1.

Diagrama de Flujo
El diagrama de flujo es una representación gráfica de un proceso o algoritmo
utilizando símbolos específicos para cada tipo de etapa, decisión, documento,
espera, inspección, etc., interconectados por flechas indicando el flujo del
producto o unidad de flujo. Este permite al analista evaluar y visualizar cuellos
de botella, problemas, actividades que no agregan valor, entre otros.
Un tipo de Diagrama de Flujo, útil para evaluar procesos que involucran varios
departamentos es el diagrama de carriles, el cual muestra las interacciones entre
departamentos y los procesos que corresponden a cada área.

2. Diagrama de Ishikawa (También conocido como Diagrama de Causa y Efecto o Espina

de Pescado)
Es una herramienta de análisis de causa raíz por medio de la cual se clasifican las
causas potenciales para un efecto o problema, para luego profundizar en las causas
subyacentes hasta identificar la causa o causas más probables del problema. Por lo
general, el desarrollo de un Diagrama de Ishikawa viene precedido por una sesión de
lluvia de ideas llevada a cabo por un equipo multidisciplinario.

Diagrama de Ishikawa con clasificación de causas 5Ms: Material, Máquina, Mano de

Obra, Método, Medio Ambiente. Sin embargo, cualquier otra clasificación de las
causas potenciales del problema es relevante.

3. Lista de chequeo
Es un registro prediseñado en donde se capturan características, especificaciones o
datos alrededor de la calidad de un producto, con el objetivo de mantener
trazabilidad, evaluar, analizar y controlar dichos aspectos de proceso. Puede
utilizarse de manera temporal para capturar datos específicos para un proyecto de
mejora en particular, o de manera permanente como medio de registro y control
permanente de características de producto o proceso.

4. Diagrama de Pareto
Es una gráfica de barras combinada con gráfica de línea en donde los datos de
frecuencia, tiempo, defectos, costo, etc. se ordenan de manera descendente, de
mayor a menor. Esto permite al analista enfocar sus esfuerzos sobre las categorías
de mayor contribución a la situación planteada.
Dicha gráfica tiene como principio la ley 80-20, planteada por primera vez por el
economista, ingeniero y filósofo Vilfredo Pareto (19 ), quien observó que la
distribución de la riqueza en Italia obedecía aproximadamente una proporción 80-20
– el 80% de la riqueza es controlada por el 20% de la población. Posteriormente fue
el ingeniero y consultor en calidad Joseph Juran, quien notó que el principio de
Pareto (o ley 80-20) podía se aplicada a la gestión de la calidad, en donde se
podría generalizar que aproximadamente el 80% de los defectos provienen del 20% de
las causas (muchos triviales, pocos vitales).

Diagrama de Pareto detallando la frecuencia de quejas por causa. Se puede ver la

línea de porcentaje acumulado sobrepuesta, en donde las causas “Sala” y “Aparatos”
representan más del 80% del total de las quejas.

5. Histograma
El histograma es una representación en gráfica de barras de la distribución de
frecuencias de una única variable numérica y continua. Para su construcción es
seccionar el rango de la variable en múltiples sub-rangos y graficar la frecuencia
de valores que caen en cada uno de dichos sub-rangos. Esto nos permite entender
como está distribuida la muestra o población para posteriores análisis
estadísticos, observar tendencias, dispersión y homogeneidad.

Histograma generado en MiniTab. Vemos que los datos muestran una distribución
Normal, lo cual se puede evaluar con el mismo programa a través de una prueba de
Normalidad.
6. Gráfica de Dispersión
Se utiliza para evaluar si existe una correlación entre dos variables
cuantitativas. La correlación puede ser positiva, negativa, o nula (cuando no
existe correlación). Para cuando existe una correlación de comportamiento lineal,
una línea de ajuste se denomina una regresión lineal, la cual nos permite realizar
predicciones sobre el comportamiento del sistema.

7. Gráfica de Control
Permite a inspectores y analistas de calidad monitorear las salidas de un proceso
en tiempo real y prever posibles condiciones no deseadas o fallas de producción
mediante métodos de control estadístico de proceso. Existen varios tipos de
gráficas de control, según el tipo de datos con los que se está tratando.
Más comúnmente se utilizan las gráficas de control para el monitoreo de datos
continuos, caso en el cuál se aplicaría gráficas X-barra R (media del subgrupo y
rango) para subgrupos fijos. Para el control del proceso en tal caso, se debe
calcular los límites de control LSC (límite superior de control) y LIC (límite
inferior de control), los cuales se ubican 3 desviaciones estándar por encima de la
media y 3 desviaciones por debajo respectivamente.