3-03 - Averías en Motores

Fabricación y Mantenimiento S.A.
Gerencia de Área de Organización y RR HH.

Escuela Técnica Profesional de Mantenimiento.
Averías y Reparación de
Máquinas Eléctricas Rotativas
Edición 2
Averías y reparación de máquinas eléctricas rotativas
Autores: Escuela Técnica Profesional de Mantenimiento de Renfe

Domingo J. García Pérez
Edita: © Renfe-Fabricación y Mantenimiento S.A
Gerencia de Área de Organización y Recursos Humanos.
Gerencia de la Escuela Técnica Profesional de Mantenimiento.
Edición 2ª junio 2016
QUEDA PROHIBIDA SU REPRODUCCIÓN TOTAL O PARCIAL SIN AUTORIZACIÓN EXPRESA DEL AUTOR.
2 Escuela Técnica Profesional de Mantenimiento | Renfe Operadora

INDICE
ÍNDICE
LOCALIZACIÓN DE AVERÍAS EN LAS MÁQUINAS ELÉCTRICAS .................................................................. 7
ESFUERZOS A LOS QUE SE ENCUENTRAN SOMETIDOS LOS MOTORES ELÉCTRICOS ............................. 7
1.1.1 Esfuerzos mecánicos ....................................................................................................................7
1.1.2 Esfuerzos eléctricos ......................................................................................................................8
1.1.3 Esfuerzos ambientales ..................................................................................................................8
AVERÍAS FRECUENTES..................................................................................................................... 8
1.2.1 Fisuras en elementos metálicos ....................................................................................................9
1.2.2 Rotura de elementos de transmisión de esfuerzos .........................................................................9
1.2.3 Desgastes y defectos en rodamientos ...........................................................................................9
1.2.4 Deterioro en el aislamiento de los elementos eléctricos...............................................................10
1.2.5 Cortocircuitos entre espiras ........................................................................................................10
1.2.6 Derivaciones a masa ..................................................................................................................11
1.2.7 Desgaste y deformidad de colectores ..........................................................................................11
HERRAMIENTAS E INSTRUMENTACIÓN ESPECÍFICA. ..................................................................................... 12
1.3.1 Instrumentos para localización de averías mecánicas ..................................................................12
1.3.2 Instrumentos para la localización de averías eléctricas ................................................................16
1.3.3 Otros instrumentos. ...................................................................................................................18
COMPROBACIÓN DE FUNCIONAMIENTO .................................................................................................. 19
1.4.1 Aislamiento eléctrico..................................................................................................................19
1.4.2 Continuidad entre devanados.....................................................................................................22
1.4.3 Régimen de giro y velocidad ......................................................................................................22
1.4.4 Ruidos y vibraciones ..................................................................................................................23
1.4.5 Calentamientos..........................................................................................................................23
1.4.6 Conmutación de las máquinas de corriente continua ..................................................................24
TIPOS DE REPARACIONES .................................................................................................................... 25
1.5.1 Revisión y mantenimiento de bajo nivel .....................................................................................25
1.5.2 Reparación de nivel medio .........................................................................................................25
1.5.3 Gran Reparación ........................................................................................................................27
PROCESO DE DESMONTE Y MONTAJE DE MOTORES Y SUS ELEMENTOS ............................................................. 27
1.6.1 Desmonte ..................................................................................................................................27
1.6.2 Montaje .....................................................................................................................................29
MANTENIMIENTO DE LAS MÁQUINAS DE CORRIENTE CONTINUA .......................................................... 33
ÚTILES, MÁQUINAS, HERRAMIENTAS E INSTRUMENTACIÓN ............................................................ 33
2.1.1 Útiles de elevación, sustentación y maniobras ............................................................................33
2.1.2 Herramientas de desmonte y montaje. .......................................................................................34
2.1.3 Equipos y herramientas de extracción.........................................................................................34
2.1.4 Herramientas especiales de mantenimiento de colectores ...........................................................34
2.1.5 Herramientas de bobinado .........................................................................................................35
2.1.6 Equipos de impregnación...........................................................................................................36
2.1.7 Torno de zunchado para rotores .................................................................................................36
2.1.8 Equipos de equilibrado ..............................................................................................................37
2.1.9 Instrumentos genéricos de medidas dimensionales .....................................................................37
2.1.10 Instrumentos de medida eléctricas .............................................................................................37
2.1.11 Herramientas genéricas .............................................................................................................37
Escuela Técnica Profesional de Mantenimiento | Renfe Fabricación y Mantenimiento 3

SISTEMA DE CONMUTACIÓN.......................................................................................................... 38
BOBINADOS ................................................................................................................................. 39
ENGRASE DE RODAMIENTOS ......................................................................................................... 39
COMPROBACIONES EN EL ENTREHIERRO ....................................................................................... 40
OTROS COMPONENTES ................................................................................................................. 40
2.6.1 Zunchados .................................................................................................................................40
2.6.2 Cuñas ........................................................................................................................................41
2.6.3 Ventiladores ..............................................................................................................................41
2.6.4 Conexiones ................................................................................................................................41
LIMPIEZA Y SECADO...................................................................................................................... 42
TIPOS DE AISLAMIENTOS ............................................................................................................... 42
2.8.1 Barnices ....................................................................................................................................43
2.8.2 Mica ..........................................................................................................................................43
2.8.3 Vidrio para impregnar (virgen)...................................................................................................44
2.8.4 Nomex® ...................................................................................................................................44
2.8.5 Kápton® ...................................................................................................................................44
2.8.6 Presspan....................................................................................................................................45
2.8.7 Teflón ........................................................................................................................................45
2.8.8 Otros compuestos ......................................................................................................................45
EQUILIBRADO DEL ROTOR ............................................................................................................ 45
MANTENIMIENTO DE LAS MÁQUINAS DE CORRIENTE ALTERNA ............................................................ 47
PARTICULARIDADES CON RESPECTO A LAS DE CORRIENTE CONTINUA ............................................. 47
3.1.1 Limpieza y secado ......................................................................................................................47
3.1.2 Verificaciones eléctricas .............................................................................................................47
3.1.3 Verificaciones mecánicas............................................................................................................47
3.1.4 Estado de los bobinados ............................................................................................................48
3.1.5 Engrase de rodamientos.............................................................................................................48
3.1.6 Comprobaciones del entrehierro ................................................................................................48
3.1.7 Estado de conexiones .................................................................................................................48
3.1.8 Estado del rotor .........................................................................................................................48
3.1.9 Ventiladores ..............................................................................................................................49
3.1.10 Equilibrado del rotor..................................................................................................................49
3.1.11 Anillos rozantes .........................................................................................................................50
ENSAYOS EN MOTORES ELÉCTRICOS DE TRACCIÓN ............................................................................. 51
BANCO DE PRUEBAS E INSTRUMENTACIÓN .................................................................................... 51
4.1.1 Plataforma electromecánica .......................................................................................................51
4.1.2 Plataforma informática ..............................................................................................................51
ENSAYOS SERIE Y TIPO.................................................................................................................. 52
ENSAYOS EN MOTORES DE CORRIENTE CONTINUA ......................................................................... 52
4.3.1 Ensayo de Resistencia en Frío .....................................................................................................53
4.3.2 Ensayo de Rodamiento en Vacío .................................................................................................53
4.3.3 Ensayo de Calentamiento Unihorario. (En carga) ........................................................................53
4.3.4 Ensayo de Resistencia en Caliente. .............................................................................................53
4.3.5 Ensayo de Conmutación .............................................................................................................54
4.3.6 Ensayo de Vibraciones ...............................................................................................................54
4.3.7 Ensayo de Sobrevelocidad ..........................................................................................................54
4.3.8 Ensayo de Características ...........................................................................................................54
INDICE
ENSAYOS EN MOTORES DE CORRIENTE ALTERNA............................................................................ 56

4.4.1 Ensayos de Resistencia entre Fases en Frío y en Caliente. ............................................................56
4.4.2 Ensayos de Rotor bloqueado. .....................................................................................................56
4.4.3 Ensayo de Sobretensión .............................................................................................................57
ENSAYOS COMO GENERADORES ................................................................................................... 57
NORMATIVA DE APLICACIÓN PARA REALIZAR ENSAYOS .................................................................. 58
BIBLIOGRAFÍA ................................................................................................................................. 61
Este libro ha sido elaborado por la Escuela Técnica Profesional de Mantenimiento

de Renfe Fabricación y Mantenimiento S.A.
Es propiedad de Renfe Fabricación y Mantenimiento S.A.
Queda prohibida su reproducción total o parcial por cualquier medio
sin la autorización expresa del propietario.


Localización de Averías en las Máquinas Eléctricas 1
LOCALIZACIÓN DE AVERÍAS EN LAS MÁQUINAS ELÉCTRICAS
ESFUERZOS A LOS QUE SE ENCUENTRAN SOMETIDOS LOS MOTORES ELÉCTRICOS

Los fabricantes de motores de tracción eléctricos para material ferroviario producen máquinas con diseños
compactos y con el mínimo peso posible. Al mismo tiempo necesitan máquinas capaces de elevar a niveles
elevados de potencia y par durante la vida útil del motor. Para encontrar el equilibrio entre estas exigencias se
requiere un diseño tremendamente eficiente y ajustado para poder soportar todo tipo de esfuerzos a los que se
va a ver sometido el motor.
Es esencial para obtener garantías de funcionamiento y eficiencia del motor la consecución de una fabricación
exigente en cuanto a parámetros de calidad y, por supuesto, un mantenimiento estricto de acuerdo a los planes
que exija el fabricante y las exigencias de explotación. La utilización de materiales y repuestos de la máxima
calidad garantiza la eficiencia de la máquina y alarga su vida útil.
Los principales esfuerzos a los que se ve sometido un motor eléctrico los podemos clasificar en:
 Esfuerzos mecánicos.
 Esfuerzos eléctricos.
 Esfuerzos ambientales.
1.1.1 Esfuerzos mecánicos

Entre los esfuerzos mecánicos podemos distinguir los propios a los que se somete el motor dependiendo de la
carga que soporte y las vibraciones ocasionadas durante su trabajo. A estas vibraciones propias del motor tenemos
que sumar las ocasionadas en vehículos en su recorrido y producidas por los movimientos, golpes y vibraciones
propios del transporte y de la superficie donde se realiza (calidad de la vía, golpes de vía, entrada en cambios y
cruzamientos, etc.)
Del mismo modo hay que referirse a los desgastes propios producidos en los elementos eléctricos que funcionan
en continuo rozamiento como pueden ser las escobillas, el colector.
Los elementos mecánicos del motor más susceptibles de soportar esfuerzos de este tipo son, por una parte, los
elementos de trabajo, como pueden ser los ejes y los sistemas de rodadura (cojinetes y rodamientos). Por otra
parte, tendremos los elementos de transmisión de esfuerzo, como pueden ser coronas, piñones, poleas y sus
elementos de sustentación o fijación (cuñas, chavetas y tornillería).
Figura. 1-1 Piñones y Rodamientos

1.1.2 Esfuerzos eléctricos

A nivel eléctrico las partes sensibles a la electricidad vienen soportando condiciones de estrés producidas por
picos de tensión, sobreintensidades y aumentos rápidos de tensión. Aparte de los propios esfuerzos mecánicos de
vibraciones, torsiones y desgastes que sufren los elementos eléctricos (conexiones, cables y pletinas de conexión,
bobinas de devanados, escobillas y colectores), aparecen unos esfuerzos ocasionados por la corriente eléctrica y
las consecuencias de la misma. Principalmente originan aumentos térmicos que pueden ocasionar desperfectos
en los materiales aislantes, de manera directa o produciendo una disminución de sus características o de su vida
útil. Las máquinas deben de ser diseñadas para soportar ente tipo de esfuerzos y la existencia de ellos no debería
influir (dentro de su vida útil) en su fiabilidad. La causa habitual de la aparición de desperfectos ocasionados por
esfuerzos eléctricos, suelen ser debido al mal funcionamiento de la máquina o de la fuente de alimentación que
le proporciona la energía
Figura. 1-2 Desgaste de colector y de devanado
1.1.3 Esfuerzos ambientales

Entendemos como esfuerzos ambientales los ocasionados por elementos ajenos al funcionamiento del propio
motor y que repercuten de manera muy directa en el funcionamiento del mismo. Entre estos elementos podemos
destacar la temperatura ambiente, la humedad y la polución que pueden aparecer durante el funcionamiento del
motor en su régimen habitual.
La humedad puede ocasionar oxidaciones en los elementos metálicos y puede producir la falta de aislamiento
entre los elementos eléctricos y masa.
Figura. 1-3 Humedad en colector y Locomotora en la nieve
AVERÍAS FRECUENTES
Debido a los esfuerzos comentados en el punto anterior, a la fatiga de los materiales y a agentes externos podemos
resumir una serie de averías que podemos observar con cierta frecuencia.
1.2.1 Fisuras en elementos metálicos

Debidas a esfuerzos mecánicos o fatiga del material.
Como consecuencia de las fisuras puede ocasionarse la deformación o rotura de los elementos que pueden
acarrear la destrucción de la máquina.
Para la solución de este tipo de averías es imprescindible la consecución de revisiones visuales periódicas y la
utilización de sistemas de detección de fisuras como pueden ser la aplicación de líquidos penetrantes, los
ultrasonidos o por la aplicación de partículas magnéticas, entre otros sistemas de detección.
Figura. 1-4 Detección de fisuras por líquidos penetrantes y por partículas magnéticas
1.2.2 Rotura de elementos de transmisión de esfuerzos

En ciertas ocasiones podemos observar el desprendimiento de ciertas partículas, sobre todo en elementos de
transmisión de esfuerzos como pueden ser los piñones o coronas.
La principal consecuencia de esta circunstancia es la producción de ruidos y vibraciones no deseadas que pueden
acarrear consecuencias más graves a la máquina.
La única solución es la sustitución de las piezas afectadas.
Figura. 1-5 Piñón dañado
1.2.3 Desgastes y defectos en rodamientos

Los rodamientos se encargan de soportar todo el peso y del esfuerzo de rotación del rotor con respecto a las tapas
de la carcasa. Es primordial su buena instalación y su buen mantenimiento. En cuanto a su instalación debe
hacerse con el máximo cuidado y prestando especial atención a su posicionamiento en concentricidad con el eje
y paralelismo con la tapa del motor. En cuanto al mantenimiento, será necesaria la instalación en su interior de
grasa lubricante que deberá ser sustituida antes de que cumpla su ciclo de vida útil.

El deterioro de los rodamientos produce ruidos y en el peor de los casos excentricidades que pueden ocasionar el
roce del rotor con el estator y, como consecuencia, la inutilización de la máquina.
Figura. 1-6 Rodamiento calado en tapa y rotor rozado por rotura de rodamiento
1.2.4 Deterioro en el aislamiento de los elementos eléctricos

La cantidad y el tipo de aislamientos que un fabricante determina durante el periodo de diseño de una máquina
eléctrica, está calculado para proporcionarle fiabilidad y durabilidad. En el caso de producirse deterioros en
cualquier aislamiento de la máquina, se compromete la integridad o la duración de sus prestaciones. De aquí la
importancia de los elementos aislantes. En las máquinas de alta potencia, entre las que se encuentran las
utilizadas en la tracción ferroviaria, y debido a las exigentes condiciones de intensidad y tensión a las que se ven
sometidas, cualquier defecto en el aislamiento ocasiona grandes averías que puede derivar en la inutilización de
la misma incluso produciendo daños irreparables.
Las principales averías eléctricas de gran importancia y que suelen aparecer por deterioro en el aislamiento,
suelen ser las ocasionadas con la aparición de:
 Cortocircuitos entre espiras de los devanados

 Derivaciones a masa de los devanados.
Figura. 1-7 Deterioro en aislamiento y avería irreparable
1.2.5 Cortocircuitos entre espiras

Una de las averías más graves en las máquinas eléctricas rotativas son las ocasionadas por cortocircuitos entre
espiras de sus devanados.
La causa principal suele ser el deterioro del aislamiento en el interior el devanado como consecuencia de un
defecto de fabricación o por desgaste del material.
La principal consecuencia de este tipo de averías es resultado del aumento de temperatura que se produce en el
devanado al reducirse su resistencia al cortocircuitarse dos o más espiras. Esta producción de calor deteriora el
aislamiento de las partes limítrofes y termina con la anulación del devanado y destrucción del mismo.
La solución a estas averías es difícil de efectuar, generalmente es necesario sustituir el devanado por completo.
Figura. 1-8 Cortocircuito entre espiras
1.2.6 Derivaciones a masa

Las derivaciones a masa consisten en la conexión eléctrica de algún elemento eléctrico con otro metálico que
tenga conexión a masa. Al suceder esto, los sistemas de protección del circuito detectan la sobreintensidad
generada y se encargan de abrir el circuito. En caso de la inexistencia o disfunción de estos elementos de
protección, se produciría la destrucción de la máquina.
La producción de este tipo de averías suele ser consecuencia del deterioro del material aislante que recubre los
elementos eléctricos, bien por fatiga, defectos de fabricación o intervención de elementos extraños.
La solución a estas averías suele ser la sustitución del elemento eléctrico afectado, aunque en ocasiones los
destrozos producidos por la chispa eléctrica (flash) afectan al paquete de chapas y lo inutilizan, haciendo que una
parte importante de la máquina sea inservible.
Figura. 1-9 Derivaciones a masa
1.2.7 Desgaste y deformidad de colectores

En las máquinas de corriente continua uno de los elementos principales del rotor es el colector. Este elemento
sufre un inevitable desgaste a lo largo de su vida, llegando a producirse deformidades y pérdidas de parámetros
dimensionales (excentricidades y ovalizaciones).
Es muy importante el mantenimiento preventivo de este elemento. Consistirá en la utilización de escobillas

adecuadas que deben sustituirse cuando alcancen su punto máximo de desgaste. De igual manera es importante
efectuar el cilindrado y rectificado de la superficie de rozamiento del colector y, en algunos casos, el ranurado de
las piezas aislantes (delgas de mica) que aíslan las distintas delgas de cobre que lo conforman.
Para efectuar este tipo de mantenimiento se puede utilizar una rectificadora portátil o bien en un torno. En el
primer caso no es necesario desmontar el rotor del motor y en el segundo si sería necesario el desmonte del
motor completo. La utilización de uno u otro sistema depende del tipo de mantenimiento que se realice, sea de
menor o mayor grado.
Figura. 1-10 Rectificado de colector (Rectificadora portátil o torno)
Herramientas e instrumentación específica.

Para la localización de averías en las máquinas eléctricas rotativas disponemos de una amplia gama de
herramientas e instrumentos. Podemos distinguirlos en dos grandes bloques dependiendo si se pretenden
localizar averías de origen mecánico o de origen eléctrico.
1.3.1 Instrumentos para localización de averías mecánicas

Las averías mecánicas más usuales suelen ser debidas a:
 Aparición de fisuras.
 Perdidas dimensionales
Para la detección de fisuras y deficiencias en los elementos metálicos disponemos de una serie de instrumentos
con los que podemos efectuar la diagnosis de los materiales sin producirles ningún tipo de desperfectos, son los
sistemas de detección denominados “ensayos no destructivos” y entre los que podemos destacar:
1.3.1.1 Detección por líquidos penetrantes.

Para este sistema utilizamos una serie de productos líquidos que por penetrabilidad van a mostrar las
discontinuidades del material en su superficie. Estos productos son colorantes o fluorescentes. Los primeros se
aplican sobre la superficie a examinar y después de retirar el sobrante (simplemente por lavado o utilizando
productos limpiadores) nos queda con cierta coloración las marcas o hendiduras que puedan existir. Para los
líquidos fluorescentes será necesaria la utilización de luz ultravioleta (lámpara de luz negra) la cual nos permite
la visualización de los desperfectos superficiales.

Figura. 1-11 Equipo de detección por líquidos penetrantes
1.3.1.2 Detección por partículas magnéticas.

Partiendo de la base de que en un material ferromagnético al que se le aplica un campo magnético, aparecerán
perturbaciones de este campo en las zonas en las que existan discontinuidades en su superficie. Aplicando
pequeñas partículas a la zona a inspeccionar y posteriormente creando un campo magnético en la zona, se podrán
visualizar las posibles fisuras al observar la desalineación de las partículas. Estas partículas pueden depositarse
al ser espolvoreadas o suspendidas en líquido que se aplicará en la zona a verificar. Suelen ir coloreadas para
mejor visualización.
Figura. 1-12 Equipo de detección por partículas magnéticas
1.3.1.3 Detección por radiografía industrial

Es un método que utiliza equipos de emisión de radiación de tipo electromagnética. Su principio es el distinto
grado de absorción de estas radiaciones dependiendo de la homogenización de la estructura de la pieza a
inspeccionar. Este tipo de sistema permite detectar fallos y fisuras en el interior del material y no únicamente en
la superficie como los sistemas anteriores.

Figura. 1-13 Equipo portátil de radiografía industrial
1.3.1.4 Detección por ultrasonidos

El principio de este método consiste en la lectura, por parte de un equipo de la reflexión de haces ultrasónicos.
Estos haces se verán reflejados de distinta forma dependiendo de la estructura del material sobre el que se
proyecta. En caso de existir fisuras o defectos de colada, la lectura es distinta de una zona compacta y homogénea
de materia.
Figura. 1-14 Equipo de ultrasonidos
1.3.1.5 Verificaciones dimensionales

En cuanto a las verificaciones dimensionales podemos señalar varios instrumentos de medida entre los que
podemos señalar:
 Calibre o Pie de Rey.
 Micrómetro.
 Comparador de diámetros
 Alexómetro
 Medidor tridimensional por contacto.
La utilización de cualquiera de ellos nos proporciona la medida con precisión de cualquier cota de las distintas
piezas que componen una máquina eléctrica rotativa. Esta verificación es especialmente importante en aquellos
elementos que sufren rozamiento o desgaste y también en los que por esfuerzos térmicos pueden sufrir
deformaciones.

Se utilizará cada uno de estos equipos de medida dependiendo de la cota que sea preciso medir, es decir, según
la necesidad de apreciación (exactitud en la medida), cotas externas, cotas internas, concentricidades, etc.
Figura. 1-15 Calibre o Pie de Rey y Micrómetro de interiores
Figura. 1-16 Micrómetro de exteriores y Alexómetro
Figura. 1-17 Medidor tridimensional por contacto

1.3.2 Instrumentos para la localización de averías eléctricas

Los aparatos o equipos de medida más usuales para la localización de estos tipos de averías son:
 Polímetro.
 Pinza Amperimétrica.
 Óhmetro.
 Milióhmetro.
 Megóhmetro.
 Osciloscopio.
 Generador de ondas de choque.
 Medidor de tangente de Delta
 Registrador de señales.
Actualmente y debido al creciente desarrollo de la industria electrónica y sobre todo a los avances realizado en
microelectrónica, la oferta de aparatos de medida se centra casi en exclusiva a instrumentos basados en la
tecnología digital, cuyo campo de aplicación abarca desde los simples polímetros hasta los más complejos
analizadores y registradores de señales. Estos instrumentos se han convertido en una herramienta básica
imprescindible para la realización de tareas de mantenimiento y diagnosis de averías en máquinas rotativas que
permita una detección precoz de posibles fallos.
1.3.2.1 Polímetro
O Multímetro es un instrumento muy versátil de medida portátil que puede medir
directamente varias magnitudes eléctricas como intensidad, tensión, resistencia,
continuidad y capacidad entre otras y dependiendo del modelo. Puede medir
magnitudes tanto en CC como en CA.
Figura. 1-18 Polímetro

1.3.2.2 Pinza Amperimétrica
Es un tipo especial de amperímetro que permite efectuar la medida de intensidad
de un circuito sin tener que efectuar su apertura. Su funcionamiento se basa en la
medida indirecta de la corriente que circula por un conductor a partir del campo
magnético que genera el paso de una corriente a través de él. Tiene forma de pinza
que puede abrirse y abrazar el cable cuya corriente deseamos medir.
1.3.2.3 Óhmetro Figura. 1-19 Pinza

Amperimétrica
Óhmetro, ohmímetro u ohmiómetro es un instrumento que nos mide resistencia.
Contiene una pequeña batería para aplicar voltaje a la resistencia que se necesita
medir y calcula la resistencia con la corriente que circula por esta.
Cuando se necesita medir aislamiento es decir, resistencias muy altas, se utiliza una
versión de óhmetro específica para estas magnitudes y que se denomina
Megóhmetro o Megger®.
El modelo de Megger® de la figura 3-20 es específicamente el BM-25, muy

utilizado en el mantenimiento de motores de vehículos ferroviarios y que tiene la
posibilidad, además de ser digital, de programar tensiones y tiempos de ensayo.
Así mismo dispone de diferentes posibilidades de medición de aislamiento como Figura. 1-20 Megger®
pueden ser por “Índice de Polaridad” y por “Saltos de Tensión”.

Si las resistencias son muy pequeñas, como la que puede tener una
bobina o devanado de un motor de alta potencia, el tipo de óhmetro
a utilizar se denomina Milióhmetro o Miliohmímetro. Alguno de estos
aparatos dispone de una pequeña fuente de alimentación que
proporciona la intensidad necesaria para mediciones más
exhaustivas.
1.3.2.4 Osciloscopio Figura. 1-21 Milióhmetro
Es un instrumento de medición electrónico que permite la

representación gráfica en una pantalla de distintos tipos de señales
eléctricas que pueden variar en el tiempo.
Como forma habitual se representan estas señales en forma de onda
y en base a un eje de coordenadas donde en el eje X (horizontal) se
suele representar el tiempo y en el eje Y (vertical) la tensión. A la
imagen gráfica representada se la denomina “oscilograma”.
Figura. 1-22 Osciloscopio digital

Este aparato presenta múltiples posibilidades de tratamiento de la
onda representada, como la ampliación o disminución de las escalas de tiempo y tensión para poder modular la
imagen según las necesidades. Suelen tener la capacidad de memorización de los oscilogramas así como la
posibilidad de visualizar una onda memorizada con otra capturada en tiempo real para facilitar comparaciones.
1.3.2.5 Generador de ondas de choque.

Es un equipo que se utiliza para la evaluación del estado del aislamiento entre espiras de los devanados. Se
utilizan tanto para evaluar el estado de los bobinados durante la fabricación como en el mantenimiento de las
máquinas.
El diagnóstico del estado del aislamiento entre espiras viene dado
por una forma de onda resultante que se reflejará en una pantalla
osciloscópica del equipo. Esta onda tiene una forma determinada y
que establece el estado del aislamiento de una o varias bobinas.
Teniendo esta forma de onda, que se utilizará como onda patrón,
podemos efectuar la comparación con el resto del devanado de la
máquina eléctrica. Si todas las bobinas tienen la misma onda
resultante, significará que tienen la misma resistencia y por lo tanto
se encuentran en perfecto estado. Si se encuentran diferencias
gráficas en la onda resultante, nos indicará que la resistencia de
unas bobinas y otras es diferente lo que significa que existe un fallo
en algunas de ellas.
Figura. 1-23 Generador de ondas de choque
1.3.2.6 Medidor de tangente de delta
El principal sistema de medición de la tangente de delta es

mediante el denominado puente de Schering.
Este sistema, igualmente denominado de factor de potencia se basa
en la semejanza entre el sistema existente en las máquinas
eléctricas de conductor/aislamiento/hierro con un circuito
capacitivo (condensador).
Este sistema mide las pérdidas que se producen en un aislante y
ayuda a determinar el estado del aislamiento de un motor y permite
realizar estudios para efectuar un mantenimiento preventivo en las
máquinas eléctricas para aumentar su fiabilidad y alargar su vida Figura. 1-24 Medidor de tangente de delta
útil.

1.3.2.7 Registrador de señales

Este tipo de instrumentos presenta una gran versatilidad y están
preparados para representar gráficamente multitud de señales
varias que pueden tratarse y que quedan almacenadas en un
registro para su posterior tratamiento y estudio.
Aunque no es un aparato diseñado específicamente para el
tratamiento de máquinas eléctricas rotativas, su versatilidad y
posibilidades lo hace como una herramienta de diagnosis muy
eficaz para el análisis y registro de las distintas variables a tener en
cuenta durante el funcionamiento de motores y generadores y con
ello, posibilitar la identificación de fallos, averías y
comportamientos de las máquinas en tiempo real.
Figura. 1-25 Registrador de señales
1.3.3 Otros instrumentos.

Además de los expuestos en puntos anteriores existen ciertos parámetros que nos pueden indicar averías o
síntomas que revelen el estado precoz de fallo y que tienen tanta importancia como los mostrados hasta ahora.
Entre otros debemos considerar:
 Termómetros, termógrafos y pirómetros.

 Sondas y Transductores.
 Acelerómetros.
Termómetros, termógrafos y pirómetros.
Elementos de medida que nos indican temperatura o diferencias de esta.

Los termómetros nos indican la temperatura ambiente y junto a los detectores de humedad nos indican las
condiciones en las que trabaja una maquina eléctrica rotativa, bien para condiciones de trabajo o para la
realización de ensayos.
Los termógrafos o cámaras termográficas nos indican el espectro térmico de un elemento por medio de una
imagen del mismo representando con distintos colores las diferentes temperaturas que pueden aparecer en sus
partes. Muy útil para determinar el grado de calentamiento a los que se someten piezas que trabajan en continuo
rozamiento (rodamientos) o al efectuar ensayos de puntos calientes en los núcleos de chapas magnéticas de
motores y generadores.
Los pirómetros son termómetros que disponen de una sonda de temperatura que al posicionarla sobre una
superficie indica la temperatura exacta de la misma.
Figura. 1-26 Termómetro, Cámara termográfica y Pirómetro
1.3.3.1 Sondas y Transductores.
Estos elementos podríamos definirlos como “traductores o convertidores de señal”. Van instalados en zonas
determinadas de la máquina y convierten una señal producida en el elemento en cuestión y la transforma en
pulso eléctrico para que un dispositivo pueda leerlo. Pueden

convertir señales de temperatura, presión, par, velocidad de
rotación, etc., en señales eléctricas para que un procesador o un
equipo de medida puedan determinar su estado. 1
En los motores de tracción son comunes las sondas de temperatura
para detectar una elevación de esta antes de que se perjudicial para
el motor.
Los registradores de señal que vimos anteriormente se sirven de
transductores para capturar algunas de las distintas variables que 2
son susceptibles de registrar.
Figura. 1-27 Sensor de velocidad (1) y sonda de
temperatura (2)
1.3.3.2 Acelerómetros
Se pueden definir como transductores de movimiento. Son capaces
de detectar aceleraciones y movimientos producidos por
deformaciones, desplazamientos y vibraciones a los que pueden
verse sometidas las máquinas durante su funcionamiento.
Comprobación de funcionamiento
Figura. 1-28 Acelerómetro
Para asegurarse del perfecto funcionamiento de una máquina
rotativa eléctrica es fundamental conocer el perfecto estado de distintos elementos que, por medio de
diagnósticos y ensayos, determinarán su óptimo funcionamiento y la posibilidad de detectar, de manera precoz,
los fallos o deterioros que pudieran aparecer. Para ello se prestará especial interés en el estado de:
 Aislamiento eléctrico.
 Continuidad entre devanados.
 Régimen de giro y velocidad.
 Ruidos y vibraciones.
 Calentamientos.
 Conmutación en máquinas de CC.
1.4.1 Aislamiento eléctrico

Se entiende como aislamiento eléctrico a la capacidad que posee un material para oponerse al paso de la corriente
eléctrica a través de su estructura.
Las máquinas eléctricas necesitan de la utilización de estos materiales para asegurarse que la corriente que circula
por los distintos elementos conductores de los que consta no se pongan en contacto eléctrico entre sí ni con el
resto de los componentes metálicos ni con el armazón que los sustenta. Por ello es de suma importancia que estos
aislamientos se encuentran en perfectas condiciones.
Existen algunos condicionantes que influyen sobre el rendimiento de los aislamientos independientemente de su
estado, entre los condicionantes más significativos encontramos:
La temperatura. Una temperatura excesiva reduce la capacidad aislante de los materiales.

La humedad. El agua (no destilada) es un elemento altamente conductor y por lo tanto un material con un
grado de humedad alto, pierde parte de sus propiedades dieléctricas.
La tensión. Todos los materiales aislantes están preparados para aguantar la aplicación de voltajes
determinados en sus extremos, dependiendo de las propias características de la materia y de
sus dimensiones. Si aumentamos la tensión gradualmente a dicho aislante, llegará un
momento en el que se produzca su perforación permitiendo el paso, a través de él, de la
corriente llegándose al punto de ruptura o de máxima “Rigidez Dieléctrica”.

De la misma manera y además del grado de tensión, también es un aspecto significativo el

tiempo durante el que se está aplicando esta diferencia de potencial.
La suciedad. La polución o suciedad en la superficie del aislamiento puede permitir el paso de la corriente
por esta superficie y poner en contacto eléctrico elementos asegurados con materiales
aislantes.
Para efectuar un diagnóstico del estado de los aislamientos se dispone de diferentes métodos de ensayo cuya
complementariedad puede indicar, con bastante exactitud, el estado real del mismo.
1.4.1.1 Ensayo de sobretensión.

También mal denominado ensayo de rigidez dieléctrica, consiste en
someter el aislamiento a una prueba de estrés, aplicando una
tensión superior a la nominal durante un tiempo determinado. Es
una prueba destructiva, es decir, que en caso de fallo el aislamiento
quedaría inservible.
Este ensayo se puede efectuar en CA mediante un transformador
elevador regulable o en CC mediante un generador de hi-pot (Alto
Potencial).
Figura. 1-29 Rigidez Dieléctrica
1.4.1.2 Resistencia de aislamiento.

Es la resistencia que resulta de la combinación en paralelo de todos
los aislamientos que forman parte de una máquina eléctrica con
respecto a masa. Su medida se efectúa con un Megóhmetro o
Megger® y consiste en la aplicación de una tensión determinada y
durante un tiempo determinado entre todos los conductores de los
devanados y masa.
El aislamiento debe ir aumentando con el tiempo de exposición a
tensión constante si sus características son buenas, en caso contrario
se determinaría defectos en el mismo.
Figura. 1-30 Resistencia de aislamiento

1.4.1.3 Índice de polarización.
El contenido de humedad y la contaminación del aislamiento
aumentan la posibilidad de aparición de corrientes de conducción
en el aislamiento. Este hecho permite definir un nuevo parámetro
denominado “Índice de Polarización” (IP) que resulta importante a
la hora de determinar la sequedad y el estado de limpieza de los
aislamientos.
Se define como IP la relación entre las corrientes de carga del

aislamiento al cabo de 1 minuto y de 10 minutos a una tensión
determinada. Figura. 1-31 Curva de IP
Las corrientes de absorción van disminuyendo con el tiempo de aplicación, lo que supone que, a tensión
constante, el aislamiento debe ir aumentando según transcurre el tiempo. Al representar la curva de IP, valoramos
como aislamiento en estado óptimo cuando esta tiene un carácter ascendente en aislamiento.
IP < 2 Aislamiento defectuoso

𝐀𝐢𝐬𝐥. 𝟏𝟎 𝐦𝐢𝐧.
𝐈𝐏 = 2 <IP <4 Aislamiento aceptable
𝐀𝐢𝐬𝐥. 𝟏 𝐦𝐢𝐧. IP > 4 Aislamiento excelente

Para efectuar este tipo de ensayos se utiliza un Megóhmetro con capacidad para poderlo hacer. Usualmente se
utilizan equipos digitales como el Megger® BM-25 mostrado en las figuras 1-20 y 1-30.
1.4.1.4 Saltos de tensión

Es una prueba similar a la mostrada en el punto anterior con una filosofía similar y efectuada con el mismo tipo
de equipos.
Consta en la lectura de la resistencia de aislamiento de una máquina realizada en aplicación de unos
escalonamientos de tensión aplicados con una duración idéntica. Un ejemplo práctico es el realizado a motores
de tracción cuya tensión nominal es de 3000 Vcc a los que se les realiza el siguiente ensayo escalonado:
1º. Aplicación de una tensión constante de 500 Vcc durante 1 minuto y lectura al finalizar.
2º. Aumento del escalón de tensión a 1000 Vcc durante 1 minuto y lectura al finalizar.
3º. Aumento del escalón de tensión a 1500 Vcc durante 1 minuto y lectura al finalizar.
4º. Aumento del Escalón de tensión a 2000 Vcc durante 1 minuto y lectura al finalizar.
5º. Aumento del Escalón de tensión a 2500 Vcc durante 1 minuto y lectura al finalizar.
La curva resultante indica que el aislamiento es excelente si sus valores van en alza, aceptable si se mantienen y
defectuoso si los valores disminuyen.
Figura. 1-32 Curvas en ensayo de saltos de tensión
1.4.1.5 Descargas parciales

Se definen como descargas que cortocircuitan, sólo parcialmente, el material aislante entre conductores. Son
fenómenos producidos por ionización gaseosa transitoria en huecos o bolsas de aire que aparecen en el interior
de estos materiales donde la tensión aplicada excede de un valor crítico. Dado que este fenómeno solo ocurre en
zonas determinadas del interior del aislante y que el resto funciona con total normalidad, estas descargas no
presentan en un principio, ningún riesgo de perforación del aislamiento.
Los equipos detectores de este fenómeno, ayudan a analizar la cantidad de estas descargas y la intensidad de las
mismas para con estos datos, diagnosticar la efectividad del material aislante y anticipar la posibilidad de
deterioro y perforación del mismo.

1.4.2 Continuidad entre devanados

Tanto la conductividad entre devanados, como entre los mismos y con el resto de los elementos que forman el
circuito eléctrico de la máquina (bornas de salida, placa de bornas, colector, etc.) debe de estar asegurado al cien
por cien. El hecho de existir una mala conexión o un punto debilitado en sección de los conductores deriva en un
calentamiento excesivo de la zona por aumento de la resistencia que puede ocasionar el deterioro del material
aislante adyacente y, como consecuencia, la aparición de cortocircuitos entre espiras o devanados y derivaciones
a masa.
Exponemos dos de los métodos de ensayo más usuales para el diagnóstico y prevención de estas circunstancias:
 Cálculo de resistencia por medición de diferencia de potencial.

 Medición de resistencia con alta intensidad.
1.4.2.1 Medición por diferencia de potencial (ddp)

Método de ensayo utilizado en rotores de máquinas de corriente
continua. Consiste en la aplicación de una tensión en un sector
determinado del colector de la máquina, mediante una fuente de
alimentación con baja tensión y alta intensidad. Utilizando un
milivoltímetro, se medirá la caída de tensión existente entre cada
delga del colector y su contigua. Se medirán consecutivamente
todas las que se encuentran en el sector alimentado. El valor de las
mediciones en cada una de las parejas de delgas contiguas, debe
ser el mismo, puesto que se trata de un circuito compuesto por la
consecución de secciones conectadas al colector en paralelo. En caso
de encontrar alguna variación, esta nos indicaría un fallo en la
conectividad de las secciones medidas.
Figura. 1-33 Prueba de ddp
Esta operación se efectuará por sectores a lo largo de todo el
colector hasta completarlo en su totalidad.
Los fallos de conectividad suelen deberse principalmente a defectos de soldadura entre las bobinas y el colector.
1.4.2.2 Medición de resistencia con alta intensidad

Este tipo de ensayos se realiza a las máquinas de corriente alterna y se efectúa una vez concluido el conexionado
de los devanados. Se utiliza un Miliohmímetro con fuente de alimentación para que efectúe la medición de la
resistencia de los devanados cuando circula cierta intensidad por ellos. El aparato de medida puede ser del tipo
del que se muestra en la figura 1-21. El ensayo se realizará a cada uno de los devanados de fase y el resultado
debe de ser idéntico. En caso contrario delatará un defecto de continuidad en el circuito medido o en las
conexiones existentes en el mismo.
1.4.3 Régimen de giro y velocidad

Antes de poner los motores en servicio y después de haber realizado
tareas de mantenimiento y reparación es imprescindible asegurarse
del correcto sentido de giro y de que el régimen de velocidad se
ajusta a las tensiones y frecuencias correspondientes.
Para verificar el correcto sentido de giro es importante cerciorarse

de la adecuada conexión de los cables de salida a los devanados y
su correcta identificación para su posterior conexión a la red de
alimentación, o en nuestro caso al vehículo correspondiente.
La velocidad de rotación se verificará en banco de pruebas donde se
alimentará el motor con distintas tensiones y frecuencias (en caso de Figura. 1-34 Control de velocidad lumínico
corriente alterna) y mediante la colocación de sensores de velocidad
en el eje se verifica que el número de revoluciones es el correspondiente.

1.4.4 Ruidos y vibraciones

Entre las pruebas dinámicas que se realizan en máquinas eléctricas
tienen lugar las determinadas a vigilar los posibles ruidos y
vibraciones anómalas que puedan aparecer. Estos ruidos y
vibraciones pueden ser debidos a varias causas, entre ellas:
 Fijación deficiente de elementos. Tuercas, tornillos
y fijaciones.
 Defectos dimensionales en elementos. Ejes, tapas,
obturadores y rodamientos.
 Desalineación de elementos. Ejes, tapas,
obturaciones y rodamientos.
 Falta o escasez de lubricación.
Los ruidos excesivos se detectan normalmente gracias a la

experiencia de los operarios que realizan los controles y ensayos.
En cuanto a las vibraciones en necesario utilizar acelerómetros que Figura. 1-35 Acelerómetros de motor en pruebas
determinen el grado de las mismas.
1.4.5 Calentamientos
Durante los ensayos dinámicos que se les efectúa a las máquinas en
los distintos procesos de mantenimiento, otro parámetro a controlar
es el exceso de temperatura o calentamiento de los diferentes
elementos de los que está compuesto. En estas pruebas dinámicas son
instaladas y monitorizadas sondas de temperatura en los elementos
susceptibles de calentamiento como pueden ser los rodamientos. En
ocasiones pueden ser utilizadas también sensores de calor por
infrarrojos o cámaras termográficas.
La mayoría de los motores del parque de vehículos ferroviario de
RENFE están provistos de sondas de temperatura que detectan los
calentamientos excesivos de los mismos durante su funcionamiento.
Esas sondas van conectadas a centros de control del vehículo que
Figura. 1-36 Sensor de temperatura
gestionan esta información avisando al conductor de la avería y
abriendo el circuito de alimentación del motor en cuestión.
Existen síntomas que avisan de un funcionamiento a temperaturas más elevadas de lo normal. La decoloración,
cuarteo o abrasamiento de la pintura en algunas zonas, al igual que la coloración con tonos característicos de
materiales expuestos a altas temperaturas (ennegrecido o azulado de zonas metálicas y tonalidades excesivamente
oscuras en las delgas de colectores) en otros, avisan al personal de mantenimiento de la existencia de problemas
de calentamiento en los motores, aunque en ese instante no existan tales calentamientos. Estos indicios obligan
al estudio de la maquina hasta encontrar la causa originaria y su posterior reparación.
Otro elemento susceptible de calentamientos que pueden influir muy perjudicialmente a las máquinas rotativas
es la aparición de zonas o puntos calientes en sus núcleos o paquetes de chapas magnéticas. Como hemos
explicado estos núcleos están formados por láminas o chapas apiladas entre sí que deben de ir aisladas las unas
de las otras. La creación de corrientes en las chapas al verse sometidas a un campo magnético, debe ser
minimizada lo más posible y la utilización de chapas aisladas es la solución más óptima. En hecho de existir
defectos en este aislamiento supone el incremento de estas corrientes, llamadas parásitas, que se traducen en
aumento de temperatura por efecto Joule. Es lo hemos denominado punto caliente.
Para detectar estas anomalías es necesario alimentar un bobinado provisional alrededor del paquete de chapas
a probar mediante un arroyamiento de cable y una fuente de alimentación. La tensión no debe de ser elevada
(aproximadamente 70 Vca) aunque la intensidad si lo será (entre 20 y 30 A) por el consumo ocasionado en la

producción del campo magnético.
Después de un tiempo prudencial (entre 1 y 2 horas) y utilizando una cámara termográfica, se examinará la
totalidad de la superficie del paquete de chapas verificando que no existen puntos de temperatura excesivos.
En caso de existir, el núcleo quedaría inservible.
Figura. 1-37 Prueba de puntos calientes con cámara termográfica y ejemplo de punto caliente
1.4.6 Conmutación de las máquinas de corriente continua

La conmutación en las máquinas de corriente continua es un fenómeno a tener muy en cuenta para asegurar el
buen funcionamiento y conseguir completar la vida útil de la máquina.
Recordemos que este conjunto de fenómenos que se originan por la variación de las corrientes en las espiras del
inducido al pasar por la zona donde se cierra en cortocircuito por las escobillas, puede ir acompañada de chispas
en el colector.
Una buena conmutación atenuará o eliminará estas chispas que pueden ocasionar un desgaste excesivo de las
escobillas y, lo que es peor, un deterioro peligroso de las delgas del colector.
Las principales soluciones a tener en cuenta para conseguir una

buena conmutación son:
 Situación exacta del punto de colocación de las escobillas.

 Funcionamiento óptimo de las bobinas auxiliares o de
conmutación.
 Escobillas de dimensiones y materiales adecuados.
 Cilindrado y perfecto estado de la superficie del colector.
Figura. 1-38 Escobillas

Comentar que, con el funcionamiento del motor, se forma en la
superficie del colector una capa superficial llamada pátina. Esta película superficial se origina por la interacción
entre escobilla y colector. El estado de la misma evidencia la existencia de una buena conmutación o de fallos en
la misma. La pátina puede ser más clara u oscura dependiendo de la calidad de las escobillas y de la densidad
de corriente que circula por al colector, pero lo que identifica una buena pátina es la uniformidad en el aspecto
y color de la misma.
La aparición de manchas, estrías y acanaladuras advierten de fallos de conmutación que podrán ser de mayor o
menor importancia.

1. Marca de colector Clara

2. Marca de colector Oscura.
3. Marcas en delgas alternas.
4. Ralladura de colector.
1 2 3 4
Figura. 1-39 Ejemplos de pátina de colector y de manchas y ralladuras
Tipos de reparaciones
A la hora de efectuar mantenimiento y reparaciones en máquinas eléctricas rotativas de vehículos ferroviarios,
podemos realizar una clasificación de tres niveles según su importancia y grado de complejidad.
1. Revisiones y mantenimientos de bajo nivel.

2. Reparación de nivel medio.
3. Gran reparación.
1.5.1 Revisión y mantenimiento de bajo nivel

Son las efectuadas principalmente sobre vehículo o bogie, en pocas
ocasiones se realizan a motor desmontado por el coste que ello
supone. Son intervenciones de poca complejidad que se
fundamentan en tareas de inspección, control y mantenimiento,
que suele consistir en:
 Inspección visual.
 Saneado y limpieza de elementos.
 Control y sustitución de escobillas (si procede) en
máquinas de corriente continua.
 Control de aislamiento con ensayos (Megger).
 Rectificado de superficie de colector con máquina Figura. 1-40 Rectificado de colector
portátil. (Figura 1-40)
 Aplicación de barniz anti flash en zonas predeterminadas.
1.5.2 Reparación de nivel medio

Para este tipo de intervenciones será necesario que la máquina se desmonte del vehículo o bogie. Son
intervenciones de cierta complejidad donde será necesario el desmonte de piezas para reparación o sustitución y
se efectuará en instalaciones apropiadas donde exista la infraestructura y utillaje necesario. Las tareas a realizar
en este nivel suelen ser:

 Sustitución de elementos a reparar o sustituir

como:
 Rodamientos y obturadores.
 Sensores y sondas. (Figura 1-41)
 Rotor completo.
 Piñones, coronas o acoplamientos.
 Reparación de elementos en rotor de corriente

continua:
 Sustitución de cuñas de cierre.
 Reparación o sustitución de zunchos. Figura. 1-41 Sustitución de sonda térmica
 Resoldado de conexiones.
 Reimpregnación de bobinado.
 Rectificado y ranurado de colector. (Figura 1-42)
 Aplicación de barniz anti flash en zonas predeterminadas.
 Equilibrado del rotor.
 Reparación de elementos en estator de corriente

continua:
 Reparación o sustitución de cables o
conectores.
 Reparación de portaescobillas.
 Reparación de tapas.
 Reparaciones de elementos en rotor de corriente

alterna tipo jaula de ardilla: Figura. 1-42 Ranurado de colector
 Equilibrado del rotor.
 Sustitución de eje (solo en algunos casos).
 Reparaciones de elementos en rotor bobinado de

corriente alterna:
 Sustitución de cuñas.
 Sustitución completa o reparación parcial.
 Rectificado o sustitución de anillos rozantes.
 Reparaciones en estator de corriente alterna:

 Reparación o sustitución de cableado y
conectores.
 Reimpregnado de devanados. (Figura 1-43)
 Reparación o sustitución de cuñas de cierre. Figura. 1-43 Estator reimpregnado
 Resoldado y reaislado de conexiones.
Anotar que cualquier actuación de este tipo va precedida de una limpieza exhaustiva de todos los elementos, las
piezas de tornillería como tornillos, tuercas y arandela son sustituidas por repuestos nuevos y que antes de
entregar la máquina como reparada, deberá pasar por un exigente control de calidad que lleva aparejado todas
las pruebas y ensayos que garanticen la correcta intervención y el perfecto estado de la máquina.

1.5.3 Gran Reparación

Entendemos como gran reparación aquella en la que es necesario
la sustitución o rebobinado de los devanados, tanto si son los del
rotor como los del estator.
Ello acarrea el desmontaje de la totalidad de los elementos que
componen la máquina. La retirada de los devanados averiados, la
limpieza y comprobación de los núcleos o paquetes de chapas y la
colocación y conexionado de un nuevo bobinado. Posteriormente
será necesaria la impregnación, con barnices apropiados, de los
nuevos devanados y su posterior polimerización o secado.
Después de la total reparación se pasará a su ensamblado pasando
por los más exigentes ensayos y controles de calidad como si de una
máquina de nueva fabricación se tratara. Figura. 1-44 Rebobinado de estator CA
Este tipo de reparaciones de gran nivel, tratándose de material
ferroviario, necesita de unas instalaciones y de profesionales de alta especialización. Esto supone que existan
pocos centros preparados para ello. RENFE Fabricación y Mantenimiento cuenta con un centro especializado en
el bobinado de máquinas rotativas eléctricas de alta potencia en su Base de Mantenimiento Integral de Madrid-
Villaverde.
Figura. 1-45 Instalaciones de RENFE para la reparación de motores de tracción de vehículos ferroviarios
Proceso de desmonte y montaje de motores y sus elementos

Como hemos podido ver, para la realización del mantenimiento y reparación de máquinas eléctricas rotativas, es
necesario el desmonte o despiece de los elementos que lo componen.
Esencialmente describiremos su realización, tanto en desmonte como en montaje, aunque existen notables
diferencias constructivas entre unas máquinas y otras, sean motores o generadores, sean de corriente continua o
alterna, o siendo diseños de distintos fabricantes.
Tanto para el desmonte como para el montaje utilizaremos como ejemplo las operaciones a realizar en un motor
de tracción que, aunque los componentes pueden ser distintos a otros tipos de máquinas, esencialmente se
constituyen de elementos similares.
1.6.1 Desmonte
Para efectuar un desmonte se realizarán genéricamente las cuatro siguientes operaciones:
 Extracción de piñón, corona dentada o acoplamiento.

 Retirada de tapas y rodamientos.
 Extracción de rotor.
 Desmonte de sondas, sensores, cable, cajas de conexiones y resto de elementos.
1.6.1.1 Extracción de piñón, corona dentada o acoplamiento.

Estos elementos son los encargados de transmitir los esfuerzos de
tracción y frenado a las ruedas del vehículo mediante cajas
reductoras o transmisoras. Suelen ir calados el uno de los extremos
del eje del rotor y en ocasiones fijados con una tuerca a una zona
roscada del mismo. En caso de existir esta tuerca y su consiguiente
sistema de aseguramiento (arandela con aletas aseguradoras),
estas serán las primeras en desmontarse.
Para la posterior extracción del piñón es necesaria la utilización de
herramientas extractoras apropiadas puesto que los paras de
apriete de estos elementos y los ejes son muy ajustados. Suele ser
necesaria la utilización de extractores hidráulicos de presión.
Figura. 1-46 Extracción de piñón
1.6.1.2 Retirada de tapas y rodamientos.

Una vez liberado el extremo del eje del acoplamiento, corona o
piñón, se procede a la retirada de la tapa o tapas laterales. Para
ello puede disponerse de la colocación del motor en posición
vertical u horizontal según el modelo.
Las tapas suelen ir atornilladas a la carcasa. En ocasiones una vez
retirados los tornillos, es necesaria la utilización de extractores para
sacarlas de su alojamiento. A la hora de quitar las tapas, habrá
previamente que sustentar el eje del rotor con útiles apropiados y
mediante puente grúa, para evitar su caída sobre el paquete de
chapas del estator.
Los rodamientos, arandela y obturadores de retirarán en esta parte
del proceso y también se utilizarán extractores apropiados según los Figura. 1-47 Retirada de tapa
casos.
Del mismo modo se quitarán todas las tapas de visita existentes.
1.6.1.3 Extracción del rotor

Una vez liberado el rotor se procederá a su extracción utilizando los útiles apropiados. Si la extracción se realiza
en vertical, la tapa inferior se desmontará posteriormente y si se trata de rotores con escobillas, deberán ser
retiradas antes de extraer el rotor.
También puede extraerse el rotor del interior del estator en posición horizontal, para ello es necesaria la utilización
de útiles especiales que sujeten el rotor en esta posición y que lo mantengan equilibrado.
Figura. 1-48 Extracción de rotor en vertical (izquierda) y en horizontal (derecha)

1.6.1.4 Desmonte del resto de elementos.

El resto de los elementos existentes en la carcasa se retiran después de la extracción del rotor y suele realizarse
liberándolos de sus sujeciones que suelen ser a base de tornillería. Estos distintos elementos pueden ser:
En el estator:
 Sondas y sensores.
 Cableado.
 Portaescobillas.
 Cajas de conexiones.
 Escudos protectores o deflectores.
En el rotor:
 Pistas de rodamientos y obturadores.
 Ventilador.
Una vez desmontados todos los elementos se procederá a su limpieza o lavado para su posterior revisión o
reparación.
1.6.2 Montaje
El montaje de los distintos elementos se realizará, como norma general en orden inverso al desmonte y se
efectuará con todos los componentes revisados y normalizados. Algunos de estos elementos habrán pasado por
un proceso de revisión, otros por uno de reparación y otros serán piezas nuevas que sustituyen a las antiguas. La
sustitución puede ser sistemática según el plan de procesos o por invalidez de la pieza sustituida. En cualquier
caso, deberán pasar por estrictos controles de calidad.
El proceso podría ser el siguiente:
 Preparativos previos al montaje.

 Introducción del rotor.
 Fijación de tapas.
 Fijación de otros elementos.
 Calado de piñón, corona dentada o acoplamiento.
1.6.2.1 Preparativos previos al montaje

Preparativos en el rotor:
 Calado de ventilador.
El calado suele ser manual y la fijación del ventilador
suele ser mediante tornillos al cuerpo del rotor
 Calado de obturaciones.
Las obturaciones suelen ir caladas por dilatación. El
proceso consiste en calentar homogéneamente la pieza a
calar en el eje a una temperatura determinada que
permita la dilatación de su orificio. De esta manera y
utilizando prendas de seguridad apropiadas, se introduce
en el eje de manera manual. Una vez que recupera la
temperatura ambiente se produce el apriete y fijación de Figura. 1-49 Ventilador calado en eje
la pieza.

Preparativos en tapas:
 Calado de rodamientos.
El calado se efectúa igualmente que los obturadores por
método térmico, pero en este caso se introduce el
rodamiento en una cámara de enfriamiento y lo que se
efectúa es la contracción de la pieza pues su calado en la
tapa es por el exterior del rodamiento. Al enfriarse se
contrae y reduce su diámetro de manera que es posible
calarlo de manera fácil y manual. Una vez a temperatura
ambiente se produce la fijación.
Preparativos en estator:
Figura. 1-50 Rodamiento calado en tapa
 Colocación de cajas de conexiones.
 Colocación de cableado.
Estos elementos se fijan generalmente con tornillería y terminales de fijación en el caso de los cables.
1.6.2.2 Introducción del rotor

Al igual que en el desmonte, la introducción del rotor se puede
efectuar de forma horizontal o vertical.
En cada uno de los casos se utilizará el utillaje apropiado y la
sustentación se efectúa con la ayuda de uno o incluso dos puentes
grúa dependiendo de los casos.
En algunos casos se procederá previamente a la introducción de las

tapas, una en el rotor y otra en el estator.
Evidentemente la que se fija en el rotor es la opuesta a la zona de
introducción del rotor.
Figura. 1-51 Introducción de rotor en horizontal
Como hemos comentado, el rotor se elevará con el puente grúa y se aproximará a la zona de entrada del estator.
Con sumo cuidado y utilizando una velocidad muy lenta de aproximación, se centrará el rotor con respecto al
orificio del estator y se irá introduciendo con mucho cuidado. Es fundamental evitar golpes y roces pues los
devanados son muy frágiles y cualquier percance resultaría fatal.
1.6.2.3 Fijación de tapas

Una vez introducido el rotor en su ubicación y centradas las tapas
(en el caso de estar montadas en el rotor) con respecto a los taladros
de anclaje, se posicionarán los tornillos que fijarán las tapas al
estator con los tornillos. El apriete de los mismos se efectuará con
herramientas dinamométricas en las que se debe fijar el par de
apriete determinado.
Si las tapas no fueron acopladas al rotor previamente, será este el
momento de montarlas. Hay que sustentar el rotor y darle la altura
apropiada (en caso de introducción horizontal) para poder centrar
las tapas con respecto a los taladros donde se fijarán los tornillos
de fijación.
Figura. 1-52 Colocación de tapa

1.6.2.4 Fijación de otros elementos

El siguiente proceso consiste en colocar y fijar el resto de elementos que no han sido posibles ubicar con
anterioridad, o que su colocación pudiera resultar molesta a la hora de la introducción del rotor, nos referimos
a:
 Sondas y sensores.
 Portaescobillas.
 Escobillas
 Cajas de conexiones
 Cableado.
 Escudos de protección
 Etc.
Cada uno de estos elementos se montará atendiendo a sus características propias, que en cada tipo de máquina
o diseño resultarán distintos.
1.6.2.5 Calado de piñón, corona dentada o acoplamiento

El último elemento a montar (si nos referimos a motores de tracción) los piñones, coronas dentadas o
acoplamientos.
Cada tipo de motor tiene su sistema con características particulares.
En algunos casos se utilizan chavetas para la inmovilización radial del piñón y la sujeción se realiza por medio de
una tuerca y su correspondiente sistema de fijación.
En otros casos se efectúa el calado a presión utilizando el sistema térmico que explicamos anteriormente, a
continuación, se asegurará la posición por medio de una tuerca o pasador.
Una vez montado este tipo de elemento podemos considerar que el ensamblaje ha concluido y se pasará a realizar
las correspondientes pruebas y ensayos que exija la documentación pertinente.
Figura. 1-53 Calentamiento de piñón por inducción y calado manual


Mantenimiento de las Máquinas de Corriente Continua 2
MANTENIMIENTO DE LAS MÁQUINAS DE CORRIENTE CONTINUA
ÚTILES, MÁQUINAS, HERRAMIENTAS E INSTRUMENTACIÓN

Dependiendo del nivel de mantenimiento y del elemento de la máquina que se tenga que mantener, se utilizaran,
además de los instrumentos de medida que se indicaron en el capítulo anterior una serie de herramientas y útiles
que mostraremos a continuación atendiendo a la misión que desempeñan:
 Útiles de elevación, sustentación y maniobras.

 Herramientas de desmonte y montaje.
 Equipos y herramientas de extracción de elementos.
 Herramientas especiales de mantenimiento de colectores.
 Herramientas de bobinado.
 Equipos de impregnación.
 Torno de Zunchado para rotores.
 Equipos de equilibrado.
 Instrumentos genéricos para medidas dimensionales.
 Instrumentos de medidas eléctricas.
 Herramientas genéricas.
2.1.1 Útiles de elevación, sustentación y maniobras

Son útiles diseñados y homologados para la sustentación y elevación de máquinas completas o cada uno de los
elementos principales que las componen. Como puede entenderse, son piezas de gran tamaño y volumen y por
tanto deben de ser útiles especialmente diseñados para poder soportar estos pesos elevados.
Los útiles más significativos son:
 Eslingas y cadenas.
 Útiles para elevación y sustentación de rotores.
 Caballetes para posibilitar el giro de rotores.
 Útiles de volteo de estatores.
Figura. 2-1 Útil especial para sustentación de rotor (izquierda) y volteador de carcasa (derecha)

2.1.2 Herramientas de desmonte y montaje.

Para el desmonte son necesarias una serie de herramientas y útiles que en algunos casos son herramientas
genéricas como las que se comentarán en el punto 2.1.11, y algunas específicas que su diseño atiende a las
necesidades propias del modelo y tipo de máquina a desmontar. No las relacionaremos por la variedad y cuantía
de las mismas.
2.1.3 Equipos y herramientas de extracción

En cuanto a los equipos de extracción haremos referencia a los más significativos, que pueden ser:
 Prensa hidráulica para calado y decalado de ejes de rotores.

 Gatos hidráulicos.
 Utillaje específico.
Figura. 2-2 Prensa hidráulica para calado y decalado de ejes de rotores
2.1.4 Herramientas especiales de mantenimiento de colectores

Como comentamos con anterioridad, los colectores de los rotores
de corriente continua necesitan un mantenimiento en el cual se
utilizan una serie de herramientas específicas.
Las herramientas a las que nos referimos son las necesarias para
efectuar el ranurado y achaflanado de las delgas del colector una
vez que su superficie ha sido cilindrada en un torno de dimensiones
apropiadas al tipo de rotor al que se le haga la intervención.
Las herramientas manuales a utilizar son:
 Segueta de ranurado.
 Pico de Loro. Figura. 2-3 Torneado de colectores
 Máquina de vaivén con lima de triángulo.
 Rectificadora recta con bandas de lija de distintos tamaños.
Con estas operaciones se consigue que el rozamiento entre el colector y las escobillas sea el óptimo y se minimice
la aparición de rebabas en los bordes de las delgas que puedan producir posibles cortocircuitos entre ellas.

Figura. 2-4 Segueta de ranurado y máquina de vaivén con lima triangular
Algunas de estas operaciones pueden realizarse de manera automática con máquinas ranuradoras preparadas
para tal fin.
Figura. 2-5 Herramienta Pico de Loro y máquina ranuradora automática
2.1.5 Herramientas de bobinado

Cuando se debe rebobinar tanto un rotor como un estator son necesarias una serie de herramientas comunes
pero que se utilizan en las operaciones de bobinado frecuentemente. Algunas de ellas serían como las que
relacionamos a continuación:
 Mazo con bocas de plástico.

 Barra de bobinador.
 Alicates especiales de boca recta.
 Atornilladores de distintos diámetros.
 Tijeras de costurera.
 Cúter.
 Tenazas especiales de corte.
 Tenazas especiales de presión.
 Tenazas para crimpar.
 Tablillas para el posicionamiento de bobinas.
 Pinzas de soldadura eléctrica.
 Máquina de soldadura por inducción.
 Útiles baja-patillas.

A B C
D E F
Figura. 2-6 Herramientas de bobinado.
A. Mazo. B. Alicate plano. C. Tenaza de presión. D. Alicate especial de punta fina. E. Útil baja patillas. F. Pinza de soldadura eléctrica
2.1.6 Equipos de impregnación

Una vez efectuado el bobinado de una máquina eléctrica rotativa,
es necesario impregnarlo con ciertos barnices o resinas para
conseguir su máxima rigidez dieléctrica. Existen varios métodos
para la aplicación de estos productos: Inmersión, inundación,
goteo, VPI y CRFI (impregnación por flujo continuo de resina).
Dependiendo del tipo de máquina que se vaya a impregnar así se
utilizará un método u otro. En las máquinas de alta potencia, como
son los motores de tracción de los vehículos ferroviarios, el método
VPI (Impregnación por Vacío y Presión) es el más adecuado pues
garantiza el baño de barniz de toda la pieza a impregnar y garantiza
el relleno de todos los huecos existentes en su interior,
consiguiendo así, el aumento de la conductividad térmica del
mismo modo que la rigidez mecánica y dieléctrica necesaria. Figura. 2-7 Introducción de rotor en equipo VPI
2.1.7 Torno de zunchado para rotores

En los rotores bobinados es necesarios crear unos anillos o
“Zunchos” que sujeten los devanados para evitar que las fuerzas
centrífugas desplacen, de sus lugares, a las bobinas que los forman
cuando giran a gran velocidad. En algunos tipos de motores se
utilizan anillos de alambre amagnético para su sujeción, aunque el
material más utilizado es la cinta de hilos de vidrio con resina. Para
la colocación de este tipo de cinta de vidrio es necesaria la
utilización de unos tornos especiales que aplican la tensión
necesaria para su perfecta colocación, así como proporcionan el
guiado de la cinta sobre la superficie a aplicar. Para el finalizado
de este material es necesaria su polimerización a cierta
temperatura. Para ello es necesario introducir la pieza en un horno
para alcanzar su punto de secado. Una vez secado y enfriado el Figura. 2-8 Torno de zunchado
producto queda con la suficiente solidez y rigidez para proporcionar
la sujeción y protección del devanado.

2.1.8 Equipos de equilibrado

Todos los elementos rotativos, y en especial aquellos cuya masa es
considerable, deben de tener su masa equilibrada para evitar
vibraciones no deseadas que puedan repercutir negativamente en
el resto de la máquina y esencialmente en los elementos de
sustentación como pueden ser los rodamientos. Para ello se utilizan
unos equipos de equilibrado que, esencialmente consisten en un
motor de arrastre al que se puede acoplar el rotor a equilibrar y
que irá sujeto sobre unos apoyos en los que existen unos sensores.
Estos sensores son los encargados de transmitir la intensidad y el
punto de desequilibrio de la pieza a un centro de control que se
encarga de calcular y notificar, por medio de una pantalla, el lugar
y la masa necesaria para compensar el desequilibrio. Este cálculo
se hace a una velocidad de rotación determinada que dependerá de Figura. 2-9 Equilibradora
las dimensiones y la masa del rotor a verificar.
2.1.9 Instrumentos genéricos de medidas dimensionales

En las máquinas eléctricas rotativas existen, como hemos podido ver, distintos tipos de elementos a los que se les
exige, por la complejidad de la máquina, que sus formas y dimensiones se ajusten con mucha exigencia a unos
parámetros determinados. Para ello es necesaria la utilización de aparatos de medida y ensayos dimensionales
de precisión como los que hemos relacionado en el punto 1.3.1.5 del capítulo anterior.
2.1.10 Instrumentos de medida eléctricas

De la misma manera en el punto 1.3.2 del capítulo anterior se relacionan los instrumentos de medida y ensayo
eléctricos que se utilizan de manera más usual en el mantenimiento de las máquinas a los que nos estamos
refiriendo en este módulo.
2.1.11 Herramientas genéricas

En este punto relacionaremos las herramientas genéricas, es decir, herramientas de uso común y que no son
específicas para el mantenimiento de motores y generadores. No por ello dejan de tener importancia y como a
todo tipo de herramientas, es fundamental recordar su correcto uso, su perfecto estado de limpieza y su
almacenamiento en lugares adecuados. Los más usuales son:
 Martillos
 Atornilladores
 Llaves
 Fijas
 De tubo
 De vaso
 Dinamométricas
 Cinceles o cortafríos
 Limas
 Rascadores
 Sierras
 Alicates
 Universales
 Planos
 De corte
 Tenaza
Figura. 2-10 Herramientas genéricas

SISTEMA DE CONMUTACIÓN
Como hemos comentado, la conmutación en los colectores de las máquinas de corriente continua es un proceso
de vital importancia para su buen funcionamiento. El mantenimiento de los elementos que intervienen en la
conmutación es esencial, por ello ha de tomarse especial interés en las pautas dictadas por los fabricantes de las
máquinas y elementos que intervienen en este proceso.
Uno de los elementos a tener especial atención son las escobillas cuyo desgaste habrá de seguirse, evitando en
todo momento que no lleguen a sus dimensiones mínimas antes de ser sustituidas. De igual manera hay que
vigilar su integridad pues la existencia de fisuras, grietas o rotura de las mismas no aseguran una buena
conmutación a la vez que pueden provocar una seria avería.
A la hora de ser sustituidas es imprescindible utilizar repuestos homologados para asegurarnos que sus
propiedades son las adecuadas.
Figura. 2-11 Portaescobillas y escobillas
La superficie de contacto en el colector es otra zona sensible en cuanto a la conmutación se refiere. El colector
debe ser cilíndrico y concéntrico a los portaescobillas que alojan a las correspondientes escobillas.
El ranurado del colector debe de ser homogéneo en todas las delgas que lo conforman y las aristas de las mismas
deben de ser eliminadas con un chaflán en todos sus bordes.
La altura de las delgas de mica debe de ser inferior a las de cobre en una medida que especificará el fabricante
de la máquina, por ello, cada vez que se tornee un colector para su cilindrado, será necesario rebajar la altura de
las delgas de mica hasta alcanzar la profundidad adecuada. A esta operación la denominamos “ranurado” y como
hemos comentado anteriormente se puede realizar de modo manual o automático con máquinas apropiadas.
Figura. 2-12 Operación de ranurado a máquina y resultado

BOBINADOS
En el transcurso del funcionamiento de estas máquinas, los devanados o bobinados son afectados por esfuerzos
eléctricos, térmicos y por agentes externos como suciedad y polución. El desgaste de los aislamientos puede
resultar un inconveniente importante para el normal funcionamiento de la máquina. Por ello nos referimos al
mantenimiento a efectuar en los bobinados como mantenimiento preventivo, es decir, se dirige a la anticipación
de la aparición de las averías. Para ello es muy importante el correcto diagnóstico del estado de los aislamientos.
La limpieza de los devanados es fundamental y en caso de apreciarse síntomas de sequedad o desgaste de su
aislamiento, será su reimpregnación en resina o barniz (solo en algunos casos y dependiendo del tipo de material
con el que hayan sido impregnados anteriormente) una manera de prevenir su deterioro, alargando de esta
manera su vida útil.
Figura. 2-13 Rotor con aislamiento reseco (izquierda). Rotor reimpregnado (derecha)
ENGRASE DE RODAMIENTOS
Entendemos por rodamiento al elemento mecánico encargado de
reducir la fricción entre un eje y las piezas conectadas a éste por
medio de elementos rodantes esféricos, cónicos o cilíndricos, que le
sirve de apoyo y facilita su desplazamiento de rotación.
Estos elementos tienen una vida finita que está limitada por su
resistencia a la fatiga; por tanto, el fallo puede producirse siempre
incluso funcionando en las más óptimas condiciones. De todas
formas, es importante tener en cuenta las principales causas que
pueden producir fallos prematuros en estos elementos y que es
donde se centra la actuación en cuanto a mantenimiento se refiere.
Figura. 2-14 Engrase de rodamiento
La mayor parte de los rodamientos utilizados en máquinas rotativas
son los cojinetes de bolas gracias al perfeccionamiento alcanzado por los fabricantes a la hora de conseguir una
esfericidad casi perfecta de las bolas. Los rodamientos de rodillos también son utilizados, pero para máquinas de
gran masa y volumen.
Los rodamientos solo pueden alcanzar un rendimiento óptimo si están correctamente lubricados. Los lubricantes,
generalmente en forma de grasa, tienen como principales misiones:
 Formar una película lubricante con suficiente capacidad de carga entre las superficies en contacto que
evite el desgaste y la fatiga prematura.
 Amortiguar el ruido de funcionamiento.
 Facilitar la evacuación del calor.
 Proteger contra la corrosión.

Los rodamientos deben de ir acoplados a los ejes con una serie de tapas obturadoras (generalmente laberínticos)
que impidan la salida del lubricante y la entrada de sustancias o elementos que puedan contaminar la grasa.
La mayor parte de los fallos prematuros pueden atribuirse a las siguientes causas:
 Lubricación insuficiente o excesiva.
 Contaminación del lubricante.
 Instalación incorrecta.
 Defectos de fábrica o diseño.
 Exposición a vibraciones excesivas.
 Paso de la corriente eléctrica a través de él.
COMPROBACIONES EN EL ENTREHIERRO
Como hemos descrito anteriormente denominamos entrehierro al espacio de aire existente entre la superficie
externa del rotor y la interna del estator. Este espacio debilita el campo magnético de la máquina, pero es
indispensable entre dos superficies en las que una es móvil (rotor) para evitar rozamientos con la parte fija
(estator).
En cuanto al mantenimiento, es fundamental detectar a tiempo la posible falta de concentricidad entre rotor y
estator y para ello se efectúan controles dimensionales en el entrehierro cuya medida debe ser idéntica en su
totalidad. En ocasiones se utilizarán galgas con el espesor específico del entrehierro.
Es fundamental controlar la correcta posición de los rodamientos del rotor pues son los que aseguran la
concentricidad y equidistancia en la totalidad del entrehierro.
OTROS COMPONENTES
Existen otros componentes en las máquinas eléctricas en los que hay que centrar la atención a la hora del
mantenimiento, entre otros elementos encontramos:
2.6.1 Zunchados
Los zunchados son los encargados de sujetar los devanados de los rotores bobinados que quedan fuera del
paquete de chapas. Deben de ser concéntricos al eje del rotor y estar dentro de unas medidas determinadas. Su
estado debe de ser el correcto y no debe presentar deformaciones, grietas ni roturas. En caso de aparecer, podría
ocasionar la rotura total del mismo y la salida de los devanados de su lugar, ocasionando en la máquina una
avería irreparable. Ante los mínimos síntomas de desperfecto será necesaria su sustitución.
Figura. 2-15 Zuncho deteriorada (izquierda). Zuncho renovado (derecha)

2.6.2 Cuñas
Las cuñas de cierre sujetan la parte de los devanados que se
insertan en el interior del paquete de chapas, tanto en rotores
bobinados como en estatores de corriente alterna. Su sección suele
tener forma trapezoidal y quedan alojadas en unas hendiduras
situadas en la parte exterior de las ranuras de los paquetes de
chapa. Antiguamente eran de madera, posteriormente se
fabricaban de baquelita y en la actualidad suelen estar fabricadas
de polvo de vidrio aglutinado con resinas especiales que le
confieren una mayor resistencia mecánica a la hora de su
mecanizado en tareas de fabricación, posibilidad de absorción de
barniz durante la impregnación y mayor resistencia térmica.
Al igual que ocurre con los zunchados, el deterioro de estos
elementos puede acarrear la salida de los devanados de las ranuras Figura. 2-16 Cuña de cierre retirada por
donde se encuentran ubicados y con ello la practica destrucción de deterioro
la máquina.
Cualquier defecto en una cuña de cierre supone su inmediata sustitución en caso de que sea posible.
2.6.3 Ventiladores
Estos elementos se encargan de forzar corrientes de aire dentro del
motor o generador para su ventilación. Suelen ir calados en el eje
del rotor y fijados al cuerpo del núcleo mediante tornillería.
Las tareas de mantenimiento en los ventiladores se ciñen a la

verificación de su correcta colocación, fijación y a su equilibrado.
De la misma manera un ventilador debe ser reparado o sustituido
si alguno de sus alabes aparece deformado, fisurado o roto.
2.6.4 Conexiones
Figura. 2-17 Ventilador de rotor
Una máquina de corriente continua dispone de distintos
conductores que han de ser conectados entre ellos, con pletinas, con cables de interconexión, con el propio
colector o con los terminales de salida o de caja de conexiones. Debido a las altas intensidades que circulan por
este tipo de máquinas, es imprescindible que todo tipo de conexiones existentes en ellas, aseguren un perfecto
contacto eléctrico entre los elementos conectados. De no ser así daría origen al calentamiento de las conexiones
con su consiguiente riesgo de deterioro.
Las conexiones pueden efectuarse con distintos métodos, las más comunes pueden ser:
 Por medio de soldadura.

 Utilizando sistemas por atornillamiento.
 Por medio de conectores de tipo automático.
Cada uno de estos sistemas, como hemos comentado

anteriormente, deben asegurar el contacto eléctrico entre
elementos.
Cuando se utilizan soldaduras para conexionado de elementos, la
más usuales y fiables en máquinas de alta potencia suelen ser la
soldadura eléctrica o por inducción con aporte de plata (en el menor
de los casos se utiliza estaño) o la soldadura tipo TIG. Estos métodos
son utilizados en el interconexionado de bobinas, conexionado de Figura. 2-18 Soldadura tipo TIG
cables o pletinas de salida en estatores y en la soldadura de patillas
de bobinas a las delgas del colector en el rotor.

En caso de ser detectado un punto de conexión por soldadura

defectuoso, se procederá a su resoldado lo antes posible.
Otro método es el conexionado de terminales por medio de tornillos

y tuercas. Es un método utilizado en la conexión de las salidas de
las máquinas.
Es muy importante asegurar la limpieza tanto de los terminales
como de la tornillería de estas conexiones donde no debe existir
ningún tipo de suciedad o restos de barniz o pintura. Figura. 2-19 Terminales de conexión con
tornillería
También existen terminales específicos con anclaje de tipo

automático en los que, al igual que en los anteriores, habrá de
asegurarse de su limpieza además del perfecto funcionamiento del
sistema automático de anclaje.
LIMPIEZA Y SECADO
La existencia de suciedad y de partículas en el interior de las Figura. 2-20 Conector automático
máquinas eléctricas puede producir cortocircuitos y derivaciones de
corriente, de ello lo fundamental de extremar las acciones de
limpieza en las tareas periódicas de mantenimiento.
La humedad es otro de los factores perjudiciales para el correcto
funcionamiento de estas máquinas por ello es importante el secado
previo al funcionamiento de ellas cuando se trabaja en ambientes
de humedad relativa elevadas.
Cuando se efectúan tareas de mantenimiento en las que es

necesario el desmonte de las piezas de las máquinas rotativas, se
hace imprescindible la exhaustiva limpieza de las mismas
utilizando, como sistema más habitual, máquinas de agua a
presión. En este sistema se utilizan detergentes especiales Figura. 2-21 Limpieza con agua a presión
compatibles con los aislamientos que componen a los motores y
generadores para evitar efectos agresivos y deterioros.
Es indispensable el secado posterior de las piezas en hornos

especiales (en algunos casos hornos de vacío) que van a eliminar
cualquier resto de humedad de las mismas.
Existen métodos de limpieza en seco o con sistemas como el de

ultrasonidos pero que no suelen ser utilizados en máquinas de gran
potencia (por su elevado tamaño).
Figura. 2-22 Horno de vacío para secado

TIPOS DE AISLAMIENTOS
En las máquinas eléctricas rotativas han sido utilizados históricamente diversos tipos de materiales aislantes para
el recubrimiento y separación eléctrica de los distintos elementos de que están compuestas. Con los avances
producidos en la elaboración y tratamiento de estos productos y la aparición de otros nuevos con mejores

características, haremos una relación de algunas de estos materiales que en la actualidad se utilizan más
asiduamente.
2.8.1 Barnices
Los barnices se utilizan para la impregnación o bañado de los elementos aislantes o de los propios conductores
que componen las máquinas eléctricas.
Son sustancias aislantes que se presentan en estado líquido con mayor o menor grado
de viscosidad y que una vez secos quedan en estado sólido. El secado puede ser al aire
o por temperatura.
En un principio los barnices solían ser de origen vegetal, pero en la actualidad suelen
ser componentes químicos comúnmente derivados del petróleo.
Existen distintos tipos de barnices cuya utilización es común en los motores y
generadores de gran potencia podemos destacar:
 Barnices de polyester.
 Resinas de silicona. Figura. 2-23 Barniz
 Resinas epoxi. aislante
Cada uno de ellos tiene unas características físicas y dieléctricas diferentes y excepto las resinas o barnices de
silicona, tienen la posibilidad de utilizarse para reimpregnaciones (baños o impregnaciones posteriores a una
primera)
2.8.2 Mica
La mica es un mineral exfoliable (puede dividirse en láminas) con capacidad de división de hasta 0,005 mm de
espesor. Es uno de los materiales aptos para ser usados como aislante eléctrico o dieléctrico, no solo por sus
propiedades eléctricas (su tensión de perforación es de 1.000 KV/cm) sino también por su resistencia mecánica,
su inhigrospicidad especialmente por su resistencia térmica.
Puede utilizarse en estado puro o tratada de diversas maneras. Existen láminas y cintas con diversos tamaños y
grosores que se elaboran a partir de mica triturada en polvo a la que se le agregan aglomerantes dieléctricos y
se sustentan en tramas de fibra de vidrio. Ello le proporciona flexibilidad para poder ser utilizada por
arrollamiento en el recubrimiento de conductores.
Figura. 2-24 Mica en distintos estados. Mica pura. En láminas con aglomerante. En cinta

2.8.3 Vidrio para impregnar (virgen)

El vidrio es un material sólido amorfo que procede de la fusión de
arena silícea (arcilla) y otros aditivos y su enfriamiento rápido bajo
una determinada temperatura. En el inicio de su enfriamiento
puede ser moldeado para darle la forma deseada que adoptará
finalmente de manera sólida al concluir su enfriamiento.
Dependiendo de los aditivos que se le proporcione a la sílice antes
de su fusión el vidrio resultante puede tener mayor o menor
propiedad dieléctrica. Puede usarse de manera sólida, en forma de
hilos que a su vez pueden entramarse formando cintas o telas de
vidrio o en forma de polvo que mezclados con resinas forman una
pasta que al secarse endurecerá adoptándose a la superficie o
volumen donde se aplique. Su principal propiedad es su rigidez Figura. 2-25 Cintas de vidrio
mecánica.
Para el aislamiento en máquinas rotativas se utiliza, generalmente en forma de cinta, de cordón o de tubo.
Es muy apropiado para el envoltorio de pletinas y bobinas, para el relleno de huecos en el interior de la máquina
y para la realización de atados y sujeciones de elementos. Al estar formados por tramas de hilos de vidrio tienen
la propiedad de ser adaptable y moldeable a cualquier tipo de superficie.
Su tensión de perforación depende del tratamiento efectuado al vidrio y puede oscilar entre 500 y 1200 KV/cm.
Generalmente y gracias a su porosidad es muy apropiado para ser aplicado junto con resinas y barnices que
mantienen sus propiedades mecánicas y multiplican las dieléctricas.
2.8.4 Nomex®
Este es un material con marca registrada de la empresa estadounidense
DuPontTM con unas excelentes características de resistencia a las llamas y a los
arcos eléctricos. Muy utilizado en la industria aeronáutica ha extendido su uso
para el aislamiento de máquinas eléctricas por sus excelentes características.
Es un producto en forma de fibra que puede adoptar distintas formas como
cintas, polvo, tela, papel o cartón.
Se suele utilizar en forma de papel o cartón como recubrimiento de
conductores, aunque no es fácilmente impregnable con barnices ni resinas.
Para ser impregnados deben aparecer en forma de tela, cinta o fieltro.
Figura. 2-26 Papel de Nomex®

2.8.5 Kápton®
Al igual que el Nomex® se trata de un material registrado por DuPontTM muy
utilizado en la industria aeronaval y aeroespacial. Se trata de una poliamida
que tiene la propiedad de permanecer estable desde -269 hasta los 400º C.
Además de sus propiedades térmicas es un material con excelentes
propiedades dieléctricas y muy utilizado por distribuirse en grosores
pequeños. Su forma más común aparece como cinta (con o sin adhesivo) y en
finas hojas o láminas. No retiene barnices de impregnación por su superficie
satinada. Se utiliza para el recubrimiento de conductores y su rigidez
dieléctrica se encuentra entre 4000 y 5000 Kv/mm.
Figura. 2-27 Cintas de Kapton®

2.8.6 Presspan
Es un material aislante en capas, con base de celulosa para la clase A
(105ºC) de materiales aislantes. Se utilizó en el aislamiento de máquinas
eléctricas hasta la aparición de otros materiales más modernos y eficaces
como el Nomex® y el Kaptom®. Aparece en forma de cartón o papel de
diversos tipos y colores.
Figura. 2-28 Cartón Presspan

2.8.7 Teflón
Es un polímero similar al polietileno, pero con átomos de flúor. Es
comercializado con este nombre por la multinacional DuPontTM. Su principal
propiedad es que es prácticamente inerte, no reacciona con otras sustancias
químicas excepto en situaciones muy especiales. Es un gran aislante
eléctrico y es sumamente flexible. Puede aparecer en forma sólida o de
cinta es capaz de soportar temperaturas desde -270ºC hasta 270º C. Es
altamente impermeable.
Figura. 2-29 Teflón

2.8.8 Otros compuestos
Existen otros compuestos además de los mencionados anteriormente entre los que podemos destacar:
 Resinas de dos componentes como el Araldite®
 Baquelita
 Fibras de vidrio con resina como
 G-10
 G-11
 Delmat
 Cerámica
 Siliconas
Etc.
EQUILIBRADO DEL ROTOR

Como comentamos anteriormente, los elementos rotativos son susceptibles de desequilibrios en su masa durante
su funcionamiento, generalmente por el movimiento de las pesas de equilibrado en su rotación o por causa de
vibraciones. En los procesos de mantenimiento que sea necesario desmontar estos elementos para su revisión o
reparación, será imprescindible el reequilibrado de sus masas antes de volverlos a ensamblar para su
funcionamiento, con ello se evitan desequilibrios que producirían vibraciones indeseadas.
Figura. 2-30 Equilibrado de motor de tracción


Mantenimiento de las Máquinas de Corriente Alterna 3
MANTENIMIENTO DE LAS MÁQUINAS DE CORRIENTE ALTERNA
PARTICULARIDADES CON RESPECTO A LAS DE CORRIENTE CONTINUA

De todos los motores eléctricos, son los de corriente alterna y especialmente los de tipo asíncrono con rotor de
jaula de ardilla, los de uso más extendido en aplicaciones industriales y desde hace poco más de 20 años en la
tracción ferroviaria, desbancando casi por completo a los de corriente continua.
Las mejores características que presentan son debidas a su simplicidad, a la ausencia de colector en su rotor y
por lo tanto de portaescobillas y escobillas. Todo esto se traduce en un menor mantenimiento, un aumento de la
fiabilidad y una mayor potencia por unidad de peso. Se ha pasado de trabajar con motores de corriente continua
que proporcionaban algo más de 200 W/Kg, a motores de corriente alterna que casi llegan a los 550 W/Kg.
Traducido todo esto en motores más potentes y de menor tamaño que los de corriente continua.
El desarrollo de este tipo de motores no hubiese sido posible sin la aparición de los avances en el control de la
electrónica de potencia (control vectorial) y la disponibilidad de modernos semiconductores de potencia con
elevadas prestaciones y que veremos en capítulos posteriores.
Esencialmente las máquinas rotativas de corriente alterna están constituidas de los mismos elementos que las de
corriente continua, salvo algunas diferencias como la ausencia de colector. Por ello las tareas de mantenimiento
son generalmente muy similares.
3.1.1 Limpieza y secado

La eliminación de suciedad y de humedad es fundamental para el
buen funcionamiento de los motores y alternadores y debe ser
escrupulosamente vigilado en las tareas de mantenimiento. Con
ello evitaremos la aparición de cortocircuitos entre espiras,
derivaciones a masa y posible contaminación de lubricantes en los
rodamientos.
Figura. 3-1 Estator antes de limpieza
3.1.2 Verificaciones eléctricas

En las tareas de mantenimiento será otro punto esencial la verificación de los parámetros eléctricos no solo para
la constatación de fallos como para detectarlos en estados incipientes.
3.1.3 Verificaciones mecánicas

Todos los parámetros dimensionales son de importancia, pero los existentes en las piezas que soportan los
esfuerzos de tracción y de rotación (piñones, coronas dentadas, ejes, rodamientos, obturadores, etc.) son de
especial atención. Ante la detección de la más mínima deficiencia que no se ajuste a los parámetros exigidos en
la documentación pertinente, será motivo para la reparación o sustitución de la pieza según el caso.

3.1.4 Estado de los bobinados

Además del estado de polución de los devanados es importante
detectar a tiempo la aparición de aislamientos resecos y es en la
parte exterior de los mismos donde se detecta en primera instancia.
Como se comentó con anterioridad, este defecto se puede
solucionar con la reimpregnación del devanado siempre que sea
posible.
3.1.5 Engrase de rodamientos

Figura. 3-2 Bobinado defectuoso
El buen funcionamiento de los rodamientos pasa por el engrase de
los mismos en la cantidad y con la grasa apropiada. Puede ser tan
perjudicial para la máquina la falta de grasa como el exceso de la
misma, por ello la importancia de engrasar los rodamientos en su
medida justa.
3.1.6 Comprobaciones del entrehierro

Esta comprobación queda determinada por el buen estado y
montaje de los rodamientos en las tapas y sobre el eje. Son estos
elementos los que mantienen al rotor de manera concéntrica a la Figura. 3-3 Engrase de rodamiento
superficie Interna del rotor.
3.1.7 Estado de conexiones

Los tipos de conexiones existentes en las máquinas de corriente alterna son las mismas que en las de corriente
continua, por medio de soldaduras, por medio de terminales de conexión y tornillería y por medio de
acoplamientos automáticos o semi-automáticos. El perfecto estado de estos distintos tipos de acoplamientos
eléctricos o conexiones, garantiza el buen funcionamiento de la máquina.
Dentro de las tareas de mantenimiento aparecerán el control y aseguramiento de las conexiones. En caso de
aparecer defectuosas se deben de sanear o sustituir sus elementos.
3.1.8 Estado del rotor

Diferenciaremos entre los rotores bobinados y los de jaula de
ardilla.
En los primeros será necesario mantener elementos como los
devanados, las conexiones, los anillos rozantes y los elementos
mecánicos como pueden ser los ejes o las sujeciones de las bobinas
y devanados.
En los rotores de jaula de ardilla habrá de vigilarse en estado del
paquete de chapas, las zonas de conexión entre las barras interiores
y los anillos de cortocircuito. Estas son las zonas más probables de
aparición de averías.
Figura. 3-4 Rotor defectuoso

Mantenimiento de las Máquinas de Corriente Alterna 3
3.1.9 Ventiladores
El perfecto equilibrado, la correcta sujeción y el buen estado de los
alabes en los ventiladores asegura el funcionamiento de la máquina
provista de ventiladores. En ocasiones la fijación del ventilador se
realiza por medio de una chaveta, este elemento es el que, por
holguras, puede producir el descentrado y por lo tanto el
desequilibrio del ventilador.
La revisión de estas circunstancias es la base del mantenimiento de
estos elementos que proporcionan la ventilación necesaria a la
máquina cuando se encuentra en situación de trabajo.
Figura. 3-5 Rotor con ventilador
3.1.10 Equilibrado del rotor

A la hora del equilibrado de rotores de corriente alterna debemos hacer tres distinciones dependiendo del tipo
de rotor al que se le efectúe este proceso. En base a ello radica la facilidad o dificultad de realizar el equilibrado
de este órgano.
Distinguiremos los tres tipos de rotores que podemos encontrar atendiendo a las diferencias constructivas:
3.1.10.1 Rotor bobinado:

Compuesto de paquete de chapas ranurado en cuyo interior se
insertan los devanados y en cuyo extremo se efectúa la conexión de
las bobinas entre sí y a los anillos rozantes que se encuentran
calados en el propio eje del rotor. Los devanados son impregnados
y existirán desequilibrios inherentes al reparto del barniz entre
ellos.
La dificultad de equilibrado de este tipo de rotor es similar a la de
los rotores de corriente continua por su similitud de elementos.
Podríamos calificarlo como equilibrado de dificultad media.
Figura. 3-6 Rotor bobinado

3.1.10.2 Rotor de polos salientes.
Compuestos de grandes masas en el exterior de la figura cilíndrica
que forma el propio rotor y que resulta más difícil a la hora de
repartir masas durante la rotación y en consecuencia podemos
calificarlos de equilibrado de dificultad elevada.
3.1.10.3 Rotor de jaula de ardilla. Figura. 3-7 Rotor de polos salientes
La sencillez constructiva de este tipo de rotor lo convierte en el de menos dificultad a la hora de su equilibrado.
El paquete de chapas ranurado alberga en su interior pletinas de cobre que se cortocircuitan en los extremos por
dos anillos idénticos. Este conjunto de elementos conforma un cilindro uniforme y de ahí la poca dificultad en el
proceso de equilibrado.
Evidentemente y además de estas diferenciaciones hay que tener en cuenta el tamaño de las máquinas y
consiguientemente este aumento de masas hará más dificultoso el equilibrado de los elementos rotativos.

Los desequilibrios se subsanan con la colocación de contrapesos en unos canales circulares que se practican en
los extremos del rotor.
Figura. 3-8 Rotor de jaula de ardilla y contrapesos de equilibrado
3.1.11 Anillos rozantes

En el caso especial de los motores y alternadores de rotor bobinado (sea de polos salientes o lisos) encontramos
una serie de anillos rozantes donde se deslizan las escobillas que ponen en contacto eléctrico el propio rotor con
el exterior del mismo. Su mantenimiento es mucho más simple que en los rotores de colector puesto que los
esfuerzos eléctricos son menores a no sufrir los efectos de la conmutación. Solo será necesario vigilar los efectos
producidos por el desgaste ya que el chisporroteo es casi inexistente. Una buena superficie de rozamiento en los
anillos y unas escobillas adecuadas y en buen estado asegura el buen funcionamiento de la máquina.
Figura. 3-9 Anillos rozantes de alternador síncrono.

Ensayos en Motores Eléctricos de Tracción 4
ENSAYOS EN MOTORES ELÉCTRICOS DE TRACCIÓN
BANCO DE PRUEBAS E INSTRUMENTACIÓN

Determinamos que un banco de pruebas de máquinas rotativas es una plataforma encargada de hacer trabajar a
la máquina simulando ciertas condiciones de trabajo y que a su vez extrae y registra los valores de las principales
magnitudes que en ella se producen, permitiendo el estudio del estado y el comportamiento de la máquina en
diferentes circunstancias. Con ello se logra confirmar la capacidad de la máquina, garantizar las reparaciones o
niveles de mantenimientos realizados y localizar los posibles fallos existentes.
Las pruebas realizadas en banco son las denominadas “pruebas dinámicas” y son complementarias a las
explicadas en capítulos anteriores de resistencia, aislamiento, etc.
Esencialmente un banco de pruebas consta de dos sistemas o plataformas:
 Plataforma electromecánica.
 Plataforma informática.
4.1.1 Plataforma electromecánica

Es la encargada de soportar mecánicamente las máquinas a ensayar,
suministra la energía necesaria para las pruebas y está dotada de
elementos que proporcionan carga o esfuerzo para los ensayos.
La sujeción se realiza por medio de una bancada generalmente

metálica, robusta y amortiguada dotada de sistemas para anclar las
máquinas a ensayar de una manera fija y segura, proporcionando una
solidez suficiente para los ensayos y preparada para absorber
vibraciones y ruidos.
Figura. 4-1 Bancada de banco de pruebas
La energía será proporcionada por una serie de elementos eléctricos y electrónicos de potencia capaces de
asegurar la alimentación necesaria y la regulación de la misma para el ensayo de los motores.
Existirá un motor que podrá ser de corriente continua o alterna, que acoplado al de ensayo, le proporcionará un
esfuerzo contrario (funcionando como generador) o carga para la simulación de trabajos bajo esfuerzos, similares
a los que se puedan efectuar en su actividad habitual y que se podrá utilizar como freno. En otros casos se utiliza
como freno sistemas dinamométricos o hidráulicos.
También suele ir dotado de un sistema inversor para las comprobaciones de motores al funcionar como
generadores y una serie de resistencias ventiladas para la disipación de la energía producida.
4.1.2 Plataforma informática

Es la encargada de regular y automatizar los procedimientos de ensayo, recoger por medio de sensores y aparatos
de medida los parámetros requeridos en las pruebas, tratar toda la información recogida para mostrarla en
pantallas de una forma sencilla y con capacidad de almacenar toda esta información.
Todo ello se consigue con uno o varios equipos informáticos, distintos aparatos de medida y sensores de varios
tipos.

La instrumentación utilizada generalmente suele ser:
 Sensores de par
 Sensores de corriente
 Sensores de voltaje
 Sensores de posición-velocidad
 Sensores de temperatura
 Acelerómetros
 Registrador de señales
Figura. 4-2 Monitores de plataforma informática

ENSAYOS SERIE Y TIPO
Se entiende por ensayos Tipo a los destinados a establecer valores asignados y declarados, a las características y
al comportamiento de máquinas de nuevo diseño y fabricación. Son ensayos completos y cuyos valores obtenidos
se utilizan como valores de referencia para los ensayos a realizar en máquinas de la misma serie.
Se entiende por ensayos Serie, rutinarios o individuales a los realizados a lotes de máquinas de las que ya existe
un ensayo tipo previo de donde se han tomado los valores de referencia. Estos ensayos serán menos completos
que los ensayos tipo. Por razones económicas son este tipo de ensayo los que se realizarán en tareas de reparación
y mantenimiento puesto que con ellos queda garantizado la perfecta funcionalidad de la máquina.
Un ejemplo sería el conjunto de ensayos que, según la norma EN 60349, se requiere para las máquinas de
corriente alterna:
Tipo de
Calentamiento Características Sobrevelocidad Dieléctrico Vibraciones Ruidos
Ensayo
TIPO
SERIE
Entre los ensayos en banco que se pueden efectuar e independientemente de si se trata de motores de corriente
continua o alterna destacaremos:
 Ensayo de Resistencia en frio.

 Ensayo de Resistencia en caliente.
 Ensayo de Rodamiento en vacío.
 Ensayo de Calentamiento unihorario. (CC)
 Ensayo de Conmutación. (CC)
 Ensayo de Vibraciones.
 Ensayo de Características.
 Ensayo de Sobrevelocidad.
 Ensayo de Sobretensión. (CA)
 Ensayo de Cortocircuito a Frecuencia Nominal. (CA)
 Ensayo de Cortocircuito a Frecuencia Reducida. (CA)
ENSAYOS EN MOTORES DE CORRIENTE CONTINUA

Exponemos como ejemplo los ensayos más comunes en motores de corriente continua.

4.3.1 Ensayo de Resistencia en Frío

Este ensayo se realiza parcialmente de manera manual, con motor parado y se utilizará un Miliohmímetro de
precisión como el mostrado en la figura 3-21. Irá provisto de la respectiva sonda o sondas de temperatura para
registrar los valores necesarios.
Se efectuarán medidas de resistencia en polos principales, en polos auxiliares y resistencia de inducido.
El ensayo debe registrar valores correspondientes a una temperatura de 20º C. En caso de no ser esta la existente
en el recinto de pruebas, se procederá a su conversión.
Para su conversión se utilizará la siguiente fórmula:
𝑹 𝑚𝑒𝑑𝑖𝑑𝑎 ∙ 255
𝑹 𝑎 20℃ =
235 + 𝑻 𝑚𝑒𝑑𝑖𝑑𝑎
4.3.2 Ensayo de Rodamiento en Vacío

El ensayo de rodamiento en vacío consiste en alimentar el motor sin ninguna carga conectada. La prueba se
realizará en los dos sentidos de giro y se efectuarán medidas periódicas de tensión e intensidad. El ensayo se
realizará a la denominada “velocidad base” que dependerá de cada tipo de motor. También se efectuarán
mediciones de temperatura en los rodamientos del motor. Las desviaciones de temperatura no pueden exceder
de unos valores previamente definidos.
4.3.3 Ensayo de Calentamiento Unihorario. (En carga)

Consiste en la alimentación del motor acoplado al freno para poder realizar la simulación de carga en el eje del
motor. Durante la prueba se realizarán mediciones a intervalos y con intensidad y tensión constantes.
La velocidad será la misma utilizada en la prueba en vacío y el par se aumentará poco a poco hasta alcanzar el
valor de potencia máxima del motor.
Esta prueba se realiza en un solo sentido de rotación y su duración es de 60 minutos. El resultado de esta prueba
será una curva de temperatura de los devanados principales y auxiliares.
140
120
100
80
Temp. Principales
60 Temp. Auxiliares
40
20
0
6 12 18 24 30 36 42 48 54 60
Figura. 4-3 Curvas de temperatura
4.3.4 Ensayo de Resistencia en Caliente.

Esta prueba se realiza después de efectuar ensayos en los que el motor ha llegado a la temperatura de trabajo.
En este momento se detiene la ventilación y se suspende la alimentación. De manera automática y utilizando el
mismo equipo que en la prueba de resistencia en frío, se toman los valores de resistencia en devanados

principales, auxiliares e inducido. Se tomarán distintos valores a intervalos regulares determinados por el sistema
informático, para realizar una curva de resistencia en el periodo de enfriamiento.
4.3.5 Ensayo de Conmutación

Consiste en la alimentación del motor acoplado el freno para simular su estado en carga. Se efectuará en los dos
sentidos de giro y se realizará una serie de mediciones de corriente de carga, tensión de armadura y corriente de
excitación de alimentación variable. La tensión irá variando y el par avanzará paso a paso. La duración de la
prueba será de un mínimo de 60 segundos en cada sentido. Durante la prueba se observará visualmente el
colector, bien a través de las tapas de visita del motor o mediante la instalación de videocámaras. De esta manera
se observará la conmutación y las posibles consecuencias de la misma sobre el colector.
Este ensayo tiene como finalidad determinar la calidad de la conmutación del motor para lo que será necesario
determinar:
 Las características de los chisporroteos aparecidos en el ensayo.
 El estado final del colector.
 El estado final de las escobillas.
Una vez terminada la prueba y no habiendo observado ninguna anomalía durante la misma, es imprescindible
revisar el estado de las escobillas (aspecto, existencia de desgaste no uniforme, zonas quemadas o manchas,
existencia de aristas o roturas, etc.) y del colector (coloración, existencia de quemaduras, estrías, marcas o roturas,
etc.). Todo este conjunto determina la validez de la prueba.
4.3.6 Ensayo de Vibraciones

La prueba consiste en llevar el motor a un número de revoluciones determinadas (dependiendo del tipo de motor
y sus características) y determinar las vibraciones del mismo. Para ello se utilizan distintos acelerómetros que
colocados en distintas zonas del motor (sobre eje radial, transversal y axial) registrarán las posibles vibraciones y
su sentido. Con ello se determinan posibles anomalías en el motor que generalmente suelen ser debidas a:
 Defectos en los rodamientos.

 Defectos en su montaje.
 Eje doblado.
 Existencia de holguras.
 Desequilibrios en el rotor.
 Roces de escobillas y colector no uniforme.
 Descolocación o desequilibrio del ventilador.
 Excentricidad entre el rotor y el estator.
Figura. 4-4 Colocación de acelerómetros

4.3.7 Ensayo de Sobrevelocidad
También denominado como ensayo de embalamiento, consiste en una prueba en vacío aplicando unas tensiones
que eleven la velocidad del motor 1,2 veces el valor de su velocidad nominal durante dos minutos y suele
efectuarse en los dos sentidos de giro. Una vez concluido el ensayo se verificará el estado de todas las partes
móviles del motor y especialmente el colector, las escobillas y los portaescobillas. Verificar el estado de las delgas
del colector en las que no deben aparecer deformaciones ni descolocaciones, así como indicios de
deszunchamiento en el rotor.
4.3.8 Ensayo de Características

Se trata de un ensayo consistente en alimentar el motor acoplado al freno y someterlo a un estado de trabajo en
carga. Se efectuarán distintos puntos de medida donde se verificarán tensiones e intensidades. La finalidad de
este ensayo es la de demostrar que las características funcionales del motor durante la prueba, coinciden con las
especificadas por el fabricante de la máquina. Los principales valores a especificar son:
 Velocidad del motor con respecto a la intensidad.

 Par motor con respecto a la intensidad.
 Rendimiento del motor con respecto a la intensidad.
Las curvas obtenidas como resultado de las diferentes mediciones serán la de Características y la de Rendimiento.
Caracteristicas
A
1200
1000
800
600
400
200
0 Rpm
500 700 900 1100 1300 1500 1700 1900 2100
Figura. 4-5 Curva de Características como motor
Rendimiento
%
95,5
95
94,5
94
93,5
93
92,5
92
91,5
91
90,5
Rpm
90
700 800 900 1000 1100 1200 1300 1400 1500
Figura. 4-6 Curva de Rendimiento como motor
Este ensayo debe realizarse en caliente y es un ensayo Tipo, por lo que no suele realizarse en tareas de
mantenimiento.

ENSAYOS EN MOTORES DE CORRIENTE ALTERNA

Algunos de los ensayos expuestos con anterioridad y realizados a motores de corriente continua son comunes
para los de corriente alterna:
 Ensayo de Resistencia en frio.

 Ensayo de Resistencia en caliente.
 Ensayo de Rodamiento en vacío.
 Ensayo de Vibraciones.
 Ensayo de Características.
 Ensayo de Sobrevelocidad.
Su ejecución es la misma que la explicada para los motores de corriente continua.

Existen otros ensayos que son específicos en los motores de corriente alterna y que detallamos más adelante.
Hay que señalar que la alimentación de este tipo de motores se realiza mediante convertidores electrónicos. La
forma de onda que mostrará su alimentación no es completamente sinusoidal. La forma de onda estará formada
por una serie de pulsos con formas más o menos complejas. Por ello y para la realización de ensayos Tipo como
el de Características podemos distinguir dos sistemas de alimentación para los motores de corriente alterna,
síncronos y asíncronos:
Los alimentados con señales pulsatorias. Se alimentan con convertidores que deben de ser de iguales
características que los utilizados en los vehículos ferroviarios donde se encuentran instalados. De esta manera se
consigue definir las características reales del motor en su funcionamiento habitual.
Los alimentados con señales alternas puras. Se alimentan por medio de alternadores. Se consigue proporcionar
unas referencias al motor funcionando de manera ideal con señales sinusoidales puras.
Los ensayos específicos de los motores de corriente alterna son los siguientes:
 Ensayos de Resistencia entre fases.

 Ensayos de Rotor bloqueado.
 Ensayos de Sobretensión.
4.4.1 Ensayos de Resistencia entre Fases en Frío y en Caliente.

El ensayo es similar al realizado a los motores de corriente continua solo que los elementos a medir en este caso
son las resistencias entre fases. La conexión habitual en este tipo de motores es en estrella por lo que al medir la
resistencia entre las bornas de salida del motor lo que realmente medimos es la resistencia de los devanados de
dos fases conectadas en serie, por ello si queremos determinar la resistencia de una de ellas debemos dividir el
resultado de la medición entre 2. En caso de motores cuya conexión es en triángulo (no suele encontrarse en
motores de tracción ferroviaria) el resultado se multiplicará por 3/2. El ensayo se efectúa igualmente en frío y en
caliente.
Al igual que en corriente continua, el aparato a utilizar debe de ser de gran precisión pues los valores son muy
bajos, del orden de milióhmios. Una buena solución es utilizar Milióhmetro con fuente de alimentación que
realizan las mediciones de 10 a 20 Amperios.
4.4.2 Ensayos de Rotor bloqueado.

También conocido como ensayo en Cortocircuito. Consiste en la alimentación del motor manteniendo bloqueado
el rotor, es decir que su rotación es 0. Se alimenta el estator a frecuencia nominal y a tensión reducida. La tensión
se irá aumentando lentamente hasta obtener circulación de corriente con valores nominales. Durante el ensayo

se tomarán medidas de tensión, intensidad (en las tres fases), frecuencia de alimentación, factor de potencia y
temperatura de rodamientos.
4.4.3 Ensayo de Sobretensión

Esta prueba, también denominada de “exceso de tensión”, consiste en alimentar el motor en vacío, con una
tensión y frecuencia tales que permitan el funcionamiento a tensiones de hasta 1,25 veces de la nominal. Se
efectuarán varios puntos de medida que permitan extraer datos para realizar la gráfica del ensayo.
Este ensayo constará, generalmente, de 5 pasos:
 El primer paso se considera de preparación y su duración será de 60 segundos como mínimo. En él se
conseguirá alcanzar la velocidad nominal.
 Los pasos 2, 3 y 4 sirven para alcanzar gradualmente el valor deseado y poder efectuar la recogida de
datos para poder trazar los gráficos al final de la prueba.
 El paso 5 y último sirve para conducir el sistema a valores próximos a los de funcionamiento normal.
ENSAYOS COMO GENERADORES

Los motores de tracción de vehículos ferroviarios pueden funcionar como generadores cuando se les utiliza para
frenado eléctrico, por ello y dentro de los ensayos de características se realizarán pruebas funcionando como
generadores.
Estas pruebas suelen realizarse acoplando dos motores, uno de ellos funcionará como motor y el otro como
generador. Se obtendrán las curvas de Características y de Rendimiento.
Características
A
1200
1000
800
600
400
200
0 Rpm
500 700 900 1100 1300 1500 1700 1900 2100
Figura. 4-7 Curva de Características de motor de CC como Generador

Rendimiento
%
106
105,5
105
104,5
104
103,5
103
102,5
102
101,5
Rpm
101
700 800 900 1000 1100 1200 1300 1400 1500
Figura. 4-8 Curva de Rendimiento de motor de CC como Generador
Para el ensayo de generadores de gran potencia (dinamos o Alternadores) como los existentes en las locomotoras
Diésel-Eléctricas se necesitan bancos de prueba de grandes dimensiones y características adecuadas. Estos bancos
de prueba y por cuestiones económicas solo están disponibles en las factorías de fabricación de las empresas
constructoras. Los ensayos en tareas de mantenimiento se realizan en los propios vehículos.
NORMATIVA DE APLICACIÓN PARA REALIZAR ENSAYOS

A la hora de realizar ensayos en máquinas eléctricas rotativas, es necesario el seguimiento de una serie de
normativas de ámbito internacional que unifican criterios y que declaran como principales objetivos:
 Definir requisitos para hacer más eficientes las máquinas.

 Mejorar la eficiencia de los procesos de fabricación.
 Mejorar la salud y la seguridad tanto en el uso como en el proceso productivo.
 Preservar el medio ambiente.
Cada país tiene su propia regulación que puede cambiar de estado a estado, pero generalmente todo lo referente
a la tecnología eléctrica y electrónica están relacionados con uno de los siguientes estándares:
Denominación Significado
IEC International Electrotechnical Commision
EN European Norm
NEC National Electrical Code (Articles 500, 505 or 506) in North America
Actualmente la Norma básica relacionada con los motores de tracción, incluido sus ensayos es la Norma EN60341
en sus partes 1 y 2.
Otras normas relacionadas con los ensayos son:
EN 60349-1
 Aplicaciones ferroviarias.
 Máquinas eléctricas rotativas para ferrocarriles y vehículos de carretera.
 Parte1: Máquinas distintas de los motores de corriente alterna alimentados por
convertidores electrónicos.
EN 60349-2
 Aplicaciones ferroviarias.
 Máquinas eléctricas rotativas para ferrocarriles y vehículos de carretera.
 Parte 2: Máquinas de corriente alterna alimentados por convertidores electrónicos.
 Parte 2: Métodos para la determinación de pérdidas y rendimiento de máquinas
rotativas a partir de ensayos excepto máquinas para vehículos de tracción.
UNE-EN 60034-14
 Máquinas eléctricas rotativas. Parte 14: Vibraciones mecánicas de máquinas con

altura de eje superior a 56 mm.


BIBLIOGRAFÍA
Tecnología 2-1. Máquinas Eléctricas. BRUÑO-EDEBE.

Técnicas para el mantenimiento y diagnóstico de máquinas eléctricas rotativas. ABB.
Máquinas Asíncronas. Miguel Ángel Rodríguez Pozueta. UNIVERSIDAD DE CANTABRIA.
Catálogo de Instrumentos FLUKE, HIOKI, MEGGER, YOKOGAWA, AOIP y BK


3-03 - Averías en Motores

Cargado por

Información del documento

Título original

Derechos de autor

Formatos disponibles

Compartir este documento

Compartir o incrustar documentos

Opciones para compartir

¿Le pareció útil este documento?

¿Este contenido es inapropiado?

Copyright:

Formatos disponibles

3-03 - Averías en Motores

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

Fabricación y Mantenimiento S.A.

Gerencia de Área de Organización y RR HH.

Autores: Escuela Técnica Profesional de Mantenimiento de Renfe

2 Escuela Técnica Profesional de Mantenimiento | Renfe Operadora

Escuela Técnica Profesional de Mantenimiento | Renfe Fabricación y Mantenimiento 3

ENSAYOS EN MOTORES DE CORRIENTE ALTERNA............................................................................ 56

Este libro ha sido elaborado por la Escuela Técnica Profesional de Mantenimiento

Escuela Técnica Profesional de Mantenimiento | Renfe Fabricación y Mantenimiento 5

6 Escuela Técnica Profesional de Mantenimiento | Renfe Operadora

LOCALIZACIÓN DE AVERÍAS EN LAS MÁQUINAS ELÉCTRICAS

ESFUERZOS A LOS QUE SE ENCUENTRAN SOMETIDOS LOS MOTORES ELÉCTRICOS

1.1.1 Esfuerzos mecánicos

Figura. 1-1 Piñones y Rodamientos

Escuela Técnica Profesional de Mantenimiento | Renfe Fabricación y Mantenimiento 7

1.1.2 Esfuerzos eléctricos

Figura. 1-2 Desgaste de colector y de devanado

1.1.3 Esfuerzos ambientales

Figura. 1-3 Humedad en colector y Locomotora en la nieve

1.2.1 Fisuras en elementos metálicos

1.2.2 Rotura de elementos de transmisión de esfuerzos

Figura. 1-5 Piñón dañado

1.2.3 Desgastes y defectos en rodamientos

Escuela Técnica Profesional de Mantenimiento | Renfe Fabricación y Mantenimiento 9

1.2.4 Deterioro en el aislamiento de los elementos eléctricos

 Cortocircuitos entre espiras de los devanados

Figura. 1-7 Deterioro en aislamiento y avería irreparable

1.2.5 Cortocircuitos entre espiras

Figura. 1-8 Cortocircuito entre espiras

1.2.6 Derivaciones a masa

Figura. 1-9 Derivaciones a masa

1.2.7 Desgaste y deformidad de colectores

Es muy importante el mantenimiento preventivo de este elemento. Consistirá en la utilización de escobillas

Figura. 1-10 Rectificado de colector (Rectificadora portátil o torno)

Herramientas e instrumentación específica.

1.3.1 Instrumentos para localización de averías mecánicas

1.3.1.1 Detección por líquidos penetrantes.

12 Escuela Técnica Profesional de Mantenimiento | Renfe Operadora

Figura. 1-11 Equipo de detección por líquidos penetrantes

1.3.1.2 Detección por partículas magnéticas.

Figura. 1-12 Equipo de detección por partículas magnéticas

1.3.1.3 Detección por radiografía industrial

Escuela Técnica Profesional de Mantenimiento | Renfe Fabricación y Mantenimiento 13

Figura. 1-13 Equipo portátil de radiografía industrial

1.3.1.4 Detección por ultrasonidos

Figura. 1-14 Equipo de ultrasonidos

1.3.1.5 Verificaciones dimensionales

14 Escuela Técnica Profesional de Mantenimiento | Renfe Operadora

Figura. 1-15 Calibre o Pie de Rey y Micrómetro de interiores

Figura. 1-16 Micrómetro de exteriores y Alexómetro

Figura. 1-17 Medidor tridimensional por contacto

Escuela Técnica Profesional de Mantenimiento | Renfe Fabricación y Mantenimiento 15

1.3.2 Instrumentos para la localización de averías eléctricas

Figura. 1-18 Polímetro

1.3.2.3 Óhmetro Figura. 1-19 Pinza

El modelo de Megger® de la figura 3-20 es específicamente el BM-25, muy

16 Escuela Técnica Profesional de Mantenimiento | Renfe Operadora

1.3.2.4 Osciloscopio Figura. 1-21 Milióhmetro

Es un instrumento de medición electrónico que permite la

Figura. 1-22 Osciloscopio digital

1.3.2.5 Generador de ondas de choque.

1.3.2.6 Medidor de tangente de delta

El principal sistema de medición de la tangente de delta es

Escuela Técnica Profesional de Mantenimiento | Renfe Fabricación y Mantenimiento 17