UNIDAD DE ALBAÑILERÍA

Se conoce como Unidades de Albañilería al ladrillo

de arcilla, bloque o ladrillo sílico calcáreo y bloque
de concreto. La Unidad de Albañilería puede ser
sólida, hueca o tubular.
Características generales
a)Se denomina ladrillo a aquella unidad cuya dimensión y
peso permite que sea manipulada con una sola mano. Se denomina bloque a aquella
unidad que por su dimensión y peso requiere de las dos manos para su manipuleo.
b)Las unidades de albañilería a las que se refiere esta norma son ladrillos y bloques en
cuya elaboración se utiliza arcilla, sílice-cal o concreto, como materia prima.
c)Estas unidades pueden ser sólidas, huecas, alveolares o tubulares y podrán ser
fabricadas de manera artesanal o industrial.
d)Las unidades de albañilería de concreto serán utilizadas después de lograr su
resistencia especificada y su estabilidad volumétrica. Para el caso de unidades curadas
con agua, el plazo mínimo para ser utilizadas será de 28 días. Que se comprobará de
acuerdo a la NTP 399.602.

a) Unidad de Albañilería Sólida (o Maciza)

Unidad de Albañilería cuya sección transversal en cualquier plano paralelo a la superficie de
asiento tiene un área igual o mayor que el 70% del área bruta en el mismo plano.
“Macizos corrientes”, que se emplean para toda clase de muros. En el mercado los hay de
varias dimensiones, como se verá más adelante.
“Ladrillón”, denominado también bomba, king-kong, etc. Empleado en muros de relleno, en
aquellos que no van a soportar cargas apreciables.
b) Unidad de Albañilería Hueca.
Unidad de Albañilería cuya sección transversal en cualquier plano paralelo a la superficie de
asiento tiene un área equivalente menor que el 70% del área bruta en el mismo plano.
Utilizados para muros en pisos altos, a fin de disminuir los pesos; usados también en los techos
de concreto armado del tipo llamado techo aligerado.

c) Unidad de Albañilería Alveolar

Unidad de Albañilería Sólida o Hueca con alvéolos o celdas de tamaño suficiente como para
alojar el refuerzo vertical. Estas unidades son empleadas en la construcción de los muros
armados.

d) Unidad de Albañilería Tubular (o Pandereta)

Unidad de Albañilería con huecos paralelos a la superficie de asiento, empleados para aligerar
el peso de los muros.

e) Unidad de Albañilería Apilable

Es la unidad de Albañilería alveolar que se asienta sin mortero

f) Pasteleros
Usados como revestimiento, o para impermeabilizar azoteos, y para pisos rústicos y de poco
tráfico.

El ladrillo
El ladrillo es la unidad de albañilería que puede ser manejada con una simple mano, si
éste no fuera el caso se llamaría bloque, no dependiendo el nombre por el material
que esté hecho, por eso existen ladrillos de diversos materiales entre ellos tenemos los
de arcilla, concreto, sílico-calcáreos, etc.
Estas unidades pueden ser sólidas, huecas, alveolares o tubulares y podrán ser
fabricadas de manera artesanal o industrial.
DE ACUERDO A LA COCCIÓN
De acuerdo con la manera como se ha conducido la cocción.
Los ladrillos se llaman pintones, cuando han quedado crudos, y recabados, si la quema
ha sido excesiva.

POR LA POSICIÓN DE LOS HUECOS

Actualmente la Industria Cerámica suministra al mercado bloques huecos para paredes
que se pueden clasificar en dos grupos, según si en su posición normal de uso, estos
huecos o tubos quedan horizontales o verticales.
También se fabrican con varias resistencias según sean para muros portantes o
tabiques de cerramiento. Por lo general sus caras son texturadas para asegurar una
buena adherencia del revoque.
Los ladrillos cerámicos huecos de cerramiento y portantes se fabrican en varias
medidas y permiten adaptarse a cualquier proyecto y modulación. La altura, el largo y
el modelo (Cantidad de agujeros) cambian según el fabricante
Características del buen ladrillo.-

- Deben presentar un grano compacto fuerte, es decir que no se desmoronen

fácilmente.

- Golpeados en el aire deben ofrecer un sonido metálico, los que lo emiten sordo
son de mala calidad. Cuando se hace está prueba con ladrillos huecos y que no
deben emplearse rajados, el sonido característico de callana indica que deben ser
rechazados.

- Aunque la regla tiene excepciones, los ladrillos rojizos son mejores que los
amarillentos.

- En la fractura los ladrillos no deben presentar trozos blanquecinos o crudos, toda la

fractura debe ser de grano uniforme.

- No deben absorber más del 7% de su peso en agua.

Clasificación para Fines

Estructurales

Para efectos del diseño

estructural, las unidades
de albañilería tendrán las
características indicadas
en la Tabla 1.
 

El ladrillo se clasificará en cinco tipos de acuerdo a sus propiedades (Tabla 1)

Ladrillo I.- Resistencia y durabilidad muy bajas. Apto para construcciones de albañilería en
condiciones de servicio con exigencias mínimas.
Ladrillo II.- Resistencia y durabilidad bajas. Apto para construcciones de albañilería en
condiciones de servicio moderadas.
Ladrillo III.- Resistencia y durabilidad media. Apto para construcciones de albañilería de uso
general.
Ladrillo IV.- Resistencia y durabilidad altas. Apto para construcciones de albañilería en
condiciones de servicio rigurosas.
Ladrillo V.- Resistencia y durabilidad muy altas. Apto para construcciones de albañilería en
condiciones de servicio particularmente rigurosas.
Aceptación de la unidad, Si la muestra presenta más de 20% de dispersión en los resultados
(coeficiente de variación), para unidades producidas in distritalmente, o 40% para unidades
producidas artesanalmente, se ensayara otra muestra de persistir esa dispersión de resultados
se rechazara el lote.
La absorción de las unidades de arcilla y sillico calcáreas no será mayor que 22%.

Limitaciones en su aplicación

El uso o aplicación de las unidades de albañilería estará condicionado a lo indicado en la Tabla

2. Las zonas sísmicas son las indicadas en la NTE E.030 Diseño Sismorresistente.

Dimensiones y esos de los ladrillos

 clasificación
según su materia prima

Ladrillos de arcilla cocida :

Deben ser bloques prismáticos, con masa sólida del 15 % o más de su volumen nominal
constituido por una mezcla, principalmente de arcilla o suelos arcillosos, con pequeña
proporción de agregados finos debidamente dosificados; mezclada la masa con agua,
compactada, moldeada y calcinada en forma integral.

proceso de fabricación del ladrillo se realiza de dos maneras:

PROCESO DE FABRICACIÓN ARTESANAL
PROCESO DE FABRICACIÓN INDUSTRIAL
Estos dos tipos de proceso también clasifican a los ladrillos según su manufactura que se verá
mas adelante. Tanto en el proceso Artesanal como en el industrial la continuidad del proceso
es prácticamente la misma, lo que diferencia es como se lleva a cabo cada uno

Proceso de fabricaion del ladrillo artesanal

 Extracción de la materia prima: Mediante excavación en una cantera a cielo abierto (veta
arcillosa).
 Mezclado: homogenizar la materia prima.
 Moldeo: Se vierte en un molde o gavera.
 Secado: Las piezas son tendidas al aire libre durante 8 a 10. días.
 Quemado o cocción: se quema a 800ºC aprox.
 Enfriado: Se enfría en el mismo horno, por un período de tres días aprox.
 Desmontado: Sacar del horno los ladrillos listos para su comercialización.

1º EXTRACCIÓN
Extracción de la materia prima: se extrae y transporta la materia prima necesaria para la
elaboración de ladrillos, los cuales son arena, tierra fértil (tepetate) y barro, estos materiales
que son extraídos dentro del perímetro del terreno , y llevados hasta los lugares donde se va a
producir los ladrillos. Los materiales se preparan previamente desde un día antes de preparar
la masa homogénea. Área de donde se extrae la materia prima En esta imagen se aprecia dos
horizontes de tierra.
2º MEZCLA
Se procede a realizar una mezcla de los tres materiales (arena, barro y tierra fértil) previo
cernido, para evitar piedras pequeñas y grumos los cuales llegan a lastimar a la persona que
está trabajando y en especial es indeseable porque se producen pequeñas fisuras en los
ladrillos. A la mezcla de tierras se le agrega agua extraído de un pozo o noria de tres metro de
profundidad, dos a tres ocasiones todo esto en un espacio al cual llaman cajete, y debido a las
cantidades de estos materiales se utiliza como mezclador a dos o tres personas que con
palanas, ayuda a dejar una masa homogénea, evitando la formación de grumos que pudieran
generar porosidad o agrietamiento al ser cocidos los ladrillos y por consecuencia tener baja
producción debido a la mala calidad de este producto. Para la elección del material se evita que
la tierra fértil sea dura, a este tipo de tierra se le dice que está liza y tiene como característica
que al momento de mezclarse esta muy denso el material y esto hace que al momento de
moldear los ladrillos no se maneja fácilmente este dentro de los moldes de madera llamados
popularmente “Gaveras”. Una de las norias de donde se extrae el agua para poder hacer la
masa. La masa contenida por la tierra, 5kg de pajilla y porciones de ceniza extraídas del horno,
agua de la noria.

3º PROCESO DE CORTE
Este consiste en vaciar la masa homogénea en moldes (gaveras), que generalmente están
hechas de madera y que producen 5 ladrillos por frecuencia, existen tres tamaños de tabiques,
el más producido es el de 7 x 12.5 x22.5 cm, que es el que se emplea regularmente en la
construcción de casas o edificios.
1. Una vez que la gavera esté llena de la masa, se les retira el material excedente con una regla
que puede ser de metálica o madera y este proceso se le llama “rasero” con el objeto de dar un
acabado liso de los ladrillos. Posteriormente se retira el molde, y se rocía con agua para ayudar
a desprender con mayor facilidad el ladrillo moldeado, para seguir nuevamente con el mismo
proceso hasta concluir con la masa. Se limpia con arenilla la gavera, para que la masa pueda
desprenderse fácilmente.
2. Se coloca la masa en la gavera, hace el rasero con una tablita.
3. Se lleva el molde con la masa hacia donde se están ordenando para realizar el secado.
4º SECADO AL MEDIO AMBIENTE
Este consiste en exponer los tabiques los cuales ya fueron retirados de los moldes, estos son
ordenados en forma lineal para quedar expuestos tanto al sol como al viento. Se agrupan los
ladrillos en forma lineal, lo que se conoce popularmente como “rejas o trincheras” esto dura
un promedio de 12 días. Cabe destacar que en tiempo de lluvias el ladrillo sube de precio
debido, a la humedad que conserva el ladrillo y que en ocasiones se necesita cubrir o bien
trabaja en un lugar techado o una galera
HORNEADO
Para este paso primero se acomodarán los ladrillos en cuatro filas las cuales se le conoce como
mesa de amarre, la cual será la base de los demás ladrillos que irán estibados hasta alcanzar
una altura de 3 m y de largo por cada hilera de 4 m que es casi el tamaño promedio del interior
del horno. El horno está construido con las siguientes características, el horno mide 48m3, las
paredes son de ladrillo recocido con 50 cm de espesor. Es importante cerrar muy bien el horno
para que estos no se negreen con el ingreso del aire, se puede ver en la imagen la emisión de
contaminantes por orificios del horno. Este proceso dura 20 días, donde los primeros 16 se
terminan de cocer la gran parte y se abre el horno, luego ya no se lo cierra y se espera 5 días
para terminar de sacar la cantidad que falta. El horno donde los ladrillos se cocerán por 20 días,
este debe estar bien tapado.
6º ENFRIADO
Después del tiempo de horneado se deja los ladrillos en el horno sin mover todo este material
hasta enfriarse gradualmente evitando cambios bruscos de temperatura así se disipa el calor
interno del horno hacia el exterior, hasta alcanzar un equilibrio térmico con el medio ambiente,
obteniendo ladrillos de buena calidad si se logra que este proceso se efectué de la manera
adecuada sin cambios bruscos de temperatura, para este paso se requiere de 4 días a una
semana. Cuando ya está cocidos los ladrillos se destapa el horno, dejándolo enfriar a
temperatura del ambiente 4 días.
7º ESTIBA Y ALMACENAMIENTO DE LADRILLOS
En este paso se agrupa el ladrillo como producto terminado antes de ser transportado en una
movilidad carguera y vendida hasta el lugar que se requiera. Debido a s la distribución de los
ladrillos durante el proceso de fabricación de secado se produce un cocimiento poco uniforme,
por eso es que comúnmente se desechan los de la capa inferior (por estar cocida en exceso) y
los de la exterior (por estar muy poco cocidos). Los ladrillos son transportados a los lugares
respectivos donde se hicieron los pedidos o almacenados hasta que sean comprados.

Proceso de fabricación del ladrillo industrial

Extracción, Selección Y Adecuación De La Materia Prima
Extracción: El material es extraído de las canteras usando palas mecánicas.
Selección: Se tiene en cuenta aspectos como su color y textura.
Adecuación: Ajuste granulométrico Ajuste por contracción Ajustes por humedad Mezcla
homogénea
Selección de la materia prima
 Álcalis y Ácidos menor del 0.2%.
 Sustancias solubles (sales: sulfato sódico, sulfato de magnesio): menor al 0.04%.
 Piritas (Sulfuros de Hierro).
 Alúmina: 20% - 30%:
 Sílice: 50% - 60%:
 Oxido de Hierro
 Cal: Debe estar dispersa (diámetro 0.2 mm) o sea cal viva más agua
 MgO: Imparte coloración amarilla a la cerámica. Ayuda a decrecer la deformación
 Además la arcilla debe tener un bajo contenido de material orgánico para que en el proceso
de la cocción no queden espacios vacíos por el consumo de este material.
2º MOLIENDA
Proceso de mezclado y trituración de la Materia, transformándolo en polvo fino, por debajo de
mallas de 1/8 a través de chancadoras, molinos y zarandas.

3º MEZCLADO:
la materia prima que es tierra (negra, amarilla) y arenilla, son mezcladas con agua y otros
componentes específicos de acuerdo al tipo de ladrillo. Este proceso se lleva a cabo en una
maquina mezcladora.
4º FORMADO DE LADRILLOS
Al polvo se le agrega agua para amasarlo para luego laminarlo a través de rodillos. La masa se
ajusta a la humedad adecuada para pasar a una cámara de vacío en un rango de 65-70 cm de
Hg. La masa pasa a la extrusión saliendo por la matriz o molde con el perfil del ladrillo. Pasa a
una cortadora tallando a la medida establecida. Pasa a una carreta para trasladar a los
almacenes de productos semi- terminados para su secado natural.
5º SECADO
a) SECADO DE MODO NATURAL
Los ladrillos que salen de la extrusora con un 25% de humedad son secados a condiciones
ambientales durante 15-30 días, eliminándose el agua a casi un 18% dejando una humedad de
6-7% en el ladrillo. El secadero es una tecnología Italiana para el secado de los ladrillos.
b) SECADO RAPIDO
El secado es un proceso de contra corriente. El material ingresa a la cámara superior en
ambiente, entrando a 40°C y va avanzando adquiriendo temperatura y evacuando la humedad
hasta llegar a 1 zona de 120°C, donde se concluye el secado. Los ventiladores de Recirculación
succionan el aire caliente, de la galería inferior lanzándolo a la galería superior a una
temperatura de 60-70°C. Los ventiladores axiales tiran este aire a la zona de ingreso del ladrillo
húmedo llegando a esta zona a unos 40°C el vapor generado es expulsado a la atmósfera.

6º COCCIÓN

Los ladrillos con 6-7% de humedad son trasladados a los coches en forma de pilas, estos
coches tienen una capacidad de 10-12 toneladas cada noche. Estos pasan por un Pre-Horno
utilizando el aire caliente (150°C) que se extrae del ladrillo cocido durante el enfriamiento para
eliminar la humedad remanente, logrando que estos ingresen al Horno. El ladrillo ya quemado
inicia su enfriamiento en forma calibrado de 900°C hasta 30°C que es la temperatura con la que
sale el ladrillo, para posteriormente ser trasladado a los Almacenes de Productos Terminados.
Este aire caliente se utiliza en el Pre-Horno para el secado del material antes de ingresar al
Horno.

Enfriado: como en el caso de los ladrillos artesanales aquí también se dejan enfriar en los
hornos para poder ser extraídos por los operarios sin daño alguno

.
Desmontado: los trabajadores extraen los ladrillos de los hornos con guantes para luego ser
transportado al lugar requerido.
Unidades silico clacareas .
Los Ladrillos silico-calcáreos deben ser bloques prismáticos, constituidos por una mezcla de cal,
arena y agua, debidamente dosificado, elaborado, prensado, secado y endurecido a vapor, bajo
condiciones especiales y con las características siguientes: color blanco grisáceo; ángulos
diedros rectos, aristas vivas; caras planas y dimensiones exactas.
Composición :
Se obtiene con un 10 % de cal viva y un 90 % de arena rica en sílice. Se debe cuidar la
granulometría de la arena, ya que si hay muchos finos se necesitará mucha cal y podrían
producirse expansiones. Y si hay pocos, el ladrillo sería muy poroso. Se emplea cal aérea o
hidráulica en función del tipo de arena y de la resistencia a compresión.
Se utiliza cal viva que se apaga en el proceso.
Se moldea por prensado de la cal con la arena y agua, dándole una consistencia de un 60 % de
agua aproximadamente. El endurecimiento se produce con vapor de agua a presión en
autoclaves, que elevan rápidamente la presión a unas 10 atmósferas durante 8 horas. Se
enfrían al aire a la vez que se carbonata la cal libre.

Proceso de fabricación
El material sílico calcáreo es una mezcla de cal, agregados áridos y agua. El proceso se inicial al
mezclar la cal con la arena extraída de nuestra cantera principal ubicada en el cerro “Lomo de
Corvina” conjuntamente con el agua en el Mezclador Principal. Esta mezcla reposa durante un
período de 3 horas en los silos reactores para que la cal que es mezclada en su estado “viva”, se
hidrate al contacto con el agua.

Posteriormente la mezcla es transportada mediante fajas a un segundo proceso de mezclado,

donde se le agrega un árido más grueso y el agua final del mezclado, la que finalmente es
llevada hacia las diversas prensas, de fabricación y tecnología 100% alemana.

En la prensa la mezcla es moldeada a presión, lográndose las diversas unidades sílico calcáreas
que ofrecemos, las mismas que son manipuladas y colocadas en carros plataforma para que
puedan ser trasladadas hasta el final del proceso.
e) La unidad de albañilería de arcilla estará bien cocida, tendrá un color uniforme y no
presentará vitrificaciones.
Al ser golpeada con un martillo, u objeto similar, producirá un sonido metálico.

f) La unidad de albañilería no tendrá resquebrajaduras, fracturas, hendiduras grietas u

otros defectos similares que degraden su durabilidad o resistencia.

g) La unidad de albañilería no tendrá manchas o vetas blanquecinas de origen salitroso o

de otro tipo
proceso de emparihuelado y enzunchado.

Construcción de un muroportante
Limpieza Antes Del Asentado: Las unidades de concreto y sílice cal no deben regarse; sólo
deben limpiarse
Preparación del mortero: Para aquellos bloques que se asientan secos (concreto y sílice cal),
debe añadirse ½ volumen de cal hidratada y normalizada por cada volumen de cemento (la
mezcla usual cemento-cal-arena gruesa es 1: ½: 4), para evitar que el mortero se seque
rápidamente.
En este sistema no existen ventanas de limpieza y sólo los bloques de la primera hilada se
asientan sobre una capa de mortero para corregir las imperfecciones de la base (cimiento o
losa de techo).
El resto de bloques se apilan: Durante el apilamiento se corrige la verticalidad y la
horizontalidad introduciendo una cuña o clavos. Para la nivelación se utiliza una regla o un
nivel. DURANTE EL APILADO SE INSTALA EL REFUERZO HORIZONTAL
Vaciado del Grout Fino en una sola etapa, sin compactarlo y sin apoyarse sobre el muro. Se
llena una celda y se sigue con la celda adyacente.
En este caso no hay ventanas de limpieza, por lo que no hay riesgo de que los bloques
inferiores colapsen por la presión hidrostática del grout. El vaciado se hace inmediatamente
después del apilado.
PERFECCIONAMIENTO DEL VACIADO Y USO DE CEMENTO PUZOLÁNICO
FINALMENTE LA CONSTRUCCION QUEDA ASI

Caracteristicasprincipales

Gracias a su estructura, los ladrillos silicocalcáreos son especialmente resistentes a la presión.

A diferencia de materiales más ligeros, el ladrillo silicocalcáreo ofrece, con el mismo grosor, una
protección mucho mayor frente al sonido.
Los componentes del ladrillo silicocalcáreo y su fabricación hacen que presente una alta
resistencia al fuego. La estructura del ladrillo silicocalcáreo solo se destruye si la temperatura
en el elemento constructivo es mayor a 600 °C.
Debido a sus capilares, el ladrillo silicocalcáreo es regulador de la humedad, por lo que las
paredes de ladrillo silicocalcáreo ofrecen protección frente a la humedad. Absorben los excesos
de humedad y los expulsan de nuevo cuando la humedad del aire disminuye.
Debido a que tiene silicatos bicálcico tiene muy buena resistencia a los sulfatos

Placas Sílico Calcáreas P-7, P-10, P-12 y P-14 para Muros Divisorios

La principal ventaja de los muros construidos con estos productos es la factibilidad de poder
ser empastados directamente sin la necesidad de un tarrajeo previo.

Menor costo directo.

Mayor área Útil.
Mayor rapidez.
Eliminación de tarrajeos interiores.
Menor peso, menor cantidad de actividades.
Menor cantidad de personal.
Obra más limpia y seca.
Menor eliminación de material y menor acarreo en obra.
Menores costos indirectos.
Elementos y componentes

La placa P-7 es una unidad de albañilería sílico-calcárea de grandes dimensiones y con alvéolos
semicirculares en sus extremos que permiten el paso del refuerzo vertical, el mismo que se
conecta a las vigas o a las losas de techo. Estas unidades se utilizan para construir muros
divisorios de ambientes (tabiques).
PLACAS P-10: Son unidades sílico-calcáreas diseñadas para la construcción de muros no
portantes. Sus dimensiones son: 10x50x25 cm y presentan 4 alveolos. La principal ventaja de
los muros construidos con este producto es la posibilidad de ser empastados directamente sin
la necesidad de un tarrajeo previo.
PLACAS P-12 Y P-14: Son unidades sílico calcáreas especialmente diseñadas para la
construcción de Muros de Tabiquería, es decir, muros que solo servirán para dividir ambientes.
La principal ventaja de los muros construidos con estos productos es la factibilidad de poder
ser empastados directamente sin la necesidad de un tarrajeo previo.
Epecificaciones técnicas

Resistencia a la compresión: 140

kg/cm2
Densidad neta: 1.90 ton/m3
Absorción: 10 – 14 %
Succión: 10 – 30 gramos/200 cm2-
minuto

Ventajas comparativas frente al

ladrillo de arcilla
MAYOR RESISTENCIA:
Las Placas P-7, P-10, P-12 y P-14 son unidades de albañilería macizas, a comparación de los
ladrillos de arcilla que presentan entre 45 a 60% de vacíos, lo que implica un comportamiento
del muro divisorio menos frágil durante un evento sísmico.

MAYOR AISLAMIENTO TERMO ACUSTICO:

Es conocido que mientras mayor densidad presenten las unidades de albañilería y mayor sea su
espesor efectivo neto, es decir menor sea su cantidad de porcentaje de vacíos, el aislamiento
termo acústico del muro aumenta.
RESISTENCIA A LAS SALES:
Debido a la mayor densidad y a la composición físico-química del material Sílico Calcáreo,
así como su menor capacidad de absorción, éste presenta una altísima resistencia al ataque de
sales y sulfatos. Así mismo es conocido que el material Sílico Calcáreo no presenta
eflorescencia.

MAYOR AREA UTIL:

Las Placas P-7, P-10, P-12 y P-14 presentan un ancho final terminado de 7, 10, 12 y 14 cm.
respectivamente, frente a un muro de ladrillo de arcilla que termina con un espesor de 15 a 17
cm. una vez tarrajeado.
Principales propiedades de las unidades calcáreas
Las unidades de concreto

La NTP 399.602 los define como la pieza prefabricada a base de cemento, agua y áridos finos y
gruesos, naturales y artificiales, con o sin aditivos, incluidos pigmentos, de forma
sensiblemente prismática, con dimensiones modulares y ninguna mayor de 60 centímetros, sin
armadura alguna.
Los bloques de concreto pueden ser aplicadas en la construcción de:
Edificios de viviendas, de carácter público y privado.
Edificios escolares.
Edificios industriales y depósitos.
Viviendas Unifamiliares.
Centros comerciales.
Edificios públicos, bibliotecas, centros de salud, etc.
Edificios industriales, terminales, etc.

Proceso de fabricación

La fabricación de los bloques debe seguir la norma NTP 399.602 de INDECOPI

1º Realizar la Mezcla
1. La grava y la arena son almacenadas en el exterior y se transportan a los contenedores de
almacenamiento en la planta a través de una cinta transportadora.
2. Una vez que inicia la producción, las unidades necesarias de cemento portland, grava y
arena se transportan hacia un dosificador de pesaje en donde se miden las cantidades
requeridas de cada material.
3. Se realiza el mezclado de los materiales secos durante varios minutos.
4. Posteriormente de que se han mezclado los materiales secos, se añade una baja porción de
agua a la mezcladora.
5. El concreto es mezclado durante un tiempo de 6 a 8 minutos.
2º Moldeo
6. Ya que la carga de concreto se ha mezclado, se vierte en un transportador de cangilones y se
transporta a una tolva elevada.
7. Desde la tolva, el hormigón se traslada hacia otra tolva que se encuentra en la parte superior
de la maquina bloquera. Ya que el material se encuentra en la máquina de bloques el hormigón
es presionado hacia abajo para formar los moldes.
8. Con la mezcla en el molde, comienza la fase de compactación/vibrado del hormigón para
empezar a formar los bloques.
9. Los bloques ya compactados son empujados hacia abajo y salen de los moldes hacia una
plataforma de acero plana. Los bloques y las plataformas son trasladados fuera de la máquina
bloquera hacía un transportador de cadena.

3º Curado.
10. Las plataformas de bloques son transportadas hacía un apilador automático que las
sitúa en un bastidor de curado. Cuando la rejilla esta completa, se llevan hacía el horno de
curado (el más usual es un horno a vapor de baja presión).
11. En el horno, los bloques son mantenidos de 1 a 3 horas a temperatura ambiente para
que el material se endurezca ligeramente. Posteriormente se va introduciendo vapor
gradualmente para elevar la temperatura a una velocidad máxima de 16° C por hora.

12. Cuando se llega a la temperatura adecuada de curado (66 a 74 °C), se cierra el vapor y
se dejan remojar los bloques en el aire húmedo y caliente durante un rango de tiempo de 12 a
18 horas.
13. Posteriormente los bloques se secan al consumir todo el aire húmedo y subir aún más
la temperatura del horno. Todo el proceso de curado dura aproximadamente 24 horas.
4º Almacenamiento
14. Las pilas de bloques curados se extraen del horno y las paletas de blocks se desapilan
para ser puestos en un transportador de cadena. Posteriormente los bloques son presionados
fuera de las paletas de acero y las paletas son reenviadas a la máquina bloquera para ser
llenadas por un nuevo grupo de bloques moldeados.
15. Los bloques extraídos pasan por un cubo que alinea cada block y después se llevan
hacía afuera con una carretilla elevadora y son almacenados.
Al ser un material
prefabricado,
pueden existir
tantos modelos de
bloque de
concreto como
fabricantes existan
en el mercado. Se
enumeran aquí las
tipologías más
representativas:

Clasificación según ntp 399.601

Los ladrillos de concreto NTP 399.601

Tipo 24: Para su uso como unidades de enchape arquitectónico y muros exteriores sin
revestimiento y para su uso donde se requiere alta resistencia a la compresión, a la penetración
de la humedad y a la acción severa del frío.
Tipo 17: Para uso general donde se requiere moderada resistencia a la compresión y resistencia
a la acción del frío y a la penetración de la humedad.
Tipo 14: Para uso general donde se requiere moderada resistencia a la compresión.
Tipo 10: Para uso general donde se requiere moderada resistencia a la compresión.
Clasificación de los ladrillos de arcilla

 De acuerdo a sus dimensiones podemos clasificarlos en:

 Tipo corriente: 24x14x6 cm. (3 Kg.)
 Tipo King Kong: 24x14x10 cm. (5 a 6 Kg.)
 Tipo pastelero: 20x20x2.5 cm. Tipo pandereta: 24x12x10 cm.( 2.5 a 3 Kg.)
 Tipo hueco: Se emplea en la construcción de losas aligeradas.
 Tipo IKARO: 24x11.5x9.5 cm. (3 Kg.)

Propiedades de los ladrillos de arcilla

a) Geometría, Variación de Dimensiones

b) Resistencia a la Compresión.
c) Densidad.
d) Modulo de Ruptura.
e) Absorción Máxima.
f) Coeficiente de saturación
.g) Índice de Degradación.
h) Succión.
i) Eflorescencia.
j) Alabeo.

. a) Geometría, Variación de Dimensiones o Alabeo En términos generales ningún ladrillo

conforma perfectamente con sus dimensiones especificadas. Existen diferencias de largo,
ancho y alto, así como deformaciones de la superficie asimilables a concavidades o
convexidades. En resumen las imperfecciones geométricas de ladrillo, inciden en la resistencia
de la albañilería. A más y mayores imperfecciones menor resistencia de la albañilería.
. b) Resistencia a la Compresión Los principales componentes de la resistencia de la albañilería
son: La resistencia al comprensión del ladrillo (f’b), la perfección geométrica del ladrillo, la
calidad de mortero empleado para el asentado de ladrillo y la calidad de mano de obra
empleada.
c) DensidadA partir de los ensayos realizados se ha establecido que existe una relación
estrecha entre la densidad del ladrillo y sus otras propiedades. A mayor densidad mejores
propiedades de resistencia y de perfección geométrica.
d) Módulo de Ruptura. El módulo de ruptura es una medida aproximada de la resistencia a
la tracción del ladrillo
e) Absorción Máxima
La Absorción máxima del ladrillo es considerada como una medida de su impermeabilidad. Los
valores indicados como máximos en la Norma, se aplican a condiciones de uso en que se
requiera utilizar el ladrillo en contacto constante con el agua o con el terreno, sin
recubrimiento protector
. f) Coeficiente de saturación
El coeficiente de saturación es considerado como una medida de la durabilidad del ladrillo
cuando se encuentra sometido a la acción de la intemperie.
g) Índice de Degradación El efecto de la exposición a la intemperie en los ladrillos tiene que
ver con el “índice de degradación”
H)Eflorescencia: Manchas blanquizcas o amarillentas, se rechazan si pasa del 25% de su
superficie.
Requisitos
 Variación de dimensiones, alabeo, resistencia a la comprensión y densidad. La variación de la
dimensión se aplica para todas y cada una de las dimensiones del ladrillo y está referida a las
dimensiones específicas. El Alabeo se aplica para concavidad o convexidad. Respecto al área
bruta en unidades macizas y respecto al área neta, en unidades perforadas
. Absorción y coeficiente de saturación. El ensayo de absorción máximo sólo es exigible
cuando el ladrillo estará en contacto directo con lluvia intensa, terreno o agua. El coeficiente de
saturación es considerado como una medida de la durabilidad del ladrillo cuando se encuentra
sometido a la acción de la intemperie.
Requisitos obligatorios

Requisitos complementarios
 Fabricas que existen en el peru

LADRILLOS PIRÁMIDE1.- empresa privada con inversión100% nacional, con 30 años

defundada), dedicada a la fabricación ycomercialización de ladrillos dearcilla.Cuenta con una
Planta Modelo,Distrito de Carabayllo, Actualmentecuenta con una producción de
850TM/diaria.
Ladrillos lark
Es una empresa que tiene sus actividadesen el rubro del ladrillo para laconstrucción, con
orientación a laindustria, comercio y de servicio. Ladrillos LARK es una empresanetamente
peruana constituida por lafamilia Torpoco, quien recientemente hasido reconocida en el rubro
del ladrillopara la construcción.
Ladrillos forte
Es un grupo empresarial formado porlas empresas LADRILLERA SANCARLOS S.A.C. y
NORCERAMICAS.A.C, desde1970 fabrican ladrilloscerámicos para la construcción,sus
actividades, se desarrollan en lasciudades de Lima y Chiclayo (Perú),donde operan modernas
plantasladrilleras, y distribuidoras