Nuevos Sistemas de Encofrados en la

Construcción
Ing. Fredy Rolando Herrera Coello
Octubre 2023
1a. ECONOMÍA DE LOS ENCOFRADOS.
Los encofrados para estructuras de concreto pueden costar
más que el concreto ó el acero de refuerzo; y en algunas
veces, más que ambos juntos. Por esta razón es imperativo
buscar la manera de reducir los costos de los encofrados.

La economía en los encofrados debería de comenzar en el

diseño de la estructura, continuar en la selección de los
materiales, el diseño y el montaje, el desencofrado y el
número de usos.

ECONOMÍA EN ENCOFRADOS EN EL DISEÑO DE LA

ESTRUCTURA DE CONCRETO.
Los elementos estructurales en lo posible, se deberán
dimensionar de tal manera que se adecúen a las
dimensiones de la madera (plywood, tablas, etc.); de esta
forma se reducen los desperdicios. El diseñador podrá variar
el acero de refuerzo si adecúa las dimensiones del concreto.
ECONOMÍA EN ENCOFRADOS EN EL DISEÑO
DE LA ESTRUCTURA DE CONCRETO.
Algunas recomendaciones se dan a continuación:

1) Elaborar el diseño estructural y arquitectónico simultáneamente.

2) Al mismo tiempo, considerar además los materiales y métodos
para la hechura, colocación y desencofrado de las formaletas.
3) Mantener la misma sección de columna desde la fundación hasta
el techo.
4) Mantener la misma separación entre columnas.
5) Que el ancho de la columna y la viga sean iguales con el fin de
reducir cortes y desperdicios.
6) Mantener en lo que sea posible el mismo peralte de la viga y con
una dimensión que permita no desperdiciar el material.
7) La separación libre entre vigas debe ser que el plywood, tablas o
cartones no sean desperdiciados sustancialmente.

Si los encofrados no son calculados se corre el riesgo de una falla y

resulta muy caro al final. Si están sobre diseñados también son muy
caros.
Los pasos para evitar lo anterior son:
1. Diseñar los moldes a la resistencia requerida y con la
menor cantidad de materiales.
2. Planificar los diferentes colados, considerando la
secuencia y métodos del desencofrado y reuso.
3. Usar el menor grado de calidad de la madera que provea
la resistencia requerida y la calidad de la superficie en
contacto con el concreto.
4. Usar el mayor número de elementos prefabricados.
5. Usar los más grandes paneles que sea posible
manejarlos manualmente ó con el equipo de trabajo.
6. Elaborar planos de taller de los moldes.
7. Usar formaletas fabricadas en lo que sea posible, ya que
son menos caras que las hechas en el campo.
8. Usar el clavo más pequeño sin sacrificar la resistencia.
9. Usar clavo doble cabeza en moldes que son removidos.
Los pasos para evitar lo anterior son:
10. Identificar cada molde para conocer el tipo de
estructura donde se utilizará y el número de usos.
11. Limpiar, aceitar y reclavar los moldes que sean
necesarios.
12. En el lugar de cortar los cuartones o los plywoods,
dejando más allá del área necesaria a encofrar.
13. Para puntuales con carga vertical, use diagonales y
horizontales en dos direcciones; esto incrementará la
capacidad de los pilotes.
14. Desencofrar tan pronto como el concreto tenga la
resistencia necesaria para poder reutilizar los moldes un
mayor número de veces.
15. Hacer estudios de tiempos y movimientos que
consideren la hechura y montaje de los encofrados.
Tales estudios pueden incrementar la velocidad de
producción y reducir los costos.
DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DE LOS ENCOFRADOS.

1b. REMOCIÓN DE LOS ENCOFRADOS.

Los moldes deberán ser removidos tan pronto sea posible

con el objeto de lograr el mayor número de usos, pero no
hasta que el concreto haya logrado la resistencia y
estabilidad necesaria para soportar la carga muerta y las
cargas de construcción que pueden ser colocadas.
En la gráfica 1-1 se puede conocer en base a relación
agua/cemento la resistencia del concreto hasta 30 días, en
base a una temperatura de 70°F.
En la gráfica 1-2 conociendo la temperatura de curado
podemos encontrar el porcentaje de la resistencia que
tendrá a 28 días el concreto; ambas curvas han sido
hechas con cemento Portland Tipo I. The U.S. Bureau of
Reclamations sugiere la resistencia a la compresión a la
que puedan ser removidos los moldes.
Gráfica 1-1
Relación entre la edad y resistencia del concreto con
cemento Portland Tipo I. Las curvas muestran la
relación entre el peso del agua y el peso del cemento.
7,000
0.399
6,000
0.443

0.487
5,000
0.532

0.576
4,000 0.620
0.655

3,000

2,000

1,000

0 5 10 15 20 25 30
0 Edad en días
Gráfica 1-2
Relación entre la edad, resistencia y temperatura del
concreto. Cemento Portland Tipo I. Las curvas
muestran la temperatura a las cuales fue curado el
concreto. 120

55°
100 73°
90°

40°
80 105°
120°

60

40

20

0 5 10 15 20 25 30
0
Edad en días
Tabla 1-1
RESISTENCIA MINIMA DEL CONCRETO PARA DESENCOFRAR.
CLASIFICACIÓN ESTRUCTURA RESISTENCIA MINIMA REQUERIDA (lb/pul², kg/cm²)

A) Concreto no sujeto a esfuerzos apreciables 500 lb/pul² (35kg/cm²)

directos de flexión, ni confinada sobre
formaletas con vertical ni sujetas a daños por
desencofrados u otras actividades de
construcción. Ejemplos:
- Superficies verticales o casi verticales
de secciones gruesas.
- Paredes de túneles contra superficie
de roca.
- Cubiertas de superficies en pendiente.
- Cara exterior de barriles.
B) Concreto sujeto a esfuerzos apreciables 750 lb/pul² (52.5kg/cm²)
directos y de flexión y parcialmente confinados
por formaletas para soporte vertical.
1. Sujeta solamente a carga muerta.
Ejemplo:
- Adentro de barriles, etc.
- Arcos de almacenados contra roca
sólida.
- Superficies verticales o casi verticales
de secciones delgadas.
2. Sujeta a carga muerta y viva.
Ejemplo:
- Dentro de galerías y otras aberturas
en presas.
- Paredes laterales y arco en túneles.
alineados contra materiales inestables.
- Columnas.
C) Concreto sujeto a altos esfuerzos de flexión 2000 lb/pul² (140kg/cm²
y casi totalmente confinada en formaleta para
soporte vertical. Ejemplos: vigas, losas, techo,
losa de puentes.
Tabla 1-2
TIEMPOS MINIMOS DE DESENCOFRADOS BAJO CONDICIONES NORMALES.

ELEMENTOS ESTRUCTURALES TIEMPO

Paredes* 12 horas – 24 horas

Columnas* 12 horas – 24 horas
Costillas de vigas principales y secundarias* 12 horas – 24 horas
Casetones (pan joist form) en losa reticular**
Menores de 30” de ancho 3 días
Mayores de 30” de ancho 4 días

CV < CM CV > CM

- Arcos centrales 14 días♦ 7 días♦

-Asientos de vigas
No mayores de 10’ de claro 7 días♦ 4 días♦
Entre 10’ y 20’ de claro 14 días♦ 7 días♦
Mayores de 20’ de claro 21 días ♦ 14 días♦

-Losas en una dirección

Menores de 10’ de claro 4 días♦ 3 días♦
Entre 10’ y 20’ de claro 7 días♦ 4 días♦
Mayores de 20’ de claro 10 días♦ 7 días♦

NOTAS:
* Si se soportan losa o viga secundarias, el tiempo de desencofrado será gobernado por éstas.
** Puede desencofrarse pero sin perturbar los puntuales.
♦ Donde las formaletas pueden ser removidas sin perturbar los puntuales, use la mitad de los valores
mostrados, pero no menor de 3 días.
1c. PLANIFICACIÓN DE LOS ENCOFRADOS
EN EDIFICIOS.

Se debe planificar cuidadosamente en un programa de

trabajo las operaciones de construcción para un edificio
y proveer las formaletas que puedan asegurar la
máxima economía en el sistema de encofrados y
además una elevada eficiencia de mano de obra.
Por ejemplo en la figura 1-1 se tiene un edificio de 6
pisos, a base de columnas, vigas y losas de concreto. El
área del piso es tan grande que puede justificar colado
en dos secciones iguales o aproximadamente iguales.
Una junta de construcción atravesando el edificio esta
especificada o será permitida. Si la estructura es
simétrica respecto a la junta de construcción, el edificio
será afortunado. Caso contrario, algunos cambios se
deberán hacer en el procedimiento que presentamos
aquí.
 JUNTA DE
CONST RUCCIÓN T ECHO

11 12
UNIT 11 UNIT 12
NOTAS:
6
9 10
UNIT 9 UNIT 10
Las formaletas para
5
7 8 columnas y costillas
UNIT 7 UNIT 8 de vigas deben ser
4
desencofrados a las
5 6
UNIT 5 UNIT 6
3
48 horas.
3 4
UNIT 3 UNIT 4 2 Los asientos de viga,
1 2
losas y puntuales
UNIT 1 UNIT 2
1 hasta los 18 días.

Figura 1-1
Programa de construcción de los marcos, tiempo transcurrido en
semanas. Para completar una unidad se muestra un número en
un círculo.
 VLP 2 VLP 3 Sets de Formaletas
VC1 VC2
1 12 Columnas: 2 sets
C2
C1 1 C1, C2.

Costillas vigas: 2 sets

VLP 3 VLP 1
VC1,
VC1 VC2 VC2.
C1 9 10 C2 Viga, losa y
Puntuales: 3 sets
VLP1,
VLP2,
VLP 1 VLP 2
VLP3.
VC1 VC2
C1 7 8 C2

•Edificio 6 pisos, todas las secciones

VLP 2 VLP 3
iguales en cada piso.

C1
VC1 VC2
C2
•Desencofrar columnas y costillas de
5 6
vigas a las 48 horas.
•Asientos de vigas a los 18 días.
VLP 3 VLP 1

VC1 VC2 •12 colados, dos por cada piso.

C1 3 4 C2
•Cada colado se hará en una semana.
•Carpinteros hacer en 3 días la primera
VLP 1 VLP 2
sección.
VC1 VC2

C1
1 2 C2 •Después de algunos se pasan a la
sección dos, los demás instalan
0–1 1–2 costillas, etc.
Semana Semana
2) PRESIÓN DEL CONCRETO EN LA FORMALETA
Pm(lb/pie²)
La presión depende de:

1. Temperatura del concreto en la formaleta (T).

2. Peso o densidad del concreto (concreto
normal 150 lb/pie³ = 2400 kg/m³).
3. Altura de colado (h) (la presión no depende
del espesor de la pared).
4. Velocidad del colado (R = pour rate en
pie/hora).
5. Tipo de cemento.
6. Vibración (se puede despreciar).
7. La presión no depende del espesor de la
pared.
FÓRMULAS PARA CALCULAR LA PRESIÓN Pm
(Cemento Portland tipo I, peso de concreto 150pcf,
revenimiento 4” y vibración interna a 4 pies o
menos)
I. EN PAREDES:
Pm = 150 + 9000 R/T (Fórmula 3-1) si R < 7
pie/hora ó
Pm = 150 + 43,400/T (Fórmula 3-2) si 7 pie/hora <
R < 10 pie/hora
Para ambas fórmulas la Pm máxima es 2000 psf y la
Pm min. = 600 psf pero en ningún caso mayor
de 150h.
I. EN COLUMNAS:
Pm = 150 + 9000 R/T (Fórmula 3-3)
Con una Pm máxima de 3000 psf, una mínima de
600 psf, pero en ningún caso mayor de 150h.
La gráfica 2-1 muestra la relación entre R (velocidad de
colado en paredes), máxima presión y la temperatura del
concreto (T) y en la gráfica 2-2 se ilustra la relación entre
R (velocidad de colado) para columnas, máxima presión y
la temperatura del concreto, basado en las fórmulas del
ACI. 24

20

16

12

8 R = 7 pie/hr

0
0 300 600 900 1,200 1,500 1,800 2,100 2,400 2,700
Presión del Concreto (psf)
Gráfica 2-1
Relación entre la velocidad de colado (R) en paredes, máxima
presión y temperatura. (ACI).
 24

20

16

12

0
0 400 800 1,200 1,600 2,000 2,400 2,800 3,200 3,600
Presión del Concreto (psf)

Gráfica 2-2
Relación de R, velocidad de colado en COLUMNAS, máxima
presión y temperatura. (ACI).
Ejemplos:
1. La formaleta de una pared de 15’ de alto puede ser concreteada a R=10 pies/hora
cuando la temperatura es de 60°F. Calcular el diagrama de presiones que le ejercerá
el concreto a la formaleta.

SOLUCIÓN:
R = 10 pies/hora, T = 60°F

1er. Método:
*Usando fórmula 3-2
Pm = 150 + 43,400/T + 2,800 R/T
Pm = 150 + 43,400/60 + 2,800 10/60 = 150 + 723.3 + 46667
Pm = 1340 psf < Pm máx. ok!
Pm máx. = 150h = 150 x (15) = 2250 psf (no gobierna)

8.93’

15’ Pmáx. = 150 h

¿A qué altura gobierna 150h?
h = 1340/150 = 8.93
6.06’

1340 pst
Diagrama de Presiones

2do. Método:
*Usando Tabla 3-1
Si R = 10 pies/hora y T = 60°F = Pm = 1340 psf < 2000 psf
< 150h ok!
2. Encontrar la presión que ejerce el concreto al molde de una pared.
La altura de la pared es de 6’ R = 10 pies/hora y 60°F.

SOLUCIÓN:

h = 6’
Usando tabla 3-1
h = 6’

R = 10 pies/hora y T = 60°F = Pm = 1340 psf.

Pm = 900 psf
Pm = 900 psf
Pm máx. = 150h = 150 x 6 = 900 psf (gobierna)
3. Encontrar la presión que ejerce el concreto al molde de una pared de 20’ de altura
a una velocidad de colado de 20 pies/hora y a una temperatura de 50°F.

SOLUCIÓN:
Tabla 3-1
Pm = 150 + 43,400/T + 2,800 x R/T
Pm = 150 + 43,400/50 + 2,800 x 20/50 = 2138 psf > 2000 psf (gobierna) ó Pmáx = 150 x
20 = 3000 psf (no gobierna)2000 psf150 h6.67’13.33’

13.33’

150 h

¿h altura donde la presión es lineal?

h = 2000/150 = 13.33
6.67’

2000 psf
Ejemplo para columnas:

1. R = 10 pie/hora, T = 70°F, h = 15’

Según fórmula 3-3

Pm = 150 + 9000 R/T = 150 + 9000 x 10/70

Pm = 150 + 1285.71 = 1435.71 psf
Pm = 1435.71 < 3000 psf
y < 150h = 15 = 2250 psf

Ahora que encontramos a la

altura h en que gobernaría la
9.6’
presión 150h.
150 h
h = 15’
h = 1435.71/150 = 9.57
5.4’

Pm = 1436 psf
2. P = 15 pie/hora, T = 70°F, h = 10’

SOLUCIÓN:

Pm 150 + 9000 R/T = 150 + 9000 x 15/70 = 2078.57 psf

Pm máx. = 150h ó 3000 psf = 150 x 10 = 1500 psf (gobierna)150 h
= 1500 psf10’

10’

150 h = 1500 psf

3) FÓRMULAS.

MADERA

*ESFUERZOS DE FLEXIÓN Fb = Mc / I

Fb = Esfuerzo en compresión o tensión de la fibra

extrema.
M = Momento flector resistente.
C = Distancia de la línea neutra a la fibar extrema.
I = Momento de inercia respecto a la línea neutra.
*ESFUERZOS CORTANTES POR FLEXIÓN v = VQ / Ib
ó EN SECCIONES CUADRADAS O RECTANGULARES:
3V / 2 bd

V = Fuerza cortante (lbs, kg, ton)

v = Esfuerzo cortante (lb/in, kg/cm)
b = Ancho de la sección.
d = Espesor o peralte de la sección.
*CAPACIDAD DE CARGA DE UN PUNTUAL O COLUMNA
Fa = P/A = 0.3E/(1/d)
ó Pa = 0.3AE/(l/d)

Pa = Fuerza máxima de compresión por pandeo.

Fa = Esf. de compresión paralelo a la veta.
A = Sección transversal.
E = Módulo de elasticidad.
l = Longitud no soportada.
d = Dimensión menor de la sección.
*DEFLEXIONES PERMISIBLES δ máx. = 1/270 ó 1/8

(1 = claro del elemento en flexión)

“para vigas con claros menores de 34” gobierna δ máx. = 1/8”
“para vigas con claros mayores de 34” gobierna δ máx. = 1/270”
*FÓRMULAS DE MOMENTO FLECTOR, CORTANTE Y DEFLECCIONES
DE LAS VIGAS MÁS USADAS EN DISEÑO DE ENCOFRADOS.

Vmáx. Mmáx. δmáx.

w wℓ/2 (+) wℓ2/8 5/384wℓ4/EI
ℓ
P P/2 (+) Pℓ/4 Pℓ3/48EI
P ℓ
P (–) Pℓ Pℓ3/3EI
ℓ
w wℓ (+) wℓ2/2 wℓ4/8EI
ℓ
w w
5/8wℓ (–) 1/8wℓ2 0.0059wℓ4/EI
A ℓ B ℓ C
w w
A B C 0.6wℓ (–) 1/10wℓ2 0.0069wℓ4/EI
ℓ ℓ
*REFERENCIAS
Fb = Flexión
Ft = Tensión
Fa = Compresión paralela a las fibras
Fc = Compresión perpendicular a las fibras
Fv = Cortante
E = Módulo de elasticidad promedio
Emin = Módulo de elasticidad mínimo
Tabla 3-3
Resistencia de Puntuales de Pino a Compresión.

Pa > p
Pa = 0.30 AE > P
h
(l/d)²
d
Pa = Carga admisible por pandeo (kg)
SECCIÓN A = Área de sección (cm²)
E = Módulo de elasticidad de la madera
PANDEO (68,000 kg/cm²)
l = Longitud no apoyada del puntual
(si no tiene arrostramiento lateral)
d = Dimensión menor de la sección (cm)
Pa > p
l/d < 60
NOTA:
Estos valores han sido calculados según fórmula (7-1) si el puntual tiene
un desplome de 4 cm. ó 1 grado, su capacidad puede disminuir hasta un
40% .
Ningún esfuerzo de compresión será mayor de 60 kg/cm²
FÓRMULAS EN ESTRUCTURAS DE ACERO.

FLEXIÓN ALREDEDOR DEL EJE FUERTE

W

eje fuerte
Mmáx = wl²/8
Fb = Mc/Ix < Fb
L

0.66 Fy sección compacta (ver AISC)

Fbx = 0.60 Fy sección semicompacta
< 0.60 Fy sección no compacta
FLEXIÓN ALREDEDOR DEL EJE DÉBIL

Fby = 0.75 Fy P

CORTANTE eje débil

b

d
V = VQ < Fv
lb
A = bd
V = 3V en secciones cuadradas
2A
Fv = 0.45 Fy (Fy = esfuerzo de fluencia
t en el acero)
h
V = V < 0.45 Fy
ht
ESFUERZO DE TENSIÓN

Ft = 0.60 Fy

Tmáx. = Tensión máxima

T = Tensión aplicada
A = Área de la sección perpendicular a la fuerza

PANDEO

P Pa > P

Pa = Carga máxima admisible

P = Carga Aplicada
Kℓ = 1.0ℓ Pa = FaA
Fa = Esfuerzo admisible por pandeo
(AISC). Se puede calcular
Encontrando Kℓ/r según la
tabla F-1
P
l = Longitud no apoyada
k = Factor que depende de los apoyos
r = Radio de giro de la sección
I
r =
A

I = Momento de inercia del eje débil o fuerte

A = Área de la sección DmD2D1

Dm
D2
D1

r = Radio de giro aproximado de un tubo

r 0.35 Dm (Dm = diámetro medio)
 b
y
rx = 0.36h
x rx =0.29h h
h ry =
ry=0.29b
0.45b

b b
y
rx = 0.36h
RADIO x
h rx =0.25h
h ry =
0.60b

b
DE H +h
2 2
r= rx = 0.42h
Hm h H 16 h
GIRO r = 0.35Hm

b b

DE ry = el mismo rx = 0.42h
h ry =
que para los
0.32b
VARIAS b
2L
b

SECCIONES h ry = el mismo
que para los
h ry = 0.39h
rx = 0.21b
2L
b b

rx = 0.42h h ry = 0.45h
h ry = rx =
0.42b 0.235b
 TABLA DE FUERZA DE TENSIÓN DE PERNOS
PARA FORMALETA
Varilla
TENSOR ¿T?

Tensión
Varilla Tensión
T= As s
3/8” 1,073 kg (2361 lbs)
= 1512 kg/cm² (Grado 40)
½” 1,920 kg (4224 lbs)
5/8” 3,024 kg (6652 lbs) Ó = 21,600 lbs/pulg²
¾” 4,324 kg (9513 lbs)
7/8” 5,862 kg (12,898 lbs)
1” 7,650 kg (16831 lbs)
1 ¼” 11,964 kg (26,322 lbs)

T= As s
Si es 3/8” T= 0.71cm² x 1512 kg/cm²= 1073 kg
Si es ¾” T= 2.86 cm² x 1512kg/cm²=1073 Kg
5) DISEÑO DE FORMALETAS PARA PAREDES.
Ej.
Diseñar el molde de una pared de concreto de 16’ de altura y
de 30 cms. de espesor. Usar una velocidad de colado de 8
pies/hora (R) y una temperatura del concreto de 50°F.

30cm

CONCRETO A COLAR

16’
(4.88 m)

ZAPATA
SOLUCIÓN
a) Cálculo de la presión
Pm = 150 + 43400/T + 2800 R/T < 2000 psf ó 150h
Pm = 150 + 43400/50 + 2800 8/50 = 1466 lb/pie² < 2000 psi
ó 150h = 2400 lb/pie2
Pm = 1466 lb/pie2
¿h en que gobierna 150h? h = 1466/150 = 9.77’
30 cm

4’

9.77’ 600

16’
150h

6.23’

Pm = 1466 lb/pie 2
 30 cm
NIVEL LLENO DE CONCRETO

12.8” 2x4” T ERMINAL

P INES PARA ARTICULARLO

30”

ST UD 1 2”X4” a 11”
30”

19” BRACE a 8’ SOLO UNA CARA

PARA ALINEAR Y CARGAS
HORIZONTALES EVENTUALES.

(16.24’) P LYWOOD O TABLA. 1”

19”
4.95 cm.

(ALT URA
19”
SECCIÓN VERTICAL
DEL
MOLDE) P ERNO #5 a 21” SENTIDO HORIZONTAL
TRANSVERSAL
19”
MOLDE PARA PARED.
19”
WALE
2 2”X4” a 19”
PLANO DE TALLER MOLDE
DE MURO NORTE.
PINES Ǿ 3/8” PARA ALINEAR MOLDE,
19” SE MET EN A P RESIÓN EN AGUJERO
HECHO CON TALADRO. PROYECTO: XWU
8” 2X4” BASE
S.S. ENERO 1994
JUNTA FRÍA
ZAP ATA YA COLADA
DISEÑO Y DIBUJO: FRHC
 Diseñar la plataforma, los studs, wales y tensores
usando la tabla 5.1 del libro “Formwork for Concrete
Structures” del autor R.L. Peurifoy.

Usando plyform ó plataforma de 1” con Pm = 1500

lb/pie2 (1466 psf) tomamos No. 1

1 2”x4” stud (larguero, madrina) @11”

2 2”x4” wales (madrina) @21”
Tensor (form tie) @21”
Carga en el tensor (lb) 4375 lb
Espaciamiento del tensor:
Tensor de 3000 lb Usar varilla de ½”
Tensor de 5000 lb Usar varilla de 5/8”

Área que cubre el tensor por pie2:

Tensor de 3000 lb 1.8
Tensor de 5000 lb 2.8
 TABLA DE FUERZA DE TENSIÓN DE PERNOS
PARA FORMALETA
Varilla
TENSOR ¿T?

Tensión
Varilla Tensión
T= As s
3/8” 1,073 kg (2361 lbs)
= 1512 kg/cm² (Grado 40)
½” 1,920 kg (4224 lbs)
5/8” 3,024 kg (6652 lbs) Ó = 21,600 lbs/pulg²
¾” 4,324 kg (9513 lbs)
7/8” 5,862 kg (12,898 lbs)
1” 7,650 kg (16831 lbs)
1 ¼” 11,964 kg (26,322 lbs)

T= As s
Si es 3/8” T= 0.71cm² x 1512 kg/cm²= 1073 kg
Si es ¾” T= 2.86 cm² x 1512kg/cm²=1073 Kg
 Esto lo colocaremos después de 4’ hasta el fondo.
Ahora en los primeros 4’ de arriba hacia abajo
podemos separar más el tensor con
Pm = 600 psf (h = 4’) de la tabla 9.1

1 2”x4” @18”
2 2”x4” @24”
Tensor (form tie) @30”
Carga en el tensor (lb) 3000lbs
Espaciamiento del tensor:
Tensor de 3000 lb 30”
Tensor de 5000 lb 30”
Área que cubre el tensor por pie2:
Tensor de 3000 lb 5.0
Tensor de 5000 lb 5.0
Mmáx = 1/10 wl²

W = 1,466 lb/pie 2 = 7,172 kg/m2

2.5 (1”) 5

STUD
L = 11’ (28 cm) 100
b) Diseño del stud (cuartón secundario)
19” stud @ 11” = 0.92 pie

W = 1466 x 0.92 = 1343 lb/pie

W = 2002.8 kg/m
STUD cuartón 2”x4”
ó W=7172 kg/mx0.28=2002.8kg/m
W = 2002 Kg/m
STUD

WALES

W = wℓ/2 = 2002 x 0.48/2 = 480 Kg

19” 19” R = 2V = 960 Kg
0.48 0.48

Mmáx. = 1/10 wℓ2 = 1/10 x 2002.8 x 0.482 = 46.65 kg – m

Fb = Mc = 46.65 x 100 x 5 = 56 kg/cm2 < Fb = 95 kg/cm2
I 1/12 x 5 x 103
v = 3V = 3x480 = 14,4Kg/cm² > Fv=10 Kg/cm²
2A 2x10x5

(Debemos poner más cerca los walers y los stud)

c) Diseño del wale (asumiendo que van @21” los pernos)
P = 960 kg (reacción del stud)

W=7172Kg/m x0.48 =3442 Kg/m

Mmáx.

2 2”x4” Perno PERNOS

21” 21” (0.53m)

Mmáx. = 3442x0.53x5/8=1140Kg Mmáx= wl² = 3442x0.53² =96.67 kg-m

Mmáx. para 1 2”x4” =96.68/2=4834Kg-m 10 10
Fb = Mc = 48.364 x 100 x 5 = 58.01 kg/cm2 < Fb = 95 kg/cm2
I 1/12 x 5 x 103
Fv = 3V/2A = 3 x 1140 =17.10Kg/cm² > Fv = 10 kg/cm² NO PASA
2X5X10X2
2cuartones
Conclusión: Poner más cerca los pernos. @14” (0.36m)
Vmax = 3442 x 5 x 0.36 =774 Kg

Fv= 3V = 3x 774 = 11.61 Kg/cm² = Fv =10 Kg/ cm²

2 A 2x5x10x2
2 cuartones ACEPTABLE
DISEÑO DEL TENSOR.

21”

T = APm = Área x Presión

T = 21”/12 x 19”/12 x 1466 lb/pie2 = 4062 lbs
As = T = 4062 lb = 0.18 pulg2
Fa 22000 lb/pulg2

D = Diámetro = 4’ A = 4 x 0.18 = 0.50 pulg

¶ ¶
Usar Ǿ 5/8” (0.625 pulg. diámetro > 0.50) ok!
ENCOFRADOS DE SOBRECIMIENTO:

4b
2
1
4a

0.50

5
ENCOFRADOS DE SOBRECIMIENTO:

0.60 0.60 0.60 0.60

0.50 0.15 0.50

4b

0.30
5

0.60
ENCOFRADOS DE MUROS DE SOSTENIMIENTO
(2 CARAS/TIPICO):
NO HACERLO ASÍ
2 PONERLE PERNOS
7

0.80 3

9
8
ENCOFRADOS DE MUROS DE SOSTENIMIENTO
(2 CARAS/TIPICO):
7
Ponerle Pernos

NO HACERLO ASÍ
PONERLE PERNOS
6a

5a
2.40

5b

6b

0.60
9

1.20
ENCOFRADOS DE MUROS DE SOSTENIMIENTO (1 CARA/TIPICO):

2 ESTE MOLDE FALLA

SEGURAMENTE.
1 HAY QUE CALCULARLO
Y DISEÑARÑO
3

0.80
ENCOFRADOS DE MUROS DE SOSTENIMIENTO (1 CARA/TIPICO):

Este molde falla si

6a
no es diseñado y
calculado con
planos de taller
5a

2.40

5b

6b

0.60

1.20
ACCESORIOS PARA FORMALETAS DE PAREDES:
 6) DISEÑO DE FORMALETAS PARA
VIGAS Y LOSAS DE ENTREPISO.

Hay muchos tipos de losas de concreto para piso,

tales como las siguientes:

1. Losas densas soportadas por vigas.

2. Losas planas (sin vigas).
3. Losas reticular celular.
4. Losas de concreto sobre vigas metálicas.
5. Losas prefabricadas (Prexcon, Copresa, Zap)
apoyadas sobre vigas.
Generalmente las losas densas coladas en el
sitio resultan más caras que las losas
prefabricadas que en su mayoría no
requieren apuntalamiento, sin embargo en
edificios o en viviendas de dos plantas en
serie cuyas dimensiones sean simétricas se
pueden disminuir los costos si se utilizan
materiales adecuados que tengan un número
de reusos tal que: “se paga el material”. Entre
esos materiales podemos mencionar: el
plyform (BBO, MDO, HDO), puntuales
metálicos, vigas extendibles, andamios, etc.
DISEÑO DE ENCOFRADO PARA UNA LOSA DENSA Y VIGAS COLADAS
EN EL SITIO:

Datos: Carga viva de colado = 50 psf (245 kg/m2)

Concreto normal = 150 pcf (2400 kg/m3)
Vigas (25 x 50)
Espesor de losas = 12cms
2.5m

CV = 245 kg/m2 LOSA DE ENTREPISO

– MATERIALES A UTILIZAR: (pino)

a. Cuartón 2”x4”
b. Tabla de 1”
vigas 25 x 50
c. Costanera 2”x2”
d. Regla pacha 1”x4”
h = 12cm 4.0m
– ALTURA DE ENTREPISO = 3.00m
Solución:
1er. Método usando fórmulas
Peso losa: 0.12 x 2400 kg/m3 = 288 kg/m2
columna Peso madera: 0.05m x 950 kg/m3 = 47.5kg/m2
30 x 30
CM = 335.5 kg/m2
CV = 245.0 kg/m2
W = 580.5 kg/m2
SISTEMA PROPUESTO:

2.5m

1”
CONCRETO A COLARSE 12cm
PLYFORM DE 3/4”

LEDGER 2X4”
2”X4”
L = 2.00m

CUARTO 4”X4” @60

(JOIST)

ASIENTO (1”)

1”X4” CACHETE (SCAB)

1” X 4” X 8”
3.00m

2.35m
PUNTUAL 2”X4”
(PILOTE)

DOBLE CUÑA
BASE
2.5cm
 Suponiendo 1 4”x4”@60cms para la losa sostenida por
plyform de 3/4”

a) Revisión Plywood ¾”
580 kg/m
Mmáx.
3/4” (2cms)

0.60 0.60 1 4”x4” 100cm

Mmáx. = 1/10 wℓ2 = 1/10 x 580.5 x 0.602 = 20.90kg-M

V = 5/8 wℓ = 5/8 x 580.5 x 0.60 = 217kg

FLEXIÓN: Fb = Mc = 20.90 x 100 x 1 = 31.35 kg/cm2 < Fb = 95kg/cm2

I 1/12 x 100 x 23

CORTANTE: Fv = 3V = 3 x 217 = 3.26 kg/cm2 < Fv = 10 kg/cm2

2A 2 x 100 x 2
b) Revisión cuartón 4”x4” que sostiene plyform de ¾” de losa @60cms

W = 580.5 x 0.6 = 348.30 kg/m 10cm (4”x4”)

L2.0m 10cm

1 4”x4” @60cm
I = (1/12) 10x103 = 833cm 4

Mmáx. = wℓ2/8 = 348.30 x 22/8 = 174.15 kg – m

Vmáx. = 5/8 wℓ = 5/8 x 348.3 x 2 = 218kg
FLEXIÓN: Fb = Mc = 174.15 x 100 x 5 = 104.57 kg/cm2 = Fb 95 kg/cm2
I 833
CORTANTE: Fv = 3V = 3 x 218 = 3.27 kg/cm2 < Fv = 10 kg/cm2
2A 2 x 10 x 10
DEFLEXIÓN: δmáx. = 5 wℓ4 = 5 348.30/100 x 2004 = 0.96cm
384 EI 384 90000 x 833
δmáx. = 1/270 = 200/270 = 0.74cm. Ligeramente mayor ACEPTABLE
DISEÑO DEL MOLDE DE LA VIGA:

2.5 W

12

25 Wo = 580.5
38
kg/m2 x 2.5 = 1451.25 kg/m
W = peso propio viga = 0.25 x 0.38 x 2400
= 1” 228.00
ASIENTO X 25cm kg/m

2.35 PILOTE 2”X4”

W A=40cm
1679.25 kg/m
c) Asiento 1” x 25cm

1679.25 kg/m
2.5cm

25cm
0.40 PUNTUAL 2”x4”

FLEXIÓN: Mmáx. = 1/10 wℓ2 = 1/10 x 1679.25 x 0.402 = 26.89 kg – m

Fb = Mc = 26.87 x 100 x 1.25 = 10.25 kg/cm2 < Fb = 95 kg/cm2
I 1/12 x 25 x 2.53

CORTANTE: Fv = 5/8wℓ = 5/8 x 1679.25 x 0.40 = 420kg

Fv = 3V = 3 x 420 = 10 kg/cm2 = Fv = 10kg/cm2
2A 2 x 25 x 2.5
DISEÑO DEL PILOTE:
P

2”x4”
a 35cm KL = 1.0L 2.35m

P = Carga sobre pilote 2”x4”

P = 1679.25 x 0.40 = 671.70kg ¿Pa = Carga admisible en el pilote?
5 Pa = 0.30 AE
(l/d)2
Pa = 0.30 x (5 x 10) x 90000 kg/cm2 = 611kg < P
10
(235/5)2

NO PASA. Disminuir la separación del pilote. Colocando el pilote 2”x4” @35cm

P = 1679.25 x 0.35 = 588 kg < Pa = 611kg ok!
Queda entonces el pilote @35cm 1 2”x4”
2do. Ejemplo de
DISEÑO DE MOLDES DE VIGAS UTILIZANDO LOSAS
PREXCON Y ANDAMIOS METÁLICOS CON VIGAS W Y MADERA.
1 VIGA I METÁLICA
2
9.0m
ANDAMIO 50 X 90

COL. 70 X 70

1.20
A
2.50 40 X 70

5.00
LOSETA PREXCON DE a a
15cm + (LOSA 10cm
CONCRETO COLADO IN h = 3.00m
SITU

B
DATOS:
γc = 150 pcf (2400 kg/m3) Densidad del concreto
CV = 50 psf 245 kg/m2 (Carga viva de colado)
Peso loseta prexcon (15cm) = 220 kg/m2
Peso losa 10cm = 240 kg/m2
CM = 460 kg/m2
CV = 245 kg/m2
W = 705 kg/m2
SOLUCIÓN:
a) Diseño molde vigas ejes 1 , 2 (40 x 70)
Carga muerta: 0.40 x 0.70 x 2400 = 672 kg/m
Carga viva : 0.40 x 245 kg/m2 = 98 kg/m
770 kg/m
VIGA 40 X 70
0.70

ASIENTO DE 3/4”

2.30

2” x 4”

SECCIÓN a – a
CÁLCULO DEL ASIENTO DE VIGA:
Asumiendo espesor 2cms x 40cms de ancho y los puntales 2”x4”@ 60cms

770 kg/m
2cm

L = 60 cm 40cm

POSICIÓN DEL PUNTAL

FLEXIÓN: Mmáx. = 1/10 x 770 x 0.602 = 27.72 kg/m

Fb = Mc = 27.72 x 100 x 1 = 103.95 kg/cm2 = Fb = 95 kg/cm² ACEPTABLE
I 1/12 x 40 x 23
CORTANTE: Fv = 5/8 wℓ = 5/8 (770 x 0.60) = 481.25kg
Fv = 3V = 3 x 481.25 = 9 kg/cm2 < Fv = 10 kg/cm2
2A 2 x 40 x 2
REVISIÓN PUNTUAL 2”X4”@60cms
P

P < Pa
P = 770 kg/m x 0.60 = 462 kg
2.3m 2”X4” a 60
Pa = 0.3 AE = 0.3 x 5 x 10 x 90000
(l/d)2 (230/5)2
Pa = 637kg
Pa > P

P
b) Diseño de los moldes de los ejes A , B
1era. ALTERNATIVA:
Usando: Andamio metálico de 1.20 x 2.50 x 1.80
Vigas metálicas de 1/4” espesor
6”
W6x9
4”

Cuartón 4”x4” transversal a la viga

Plyform (asiento) 1”
Costillas de plyform de 3/4” con refuerzo
de cuartón
 PREXCON ASIENTO 1” PLYFORM O TABLA

25cm

COSTILLA
65cm 2” x 2” CLAVO DOBLE 90cm
a 50cm CABEZA 2”X4”

4”X4”
VIGA METÁLICA W6x9

50cm
JACK SUPERIOR 2.50
(BASE
SUPERIOR)

MARCO ANDAMIO
1.8Om 1.OOm Ǿ 2½” x 3/16” a 2.50m
CRUCETA

BASE INFERIOR
(JACK INFERIOR)
SOLUCIÓN:
a) Diseño del asiento.
Carga: Wlosa = 705 x 5m = 3525 kg/m
Wviga = 0.65 x 0.50 x 2400 = 780 kg/m

Wa = 4305 kg/m

W = 4305 kg/m 2.5cm

50cm
4”x4” a 30cm
30 cm
(asumido) SECCIÓN

FLEXIÓN: Mmáx. = 1/10 x 4305 x 0.302 = 38.75 kg – m

Fb = Mc = 38.75 x 100 x 1.25 = 74.39 kg/cm2 < Fb = 95 kg/cm2 ok!
I 1/12 x 50 x 2.53
CORTANTE: Fv = 5/8 wℓ = 5/8 x 4305 x 0.30 = 807kg
Fv = 3V = 3 x 807 = 9.7 kg/cm2 < Fv = 10 kg/cm2
2A 2 x 50 x 2.5
b) Revisión del horizontal (joist) 4”x4” que sostiene el asiento.
La separación es de 30cms

Carga = 4305 kg/m x 0.30 = 1291.5 kg/m

W = 1291.5 kg/m (aproximado)

4”x4”

1.0 m

FLEXIÓN: Mmáx. = 1291.5 x 12/8 = 161.44 kg – m

Fb = Mc/I
Fb = 161.4 x 100 x 5 = 74.39 kg/cm2 < Fb = 95 kg/cm2
1/2 x 10 x 103

CORTANTE: Fv = wℓ/2 = 1291.5 x 1/2 = 645.75kg

Fv = 3V = 3 x 645.75 = 9.68 kg/cm2 < Fv = 10 kg/cm2
2A 2 x 10 x 10
c) Revisión del marco metálico (o consultar con fabricante).

t = espesor = 3/16” = 0.47cm

D= 2 1/2” = 6.35cm
r = radio de giro
r = 0.35 Dmedio = 0.35 x 6.11
r = 2.14cm

A = 2¶rt Kℓ = 1 x 180 = 84
A = 2 x 3.14 x 6.35/2 x 0.47 r 2.14
A = 9.37 cm2
Ver tabla Fa = 1049.9 kg/cm2 (Esf. admisible
(F – 1) por comprensión)
Pa = Fa A = 1049.9 x 9.37 cm = 9838 kg
2

P = 4305 x 2.5 (separación entre marcos) = 5381.25kg < Pa = 9838kg ok!

2
 4”

d) Diseño o revisión viga metálica. 6”

t = 1/4”

MARCO METÁLICO

VIGA = 4305/2 (dos vigas) = 2153 kg/m VIGA DE CONCGRETO

VIGA METALICA I w6x9

1.80

2.50m 2.50m 2.50m

 Ix = 1/12 x 0.64 x 13.723 + (10 x 0.64) (7.18)2 x 2
7.18
1/4”
Ix = 798cm4
(0.64)
13.72
X 15cm
(6”)

1/4” (0.64)
ACERO A – 36

2153 kg/m Mmáx. = 2153 x 2.502/8 = 1681.50 kg – m

L = 2.50m Vmáx. = 2153 x 2.5/2 = 2692kg

FLEXIÓN: Fb = Mc = 1681.5 x 100 x 7.5 = 1580 kg/cm2

I 798
Esfuerzo Fb = 0.66 Fy = 0.66 (36ksi) = 23.76ksi = 1663.2 Kg/cm²
admisible
por flexión
(ver AISC) Fb < Fb ok!
CORTANTE: V V = 2692 = 280.42 kg/cm2 < Fv ok!
h.t 15 x 0.64
(Esf. admisible Fv = 0.40 Fy = 0.40 x 36 = 14.40ksi = 1008 kg/cm2
por cortante)
DEFLEXIONES: δmáx. = 5 wℓ4 = 5 21.53 x 2504 = 0.65cm
384 EI 384 2.1 x 106 x 798
δadm.1/270 = 250/270 = 0.92cm
δmáx. < δadm. ok!
9) ENCOFRADOS ESPECIALES.

Los encofrados para vigas, columnas, losas,

fundaciones y paredes son los más usados y a los
que hemos puesto mayor atención en el presente
curso; sin embargo existe una ilimitada forma y/o
sistema de encofrados que requieren de estudios y
experiencias adicionales para poder diseñar y
construir en una forma confiable y económica
estos tipos de estructuras provisionales para
lograr hacer del concreto fresco la forma
geométrica que deseamos.
A continuación se muestran fotografías donde
podemos observar estas estructuras con sistemas
de encofrados especiales:

1. Encofrados de puentes.
2. Encofrados de túneles.
3. Encofrados de cascarones.
4. Encofrados de losa reticular celular.
5. Encofrados para bóvedas.
ENCOFRADOS DE PUENTES:
ENCOFRADOS DE TÚNELES:
ENCOFRADOS DE BÓVEDAS:
 DISEÑO DE MOLDES DE
COLUMNAS DE CONCRETO
1) Columna de 30x30, 30x40, 40x40
2) Columnas 80x80 con cuartones 4”x4”, Plyform HDO ¾” y
pernos
3) Columnas 30x30, 40x40 con Plyform HDO ¾”, cuartones
2”x4”, y pernos de 5/8”
4) Columnas con viga H de 6” ó de aluminio y Plyform
HDO ¾”, y wailers ][ de 6”
5) Columnas de 60x60 hasta 80x80cm, altura 2.44m con
STUD de 4”x4” y Wailes metálicos ][ de 6”, Plyform HDO
¾”, y pernos de 1”
6) Columna metálica hasta 1.00 m de diámetro
7) Columna metálica de 80x80 cms, h = 3.0m, con lámina,
ángulos, y tornillos de ½”
8) Moldes con “Block Outs” ó moldes negativos
 MOLDES PARA LOSAS DENSAS DE
CONCRETO REFORZADO
(ESPESOR HASTA DE 15 cm, ALTURA DE
LOSA HASTA 2.40 m)
9) Cuartones 2”x4” sosteniendo plywood HDO ¾” ó tabla y
cuartones 2”x4” como puntales
10) Cuartones 2”x4” sosteniendo plywood HDO ¾” y pilotes
metálicos como puntales
DISEÑO MOLDES DE PAREDES
DE CONCRETO
(SOLO MADERA CON PERNOS)
1) Hasta 1.90m de altura (Cualquier espesor)
2) De 1.25 m hasta 1.80 m (Cualquier espesor)
TAPON EN LOS EXTREMOS
3) Moldes desde 1.80 m hasta 2.44 m (Cualquier espesor, solo
madera)
4) Moldes desde 2.44 m hasta 3.10 m (Cualquier espesor, madera
100%)
MOLDES CON VIGAS METALICAS (ó
ALUMINIO) Y PLYWOOD HDO ¾”
1) Altura hasta 1.80 m (Cualquier espesor, vigas de acero W6x9 y
plywood HDO ¾”
2) Alturas de pared 3.10 m (10 pies)
3) Altura desde 3.10 m. Hasta cualquier altura (Paredes de concreto
de cualquier espesor). Usando plywood HDO ¾”, pernos de 1” con
placas de 20x20x3/4”, vigas I de 6”.
TAPONES EN LOS EXTREMOS
1) Molde para vigas con losas densas (solo madera: plyform
HDO y cuartones 2x4)
2) Molde de viga y losa densa con andamios y vigas
extensibles:
Molde de viga y losa densa con
andamios y vigas extensibles
CONCRETO ARQUITECTÓNICO EL FUTURO
DE LA CONSTRUCCIÓN
Presenta: Ing. Fredy Rolando Herrera Coello
Director General FHC INGENIEROS
 DEFINICIÓN

 Es aquel que cumple simultáneamente con los

requisitos de estructura y acabados definitivo. Se
puede pintar también o colarse con cemento blanco.
 INTRODUCCIÓN

 En el mundo entero se utiliza en grandes cantidades

y proyectos debido a sus cualidades estructurales y
estéticas. En El Salvador se encuentra retrasado su
uso, si comparamos con USA, Europa y algunos
países de América Latina.

 El concepto arquitectónico fundamental es dejarlo

“natural”, después del desencofrado, excepto
corregirle algunos “errores”.
 INTRODUCCIÓN

 La formaleta debe ser lo más rígida y de la mejor

calidad posible y tener una mano de obra
(Carpinteros y auxiliares) debidamente entrenados.
 En El Salvador ya se están haciendo parcialmente
unas obras en edificios, especialmente sótanos o
parqueos de centro comerciales, en fachadas y
últimamente en residenciales.
 APLICACIONES

 Edificios
 Parqueos
 Muros
 Columnas
 Pisos
 Residenciales
 Fachadas
 Puentes
 Carreteras
 Tapiales
 Muebles
 VENTAJAS

 Arquitectura y estructura integrada

 Cumple con el código ACI 303.
 Amplia variedad de texturas y colores que refuerzan
el acabado estético.
 Apariencia integralmente definida.
 No se requiere acabados adicionales a la superficie y
además ofrece características antiderrapantes.
 Costo mínimo de mantenimiento.
 Es ecológico, impacto mínimo al medio ambiente.
 VENTAJAS

 Reduce costos de construcción por que se ahorra

repellos, afinados, pintura, cielo falso, alturas de
entrepiso menores, menor altura de escalera etc.
 Reduce tiempos de construcción.
 Reduce de 4° a 6° de temperatura interna-aislamiento
térmico.
 Menor altura de entrepisos.
 Más durable > 200 años
 Mayor seguridad estructural para sismo
 Costo mínimo de reparación después de un terremoto.
 Resistencia a los incendios.
 Limpieza.
 Evita plagas
 TIPOS DE MOLDES

 Madera
 Metal
 Combinación madera- metal
 Plástico
 Aluminio
 Fibra de vidrio
TIPOS DE MOLDES
TIPOS DE MOLDES – PERI

Parque Oceanográfico, Valencia, España

TIPOS DE MOLDES – PERI

Estadio, Pusan, Corea

-PERI-

Puente, Noruega
ACABADOS A PARTIR
DE RECUBRIMIENTOS
 INTRODUCCIÓN

 La arquitectura le imprime una personalidad a las

ciudades. El concreto es un material en evolución,
no siempre tiene que ser gris, no siempre tiene que
expresarse en superficies lisas, lo que sí tiene que
hacer es sorprender en cada oportunidad. Una
mirada atenta será capaz de descubrir los matices y
las texturas que hoy en día revelan las obras
urbanas que nos rodean. La imaginación es el límite.
 REVESTIMIENTO

 Los revestimientos en concreto son una

manera maravillosa de darle vida a los
conceptos arquitectónicos contemporáneos.
También conocidos como “form liners”, los
recubrimientos son planchas a base de
plásticos, poliestireno, siliconas o
elastómeros que se adhieren a las formaletas
para que se calque la textura que se desea
crear. Su uso permite obtener estructuras
más atractivas y pueden producir una amplia
variedad de resultados en concreto.
 DIFERENCIA: LÁMINA Y
REVESTIMIENTOS
 Las láminas o forros pueden ser de diversos
materiales (Madera, acero, yeso, plástico,
poliuretano, fibras de vidrio o poliestireno
expandido) y al igual que los revestimientos
permiten simular distintos acabados. Aún así hay
diferencias entre ambos.

 La principal diferencia es que los recubrimientos son

flexibles, mientras que las láminas son más rígidas.
Además, la vida útil de los recubrimientos es mucho
más alta que la de las láminas, ya que son densos,
fuertes y muy resistentes a la abrasión.
 APLICACIONES DE LOS
RECUBRIMIENTOS

 Los recubrimientos pueden aplicarse tanto

en elementos verticales como horizontales,
sin embargo, debido a su elevado costo es
necesario un gran número de usos para que
sean viables económicamente, de ahí que su
aplicación sea más frecuente en la industria
prefabricada. Cuando la cantidad de piezas
es poco se pueden utilizar moldes de
poliestireno expandido, para disminuir los
costos.
 PROCESO DE ARMADO
DE LA FORMALETA
 Recubrimiento a base de elastómero de poliuretano.
 PROCESO DE ARMADO
DE LA FORMALETA
 Recubrimiento a base de elastómero de poliuretano.
 PROCESO DE ARMADO
DE LA FORMALETA
 Recubrimiento a base de elastómero de poliuretano.
 RECOMENDACIONES
PARA EL ACABADO

 Estos elementos deben adherirse muy bien

a la superficie de la formaleta, de manera
que no queden arrugas ni discontinuidades
para evitar deformaciones en la superficie
final o fugas de lechadas. Es importante
usar un buen desmoldante cuando se
empleen recubrimientos y realizar un
adecuado mantenimiento de los mismos, el
cual consiste en lavar muy bien los forros
después de cada vaciado, con agua y
cepillos plásticos. Biblioteca Universitaria
de Utrecht en Holanda
ACABADO LISO A
PARTIR DE
FORMALETAS
METÁLICAS
 INTRODUCCIÓN

 Las formaletas metálicas son una buena opción

cuando se requieren acabados lisos y en proyectos
donde es necesario contar con un alto número de
reusos de la formaleta. Las superficies metálicas son
impermeables, esto disminuye las variaciones de
color debido a diferencias de absorción. Las
variaciones de color en este tipo de formaleta se
relacionan con las manchas de oxidación, falta de
mantenimiento, acumulación de agua de
ondulaciones, defectos o deltas de temperatura
altos entre la superficie metálica y el concreto
vaciado.
 RECOMENDACIONES
PARA EL ACABADO
 El calibre de las láminas metálicas y su estructura
deben de ser suficientes para evitar deformaciones
excesivas y soportar el empuje del concreto fresco y
de los equipos de consolidación. Para lograr
acabados lisos con este tipo de formaleta se
recomienda realizar vaciado de elementos
completos, con una compactación uniforme,
continua y cuidadosa. Cuando la compactación no es
adecuada, el concreto tiende a presentar
porosidades y burbujas, debido a la naturaleza
impermeable de la superficie metálica.
 JUNTAS EN FORMALETAS

 Las juntas en las formaletas se deben diseñar,

construir y sellar adecuadamente, porque su
funcionamiento inapropiado genera defectos por
desalineamiento y pérdidas de material. En este tipo
de formaletas es indispensable realizar una
modulación metódica de los diferentes paneles, ya
que entre ellos siempre se evidenciará una junta. Si
esta junta no se sella cuidadosamente se
presentarán una gran cantidad de rebabas. El
método más efectivo es el uso de empaques o
espumas de polietileno.
PATOLOGÍAS, CAUSAS
Y SOLUCIONES
 INTRODUCCIÓN

 En el mundo entero, el concreto arquitectónico se

utiliza en grandes cantidades debido a sus
cualidades estructurales y estéticas.

 El primer paso para mejorar las superficies de

concreto es la identificación de las patologías que
presentan, para analizar después cuáles son sus
posibles causas y soluciones.

 Para determinar los defectos más comunes se partió

de la definición de una lista general de defectos y sus
tolerancias.
 DEFECTOS SUPERFICIALES

 HORMIGUERO (Colmena): Exposición del agregado grueso y

vacíos irregulares en la superficie de concreto cuando el
mortero presente en la mezcla no logra cubrir todo el espacio
alrededor de los agregado.
 DEFECTOS SUPERFICIALES

 VARIACIÓN DE COLOR: Vetas de color

presentes en la superficie del concreto.
Pueden presentarse debido a deficiencias
en la mezcla o manifestarse en forma de
manchas, humedad, ensuciamiento,
oxidación o contaminación.

 FUGA DE LECHADA: Mancha blancuzca

en forma de reguero de agua que se
presenta en el concreto por el exceso de
agua en la lechada.
 DEFECTOS SUPERFICIALES
 TRANSPARENCIA DEL AGREGADO:
Apariencia moteada en la
superficie, originada por
deficiencias en el mortero, donde
el agregado se encuentra cubierto
por una delgada película de
lechada que permite verlo a través
de ella.

 BURBUJA: Pequeña cavidad o poro

creado a partir de la acumulación
de burbujas de aire o de agua
atrapadas entre la cara de la
formaleta y el concreto.
 DEFECTOS SUPERFICIALES

 LÍNEAS ENTRE CAPAS: Líneas horizontales

presentes en la superficie del concreto, que
indican la frontera entre distintos tiempos de
colocación, aún en un mismo vaciado.

 GRIETA POR ASENTAMIENTO: Grieta superficial

que ocurre por el desarrollo de esfuerzos en el
concreto. La aparición de fisuras en la superficie
puede ser un hecho normal debido al
comportamiento del concreto como material
estructural.
 DEFECTOS SUPERFICIALES

 REBABA: Proyección delgada y lineal de

concreto que se presenta entre los
espacios y uniones de formaletas cuando
parte del mortero presente en la mezcla
logra pasar a través de éstas.

 DEFECTOS DE MODULACIÓN: El defecto

se presenta cuando la distribución de las
formaletas no sigue un patrón estándar o
uniforme.
 DEFECTOS SUPERFICIALES
 DESALINEAMIENTO

 DESCASCARAMIENTO

 IRREGULARIDAD DEJADA POR LOS TENSORES Y PERNOS

 LÍNEAS DE ACUMULACIÓN DE FINOS

 VALORACIÓN DEL ACABADO

 Para valorar la calidad superficial de un concreto es

necesario establecer un rango de tolerancia para
cada defecto superficial que permita calificar el
trabajo ejecutado y determinar si cumple o no con
los requisitos establecidos.
 TOLERANCIA

DEFECTO TOLERANCIA
Hormiguero (Colmena) No es permitido
Variación del color No apreciable a los 5m
Fuga de lechada No apreciable a los 5m
Transparencia del agregado Tipo A: S< 15cm²
Tipo B: S< 20cm²
Tipo C: S< 25cm²
Tipo D: N/A
Burbuja Diámetro menor de 10mm y
Tipo A: S< 15cm²
Tipo B: S< 20cm²
Tipo C: S< 25cm²
Tipo D: N/A
Líneas de acumulación de fino No apreciable a los 5m
 TOLERANCIA

DEFECTO TOLERANCIA
Líneas entre capas No apreciable a los 5m
Grietas por asentamiento Exposición a aire seco; ancho < 0.4mm
Exposición a aire húmedo; ancho < 0.3mm

Rebaba (d= proyección) Tipo A: d< 3mm

Tipo B: d< 6mm
Tipo C: d< 10mm
Tipo D: N/A
Desalineamiento (d= proyección) Tipo A: d< 3mm
Tipo B: d< 6mm
Tipo C: d< 10mm
Tipo D: N/A
 TOLERANCIA
DEFECTO TOLERANCIA
Descascaramiento Tipo A: S< 15cm²
Tipo B: S< 20cm²
Tipo C: S< 25cm²
Tipo D: N/A
Irregularidad dejada por los No apreciable a los 5m
tensores y pernos
Defecto de modulación N/A

 Tipo A: Superficies destacadamente expuestas a la vista pública, donde la apariencia es

de importancia especial.
 Tipo B: Superficies cuya apariencia debe ser muy buena al estar concebidas para estar
expuestas en la mayoría del tiempo.
 Tipo C: Superficies ordinarias que, aunque estarán permanentemente expuestas, no
justifican gastos especiales para su construcción.
 Tipo D: Elementos que exigen requisitos mínimos de calidad superficial, donde la
apariencia no es objetable.
 TOLERANCIA

 Estas tolerancias son sólo una guía para

establecer los requisitos necesarios en cada
proyecto. Las exigencias pueden variar, incluso
de un lugar a otro en la misma obra,
dependiendo del tipo de superficie evaluada y
de qué tan determinante sea el defecto.
 MUESTRAS
 El método para la toma de muestras es una selección aleatoria de los
elementos de construidos de concreto arquitectónicos.
 Para cada elemento a evaluar se registra la fecha de realización, su uso,
la zona del elemento evaluado (Superior, central o inferior) y los defectos
encontrados.

Muestra a escala o mock up

 CÓDIGO

 ACI 303

 Libros para diseños de encofrados

(Formwork for Concrete) by M.K. Hurd.
CAUSAS Y SOLUCIONES A LOS
DEFECTOS MÁS COMUNES
 Para lograr un buen acabado en el concreto, se deben de
emplear materiales, equipos, herramientas, mano de obra y
procedimientos que permitan entregar una obra cuyos
defectos se encuentren en el rango de tolerancia establecido.
 La principal causa de la formación de burbujas en la superficie
es la evacuación ineficiente del aire atrapado cuando el
concreto se encuentra en estado fresco, lo cual se presenta por
una incorrecta compactación. Otra causa común en la aparición
de burbujas es el aire incorporado accidentalmente durante el
proceso de mezclado, transporte y colocación, pues cuanto más
aire haya en la mezcla, más difícil será retirarlo efectivamente.
CAUSAS Y SOLUCIONES A LOS
DEFECTOS MÁS COMUNES
 La variación del color es, por lo general, un reflejo de la falta de
uniformidad en alguno de los materiales, en especial agregados
finos y cemento, o en procesos involucrados en la preparación
y manejo del concreto. La variación del color está muy
influenciada por los cambios de humedad de la mezcla durante
los primeros días del fraguado.
 El descascaramiento ocurre por problemas relacionados con la
formaleta, como la falta de aplicación del desmoldante,
deterioro en su piel debido a usos excesivos, falta de limpieza,
desencofrado prematuro o agresivo.
CONDICIONES GENERALES

Plano de taller de encofrado

CONDICIONES GENERALES

Plano de taller de encofrado

 PROCESOS
CONSTRUCTIVOS
COMPARACIÓN

Aplicaciones basadas en el ACI 303

 Decir que el objetivo es además de conocer los procesos

constructivos, es poder compararlo con el sistema tradicional de
mampostería y concer las diferencias económicas, ventajas y
desventajas, costo total, vida útil, durabilidad, mantenimiento,
riesgo sísmico e impacto en el medio ambiente.
 VENTAJAS

 Sistemas de encofrados de bajo costo fabricados en el

proyecto. Moldes que se pueden reutilizar mas de 25 veces.
 No requiere de encofrados caros, ni de inversiones altas
como formaletas de aluminio marca DOKA ó PERI (marcas
mundiales). Se puede hacer con plyform.
 Contribuye con el medio ambiente ya que no se aplica
pintura, no se colocan pisos, ni cielo falso y funciona como
aislante térmico en losas y paredes, disminuyendo la
temperatura a un 6%. (Puede ser no necesario el aire
acondicionado)
 CUADRO RESUMEN
CONCRETO ARQUITECTONICO
 Rigidez
 Resistencia a sismo= 5 veces
mas que el sistema de
mampostería
 Costo = a determinarse
 Daños después de un sismo=
despreciable
 Vibraciones en sismo=
despreciable
 Agrietamiento por sismo o
contracción= poco
 Agrietamiento por
asentamiento = mínimo
SISTEMAS TRADICIONALES
 Resistencia a sismo= 20% del
sistema de paredes de concreto
 Costo = a determinarse
 Daños después de un sismo=
medio o alto
 Vibraciones en sismo= grandes
 Agrietamiento por sismo o
contracción= medio (especialmente
el repello)
 Agrietamiento por asentamiento =
medio
CONCRETO ARQUITECTÓNICO
VS
SISTEMA TRADICIONAL

3.05

3.05

CONCRETO ARQUITECTONICO SISTEMA TRADICIONAL

 PROCESO
CONSTRUCTIVO

inicio

finalizado
 PROCESO
CONSTRUCTIVO
 VS

0 Repello+ 0 afinado+ 0 Repello+ afinado+ pintura

pintura
 ACCESORIOS

SEPARADOR ASIENTO
EJEMPLOS
RESIDENCIA EN EL SALVADOR DE
DIMENSIONES MAYORES EN
CONCRETO VISTO
DESCRIPCIÓN DEL PROYECTO

• Tipo: Residencial de
dimensiones mayores
• Ubicación: Zona privada, El
Espino. San Salvador
• Sistema estructural de
paredes de concreto visto y
losa densa
• 1,615.76 M² de terreno
• 760 m² de construcción
• 1103 m² de área útil con
losa de techo
• Dos niveles más losa de
techo
• 83% de permeabilidad
DISTRIBUCIÓN DE ESPACIOS
DISTRIBUCIÓN DE ESPACIOS
CORTES
FACHADAS
FACHADAS
 VISTAS
INTERIORES
• Paredes de concreto visto en distintas texturas

pared de entrepiso de • 5% paredes livianas y pintadas

concreto losa densa • Cielo de concreto visto sisado

• Escaleras de concreto en voladizo

Cielo de
•
Concreto Iluminación LED

visto • Cero repello

• Cero afinados

• Cero cielo falso

• Cero aire acondicionado

 VISTAS
INTERIORES

• Piso del 2º nivel de concreto pulido brillante

• Impermeabilización de losa de techo con
material acrílico
• 10% área de pintura
• Pasamano de concreto y madera

concreto sisado

Lavamanos de
piso de concreto brillante concreto
 VS
CONCRETO ARQUITECTONICO
 Área de construcción = 760 m²
 Área útil = 1103 m² (incluye 400
m² de losa de techo)
 Paredes = de concreto de 20 cm
 Altura 1er Piso = 3.05 m
 Altura 2do Piso = 3.05 m
 Losa = Densa sólida
 Estructura de techo= Losa de
concreto (33% mas de área útil
del método tradicional)
 Piso= Concreto estructural
pulido (con o sin color)
 Cielo falso 1ra planta= ninguno
 Cielo falso 2da Planta= ninguno
 Jardín= en terraza superior (100%
del terreno)
SISTEMAS TRADICIONALES
 Área de construcción = 760 m²
 Área útil = 760 m²
 Paredes = de mampostería de 20
 Altura 1er Piso = 3.65 m
 Altura 2do Piso = 4.60 m (por % del
techo)
 Losa = de vigueta y bovedilla o densa
 Estructura de techo= con polines de
lamina
 Piso= topping + porcelanato
 Cielo falso 1ra planta= si
 Cielo falso 2da Planta= si
 Jardín= Se pierde 60% del terreno
 SOSTENIBILIDAD
• Recolección de agua lluvia para riego de jardines en
cisterna de 60m³
• Construcción de dos pozos de infiltración de Ø1 mt
hasta el manto acuífero
Losa de techo • 83% de superficie permeable
uso para jardín
• Aislamiento térmico y acústico
• Huerto casero
• Cortina vegetal vertical
• Aprovechamiento de ventilación e iluminación
natural

actualmente
A mediano plazo:
• Losa de techo jardín
• Energía solar al 100%
• Planta de tratamiento de aguas negras

a mediano plazo
 ESCALERAS CON
CONCRETO ARQUITECTÓNICO

GRADAS Y PAREDES DE CONCRETO PORTADA DE UNO DE LOS

ARQUITECTÓNICO EN SAN SALVADOR LIBROS MAS VENDIDOS EN
CONSTRUIDO POR FHC INGENIEROS CONCRETO ARQUITECTÓNICO
 ¿EL FUTURO DE LA
CONSTRUCCIÓN AÑO
2,0__?
 EDIFICIOS DE APARTAMENTOS
U OFICINAS EN CONCRETO
ARQUITECTÓNICO

Ventajas

• No cielo falso

• No pintura

• No piso de cerámica

• Entrepiso de menor altura

• Columnas y vigas de menor dimensión.

 VIVIENDA CLASE MEDIA

Área aproximada: 140 M²

 VIVIENDA MÍNIMA

Área aproximada: 28 M²
CONSTRUCCIÓN DE CONCRETO
ARQUITECTÓNICO SIMILAR A LA
ESTRUCTURA METÁLICA
EDIFICIO EN FRANCIA
EDIFICIO EN FRANCIA
EDIFICIO EN FRANCIA
EDIFICIO EN FRANCIA
 MOBILIARIO
EN CONCRETO
MOBILIARIO EN CONCRETO

Cama de concreto “ligero” en voladizo

MOBILIARIO EN CONCRETO
MOBILIARIO EN CONCRETO
CATÁLOGO DE PRODUCTOS
SEPARADORES PLASTICOS
SEPARADORES PLASTICOS
VIGAS
COUPLER
PLYWOOD
ANCLAS EXPANSIVAS
CLAVO DOBLE CABEZA
ANDAMIOS PERNOS CONICO
PERNOS CONICO
SISTEMAS PARA INDUSTRIALIZAR
LA CONSTRUCCIÓN
SISTEMAS PARA INDUSTRIALIZAR
LA CONSTRUCCIÓN
SISTEMAS PARA INDUSTRIALIZAR
LA CONSTRUCCIÓN
SISTEMAS PARA INDUSTRIALIZAR
LA CONSTRUCCIÓN Pero, ¿como se pueden construir
viviendas y edificaciones en serie?
 Comparativo de rendimientos

Lima Perú, Besco, Nuevo Nogales, Torres de 20 pisos con 8 apartamentos por piso,
Apartamentos de 70m2, equipo dúplex vaciado a diario logrando 130m2 de área construida.

FORSA Tiempo de armado Hombres Rendimiento

Alum 6am-11:30am 5,5 Horas 22 Hombres 1,1 m2 /hxH

Plus 6am-11am 5 Horas 20 Hombres 1,3 m2/hxH

Gang y Trepante 6 am-10:30am 4,5 Horas 18 Hombres 1,6 m2/hxH

Club y Terrazas de Calicanto, Cartagena
Mangonia lake, AHS, West Palm Beach,
Florida EU. Torres e 6 pisos 9
apartamentos por piso, 140m2 27
personas, Gang y trepante

Nuevo Nogales, Besco, Gang y trepante

Torres de 20 pisos con 8 apartamentos
por piso, 130 m2, Lima Perú
VACIADOS A FLUJO INVERSO
 ING. FREDY HERRERA COELLO
fredy.coello@fhcingenieros.com
¡MUCHAS GRACIAS!