineral acopiado en el pad a las

diversas etapas del ciclo.

• Pila Permanente: El mineral se deposita en la instalación y una vez

terminado el ciclo de tratamiento este permanece, pudiéndose utilizar
como base para acopiar otra pila.

• Pila Renovable: En este caso, se carga el mineral en pila y luego de ser

tratado, los ripios son retirados para ser dispuestos en un botadero.

06/14/2020 . 92
 La distribución de las soluciones se realiza por RIEGO, INUNDACIÓN O
PERFORACIONES VERTICALES.

a) Riego
Permite una distribución uniforme sobre el área superficial.
Se usan tuberías de goteros o aspersores.

 b) Inundación.

Se crean canales de 0.5 x 10 m sobre la

superficie inundándolas con solución.

c) Perforaciones verticales.

La solución se Introduce mediante tuberías plásticas

perforadas verticales al interior :15 cm de diámetro y a
2/3 de la altura. Las tuberías que se introducen son de 10
cm. Los flujos de las soluciones dependen de la
permeabilidad, un rango general va de 1 (l/h m2) a 15 (l/h
m2)
LIXIVIACIÓN EN PILAS mineral de mayor ley
Económicamente rentable pretratarlo Método muy flexible

Se aplica a minerales de cobre,

uranio, oro y plata de baja ley, que
no presentan problemas de
extracción.

Las pilas se cargan habitualmente entre 2 y 11 metros de altura, sobre un

sustrato impermeable, normalmente protegido con una membrana de plástico
de tipo polietileno de alta densidad (HDPE)

Para ayudar a la recolección de las soluciones se usan cañerías de drenaje

perforadas y canaletas abiertas

Las soluciones se distribuyen por medio de goteros

06/14/2020 . 97
 CONFIGURACION NORMAL DE LIXIVIACION

MINA O FUENTE TRITURACION

DE MINERAL STOCK
AGLOMERADO

PILA AGOTADA PILA EN LAVADO PILA EN PILA EN

O DRENAJE OPERACION FORMACION

SX

Emergencia PLS Refino

06/14/2020 . 98
 Construcción de la pila de lixiviación

06/14/2020 99
 Variables del proceso
Las principales variables son :

 La granulometría

 La altura de la pila

 La tasa de riego [l/h.m2] o [l/h.T]

 La concentración en ácido de la solución de riego

 El tiempo de lixiviación: Depende de la cinética (lix. química : 1 a 2 meses;

lix. bacterial : 3 a 12 meses)

06/14/2020 . 103
 líneas de goteros Línea troncal de
de ½” alimentación
del módulo

líneas de aspersores Aspersor

de 1 ½”

06/14/2020 . 104
 Proceso De Curado Con Ácido
• El mineral grueso cuya fracción es mayor a 0,25 mm y menor a 38 mm (1 ½’’) es
acondicionado para la lixiviación en pilas en el tambor de curado.
• La función del tambor de curado es:
• Transformar el mineral triturado en un mineral de mayor solubilidad en medio ácido.
• Disminuir el contenido de impurezas en un medio de alta acidez.

06/14/2020 . 105
 Lixiviación por agitación
• La lixiviación por agitación se utiliza en los minerales de leyes altas.
• La lixiviación en reactores, es solo aplicable a material finamente molido.
• Esta operación permite tener un gran manejo y control del proceso de lixiviación.
• La velocidad de extracción del metal es mucho mayor que la lograda mediante el
proceso de lixiviación en pilas
• Es un proceso de mayor costo, incluye los costos de la molienda del mineral.

Sus ventajas comparativas con otros métodos de lixiviación son :

• Alta extracción del elemento a recuperar
• Tiempos cortos de procesamiento (horas)
• Proceso continuo que permite una gran automatización
• Facilidad para tratar menas alteradas o generadoras de finos

Sus desventajas son :

• Un mayor costo de inversión y operación
• Necesita una etapa de molienda y una etapa de separación sólido-líquido
(espesamiento y filtración).

. . .
 Variables del proceso
GRANULOMETRIA: El tamaño de partículas debe ser menor a 2mm
TIEMPO DE AGITACION:
MINERALOGIA DEL MINERAL: El tamaño y la disposición de la especie valiosa
influye en el grado de molienda necesario para exponer esta especie a la
solución de lixiviación.
•La lixiviación se realiza a temperatura ambiente (o en autoclaves).

•El % sólidos debe ser en la mayoría de los casos lo mas alto posible para
alcanzar una alta concentración del ion metálico en la solución de lixiviación
(20% y 50%)

•La velocidad de agitación debe ser lo suficientemente alta para mantener los
sólidos en suspensión (para que no decanten).

06/14/2020 . 107
 Agitación mecánica.
Estanques agitados mediante un
impulsor o rotor en el fondo del tanque
que recibe la rotación a través de un
eje vertical.
Agitación neumática
Se realiza en estanques
cilíndricos verticales, con fondo
cónico, el aire comprimido se
inyecta por el fondo.
 • LIXIVIACION A PRESION:
Las condiciones óptimas para la lixiviación directa son:
– Tamaño de partícula de 95 a 99.5% en malla -325.
– Exceso estequiométrico de concentrado en relación al 25 - 50%.
– Presión de 200 a 500 psi.
– Temperatura de 100 a 250ºC.
– Tiempo de lixiviación de 2 a 3 horas.
– Uso de reactivos exóticos y oxidantes altamente agre
Reacción: CuFeS2 + H2SO4 + 5/4 O2 + ½ H2O → CuSO4 + Fe(OH)3 + 2Sº
 

06/14/2020 . 109
LIXIVIACION BACTERIANA Oxidación de sulfuros por el género
Thiobacillus ferrooxidans(TF) y
Recuperación de cobre, zinc, oro y uranio. Thiobacillus thiooxidans (TT)….
bacterias presentes en aguas de mina
CLASIFICACION BACTERIAS

1.- MODO DE NUTRIRSE:

AUTOTRÓFICAS: capaces de sintetizar todos sus nutrientes, como
proteínas, lípidos, carbohidratos, a partir del CO2

HETEROTRÓFÍCAS: son aquellas que requieren de carbohidratos como

la glucosa para formar sus propios nutrientes

MIXOTRÁFICAS: A Partir del CO2 y de los carbohidratos.

2.- MODO DE RESPIRAR

AERÓBICAS: requieren de oxígeno para su respiración

ANAERÓBICAS: se desarrollan en medios exentos de oxígeno

FACULTATIVAS: tienen la habilidad de poder desarrollarse tanto en

medios aeróbicos como anaeróbicos.
 Lixiviación bacterial
La lixiviación bacterial de minerales sulfurados envuelve el uso de
microorganismos que ayudan en la extracción del metal de valor.

2Fe+3 + CuS  Cu+2 + 2Fe+2 + S0

1/2O2 + 2Fe+2 + 2H+  2Fe+3 + H2O
Estequiometría global:
1/2O2 + CuS + 2H+  Cu+2 + S0 + H2O
Luego, O2 es el único oxidante consumido en el proceso
En el caso de la lixiviación de la calcopirita la reacción global es:
O2 + CuFeS2 + 4H+  Cu+2 + Fe+2 + 2S0 + 2 H2O

06/14/2020 112
 Clasificación de las bacterias según su rango de Tº para su desarrollo:

Mesófilas: Se desarrollan bien a Tº próximas al ambiente (20 a 35ºC),

Thiobacillus y Leptospirillum.
Moderadamente Termófilas: 45 a 60ºC. Se usan principalmente en
lixiviación de concentrados en reactores con Tº controlada. Pertenecen al
genero Sulfobacillus y Leptospirillum.
Extramadamente Termófilas: 60 y 80ºC,. Pertenecen a los géneros
Sulfolobus, Acidianus, Metallosphera y Sulfurococcus. Son muy exitosas
en reactores de Tº controladas.

06/14/2020 . 114
 H+

Air (O2, CO2)

Mineral sulfurado o
concentrado
H2O

H+
Cu+2, SO4=

(nutrientes)

06/14/2020 . 115
Factores que influyen en lixiviación bacteriana son:

Aireación: requiere de la presencia de una concentración máxima

de oxígeno. Además por corresponder a un organismo autótrofo,
requiere dióxido de carbono como fuente de carbono para su
metabolismo.
Nutrientes: Para mantener la viabilidad de estos microorganismos,
ellos necesitan energía : nitrógeno, fósforo, magnesio, azufre,
fierro, etc.
Temperatura: El rango de temperaturas de crecimiento de estos
microorganismos va desde 2 hasta 40ºC, siendo el óptimo del
orden de 28 a 35ºC dependiendo de la cepa bacteriana.
pH: El rango de pH de crecimiento de estos microorganismos va
desde 1,5 hasta 3,5, siendo el óptimo del orden de 2,3

06/14/2020 116
ESQUEMA DE LA ESTRUCTURA CELULAR DE UNA BACTERIA DEL GENERO THIOBACILLUS
CITOPLASMA CON
RIBOSOMAS Y ENZIMAS
PROTO-NUCLEO
CON DNA Y RNA

PLÁSMIDOS

MESOSOMAS CON PARED CELULAR

INCLUSIONES Y GRANULOS EXTERIOR
MEMBRANA
(FUNCIONES RESPIRATORIAS)
CITOPLASMATICA
06/14/2020 . 117
 Representación esquemática de las 4 fases de un ciclo de existencia de
una colonia de bacterias

Etapa de crecimiento exponencial

Etapa estacionaria
Log (población celular)

Etapa de
muerte

Etapa de
acostumbramiento

06/14/2020 tiempo . .
 Lixiviación amoniacal
2CuFeS2 + 17/20 O2 + 12 NH4 + (2+n)H2O → 2 Cu(NH3)2SO4 + 2(NH3)SO4 + Fe2O3.n H2O

 
• Condiciones de operación: 85oC, presión de aire 110 psi, tiempo de lixiviación de 9
horas y una concentración de 0.5 M
• 95 % de extracción de Cu 
• La lixiviación amoniacal emplea oxígeno pero a baja presión y temperatura, por lo
que no necesita el uso de autoclaves.
• El fierro se precipita inmediatamente después de la lixiviación. Parte del amoniaco
se regenera y se recircula.

•  LIXIVIACION POR CIANURACION:

 
• Con una solución de 20% de cianuro de sodio puede recuperarse el 90% de cobre
en 3 hrs. La reacción de la disolución es:
2CuFeS2 + 20 NaCN → 2Na2Cu(CN) + 2 Na2Fe(CN)2 + 4Na2S + (CN)
•  
06/14/2020 . .
 Lixiviación de Sulfuros
• Las especies minerales sulfuradas son insolubles, los minerales
sulfurados se disuelven:

a) En ambientes reductores:
• Generando H2S si se trata de un medio acido, o bien liberando
el ion sulfuro (S-2 ) si es ambiente alcalino. (sulfuro de sodio,
cianuro de sodio

b) Con Agentes Oxidantes :

• Generando Azufre elemental So el que si bien en condiciones
neutras y alcalinas se oxida a sulfato ( SO4-2 ), en condiciones
acidas puede mantenerse estable como tal.
06/14/2020 . 122
 Agentes Lixiviantes
• La selección depende de su disponibilidad, costo, estabilidad química,
selectividad, producir, regenerar y que permita la recuperación del cobre de la
solución acuosa en forma económica.
Se clasifican en:
 Acido inorgánicos (ácido sulfúrico, ácido clorhídrico, ácido nítrico)
 Bases (hidróxido de amonio)
 Agentes oxidantes (oxígeno, ión férrico, ión cúprico)
 Agentes acomplejantes (amoniaco, sales de amonio, cianuros, carbonatos,
cloruros)
 LIXIVIACION DE SULFUROS
• LIXIVIACION CON CLORURO FERRICO:
Los iones férricos son oxidantes que permiten mediante un control de la reacción
ferrosa/férrico:
CuFeS2 + 4 FeCl3 → CuCl2 + 5 FeCl2 + 2 Sº
CuFeS2 + 3 FeCl3 → CuCl + 4 FeCl2+ 2 Sº

•  LIXIVIACION A CLORURO CUPRICO:

Los iones cúpricos son oxidantes y a temperaturas cercanas a 100ºC 

CuFeS2 + 4 HCl + ½ O2 → CuCl + FeCl3 + 2 Sº + 2H2O

 
• LIXIVIACION CON ACIDO NITRICO:
 
• 3 CuFeS2 + 5 HNO3 + 15 H → 3 Cu + 3 Fe + 5 NO2 + 10 H2O + 5 Sº
•  

06/14/2020 .
Reacciones químicas
• Lixiviación en agua
CuSO4 = Cu+2+SO4-2
• Lixiviación ácida
CuO+2H+ = Cu+2+H2O
• Lixiviación ácida – oxidante
Cu2S+O2+4H+ = 2Cu+2+2H2O+S0
• Lixiviación ácida – oxidante – acomplejante
CuFeS2+CuCl2 = 4CuCl+FeCl2+2S0
• Lixiviación alcalina
• Lixiviación alcalina acomplejante
• Lixiviación alcalina – oxidante - acomplejante
 ASPECTOS TEÓRICOS DE LA LIXIVIACIÓN
• El Cu+2 es el ión cúprico, el principal estado del cobre cuando se disuelve.
• Los iones en la solución tienen positivas: Cu+2 o cargas negativas: SO4-2.

• La crisocola, un hidroxisilicato con una estructura cristalina abierta:

 
CuSiO4.2H2O + H2SO4 + 2 H20 = Cu+2 + SO4 + 5 H2O + SiO2

• Al igual que la crisocola, la malaquita, la azurita se lixivia bastante rápido en ácido

sulfúrico las reacciones químicas para este proceso de lixiviación son las siguientes:

• Malaquita: Cu2(OH)2CO3 + 2H2SO4 + 7 H2O = 2CuSO4 + 10 H2O + CO2

• Azurita: Cu3(OH)2(CO3)2 + 3 H2SO4 + 11 H2O = 3CuSO4 + 15H2O +2 CO2

06/14/2020 . 126
 LIXIVIACION DE SULFUROS

• Calcopirita: CuFeS2 + H2SO4 + 5/4O2 + 1/2 H2O = CuSO4 + Fe(OH)3 + 2 S o

• Bornita: Cu3FeS2 + 5H2SO4 + 13/4 O2 = 5CuSO4 + Fe(OH)3 + 4S o + 7/2

H2O
 
• Calcocita: CuS2 + H2SO4 + 1/2 O2 = CuS + CuSO4 + H2O

• Covelita: CuS + H2SO4 + 1/2 O2 = CuSO4 + So + H2O

06/14/2020 127
 ¿Cómo funciona un microscopio
electrónico?
-Filamento
-Catodo y anodo
-Lente condensadora
-Lente objetiva
-Bobinas deflectoras
-Electrones primarios
 pol

ORO EN INTERFASES DE PIRITA CON ESFALERITA

py

Y CALCOPIRITA gn

Au
qz cp
pol

Epitermal de baja

suluración, Sierra ef

Sur

Diámetro de la foto 0,35 mm 129

DOMO ARIGATO
 GRACIAS
POR SU ATENCION
.

HIDROMETALURGIA
y
PIROMETALURGIA DEL COBRE
2020 - 03

 .
 Proceso extracción por solventes
Los objetivos del proceso de extracción por solventes son:

• Separación y purificación de “el” o “los” metales de interés,

desde las soluciones iniciales, las cuales contienen impurezas.

• Concentración de los metales disueltos, para disminuir los

volúmenes a procesar

• Transferencia de los metales disueltos, desde una solución

acuosa compleja a otra solución acuosa diferente, que
simplifique el proceso siguiente

06/14/2020 . 135
 Extractantes
Reactivo Concentración (H2SO4)gpl Empleo
Extracción Stripping
LIX 63 1 160 Extracción de Cu de sol. amoniacales (Ni, Co).
LIX 64 3 160-200 Extracción de cobre de soluciones levemente
ácidas
LIX 64 N 4 - 10 140-160 Idem anterior; pero selectivo para Cu ++ sobre
ión férrico.
LIX 70 30-40 200-400 En soluciones altamente ácidas o con alta
conc. de cobre y selectivo sobre Fe+3
LIX 71 (73) 10-15 220-230 Soluciones aciduladas de cobre y selectivo
sobre Fe+3
SME-529 4-10 150-160 Similar LIX 64 N
ACORGA 3-10 170-175 En soluciones diluidas y/o concentrasos en
P-5100 cobre y selectivo sobre Fe+3
KELEX 100 >13 160-225 Extracción de cobre de soluciones ácidas y
selectivo sobre Fe+3
LIX 34 4-10 140-170 Para soluciones pobres en cobre, de alto
hierro. Alta selectividad.

06/14/2020 . 137
 Diluyentes
• El diluyente suele ser un hidrocarburo u otra substancia inmiscible con el agua
y sus propiedades son:

– Debe ser capaz de disolver el reactivo de extracción, tanto libre como en

forma de complejo metálico.
– Solubilidad en la fase acuosa muy pequeña, para evitar o disminuir las
pérdidas por disolución en la fase acuosa.
– Mezclarse bien con el reactivo de extracción para disminuir su viscosidad y
facilitar el contacto entre fases.
– Estabilidad química en un amplio margen de condiciones de operación.
– Punto de inflamación alto, para evitar riesgos de incendios.
– No tener toxicidad para no presentar peligros durante la operación, y de
bajo costo.

06/14/2020 . 138
06/14/2020 . 139
06/14/2020 . 140
 Proceso extracción por solventes

• El proceso de extracción por solventes se basa en una acción reversible de

intercambio iónico entre dos fases inmiscibles; la fase orgánica (que
contiene al extractante) y la fase acuosa:
 
• La reacción está controlado por la acidez (pH) de la solución acuosa. En el
proceso global de extracción por solventes intervienen 2 etapas: de
extracción y de re-extracción o stripping

06/14/2020 . 141
06/14/2020 . 142
 Coeficiente de distribución
• La razón entre la concentración del metal en la fase orgánica y acuosa, en el
equilibrio, define al coeficiente de distribución D (o coeficiente de extracción) :

• El coeficiente de re-extracción (stripping) se define del mismo modo

• SELECTIVIDAD: relación de los coeficientes de distribución de dos

especies distintas (DM y DN), que realmente mide la posibilidad de separación
de las especies M y N y que se conoce con el nombre de selectividad.
• S= DM/DN

06/14/2020 . 143
 EXTRACCIÓN POR SOLVENTES (SX)
Los circuitos de extracción por solventes SX (solvent extraction) se utilizan para purificar las
soluciones cargadas provenientes de la lixiviación. El proceso se lleva a cabo en unidades
denominadas mezcladores-sedimentadores (mixer-settler), a través de dos etapas:
Etapa de extracción: Durante la etapa de extracción, el PLS (pregnant leach solution) o
solución rica, con valores típicos de 1-10g/L de Cu+2, 0.5-5 g/L H2SO4, se pone en contacto
con la fase orgánica, que contiene un extractante específico para el cobre. Posteriormente, el
extractante forma complejos con el Cu+2, resultando en la transferencia del metal en estado
iónico a partir de la fase acuosa hacia la fase orgánica, dejando la carga de impurezas
presentes en el PLS en la fase acuosa. La fase orgánica cargada con el cobre, es separada por
gravedad de la fase acuosa que en dicho punto se denomina refinado. El refinado es
reciclado de vuelta al circuito de lixiviación donde el ácido generado por la extracción puede
ser utilizado.
Etapa de re-extracción: En el proceso de re-extracción, el cobre cargado en la fase orgánica
se pone en contacto con una solución cargada de ácido, denominada electrolito gastado o
barren (con 175-190 g/L de H2SO4) proveniente del circuito de electro-obtención, extrae el
cobre de la fase orgánica. La fase orgánica reducida en su contenido de cobre o gastada y la
fase acuosa enriquecida con cobre o electrolito de avance son separadas por gravedad. La
fase orgánica gastada es devuelta al circuito de extracción y el electrolito de avance es
enviado a las celdas de electro-obtención.
ELECTRO-OBTENCIÓN (EW)
El proceso de electro-obtención  EW (electrowinning) consta de cátodos
metálicos y ánodos inertes (pero conductivos) inmersos en las soluciones
electrolíticas de avance cargadas con Cu+2 y H2SO4 provenientes del circuito SX.

Por medio de la aplicación de corriente eléctrica directa a partir de una fuente

externa (como un rectificador), entre el ánodo y el cátodo se produce un flujo de
electrones, que permite la reducción de Cu+2 a Cu0, que es depositado en la
superficie del cátodo.

El material de los cátodos es usualmente acero inoxidable.

Los ánodos son usualmente de aleaciones de plomo. El proceso se lleva a cabo

en un periodo de 6 a 7 días, el cobre luego de ser separado de los cátodos, es
lavado y almacenado para su comercialización.
TECNOLOGIAS de SULFUROS
en
FUNDICIONES
de
COBRE
En la industria del cobre convergen distintos procesos productivos que permiten la
concentración y separación del metal contenido en el mineral. Bajo este concepto se
destaca el proceso de beneficio para los minerales sulfurados de cobre, que representan
casi un 80% de la producción mundial de cobre de mina.
Los minerales extraídos desde la mina pasan por procesos de conminución y flotación para
generar el concentrado de cobre, cuyo destino es las fundiciones de cobre, y se obtiene el
metal a través de procesos piro metalúrgicos.
Existen técnicas para la piro metalurgia del cobre, como la fusión y conversión de
concentrados de cobre, los nuevos desarrollos tecnológicos , las características de las
fundiciones presentes y un análisis comparativo entre las distintas tecnologías de fusión
presentes a nivel mundial.

Procesos en una fundición de concentrados de cobre

La fundición de concentrados de Cu se basa en lograr una mayor concentración de cobre a

través de transformaciones químicas de los minerales sulfurados de cobre. Un hecho
fundamental del proceso es la capacidad de autogeneración de energía por medio de las
reacciones exotérmicas que ocurren en las etapas del proceso y la mayor o menor
posibilidad de generar un proceso continuo, es decir, sin interrupciones de las operaciones
unitarias.
Para describir el proceso que ocurre en las fundiciones de concentrados de cobre, se
distinguirá en primer lugar las distintas operaciones unitarias que se realizan y luego las
distintas tecnologías que se adecúan en cada uno.
Descripción general del proceso
En una fundición de cobre es posible distinguir cuatro procesos principales. Éstos
corresponden a: el secado, la fusión, la conversión, la refinación y la limpieza de escorias.
Cada una de estas etapas cuenta con objetivos, tecnologías y reacciones diferentes, que
aportan al proceso de beneficio del cobre sulfurado. Entre otras actividades relevantes del
proceso se destacan el secado de concentrados húmedos, la captación de gases y la planta
de ácido, el proceso de moldeo de ánodos y en algunos casos la tostación y generación de
calcina.

Figura 1 Esquema de procesos principales en fundiciones de concentrados de cobre

Fusión de concentrados complejos
En el mercado de concentrados corresponde diferenciar los casos de aquellos denominados
complejos o “sucios”, debido a que su composición química o mineralógica tiene
consecuencias negativas en la fundición, lo que les impide acceder a los valores referenciales
de mercado de cargos de tratamiento y refinación.
Otra restricción para este tipo de concentrados corresponde a la limitante del mercado chino
para tratarlos, pues desde el año 2014 se ha restringido la importación de concentrados de
cobre, permitiendo solo aquellos con contenidos de arsénico menor a 0,5%. Lo anterior
marca un cambio en la situación previa en la cual el castigo se daba a través de cobros según
el contenido, rango indicado en la Figura 7.

Fig 7 Rango total de penalización por contenido de As en concentrados.

Lo anterior muestra que para concentrados con leyes de arsénico de alrededor de 1,5% la penalización
que se debe pagar es similar al misma cargo de fusión (alrededor de 90 US$/TMS), lo cual podría
corresponder a un ingreso relevante en la estructura financiera de una fundición.
Dada la importancia financiera y estratégica en relación al contenido de arsénico, los productores de
concentrado han desarrollado distintas soluciones.

En primer lugar, la una manera de resolver los temas en el corto plazo se da por la realización de mezclas
con concentrados “limpios”, lo que permite disminuir su contenido promedio. Lo anterior no es
necesariamente una medida ideal, pues considerando un 1.000 TMS de concentrado
con un 3% de arsénico, se requieren a lo menos 5.000 TMS de concentrado limpio para realizar la mezcla
solo para llegar al umbral de 0,5% que permite la exportación hacia China. En este caso, considerando un
costo de mezcla de 70 US$/TMS3, el gasto total para mezclar un concentrado complejo y habilitarlo para
el umbral mínimo de exportación se indica en la Fig 8: Figura 8 Cargo total por mezcla de concentrados
según nivel de arsénico
Otra manera de enfrentar la problemática corresponde a la elaboración de un producto
intermedio denominado calcina, la cual se obtiene después del proceso de tostación parcial
del concentrado de cobre, que permite abatir el arsénico logrando un contenido final del
orden de 0,3%.

Una tercera alternativa se manifiesta en adaptar la fundición para tratamiento de estos

minerales, maximizando la recuperación y evitando las fugas de elementos nocivos. Dentro
de estos casos se encuentro la fundición Tsumeb en Namibia, la cual se encuentra adaptaba
en su proceso metalúrgico para el tratamiento de minerales complejos, proveniente
principalmente de la mina búlgaras Chelopech y en menor medida de la peruana
Marcapunta, ambas con altos contenidos de arsénico (5% y 8%, respectivamente4).

El proceso de tratamiento de estos concentrados se muestra en la Figura 9, que indica el

uso de un horno de fusión en baño (lanza sumergida), un convertidor Peirce-Smith y la
limpieza de escorias mediante flotación. El horno de reverbero indicado en el flowsheet fue
cerrado oficialmente el año 2013.
La incorporación en el proceso de una planta de arsénico le permite a la fundición tratar los
concentrados complejos que recibe y producir trióxido de arsénico (As2O3). En este caso,
los polvos de fundición capturados son pasados a través de 4 tostadores para obtener
As2O3, utilizado en la manufactura de pesticidas y tratamiento de madera.
El proceso anteriormente descrito es complejo y se realiza a una escala relativamente pequeña, tratando del orden de
240.000 toneladas de concentrado y produciendo entre 40 y 45 kTMF de cobre al año. Las consideraciones anteriores
explican la ubicación de la fundición en el último cuartil de costos, sin embargo, el tratamiento de minerales complejos
significa una importante fuente de ingresos tal como se indicó en la Figura 7, lo que le permite una capacidad de
diferenciación frente al resto de las operaciones.
Tecnología de fundiciones en el mundo
Para el análisis comparativo se ha considerado la información de 62
fundiciones a nivel mundial, de las cuáles 7 realizaron su cierre entre
el 2008 y el 2010. Para clasificar las distintas fundiciones en función
de la tecnología utilizada, se ha considerado agruparlas según su
tecnología de fusión en:
4 tipos: fusión en baño, fusión flash, mixto y otros.
Las fundiciones consideradas como mixtas corresponden a
fundiciones que presentan distintos tipos de tecnología hornos de
fusión, principalmente hornos de fusión en baño y flash. En la
categoría Otros, se encuentran aquellas fundiciones con hornos de
reverbero y tipo shaft.
El análisis de la información se basa en datos públicos individuales
de las fundiciones y de la consultora Wood Mackenzie.
 Análisis geográfico y temporal

Si bien en términos promedios las tecnologías flash y de baño poseen costos

similares, las operaciones en baño presentan una mayor dispersión, explicada
por las variantes existentes, en donde las tecnologías tipo Teniente – Noranda se
ubican en las posiciones menos privilegiadas.
De manera esquemática, la Figura 10 indica la ubicación de las fundiciones operando
previamente indicadas:
Figura 13 Ubicación de tecnologías utilizadas en fundiciones modificadas o nuevas,
posteriores al año 2000.
Análisis de costos
Una visión complementaria al punto anterior corresponde a la información de costos y
capacidades de producción de ánodo. Los datos de costos corresponden a los gastos netos de
la fundición por tonelada de concentrado, descontando subproductos en los casos que
corresponda. Se han agrupado las 55 fundiciones operativas en función de su tecnología de
fusión, ya sea flash, baño, mixto u otros.
Figura 15 Costos de fundición por tipo de tecnología al año 2014. Fuente: Elaboración
propia en base información de Wood Mackenzie.

Figura 15 Costos de fundición por tipo de tecnología al año 2014.

El gráfico anterior destaca la similitud promedio entre las operaciones con tecnología de
fusión en flash y baño, sin embargo, se diferencian en la mayor desviación en los costos de la
segunda, lo que permite inferir a la tecnología flash como más previsible en el que hacer de
su operacion
En términos de participación en capacidad, la fusión de tipo flash lidera el mercado actual
con un 43%, seguida por la fusión en baño con un 34%. Las operaciones que utilizan mezclas
de distintas tecnologías alcanzan un 20%, principalmente con horno de fusión en baño y
flash, mientras que otras tecnologías ocupan solo un 3% de la capacidad mundial de fusión.

Figura 16 Participación porcentual de las tecnologías de fusión según capacidad

instalada al 2014
Dada la mayor variabilidad de alternativas y en sus costos de las tecnologías de fusión en
baño, la Figura 17 presenta el detalle de la misma de las fundiciones que utilizan ese tipo de
tecnología.
Figura 17 Costo neto fusión para fundiciones con tecnologías de fusión en baño

En la figura anterior se han agrupado las tecnologías de fusión Teniente – Noranda (azul),
Ausmelt – Isasmelt (verde). Mitsubishi (naranja) y las tecnologías Chinas (rojo). Del gráfico
se desprende el alcance de los hornos de fusión en baño mediante lanza (en color verde)
han logrado posicionarse como una de las primeras tecnologías del mercado. A su vez, los
mayores costos de las tecnologías en baño se asocian a aquellas fundiciones que utilicen
hornos tipo Teniente – Noranda, mientras que las tecnologías chinas han tenido la
capacidad de ubicarse en los niveles más competitivos a nivel mundial
Al ordenar las fundiciones en una típica curva de costos agregada por cuartiles se destacan
claramente las fundiciones integradas con mina en las posiciones menos competitivas a nivel
mundial:
Fig 18 Costos de fundición al año 2014, en rojo fundiciones integradas directamente a mina.

De las 55 fundiciones, 24 se encuentras integradas a mina alcanzando un 35% de la capacidad

mundial y con un 96% de concentrados procesado por vía terrestre. En el caso de las
fundiciones no integradas, que poseen un 65% de la capacidad mundial, la cantidad de
concentrado procesado vía terrestre llega a un 25% siendo mayoritariamente recibidos vía
marítima
La Fig 18 marca una tendencia en el hecho de que cuando las operaciones de fusión de
concentrados de cobre son realizadas por los mismos propietarios de la faena minera que
produce el concentrado, los costos son mayores que aquellas que operan como negocios
diferenciados. Lo anterior podría ser explicado en cómo se alinean los incentivos al no
diferenciar las fundiciones como unidades de negocios independientes, pues en el caso de las
fundiciones integradas podría darse un comportamiento subsidiario al compartir las rentas
generadas por la etapa de minería y procesamiento del mineral.
Considerando lo expuesto en las Figura 15, Figura 17 y Figura 18, es válido
interpretar que la diferenciación por costos de la industria ocurre
mayoritariamente por un efecto de gestión, pues las distintas tecnologías se ubican
a lo largo de toda la curva de costos sin una tendencia específica, lo cual contrasta
con el caso de la ubicación de las fundiciones integradas.

Sin embargo, es posible encontrar tendencias en el ámbito tecnológico en el caso

particular de las fundiciones en baño, donde las tecnologías tipo Teniente –
Noranda se ubican en los sectores menos competitivos.

Al comparar la posición de las fundiciones chilenas en los costos de operación se

aprecia una situación compleja en términos de competitividad, lo cual contrasta
con el lugar en que se encuentran las fundiciones que utilizan nuevos desarrollos
tecnológicos discutidos en la sección 2.3, tal como indica Figura 19.
Figura 19 Costos de fundición 2014 de fundiciones chilenas (rojo) y tecnologías
emergentes de fusión (verde). Fuente: elaboración en base a información de Wood
Mackenzie.
Los resultados previamente mencionados permiten definir que la inversión en un cambio
tecnológico en las fundiciones chilenas puede permitir alcanzar lugares más competitivos a
nivel internacional, sin embargo, esta situación debe ir acompañada con modificaciones en
el trato y gestión de estos activos para que se les compare como negocio metalúrgico y no
de manera integrada con las labores de extracción y beneficio del mineral.
Comentarios
Peru y Chile han sido un países con una relevancia histórica en el desarrollo del proceso
pirometalúrgico del cobre, basado principalmente en la necesidad de contar con mercados
para la producción local de cobre. Junto a lo anterior,
los cambios tecnológicos en esta etapa del procesamiento del cobre se han manifestado de
diferentes maneras a lo largo del tiempo.
Actualmente, dentro de los procesos de procesamiento del concentrado, los cambios
relevantes se han dado en los procesos de fusión de concentrado y conversión de mata de
cobre.
En primer lugar se destaca el hecho de buscar procesos continuos, que permitan aumentar
la capacidad de tratamiento y logren alcanzar una mayor eficiencia de las reacciones
químicas involucradas.
En este caso se destacan los avances que se han generado en China con los reactores de
fusión en baño de soplado inferior y lateral, junto a la conversión continua del mismo país y
aquella en base a lecho empacado desarrollada en nuestros paises.
La existencia de concentrados de alto contenido de arsénico ha influenciado en las
decisiones que toman los distintos agentes, pues las restricciones de importación en China
los han llevado a tomar medidas menos atractivas como lo son la mezcla con concentrados
e mayor calidad o pago por el tratamiento en fundiciones habilitadas para ello, con una
importante carga financiera.
Lo anterior también significa una oportunidad para las fundiciones que logren adaptar sus
procesos a este tipo de material, logrando relevantes flujos de caja por este concepto.

El avance tecnológico en las fundiciones de cobre pasó por una etapa en dónde la
tecnología flash dominaba los cambios en las instalaciones. Sin embargo, la fusión en baño
ha demostrado ser la tecnología de mayor alcance en el presente siglo.

En términos de costos, el análisis destaca que la tecnología logra ser un factor

diferenciador en menor escala que el hecho de mantener una integración vertical al
proceso de extracción y procesamiento del mineral. Esto se aprecia en el hecho de que las
fundiciones en los últimos cuartiles de costos son aquellas que se encuentran integradas a
sus distintas faenas, lo que inhibe en su capacidad competitiva para alcanzar menores
costos.

No obstante, para el caso de operaciones con tecnología de fusión en baño se da un amplio

rango de variabilidad de sus costos, por lo cual optar por modificaciones tecnológicas como
han demostrado las fundiciones de China, es una alternativa de mejora de competitividad.
Descripción general del proceso
En una fundición de cobre es posible distinguir cuatro procesos principales. Éstos
corresponden a: el secado, la fusión, la conversión, la refinación y la limpieza de escorias.
Cada una de estas etapas cuenta con objetivos, tecnologías y reacciones diferentes, que
aportan al proceso de beneficio del cobre sulfurado. Entre otras actividades relevantes del
proceso se destacan el secado de concentrados húmedos, la captación de gases y la planta
de ácido, el proceso de moldeo de ánodos y en algunos casos la tostación y generación de
calcina.

Figura 1 Esquema de procesos principales en fundiciones de concentrados de cobre

La separación entre la escoria y la mata se realiza aprovechando la diferencia de densidades
entre éstos productos, siendo la escoria más ligera mientras no se genere una mayor
proporción de magnetita (Fe3O4), la cual aumenta la densidad de la escoria y aumenta la
pérdida de cobre por arrastre.
Con el objetivo de eliminar los residuos de hierro, azufre y otras impurezas de la mata de
cobre, el proceso de conversión se realiza a través de dos etapas: soplado de escoria y
soplado a cobre.
Durante el soplado de escoria, se oxidan los sulfuros de hierro (FeS), generando escoria
(Fe2SiO4 – Fe3O4) y dióxido de azufre (SO2). El proceso se mantiene hasta alcanzar menos de
un 1% de FeS contenido en la mata.
El soplado a cobre libera el cobre contenido en el sulfuro de cobre (Cu2S) mediante la
reacción con oxígeno, formando dióxido de azufre y cobre metálico:

Fig. 3Los insumos y productos del proceso de conversión de mata de cobre.

Considerando que el cobre blíster aun contiene fracciones de oxígeno y azufre que deben
eliminarse para evitar la generación de ampollas de SO2 en el ánodo, el proceso de
refinación busca generar un producto según estándares de calidad química, física y
mecánica. La primera parte de la refinación comienza con un proceso de oxidación, la cual
elimina azufre, hierro y otras impurezas metálicas por medio de la reacción del oxígeno y
posterior gasificación del azufre (SO2) o escorificación en el caso de otras impurezas
metálicas.
Dado el intensivo uso de oxígeno del proceso anterior, aumenta el oxígeno disuelto en el
cobre, por lo cual se realiza una fase de reducción de oxígeno. Los agentes reductores
corresponden a hidrocarburos sólidos, líquidos o gaseosos, que aportan carbono o
hidrógeno para reducir al oxígeno, mediante la formación de dióxido de carbono o vapor de
agua:

Fig 4 Los insumos y productos del proceso de refinación de cobre blíster.

Como se aprecia de los procesos de fusión y conversión, cada etapa genera entre sus productos distintos
tipos de escoria, la cual al estar en contacto con los productos de cobre produce un cierto porcentaje de
pérdidas por inclusión o cobre disuelto en la escoria. Para maximizar la recuperación de las especies
valiosas se realiza un tratamiento de estas escorias a través de un procedimiento de limpieza.
La limpieza de escorias se puede realizar a través de distintas alternativas, destacando la vía metalúrgica
(chancado, moliendo y flotación de escorias), hidrometalúrgico (conminución y lixiviación) y
pirometalúrgico mediante hornos de reducción.
En el caso del proceso pirometalúrgico, la reducción se realiza generalmente utilizando carbón el cual
reacciona con el oxígeno de la escoria, reduciendo la proporción de magnetita (F3O4), liberando al cobre
oxidado y permitiendo separar el cobre contenido por las diferencias de densidad:

Figura 5 Esquema de insumos y productos del proceso de limpieza de escorias.

FELICIDADES

El 1er EXAMEN

26 de MAYO
 Area de estabilidad termodinámica del agua bajo una presión de 1 atm y
para una temperatura de 25 °C.

aquellos pares
cuyos potenciales
estén por encima
pueden oxidar al
agua

aquellos pares cuyos potenciales

estén por debajo de la línea
pueden reducirla. Diagrama Eh - pH del agua
Construcción del diagrama Eh - pH del cobre en agua
Consideramos actividades unitarias para todas las especies metálicas en
solución.

Se consideran sucesivamente las diferentes reacciones entre las

especies consideradas para el diagrama Eh - pH del cobre. Cada
reacción corresponde a una línea de equilibrio en el diagrama de
Pourbaix.
DIAGRAMAS DE POURBAIX Fe
Fe3+(ac) + e- Fe2+(ac) E° = 0,77V

2Fe3+(ac) + 3H2O(l) Fe2O3(s) + 6H+(ac

Fe2O3(s) + 6H+(ac) + 2e- 2Fe2+(ac) +3H2O(l)

Fe2O3(s) + 2H+(ac) + 2e- 2FeO(s) + H2O(l)

Fe2+(ac) + H2O(l) FeO(s) + 2H+(ac)

06/14/2020 . 195
OXIDANTES
REDUCTORES