Estándares de Diseño

Mina Subterránea

Anglo American División El Soldado

Gerencia de Desarrollos y Proyectos

1
 Índice
Introducción ...................................................................................................... 4
1 Modelo de Reservas ........................................................................................ 4
1.1 Características ........................................................................................ 4
1.2 Mallas de sondajes ................................................................................... 4
2 Diseño de Caserones ....................................................................................... 5
2.1 Ley de corte – ley media ............................................................................ 5
2.2 Ubicación de los niveles de extracción y perforación ......................................... 5
2.3 Diseño geométrico ................................................................................... 6
2.4 Geometría y dimensiones de caserones .......................................................... 7
3 Diseño de labores mineras ..............................................................................10
3.1 Galerías y túneles. .................................................................................10
3.2 Diseño de accesos a los cuerpos mineralizados ................................................11
3.3 Chimeneas ............................................................................................14
3.4 Piques de traspaso (Ore pass). ....................................................................14
3.5 Vaciaderos. ...........................................................................................21
4 Diseño de detalle de caserones ........................................................................21
4.1 Nivel de extracción o nivel base Caserón Normal .............................................21
4.2 Nivel de extracción o nivel base Caserón Tipo Hundimiento ................................25
4.3 Nivel Superior o Nivel Techo Caserón............................................................27
4.4 Diseño del Corte .....................................................................................27
5 Diseño de la Infraestructura de Transporte Principal ..............................................32
5.1 Transporte Horizontal ..............................................................................32
5.2 Túneles Rampa .......................................................................................32
6 Perforación y tronadura de Producción ...............................................................38
6.1 Sector LBH ............................................................................................38
6.2 Sector undercut ......................................................................................38
6.3 Traslape de tiros LBH y UC ........................................................................39
6.4 Sector del corte .....................................................................................39
7 Perforación y tronadura de desarrollos ...............................................................44
7.1 Galerías y chiflones .................................................................................44
8 Servicios a la minería subterránea .....................................................................50
8.1 Ventilación. ..........................................................................................50
8.2 Aire comprimido. ....................................................................................50
8.3 Agua industrial .......................................................................................50
8.4 Drenajes. .............................................................................................50
8.5 Pistas ..................................................................................................50

Anexo A...........................................................................................................51
Anexo B ...........................................................................................................70
Anexo C ..........................................................................................................80
Anexo D ..........................................................................................................83

2
 Índice de tablas
Tabla 1-1 Mallas de sondaje ................................................................................... 4
Tabla 2-1 Comparación diseño de caserones ............................................................... 6
Tabla 2-2 Largos máximos de perforación .................................................................. 8
Tabla 2-3. Índices de diseño ................................................................................... 9
Tabla 3-1 Tipos y dimensiones de galerías. ................................................................10
Tabla 4-1 Dimensiones típicas en el Nivel de Extracción ................................................22
Tabla 4-2 Nivel Techo o de Perforación ....................................................................27
Table 6-1 Tiros radiales .......................................................................................38

Índice de figuras
Figura 2-1 Diseño geométrico de caserón ................................................................... 6
Figura 2-2 Geometría caserón de explotación ............................................................. 8
Figure 3-1 Diseño de Chiflones ...............................................................................12
Figure 3-2 Diseño de chiflones perfiles .....................................................................13
Figure 3-3 Estandar de construcción de chimenea VCR .................................................15
Figure 3-4 Estandar construcción Chimenea Raise Borer ................................................16
Figure 3-5 Estandar Levante para instalación Raise Borer ..............................................17
Figure 3-6 Estandar construccion de socucho .............................................................18
Figure 3-7 Perfil Ore Pass .....................................................................................19
Figure 3-8 Estandar construccion pique de traspaso .....................................................20
Figura 4-1 Geometría Nivel de Extracción Simple ........................................................23
Figura 4-2 Nivel de extracción con undercut doble ......................................................24
Figura 4-3 Nivel base para hundimiento ....................................................................25
Figura 4-4 Cilindros de tiraje .................................................................................26
Figure 4-5 Diseño Nivel de techo para distintas mallas de perforación ..............................28
Figure 4-6 Comparacion segun diseño de perforación ...................................................30
Figure 4-7 Estandar perforación y tronadura DTH ........................................................31
Figure 5-1 Proyecto OP, sector de losa de hormigón ....................................................33
Figure 5-2 Carpeta de rodado típica en túnel de transporte principal ...............................34
Figure 5-3 Carpeta de rodado sector rotonda OP .........................................................35
Figure 5-4 Detalle para cruce de estocadas túneles de transporte principal ........................36
Figure 5-5 Detalles de losa de hormigón sector buzón en Ore Pass ...................................37
Figure 6-1 Caso Raise Borer...................................................................................40
Figura 6-2 Caso Chimenea VCR ...............................................................................41
Figura 6-3 Estandar perforación y tronadura Under Cut.................................................42
Figure 7-1 Diagrama de perforación 4.5x3.7 ..............................................................45
Figure 7-2 Diagrama de perforación 5.0x3.7 ..............................................................46
Figure 7-3 Diagrama de perforación 5.0x4.0 ..............................................................47
Figure 7-4 Diagrama de perforación 5.0x4.1 ..............................................................48
Figure 7-5 Diagrama de perforación 6.0x5.0 ..............................................................49

3
Introducción

La calidad de la roca de la mina El Soldado permite aplicar el método de explotación Caserones

por Subniveles (Sublevel Open Stoping). Este método consiste en arrancar el mineral a tajadas
hacia una cara libre previamente desarrollada a partir de una chimenea de corte.

El caserón queda definido por un nivel superior (de perforación) desde el cual se realiza la
perforación de gran diámetro, y un nivel inferior (de extracción) donde el mineral quebrado es
extraído a través de estocadas desde una zanja construida con perforación radial de 3 pulgadas
de diámetro.

Debido a la diversidad de geometrías de los cuerpos mineralizados y las diferentes geometrías

para las labores que deben construirse para la explotación del mineral, se han desarrollado
estándares y criterios uniformes orientados a los procesos de Diseño, Desarrollo, Preparación y
Explotación de caserones.

El presente documento, contiene el conjunto de parámetros de diseño que se utilizan para la

explotación subterránea de la mina El Soldado.

1 Modelo de Reservas
1.1 Características

Las características principales del modelo para las reservas subterráneas son:
Bloques de 3,125 x 3,125 x 3m (determinado por el tamaño de malla de sondajes)
Tamaño:
o 356 bloques en dirección Este
o 722 en direccion Norte
o 400 bloques en profundidad
Realizado en software Gemcom
Ley mínima para isoleyes = 0.5% CuT
El modelo se actualiza anualmente con los resultados de las campañas de sondajes
in fill.

1.2 Mallas de sondajes

Los sondajes generalmente son perforadas en abanico, llamados paradas de sondajes.
Estas paradas se perforan a distancias que dependen de la precisión exigida por el
proyecto o reporte. En la Tabla 1-1 se indican las distancias utilizadas.
Tabla 1-1 Mallas de sondaje
Tipos de reservas o proyectos Tamaño de
malla (m) *
Reporte de reservas 50
Proyectos Clase V 50
Proyectos Clase III / II 25
Planes de producción (1-5
12.5
años)
* Distancia entre abanicos

4
 Como el tamaño de malla para respaldar los planes de producción que es de 12.5
metros, se determino que el tamaño de bloques para el modelo de reservas subterráneo
es de 3.125 x 3.125 x 3m. Esto significa que de cuatro (4) bloques al menos dos (2)
serán interceptados por un sondaje.

2 Diseño de Caserones
En la etapa de diseño básico se diseña el contorno geométrico del caserón a partir de la
geometría de los cuerpos mineralizados del modelo de reservas. El resto de los parámetros se
obtiene de los índices de diseño que se muestran en la Tabla N° 2-3.

2.1 Ley de corte – ley media

La ley de corte para los caserones es de 0.8% CuT.
Si la ley media del caserón diseñado es menor a 0.8% CuT, se debe rediseñar el caseron
para obtener una ley media sobre la ley de corte.

2.2 Ubicación de los niveles de extracción y perforación

Para determinar la ubicación de estos niveles se debe considerar:
a) Obtener la máxima recuperación del cuerpo mineralizado
b) Largo máximo de perforación con equipos de perforación: DTH, electro
hidráulico.
c) Distancia de niveles y accesos existentes
d) Incluir bloques con ley menor a la ley de corte para obtener diseños estables y
operativos (ver figura 2-1)

5
2.3 Diseño geométrico

Figura 2-1 Diseño geométrico de caserón

En la figura 2-1 se muestra un cuerpo mineralizado y el diseño de contorno de caserón en

dos opciones:

Tabla 2-1 Comparación diseño de caserones

Características
Diseño 1 Línea Roja Recupera mineral con menor dilución
Necesita dos niveles de extracción (nivel base 1 y 2)
Diseño 2 Línea Amarilla Recupera mineral y algunos bloques de estéril
Necesita sólo un nivel de extracción: nivel base 1

La selección de uno de los dos diseños para el contorno final se hace comparando los
beneficios económicos esperados de cada caserón.
Beneficio esperado = Ingresos por mineral recuperado - Costos totales de explotación

6
2.4 Geometría y dimensiones de caserones

2.4.1 Geometría de caserones

La geometría básica de un caserón se divide generalmente en dos zonas como se
muestra en la Figura 2-2. En algunos casos el caserón puede incluir un pilar superior.

Corresponde a la parte superior del caserón perforada con tiros

1. ZONA LBH : de gran diámetro (5 ½ a 6 ½“).

Corresponde a la parte inferior del caserón perforada con tiros

de pequeño diámetro en 3” para construir la zanja o undercut
2. ZONA UC :
recolectora de mineral quebrado.

En algunos casos, por conveniencias del diseño, se deja un

sector del caserón (pilar superior o crown pillar) sobre el nivel
3. ZONA CP :
superior de perforación, este sector se perfora hacia arriba con
tiros de pequeño diámetro en 3”.

2.4.2 Criterios para el diseño geométrico

a) La forma de los caserones debe corresponder a una geometría regular

operacionalmente recuperable.
b) Ángulos para el escurrimiento normal de la saca deben ser:
o > 45º en la zona LBH
o > 45° en la zona UC para caserones que no consideran extracción de material
de derrumbe (hundimiento – caving)
o > 55º Zanja (under cut) cuando se considera la extracción de material
derrumbe

2.4.3 Dimensiones de caserones

2.4.3.1 Las dimensiones de un caserón se definen por la forma geométrica del cuerpo
mineralizado a explotar. Las dimensiones de un caserón deben limitarse a las
condiciones operativas de los equipos mineros y las condiciones de estabilidad de la
excavación.
El diseño para cuerpos de grandes dimensiones, debe considerar pilares verticales y
horizontales que luego se extraen utilizando las técnicas de tronadura masiva.

2.4.3.2 Ancho y largo

o Limitados por condiciones geomecánicas de estabilidad del cuerpo mineralizado
o del sector de la mina
o Para cuerpos de grandes dimensiones, es necesario dejar pilares intermedios
que se extraen al final con la técnica de tronadura masiva.

2.4.3.3 Altura
o Limitada por el largo máximo que logran los equipos de perforación existentes (
DTH y Simba) indicado en la Tabla 2-2
o Para cuerpos de gran altura, se dejan pilares horizontales intermedios que
después se explotan con tronadura masiva.

7
 Tabla 2-2 Largos máximos de perforación
Equipo de Largo máximo
perforación Zona (m)
DTH LBH: Large blast hole o perforación gran
80
diámetro
Simba UC : undercut o zanja 25
Simba CP : crown pillar o pilar superior 25

2.4.4 Dimensiones más comunes para caserones explotados

o Altura: 60 - 100 metros
o Ancho: 30 - 100 metros
o Largo: 20 - 200 metros

Figura 2-2 Geometría caserón de explotación

8
Tabla 2-3. Índices de diseño
índice Descripción Unidades Valor
aceptable

Índice de Razón entre tonelaje a extraer del Ton/mprep >250

preparación caserón en diseño y los metros de
labores de preparación del caserón.
Este parámetro incluye el 100% de
chimeneas de corte y un 75% de las
chimeneas de ventilación
Índice de Metros totales de perforación Mperf./disparo 164
perforación por requeridos en un round de disparo de
disparo galería.
Metros de avance Longitud de la galeria resultante por mavance/disparo 3.8
por disparo cada disparo de avances.
Eficiencia de disparo Razón porcentual entre la longitud de % 92
la galería resultante en un disparo de
avances y la longitud de la
perforación.
Toneladas de marina Razón promedio entre el tonelaje de Tonmarinas/mavan 50
por metro de avance marinas generados en un disparo de ce
avances y la longitud de la galería
resultante en el mismo.
Factor de carga en Razón entre los kilogramos de Kgexplosivo/m 52
tronadura de avance explosivo cargados en tronadura de
avance y los metros de avance
resultantes en dichas tronaduras.
Factor de carga en Razón entre los kilogramos de Kgexplosivo/m 75
tronadura de explosivo cargados en tronadura de
chimeneas chimeneas y los metros de chimenea
resultantes en dichas tronaduras
Índice de Razón entre tonelaje a extraer de la Ton/mperf51/2” >27
perforación LBH zona LBH del caserón en diseño y los
metros de perforación DTH según
diámetro.
Índice de Razón entre tonelaje a extraer de la Ton/mperf.3” >7
perforación UC zona de UC del caserón en diseño y los
metros de perforación radial de 3”
diámetro
Índice de Razón entre tonelaje a extraer de la Ton/mperf. 3” >9
perforación CP zona de CP del caserón en diseño y los
metros de perforación radial de 3”
diámetro
Factor de carga en Razón entre los kilogramos de gexplosivo/Ton 220
tronadura LBH explosivo equivalente, cargados en
una tronadura LBH y el tonelaje de
material tronado

9
Factor de carga en Razón entre los kilogramos de gexplosivo/Ton 320-340
tronadura UC explosivo cargados en una tronadura
UC y el tonelaje de material tronado
Factor de carga en Razón entre los kilogramos de Kgexplosivo/Ton 290
tronadura CP explosivo cargados CP y el tonelaje de
material tronado (ej. ANFO)

3 Diseño de labores mineras

3.1 Galerías y túneles.
3.1.1 Tipos y dimensiones de galerías.
Para determinar las dimensiones de las galerías se considera:
a) Las dimensiones de los equipos (ver Anexo A)
b) Cumplir con los Artículos 367 y 368 del Decreto Supremo nº 72
Reglamento de seguridad Minera.

"Art. 367. Los equipos de carguio y transporte deberían estar provistos de cabina
resistente.
La altura mínima del techo de las labores por donde transiten dichos equipos deberá
ser cincuenta centímetros (0.50m) sobre la parte mas elevada de la cabina.

Art. 368. El ancho útil de la labor por la cual transiten los vehículos será tal que deberá
dejar un espacio mínimo de un metro (1m), a cada costado del equipo de carguio y
transporte, luego de que la labor este en condiciones de operación.“

Tabla 3-1 Tipos y dimensiones de galerías.

Tipo de Infraestructura Tipo de galería Sección Sección
Semicircular (m) Rectangular (m)
Nivel de Extracción Galería perforación 4.5x3.7
4.5x3.7
Galería pala
5.0x3.7
4.5x3.7
Estocada extracción
5.0x3.7
Est. Chimenea Corte 4.5x3.7
Nivel de Perforación Galería Perforación 5.0x3.7
5.0x4.0
Desarrollos Chiflones 5.0x4.1
Accesos 5.0x3.7
Nivel de Transporte Túnel TMC 6.0x5.0
Otras galerías Estocada de drenaje 4.0x3.5
Estocada acumulación de 4.5x5.0
Marinas

10
 Estocada acumulación de 4.5x5.0
Mineral
Estocada de chimenea 4.5x3.7
de Ventilación
Estocada sala de bomba 5.0x3.7

3.2 Diseño de accesos a los cuerpos mineralizados

3.2.1 Criterios al diseño de accesos.
Estabilidad global y local del sector.
Distancia mínima 10 metros de caserones en producción (para evitar el efecto de
tronaduras).
Generalmente se diseñan en estéril.
Pendiente necesaria para drenaje.

3.2.2 Accesos horizontales

Las galerías de acceso horizontales deben ser construidas con los siguientes
parámetros:
a) Pendiente para drenaje = 1%
b) Estocadas para acumulación de marinas cada 150 metros adecuadas para
operación cargador - camión.

3.2.3 Chiflones
Los chiflones o rampas de acceso deben ser construidas con las siguientes parámetros,
ver figuras 3-1 y 3-2
a) Pendiente máxima = 15%
b) Cambios en pendiente no mayores al 5%.
c) Estocada de carguío de marinas cada 150 metros (cargador camión)
d) Estocadas de drenaje ubicadas en los puntos donde exista la menor pendiente
en el chiflón.
e) Radio de giro, mayor a 17 metros.

11
Figure 3-1 Diseño de Chiflones

12
Figure 3-2 Diseño de chiflones perfiles

13
3.3 Chimeneas

3.3.1 Diseño de chimeneas VCR (ver figuras 3-3, 3-4 y 3-5)

El diseño de chimeneas VCR debe considerar lo siguiente:
Diámetro perforación en 6½” o 5 ½” en sección cuadrada.
La chimenea debe quedar a los menos a un metro del fondo de la estocada.
Para perforar chimeneas de largo mayor a 40 m se debe construir una losa de
concreto de 3.0 x 3.0 x 0.30 m para instalar la perforadora DTH.
Altura de la galería de perforación máximo 3.7 m para un buen apoyo del
equipo DTH.

3.3.2 Chimeneas Raise Borer. (ver figuras 3-4 y 3-5)

Diámetro de 2.5 m, para chimeneas de corte y pique de traspaso.
Diámetro de 1.4 m, para chimeneas de ventilación.

3.4 Piques de traspaso (Ore pass).

Los piques de traspaso están formados por chimenea de traspaso, puntos de vaciado
(vaciaderos), tolva, socucho y buzón. (Ver figuras 3-6; 3-7 y 3-8).

3.4.1 Chimenea de traspaso

Se construyen con método VCR o Raise Borer
En general son verticales o cuentan con brazos inclinados cuya inclinación debe ser
menor a 30° (con respecto a la vertical); excepcionalmente pueden llegar hasta
45°.

3.4.2 Tolva de almacenamiento

Consiste en una cámara de almacenamiento con la forma de un prisma regular con
base triangular.
Capacidad se diseña de acuerdo con las características de la explotación del sector
en que se ubica.
Para la perforación de estas tolvas, se diseña una malla de perforación
generalmente de 3.5 x 4m que se dispara contra la chimenea de traspaso.

3.4.3 Socucho
Excavación en forma de chimenea inclinada, bajo la tolva de almacenamiento que
tiene como propósito conectarla chimenea de traspaso con el buzón de carguío.
El socucho se construye con jumbo de avance, previamente a levantar la chimenea
de traspaso.
Ver figura 3-6

3.4.4 Puntos de vaciado

Se diseñan de acuerdo al estándar de vaciadero que se indica en el punto siguiente

14
Figure 3-3 Estandar de construcción de chimenea VCR

15
Figure 3-4 Estandar construcción Chimenea Raise Borer

16
Figure 3-5 Estandar Levante para instalación Raise Borer

17
Figure 3-6 Estandar construccion de socucho

5.00

7.20 6.00 3.00

2.50

5.00

19.35

5.00

R = 3.25 m
2.33
3.57
3.00
1.50
1.66
6.30
6.51 2.50 62.42°
11.36
2.75 0.25

38.00° 6.58
3.60
3.55
1.65
11.00

13.45 5.90
5.00

18
Figure 3-7 Perfil Ore Pass

19
Figure 3-8 Estandar construccion pique de traspaso

mc

6.0 mts
ts.
R = 20 m
6.0
m
ts

CHIMENEA POSICION OPTATIVA 108.767g

106.021g 6.0 mts
fc
R = 20 mts.
R=2
0 mts.
pc
SALA DE BOMBAS POSICION OPTATIVA

6.0
mts
OP DE PROYECTO
8.0 m
2.5 m

5.0 m
5.900

Salida Sucucho (PR)

30.809

5.0 m

3.0 m Escalera
2.0 m

6.0 m
23.755

Contra Peso 1.0 m

7.2 m
2.0 m

NOTA: La ubicación de la
sala de bomba, contrapeso y
escalera son especificas para
OP-42, pero pueden tener otra
ubicación,conservando 6.0
mts
dimensiones
6.0 mts

20
3.5 Vaciaderos.

3.5.1 Criterios de diseño

Ubicación y diseño de los puntos de vaciado deben cumplir con una geometría y
condiciones tales que los equipos LHD o camiones puedan realizar una maniobra de
vaciado limpia y sin riesgos:
a) Longitud de la galería de vaciado tal que el equipo LHD pueda realizar la
maniobra de descarga sin “quebrar” su articulación central.
b) La sección de la galería de vaciado debe ser tal que tanto el balde del
scoop o tolva del camión como el material cargado no rocen el techo y
cajas de la galería.
c) El ángulo de la galería respecto de la galeria de pala entre 40° y 50°.

3.5.2 Tipos principales de vaciaderos

Vaciadero de ore pass
1. Vaciaderos para scoops
2. Vaciadero para scoop o camión.
Vaciadero para carguío de scoop a camión de transporte
Vaciadero de caserón

3.5.3 Las características y especificaciones para vaciaderos se encuentran detalladas en el

Anexo B.

4 Diseño de detalle de caserones

4.1 Nivel de extracción o nivel base Caserón Normal

4.1.1 El nivel de extracción está formado por una galería de undercut (para la perforación de
la zanja), estocadas de extracción y galería de pala o acarreo.

4.1.2 Consideraciones de diseño:

a) Galería de pala o acarreo:
Permitir movimiento expedito del scoop evitando quiebres en el recorrido que
reducen la velocidad y contribuyen al deterioro de las pistas
Limitar la distancia de acarreo a un máximo de 150 metros. Distancias mayores
a 150 m deben evaluarse en comparación con el costo de desarrollar nueva
infraestructura de traspaso.
Pendiente < 3% para facilitar el drenaje
b) Estocadas de extracción:
Se diseñan con largo tal que el scoop cargue sin quiebres. Para el equipo
existente, largo mínimo = 18metros.
Considera una visera de desgaste de 2.2metros de largo en la horizontal.
El ancho de las estocadas de extracción y de galerías de pala depende de las
dimensiones del scoop que se va a utilizar.
Para estocadas de longitudes mayores a 28 metros, se considera una labor
transversal uniendo dos o más estocadas para ventilación.
c) Diseño con undercut doble
Sí el diseño requiere de undercuts dobles paralelos, se debe considerar una
distancia mínima de 40 metros entre las galerías del undercut. (ver figura 4-2).
d) Estocada para chimenea de corte:
Largo mínimo de 10 metros respecto del eje de la galería de undercut para
asegurar la operatividad de las perforadora.

21
 Desquinche para maniobrabilidad del equipo de perforación en área de corte
Under Cut

4.1.3 Dimensiones del nivel de extracción simple para caserones sin hundimiento (Figura 4-1)

Tabla 4-1 Dimensiones típicas en el Nivel de Extracción

Galerías (m) Ángulo (°)
Largo galería UC Depende largo
caserón
Distancia acarreo Máximo 150 m
Largo estocada extracción 17 a 22
Distancia entre puntos de
Dimensiones y 15
extracción
ángulos
Estocada de extracción con galería
47° (45° a 50°)
de pala
Ancho Pilares entre estocadas 6 a 10

Largo estocada de chimenea corte 10

22
Figura 4-1 Geometría Nivel de Extracción Simple

23
Figura 4-2 Nivel de extracción con undercut doble

24
4.2 Nivel de extracción o nivel base Caserón Tipo Hundimiento

El nivel de extracción para caserones en los que se espera recuperar mineral de

derrumbe o de hundimiento de techos o cajas
Se diseña para evitar la contaminación del mineral con material estéril del
hundimiento.
Las Figuras 4-3 y 4-4 muestran la geometría del nivel de extracción

Figura 4-3 Nivel base para hundimiento

25
Figura 4-4 Cilindros de tiraje

26
4.3 Nivel Superior o Nivel Techo Caserón

Nivel techo tiene por objetivo la instalación de equipos DTH para perforación de gran
diámetro (LBH) y perforación radial de menor diámetro para crown pillar (CP) (ver figura
4-5)

4.3.1 Ubicación
La ubicación del nivel depende de criterios económicos, en algunos casos puede ser
más conveniente colocar el nivel a una cota inferior y dejar un crown pillar
considerando las facilidades y costos de desarrollo de accesos.
También podría ser preferible desarrollar el nivel a una cota más alta del límite del
caserón, en este caso el pilar mínimo aceptable es de 10 metros de espesor.

4.3.2 Criterios de diseño del nivel techo

El diseño de niveles techo debe considerar los siguientes aspectos:
Tamaño de los equipos
Diagramas de perforación
Secuencia de explotación de caserones
Secuencia de tronadura

4.3.3 Diseño de nivel techo (ver figuras 4-5 y 4-6)

Galerías horizontales y paralelas
Separación de galerías entre 10 y 15 metros
Largo de las galerías < 50 metros
Para longitudes mayores, debe considerarse galerías normales uniendo dos
o más labores para ventilación.

4.3.4 Galerías de perforación para mallas de 4.0 x 5.0metros con tiros radiales,
consideraciones:
Tabla 4-2 Nivel Techo o de Perforación

Nivel Techo Galería Sección Ancho Alto

Para

DTH 264 Rectangular 5.0 3.7

Para M6C Rectangular 5.0 4.0

4.4 Diseño del Corte

4.4.1 Ubicación
El corte se construye para generar la primera cara libre de un caserón.
El corte se debe ubicar en el sector más ancho del caserón para evitar perder
mineral por el angostamiento de la cara libre a medida que avanza la
tronadura.

4.4.2 Ubicación de chimenea de corte.

La chimenea de corte se ubica en un extremo de la galería de corte.
El largo de la chimenea de corte es igual a la altura máxima del caserón.

27
Figure 4-5 Diseño Nivel de techo para distintas mallas de perforación

28
Figure 4-6 Comparacion segun diseño de perforación

30
Figure 4-7 Estandar perforación y tronadura DTH

31
5 Diseño de la Infraestructura de Transporte Principal
5.1 Transporte Horizontal

La infraestructura de transporte principal de mineral a la concentradora está formada por los

túneles del nivel de transporte principal (Nivel –300), las rotondas y los buzones de carguío a
camiones.

Los túneles están diseñados en sección semi circular de 6,0 x 5,0 metros, con carpeta de
rodado de material granulado compactado y con cunetas en hormigón a ambos costados del
túnel.

Los detalles del diseño se muestran en las Figuras 5-1, 5-2, 5-3, 5-4 y 5-5

5.2 Túneles Rampa

Para el transporte de mineral de niveles bajo el –300 se construyen túneles rampa con las
siguientes especificaciones:

Pendiente máxima de 9.5%

Radio de giro se encuentra entre los 52 a 53m
Labores para carguío scoop – camión (ver Anexo C)

32
Figure 5-1 Proyecto OP, sector de losa de hormigón

33
Figure 5-2 Carpeta de rodado típica en túnel de transporte principal

34
Figure 5-3 Carpeta de rodado sector rotonda OP

35
Figure 5-4 Detalle para cruce de estocadas túneles de transporte principal

36
Figure 5-5 Detalles de losa de hormigón sector buzón en Ore Pass

37
6 Perforación y tronadura de Producción

6.1 Sector LBH

En la figura 6-1, 6-2 y 6-3 se muestran los diagramas de perforación y tronadura LBH.
a. Perforación
Se utilizan generalmente la perforación de tiros radiales descendentes.
La distancia entre los brocales de tiros descendentes debe ser > 40 cm.
b. Mallas
CORTE = 3,5 x 4 metros
PRODUCCIÓN = 4,0 x 5 metros
Índice de perforación mínimo = 27 toneladas / m perforado
c. Tronadura
La tabla siguiente muestra las características de la perforación y carguío de
explosivos:

Table 6-1 Tiros radiales

Longitud de tiro Inclinación

mínima
Mínima dificultad para perforar y cargar
L> 40 m > 50°
explosivos en los tiros
El carguío de los explosivos presenta mayor
20m < L < 40m 50° > > 30°
grado de dificultad
Mayor dificultad para instalar y perforar.
Carguío de explosivo con mayor dificultad
L < 20 m < 30°
Especial dificultad para introducir el taco de
detritus en el tiro.

6.2 Sector undercut

En las figuras 6-1 y 6-2 se muestran los diagramas de perforación para el sector
undercut y corte de undercut. En la figura 6-3 se muestra el estándar para la tronadura
undercut y crown pillar con equipo Simba radial en 3” o 2 ½ “.
a. Perforación
Diámetro 3”
Tiros hacia arriba, en diagramas radiales desde la galería de undercut o de
techo para crown pillar
Verticales en el corte y radiales en la zona undercut o crown pillar.
Longitud máxima = 27 metros
Ángulo de inclinación mínimo = 45° respecto a la horizontal
d. Mallas
CORTE = 3,5 x 4 metros
PRODUCCIÓN = 2,0 x 2,5 metros
Índice de perforación undercut = 7 toneladas / m perforado
Índice de perforación crown pillar = 9 toneladas / m perforado

38
6.3 Traslape de tiros LBH y UC
Se considera una línea de diseño que separa ambas perforaciones.
Se debe tener en consideración los siguientes criterios:
Los tiros LBH (5 ½”) no deben pasar hacia debajo de la línea de diseño
Los tiros UC (3”) deben pasar sobre la línea de diseño un mínimo de 50 cm.
Lo anterior significa que el largo máximo de traslape alcanza 1,5 metros
Ver Anexo C.

6.4 Sector del corte

Malla de 3,5 x 4 m con tiros verticales

39
Figure 6-1 Caso Raise Borer

40
Figura 6-2 Caso Chimenea VCR

41
Figura 6-3 Estandar perforación y tronadura Under Cut

42
7 Perforación y tronadura de desarrollos
7.1 Galerías y chiflones
Los diagramas de perforación y tronadura de desarrollos se encuentran indicados en
detalle en las figuras 7-1, 7-2, 7-3, 7-4 y 7-5.

44
Figure 7-1 Diagrama de perforación 4.5x3.7

E s c areador =3" E s c areador =3"

TEC NEL TEC NEL

TEC C ord 40
TEC C ord 40

DETONADOR
DETONADOR
10 NO EL EC TR ICO TEC NEL
NO EL EC TR ICO TEC NEL

Febrero 2003 Febrero 2003

45
Figure 7-2 Diagrama de perforación 5.0x3.7

Escareador =3" Escareador =3"

TEC NEL TEC NEL

TEC C ord 40
TEC C ord 40

10 DETONADOR
DETONADOR
NO EL EC TR ICO TEC NEL
NO EL EC TR ICO TEC NEL

F ebre ro 2003

46
Figure 7-3 Diagrama de perforación 5.0x4.0

Escareador =3" Escareador =3"

TECNE L TECNE L
TE C Cord 40
TE C Cord 40

D ETONAD OR
D ETONAD OR
10 NO ELECTRICO TE CNEL
NO ELECTRICO TE CNEL

Febrero 2003

47
Figure 7-4 Diagrama de perforación 5.0x4.1

Escareador =3" Escareador =3"

TECNE L TECNE L
TE C Cord 40
TE C Cord 40

D ETONAD OR
D ETONAD OR
NO ELECTRICO TE CNEL
NO ELECTRICO TE CNEL
10

Febrero 2003 Febrero 2003

48
Figure 7-5 Diagrama de perforación 6.0x5.0

Escareador =3" Escareador =3"

T ECNEL T ECNEL
T EC Cord 40
T EC Cord 40

10

DET ON ADOR
DET ON ADOR
N O ELECTRICO T ECNEL
N O ELECTRICO T ECNEL

F ebre ro 2003

49
8 Servicios a la minería subterránea
8.1 Ventilación.

Se debe considerar lo siguiente:

Diseño de sistema de ventilación, para la etapa de preparación y explotación.
El sistema de ventilación debe proporcionar el oxigeno necesario para los
trabajadores, diluir las concentraciones de gases tóxicos producto de los explosivos
y combustión de los motores diesel, disminuir la concentración del polvo en
suspensión y disipar el calor producido en el funcionamiento de los equipos.
o Aire mínimo, 100 pies cúbicos/minuto
o Velocidad del aire, 30 a 150 m/minutos

8.2 Aire comprimido.

Diseño de red de aire que permita tener 800cfm/min. Y una presión de 90Lb/pulg 2, en la
entrada del equipo de perforación DTH.

8.3 Agua industrial

Diseño de red de abastecimiento de agua para satisfacer necesidad del boomer:

60l/min. para cada maquina, con 4.5 bares.

8.4 Drenajes.

El diseño adecuado para evacuación de aguas, evitando siempre ingreso a ore pass y
rampas.
Pendiente entre 1 y 3% en infraestructura de drenaje.

8.5 Pistas

Las pistas para la circulación de equipos en el interior de la mina deben contar con una
carpeta de las siguientes características:
Galerías de acceso: carpeta de material granular compactado
Galerías de acarreo en nivel de extracción: carpeta de material granular con
cunetas en un costado para drenaje de aguas.
Galerías en desarrollo: carpeta de marinas

50
 Anexo A
“Equipos Mina Subterránea”
ST1810 Atlas Copco.
17.5 Toneladas de capacidad.
ST-2G Atlas Copco.
3.6 Toneladas de capacidad.
 ST-8B Atlas Copco.
14.5 Toneladas de capacidad.
 SIMBA M6 C Atlas Copco.
Diámetro de perforación entre 51-89mm y longitud máxima de perforación
51m.
Simba 264 Atlas Copco
SIMBA H221 Atlas Copco
 SIMBA H252 Atlas Copco.
Diámetro de perforación entre 51-89mm, profundidad de perforación sobre los
39m.
Rocket Boomer M2 C Atlas Copco
MINIMATIC H 205 D
Tamrock Drills
BOLTEC 35B Atlas Copco.
 Anexo B
Estándar de construcción de vaciaderos
 ESTÁNDAR PARA VACIADEROS SCOOP

El propósito de este documento es proporcionar los estándares que deben cumplir la

instalación de vaciaderos scoop (LHD) y las especificaciones técnicas para la construcción
de topes permanentes y provisorios en la Mina Subterránea.

EQUIPAMIENTO DE VACIADEROS EN MINA SUBTERRÁNEA

Tope permanente o provisorio construido de acuerdo a lo señalado en este estándar.

Iluminación con foco halógeno y lámparas fluorescentes. Mientras el vaciadero está

en uso se ilumina con foco halógeno, y la lámpara permanece encendida todo el
tiempo (en uso o fuera de servicio)

Sistema de humidificación mediante boquillas

Baliza destellante de color amarillo ubicada en el sector del vaciadero

Cadena para bloqueo con letrero correspondiente (Ver ST-05)

Tapado tipo Cortina para Ore Pass para evitar el polvo al vaciar, de acuerdo a
necesidad (Ver ST-16).

CONSTRUCCIÓN DE TOPES
General

El personal involucrado en esta tarea deberá utilizar en todo momento un equipo de detención
de caídas consistente en arnés de cuerpo completo con cola de seguridad de 2 metros
amarrada a una línea de vida horizontal instalada de acuerdo al estándar ST-04.

La construcción de éstas obras civiles menores se realizará de acuerdo a especificaciones

técnicas definidas en las respectivas Ordenes de Trabajo (OT) generadas por la
Superintendencia de Geología y Planificación.

Antes de colocar los topes, se desquincha el pique desde el borde hacia abajo - con un
ángulo mayor a 40° respecto a la horizontal - de tal manera que el tope quede ubicado a
una distancia de 4,50 metros del borde original de la chimenea.

Además es necesario hacer un levante al techo - para permitir que el balde llegue a su
máxima altura - de acuerdo a las dimensiones del scoop.

TOPE PROVISORIO

Procedimiento para la construcción:

1. Se deberá realizar las perforaciones de 1 mt y 1" de diámetro para introducir los anclajes
con mortero de expansión.
2. La estructura soporte del Tope será apernada a los anclajes antes descritos y asegurada con
piolas de acero a los costados (ver Plano Tope Provisorio)
3. Luego se apernará el resto de la estructura al soporte
4. Finalmente se aplicará la pintura anticorrosiva

Lista de Materiales

Item Descripción

1 Acero A37-24
2 Anclajes A44-28H
3 Electrodos E 60
4 Patas Minera largo 1 mts. y 1" diámetro
5 Perfil canal 150x50x4
6 Pernos de alta resistencia A-325
7 Pintura anticorrosiva espesor 6 mils

TOPE PERMANENTE

Procedimiento para la construcción:

1. Se realizarán perforaciones de 1 mt. para colocar pernos anclajes

2. A continuación se construye la estructura de hormigón armado del tope. Para esto deberá
limpiarse con agua la superficie de contacto entre el hormigón y la roca.
3. Finalmente, se soldarán los rieles a la estructura de Fe del tope (ver plano adjunto)

Lista de Materiales

Item Descripción
1 4 rieles soldados a armadura e insertos en hormigón
2 Malla Fe diám. 12 A44-28H
3 4 Fe diám. 25 L=2 mts A44-28H
4 Anclajes Fe diám. 12 para barras manganeso
5 Plancha 12x100x5000 A37-24-ES
6 Barras manganeso
7 Pernos anclaje Fe diám. 25 0.80 mts L= 1 mts A44-28H
8 Hormigón tipo D grado H25
 ELEVACION TIPO

0.80

4.60

0.89 1.41 1.41 0.89

0.15 1.45 1.40 1.45 0.15

PLANTA TIPO

C 150x50x5

0.15
0.05
HN 200
0.15
0.05
0.80
0.15
0.05
0.15 PL 10
GALERIA 0.05

0.10 0.50 0.30 0.10

1.00 0.50 

2 FeØ 32mm 2 Fe Ø 32mm



L=1.5 M. L=1.5 M.

RELLENO CON
MORTERO EXPANSIÓN

CORTE A-A 

 


  









DETALLE LEVANTE

 


 Anexo C
Estándar de traslape de tiros DTH y SIMBA en el
diseño de diagramas de perforación LBH y UC
 Estándar para el traslape de tiros DTH v SIMBA en el diseño de diagramás de perforación
(LBH v UC)
Objetivo
Definir un estándar de diseño para minimizar el impacto del traslape de tiros LBH y
UC (DTH y Radial) en la tronadura de undercut.
Alcance
Las definiciones establecidas en este documento, tienen relación sólo con el diseño de
diagramas de perforación en lo referente al traslape de tiros DTH y Radial (zona de
techo de UC) sin incorporar cambios en las prácticas operacionales.
En el diseño de diagramas de perforación debe considerar lo siguiente:

1. Definición de "Línea de Diseño" para techo de undercut.

La "Línea de Diseño" es la línea que limita la zona de undercut respecto de la zona
LBH. Esta línea será definida por el encargado del proyecto en el que se esté trabajando.
(ver figura 1)

Figura 0-1.

2. Diagramar los tiros Radiales del undercut de acuerdo a:

2.1. Largos de los tiros deber ser múltiplos del largo de las barras de perforación radial
(múltiplos de 1.5 m)
2.2. Prolongar los tiros de undercut por SOBRE la línea de diseño, sobrepasándola por lo
menos 0.5 m. (ver figura 2)

Figura 0-2
3. Diagramar los tiros DTH de la zona LBH de acuerdo a:
3.1. Largos de los tiros deber ser múltiplos del largo de las barras de perforación DTH
(múltiplos de 1.5 m)
3.2. Prolongar los tiros DTH hasta la línea de diseño SIN PASAR hacia la zona de
undercut.(ver figura 3)

Figura 0-3

4. De lo anterior se tiene que:

4.1. Se presentarán casos de "traslape de tiros" y casos de "no traslape de tiros"
4.2. En los casos de "traslape de tiros", éste tendrá un máximo de 2.0 m. Sin embargo,
SIEMPRE EL TRASLAPE SE PRESENTARÁ FUERA DE LA ZONA UNDERCUT (SOBRE LA LINEA
DE DISEÑO)
4.3. En los casos de "no traslape de tiros", éste tendrá un máximo de 1.0 m.(ver figura 4).

Figura 4
 Anexo D
Visera de desgaste