Manual de Cocimientos

ALBERTO ALDRETE ESTRADA
FRANCISCO NAHUM CASTANEDA

GERARDO DE LA FUENTE LOZADA
RUBEN RODRIGUEZ CAMPOS
DANIEL SEVERINO GARCIA
RICARDO TENORIO OCHOA
“AGRADECEMOS AL PERSONAL DEL
DEPARTAMENTO DE COCIMIENTOS POR SU
INVALUABLE COOPERACION DURANTE NUESTRA
CAPACITACION”
INDICE
Materias Primas Pag.
Proveedores 6
Medios de Transporte 7
Registros de Movimientos 8
Adjuntos Utilizados 9
Análisis de Laboratorio 24
Información Gral de la Cebada 25
Información Gral del Malteo 47
Equipos y Bodega de Grits 49
Almacenaje 52
Ciclo de Oper. del Tq de Grits 59
Norma de Operación 62
Estándares para Malta y Arroz 64
Reclamo y Molienda
Diagrama de Flujo de Molienda 66
Análisis de Lab a Materia Prima 69
Diagramas de Flujo Malta y Arroz 70
Enclavamientos del Reclamo 75
Equipos y Capacidades 78
Información Gral de Molienda 80
Funcionamiento de Equipos 99
Grados de Molienda 107
Explosiones 113
Cocedor de Cereales
Ciclo de Operación 140
Procedimientos 142
Problemas de Gelatinización 146
Compuestos Auxiliares 155
Macerador
Enclavamientos 169
Problemas de Conversión 172
Información General 185
Materiales Auxiliares 201
Filtro Lauter
Normas de Operación 216
Principios de Operación 235

Olla de Cocttos y Tq Buffer
Enclavamientos ( Protecciones ) 251
Normas de Operación 254
Rotapool y Tq de Trub
Enclavamientos 299
Enfriadores de Mosto
Tablas de Interpretación de
DEPARTAMENTO DE ELABORACIÓN
SECCIÓN COCIMIENTOS.
PROGRAMA DE ENTRENAMIENTO
FECHA DE INICIO: 3 de Julio del 2005
1.- MATERIAS PRIMAS
A) MALTA, ARROZ Y GRITS.

- Tipos de malta que se utilizan en CCZ.
- Tipos de maltas que se utilizan en CCZ
. Nacional 6H.
Se usa para la elaboración de todas las marcas. Proporciona a la cerveza gran cantidad de
proteínas, así como mayor poder diastásico que la malta 2H.
.Americana 2H.
Se usa para la elaboración de todas las marcas, proporciona a la cerveza gran cantidad de
extracto.
Malta Caramelo.
Se usa para la elaboración de todas las marcas excepto en Negra Modelo, le proporciona el
color y aroma característico a la cerveza, así como aporta buen contenido de extracto.
Malta Negra.
Se usa para la elaboración de la Negra Modelo, le proporciona el color y aroma característico
a esta cerveza.
- Proveedores de Malta, Arroz y Grits.
Maltas
- Cebadas y Malta S.A de CV: Provee malta Nacional 6H y Americana 2H.

- Extractos y Malta S.A de CV: Provee malta Nacional 6H, Caramelo y Negra
- Maltería de Zacatecas: Provee malta Nacional 6H.
- International Malting Company.; Provee malta Americana 2H. (USA)
- Praire Malt Limited, Provee malta Americana 2H. (USA).
- Froedtert Malt Co., Provee malta Americana 2H. (Canadá)
Arroz
- Arrocera Covadonga S.A de C.V. (Monterrey, N.L)

- Mexicana de Arroz S.A de C.V (Salinas Victoria N.L.)
- Arrocera del Bajío S.A de C.V (Celaya, Gto.)
Grits
- Corn Products Ingredients (Guadalajara Jal, San Juan del Río Qro, Tlanepantla).
- Cargill (En estado de prueba) USA.
Lúpulo
- HAAS Co. (Yakima, Whashinton, USA)

- Hoopsteiner Co. (Yakima, Whashinton, USA)
- Medios de transporte (característica)
Malta
Americana 2H.- Llega a granel en tolvas de ferrocarril de 3 ó 6 escotillas, con aprox. 70

ton/unidad.
Nacional 6H.- Llega a granel en carros tolvas (trailers) de 2 escotillas, con aprox. 25 ton.
/unidad
Malta Negra.- Llega en costales por camión con aprox. 20 ton/unidad.
Malta Caramelo.- Llega a granel en carro tolva (trailers), con aprox. 25 ton/unidad.
Arroz
- Se recibe en costal por trailers con aprox. 30 ton/unidad.

- Se recibe a granel en furgones con aprox. 80 ton/unidad.
Grits
- Se reciben en sacos por furgón, aprox. 61.6 ton/furgón = 44 tarimas de 28 sacos.

- Se reciben en sacos por camión, de 43.2 ton/unidad = 30 tarimas de 28 sacos + 1 tar. de
24 ó de 44.8 ton/unidad = 32 Tarimas de 28 sacos
Sacos de 50 kg.
Lupulo
- Se recibe por furgón, con aprox. 50.8 ton/unidad = 254 tambores de 200 kg c/u.
Movimiento Diario de Materia Prima.
- Movimiento de malta y arroz a silos.

Sirve para registrar las entradas y salidas de la malta y arroz, por variedad, así como la
existencia total por materia prima. Este registro se lleva por silo.
- Control de llenado y vaciado de silos.

Aquí se lleva el control de la rotación de la materia prima en silos, se registra la existencia de
malta en silos, que silos se están llenando, que silos están vacíos, que silos están en
consumo.
- Movimiento diario materia prima.

En este se lleva el control de las cantidades totales de las materias primas, se registra la
existencia anterior, las entradas ya sea nacional o de importación, el consumo diario, la
existencia actual y la disponibilidad total en cocimientos.
- Entrada diaria de materia prima.

Aquí se registran las unidades con materias primas que llegaron en el día, el proveedor, el
No. de unidad, el No. de pedido, No. de lote interno, No. de factura, Tipo de materia prima
que se recibe, cantidad recibida y donde se almacena.
- Inventario físico de grits. (Diario)

En este formato se registran las entradas de grits a la bodega de grits, los consumos, la
cantidad de grits por carril y la existencia total de grits en la bodega.
- Reporte de vaciado de silos. (semanal)

En este se registra la fecha de inicio de llenado de silos, fecha de fin de llenado, cantidad con
la que se llena el silo, No. de coctos. Disponibles con esa cantidad de MP en el silo, fecha de
inicio de vaciado, fecha del fin de vaciado, cantidad vaciada, No. de coctos reales con la MP
del silo.
- Reporte de consumo de malta por proveedor

En este se registran los consumos mensuales por silo, por variedad de malta y por proveedor.
- Características Físicas y Químicas de la Malta y del Grits
ADJUNTOS
Los adjuntos son materiales formados por carbohidratos no maltosos, con una composición y
propiedades apropiadas que complementan o suplementan en forma beneficiosa al principal
material empleado en la fabricación de cerveza, es decir a la malta hecha de cebada.
Aparte de la malta, los materiales cerveceros que actualmente más se utilizan son los que se
derivan de los cereales de maíz y del arroz aunque se usan a veces granos de sorgo, trigo y
cebada. Todos los adjuntos usados en la fabricación de cerveza son productos elaborados,
derivados de los diversos cereales.
El almidón de estos adjuntos se halla en su forma natural y no es fácilmente atacado por las
enzimas diastasicas de la malta durante la maceración. Por consiguiente, estos adjuntos
tendrán que procesarse hirviéndolos en el llamado cocedor de adjuntos, para producir la
solubilización y la gelatinización de los gránulos de almidón, se hinchen y quedar
extremadamente viscosos.
Durante la maceración, el almidón del adjunto se solubiliza y se degrada enzimaticamente

para producir una mezcla de azúcares fermentables y dextrinas no fermentables. La actividad
de la enzima diastasica de la malta basta para modificar una cantidad mucho mayor de
almidón que el que contiene la propia malta.
Los azúcares que se forman mediante la acción de las enzimas diastasicas sobre el almidón y
que son capaces de ser fermentados por la levadura de la cerveza son: la glucosa
monosacárido, la maltosa disacarida y la maltosa trisacarida. Dextrinas tales como la
tetrasacarida y las de mayor peso molecular no son fermentables y permanecen en la cerveza
que esta lista para el consumo. Las dextrinas son esencialmente insípidas, pero afectan la
viscosidad y por lo tanto se dice que aumentan la "sensación en la boca" de la cerveza.
CARACTERISTICAS FUNDAMENTALES DE UN ADJ-UNTO.
Debe de proporcionar una gran cantidad de almidón para obtener azucares fermentables y
dextrinas similares a las de la malta.
El almidón debe de ser gelatinizado con un mínimo de tratamiento en el cocedor y debe de

ser de rápida y completa conversión en el macerador.
INTRODUCCIÓN
Como fuente de extracto son generalmente más económicos que la malta y presentan
carecen de una gran cantidad de proteínas, servirán como medios para diluir el contenido
nitrogenado en el mosto alterando así la relación entre extracto fermentecible /extracto no
fermentecible, lo que puede resultar en una cerveza de diferente carácter.
Su empleo originara una disminución en el color del mosto al no contribuir con las
melanioidinas, reductonas y polifenoles, debido a la disminución de material polifenólico en el
mosto, tenderán a hacer más suave a la cerveza y podrían mejorar la estabilidad coloidal. El
nivel de empleo de los adjuntos será influenciado en gran parte por las características que
tenga la malta utilizada, así como las condiciones y los niveles de enzima presentes durante
la maceración.
Los adjuntos son materiales utilizados en la preparación de los mostos además de la malta.
La utilización de los adjuntos en la elaboración de cerveza fue una innovación introducida por
los Cerveceros de Estados Unidos.
Su uso se implantó debido a que las cebadas americanas tenían un alto contenido de
proteínas y al ser malteadas generaban una gran actividad enzimática, el contenido
proteínico y la actividad enzimática desarrollada, eran mas que las requeridas para proveer a
la levadura de nutrientes y para convertir el almidón de la malta.
Los adjuntos se utilizan como fuente de carbohidratos sin proporcionar cantidades
significativas de otros constituyentes del mosto. Los carbohidratos provenientes de los
adjuntos resultan más económicos que los provenientes de la malta.
¿POR QUÉ USAR CEREALES?

A principios de la historia Cervecera Norteamericana, los cerveceros se dieron cuenta que
las maltas producidas de cebadas de 6 hileras cultivadas en Estados Unidos diferían de
aquellas provenientes de Europa, en cuanto a que contenían niveles mas altos de nitrógeno y
tenían cáscara más gruesa.
Debido a estas diferencias su uso en cervezas elaboradas con pura malta producían
cervezas con una pobre estabilidad física, sin embargo, la cascarilla más gruesa
proporcionaba una cama de filtración más eficiente en el filtro lauter, y los niveles más altos
de nitrógeno proporcionaban una mayor actividad enzimática.
Los cerveceros aprendieron rápidamente que la actividad diastasica era suficiente para
convertir mayores cantidades de almidón que el contenido en la misma malta, así que se
podían utilizar otros materiales ricos en almidón a un costo inferior por unidad de peso del que
se obtiene de una molienda que es compuesta solo de malta.
También se encontró que las proteínas de cereales como el maíz y arroz no son
solubilizadas en alto grado durante el proceso de maceración, por lo tanto, era posible
utilizarlos para diluir el alto contenido de nitrógeno soluble de la malta para producir una
cerveza con una estabilidad física mejorada. De aquí el nacimiento del estilo de cerveza
Lager.
Muchos cerveceros usan una u otra forma adjuntos para suplir la malta, estos adjuntos varían
considerablemente en su composición de carbohidratos, nitrógeno, lípidos y contenido
mineral y son usados por la influencia que ellos tienen en regular la composición del mosto
resultante. Las propiedades del mosto son por lo tanto deliberadamente modificadas al
incorporar materiales adjuntos cerveceros a la molienda, y esta acción a su vez influye en las
propiedades y el estilo de la cerveza.
A pesar de que algunos cerveceros usan adjuntos principalmente porque su uso les
proporciona extracto a un costo mas bajo que lo que se consigue con solo malta, otros
cerveceros usan por las ventajas de hacerlo así.
El uso de adjuntos da como resultado:

1.- Cervezas de color más claro
2.- Sabor menos saciante, más fresca.
3.- Proporcionan mayor brillantez.
4.- Mejoran la estabilidad física.
5.- Aumentan la resistencia a la turbidez en frío.
Estos atributos se volvieron extremadamente importantes con el nacimiento de la cerveza
embotellada. Adicionalmente el uso de algunos adjuntos hace posible un incremento de
producción en casos de capacidad limitada en la casa de cocimientos, esto es especialmente
cierto con el uso de jarabes y adjuntos de azúcar que pueden ser adicionados directamente a
la olla de cocción y por lo tanto saltarse el paso de cocción de cereales, maceración y
filtración en el lauter.
COMO SE USAN LOS ADJUNTOS EN LA CERVECERIA

Los materiales que no son de malta, usados en mayor cantidad hoy en día son aquellos
derivados de los granos de cereales:
o Maíz
o Arroz.
o Cebada.
o Trigo.
o Sorgo.
A diferencia de la industria de licores destilados los cuales usan granos en forma integral
como sus ingredientes básicos, los cerveceros utilizan granos de cereales que han sido pre-
procesados en algún grado antes de su entrega; en este sentido todos los adjuntos utilizados
en la cervecería son productos elaborados que han sido derivados de varios granos de
cereales.
Básicamente, la fracción de almidón del grano del cereal que es la de interés para el
cervecero. La industria de molienda seca provee esta fracción esencial de almidón en varias
formas físicas y grados de pureza. Uno de los objetivos de la molienda en seco es el de
recuperar la máxima cantidad del almidón del endospermo en grits limpio y grueso, algo en
forma de molienda mas fina y el mínimo posible como harina. Un molino con el equipo y
condiciones apropiadas pueden producir una gran variedad de productos, incluyendo grits en
hojuelas y esponjoso para cereales, partículas de finos y gruesos y grits cervecero.
El almidón de los productos adjuntos molidos en seco están en su forma nativa, no es
fácilmente atacado por las enzimas diastasicas de la malta durante la maceración,
consecuentemente estos adjuntos deben ser procesados hirviéndolos en un cocedor para
lograr la solubilizacion y gelatinización de los gránulos de almidón para que puedan ser
susceptibles al ataque diastatico de la enzima, mientras los gránulos de almidón se
gelatinizan, se hinchan y se vuelven extremadamente viscosos. Una porción de malta
(aproximadamente 10% en peso) es generalmente adicionada al cocedor. Las enzimas alfa-
amilasas de la malta, bajo condiciones adecuadas, atacan al almidón gelatinizado dejándolo
parcialmente degradado y fluido antes de la adición de la mezcla del cocedor a la mezcla
principal.
En una refinación adicional, el grits de maíz y arroz pueden ser pre-gelatinizados por el
proveedor, esto es hecho al calentar el grits con vapor, rodándolo entre rodillos calentados
con vapor para formar hojuelas, seguido de un proceso de secado. El uso de hojuelas pre-
gelatinizadas tiene la ventaja de evitar la operación del cocedor de cereales, estas pueden ser
adicionadas directamente a la mezcla principal en donde se disuelven y son atacadas por las
enzimas diastástica, sin embargo, son más caras.
Durante la maceración, el almidón del adjunto es disuelto y degradado enzimaticamente para
producir una mezcla de azucares fermentables y dextrinas no diastasicas fermentables. La
actividad diastasica de las enzimas de la malta es suficiente para convertir una cantidad
mucho mayor de almidón que la contenida en la misma malta. Algunos cerveceros tienen
fórmulas en las que usan 50% de malta y 50% de maíz (en base al extracto) que se
convierten sin ningún problema. Desde un punto de vista en referencia al almidón no importa
que grano de cereal adjunto es utilizado, ya que las enzimas diastasicas de la malta atacaran
la fracción del almidón de todos los granos de cereal para producir un espectro similar de
azucares fermentables y dextrinas no fermentables. Por este motivo, los adjuntos de cereales
pueden ser sustituidos uno por otro en la maceración si hay problemas de suministro.
Sin importar el adjunto en particular seleccionado, la intención es producir un mosto
fermentable que tenga la combinación deseada de materiales de carbohidratos en solución.
Los azucares que son formados por la acción enzimática diastasica sobre el almidón y que
son capaces de ser fermentados por la levadura cervecera son el monosacárido glucosa, el
disacárido maltosa y la trisacárido maltotriosa.
Dextrinas tales como la tetrasacaridos y aquéllas de peso molecular mas alto no son
fermentables y permanecen en la cerveza terminada. Las dextrinas son esencialmente sin
sabor, pero tienen un efecto en la viscosidad y en la sensación de cuerpo de la cerveza.
En cada cereal se tiene una estructura característica del granulo de almidón y una proporción
específica de amilosa y amilopectina (en Cebada es aproximadamente 20% amilosa y 80%
amilopectina). En general los gránulos mas chicos (arroz) son más difíciles de gelatinizar y
licuar debido a la presencia de una mayor cantidad de minerales. Antes de que el almidón
pueda ser atacado por las enzimas, deber gelatinizarse, es decir, hidratarse entre las micelas.
La amilopectina se encuentra en la parte interior de los gránulos, y la amilosa en la parte
exterior de los mismos.
Amilopectina
Consiste predominantemente de alfa glucosa con uniones 1,4. Sin embargo también hay
enlaces 1,6 espaciados 15 a 20 unidades de glucosa, por lo cual las moléculas de
amilopectina son ramificadas y pueden contener hasta 6,000 residuos de glucosa.
Amilasa
Como material interno (hasta 20 a 25%), soluble en agua caliente, no forma pasta, contiene
de 200 a 400 unidades de alfa glucosa con uniones 1,4 formando una cadena helicoidal no
ramificada.
La hidrólisis del almidón da lugar a ámilodextrinas (color negro—azul con el iodo), después
eritrodextrinas (color rojo—violeta), mas tarde acrodextrinas (sin color), para finalmente
terminar en dextrinas permanentes o límite (uniones alfa 1—6), trisacáridos y monosacáridos.
En él malteo se pierde aproximadamente un 18% del almidón original, pero se aumenta la

proporción de amilosa debido a la reducción enzimática en la longitud de la molécula
amilopectina.
QUE ADJUNTO SE DEBE UTILIZAR
La selección de adjunto esta basada en un sin número de factores, siendo el más importante
el relacionado al tipo de cerveza que uno necesita elaborar. Los cerveceros necesitaran usar
varios cereales para hacer una cerveza Lager Americana, cervezas Light Americanas, y
licores de malta Americanos. Típicamente un cervecero puede usar un grits de maíz o arroz
para hacer una cerveza Lager en el rango de GRF (grando real de fermentación) de 63-68% y
puede usar una combinación de adjuntos para elaborar las cervezas de GRF’s más altos para
cervezas Light y licores de malta. Para estos tipos de bebidas, será necesario usar los
adjuntos altamente fermentables, ya sean solos o en combinación.
El uso de adjunto depende de la disponibilidad de los mismos. Los cerveceros en los EE.UU.
y Canadá tienen muchas opciones, por otro lado los cerveceros en América del Sur pueden
tener menos opciones, dependiendo de cuanto estén dispuestos a pagar para importar los
que no se pueden conseguir localmente.
La selección de adjunto también depende del equipo que se tiene disponible. ¿Tiene la
cervecería instalaciones para almacenamiento de maíz o arroz, cocedores de cereales,
tanques de almacenamiento para adjuntos líquidos?
Los equipos para el manejo de jarabe de dextrosa pueden ser costosos, ya que este jarabe
tiene que ser almacenado a 60°C, debido a se cristaliza a temperaturas inferiores a 52°C.
CONSIDERACIONES DE CALIDAD AL USAR ADJUNTOS

Al usar adjuntos secos, debemos tener en consideración que estos materiales contienen
aceites y materiales lípidos, estos pueden impartir rancidez a una cerveza si no son
utilizados correctamente. El aceite de la mayor parte de los cereales tiene un sabor y olor
característico. Con el arroz, el aceite se vuelve rancio durante la molienda o al estar
expuesto al aire y se acentúa mientras más alto sea el contenido de aceite.
Por estas razones y porque la presencia de aceite en cualquier cerveza tiene efectos
detrimentes en la formación y retención de espuma, es necesario reducir el contenido de
aceite de los adjuntos preparados a un porcentaje tan bajo como sea posible. A pesar de que
la pequeña cantidad de aceite en estos adjuntos es emulsificada en la maceración y que la
mayor parte de ella se queda en el grano agotado, cualquier sabor que se deba a la rancidez
puede ser transmitido al mosto. Por ello la necesidad del cuidado en la elaboración, compra y
almacenaje de los materiales de adjunto secos.
El almidón refinado tiene muy poco contenido de lípidos y los adjuntos líquidos no tienen
ningún contenido de lípidos.
CLASIFICACION DE LOS ADJUNTOS CERVECEROS
Para mayor discusión, es conveniente dividir a los adjuntos cerveceros en:
1. Los que se adicionan al cocedor o macerador.
2. Los que se adicionan directamente a la olla de cocimientos.
Los adjuntos de mezcla consisten en productos de cereal cuyo almidón está en su estado
natural (molienda gruesa, grits, harina o almidón seco) o en forma pre-gelatinizada (hojuelas).
Los adjuntos en olla de cocimientos, consisten en jarabes de cereales (productos
derivados del almidón por conversión con ácido y/o enzimas) y sacrosa (azúcar en cristal o
azúcar invertida liquida derivada de caña o remolacha).
Los adjuntos en cocedor y macerador.- Son derivados principalmente del maíz y el arroz.
MAIZ MOLIDO EN SECO

Grits de maíz, molienda gruesa de maíz y hojuelas de maíz (también conocidos
respectivamente como grits cervecero, molienda cervecero y hojuelas cerveceras) son
producidos por el proceso de molienda en seco.
Este proceso es llamado así porque los granos del maíz son molidos en estado seco en vez
de ser remojados y molidos con una mezcla de agua, como es el caso de la molienda en
húmedo. El proceso de molienda en seco también es conocido como el método de
“desgerminacion-temperada”.
Grano típico de maíz amarillo y sus partes componentes:
La categoría de grits de maíz esta compuesto por el grits de hojuelas que son usados para la
elaboración de las hojuelas de cereal de maíz, grits de cereal, usado para la elaboración de
otros cereales, botanas y grits cervecero.
En los EE.UU. el grits cervecero típicamente contiene 12% de humedad, menos de 1% de
grasa (aceite de maíz), un extracto base humedad de aproximadamente 81.5%, y
esencialmente pasará por una malla U.S. #12 y será retenido en una malla U.S. #40.
Las especificaciones individuales de cada cervecero varían algo entre sí. El grits de cervecero
no necesita ser molido nuevamente en la cervecería. Los productos de maíz de molienda
seca han sido tradicionalmente de preferencia por muchos años, porque son “productos
primarios” del proceso seco de molienda, como tales tienden a ser extremadamente
consistentes en términos de calidad, composición y disponibilidad.
Los adjuntos de molienda seca (y los adjuntos de granos en general) producen un espectro
de azucares fermentables y dextrinas similares a las de la malta después de su conversión
enzimática. Esto es importante para el metabolismo de la levadura, además los productos de
maíz molido contribuyen muy poco en proteína soluble al mosto, lo cual es importante para
ciertos estilos de cerveza. Los productos de molienda de maíz en seco (con la excepción de
las hojuelas cerveceras) requieren de un cocedor de cereales, pero estos productos están
ampliamente disponibles a precios razonables.
ARROZ DE MOLIENDA EN SECO

El arroz ese otro material adjunto comúnmente utilizado, es una planta semi acuática anual
que crece en mas de cien países, el noventa por ciento del arroz mundial es producido en
Asia tropical — principalmente en China e India. El arroz es un producto de primera
necesidad para mas del 50% de la población mundial. En los EE.UU. el arroz es considerado
un producto de importancia menor, contribuyendo su producción en menos de un 2% a la
producción mundial. El arroz es cultivado en todos los continentes excepto Antártica.
Hay dos tipos principales de arroz:

Tipo Índicos: Tropical en origen y adaptados a zonas de cultivo tropicales y sub-
tropicales.
Tipo Japónico: De origen temperado y adaptado a áreas de cultivo temperadas y sub-
tropicales.
Las variedades de arroz pueden ser clasificadas en tipo aromático y no-aromático.
Las variedades aromáticas incluyen el Basmati (cultivado en la India) y el Texmati (cultivado
en Texas).
Los tipos no-aromáticos son los buscados para uso como adjuntos en la industria
cervecera.
Las variedades de arroz son adicionalmente clasificadas basadas en la proporción de
largo/ancho del grano crudo intacto (no molido).
Uso del Arroz Como Adjunto
El uso de arroz como adjunto requiere de una serie de pasos en el proceso para asegurar la
conversión y optimizar las eficiencias de extracción. El arroz debe ser molido antes de su
maceración.
Una distribución apropiada de su molienda seria:

Moliendas finas favorecen la eficiencia de extracción mientras que moliendas más gruesas
promueven una filtración más rápida del mosto cascarilla. Es importante recordar que si bien
es rico en extracto, el adjunto de arroz no contribuye con cascarilla a las operaciones de la
casa de cocimientos.
El arroz debe ser cocido, usualmente en un cocedor, es mezclado con agua a 40°- 50°C con
una inclusión de 5 a 20 % p/p de enzimas que degradan almidón sea de cebada malteada o
compradas de laboratorios comerciales, la mezcla de arroz debe hervir por 10 a 20 minutos.
Durante estas operaciones ocurren los siguientes cambios físicos y químicos:
Solubilización: El arroz molido es relativamente insoluble en agua a temperatura ambiente
es mejorada por temperaturas elevadas y una mezcla con mayor dilución.
Gelatinización: Mientras se eleva la temperatura de la mezcla hasta la ebullición, los
gránulos de almidón absorben humedad, se hidratan totalmente y revientan. El arroz posee
los gránulos de almidón más pequeños de cereal convirtiendo a las mezclas de arroz en más
difíciles de gelatinizar que otras. Algunas cervecerías dan una ”pausa de Gelatinizacion” a
temperaturas de 75°- 80°C durante 10-15 minutos antes de hacerlo hervir. Las variedades de
arroz de grano largo tienen temperaturas de gelatinización mayores de 72°C y son las más
difíciles de sacarificar.
Licuefacción: La degradación parcial enzimática de los polisacáridos durante el
calentamiento previene la formación de “geles” las cuales presentarían problemas de
transferencia de calor o problemas de transferencia de masa debido a viscosidades
extremadamente altas.
Efectos en el Sabor y la Calidad

El arroz y otros materiales adjuntos son generalmente considerados neutrales en sabor o
insípidos, estos contribuyen muy poco al sabor de la cerveza terminada. El uso de adjuntos
sin embargo contribuye a lograr cervezas más ligeras, claras y poco saciantes que sus
contrapartes que no utilizan adjuntos. Una mayor estabilidad física y de sabor esta asociada
con el uso de adjuntos así como reducciones de color en el mosto y la cerveza terminada.
El uso de arroz como un adjunto tiende a diluir a los compuestos de nitrógeno normalmente
encontrados en exceso en el mosto. Fermentaciones menos vigorosas (medidas en términos
de velocidad o formación de espuma) son frecuentemente asociadas al uso de adjuntos.
Compuestos fenólicos y lípidos son similarmente afectados. La remoción efectiva de capas de
fibre durante el pulido es muy importante desde un punto de calidad, estas capas son
relativamente ricas en lípidos y aceites los cuales son indeseables en adjuntos cerveceros.
Economía
Por definición, los adjuntos son productos o materiales “no de malta” que contribuyen con
carbohidratos al mosto. Mientras que muchos cerveceros seleccionaran los materiales de
adjuntos basados en una base de costo-por-extracto, el cambio de un adjunto a otro puede
ser bastante costoso en términos de equipamiento y modificaciones.
Mientras que las proporciones de uso de adjuntos reportados están en rangos del 10-60%,
adiciones de 20-40% son las más usuales en la industria cervecera. En muchos casos, la
cantidad (porcentual) de arroz u otro adjunto esta limitada por la habilidad de los sistemas
naturales de enzimas disponibles para convertir al almidón en azucares solubles. El arroz
tiene el contenido de almidón mas alto de todos los adjuntos de cereales y puede dar hasta
90% de extracto sobre base de peso en seco.
TEJIDO CONSTITUYENTES MAYORES
Celulosa, pentosa.
Cascarilla Polifenoles y ácido fenólico
Sílica.
Lípidos, sucrosa, rafinosa, proteína, ácido giberélico,

Embrión
Minerales (Potasio y Magnesio).
Lípidos, sucrosa, proteína, fosfatos, enzimas degradadotas

Capa de Aleuróna del endospermo, anticianógenos, minerales (potasio y
magnesio), vitamina B, pentosa y beta- glucano.
Almidón, proteínas, beta- glucano de la pared celular,

Endospermo
pentosas.
COMPOSICIÓN QUÍMICA DE LOS CEREALES (%) BASE SECA
CARBOHIDRÁTOS
MATERIAL BETA-
GRANOS PROTEÍNAS ACEITES FIBRA TOTALES ALMODÓN PENTOSAS
MINERAL GLUCANOS
SOLUBLES
Cebada
11.0 3.0 5.3 2.9 77.8 63.0 3.5 9.0
Maíz 11.0 5.0 3.5 2.0 78.5 72.0 0.3 3.5
Arroz
10.0 0.5 0.3 0.6 88.6 78.0 0.15 3.5
Refinado
Trigo 12.0 3.0 2.5 1.8 80.7 64.0 0.3 8.5
Sorgo 10.0 3.5 2.7 1.7 82.1 65.0 0.2 3.0
OTROS ADJUNTOS CERVECEROS

Sorgo
Los granos de sorgo, maíz de kaffir, maíz de milo y mijo son para efectos prácticos
cerveceros el mismo material. Hay muchas variedades de estos granos están tan
íntimamente relacionados que para la práctica cervecera pueden ser clasificados juntos.
Estos pastos y sus granos han sido utilizados en su mayor parte para alimentar ganado. En
1943 se hicieron los primeros intentos serios para utilizarlos en cervecería cuando una fuerte
escasez de maíz regular forzó a los cerveceros a buscar otras fuentes de almidón.
Estos granos fueron inicialmente usados en cervecerías como harina entera, lo cual no dio
resultado por el alto contenido de aceite (los granos de sorgo no permiten una fácil remoción
del germen como es el caso del maíz). Hoy en día sin embargo, se produce grits de granos de
sorgo en un proceso de molienda seca, se los prepara pasando primero al sorgo por una
serie de molinos apropiados que aflojan la piel externa y quitan la mayor parte del germen de
los granos, el almidón restante en el grano es molido hasta tener la forma del grits y tiene un
contenido de aceite mucho más bajo del orden de 0.75% - 1.5%, este contenido de aceite no
es mucho mayor al contenido de aceite del grits de maíz o arroz y adicionalmente es muy
probable que se quede en el afrecho sin causar efecto negativo en la espuma de la cerveza
como producto terminado. Sin embargo, el aceite esta sujeto a volverse rancio por lo que se
debe evitar almacenamientos largos de este producto.
El contenido de proteína del grits de sorgo puede variar entre 8.0— 11.5% al recibirlo, pero,
al igual que en el caso de grits de maíz poco de este contenido total de proteína es transferido
al mosto. Estos granos crudos tienen que ser cocidos y manipulados en un cocedor de una
forma muy similar al grits de maíz, un tiempo de cocción de 30 minutos ha resultado ser
satisfactorio. Debido a la similitud del sorgo con el maíz una cantidad sustancial de grits de
maíz puede ser sustituida por grits de sorgo y los dos pueden ser mezclados en el cocedor si
así se desea. Hay disponibles muchas formas de adjuntos de sorgo, tales como grueso, fino y
entero.
Cebada
La cebada, no malteada es un adjunto muy lógico de usar, puesto que contienen proteínas
que no son ajenas a la cerveza y este grano esta disponible en cantidades considerables.
Para obtener las mejores ventajas se puede utilizar cebadas de bajo contenido de proteína,
los granos gruesos y llenos de almidón son el mejor material para adjuntos.
El valor de rendimiento de extracto para el grano entero de cebada en comparación a grits de
maíz o de arroz es bastante bajo, sin embargo, el material no extraído en la cebada se va al
afrecho, lo cual incrementa el valor del afrecho como alimento de animales.
El rendimiento de extracto de cebada se incrementa si se pela el grano. Los adjuntos de
cebada sin cáscara dan valores de extracto “al recibirse” de 72-74%, dependiendo del grado
en el que se ha quitado la cáscara. La cáscara es de mucho valor como filtro ayuda. El
almidón de la cebada es atacado por las enzimas diastasicas de la malta, por lo tanto
adjuntos de cebada pueden ser adicionados directamente al macerador sin una cocción
previa si el material ha sido debidamente molido.
Debido a “gomas” de la cebada que entran en solución durante la maceración, se dificultan la
filtración del mosto en el Lauter, la clarificación durante el reposo y se incrementa la
inestabilidad del producto terminado al incrementar la proporción de adjunto de cebada
utilizado en la elaboración de la cerveza. Estos efectos negativos se incrementan aun más si
la proporción de cebada utilizada es adicionada en el cocedor.
Hasta aproximadamente 15% de la proteína de la cebada puede ser transferida al mosto en
forma de proteína permanentemente soluble, en comparación con 35-45% que contribuye la
malta al mosto. Adicionalmente, las proteínas de la cebada suministradas al mosto son
aparentemente degradadas levemente y son, por lo tanto, poco útiles como alimento para la
levadura. La experiencia nos ha demostrado que el material proteico contribuido al mosto en
la practica cervecera normal reacciona con los agentes para evitar la turbidez en frió y las
cervezas resultantes son relativamente estables.
Hay varias indicaciones de que estas proteínas tienen propiedades muy buenas para la
formación de espuma. El sabor de la cerveza no parece ser afectado negativamente a menos
que se usen grandes cantidades de adjuntos de ceba da, en cuyo caso algunos cerveceros
aseguran que la cerveza adquiere un sabor poco delicado “áspero”.
La inclusión de cebada en la mezcla es posible hasta en un 50% basándose en el extracto

cuando se utilizan enzimas adicionales. Las enzimas (usualmente una mezcla de beta-
amilasa, proteasa y beta-glucanasa) son necesarias para compensar la falta de enzimas de la
malta.
Productos de malta que se han ofrecido al comercio:
1. Cebada de grano entero.
2. Grano entero lavado.
3. Grano entero lavado y secado.
4. Hojuelas de grano entero.
5. Hojuelas sin cascarón.
6. Cebada perlada.
7. Grits libre de cascarilla.
8. Cebada tostada.
9. Harina de grano entero.
La operación de convertirla en hojuela parece ser un tratamiento inútil, especialmente cuando

el propósito es conseguir la gelatinización del almidón. En la práctica, algunas hojuelas que
parecen haber sido sujetas a tratamiento en rodillos a alta temperatura no convierten de una
manera satisfactoria.
El contenido de aceite del grano entero de cebada es aproximadamente el mismo que el de la
malta y por lo tanto no tiene efectos negativos en las propiedades de la espuma o del sabor
de la cerveza.
Trigo
Hasta el comienzo del fenómeno americano de micro cervecerías, el trigo era usado en
pequeñas cantidades por unos pocos cerveceros. Se considera que las hojuelas de trigo
tienen características favorables para la creación de espuma y los cerveceros les usaban por
esta razón en cervezas lager ligeras.
Se ha ofrecido trigo a las cervecerías en muchas formas:
Harina de trigo,
Grits de trigo
Hojuelas de trigo
Almidón de trigo.
El trigo de origen para estos productos es el trigo duro de invierno y trigo de alto contenido
proteico de primavera hasta trigos rojos de baja proteína y trigos blancos blandos.
El rendimiento de los materiales de trigo de grano entero varia de acuerdo al contenido total
del almidón del trigo y del grosor de los granos. Los trigos de mayor contenido de proteína
necesariamente tienen un porcentaje mas bajo de almidón y por lo tanto, tienen un valor de
rendimiento menor. Los trigos más adecuados para ser usados como materia prima para
elaboración de adjuntos cerveceros es el trigo blanco suave de bajas proteínas y el trigo rojo
suave.
Para la producción de hojuelas de trigo, se procesa trigo de bajas proteínas humedeciendo
levemente los granos con un rocío de agua o con vapor vivo, luego los granos pasan por
rodillos vivos que se aplastan o se hacen hojuelas y se gelatiniza el almidón, el material que
se obtiene es secado hasta tener un contenido de humedad de aproximadamente 12.5% o
menor para prevenir que se caliente en las bolsas y para prevenir el crecimiento de hongos
durante el almacenamiento.
El almidón de trigo, un material de carbohidratos relativamente puro, alto en extracto, bajo en
aceite y bajo en proteínas, no es utilizado mucho en los Estados Unidos por su alto costo en
comparación al almidón de maíz (grits refinado), está disponible en Canadá como un co-
producto de la producción de gluten, una proteína componente del trigo.
De 15-20% de la proteína total de los adjuntos de trigo llega como contribución al mosto, esta
cantidad de proteína es similar a la que es aportada por la cebada, pero las proteínas del trigo
no responden ordinariamente tan efectivamente a los agentes anti-enturbiantes como lo
hacen las proteínas de la cebada, por lo tanto la estabilidad física de una cerveza elaborada
con adjuntos de trigo puede ser un problema. Las propiedades de la proteína de trigo para
formar espuma son tan buenas o mejores que las de las proteínas de cebada.
Los adjuntos de trigo son usados de la misma forma que los adjuntos de cebada, debido a
que las proteínas de trigo son aglutinantes o de consistencia pastosa, interfieren un tanto en
la filtración del mosto y en la estabilidad del producto final, por estas razones se debe limitar
su uso. Las cervezas elaboradas con cantidades significativas de adjuntos de trigo tienen a
tener cualidades suaves de sabor.
Análisis de GRITS
Se realizan 2 análisis completos a 2 lotes y diariamente se realiza Organoléptico (por lote)
PROVEEDOR: CP INGREDIENTES
FACTURA/ REMISIÓN ___________________
No. Furgón/ LOTE 3LF 029
FECHA DE LLEGADA 13 – 19/06/05
FECHA DE ANÁLISIS 23/06/05
EXTRACTO (B.H) 91.6%
EXTRACTO (B.S)% 102.1%
HUMEDAD% 10.3%
pH (Solucióna 10%) 6.2
T° Gelatinización 72°C
BETA-GLUCANOS 600
Análisis de ARROZ
PROVEEDOR: MEXICANA DE ARROZ
REMISIÓN ___________________
FECHA DE LLEGADA 13/05– 19/06/05
FECHA DE ANÁLISIS 23/06/05
ACIDES GRASA (mg.KOH/100gr.) 28.2
EXTRACTO (B.H) % 79.9
EXTRACTO (B.S) % 90.2
HUMEDA % 11.4
BETA – GLUCANOS (ppm.) 1000
CARAC. ORGANOLÉPTICAS OLOR Y SABOR NORMAL
I.1HISTORIA DE LA CEBADA:
Entre los grandes avances de la Industria Cervecera en México, uno de los más notables ha
sido su interés y participación en el desarrollo científico y agronómico para intensificar y
mejorar el cultivo de la cebada, con el fin de obtener variedades malteras que permitan lograr
rendimientos y calidades favorables tanto para el agricultor como para el industrial.
Su uso está extendido por todo el mundo, principalmente en donde el trigo no rinde
adecuadamente por requerir mas agua que la cebada. Aunque son varios de los granos de
cereales que pueden ser malteados, los de la cebada son los que generalmente presentan
menos problemas técnicos.
En el transcurso de los años, se ha ido imponiendo, prácticamente en todo el mundo el aroma

de las cebadas elaboradas a partir de cebada malteada. Además la cebada utilizada para la
elaboración de malta destinada a la producción de cerveza es más rica en almidón,
componente que da origen al extracto fermentable.
También contiene proteínas generalmente en cantidades más que suficientes para

proporcionar los aminoácidos necesarios para el crecimiento de la levadura, además las
sustancias nitrogenadas desempeñan una función importante en la formación de la espuma.
En México probablemente ningún otro cultivo tiene la importancia socio-económica que del de
la Cebada en la principal región que abarca considerables superficies de los valles altos de
los Estados de México, Tlaxcala, Hidalgo, Puebla y Veracruz. Las razones de lo
anteriormente expuesto es porque los cultivos que normalmente se siembran en dichos
estados, la Cebada tiene la posibilidad de producir cosecha. Esto es considerando que en
general las condiciones de temporal en estas zonas son muy difíciles. El agricultor tiene que
esperar a que llueva para que haya humedad suficiente que para que germine la semilla. La
siembra de Cebada es posible hacerla hasta el 25 de junio sin peligro de que sea afectada
por las heladas que normalmente ocurren a fines de septiembre. Otra ventaja de la Cebada
es debido a su corto ciclo vegetativo, cuyo promedio es de 125 días.
La cebada es originaria de Asia, cerca de 5,000 años A.C.
La primera variedad de Cebada maltera que se obtuvo en nuestro país como resultado de los
esfuerzos iniciales del programa para el mejoramiento de Cebada, fue la denominada Toluca
I, que se originó de material procedente de Canadá y sembrada en Toluca, Méx. Fue
distribuida como variedad comercial en el año 1959, se sembró en los Valles altos y en la
región del Bajío, pero fue eliminada por su susceptibilidad al desgrane antes de alcanzar su
madurez.
Hordeum vulgare:
Cebada de seis hileras o carreras, con raquis resistente. Todas las flores son fértiles,
produciendo granos de capacidad de germinación normal,
Tiene las siguientes características:
1. Alta proteína
2. Bajo Extracto
3. Buena para cerveza con alto contenido de adjuntos
4. Alto poder diastásico
5. Más cascarilla.
6. Más polifenoles (más cascarilla)
Hordeum distichum
Cebada de dos hileras o carreras, con raquis resistente. Las flores centrales son fértiles, las
laterales son masculinas o asexuales. Solo as flores centrales desarrollan granos con
capacidad germinativa normal, los granos son mas uniformes, rectos y gruesos
Tiene las siguientes características:
1. Baja proteína
2. Baja en enzimas
3. Mas extracto
4. Menos poder diastásico
5. Menos cascarilla
6. Menos polifenoles.
7. Permite un menor uso de adjuntos
Hordeum distichum
Cebada irregular con raquis resistente. Las flores centrales son fértiles, las laterales
están reducidas a la raquilla en algunos casos y distribuidas irregularmente en la espiga. Este
tipo de cebada no es de uso cervecero y normalmente es forrajera.
ALEURONA
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CEBADA
Se utiliza cebada en lugar de otras germineas (trigo, sorgo, maíz ) debido a la cascarilla que
protege la plunúlla durante el malteo y que sirve como lecho filtrante durante la operación en
cocinfientos.
Las variedades de cebada que hay son:

Hexistica (6 hileras Hordeum Vulgare
Distica ( 2 hileras Hordeum Districhum
La principal diferencia entre ellas es que la cebada de 6 hileras son fértiles las tres espiguillas
y en las de 2 hileras solo es fértil una espiguilla. Los rendimientos en los cultivos y la
composición química de los granos son afectados por: La variedad, ciclo de cultivo,
composición química del suelo, condiciones atmosférica, tipo de cultivo (temporal o de riego).
CARACTERÍSTICAS PRINCIIPALES DE LA CEBADA
Cebada de 2 Hileras
Tiene una configuración uniforme entre los diferentes granos, son más rectos y gruesos,
tienen menos nitrógeno que la de 6 hileras, mas extracto, menos poder diastasico, menos
cascarilla y por lo tanto menos cascarilla.
Cebada de 6 Hileras
Dos terceras partes del grano son más delgadas debido a que están comprimidas las cuatro
espiguillas centrales, tienen la base algo torcida, la otra tercera parte de los granos es mas
recta y de mayor grosor, tiene mas nitrógeno que la de 2 hileras, menos extracto, mas poder
diastasico, mas cascarilla y mas polifenoles.
ESTRUCTURA DE LA CEBADA
Cascara
Es la capa protectora del grano. Esta comprende aproximadamente el 1 0 % del peso del
grano. Su ceniza contiene un alto contenido de sílice (aprox. 65 %), la cascara es de las
principales fuentes de hemicelulosa en el grano. También contiene proteínas resinas y
taninos. Esta relacionada con el sabor y estabilidad coloidal de la cerveza y sirve como lecho
filtrante.
Pericarpio y epicarpio
Son las capas que están imnediatamente debajo de las cascara. Se fusionan durante el
crecin-fiento del grano. El epicarpio es una membrana se"permiable que cubre el grano y que
impide el paso de agua, ácidos, alcalisis, sales disueltas y la mayoría de sustancias ionizadas.
Estos contiene lípidos.
Aleurona
Son células vivas constituidas principalmente por proteínas, son las principales productoras
de enzimas hidroliticas, tiene abundante cantidad de fipidos.
Endospermo
Constituye del 80 al 85 % del peso seco del grano, se conforma de gránulos de alnúdón,
separados por paredes celulares de himicelulosa, pentazanos, glucanos insolubles. Entre
paredes celulares existen proteínas y gomas insolubles, esta proteína es heterogéneo y
contiene algunos lípidos.
Germen o Embrión
Es el lugar donde se produce la mayor absorción del agua por parte del grano es una
estructura viva que contiene una gran cantidad de proteína y ácidos nucleicos. Produce las
raicillas y la plumilla de la planta en desarrollo. En este órgano las reservas del endospermo
son resintetizadas dentro de los tejidos de la planta en crecimiento.
Arruga o pliegue ventral
Desde el extremo del germen hasta el extremo distal hay una arruga o pliegue en el lado
ventral del grano. Este pliegue ventral parece encausar o canalizar el agua hacia su punto de
entrada en el germen.
Descripción física del grano de cebada
El grano de la Cebada es de forma ovoide irregular, al extremo que estaba unido a la espiga
se le llama base y al extremo final del grano punta, el lado que en la espiga está mas cercano
a la planta se le llama lado ventral y al lado mas lejano se le llama lado dorsal y de color
amarillo pudo.
Cascarilla
Constituye del 7% al 13% del peso seco de la Cebada, es un tejido muerto que rodea al
grano, en general la Cebada de 6 hileras tiene mas cascarilla que la de 2 hileras. Su
estructura es de polisacáridos lignificados conteniendo celulosa, hemicelulosa, polifenoles,
sílica y pentosanas, principal mente.
No toma parte activa en los cambios químicos del malteo, se disuelve parcialmente durante el
remojo. No con tribuye al extracto de la malta y por lo tanto, un alto con tenido de cascarilla
significa un menor contenido de extracto.
Forma el lecho filtrante en Casa de Cocimientos y durante él malteo protege la plúmula y el
grano. Está relacionada con el sabor y la estabilidad coloidal de la cerveza.
La cascarilla que cubre el lado ventral se llama paleá, la que cubre el lado dorsal se llama
lema.
La lema
Termina en una arista que se desprende durante el manejo de grano. Entre lema y el
pericarpio existe un espacio vacío en donde crece la plúmula durante la germinación.
El pericarpio se encuentra fusionado con la testa. La testa es una membrana
semipermeable formada por capas de lípidos con celulosa, la cual en las etapas iniciales del
remojo permite el paso del agua y de soluciones débilmente ionizadas al interior del grano, no
así de sales ni microorganismos. No es continua y en el lado ventral cerca del embrión, ya no
existe. El pericarpio retiene los antocianógenos presentes en la testa y/o aleurona, y es un
tejido continuo en la periferia del grano.
Debajo de la testa en el endospermo, existe una capa de 2 a 3 hileras de células cúbicas, la
cual se conoce con el nombre de aleurona. Estas son células vivas que respiran y están
constituidas principalmente de proteínas, son las principales productoras de enzimas
hidroliticas a partir de sus materiales de reserva al ser estimuladas por las hormonas
(giberelina A—3), tienen abundante cantidad de lípidos en sus paredes celulares que son
gruesas, pero éstas permanecen en el grano agotado después de la extracción.
El embrión forma del 2% al 5% del peso seco de la Cebada, y se encuentra en el punto de
unión del grano con la espiga, es la parte viviente del grano y puede crecer si se le secciona
del endospermo y se coloca en un medio sintético que contenga los nutrientes necesarios;
contiene azúcares solubles y aminoácidos libres, los cuales aumentan durante la germinación
al traslocarse y resintetizarse del endospermo. Inicialmente no tiene almidón, pero contiene
proteínas y algo de celulosa y hemicelulosa. El surco ventral se encuentra coincidiendo con la
rachilla o apéndice basal.
Composición Química del grano de cebada
o HUMEDAD 14 a 15%
o CARBOHIDRATOS TOTALES 70.0 a 85.0%
o COMPUESTOS NITROGENADOS 10.5 a 11.5%
o MATERIA INORGÁNICA 2.0 a 4.0%
o LÍPIDOS 1.5 a 2.0%
o OTRAS SUSTANCIAS 1.0 a 2.0%
Carbohidratos:
El almidón forma aproximadamente el 60% del peso seco del grano, es una hexosana
formada por una mezcla de amilasa (cadena lineal, sin ramificaciones, unión en átomos de
carbón alfa 1—4, de color azul con iodo) y amilopectina (cadena lineal con uniones 1—4 y
ramificaciones en átomos de carbón alfa 1—6, da color rojo con iodo). Tanto la amilosa como
la amilopectina, tienen un solo grupo reductor (carbón 1 sin sustituir en el último residuo de
glucosa). El color con el yodo se forma debido a la resonancia originada por la configuración
espiral del almidón, según la longitud de la molécula de almidón es la intensidad de la
resonancia y por lo tanto el color.
Amilopectina
Amilasa
ramificada.
La hidrólisis del almidón da lugar a ámilodextrinas (color negro—azul con el iodo), después
En él malteo se pierde aproximadamente un 18% del almidón original, pero se aumenta la
proporción de amilosa debido a la reducción enzimática en la longitud de la molécula
amilopectina.
AZÚCARES
El contenido de azúcares de la cebada es muy pequeño, de 1.8 a 2.0%, principalmente
sacarosa, y algo de glucosa y fructosa.
CELULOSA
El 5 a 6% de celulosa que contiene la cebada se localiza exclusivamente en la cascarilla y es
una sustancia estructural.
Consiste de beta glucosa con uniones 1,4 formando una larga cadena no ramificada, que es
insoluble y no puede ser degradada por las enzimas de la malta. Por lo tanto, la celulosa no
tiene efecto en la calidad de la cerveza.
HEMICELULOSAS
Son las principales constituyentes de la pared de las células de endospermo. Consisten de
beta glucanos (80 a 90%) y pentosanas (10 a 20%)
Beta glucanos
Consiste de moléculas de beta glucosa con uniones 1,3 y más frecuentemente por 1,4 en
cadenas largas y lineales. En las paredes celulares están estrechamente unidas a proteína.
Varios factores pueden resultar en la formación de geles de beta glucanos que pueden
afectar adversamente la filtrabilidad del mosto y la cerveza.
PENTOSANAS
Consisten en esencia de largas cadenas de residuos de las pentosas xylosa a la cual los
residuos de arabinosa están unidos en algunas partes. Son parcialmente degradadas durante
el malteo y la maceración, y su efecto no tiene comparación con el de los beta glucanos.
COMPUESTOS NITROGENADOS
El contenido de nitrógeno de la cebada, calculada como proteína, puede variar entre 8 y 16%.
Comercialmente es normal establecer un máximo de 11.5%.
Aunque la cantidad de proteína que pasa a la cerveza es relativamente pequeña, puede tener
un importante efecto en su calidad.
Los compuestos nitrogenados pueden ser divididos en dos grupos:
o Proteínas y
o Sus productos de degradación.
PROTEÍNAS
Son compuestos de muy alto peso molecular ( 20,000 a 30,000), los cuales son insolubles en
solución acuosa y precipitan en la ebullición.
El 92% del material nitrogenado en la cebada es proteína, y se clasifica en los siguientes
grupos:
GLUTELINA 30% No es degradada y pasa sin cambio al bagazo
PROLAMINA 37% Es llamada hordeína, parte de ella se queda en el bagazo.

GLOBULINA 15% Es llamada edestina, se disuelve durante la maceración. Consiste en 4
fracciones, de las cuales la beta globulina no precipita completamente ni
en tiempos prolongados de ebullición y puede formar turbidez en cerveza.
ALBÚMINA 11% Es llamada leucosina, es precipitada completamente por la ebullición
PRODUCTOS DE DEGRADACIÓN
Se caracterizan por ser siempre solubles en agua y no precipitar con la ebullición. La cerveza
terminada contiene casi exclusivamente productos de degradación de la proteína.
Estos compuestos forman aproximadamente el 8% del total de compuestos nitrogenados de
la cebada, proporción que aumenta durante el malteo y la maceración.
Compuestos de alto peso molecular:
Proteosas
Peptonas complejas
Estos compuestos mejoran la estabilidad de la espuma pero también están relacionadas con
la formación de turbidez.
Compuestos de bajo peso molecular:

Aminoácidos
Péptidos
Dipéptidos 2 aa
Oligopéptidos 3 a 9 aa
Polipéptidos 10 a 100 aa
Cada proteína es caracterizada:

o Por el número y tipo de aminoácidos que contiene.
o Por la secuencia de enlaces de los aminoácidos.
o Por el arreglo tridimensional de los aminoácidos en la
molécula.
LÍPIDOS
La cebada contiene aproximadamente 2% de lípidos. Consiste casi exclusivamente de
triglicéridos con ácidos grasos de cadena larga son insolubles en agua y pasa prácticamente
sin cambios en el bagazo (90%). Los lípidos tienen efecto de deterioro sobre la espuma de la
cerveza.
MATERIAL INORGÁNICO
La cebada contiene aproximadamente 2 a 3% de materia mineral, la mayoría en forma de
compuestos inorgánicos, de los cuales los más importantes son:
Fosfatos 35%
Es el más importante, está presente en compuestos como la fitina, en ácidos nucleicos,
en coenzimas, en proteínas
Silicatos 25%
Predomina en la cascarilla, es soluble como coloide y puede ser detectado en toda la
turbidez de la cerveza.
Sales de potasio 20%
OTRAS SUSTANCIAS
Polifenoles o Taninos
Están presentes en la cascarilla y en la aleurona. Cuando están presentes en grandes
cantidades hacen perceptible su presencia por una sensación nada placentera de
astringencia y amargor. Generalmente la concentración se incrementa con el
engrosamiento de la cascarilla.
VITAMINAS
Son nutrientes que solamente son producidos por el metabolismo de las plantas, pero son
esenciales para el propio funcionamiento de otros organismos.
Las enzimas son catalizadores orgánicos que originan la hidrólisis de moléculas complejas en
substancias mas sencillas, las que así podrán ser utilizadas durante el malteo y/o el proceso
cervecero para proporcionar nutrientes y/o energía durante el metabolismo de las células
vivas. Son substancias altamente específicas, cuya composición química en la mayoría de los
casos se desconoce y únicamente se puede medir su actividad en un substrato específico y
bajo condiciones determinadas. En general tienen estructura proteica.
Tienen el nombre del substrato sobre el que actúan, con la terminación “asa”.
El aumento de la temperatura incremente su actividad hasta un límite, pero si este punto
óptimo se rebasa, la destrucción es muy rápida (curva asimétrica), siempre serán más
resistentes a la inactivación a por temperaturas altas, mientras más secas se encuentren. La
temperatura óptima variará de acuerdo con el pH existente (varía la ionización)
Pueden ser clasificadas como:

o Exoenzimas
o Endoenzimas
o Desmoenzimas
Las primeras se encuentran débilmente unidas al plasma de la célula; y por lo tanto, se
liberan con facilidad hacia el exterior. Las segundas se encuentran fuertemente ligadas al
interior de la célula y no pueden salir hacia el exterior hasta que ésta muere y se rompe la
pared celular.
Las ultimas también se encuentran íntimamente ligadas al plasma de la célula y se liberan
solo en condiciones especiales (Ej. zimasas en levadura).
Un organismo puede producir nuevas enzimas o modificar las propiedades de las ya
existentes cuando se encuentran en un substrato diferente.
Algunas enzimas requieren de un activador o coenzima para trabajar, usualmente estos
activadores son iones simples (Ej. magnesio en el metabolismo de los carbohidratos por la
levadura).
Existen inhibidores de la actividad enzimática los cuales sin destruir a la enzima restringen su
acción (Ej. bromato de potasio inhibe la actividad de la proteinasa).
Existen venenos que destruyen irreversiblemente a las enzimas (Ej. cobre, fluor).
Formación de las enzimas en el grano de Cebada
Son secretadas principalmente por la aleurona como respuesta a la giberelina que es
liberada por el embrión. En el embrión también se forman enzimas aunque en cantidades muy
limitadas y por lo tanto, la modificación procede del embrión hacia el extremo distal.
ENZIMA FUNCIÓN
•LIPASAS Hidrolizan lípidos a ácidos grasos y glicerol
•FOSFATASAS Hidrolizan ésteres del ácido fosfórico para obtener ácido fosfórico y alcohol
–FITASA Hidroliza fitina en inositol y fosfatos ácidos y básicos
•CARBOHIDRASA Hidrolizan carbohidratos para obtener mono, di, tri o polisacáridos

•MALTASA Hidroliza maltosa en dos moléculas de glucosa
•SACARASA O
Hidroliza sacarosa a mezclas de glucosa y fructosa
INVERTASA
•CELOBIASA Hidroliza la celobiosa en dos moléculas de glucosa
•ALFA AMILASA Produce dextrinas a partir del almidón
•BETA AMILASA Produce maltosa y dextrinas permanentes a partir del almidón
•BETA GLUCANASAS Hidroliza el beta glucano obteniendo glucosa y celobiosa
•HEMICELULASAS Hidrolizan hemicelulosas para formar pentosas y hexosas
Hidrolizan compuestos nitrogenados complejos para formar compuestos de menor

•PROTEASAS
peso molecular
•PROTEINASAS Hidrolizan proteínas a proteasas, peptonas y polipéptidos
•PEPTIDASAS Hidrolizan polipéptidos a péptidos y aminoácidos
•ALFA AMILASA Produce dextrinas a partir del almidón
•BETA AMILASA Produce maltosa y dextrinas permanentes a partir del almidón
•BETA GLUCANASAS Hidroliza el beta glucano obteniendo glucosa y celobiosa
•HEMICELULASAS Hidrolizan hemicelulosas para formar pentosas y hexosas

Hidrolizan compuestos nitrogenados complejos para formar compuestos de menor
•PROTEASAS
peso molecular
•PROTEINASAS Hidrolizan proteínas a proteasas, peptonas y polipéptidos
•PEPTIDASAS Hidrolizan polipéptidos a péptidos y aminoácidos
MORFOLOGIA DEL GRANO
El grano se encuentra cubierto por cascarilla que esta formada por la palea, la lema y la
raquilla.
En algunas variedades, conocidas como variedades cubiertas, la lema y la palea se conserva

adheridas al grano, mientras que en otras variedades, conocidas como desnudas, la lema y la
palea se desprenden del grano.
El grano de cebada es fusiforme, es decir, se encuentra engrosado en la parte media y se va

adelgazando hacia los extremos.
La cara del grano que se encuentra junto al eje o raquis de la espiga es la parte ventral y
presenta un surco, llamado surco ventral, esta parte se encuentra cubierta por la palea.
La palea tiene dos nervio y esta dentada sobre el surco ventral, y sus bordes se encuentran
cubiertos por los bordes de la lema.
La cara del grano opuesta al raquis de la espiga es la parte dorsal y esta cubierta por la lema
FORMA
Por su posición en el nudo del raquis el grano puede ser simétrico (granos laterales) y su
forma puede ser alargada, delgada ovoidal, rómbica, etc.
En la cebada de seis hileras, dos de los tres granos que constituyen la espiguilla son
asimétricos y se desarrollan a los costados del grano central, el cual tiene forma simétrica; en
la cebada de dos hileras se desarrollan solamente granos anchos y simétricos.
El tamaño del grano depende de la influencia del ambiente y sus dimensiones varían de la
siguiente manera:
Longitud: Mínima 6.0 Mm.

Máxima 9.5 Mm.
Ancho: Mínimo 1.5 Mm.

Máximo 4.0 Mm.
Densidad Mínima: 55 Kg. /Hl.

Máxima 60 Kg. /Hl.
Peso 1000 granos: Mínimo 30 g

Máximo 60 g
Todo esto sin la barba y dependiendo de las condiciones ambientales y del manejo que se
haya dado durante el cultivo.
COLOR DEL GRANO
El grano puede tener la cascarilla adherida al pericarpio (cebada cubierta) o suelta (cebada
desnuda), y su color esta influenciado por el intemperismo o por la coloración de la aleurona,
por lo que puede variar desde amarillo claro, amarillo pálido, crema claro, crema pálida, azul
verdoso hasta azul claro.
CASCARILLA
Es la primera capa que protege al grano, forma del 7 al 13% del peso seco del grano y esta
constituida por celulosa, hemicelulosa, polifenoles, silica y pentosanas. es gruesa en la región
germinal o basal (base del grano) y disminuye su grosor hacia la región distal (apice) del
grano.
La cascarilla que cubre el lado ventral se llama palea, la que cubre el lado dorsal se llama
lema.
LEMA
En ella se distinguen las venas laterales y centrales, la barba, la regio basal y las glumas
localizadas en ese mismo lado del grano.
Esta cascarilla puede ser lisa o arrugada y estar ligera o fuertemente adherida al grano, la
lema termia en una arista que se desprende durante el manejo del grano en la cosecha.
Debajo de la lema se encuentra un espacio vació en donde crece la plumula durante la
germinación.
PALEA
En ella se encuentra el canal ventral del grano por el lado basal.
BARBA
Es la prolongación o punta de la lema. Su longitud es variable, por lo que puede ser:
Corta
Regular
Larga
Y algunas veces puede no existir.
En el caso particular del grano trillado se distinguen dos características:
Lisa (sin aserrar)
Dentada (aserrada).
VENAS CENTRAL Y LATERALES

Pueden variar de poco a muy pronunciadas y ser dentadas o lisas.
REGION BASAL
La marca basal puede variar desde una ligera depresión hasta un doblez transversal. la
depresión es uniforme y suave, no muy plana y gruesa; en tanto que el doblez transversal es
rugoso, lineal, plano y delgado.
BASE DEL GRANO (MARGEN BASAL)

Puede ser base ancha o reducida, casi terminando en punta.
GLUMA (bracteas)
Denominadas glumilla dorsal y glumilla inferior; la primera se prolonga en una barba. En su
base se encuentra la antigua unión de la flor de la planta madre y próxima a ella una regio
llamada micropilo a través del cual puede permear el agua a la plata embrionaria. Son
extensiones del eje de la espiguilla y pueden presentar barba larga o corta, dimensión que
esta relacionado con la longitud del grano
CANAL VENTRAL
Puede tener dobleces ovalados en forma de "v" a partir de la base del grano o desde esta
base hacia el extremo disatal. por su dimensión varia de profunda a poco profunda.
RAQUILLA
Se encuentra en el canal ventral unido al grano por el extremo apical. Puede ser larga o corta,
es abortiva y presenta vellosidades o carecer de ellas.
PERICARPIO Y TESTA
Estas estructuras son capas semipermeables que se encuentran debajo de la cascarilla en
forma casi fusionadas.
La testa es una membrana semipermeable formada principalmente de lípidos con celulosa, la
cual en las etapas iniciales del remojo permite el paso del agua y de soluciones débilmente
ionizadas al interior del grano, pero detiene sales y microorganismos.
El pericarpio retiene los antocianogenos presentes en la testa y/o aleurona y es un tejido
continuo en la periferia del grano.
ALEURONA
Debajo de la testa en el endospermo, existe una capa de 2 a 3 hileras de células cúbicas, la
cual se conoce con el nombre de aleurona. Estas son células vivas que respiran y están
constituidas por proteínas, son las productoras de enzimas hidroliticas a partir de sus
materiales de reserva al ser estimuladas por hormonas (giberelina), tienen gran cantidad de
lípidos en sus paredes celulares y no contienen almidón.
Presenta coloración azul o blanca.
SUBCAPA ALEURONICA
Es rica en beta-amilasa, que se encuentra asociada a los gránulos de proteína cruda.
ENDOSPERMO
Constituye del 80 al 85% del peso seco del grano.
Se localiza debajo de la aleurona y es la reserva alimenticia del grano, esta formado por
gránulos de almidón separados entre si por paredes formadas por hemicelulosa, pentosanas
insolubles y beta-glucan.
Los gránulos de almidón son insolubles en agua fría y están constituidos por amilosa y
amilopectina.
La amilosa representa el 25% del almidón y es un polímetro de cadenas de entre 250 y 1000
unidades de glucosa con enlaces alfa-1,4, cuya molécula tiene forma helicoidal.
La amilopectina representa el 75% del almidón y es un polímetro ramificado formado por
1500 o mas unidades de glucosa con uniones alfa-1,4 glucosidicos y con una ramificación en
la unión alfa-1,6 cada 25 unidades.
La proteína que se encuentra presente dentro del endospermo contiene principalmente beta-
amilasa. En la periferia del endospermo (subaleurona) existe la mayor concentración de
proteínas y beta amilasa, disminuyendo hacia el centro del endospermo, en donde los
gránulos de almidón son de mayor tamaño.
GERMEN
Contiene una elevada cantidad de proteína, grasa y ácidos nucleicos y produce giberelina que
estimula la síntesis de las enzimas. Es aquí donde se inicia la germinación con el desarrollo
de las raicillas y la plumula
EMBRION
Constituye del 2 al 5% del peso seco del grano y se encuentra en el punto de unión del grano
en su parte dorsal con la espiga, es la parte viviente del grano por lo que es la responsable de
los procesos químicos involucrados en el malteo.
ESCUTELO
Separa al embrión del endospermo (deposito de nutrientes), se encuentra en una estructura a
modo de escudo. Tiene función secretora, permitiendo la liberación de enzimas hidroliticas del
embrión al endospermo.
Evaluación de la calidad de la cebada
La calidad de la cebada tiene un efecto decisivo sobre la calidad de la malta y la cerveza

producida a partir de ella, por consiguiente la evaluación de la cebada es muy importante para
el maltero.
Apariencia externa
o Olor = Limpio y fresco
o Humedad = El grano debe sentirse seco y fluir fácilmente
o Color y brillo = Amarillo claro y con brillo
o Propiedades de la cascarilla = Finamente rugosa
o Pureza = Límites para granos, semillas y cuerpos extraños
o Granos dañados = Límites para granos rotos, pelones
o Forma y tamaño del grano (plumpness) = Grandes y Redondeados
o Uniformidad = Deseable la mayor uniformidad posible
o Presencia de granos germinados = Indeseables
o Presencia de infestaciones = Ausencia de gorgojos u hongos, o de los efectos
ocasionados por ellos
EVALUACIONES FÍSICAS Y QUÍMICAS
1. Clasificación (grading)
2. Peso de 1000 granos
3. Peso de un hectolitro
4. Dureza del endospermo
5. Contenido de agua
6. Contenido de proteína
EVALUACIONES FISIOLÓGICAS
1. Capacidad germinativa
2. Energía de germinación
3. Sensibilidad al agua
4. Capacidad de asimilación de agua
CLASIFICACIÓN (GRADING)
Es la evaluación física más importante y es rápida y fácil.

VALORES NORMALES PARA
TAMIZ I 42.5 g 88.5 % GRADO I
EL GRADO I
2.8 mm
MALTA PROMEDIO MIN
85%
MALTA FINA MIN
TAMIZ II 46.0 g 90%
MALTA PREMIUM MIN
2.5 mm 95%
VALORES NORMALES PARA

TAMIZ III 10.5 g 10.5% GRADO II IMPUREZAS
2.2 mm MALTA INSUFICIENTE-
MENTE LIMPIA MÁS
DE 4%
MALTA PROMEDIO 3A
BASE 1.0g 1.0 % IMPUREZAS 4%
MALTA FINA 2A
3%
100.0 g 100.0 % MALTA PREMIUM MENOS
DE 2%
CONTENIDO DE HUMEDAD
Tan bajo como sea posible, para:

o Evitar comprar un exceso de agua con el grano
o Evitar deterioro durante el almacenamiento
o Reducir pérdidas por respiración
Es recomendable que la humedad no sea menor a 10%, para:
o Evitar que la vitalidad del grano sea afectada

o Evitar una excesiva fragilización del grano
CONTENIDO DE PROTEÍNA
No existe un contenido “ideal” de proteína para la cebada maltera, dependerá del proceso y
de las características deseadas en la malta.
Para elaboración de cervezas ale con 100% malta, usualmente requiere bajo contenido de
proteínas
Para procesos lager, que requieren alto poder diastásico, se prefiere alto contenido de
proteínas. como generalidad, cebadas de 6 hileras contienen mayor contenido de proteínas
que la cebada de 2 hileras.
ALGUNOS TIPOS DE CEBADA EN MÉXICO
ESPERANZA (liberada en 1989)
Características: Cebada de 6 Hileras tamaño mediano, erecta y no se inclina al llegar la

madurez, el grano ovalado, grande , ligeramente arrugado en la parte ventral y la base
picuda, raquilla corta, velluda y prominente, la Gluma alcanza la mitad de tres cuartas partes
del grano. Cascarilla bien adherida, vena central prominente, venas laterales marcadas
regularmente. Buena Calidad Maltera, es la primera variedad con genes de enanismo
Resistente: Acame, Moderada a la roya lineal (en el bajío), Tolerante a la cenicilla, Moderada
a la Salinidad
Ciclo Vegetativo: 124 días
ESMERALDA (liberada en 1992)

Características: Cebada de 6 Hileras tamaño regular a grande, se inclina un poco al llegar la
madurez, el grano ovoide y ligeramente arrugado en la parte dorsal, su barba es ligeramente
larga y aserrada, raquilla corta, velluda y prominente, la Gluma alcanza la mitad del grano
(aprox. 0.6 cm.) y el pelo es 4 veces mas largo que la gluma y raquilla es vellosa. Cascarilla
fuertemente adherida al grano, vena central lisa, venas laterales son dentadas en el último
tercio. Buena Calidad Maltera,
Resistente: Acame, escaldadura, Mancha reticular, Roya lineal amarilla.

Ciclo Vegetativo: 91 a 128 días
CERRO PRIETO
Características: Cebada de 6 Hileras, tamaño mediano, se inclina un poco al llegar la
madurez, el grano es de tamaño regular y un poco alargado, su barba es regular y aserrada,
la Gluma mide la mitad del grano y raquilla mide casi la mitad del grano y sin vellos. Cascarilla
bien adherida al grano y es arrugada en la cara ventral.
Tolerante: A cenicilla, escaldadura, Roya de la hoja.
CENTINELA
Características: Tamaño Regular, uniforme de forma ovoide y ligeramente arrugada en la
parte ventral, el grano central y los granos laterales tienen un tamaño semejante
(características principal de la variedad) Cascarilla se adhiere bien al grano. Las venas son
regulares, lisas y en ocasiones pigmentadas. Raquilla mide la mitad del grano sin vellos, El
pliegue ventral es cerrado en la base, la gluma mide la mitad del grano altura 63 a 115 cm. El
grano permite siembras en invierno.
Resistente: Desgrane y al Acame
Susceptible: Roya lineal amarilla y manchas foliares.
Variedad Origen Características
Porvenir Colombia 6H; grano tamaño regular y forma ovoide.
2H; susceptible al acame, cenicilla y

Chevalier Desconocido
escaldadura
Cruza entre 6H; 70-115 cm. de altura, sembrado en
Apizaco
Promesa y Toluca todo el país.
Promesa y
Celaya 6H, ciclo vegetativo de 105 a 120 días
Toluca I
6H; raquilla de tamaño regular sin vello
Puebla I.N.I.A.
.
Identificación de variedades de Cebada
Puntos para identificar una muestra de Cebada son:

o Apariencia general de la muestra.
o Uniforme (una variedad)
o No uniforme (mezcla de variedades)
o Seis hileras o dos hileras
o Perla blanca o azul (aleurona).
o Barbilla suave o áspera.
o Hebras cortas o largas en el raquis.
o La marca basal puede variar desde una depresión hasta un pliegue transversal.
o Localización de hebras en la gluma.
o Relación entre ancho y largo del grano.
DATOS ANALÍTICOS DE LA MALTA.
HUMEDAD.
1.- Baja humedad significa más extracto por unidad de peso.
2.- Muy baja humedad rompe cascarilla en el molino, muy alta humedad
apelmaza el endospenno en rodillos, por lo tanto debe de estar uniforme la
humedad del grano.
3.- Muy alta humedad podría dar problemas de almacenaje.
4.- Muy baja humedad significa secado intenso y por lo tanto, afecta el color,
sabor, coagulación de proteína (espuma y estabilidad coloidal).
EXTRACTO.
1.- Alto contenido de extracto significa mayor eficiencia de uso.
2.- Bajo extracto significa usar más peso de malta y por lo tanto introducir más
cascarilla.
DIEFERENCIA EXTRACTO MOLIIENDA FINA[MOLIENDA GRUESA.
1.- Baja relación F/G indica una potencialmente mayor extracción y por lo
tanto
mayor eficiencia.
2.- Baja relación F/G indica una mejor modificación y por lo tanto menos
viscosidad en el mosto y más rápida conversión.
3.- F/C menores de 1.0 dan problemas por pulverización de la malta y por lo
tanto problemas de filtración.
4.- F/C mayores de 2.4 dan problemas por degradación insuficiente del
alnúdón y por lo tanto bajas eficiencias, altas viscosidades, problemas de
conversión, etc.
COLOR.
1.-Color de la cerveza directamente relacionada con el color del mosto y éste a
su vez con color obtenido en laboratorio.
2.- El color influencia el sabor (melanoides y reductonas).
PODER DIASTASICO Y ALFA-AMILASA.
1.- El grado de atenuación directamente relacionado con el poder diastásico.

2.- La velocidad de conversión directamente relacionada con la alfa-amilasa.
PROTEÍNA.
1.- Alta proteína total significa menos extracto potencial.
2.- Alta proteína soluble pernúte el uso de más adjuntos, podría afectar la
espuma, color, estabilidad coloidal, sabor y eficiencia de fermentación.
VISCOSIDAD.
Alta viscosidad origina problemas de filtración de mosto y cerveza.
ANÁLISIS DE MALTA (INTERNO)
IDENTIFICACIÓN
Procedencia
Variedad
Fecha de Llegada
Fecha de Análisis
No. De Transporte
No. Económico
HARINOSIDAD
Harinoso
Semi-Vitreo
Semillas Extrañas
Granos Rotos
CRECIMIENTO DE PLÚMULA
Sin germinar
0a¼
¼a½
½a¾
¾a1
Mayor a 1
ANÁLISIS FISICOQUÍMICO
Viscosidad
Humedad%
Extracto M. Fina, % (b.H)
Extracto M. Fina, % (b.s)
Extracto M. Gruesa, % (b.s)
Dif. Extracto M F/G % (B.S)
Tiempo de conversión, minutos
Olor del Macerado
Tiempo de Filtración en minutos
Color del mosto. S.R.M
Poder Diastásico
pH
Alfa Amilasa
Proteínas Totales % (bs)
Proteínas Solubles % (bs)
Prot. Soluble / Prot. Totales, % (bs)
MALTEO
El malteo es la gernúnación controlada de la cebada durante la cual se fonnan las enzimas y

se modifican las reservas alimenticias de manera que puedan ser hidrolizadas adicionalmente
durante la maceración.
El malteo consta de tres etapas: Remojo, Gerniinación y Secado.
REMOJO
Su principal función es proporcionar al grano el oxígeno y humedad necesaria para el buen

desarrollo de las enzimas dentro del endospermo. La humedad aumenta desde 1 1 - 13.5 %
hasta un 44- 48 % y las temperaturas varían entre 5 ' C y 18 ' C. El contenido final de
humedad en el grano de cebada dependerá del tarnaiío del grano, la variedad, el ciclo de
cultivo y de la sensibilidad al agua; si el remojo es corto, el crecimiento será lento; si el remojo
es grande, el crecinfiento será muy vigoroso y se tendrán altas temperaturas de gemiinación.
En general una aireación intensa en el remojo acelera la respiración y por lo tanto, disminuye
el tiempo necesario para la gernúnación.
A medida que sea mayor la humedad de la cebada al salir del remojo, la malta tendrá mas
extracto (más enzimas y por lo tanto más modificación), pero existirán también mayores
perdidas durante el malteo (más intensa respiración). Un contenido bajo de humedad
originara respiración reducida, germinación lenta, pobre modificación, etc.
Este remojo se ternúna cuando aparecido a puntear la cebada.
GERMINACIÓN
Es el proceso de extensi¿)n del remojo, una vez que a iniciado el crecimiento de la pluniilla
empieza la germinación en el cuál el endospermo inicia su transformación enzimática y la
transformación de proteínas. En las etapas iniciales de la germinaci¿)n las citasas disuelven
la hemicelulosa que recubren a los gránulos de @dón, se inicia la secreción de enzimas
proteolíticas, con lo cual se modifica la proteína del endosperrno. Los complejos enzimáticos
se secretan principalmente en la aleurona, pero algo de la citasa sale del embrión y ataca las
zonas cercanas al epitelio, disolviendo inicialmente la capa de células aplastadas.
Al germinar la cebada, las enzimas actúan lentamente sobre del substracto correspondiente,
debido a que no trabajan a sus temperaturas óptimas. El aln-úd¿)n se hidroliza en el malteo
solo en un 13% aproximadamente, las proteínas en cambio se hidrolizan más durante el
malteo que en el macerado. Durante el malteo se triplica el contenido de materiales
nitrogenados en el embrión (síntesis de nuevos tejidos celulares), de tal forma que al teniinar
el proceso casi el 50% de la proteína se encuentra en el embrión, habiéndose degradado
aproximadamente 2/3 de la proteína existente inicialmente en el endospermo.
En general se aumenta el contenido de anúlasa y disminuye la amilopectina dentro del

endospermo y esta gernunaci¿)n se lleva a cabo entre 13-20'
C.
SECADO
En el proceso de secada se detiene la gemúnación y se empieza a disminuir el contenido de

la humedad de la cebada para evitar su descomposición.
Este secado se lleva a cabo en tres etapas separadas pero continuas: en la primera las
temperaturas utilizadas son nonnalmente de 49' C a 60'
C, la humedad de la malta se reduce
desde 48% hasta un 23%; en la segunda etapa la eliminación de humedad es más lenta, se
aumenta la temperatura hasta alcanzar 71' C y una humedad del 12%; en la etapa de secado
final se reduce la humedad hasta 3.5% a 4% mediante el empleo de menor flujo de aire y de
temperaturas más elevadas que alcanzan 88' C. Después del secado se enfría la malta hasta
aproximadamente 38' C mediante el paso de aire.
Durante el secado, dependiendo de la intensidad de eliminación, se coagulan proteínas (en

especial enzimas beta amilasa, citasas, fitasas y peptasas). Según la estabilidad térnúca de
las enzimas y la intensidad del secado, algunas enzimas se destruyan por completo y otras se
ven disminuidas en su actividad, como ya se menciono con anterioridad. En la misma forma
que el secado de la malta las enzimas se protegen de la temperatura con menor humedad,
durante el macerado se protegen a medida que éste tiene menores relaciones material/agua:
es decir, a medida que es más espeso. En el secado la beta aniilasa se destruye más que la
alfa amilasa, las peptidasas se destruyen parcialmente, y las citasas y maltasa se eliminan
por completo.
En el secado se forman melonides (reacciones de Maillard) debido a la combinación de

azúcares y aminoácidos, también se forman reductonas (caramelización de azúcares), todo lo
cual contribuye al color, aroma y sabor de la malta.
MALTAS ESPECIALES.
1.- MALTA CARAPILS: Malta verde bien modificada, se rocía con agua antes de cargar y
se calienta en tambor cerrado, o cubriendo el piso con lona, en tal forma que se sostenga a
60' C65'C durante 2 hrs. Con esta temperatura y la alta humedad se facilita la amiólosis,
obteniéndose así un alto contenido de azúcares. El curado final se realiza a 120'
C, el color no
es excesivamente alto porque no hay protéolisis a 60'
C-65'C.
II.- MALTA CARAMELO: malta verde bien modificada, se calienta gradualmente en un

tambor cerrado para no perder humedad, y se sube lentamente hasta 90' C-IOO' C, con lo cual
hay una alta protéolisis y amiélisis. Se cura a 150'
C hasta alcanzar el color deseado.
111.- MALTA NEGRA: Malta normal que se tuesta a 250' C en 3 hrs a esta temperatura se
pierde aproximadamente el 1.5% del peso en base seca. Cuando se obtiene el color
deseado se rocía agua, la cual se vuelve vapor de imnediato, infla el grano y se detiene el
tostado.
EQUIPOS:
Capacidad de tolvas de recibo.
Número de tolvas 4
Capacidad unitaria (ton) 75 (malta), 125 (arroz)
Capacidad volumetrica unitaria (m3) 140
Capacidad total como malta (ton) 300
Dimensiones y capacidad de silos e intersilos (cantidad)

Silos para malta
Número de silos 35
Dimensiones (diámetro, altura de la parte recta y altura 8 x43 x 49.4 m
total ) (m)
Volumen (m3) 2268.65
Capacidad unitaria (ton) 42479.5
Intersilos para malta
Número de intersilos 28
Volumen (m3) 648.3
Capacidad unitaria (ton) 9710.4
*Capacidad total de almacenamiento de malta en silos e 52189.9
intersilos:
Silos para arroz
Número de silos 10
Dimensiones (diámetro, altura parte recta, altura total) 8 x 43 x 49.4m
Volumen (m3) 2268.65
Capacidad unitaria (ton) 1700
Capacidad total en tons. 17000
Capacidad y funcionamiento de los sistemas de recolección de polvo.

Separadores de polvo en recibo
Número de separadores 4 (se operan 2 por tolva)

Area de filtración de c/u. (m2) 179
Capacidad unitaria (m3 / hr) 42360
Capacidad total (m3/ hr) 169440
Separadores de polvo en ensilaje
Número de separadores 2
Area de filtración de c/u (m2) 12600
Capacidad total (m3 / hr ) 25200
Separadores de polvo en descarga de silos y recirculación
Bateria 1 Bateria 2
Número de separadores 1 1
Area de filtración de c/u (m2) 56 56
Capacidad unitaria (m3/hr) 10800 10800
Capacidad total (m3/hr) 10800 10800
Dimensiones y capacidad de bodega de grits, sistema de estibado, altura maxima,

espacios para maniobras.
Número de bodegas. 1
Dimensiones (largo x ancho x alto ) 60 x 120.22 x 6.14 m
Altura del estibado (m y kg/m2) 5.26 m y 2983.64 kg/m2
Sacos / cama 4 y 200 kg/ cama
Camas / tarima 7 y 1400 kg/ tarima
Altura maxima (no. Tarimas) 4 tarimas/112 sacos/5600 kg
Dimensiones de la tarima 1.37 x 1.37 m
No. De secciones 4
Capacidad por sección (ton) A=1254.4, B=2643.2, C=1982.4
D=2688
Capacidad total (ton) 8568
Disponibilidad (dias) Etapa 1:81, etapa 2:40.5, etapa 3: 27,
Etapa 4: 20
Caracteristicas y capacidades de los montacargas
Capacidad de trabajo 1600 kg

Altura de carga (max) 5 mt
Motor Electrico
Ruedas Hule solido
Marca (3) Toyota, (3) Caterpillar
Extintor Tipo A, B, C
Capacidad total y de trabajo del tanque de disolución de grits, sistema de agitación, sistema,
sistema de enjuague , alimentación de agua, capacidad de bombeo de la suspensión, número
de bombas.
Capacidad total y de trabajo del tanque de disolución de grits.

Sistema 1 Sistema 2
Número de tanque 1 1
Volumen a derrame (Hl) 555 550
Volumen de trabajo 304 (cocto. sin arroz) 304 (cocto. sin arroz)
300 (cocto. con arroz) 300 (cocto. con arroz)
Sistema de agitación
Número de agitadores 2
Velocidad al 100 % 24 rpm
Sistema de enjuague
Agua de enjuague 284 Hl por 4 min

384 Hl por 8 min.
*Mismo sistema para alimentación de agua
Capacidad de bombeo de la suspensión. Sistema 1 Sistema 2
Relación de dilución (Hl agua/ 100 kg de grits) 1.77 sin arroz 1.77 sin arroz
1.85 con arroz 1.85 con arroz
Número de bombas de traslado 2 mismas 2
Capacidad unitaria de bombas (Hl/min) 31.7 31.7
Capacidad total de bombas (Hl/min) 63.4 63.4
Funcionamiento de rompedora y compactadora de sacos

Compactadora de sacos. Sistema 1 Sistema 2
Número de compactadota 1 1
Marca Comav Welger
Capacidad unitaria 0.5 ton/hr 2.0 ton/hr.
Capacidad total 0.5 ton/hr 2.0 ton/hr.
ALMACENAJE
Rotación de Materia Prima:

Para la rotación del producto en la bodega de grits se sigue el criterio de Primeras Entradas /
Primeras Salidas
Para la rotación del producto en los silos e intersilos de malta y arroz se sigue el criterio de
Primeras Entradas / Primeras Salidas
Después de 6 meses de tener almacenado la materia prima en silos ó intersilos, se saca una
muestra y se manda a laboratorio para que le efectúen un análisis, ya que 6 meses es el
tiempo máximo de almacenaje de la malta y el arroz.
Para el caso de la malta caramelo, esta se ensila siguiendo el criterio de color, en donde si la
malta tiene un color menor de 39NM se va a ensilar en silos diferentes a la que tiene un color
mayor de 40NM.
Bodega de Grits:
No. De Bodegas 1
Dimensiones 60x120.2x6.14
Altura de Estibado 5.26 m
Sacos / cama 4
Camas / tarima 7
Tarimas de estibado 4
Peso por tarima 1400 kgs
Medidas de Tarima 1.37 x 1.37 m
Dimensiones de la Bodega: Largo x Ancho x Alto

Formulación Para le Elaboración de Cerveza ( Materias Primas )
Materias Primas Unidad Corona Modelo Victoria Negra Modelo Corona Light Pacífico
Malta Caramelo kgs 1150 +/- 100 1250 +/- 100 800 +/- 100 1050 +/- 100 1050 +/- 100 1150 +/- 100
Malta Nal. 6H kgs 13550 +/- 300 16850 +/- 300 18400 +/- 300 7150 +/- 300 6750 +/- 300 21550 +/- 300
Malta AM 2H kgs 7900 +/- 300 4500 +/- 300 3400 +/- 300 14050 +/- 300 13500 +/- 300 0
Malta Negra kgs 0 0 0 550 +/- 100 0 0
Total kgs 22600 +/- 300 22600 +/- 300 22600 +/- 300 22800 +/- 300 21300 +/- 300 22700 +/- 300
Arroz kgs 0 0 0 9250 +/- 300 0 0

Grits kgs 14350 +/- 250 14350 +/- 250 14350 +/- 250 0 14350 +/- 250 14350 +/- 250
Grits Globe kgs 0 0 0 0 0 0
Días de producción que se tienen de acuerdo a la capacidad total de malta:

3
No de Silos Dimensiones Volumen (m ) Capac. Unitaria Ton Capac. Total Ton
35 8x43x49.4 2268.65 1213.17 42479.5
3
No de Inter-Silos Dimensiones Volumen (m ) Capac. Unitaria Ton Capac. Total Ton
28 N/Ax40.618x44.85 648.3 346.8 9710.4
Dimensiones: Diámetro X Altura de la parte recta X Altura Total
Cap. Total de Almacenamiento en todos los silos e Inter-silos 64,326.9 Ton
Soportamos 64 Días de Producción a 36 Cocttos por día con los 35 Silos llenos y los 28 inter-
silos llenos.
Días de producción que se tienen de acuerdo a la capacidad total de grits:
Total de Almacenaje en Bodega Ton

8,568
Soportamos 16.5 Días de Producción a 36 Cocttos por día con la bodega de Grits
completamente llena.
Días de producción que se tienen de acuerdo a la capacidad total de arroz:

3
No de Silos Dimensiones Volumen (m ) Capac. Unitaria Ton Capac. Total Ton
10 8x43x49.4 2268.65 1700 17000
Dimensiones: Diámetro X Altura de la parte recta X Altura Total
Soportamos 51 Días de Producción a 36 Cocttos por día con los 35 Silos llenos
Existencia Actual de Materia Prima Almacenada al 5-Julio-05
Variedad Existencia Ton

Nacional 6H 6844.375
Americana 2H 11834.701
Caramelo 964.26
Negra 30.758
Arroz 745.73
Días de producción que se tienen de acuerdo a la capacidad actual de malta:
Soportamos 31 Días de Producción de Cerveza Corona a 27 Cocttos por día con la cantidad
almacenada de malta caramelo actualmente.
Soportamos 18.7 Días de Producción de Cerveza Corona a 27 Cocttos por día con la
cantidad almacenada de malta Nac. 6H actualmente.
Soportamos 55.5 Días de Producción de Cerveza Corona a 27 Cocttos por día con la
cantidad almacenada de malta Americana 2H actualmente.
Días de producción que se tienen de acuerdo a la capacidad actual de grits:
Soportamos 6 Días de Producción de Cerveza Corona a 27 Cocttos por día con la cantidad
almacenada de Grits actualmente
Días de producción que se tienen de acuerdo a la capacidad actual de arroz:
Soportamos 0.33 Días de Producción de Cerveza Negra Modelo a 27 Cocttos por día con la
cantidad almacenada de arroz actualmente.
Almacenamiento de malta según la variedad:
Se podrá almacenar cualquier tipo de malta que llegue a CCZ en cualquier silo ó Inter.-silo,
con la única condición de que NO se podrán mezclar los tipos de malta que se reciben entre
ellas ni con el arroz.
Descarga y Ensilaje de Malta y Arroz
Recibo de Materia Prima de Procedencia Externa
• Se realiza el pesado del medio de transporte de acuerdo al instructivo respectivo

(I-MPS-002).
• Se realiza la inspección física del producto según el instructivo I-MPS-001

• Se hace el muestreo correspondiente según instructivo I-MPS-003, se anota el número
de tolva en la que se va a descargar y el número de silo en donde se va a almacenar
en el campo de observaciones del registro.
• Se podrá utilizar cualquier silo para ensilar malta ó arroz, siempre y cuando el silo esté
limpio.
• Se le envía al jefe de turno ó supervisor de cocttos una muestra de la materia prima

por ensilar para que verifique que no venga infestada ó mojada, además de que
corrobore que la variedad de la malta y los datos sean correctos.
• Se verifica antes de descargar el grano, que el interior de la tolva esté libre de objetos
extraños.
• Para los silos en los que se va a ensilar el producto, se verifica con anterioridad que
estos se encuentren limpios, con las raseras manuales cerradas y que no existan
objetos extraños en su interior.
• Avisar al jefe de turno ó supervisor que arranque la secuencia del sistema de ensilaje.
• Se procede a descargar la malta ó arroz en la tolva de recibo, siempre que ya esté

arrancado el sistema de ensilaje.
• Verifica que la malta ó arroz estén cayendo en el silo deseado, observando la caída del
grano por el ducto de entrada de este.
• Al terminar de descargar el furgón ó camión, esperar 7 min como mínimo para que los
equipos de transportación se vacíen completamente.
• Desde el cuarto de control se irán parando los equipos en forma inversa a la que
fueron arrancados, dejar 5 min como mínimo trabajando el sistema de limpieza de los
filtros de polvo y después pararlos.
Fumigación de Silos (productos, cantidad, procedimiento y peridiocidad
Procedimiento P-ELA-03
Fumigación de silos e intersilos
• Se fumigará una vez por año los silos e intersilos que se usan para el almacenamiento
de malta y arroz cuando estén vacíos.
• Cada inicio de año se saca una relación de los silos e intersilos que están vacíos y
listos para fumigar.
• Se contacta a la compañía proveedora del servicio y se verifica que cuente con su

registro de actualización vigente, se le indica el fumigante que esté autorizado para
usar, así como el número de silos, Inter-silos, tolvas ó transportadores a fumigar y la
cantidad de fumigante a usar.
3
• Para silos e intersilos se usarán de 13 a 18 gr/m de Bromuro de Metilo.
• Para tolvas y transportadores se usarán 250 +/- 50 ppm de Fosfuro de Aluminio ó una
solución de 100 ml de cipermetrina con 3 lts de alcohol etílico y 2 lts de agua.
• Se delimita el área fumigada, se acompaña al proveedor y se le entrega físicamente

los silos ó intersilos a fumigar.
• La fumigación de los silos ó intersilos podrá llevarse acabo hasta 15 días despuésde
su programación, según acuerdo entre proveedor y CCZ.
• Al finalizar la fumigación, el proveedor deberá de entregar un comprobante por escrito

de la cantidad de fumigante que utilizó y una relación de los silos e intersilos que
fueron fumigados.
• Dos días después de liberado el silo por parte de la compañía proveedora se tendrá
que revisar el interior del silo y reportar cualquier anomalía que se encuentre ó una
fumigación efectiva.
Fumigación de arroz durante el almacenaje (fumigante autorizado y dosificación):
La fumigación del arroz durante el ensilaje se lleva acabo en forma manual por parte de
personal de operación de Coctos, a razón de 6 pastillas de Fosfuro de Aluminio como máximo
y 3 como mínimo por tonelada de arroz a ensilar. Esta operación se hace adicionando las
pastillas por la línea de caída de producto al silo en cuestión.
Fumigación de la Bodega de Grits:

La fumigación de la bodega la hace un proveedor debidamente certificado cada 3 meses ó
cuando se requiera (en caso de tener presencia de insectos), se utiliza una solución de
Cipemetrina y se aplica por aspersión en toda la bodega.
Aspectos de seguridad durante el almacenaje y manejo de malta, arroz y grits:
Bodega de Grits:
• Se cuentan con 5 Hidrantes en el interior de la bodega.
• Se cuentan con 5 Hidrantes en el exterior de la bodega.
• Cada Hidrante cuenta con 1 extintor tipo ABC de 9 kgs.
• Se cuentan con 5 extintores tipo ABC de 9 kgs en el interior de la bodega.

• Se cuentan con 2 extintores de CO2 ( Ya caducados ) en interior de bodega.
• La bodega cuenta con instalaciones eléctricas especiales del tipo antichispa así como
todas sus lumunarias.
• Los 6 montacargas son eléctricos del tipo encapsulado.
• Las rompedoras de sacos cuentan con sistema interno de aspiración de polvo.
• Se cuenta con 1 Hoffman fijo y 1 Hoffman móvil para la aspiración de polvo del área.
• Los equipos cuentan con una tierra física.

•
• En caso de presentarse una contingencia, se tendrá que activar manualmente una
alarma.
Almacenaje y Manejo:
• Se cuenta con transportadores del tipo Redler ( cadena ) con rascadores de

Nylamid para evitar contacto directo de partes metálicas.
• Se cuenta con elevadores de cangilones de plástico.
• Se cuenta con un sistema de aspiración de polvo a lo largo de los transportadores y

elevadores de cangilones.
• La bodega cuenta con instalaciones eléctricas especiales del tipo antichispa así
como todas sus lumunarias.
• Los silos e intersilos cuentan con tapas anti-explosión en la parte superior de ellos.
• Los equipos cuentan con una tierra física.
Identificación de Rumbas:
La bodega de Grits se encuentra dividida en 4 secciones y cada sección a su vez se divide en

rumbas.
No. De
Sección Tarimas largo x alto por Rumba Total de Tarimas por Secc.
Rumbas
A 32 7X4 896
B 59 8X4 1888
C 59 6X4 1416
D 60 8X4 1920
Sección Almacenaje X Secc. (Kgs) Sección Disponibilidad (Días)
A 1,254,400 A 2.43
B 2,643,200 B 5.12
C 1,982,400 C 3.84
D 2,688,00 D 5.2
Total 16.5
Sacos x Tarima kgs. X Tarima Total de Almacenaje en Bodega (Kgs)

28 1400 8,568,000
CICLO DE OPERACIÓN DEL TANQUE DE DISOLUCION DE GRITS
Se tienen los siguientes pasos para la operación de los tanques de disolución de grits.
1) Arranque de los tanques de Grits: En este paso, el sistema verifica que se cumplan las
condiciones necesarias del equipo para el arranque( que esté energizado, vacío,
válvulas cerradas, sin el permisivo del CIP, función en automático y cadena en paso
cero). El sistema cambia de paso y aparece el mensaje de falla para que se hagan las
debidas correccciones.
2) Aforo: Se suministra agua a temperatura ambiente para formar un lecho y así poder
recibir el Grits.
3) Disolución de grits: Se adiciona el grits por parte del operador con la ayuda de la
rompedora, compactadora y el succionador de sacos.
- Se arranca el agitador del tanque a 24 r.p.m.

- Se arranca la rompedora de sacos, la compactadota y el succionador
- Se verifica el arranque del agitador y se avisa al encargado de turno, que se
iniciará con la adición del grits a razón de 7-10 sacos / min, verificando que
salgan sacos vacios de la rompedora y que sean compactados en forma
adecuada
- Al término de la adición de los sacos a la banda transportadora se avisa al
encargado del turno y se detienen los equipos. Para pasar a la etapa de
bombeo de la suspensión de grits.
NOTA: En caso de falla del motor del agitador del tanque de grits, el sistema en
automático recircula por bombeo la suspensión a fin de evitar la precipitación
4) Agua de enjuague: Se suministra agua a temperatura ambiente por las espreas del tanque
a fin de retirar el grits adherido a las paredes, al terminar el volumen programado en el tanque
el sistema cambia al siguiente paso.
5) Arranque del cocedor: En éste paso se confirma que la secuencia del cocedor y la de
dosificación del compuesto A y F estén listas para arrancar, de no ser así, la secuencia del
tanque de grits espera el tiempo necesario hasta que se reciba la señal de arranque de la
secuencia del cocedor y de dosificación de compuesto A y F.
6) Bombeo de grits: Se bombea la suspensión de grits al cocedor de la línea de producción

seleccionada previamente al arrancar la secuencia del tanque de grits.
7) Agua de enjuague: Se suministra agua a temperatura ambiente por la línea de recirculación

del tanque de grits. Esto con el objetivo de desplazar la suspensión contenida en la tubería
hacia el cocedor. Al terminar el volumen programado se pasa al siguiente paso.
8) Bombeo de enjuague: Se bombea el agua acumulada en el tanque de grits para desplazar

la suspensión de grits contenida en la tubería hacia el cocedor.
9) Fin tanque de grits: En éste paso el sistema da por terminada la secuencia del tanque de
grits quedando listo el equipo para el siguiente cocimiento
a)AFORO INICIAL CON AGUA, CANTIDAD DE AGUA
Grits y arroz (C,V,M) 100% grits(C, V,M) Para C.Light
Tiempo de aforo : 8 min 10 min 7 min.
Volumen de aforo: 185 hl. 252 hl 181 hl
NOTA:
Para Corona, Victoria y Modelo se utiliza Suspensión de grits o grits y arroz , para la Negra
Modelo aunque no lleva grits de todas formas se utilizan tres pasos de la secuencia que son:
Arranque de tanques de grits, arranque de cocedor y fin de tanque de grits, con la finalidad de
poder arrancar la secuencia del cocedor.
b)TIEMPO DE DISOLUCION, CANTIDAD DE GRITS Y AFORO FINAL(VOLUMEN FINAL

INCLUYENDO EL VOLUMEN DESPLAZADO POR EL GRITS)
- Para cocimiento con grits y arroz
-
Tiempo de disolución: 35 minutos
Cantidad de grits : 11.7 ton / cocimiento de corona, victoria o modelo

(234 sacos)
Aforo final: 399.6hl. ( considerando que a los 185 hl. Iniciales se le

Adicionan 32 hl. De enjuague por espreas más 100 hl.
De enjuague de tubería y que de acuerdo a la
Siguiente relación: 1 ton grits o malta desplazan 7.06
hl de agua y 1 ton arroz desplaza 7.5 hl. De agua
Se tiene que: 11.7 ton desplazan 82.6 hl. De agua
Por tanto 317 hl. De agua + 82.6 hl. De agua
Desplazada por el grits = 399.6 hl.de volumen de
Aforo final.
- Para cocimiento con 100% grits
Cantidad de grits: 14.350 ton / cocimiento de corona, victoria o modelo

(287 sacos)
Aforo final: 485.3 hl.
- Para cocimiento de C. Light
Cantidad de grits: 13.300 ton/ cocimiento de C.light (266 sacos)
Aforo final: 359.9 hl.

c)TIEMPO DE VACIADO:
Grits y arroz 100% Grits C.light

Tiempo de bombeo de grits: 9 min. 12 min. 9 min.
d) TIEMPO DE ENJUAGUE, VOLUMEN DE AGUA (CRITERIO PARA UN BUEN

ENJUAGUE):
Grits y arroz 100%Grits C.light
Tiempo de enjuague 3 min. 3 min. 1 min.

Con esprea
Vól. Agua de enjuague 32 hl. 32 hl. 9 hl.

Con esprea
Tiempo de enjuague 5 min. 5 min. 4 min.

De línea de recirculación
Vol. Agua de enjuague 100 hl. 100 hl. 66 hl.

De línea de recirculación
Criterio para un buen enjuague: El criterio para un buen enjuague es la aplicación de un

volumen de enjuague 1.5 veces mayor al volumen de la línea
(Tubería)
e) NUMERO DE COCIMIENTOS POR DIA QUE SE PUEDEN PROCESAR:
Se tiene capacidad para abastecer suspensión de grits para 36 cocimientos por dia ( 9
cocimientos por dia / línea x 4 líneas = 36 cocimientos por dia).
Aunque por la limitante de la capacidad de las torres de cocimientos ( 1 hr 20 min) se

tienen trabajando los tanques de disolución de grits, uno cada 1 hr 20 min y el otro cada 2
hr 40 min. A fin de abastecer 27 cocimientos por dia ya que por necesidades de
producción se tienen trabajando solo 3 de las 4 lineas de cocimientos.
Norma de recibo y distribución de malta y arroz en silos y recirculación
La operación de recibo y distribución de malta y arroz en silos procedente de maltería de

CCZ., se lleva a cabo desde el cuarto de control de cocimientos teniendo como responsable
al supervisor de cocimientos y/o jefe de turno en coordinación con la operación de envió de
malta de maltería que se lleva a cabo desde el cuarto de control de maltería. La operación de
recibo de malta en el área estará a cargo del supervisor de materias primas que se coordinara
con el supervisor de maltería y/o jefe de turno de maltería para iniciar el envió, para la
distribución o ensilaje de supervisor de materias primas se coordinara con el supervisor de
cimientos y/o jefe de turno de cocimientos. La malta procedente de maltería sol se podrá
recibir en la tolva de recibo 1 y durante el recibo se estará ensilando.
La operación de recirculación de malta y arroz se lleva a cabo desde el monitor en el cuarto

de control y el responsable es el supervisor de cocimientos y/o el jefe de turno, el supervisor
de materia prima sólo verificara que la descarga y la entrada de grano al silo sea la correcta.
Preparativos
1. Se asigna un silo de acuerdo a la rotación y programa del control de llenado y vaciado
de silos, considerando la materia prima y la variedad de la malta a almacenar, y la
capacidad de almacenaje disponible en el silo a elegir. El número de silo elegido será
plasmado en la etiqueta de muestreo de materia prima en el área de observaciones por
el responsable de la operación del área.
2. verificar dentro del Braumat, en la sección “Distribución de materia prima en silos” y
“variedades de malta y arroz”, que el silo elegido o asignado para el almacenaje
contenga la leyenda de la materia prima y/o variedad de malta a almacenar y que no se
este consumiendo (reclamando).
3. Dado que el recibo de malta y arroz se realiza en forma automática, se verificará que la
cadena de recibo (1/3 y recibo tolva 2/4) se encuentre en el paso cero y la imagen de
“recibo del malta y arroz”, “silos sección 1, 2, 3, 4, 5” y “Aspiración de polvo” se
encuentren en modo autómata.
4. Verificar que la tolva de vacío de recibo destinada para la descarga esté vacía
completamente y libre de objetos extraños. Verificar en el monitor que se encuentre
desactivado el sensor de nivel bajo de la tolva de recibo elegida.
5. Verificar que el transportador de descarga de la tolva de recibo 3 y 4 destinada para el
ensilaje tenga el ajuste necesario en el variador manual según el grano a ensilar (malta
o arroz).
Operación
Una vez informado el responsable en el cuarto de control de los preparativos, se arranca el
sistema de ensilaje especificando:
La materia prima.
La variedad de malta por descargar.
El silo en el cual se almacenara esta.
Cuando aplique deberá especificar si la malta es de maltería CCZ.
Actualizar los datos en la imagen “Recibo de Malta y Arroz” en el sistema Braumat:
A. En la columna “No. de Tolva” selecciona el número de tolva en la cual se descargará la
materia prima.
B. En la columna “Variedad” selecciona la materia prima a almacenar.
C. En la columna “Destino” selecciona el silo en el cual se almacenará la materia prima.
D. En la columna “Inicio” selecciona la función “Arranque” con fondo verde para iniciar el
sistema de aspiración de polvo y de transporte de la materia prima, de la tolva de
recibo hacia el silo.
Nota: el arranque de la cadena de “Recibo Tolva” también se puede llevar a cabo desde el
estado de cadenas de “Recibo/Recirc”, pero no se podrá omitir el punto “C” de la relación
anterior.
I. Arranca cadena de recibo tolva: Se verifica que se cumplan las condiciones previas
para el inicio de la cadena tales como:
a. Equipo energizado
b. Raseras cerradas
c. Tolvas vacías
d. Ruta de ensilaje correcta
En caso de no cumplir con estas condiciones el sistema marcara “Falla de Arranque de
Cadena de Recibo Tolva”
II. Alarma: Se accionan las alarmas acústicas en el área de sótano y linternilla (todas las
áreas relacionadas con los transportadores involucrados). La cadena cambia al siguiente
paso al cumplirse el tiempo programado en este paso de la receta.
III. Vaciado tolva: Arranca el sistema de aspiración de polvo de las tolvas de recibo y de
sistema de transporte de grano. Arranca sistema de transporte de grano. Verificar el
ensilaje del grano y avisar al responsable.
IV. Descarga de transportadores: Permanece trabajando el sistema de aspiración de

polvo y el transporte de grano. Se vacía por completo el sistema de transporte. Solo se
detiene el motor del transportador de cadena debajo de la tolva de recibo.
V. Aspiración final: Se detiene el sistema de transporte de grano. Permanece trabajando

el sistema de aspiración de polvo (en trasportadores y tolva de recibo).
VI. Fin de tolva: Se detiene el sistema de aspiración de polvo de los transportadores y

tolvas de recibo. Da por terminada la cadena de Recibo Tolva, quedando lista para el
siguiente ensilaje.
Estándares para Malta, Arroz y Grits
Especificaciones de malta, para certificado de análisis (ISO 9001)

EMF Poder
Rel. Alfa Viscosid
Dif. F - (bs), Humed Diastási pH,
Variedad Prot. Amilasa, ad, cP, Color, º
G% %, ad co, ºL, Máx.
S/T, % UD, Min. Máx.
Min. Min.
1.0 -
Nacional 6H 38 - 44 75.6 4.0 - 5.0 131 35 1.6 1.6 - 2.9 6
2.3
Americana 1.0 -
38 - 43 79 4.0 - 5.0 120 40 1.6 1.5 - 2.5 6
2H 2.2
Americana 1.0 -
38 - 43 77 4.0 - 5.0 150 40 1.6 1.5 - 2.5 6
6H 2.2
Carapils - - 71.5 4.0 - 5.0 - - - 3.2 - 4.8 5.8
Caramelo - - 71.5 4.0 - 5.0 - - - 35 - 45 5.8
Negra - - 64 4.0 - 5.0 - - - 420 - 500 5.8
Arroz
Humedad, % Máx. 13.5
Extracto (bs), % min. 90
Acidez Grasa, mg KOH, máx. 60
Insectos Ausentes
Olor y/o sabor extraño Ninguno
Aflatoxinas, ppb, max 20
Grits
CPI ALMEX
Humedad, % Máx. 12.5 11.5
Extracto (bs), % min. 102
Temp. Gelatinización, ºC - 68 a 72
PH(suspensión 10%) 5.5 a 6.5
Olor y/o sabor extraño Ninguno
Aflatoxinas, ppb, máx. 4
Proteína Total, % máx. 0.5 0.35
Color Polvo de textura fina, blanco, ligeramente amarillento

- Diferencias y ventajas en los sistemas para transporte de grano.
TRANSPORTADOR VENTAJAS DESVENTAJAS
- Robusto, poco mantenimiento.

- Consumo alto de energía
Transportador Helicoidal - Baratos
- No se vacía por completo
- Poco maltrato del grano
- No se vacían por completo.
- Más baratos
Elevador de cangilones - Consumo alto de energía
- No maltratan el grano
- Poca capacidad
- Alta fricción
- Poco consumo de energía
Transportador de cadena - Alta capacidad
- Se vacían por completo
(Redler) - Se dañan con piedras o
- Baratos
palos
- Pueden ser con presión - Mayor costo inicial
Neumático positiva o negativa - Alta fricción
- Tiene alta capacidad - Alto consumo de energía
ADJUNTOS PARA LA OLLA (ADJUNTOS CERVECEROS LIQUIDOS)

El grits refinado se prepara hirviendo el grano en agua, para pasarlo entonces por un molino y
un separador de germen; el grano sin germen pasa por otro molino para ser refinado y
después por un separador de malla centrifuga para eliminar fibras y cáscaras, eliminándose
luego el gluten (proteína) y los aceites empleando Hidrociclones, para finalmente secar el grits
en un evaporador flash.
El grits refinado se prepara limpiando y remojando el grano de maíz; durante el remojo, se

solubilizan algunas sustancias del grano. El maíz remojado se pasa a unos molinos, donde al
romperse el grano se libera el germen, el cual es separado en hidrociclones.
El grano rasgado se somete a una molienda y a un lavado en filtros para separar fibra y
cáscara. Después, la fracción de almidón se pasa por centrífugas para separar el gluten.
Finalmente la Techada de almidón se lava y seca para ser empacada. Este grits refinado
contiene el 0. 1 % de materia grasa.
Adjuntos cerveceros derivados del maíz son obtenidos por medio de dos distintos métodos de
procesamiento:
Molienda en seco
Molienda en húmedo.
La molienda del maíz en sus componentes principales de germen, fibra, gluten y

almidón está delineada en el diagrama que sigue.
Diagrama de flujo del proceso de molienda en húmedo para maíz.
Elaboración de Jarabes de Maíz o de Almidón

El procesamiento del almidón en “grits refinado” para la industria cervecera tiene pocos pasos
básicos; estos consisten en el escurrido de agua y de secado, de estos pasos el secado del
almidón es critico ya que si es secado incorrectamente o a un contenido de humedad
demasiado bajo, el almidón se convierte en un gran peligro de explosión no solo en la fabrica
en que es producido, sino también en la cervecería. El almidón seco puede ser empacado en
sacos o carga do en camiones o vagones de ferrocarril para entrega al granel a la cervecería.
El proceso para convertir a los almidones del maíz en edulcorantes por parte del molinero en
húmedo es similar a la conversión que se hace en la industria cervecera a la malta en
azucares fermentables. Los dos procesos requieren de una materia prima rica de almidón que
primero tiene que ser gelatinizado antes de su conversión por medio de encimas en azucares
simples. En el proceso de molienda húmeda, los jarabes de maíz son producidos del almidón
por medio de uno de tres procesos distintos:
1. Hidrólisis ácida.
2. Hidrólisis ácido-enzimática.
3. Hidrólisis enzima/enzima.
PROCESO DE REFINACION DEL MAIZ
El maiz es cosechado con un contenido de agua del 25-30% y por secado se lleva hasta el
10-14%.
La materia seca del maiz contiene:
Carbohidratos 76-80 %
Proteinas 9-12 %
Aceites 4-5 %
Además de pequeñas cantidades de fibra cruda y substancias inorganicas.
El aceite se localiza en el germen del maiz y debido al efecto dañino para la espuma
ocasionado por el aceite, el maiz se desgermina antes de procesarse hasta prácticamente
estar libre de aceite. El maiz desgerminado tiene un contenido de aceite de aprox. El 1 %
Aunque se toleran niveles de hasta el 1.5%
Durante el proceso de grits el contenido de proteinas disminuyen hasta cerca del 7-9 %. Esta
proteina permanece sin disolverse hasta el macerado donde se obtiene un contenido mas
pequeño de proteinas correspondiente a la fracción del maíz. Debe esperarse que esto afecte
el suministro de proteinas de bajo peso molecular para la levadura.
Almidón de maíz:
Es similar en su estructura al almidón de la cebada. Aunque la temperatura de gelatinización

del almidón de maiz es de 60-70 oC No deben presentarse problemas durante el proceso. El
contenido de extracto del maiz desgerminado es del 88-90% en base seca (77-78% secado
con aire) y en consecuencia es lo mismo para la malta.
El maiz es desgerminado en seco antes de procesarse, El germen y la barbilla son removidos
por un plansifter y un aspirador. El maíz puede ser procesado a los siguientes productos:
- Grits de maiz
- Hojuelas de maíz
- Grits refinado
- Jarabe de maíz
Grits de Maíz:
Usualmente con un tamaño de partícula de (0.3-1.5 mm). El grits de maíz es pretratado con
cerca de un cuarto de malta macerada en un cocedor adjunto.
Hojuelas de maíz:
El grits ligeramente humectado puede ser prensado en hojuelas mediante rodillos y

posteriormente gelatinizadas en forma de hojuelas que pueden ser maceradas sin tratamiento
previo con malta macerada.
Grits de maíz refinado:
El grits debe debe tenerse de 30-40 hrs. En agua caliente a 50 oC. Se adiciona S02 para
suprimir a los microorganismos. El maiz es quebrado y se le remueve el germen en un
separador. El almidón es separado de la cáscarilla y la proteina y el almidón crudo es
enjuagado varias veces antes de ser secado.
El almidón de maíz producido es finamene dividido ( 0.2 mm en promedio del tamaño del
grano).
El grits de maiz refinado tiene la consistencia del almidón de malta y se gelatiniza fácilmente.
Análisis a la materia prima, estándares e interpretación de resultados.
Arroz
Analisis Especificación
Acidez grasa 60 mg KOH max
Humedad 13.5 % max
Extracto (bs) 90 % min
Aflatoxinas 20 ppm max
Insectos Ausentes
Olor y/o sabor extraños Ninguno
Grits
Analisis Especificación
Temperatura de gelatinización 68 - 72 °C
Humedad 12.5 % max
Ph 5.5 - 6.5
Aflatoxinas 4 ppb max
Plaguicidas, hervicidas y fungicidas Ausentes
Extracto (bs) 102 % min
Cenizas no sulfatadas 0.15 % max.
SO2 50 ppm max
Olores y/o sabor extraños ninguno
Grasa cruda 0.3 % max
Proteina total 0.5 % max
Metales pesados 20 ppm max
Plomo 1 ppm max
Granulometria 1 % max de retención
Maltas especiales
Analisis Caramelo Negra
Apariencia Brillante Brillante
Humedad 4 _5 4.5 - 5.5
Ph 5.8 max 5.8 max
Color SRM 35 a 45 420 - 500
Extracto molienda fina (bs) 71.5 64
Maltas modificadas
Analisis 2H 6H
Viscosidad 1.6 1.6
Humedad 4 _5 % 4_5%
Ph 6 max 6 max
Color 1.5-2.5 1.6-2.9
Relación extracto 1-2.2 1-2.3
Relación de proteinas S/T 38-43 38-44
Alfa amilasa 40 35
Poder diastásico 120 131
MOLIENDA
DIAGRAMA DE FLUJO DEL GRANO DESDE SILOS HASTA LAS TOLVAS DE GRANO MOLIDO
MALTA
SILOS
TRANSPORTADORES MEDIO
13, 14 BAT1 / 13.1, 14.1 BAT2 AMBIENTE
CICLON FILTRO SOPLADOR

TANGENCIAL
BASCULA SIST. ENFTO. H2O DESMINERALIZADA
TOLVA DE
TOLVA DE MALTA ENTERA POLVO
SOPLADOR
CRIBAS DE T
MALTA R
A
S TOLVA GENERAL DE
P BAGAZO
BASCULA O
R
T
A
D
O
ELEVADOR DE CANGILONES R
E
S
FILTRO DE VENTILADOR
IMAN ROTATORIO
MOLINOS DE
MALTA
TOLVAS DE MALTA
MOLIDA
MACERADORES
ARROZ
SILOS
TRANSPORTADORES
SIST. ENFTO. H2O DESMINERALIZADA MEDIO
13, 14 BAT1 / 13.1, 14.1 BAT2
AMBIENTE
FILTRO SOPLADOR
BASCULA
TOLVA DE ARROZ
ENTERO
ELEVADOR DE CANGILONES TRASPORTADORES
CRIBAS DE ARROZ
BASCULA
IMAN ROTATORIO FILTRO DE VENTILADOR
MOLINOS DE
ARROZ
TOLVAS DE ARROZ
MOLIDO
COCEDORES DE CEREALES
SISTEMA DE ENFRIAMIENTO Y PROTECCIÓN TÉRMICA DE SOPLANTES PARA EL
RECLAMO DE MALTA Y ARROZ
Una de las dos bombas de agua de enfriamiento para los sopladores arrancará cuando la
indicación de temperatura en uno de estos sea mayor de 60 °C y al mismo tiempo abrirá la
válvula solenoide hacia el soplante para llevar a cabo el enfriamiento (con agua
desmineralizada para evitar incrustaciones).
El nivel del tanque de agua desmineralizada se controla automáticamente mediante dos

transmisores por alto y bajo nivel instalados en la pared del tanque los cuales controlan una
válvula neumática de alimentación de agua.
SISTEMA DE RECLAMO Y MOLIENDA (EQUIPOS):
HOFFMAN:
El sistema estacionario de limpieza por vacío consiste de un extractor centrífugo multietapas
(que produce vacío), es manejado mediante un motor eléctrico, Tiene un separador de polvo
llamado colector, tubería fija del separador a las válvulas de entrada y accesorios de limpieza.
Usualmente puede llevar un separador primario sin mangas de tela y uno secundario con
mangas, dependiendo de los requerimientos, Aunque usualmente se maneja solo un
separador el cual en su interior tiene una serie de mangas de tela que filtran el aire y lo
mandan al exterior (medio ambiente).
En el fondo del cono del separador se tiene una válvula de descarga que se acciona mediante
un motor eléctrico, para la descarga del polvo que se asienta en dicho fondo.
A la entrada al extractor centrífugo se tiene una válvula mariposa que sirve para regular el
volumen ó la presión de extracción.
En el interior del separador se tienen las mangas de tela, las cuáles están suspendidas del
mecanismo de agitación de la coraza cilíndrica y las mangas están sujetas con abrazaderas.
El polvo entra por la parte baja del cono y entonces cuando se filtra queda atrapado en las
mangas.
Se tiene un agitador manual que se debe accionar varias veces y liberarse en forma repentina
para liberar de polvo las mangas y poder así mantener la eficiencia del equipo.
Lo anterior debe realizarse al menos una vez al día para remover el polvo de las mangas y
del fondo del cono. La agitación de las mangas debe hacerse solo cuando el extractor
centrífugo está apagado.
Se tienen varias tomas conectadas al equipo, para proporcionar el vacío para la
Limpieza en donde se conectan mangueras para la aspiración del polvo donde es requerida.
3
Capacidad del sistema de aspiración Hoffman: flujo 170 – 67000 m /hr
Presión: 25 psi = 1.72 bars
Vacío a 18 plg de Hg = 610 mbars
ENCLAVAMIENTOS DE RECLAMO DE MALTA Y ARROZ:
1. Los equipos (motores y raseras) se accionan en el orden establecido si no algunos

equipos no se podrán arrancar
2. Los motores del succionador de reclamo 1 y 2 no arrancan si el transmisor de
temperatura está a más de 80 °C
3. Los motores del transportador de cadena no arrancan si está activado el sensor anti
atascos.
4. No se pueden abrir dos raseras de descarga de silos a la vez hacia un mismo
transportador.
5. No se pueden abrir dos raseras de carga al mismo tiempo hacia los transportadores
que son comunes.
6. Los motores de los succionadores de reclamo no arrancan si están activados los
interruptores de presión diferencial o del sistema de limpieza de mangas.
7. Las esclusas no arrancan si están activados los sensores de nivel alto de las tolvas
que están sobre las básculas de malta y arroz entero.
8. El transportador helicoidal de descarga a los filtros de polvo no arrancan si está
activado el sensor anti atascos.
9. Los motores de los succionadores de los filtros de polvo no arrancan si está activado
el interruptor de presión del sistema de limpieza de mangas.
ENCLAVAMIENTOS DE LA MOLIENDA DE MALTA:
1. Los equipos se deben arrancar en el orden preestablecido siguiente si no algunos

equipos no se podrán arrancar.
2. El motor del succionador del filtro de polvo no arranca si está activado el interruptor de
presión del sistema de limpieza de mangas o el interruptor de presión diferencial de
éste filtro.
3. El motor del transportador de cadena 18 no arranca si están cerradas las raseras o el
sensor anti atascos o si esta parado el motor del succionador del filtro de polvo.
4. El elevador de cangilones no arranca si están activados los sensores de
desplazamiento de correas o el sensor cuenta vueltas
5. El transportador helicoidal debajo de las cribas no arranca si esta activado el sensor
anti atascos.
6. El transportador de cadena 17 no arranca si está activado el sensor anti atascos o el
de nivel alto de la tolva sobre la báscula de malta cribada
7. Los motores de las cribas de malta no arrancan si está activado el sensor de
desplazamiento oscilatorio.
8. El transportador de cadena 16 no arranca si esta activado el sensor anti atascos.
9. Los transportadores helicoidales no arrancan si están activados los sensores de anti
atasco
10. Las raseras de los ductos hacia el macerador no abren si están cerradas las válvulas
de los maceradores.
ENCLAVAMIENTOS DE MOLIENDA DE ARROZ
1. Los equipos se deben accionar en el orden establecido si no algunos equipos no

podrán arrancar
2. El motor del succionador del filtro de polvo no arranca si está activado el interruptor de
presión del sistema de limpieza de mangas de este filtro o el de presión diferencial
3. El transportador de cadena 24 no arranca si esta activado el sensor anti atascos o si
está detenido el motor del succionador del filtro de polvo.
4. El elevador de cangilones 5 no arranca si esta activado algún sensor de
desplazamiento de correa o sensor cuenta vueltas.
5. El motor de la criba de arroz no arranca si esta activado el sensor de desplazamiento
oscilatorio
6. Los transportadores helicoidales no arrancan si están activados los sensores anti
atascos.
7. Las raseras de los ductos hacia los cocedores no abren si están cerradas las válvulas
de los cocedores.
SISTEMA DE RECUPERACION DE POLVO Y CASCARILLA
MALTA
SILOS
TRANSPORTADORES MEDIO
13, 14 BAT1 / 13.1, 14.1 BAT2 AMBIENTE
CICLON FILTRO SOPLADOR

TANGENCIAL
BASCULA SIST. ENFTO. H2O DESMINERALIZADA
TOLVA DE POLVO
TOLVA DE MALTA ENTERA
SOPLADOR
CRIBAS DE T
MALTA R
A
S TOLVA GENERAL DE BAGAZO
P
BASCULA O
R
T
A
D
O
ELEVADOR DE CANGILONES R
E
S
FILTRO DE VENTILADOR
IMAN ROTATORIO
MOLINOS DE
MALTA
TOLVAS DE MALTA
MOLIDA
MACERADORES
Filtros para recuperar polvo y cascarilla
LINEA 1-2 LINEA 3-4

Numero de filtros 1 (FILTRO 10) 1 (FILTRO 10.1)
2
Área de filtración unitaria (m ) 105 105
3
Capacidad Unitaria (m /hr.) 19440 19440
3
Capacidad total (m /hr.) 19440 19440
Tolvas para recolección de polvo y cascarilla
LINEA 1-2
Numero de tolvas 2 (tolva 3, 3.1)
3
Capacidad unitaria (m ) 12
3
Capacidad total (m ) 24
CAPACIDADES
Capacidad del sistema de reclamo, características para evitar dañar el grano durante su
transporte.
Sistema mecánico de reclamo de grano
Numero de sistemas 4 (2 para malta y 2 para arroz)

Capacidad unitaria (ton/hr) 30 (malta), 40 (arroz)
Capacidad total (ton/hr) 60 (malta), 80 (arroz)
Sistema neumático para reclamo de grano
Número de sistemas 4 (2 son para arroz)

Volumen de aire que manejan (m3/hr) 11400
Capacidad unitaria (ton/hr) 30(malta), 40 (arroz)
Capacidad total (ton/hr) 60 (malta), 80 (arroz)
CAPACIDAD Y FUNCIONAMIENTO DE BÁSCULAS DE GRANO ENTERO Y CRIBADO
Báscula de paso
Número de básculas 4
Capacidad unitaria (ton/hr) 30 (malta), 40 (arroz)
Cantidad por batch (lote o pesada) 70 Kg.
CAPACIDAD TOTAL Y DE TRABAJO DE TOLVAS DE GRANO ENTERO
Tolvas para malta entera

Número de tolvas 2
Capacidad de trabajo (ton) 22.8 para coctos. N. Modelo y 22.6 p/ coctos concentrados
Tolvas para arroz entero

Número de tolvas 2
CAPACIDAD DE CRIBADORAS, TIPOS, CANTIDAD DE MALLAS, OBJETIVO.
Cribadora para malta

Línea 1-2 Línea 3-4
Número de cribadoras 2 2
Capacidad unitaria (ton/hr) 15 15
Capacidad total (ton/hr) 30 30
Dimensiones y tipo de mallas de cribas (1.5 x 1.5 m)
(oblongas, redondas, triangulares, alternas o
uniformes, etc.)
Cribadora para arroz

Número de cribadoras 1 1
Molinos para malta

Número y marca de molinos 3 Künzel 3 Künzel
Capacidad unitaria (ton/hr) 10 nominal, 8 trabajo 10 nominal, 8 trabajo
Dimensiones de malta (# mesh de
18, 22, 7, 10, 22
Cada criba)
Molinos para arroz

Número y marcas de molinos 3 Künzel 3 Künzel
Capacidad total y de trabajo de tolvas de grano molido

Tolvas para malta molida Línea 1-2 Línea 3-4
Número de tolvas 1 1
Capacidad total (ton) 32.20 23.00
Capacidad de trabajo 22.00 22.00
Tolvas para arroz molido

Número de tolvas 1 1
3
Capacidad total (m ) 26 26
Capacidad de trabajo (ton) 3.0/9.5 3.0/9.5
MOLIENDA:
Con el fin de dar a las enzimas de la malta la oportunidad durante la maceración para actuar
sobre los componentes de la malta y degradarlos, la malta debe ser triturada en pequeños
fragmentos con el ideal espectro de partículas para la producción del extracto.
La molienda es un proceso mecánico en el cual se pretende obtener la completa

desintegración del endospermo sin dañar la cascarilla, ya que esta última se utilizara como
lecho filtrante en el proceso de filtración (lautering).
El método de molienda más común que se efectúa en las cervecerías es la “molienda en

seco”. El molino de seis rodillos es el mejor y más frecuentemente usado para este propósito
y los tres pares de rodillos que lo componen son llamados de la siguiente manera:
1er. Par “Rodillos de trituración preliminar”

2do. Par “Rodillos de trituración de la cascarilla”
3er. Par “Rodillos de harina” .
Además, este tipo de molinos cuenta con dos juegos de tamices suspendidos entre cada par
de rodillos los cuales clasifican el material molido en cuatro fracciones que son: Cascarilla,
sémola gruesa, sémola fina y harina.
1.- Rodillo distribuidor.

2.- Rodillos de trituración preliminar
3.- Rodillos de trituración de la cascarilla
4.- Rodillos de harina
5.- Juego de tamices superior
6.- Juego de tamices inferior
A.- Sémola gruesa y sémola fina.
B.- Cascarilla.
C.- Harina.
C B A C
Cabe hacer mención que la posición y la estructura de los rodillos de los molinos
tienen una influencia decisiva en la calidad de la molienda. Los molinos modernos
tienen rodillos con una superficie estriada, logrando con esto intensificar la acción
cortante de los mismos.
ENTRELAZADO DE LAS ESTRIAS DE
LOS RODILLOS
MOLINOS DE MALTA.
Sistema de ajuste de abertura.
Los molinos de malta cuentan con tres pares de rodillos los

cuales se ajustan de acuerdo a requerimientos del area de
molienda solicitado al depto. Mecánico quien manualmente
RODILLO
LENTO realiza ajuste en campo mediante lainas calibradas
colocandolas entre cada par de rodillos donde uno de ellos se
puede desplazar ajustandose a la abertura de la laina.
Finalmente se fija este rodillo para evitar que se pierda la
calibración de la abertura.
El depto. Mecánico entrega al depto. Electrónico datos de

RODIL
separación de rodillos quien en display (ubicado en ccm
LO correspondiente a cada molino y par de rodillos) ingresa para el
monitoreo.
Estos ajustes se checan periódicamente ya que con la operación de los equipos se presentan
desgastes.
Separaciones entre rodillos
Molino 1 Molino 2 Molino 3

Par 1 1.41 mm 1.41 mm 1.26 mm
Par 2 0.91 mm 0.90 mm 0.86 mm
Par 3 0.76 mm 0.75 mm 0.76 mm
Para los molinos de arroz solo se realiza el ajuste de igual forma al único par de rodillos con
que cuenta siendo de 0.40 mm. Dicho ajuste se realiza también manualmente.
Puntos de muestreo en los molinos de malta.
El muestreo se realiza de forma manual. El muestreador se encuentra en la parte inferior

lateral del molino. Consiste de un tubo con secciones donde cada sección recibe uno de los
tres grados de la molienda: gruesa, fina y media.
Objetivo de las cribadoras
La limpieza del grano se realiza en la cribadora, que es un limpiador de cereales.

Básicamente su operación consiste en retener las partículas de mayor tamaño que el grano
de malta, pero no elimina el polvo, lo que hace que la eficiencia de este tipo de equipo sea
muy baja.
Evitar daño del grano durante el transporte
Para evitar dañar el grano de malta se utilizan equipos para su transportación que tienen la
ventaje de que no dañan al grano, tal es el caso de los “elevadores de cangilones,
transportadores helicoidales.
NORMAS DE OPERACION
RECLAMO DE MALTA Y ARROZ
La operación de Reclamo de malta y arroz se lleva acabo desde el monitor en el cuarto de

control y el encargado es el Jefe de Turno ó el Supervisor de Cocimientos.
PREPARATIVOS
El responsable de la operación verifica dentro del sistema Braumat, en la pantalla de

“Variedades de Malta ó Arroz” los silos que se encuentran en uso de acuerdo a su variedad.
El responsable de la operación confirma que los silos en uso correspondan al tipo de materia
prima y variedad de malta, auxiliándose de la pantalla “Silos sección 1, 2, 3, 4 y 5” en la que
podrá ver el contenido d cada silo.
Previo al inicio del primer cocimiento de la semana, se deberá verificar que se cumpla con lo
siguiente:
• Equipo energizado en el área.

• Cadena de reclamo de malta ó arroz en paso cero.
• Equipo en modo automático en el monitor.
• Equipo de reclamo armado en el área y sin objetos en su interior.
• Tolvas de grano entero vacías en monitor.
Considerar que el arranque de la cadena “Reclamo de malta y Reclamo de arroz” se realizará

considerando la hora de arranque del cocimiento en el macerador ( la hora de arranque del
cocimiento se toma al terminar la pre-maceración de malta.
Se anexa receta y enclavamientos principales del reclamo de malta y arroz.
Todas las raseras y motores involucrados en el reclamo, serán accionados automáticamente

desde el sistema Braumat en el cuarto de control, a excepción de las raseras manuales a la
descarga de cada silo y del silo 33 al 73 las raseras manuales sobre e transportador de
descarga a la altura de cada descarga de los silos, estas se abrirán cuando se inicie el
consumo de cada silo para regular el flujo de malta y arroz deseado.
Para la malta caramelo se considera un flujo de reclamo de 15 Ton/hr.

Para malta Nac. 6H y Am 2H se considera un flujo de reclamo de 30 Ton/hr.
Para el arroz se considera un flujo de reclamo de 15 Ton/hr.
PROCEDIMIENTO
La secuencia de pasos y tiempos a realizar será la siguiente:
Actividad Corona, Victoria y Modelo Negra Modelo

Arranque del reclamo de malta 10 seg 10 seg
Alarma 10 seg 10 seg
Reclamo de malta 50 min 55 min
Descarga Transportadores 2 min 2 min
Aspiración Final 2 min 2 min
Fin Reclamo de malta 10 seg 10 seg

Arranque del reclamo de arroz 10 seg 10 seg
Alarma 10 seg 10 seg
Reclamo de arroz 15 min 45 min
Descarga Transportadores 2 min 2 min
Aspiración Final 2 min 2 min
Fin Reclamo de malta 10 seg 10 seg
ARRANQUE DEL RECLAMO DE MALTA Ó ARROZ
El sistema verifica que se cumplan las condiciones para el arranque de la cadena ( báscula
de grano entero detenida, raseras cerradas, transportadores detenidos) y reconoce los silos
que se encuentran en uso así como el orden de vaciado de cada uno de ellos. El sistema
cambia al siguiente paso; en caso de que no se cumpla con alguna de las condiciones,
aparecerá en la pantalla un mensaje de falla, se deberá verificar la causa de la falla y al
corregirla se dará la señal de reconocimiento de falla para poder pasar al siguiente paso.
ALARMA
Se accionan las alarmas acústicas en el área del sótano de los silos donde se encuentran los
transportadores involucrados en el reclamo y la cadena pasa al siguiente paso al cumplirse el
tiempo programado en la receta.
RECLAMO DE MALTA Ó ARROZ
En este paso se reclama cada una de las variedades de malta y el arroz necesario para un
cocimiento hacia la torre de molienda, para el caso de la malta este paso se repetirá las veces
que sean necesarias según las variedades de malta de la formulación y la duración de cada
paso estará determinado por el peso de cada variedad de malta ó arroz.
La secuencia de accionamiento para malta es la siguiente:
• Se receta el totalizador del peso de la báscula de malta entera y se coloca el setpoint

de acuerdo a lo programado en la receta de reclamo.
• Se activa la báscula de malta entera.
• Arranca la esclusa del separador ciclónico de malta.
• Arranca la esclusa del filtro de polvo.
• Se activa el sistema de limpieza de mangas del filtro de polvo.
• Se abren las raseras de alimentación al soplante de grano a alimentar.
• Arranca el motor del soplante correspondiente.
La secuencia de accionamiento para arroz es la siguiente:
• Se receta el totalizador del peso de la báscula de malta entera y se coloca el setpoint

de acuerdo a lo programado en la receta de reclamo.
• Se activa la báscula de malta entera.
• Arranca la esclusa del filtro de polvo.
• Se activa el sistema de limpieza de mangas del filtro de polvo.
• Se abren las raseras de alimentación al soplante de grano a alimentar.
• Arranca el motor del soplante correspondiente.
Los soplantes (4) tienen un arreglo que les permite reclamar malta ó arroz de los silos, según
convenga.
La bomba de agua de enfriamiento para los soplantes arrancará cuando la indicación de

temperatura en uno de estos sea mayor de 60°C, así como sus respectivas válvulas de la
línea de alimentación.
Para reclamar malta por la torre de molienda 2, se debe arrancar el motor del transportador
helicoidal ubicado debajo de las Cribas para poder arrancar el motor del transportador
helicoidal ubicado del filtro de polvo. Este último transportador no existe en la torre de
molienda 1.
La siguiente secuencia de arranques es común para el reclamo de malta ó arroz.
• De acuerdo al silo ó silos a consumir ya sea de la batería 1 ó 2, se abre la rasera de

aspiración de polvo del transportador correspondiente.
• Arranca el transportador helicoidal de descarga de los filtros de polvo 3, 4 y 5.
• Arranca la esclusa del filtro de polvo 5 ó 5.1 según la batería de silos.
• Se activa el sistema de limpieza de las mangas del filtro de polvo 5 ó 5.1.
• Arranca el motor del succionador del filtro de polvo 5 ó 5.1.
Sí el reclamo de la malta ó arroz es de algún silo de la batería 1 y va a la torre de coctos 2 ó

viceversa de la batería 2 a la torre de coctos 1, entonces se deberán arrancar ambos filtros de
polvo.
• Se acciona el desviador para dirigir el grano a su transportador de cadena

correspondiente 13 ó 14, el cual va a descargar el grano a la curva de reclamo que se
va a usar.
Normalmente se utiliza el transportador 13 para arroz y el 14 para malta.
• Se abren las raseras correspondientes, según el transportador 13 ó 14 que se va a

usar.
• Arranca el motor del transportador 13 ó 14.
• Se abre la rasera de carga al transportador 13 ó14, según sea el silo que se va a

vaciar.
• Se arranca el motor del transportador que se va a usar para descargar el silo que
corresponda.
• Se abre la rasera del silo en consumo de la variedad de malta ó arroz a reclamar.

Al iniciar a consumir un silo nuevo de malta ó arroz, el responsable de la operación ajusta el
flujo de reclamo necesario para la variedad de malta ó arroz, abriendo ó cerrando las raseras
manuales en la descarga del silo.
El responsable de la operación realiza un cálculo de la cantidad de grano que se va a tener

en los sistemas de transportación de la descarga y reclamo de grano según sea el caso y se
lo va a alimentar al sistema Braumat de manera que éste mande cerrar la rasera del silo
considerando el grano que aún no se pesa pero que ya salió de éste, y así, al vaciarse los
transportadores por completo y pasar el grano total por la báscula, nos de el peso de grano
exacto que nos indica la receta.
• Después de haber cerrado la rasera del silo de consumo y si el peso totalizado en la

báscula de grano entero es igual ó +/- 50 Kg. con respecto al setpoint de peso
programado en la receta, entonces la cadena cambia al siguiente paso de reclamo
cambiando el setpoint del peso y la variedad de la malta según la receta y hace los
cambios en la ruta de transporte de grano.
• Al terminar de reclamar la última variedad de malta, cambiará al siguiente paso de la

cadena.
• Sí el peso totalizado en la báscula de grano entero es menor de 50 Kg., entonces se

pone en modo manual la operación de reclamo y abre la rasera del silo
correspondiente para descargar la cantidad de grano que le faltó y completar el peso
programado en la receta, al completar el peso se cambia al siguiente paso.
Descarga de Transportadores:
En este paso se mantienen en operación todos los equipos involucrados y las raseras
abiertas a excepción de la de descarga del silo para permitir el vaciado completo de todos los
transportadores y de las tuberías de transporte de grano.
• Después de 1 a 2 min. se detienen los motores de los transportadores de la

descarga de los silos.
• Se cierran las raseras de carga de los transportadores.
• Detiene el motor del transportador (13 ó 14) que se usó para llevar el grano a las
curvas de reclamo.
• Cierra la rasera del transportador cadena que permite el paso del grano a la curva
de reclamo.
• Detiene el motor del soplador que se usó.
• Cierra las raseras de alimentación al soplador que se usó.
• Detiene el motor del succionador de polvo 5 ó 5.1 que se usó.

• Desactiva la báscula de grano entero descargando su contenido y sumando el
peso de éste al existente en el totalizador.
• Se cierran las raseras de aspiración de polvo de los sistemas de transportación de

descarga de grano de los silos.
• Se detiene el sistema de limpieza de mangas y esclusa de los filtros de polvo 5 ó

5.1.
• Se detiene el sistema de limpieza de mangas y esclusa de los filtros de polvo de

malta ó arroz según sea el caso.
Fin reclamo de malta ó arroz:
En este paso el sistema da por terminada la cadena de reclamo de malta ó arroz, quedando
lista la cadena y los equipos para el siguiente cocimiento.
MOLIENDA Y CRIBADO DE MALTA
La operación para el cribado y molienda de malta se lleva acabo desde el monitor en el cuarto
de control y el encargado es el Jefe de Turno ó el Supervisor de Coctos.
PREPARATIVOS
siguiente:

• Cadena de molienda de malta en paso cero.
• Equipo de cribado y molienda armado en el área
• Equipo sin objetos extraños en su interior.
El equipo involucrado en el cribado y molienda de malta se debe arrancar en vacío para

verificar la operación correcta de estos y en el caso de los molinos se debe verificar el sentido
de giro de los motores de los rodillos.
El arranque de la cadena de molienda de malta está determinado por la cadena de reclamo

de malta ó por el responsable de la operación.
Todas las raseras y motores involucrados en el cribado y molienda de malta, serán

accionados automáticamente desde el sistema Braumat en el cuarto de control, a excepción
de las raseras manuales de descarga de la tolva de malta entera, de carga a las cribas y
molinos de malta y se ajustará su abertura para regular el flujo de malta deseado.
Actividad Tiempo
Arranque molienda de malta 10 seg.
Alarma 10 seg.
Molienda de malta 4 min.
Vaciar equipos 2 min.
Aspiración Final 2 min.
Espera macerador 1 hr
Premacerar malta 18 min. 30 seg.
Remacerar malta 6 min. 30 seg.
Fin Molienda Malta 10 seg.
ARRANQUE MOLIENDA DE MALTA
El sistema verifica que se cumplan las condiciones para el arranque de la cadena (báscula de
malta cribada detenida, raseras cerradas, motores detenidos). El sistema cambia al siguiente
paso; en caso de que no se cumpla con alguna de las condiciones, aparecerá en la pantalla
un mensaje de falla, se deberá verificar la causa de la falla y al corregirla se dará la señal de
reconocimiento de falla para poder pasar al siguiente paso.
Alarma:
Este paso indica que va a iniciar la operación de molienda de malta y la cadena cambia al
siguiente paso al cumplirse el tiempo programado en este paso de la receta.
MOLIENDA DE MALTA
En este paso se transporta la malta contenida en la tolva de malta entera que se reclamó ó
se está reclamando de los silos a la torre de molienda, para que sea cribada y molida.
• Arranca le motor del transportador helicoidal que se encuentran a la salida de los

molinos.
• Arranca el motor del transportador helicoidal que se encuentran después del helicoidal
anterior.
• Arrancan los molinos de malta 1, 2 y/ó 3.
Se activa la señal de Liberar Molino

Se activa la mitad de la señal arrancar molino y una vez que el molino arranca
completamente se completa esta señal y activa la señal Molino Prepar.
En caso de que falle el molino al arrancar activa la señal de Molino Falla ( hay que
avisar a manto. Eléctrico, electrónico y mecánico para que hagan la corrección de la
falla).
• Se resetea el totalizador de peso de la báscula de malta cribada y coloca nuevo

setpoint según la receta de molienda de malta.
• Arranca la esclusa del filtro de polvo de las cribas de malta.

• Se arranca el sistema de limpieza de mangas del filtro de polvo de las cribas.
• Arranca el succionador del filtro de polvo de las cribas de malta
• Abren las raseras de descarga del transportador de cadena a los molinos de malta que
están operando.
• Arranca el motor del transportador de cadena anterior.
• Arranca el imán rotatorio.

• Arranca el elevador de cangilones de malta.
• Se activa la báscula de malta cribada, la cual pesará el grano en baches de 70 Kg.
• Arranca motor del transportador de cadena en la descarga de las cribas de malta a los
molinos.
• Arranca motor del transportador de cadena en la descarga de las cribas de malta a la

tolva de polvo.
• Arranca motor de la criba de malta 1.
• Arranca motor de la criba de malta 2
• Abren raseras de carga de las cribas de malta 1 y 2 respectivamente.
• Arranca motor del transportador de cadena que está a la salida de la tolva de malta
entera.
• Abre rasera de descarga de la tolva de malta entera.
El tiempo de este paso inicia a contar a partir de que se cumpla con el setpoint del peso
programado en el totalizador de la báscula de malta cribada de la receta y se desactive el
sensor de nivel bajo de la tolva de malta entera (que ya no tenga grano). Este tiempo de 4
min. es para que se vacíen los equipos, después la cadena pasará al siguiente paso.
La alimentación de malta a cada molino de la tolva sobre estos es por medio de un rodillo
distribuidor ubicado entre la tolva de malta entera y el molino, que va a arrancar al activarse el
sensor de nivel alto de la tolva ( lleno ) y se detendrá al desactivarse el sensor de nivel bajo
de la misma ( sin grano ).
Vaciar Equipos:
En este paso se vacían los equipos involucrados en el transporte de la malta y se detienen

algunos de estos equipos.
o Se cierra la rasera de la descarga de la tolva de malta entera.
o Se detiene el motor del transportador de cadena de la tolva.
o Se cierran las raseras de la carga de las cribas.
o Se detienen los motores de las cribas de malta.
o Se detiene el motor del transportador helicoidal que deposita el polvo en su tolva

respectiva.
o Se detiene el motor del transportador de cadena de la descarga de las cribas.
o Se desactiva la báscula de malta cribada descargando su contenido y sumando el

peso de este al existente en el totalizador.
El resto de los equipos continua en operación hasta cumplirse el tiempo programado para
este paso de la receta, al terminarse los equipos se irán deteniendo de la siguiente forma:
o Se detiene el elevador de cangilones de malta.
o Se detiene el imán rotatorio.
o Se detiene el motor del succionador del filtro de polvo.
o Se detiene el motor del transportador de cadena que carga los molinos.
o Se cierran las raseras de alimentación de los molinos de malta que estén en uso.
o Se detienen los molinos de malta uno a uno.
o Al detenerse los molinos, se detiene el motor de los transportadores de la descarga

de los molinos y la cadena pasa al siguiente paso.
Los molinos de malta tienen un tiempo de retardo de 4 min para detenerse totalmente y
durante este tiempo se vacía completamente la tolva sobre estos.
Aspiración Final:
El objetivo de este paso es el de continuar limpiando las mangas del filtro de polvo por lo que
el sistema de limpieza de mangas y la esclusa de salida del filtro continuarán trabajando
hasta que se cumpla el tiempo de la receta para este paso; al cumplirse el tiempo se detiene
el sistema de limpieza de las mangas y la rasera y se pasa al siguiente paso.
Espera Macerador:
En este paso la cadena de molienda de malta queda en espera y cambia al siguiente paso al
recibir la señal de que la cadena del macerador y pre-maceración de malta ya cambiaron al
paso de pre-macerar malta.
Premaceración:
En este paso se realiza el transporte de la malta molida hacia el macerador con la siguiente
secuencia de accionamientos.
o Se abre la válvula de llegada de malta al macerador.
o Se abre la rasera de descarga del transportador de malta al macerador.
o Arranca el motor del transportador helicoidal que lleva la malta hacia el macerador.
o Arranca motor del transportador helicoidal de la tolva de malta molida.
o La cadena pasa al siguiente paso al cumplirse los 18min con 30seg de la receta.
Remaceración:
En este paso se continua con el transporte de malta molida hacia el macerador, sólo que
arrancan los molinos de malta durante 1 minuto y se acciona la corneta acústica de la tolva de
malta molida para hacer vibrar las paredes y desprender el polvo adherido a las mismas,
desde el momento que se inician a detener los molinos hasta que se detienen
completamente.
La cadena cambia al siguiente paso al completarse el setpoint de volumen de agua

programado en el paso de Premacerar malta de la receta de Premaceración de malta.
Fin Molienda Malta:
En este paso el sistema da por terminada la cadena de molienda de malta, quedando lista la
cadena y los equipos para el siguiente cocimiento.
MOLIENDA Y CRIBADO DE ARROZ
La operación para el cribado y molienda de arroz se lleva acabo desde el monitor en el cuarto
de control y el encargado es el Jefe de Turno ó el Supervisor de Coctos.
Preparativos
siguiente:

• Cadena de molienda de arroz en paso cero.
• Equipo de cribado y molienda armado en el área
• Equipo sin objetos extraños en su interior.
• Equipo armado en el área.
El equipo involucrado en el cribado y molienda de arroz se debe arrancar en vacío para

verificar la operación correcta de estos y en el caso de los molinos se debe verificar el sentido
de giro de los motores de los rodillos.
El arranque de la cadena de molienda de arroz está determinado por la cadena de reclamo de

arroz ó por el responsable de la operación.
Todas las raseras y motores involucrados en el cribado y molienda de arroz, serán

accionados automáticamente desde el sistema Braumat en el cuarto de control, a excepción
de las raseras manuales de descarga de la tolva de arroz entero y de carga a los molinos de
arroz y se ajustará su abertura para regular el flujo de arroz deseado.

Arranque molienda de arroz 10 seg. 10 seg.
Alarma 10 seg. 10 seg.
Molienda de malta 4 min. 4 min.
Vaciar equipos 2 min. 2 min.
Aspiración Final 2 min. 2 min.
Espera cocedor 1 hr 1 hr
Premacerar arroz 6 min. 10 min.
Fin Molienda Malta 10 seg. 10 seg.
ARRANQUE MOLIENDA DE ARROZ
El sistema verifica que se cumplan las condiciones para el arranque de la cadena (báscula de
arroz cribado detenida, raseras cerradas, motores detenidos y equipo en automático). El
sistema cambia al siguiente paso; en caso de que no se cumpla con alguna de las
condiciones, aparecerá en la pantalla un mensaje de falla, se deberá verificar la causa de la
falla y al corregirla se dará la señal de reconocimiento de falla para poder pasar al siguiente
paso.
Alarma:
Este paso indica que va a iniciar la operación de molienda de arroz y la cadena cambia al
siguiente paso al cumplirse el tiempo programado en este paso de la receta.
Molienda de Arroz:
En este paso se transporta el arroz contenido en la tolva de arroz entero que se reclamó ó
se está reclamando de los silos a la torre de molienda, para que sea cribada y molido.
• Arranca le motor del transportador helicoidal que se encuentran a la salida de los

molinos.
• Arranca el motor del transportador helicoidal que se encuentran después del helicoidal
anterior.
• Arrancan los molinos de arroz que se van a usar 1, 2 y/ó 3.
Se activa la señal de Liberar Molino

Se activa la mitad de la señal arrancar molino y una vez que el molino arranca
completamente se completa esta señal y activa la señal Molino Prepar.
En caso de que falle el molino al arrancar activa la señal de Molino Falla ( hay que
avisar a manto. Eléctrico, electrónico y mecánico para que hagan la corrección de la
falla).
• Se resetea el totalizador de peso de la báscula de arroz cribado y coloca nuevo

setpoint según la receta de molienda de arroz.
• Arranca la esclusa del filtro de polvo de las cribas de malta.
• Se arranca el sistema de limpieza de mangas del filtro de polvo de las cribas.
• Arranca el succionador del filtro de polvo de las cribas de arroz
• Abren las raseras de descarga del transportador de cadena a los molinos de arroz que
están operando.
• Arranca el motor del transportador de cadena anterior.

• Arranca el imán rotatorio.
• Se activa la báscula de malta cribada, la cual pesará el grano en baches de 70 Kg.
• Arranca motor de la criba de arroz.
• Arranca el elevador de cangilones de arroz.
• Abre rasera de descarga de la tolva de arroz entero.
El tiempo de este paso inicia a contar a partir de que se cumpla con el setpoint del peso
programado en el totalizador de la báscula de arroz cribado de la receta y se desactive el
sensor de nivel bajo de la tolva de arroz entero (que ya no tenga grano). Este tiempo de 4
min. es para que se vacíen los equipos, después la cadena pasará al siguiente paso.
Si el peso totalizado en la báscula de arroz cribado es igual ó sobrepasa el setpoint de la

receta, se cierra la rasera de la descarga de la tolva de arroz entero y si el sensor de nivel
bajo no se desactivo, el responsable de la operación deberá de realizar el cambio de paso de
la cadena para continuar con el siguiente paso.
Vaciar Equipos:
En este paso se vacían los equipos involucrados en el transporte del arroz y se detienen
algunos de estos equipos.
o Se cierra la rasera de la descarga de la tolva de arroz entero.
o Se detiene el motor del elevador de cangilones.
o Se detienen las cribas de arroz.
o Se desactiva la báscula de arroz cribado descargando su contenido y sumando el peso

de este al existente en el totalizador.
El resto de los equipos continua en operación hasta cumplirse el tiempo programado para
este paso de la receta, al terminarse los equipos se irán deteniendo de la siguiente forma:
o Se detiene el imán rotatorio.
o Se detiene el motor del transportador de cadena que carga los molinos.
o Se detiene el motor del succionador del filtro de polvo.
o Se cierran las raseras de alimentación de los molinos de arroz que estén en uso.
o Se detienen los molinos de arroz en uso.
o Al detenerse los molinos, se detiene el motor de los transportadores de la descarga

de los molinos y la cadena pasa al siguiente paso.
Los molinos de arroz tienen un tiempo de retardo de 4 min. para detenerse totalmente y
durante este tiempo se vacía completamente la tolva sobre estos.
Aspiración Final:
El objetivo de este paso es el de continuar limpiando las mangas del filtro de polvo por lo que
el sistema de limpieza de mangas y la esclusa de salida del filtro continuarán trabajando
hasta que se cumpla el tiempo de la receta para este paso; al cumplirse el tiempo se detiene
el sistema de limpieza de las mangas y la rasera y se pasa al siguiente paso.
Espera Cocedor:
En este paso la cadena de molienda de arroz queda en espera y cambia al siguiente paso al
recibir la señal de que la cadena del cocedor y Premaceración de arroz ya cambiaron al paso
de Premacerar de arroz.
Premaceración de arroz:
En este paso se realiza el transporte del arroz molido hacia el cocedor con la siguiente
secuencia de accionamientos.
o Se abre la válvula de llegada de arroz al cocedor.
o Se abre la rasera de descarga del transportador de malta al macerador.
o Arranca el motor del transportador helicoidal que lleva el arroz hacia el cocedor.
o Arranca motor del transportador helicoidal de la tolva de arroz molido.
o La cadena pasa al siguiente paso al completarse el setpoint de volumen de agua

programado en el paso de Premacerar arroz de la receta de Premaceración de
arroz.
Fin Molienda de Arroz:
En este paso el sistema da por terminada la cadena de molienda de arroz, quedando lista la
cadena y los equipos para el siguiente cocimiento.
EQUIPOS
Cribadora:
La cribadora existente es una cribadora-aspiradora tipo 150 IM y su operación es la siguiente:
El grano baja de la tolva de grano entero hacia la cribadora, en donde es recibido por la
primer zaranda que tienen perforaciones de mayor tamaño que el grano de malta (Malla de 6
mm.), y su función es la eliminar las impurezas gruesas que pudieran causar interferencias
con la uniformidad de la molienda y/o con la calidad del mosto (piedras, materiales extraños,
etc..), que son de mayor tamaño que la cebada, estas impurezas quedan sobre esta malla,
siendo retiradas de la criba por un conducto. El grano de tamaño normal pasa por la malla
hacia la zaranda de abajo.
El grano que cae de la primer zaranda se deposita sobre la superficie de la segunda zaranda
la cuál tienen perforaciones de menor tamaño que el grano normal de malta (Malla de 2 mm.),
En esta zaranda se realiza la separación de polvo y de cascarilla y de material extraño de
menor tamaño que el grano de malta que no lograron ser succionados por el sistema de
aspiración, y que pasan a través de los claros de la malla de la segunda zaranda. La malta de
tamaño normal queda en la segunda malla de donde es envíado hacia la bajada del grano
donde está colocado el imán, el cual separa cualquier particula de metal que pudiera traer,
tambien en la salida del grano hay una aspiración de polvo la cual es generada por un
sistema de aspiración el cual retira el polvo que lleve el grano, siendo este retirado por la
parte de arriba del equipo.
Se deberá tener la preocupación primeramente de regular la alimentación de grano a la

cribadora para que se descargue una corriente continua y delgada, que cubra toda la
superficie de los imanes y posteriormente la precaución de eliminar mecánicamente la
acumulación excesiva de partículas metálicas, evitando con esto que pudieran cubrir al imán,
inactivando e incrementando la posibilidad de una explosión de polvos en el molino.
Durante la operación, se desprende una gran cantidad de polvo que se debe de separar para
evitar que entre al macerado. Además se reduce el peligro de una explosión.
El polvo suspendido en el aire es succionado a través del conducto del cernidor de aire
vertical por el sistema de aspiración para de ahí pasar al ciclón y al separador de polvo, que
es donde se realiza la separación del polvo y del aire.
En la criba el cajón de las zarandas esta sostenido por cada una de sus esquinas a la
estructura de la criba, en la parte de abajo tiene una polea que esta unida por una banda a un
motor con freno. Esta polea también está unida a las zarandas por medio de una flecha que
tiene en el centro y que esta sobre la base de la criba; es importante mencionar que la polea
tiene un contrapeso que al momento que el motor es arrancado le proporciona trasmisión a la
polea y esta se mueve en una circunferencia generando que movimientos vibratorios
circulares en las zarandas por la acción del contrapeso.
IMAN ROTATORIO
El tambor magnético es un aparato destinado

a la depuración de hierro en marcha continua
de productos sólidos.
Puede instalarse en un cajón en el vertedero
de un canal de descarga (fijo o vibratorio), de
un aparato transportador.
Se compone esquemáticamente (Fig.2) de un

elemento magnético fijo alrededor del cuál gira un
cilindro. El producto a depurar se vierte sobre el
cilindro y las partículas de hierro por atracción
magnética se pegan a dicho cilindro, mientras
que el producto limpio fluye por gravedad, las
partículas de hierro se trasladan más allá de la
vertical y se desprenden en cuanto cesa la
atracción; es decir al final del elemento
magnético.
BASCULAS
Las basculas son un equipo electrónico digital para el control continuo de peso, diseñado para
la lectura de una señal de peso procedentes de una o varias células de carga.
El equipo dispone de una memoria de totales seleccionables, para contener simultáneamente
el peso acumulado y el número de pesadas o ciclos de pesajes realizados, así como la media
y la desviación estándar. Se dispone también de una memoria acumuladora de totales.
El display de la bascula tiene de un visualizador situado en la parte izquierda frontal el cual

consta de 7 dígitos numéricos, un indicador de unidades a la derecha de este y unos
símbolos correspondientes a varias funciones situados a la izquierda del visualizador.
Aquí se visualizan los diversos valores de peso correspondiente a:
Peso bruto:
Es el valor leído directamente del conversor.
Se ilumina el indicador B .
Peso Neto:
Es el peso bruto menos el valor de la tara.
Se ilumina el indicador N .
Peso neto memorizado:

Es el valor del último peso neto leído con el equipo en marcha.(Valor de la última pesada)
Los controles de las basculas de malta y arroz 1y2 están comunicados y manda los datos
recopilados del pesaje al PLC 1.1 y las basculas de arroz y malta 3y4 lo envían al PLC 9, del
cuarto de control, así como también el status que guardan (Para, fallo, marcha).
El funcionamiento de la báscula es el siguiente:
La báscula tiene en la parte de arriba en cada lado

una celda de carga la cual esta unida a la tolva de la
báscula por medio de un tubo con resortes, dichas
celdas de cargas están calibradas para que no tomen
en cuenta el peso de la tolva(Tara), cuando se inicia
el proceso de pesado las celdas de carga al no
detectar peso manda una señal a dos válvulas
solenoides ubicada en la parte de atrás de la
bascula, estas solenoides controlan una la abertura y
cierre de la rasera ubicada en la parte de arriba de la
bascula y la otra solenoide controla la abertura y
cierre de la compuerta de descarga. Al mandar las
celdas de carga la señal de que la tolva de la báscula
está vacía, una solenoide manda a abrir la racera de
la tolva de grano y la otra manda a cerrar la
compuerta de descarga.
El grano al caer mueve la tolva hacia abajo y acciona la celda de carga, cuando esta detecta
de acuerdo a su calibración que ya cayó el peso al que esta programada (70 Kg.), y luego
manda una señal a las solenoides las cuales mandan primero a cerrar la racera, después da
una pausa de tiempo para que estabilice el peso, y posteriormente manda una señal para la
alimentación de aire a unos pistones ubicados en la parte de debajo de la tolva y estos abren
la compuerta de descarga cayendo el grano a la continuación del proceso.
Una vez que ya no detecta peso vuelve a iniciar el ciclo y así sucesivamente hasta que
completa el total de Kg. de materia prima que lleva el cocimiento.
Unido a un brazo de la compuerta se encuentra un sensor de presencia el cual detecta
cuando la compuerta de descarga esta cerrada, el ciclo no inicia hasta que este sensor marca
que la compuerta de descarga esta cerrada.
Unión de la celda de carga con la tolva

Celda de carga de la báscula
.
Sistema neumático de reclamo para malta y arroz.
El responsable de la operación arranca la cadena de reclamo de malta o arroz de la línea de

producción elegida, en el estado de cadenas del sistema Braumat correspondiente, tomando
en cuenta la marca y número de cocimiento a elaborar.
El funcionamiento del sistema neumático de reclamo para

malta y arroz es el siguiente:
Una vez que se arranca el sistema se inicia el
funcionamiento de los sopladores los cuales están
constituidos por un sistema trilobular el cual genera un vacío
en la tubería, este vacío genera una succión en la tubería y
por medio dela curva de reclamo el grano es succionado y
transportado desde los silos hasta la tolva de malta entera.
En el recorrido el grano llega a los separadores neumáticos,
su función es separar el grano de malta del polvo que esta
traiga. El grano junto con el polvo entra al separador en
forma tangencial haciendo una especie de remolino, por esta
acción el grano cae a la parte de abajo del separador y el
polvo se va por la parte de arriba del separador.
El grano libre de polvo cae a una báscula y luego a la tolva de malta entera donde se prepara
para usarse en el proceso.
Por otra parte el polvo sale del separador neumático y entra por
la parte de abajo del filtro de polvos el cual esta dividido en 2
cámaras; una ubicada en la parte de abajo donde se
encuentran los filtros de polvo y la cámara de arriba que es
donde está la salida del aire limpio.
El polvo entra a la primera cámara y pasa a través de las
mangas del filtro quedándose aquí atrapados, saliendo por la
parte de arriba aire limpio que llega hasta el soplante donde es
expulsado hacia la atmósfera.
El filtro cuenta con un sistema de soplado de aire con 10 tubos
con espreas, cada uno diseccionado a una hilera de filtros, este
soplado entra de acuerdo a un tiempo establecido, y se van
rotando de forma cíclica.
Cada cierto tiempo el sistema de soplado mete aire con una presión de 6 – 7 Kg./cm2, con la
finalidad de limpiar expulsar el polvo que esta en las mangas del filtro; este polvo cae a la
parte de debajo de filtro y por medio de una esclusa es retirado y enviando a la tolva de polvo
y cascarilla.
El filtro tiene una protección con un interruptor de presión controlado electrónicamente, tiene
un sensor de presión en la cámara de abajo y otro sensor de presión ubicado en la cámara de
arriba; cuando la presión de la cámara de abajo es mayor con diferencial de 60 cm de agua,
el interruptor manda a parar el sistema de reclamo ya que existe una presurización en la
cámara de abajo indicativo de que el soplado de las mangas no está siendo eficiente y es
indicativo de un problema.
MOLIENDA
Objetivo:
1. Rasgar la cáscara, para, dejar expuesta la porción interior del grano, el

endospermo.Producir mediante la acción de trituración la desintegración total del
endospermo.
2. Mantener la cantidad de elementos finos (harinas) a un Mínimo para evitar la

formación de sustancias que produzcan una cantidad excesiva de pasta dentro de
la masa.
Fracciones que se obtienen en cada par de rodillos

Alimentación de Malta Limpia
1° Par de Rodillos
Sémola Gruesa Sémola Fina Cascarilla
2° Par de Rodillos
3° Par de Rodillos
Harina Sémola Gruesa Sémola Fina Harina Harina Harina
MOLIENDA:
Con el fin de dar a las enzimas de la malta la oportunidad durante la maceración para actuar
sobre los componentes de la malta y degradarlos, la malta debe ser triturada en pequeños
fragmentos con el ideal espectro de partículas para la producción del extracto.
La molienda es un proceso mecánico en el cual se pretende obtener la completa

desintegración del endospermo sin dañar la cascarilla, ya que esta última se utilizara como
lecho filtrante en el proceso de filtración (lautering).
El método de molienda más común que se efectúa en las cervecerías es la “molienda en
seco”. El molino de seis rodillos es el mejor y más frecuentemente usado para este propósito
y los tres pares de rodillos que lo componen son llamados de la siguiente manera:
1er. Par “Rodillos de trituración preliminar”

2do. Par “Rodillos de trituración de la cascarilla”
3er. Par “Rodillos de harina”.
Además, este tipo de molinos

cuenta con dos juegos de tamices
suspendidos entre cada par de rodillos los
cuales clasifican el material molido en
cuatro fracciones que son: Cascarilla,
sémola gruesa, sémola fina y harina.
1.- Rodillo distribuidor.

2.- Rodillos de trituración preliminar C B A C
3.- Rodillos de trituración de la cascarilla
4.- Rodillos de harina
5.- Juego de tamices superior
6.- Juego de tamices inferior
A.- Sémola gruesa y sémola fina.

B.- Cascarilla.
C.- Harina.
ENTRELAZADO DE LAS ESTRIAS DE LOS
RODILLOS
Cabe hacer mención que la posición y la estructura
de los rodillos de los molinos tienen una influencia
decisiva en la calidad de la molienda. Los
molinos modernos tienen rodillos con una
superficie estriada, logrando con esto
intensificar la acción cortante de los mismos.
RODILLO
LENTO
RODILLO
RAPIDO
Considerando la dirección de las estrías con relación a los rodillos se puede hacer cuatro
combinaciones en el acomodo para eficientar la
molienda:
(a) Filo contra Filo

(b) Filo contra Dorso
(c) Dorso contra Dorso
(d) Dorso contra Filo
Tipos de Molienda:
ACOMODO DE LOS RODILLOS
Molienda acondicionada:
Comprende el tratamiento previo de la malta entera, exactamente antes de ser triturada, el

cuál eleva el contenido de humedad en 0.5% a 1% este sistema, la malta atraviesa una
cámara Precisamente delante del molino, en el cual queda expuesta momentáneamente a un
ambiente de vapor, la cáscara queda sustancialmente endurecida y mas flexible mientras el
endospermo permanece seco y frágil. Esta malta triturada se obtiene una mayor cantidad de
cáscara rasgada lo que da una mejor separación del mosto en la filtración.
Molienda húmeda:
En esta operación la malta entera, sin triturar, es previamente remojada en agua caliente
hasta el punto en que el endospermo adopte una consistencia semiplástica, hasta 30% de
humedad. La malta remojada es pasada a través de un molino de 2 rodillos en el cuál el
endospermo es exprimido afuera de la cáscara que lo rodea. Se dice que la molienda
húmeda, mejora la velocidad de filtración del mosto (esto porque con 1la humedad se
fortalece la cáscara.) y también aumenta el rendimiento de la malta.
Ajustar los rodillos para obtener la molienda ideal:
Es necesario que los rodillos se encuentren perfectamente paralelos entre sí y que la

distancia entre ellos se ajuste para dar la finura necesaria.
La longitud de los rodillos oscila entre 0.8 y 1.5 m.
La abertura entre rodillos es ajustable y va desde 0.0 hasta 2.5 mm siendo las más
comunes:
Par Nombre Abertura (mm) Acomodo de las estrías

1° Rodillos de trituración preliminar 1.6 D: D
2° Rodillos de trituración de la cascarilla 0.8 D: D
3° Rodillos de harina 0.4 F:F
D = Dorso F = Filo
Deberá saber identificar una molienda correcta en forma visual.
1. Ningún grano sin triturar.

2. La mayoría de la cascarilla rasgada de un extremo a otro sin que se adhieran
partículas del endospermo.
3. El endospermo reducido a un tamaño uniforme de partículas pequeñas.
Interpretar un análisis de molienda con relación a eficiencia y velocidad de filtración.
Grado de Molienda Eficiencia Velocidad de Filtración

Fina Aumenta Disminuye la velocidad, aumenta el tiempo.
Gruesa Disminuye Aumenta la velocidad, disminuye el tiempo.
Normal Normal Normal
Problemas que se pueden ocasionar al pasar grano entero, sin moler totalmente o por
moler cascarilla en exceso.
1. No va a ver conversión total del almidón a azucares fermentables.

2. Las enzimas no van a romper el almidón en sustancias más sencillas.
- Sistemas de transporte de grano usados, ventajas y desventajas.
- Aspectos de seguridad que se deben cuidar.
- Estándares del laboratorio para molienda de malta y arroz.

SISTEMAS DE TRANSPORTE DE GRANO USADOS, VENTAJAS Y DESVENTAJAS.
EQUIPO DE TRANSPORTE DE GRANO

Para el movimiento del grano en la torre en los diferentes procesos se tienen equipos como lo
son:
Transportes de cadena REDLER: Consiste en una cadena accionada por un motor
que se encuentra localizado generalmente en el cabezal, del lado en donde se
descarga el grano, y esta acoplado
con un reductor de velocidad,
haciendo girar una catarina con un
engrane, por medio del cual se
proporciona el impulso a la cadena. La
cadena tiene acopladas una especie
de “soleras” hacia ambos lados
dejando solo un pequeño espacio
entre estas y la carcaza del
transportador, las cuales al moverse
desplazan el grano. Cada determinado
número de soleras, va una de ellas
acoplada a un barredor, el cual puede
ser de nylamid de teflón, el cual va
rozando sobre la carcaza para realizar el barrido de grano haciendo mas eficiente el
transporte y evitando que las demás soleras se desgasten por fricción directa con el
cuerpo del transportador. La descarga se hace por medio de raseras que abren o
cierran dado el accionamiento de pistones neumáticos.
Elevadores de cangilones: estos

consisten en una banda continua sobre
la cual a distancia equidistante se tienen
incorporados los recipientes de grano
(cangilones), que están construidos de
neopreno. El principio de operación es
sencillo, al desplazarse la banda hacia
arriba, por el impulso de un motor, se
almacena temporalmente el grano en los
cangilones y al llegar al punto superior
comienza el vertido del material hacia la
salida del elevador. En la parte inferior
tiene una cavidad que debe de ser
limpiada ya que el grano cae al fondo en
donde los cangilones lo recogen al
pasar. También en la parte inferior tiene
un ajuste de cadena para pensionar la
cadena y evitar daños.
Transportes helicoidales: están constituidos por un conjunto de módulos de hélices
continuas, apoyadas sobre soportes con chumaceras. El giro es en una sola dirección y es
impulsado por un motor, generalmente ubicado en el lado de la descarga.
Transportadores de Bandas: se constituyen por una

banda de neopreno continua, montada sobre dos
cilindros principales y una serie de rodillos metálicos
sobre los cuales se desplaza, bajo la acción de la fuerza
mecánica proporcionada por un motor.
Equipo Ventajas Desventajas

Bajo consumo de
energía
Alta fricción
Transporte Se vacían por
Se dañan con piedras y
REDLER completo
palos
Económicos
Alta capacidad
O se vacían por completo
No maltratan el
Elevadores de Alto consumo de energía
grano
Cangilones Mantenimiento constante.
Mas económicos
Baja capacidad
No maltratan el
Alimentación difícil de
grano
Transportadores regular
Se vacían por
de Bandas Mantenimiento constante.
completo
Fricción en bandas y rodillo
No tienen mezclas
Poco maltratado del
grano
Alto consumo de energía
Transportadores Mantenimiento
No se vacían por completo.
Helicoidales mínimo
Robustos y
económicos
ASPECTOS DE SEGURIDAD QUE SE DEBEN CUIDAR.
Cuando aparecen partículas en forma de polvo de los materiales combustibles diseminados

por el aire en una determinada concentración y con un determinado tamaño puede llegar a
producirse una explosión si un punto caliente se encuentra presente.
No obstante que el polvo tiende a sedimentarse, no por ello deja de ser peligroso, debido a
que cualquier causa puede ponerlo en suspensión. Estas explosiones que una vez iniciada
provocan nuevas explosiones transformándose como una reacción en cadena, suelen darse
en el caso de los productos que se almacenan en silos agrícolas.
Cuando dichas explosiones se producen, los resultados suelen ser desastrosos tanto para
personas como para las instalaciones.
DEFLAGRACIÓN Y DETONACIÓN
Antes de centrarnos en el problema de la explosión en polvos de cereales vamos a dejar claro

la diferencia que existe entre los términos deflagración y detonación. Las explosiones pueden
producirse de dos maneras: en forma de una deflagración o de una detonación. Esta
diferencia está en función de la velocidad de combustión que se desarrolla durante la
explosión.
Se produce una deflagración cuando la velocidad de combustión o la velocidad de la llama, es

relativamente lenta, o sea aproximadamente del orden de 1 m/seg. En cambio estamos en
presencia de una detonación cuando la velocidad de la llama es muy elevada. Por ejemplo el
frente de llama se podría desplazar como una onda de choque a una velocidad que puede
oscilar entre 2000 y 3000 m/seg. Esto muestra claramente que una detonación genera
mayores presiones y es mucho más destructiva que una deflagración. Los factores que hacen
que una explosión sea una deflagración o una detonación son en primer lugar el tipo de
material que intervenga como así también las condiciones en que ocurre la explosión.
CÓMO SE GENERA UNA EXPLOSIÓN POR POLVOS DE CEREALES
Para que se produzca una explosión de polvos, es necesario contar con la presencia de tres
factores principales:
I. Polvo de un tamaño y una concentración adecuada.

II. El comburente que es el aire, el cual posee el oxígeno para producir un proceso de
combustión.
III. Un punto ígneo o fuente calórica (chispas por procesos de rozamientos en equipos
mecánicos, equipos eléctricos, llamas, superficies calientes, etc.)
La explosión de polvo se produce cuando materiales sólidos inflamables se mezclan

intensamente con el aire y está presente algún punto caliente. De la interacción de esos tres
factores, surge una explosión inicial que provoca un incendio pequeño o explosión, que hace
que el polvo depositado en el resto de la instalación sea arrojado al aire, se mezcle con el aire
y se desarrolle una nueva explosión (explosión secundaria), que a su vez provoca nuevas
ondas expansivas que vuelven a remover polvo de otras áreas, para provocar nuevas
explosiones (explosión terciaria) y así sucesivamente dando origen a una especie de reacción
en cadena.
Estas explosiones son características por las ondas de choques que transmiten, las cuales
poseen un determinado nivel de presión. Este nivel de presión puede producir estallidos y
daños a personas y edificios, rompiendo ventanas, arrojando materiales a varios cientos de
metros de distancia. Las lesiones y los daños son ocasionados por las ondas de choque de la
explosión o explosiones.
NATIONAL ACADEMY OF SCIENCES
El Ministerio de Agricultura contrató a National Academy of Sciences (NAS) a 1978 conducir

un simposio sobre explosiones del elevador del grano. Después de este simposio, el
departamento de la Occupational Safety and Health Administration del trabajo (OSHA) solicitó
la NAS formar el panel en causas y la prevención de las explosiones del elevador del grano.
Su calidad de miembro fue compuesta de expertos en análisis de los sistemas, dinámica de la
explosión, las investigaciones y prevención, instrumentación, las prácticas, agrícola del seguro
de dirección y procesando del grano, las relaciones del empleado, los métodos de la
eliminación del polvo, y aerodinámica.
El trabajo de este panel, terminado en 1983, dio lugar a levantar conocimiento en el grano
que manejaba la industria de los peligros del polvo del grano así como el abastecimiento de
medios específicos de reducir esos peligros. De acuerdo con ese conocimiento y después de
la discusión extensa y de audiencias del congreso, el OSHA publicó las regulaciones que
gobernaban las operaciones del elevador del grano que han dado lugar a una reducción
dramática en frecuencia y la severidad de las explosiones del elevador durante la última
década. Los resultados se demuestran gráficamente en la sección III del apéndice A, página
214.
ANÁLISIS DE LAS EXPLOSIONES ANTERIORES DEL ELEVADOR
A partir la 1979 a 1981, el panel de la NAS en causas y la prevención de las explosiones del
elevador del grano investigó 14 explosiones del elevador del grano en Iowa (1), Kansas (1),
Minnesota (4), Missouri (1), Nebraska (4), Carolina del Norte (1), Dakota del Sur (1), y Tejas
(1). Doce de las 14 explosiones primarias fueron seguidos por las explosiones secundarias --
que causaron generalmente la mayoría del daño que resultaba. Este trabajo analítico en sitio
era el primer esfuerzo sabido de desarrollar y de aplicar la metodología sistemática para las
explosiones de polvo del grano que investigaban.
Antes de este tiempo, la mayoría de las compañías de seguros y de los dueños del elevador
intentaron solamente resolver la cantidad de cobertura de la política para la recuperación de
la pérdida. Aunque muchas explosiones eran espectaculares e incluso gente numerosa
matada, la atención pública a ellas era de breve duración. Para el momento en que la
causalidad fuera determinada (si estaba siempre), era raramente newsworthy porque el
conocimiento del desastre había pasado ya del sentido y de la preocupación públicos.
Mientras que las 14 explosiones del elevador eran únicas en algunos respectos, tenían
commonalties genéricos que condujeron fácilmente al universal pero a los conceptos
prácticos en su prevención. Los resultados de estas investigaciones fueron publicados por la
National Academy of Sciences en una serie de documentos que se enumeran en las
referencias.
GEEIT (equipo de la investigación de la explosión del elevador del grano) Siguiendo la
explosión del elevador del grano de DeBruce el 8 de de junio de de 1998, algunos miembros
del panel anterior de la NAS en causas y la prevención de las explosiones del elevador del
grano fueron entrados en contacto con independientemente por las varias compañías de
seguros y los abogados así como el OSHA a explorar así como si puede ser que estén
dispuestos a regenerar voluntariamente el panel para asistir a investigar la explosión del
elevador del grano de DeBruce en Wichita para determinar la causalidad proponen medidas
preventivas. Dos miembros de panel originales ahora eran difuntos, pero los cinco miembros
restantes acordados para ensamblar juntos bajo nuevo título -- equipo de la investigación de
la explosión del elevador del grano o GEEIT. Alistaron a los especialistas de la ingeniería del
panadero de Wilfred en San Antonio para sustituir la maestría de los dos miembros difuntos.
Análisis razonado del patrocinio
La solicitación por varios partidos contratar y suscribir la maestría de GEEIT para la explosión
del grano de DeBruce presentaron un dilema porque esos partidos tenían diferencias -- si no
que está en conflicto -- intereses en resultados y conclusiones de GEEIT. Después de la
consideración debida, de GEEIT decididos para aceptar patrocinio del OSHA y para
proporcionar su maestría al OSHA en la convicción que la contribución más amplia y más
significativa a la prevención de las explosiones futuras sería posible a través del marco
regulador establecido del OSHA. Aunque es regulador cuerpo como OSHA puede no prevenir
explosión -- solamente eso partido que controlan la situación en la cual las explosiones
ocurren puede prevenirla, GEEIT cree que las agencias de estatal proporcionen el papel
singular vital de representar interés público y de servir como el abogado del público para la
operación segura. Además, había convicción que el papel regulador tradicional del OSHA
podría ser realzado si GEEIT proporcionara una perspectiva educativa en el desastre que
apoyaría el trabajo preventivo futuro de OSHA.
RESUMEN EJECUTIVO DE LA EXPLOSIÓN
Descripción del elevador
Divulgada en el libro de Guinness de expedientes como el elevador más grande del grano del
mundo, el elevador del grano de DeBruce fue situado aproximadamente 4 millas de sudoeste
de Wichita, Kansas. Su memoria era 20.7 millones de celemines. Era el elevador para
almacenar trigo exclusivamente, él habría podido proveer el trigo para todo el pan consumido
en los Estados Unidos por casi seis semanas.
El elevador fue presentado en una dirección de northeast/southwest, pero para los propósitos
de la referencia fácil, fue descrito generalmente como si era north/south orientado. El cuadro
2-1 es una visión aérea tomada del lado del este del elevador de DeBruce dentro de una hora
después de la explosión.
Cuadro 2-1
Vista aérea del elevador del grano de DeBruce
El complejo del elevador a la hora de la explosión consistió en 246 silos circulares del grano
(a menudo también designados tanques o compartimientos) que era 30'en diámetro y 120'en
altura, dispuestos en un arsenal linear de 3 silos al corriente. Los 164 estrella-formaron
espacios entre los silos circulares también fueron utilizados para el almacenaje del grano y se
conocen como silos del intersticio. Había por lo tanto un total de 310 silos del almacenaje del
grano en el elevador.
La mitad del camino se encontraba localizada entre estos 310 silos del almacenaje del grano
y separándolos en un arsenal del norte y un arsenal del sur era un headhouse 216.5 pies de
alto de su piso del sótano, estando parados 197 pies sobre la tierra. Era el cuadrado 42'en la
sección representativa y contenido cuatro piernas del elevador así como las instalaciones
para pesar y para distribuir el grano en silos seleccionados. La largura total del elevador --
headhouse y los silos -- era 2.717 pies, sobre una mitad milla desea bien.
A través de la tapa de todos estos 310 silos estaban dos galerías 1,300' , aproximadamente
46'de par en par y 10'altos -- uno para el arsenal del sur del silo y el otro para el norte. El
grano elevado fue llevado horizontalmente en cada galería por la correa del headhouse hacia
fuera a un silo seleccionado y después descargado en ese silo, usando a un "disparador"
para divertir el grano de la correa.
Debajo de todos los 310 silos estaban cuatro túneles 1,300' , colmos aproximadamente 7'y 8'
de par en par -- dos bajo arsenal del norte de silos y dos debajo del arsenal del sur. Estos
túneles en este informe se numeran. Los túneles en el arsenal del sur son #1 y # 2, en el
arsenal del norte #3 y # 4, con #1 y #3 en el oeste y el #2 y #4 en el este. Los números de la
banda transportadora coinciden con los números del túnel. Estos túneles contuvieron las
correas que llevaron el grano descargado de los silos hacia las piernas del elevador en el
headhouse. Allí el grano descargado fue elevado y distribuido en un coche o el carro del carril
-- o vuelto a un silo (si el grano había sido limpiado, fumigado o aireado).
Localización de víctimas
Los que fueron matados o dañados fueron situados a la hora de la explosión según lo
descrito:
Dentro del túnel del oeste, arsenal del

Cuatro fatales
sur:
Túnel del oeste exterior, arsenal del sur: Uno fatal
Lado del este exterior del headhouse: Uno fatal, uno dañó
Pisos superiores interiores del
Uno fatal, tres dañó
headhouse:
Galería del sur interior: Uno dañó
Final exterior del arsenal del sur: Tres dañaron
Oficina del oeste interior del headhouse: Dos dañaron
Fatalidades
Dañaron a un total de siete hombres fatal en la explosión. Eran empleados de cualquier grano
de DeBruce o la fuente del trabajo incorporó (LSI).
Grano De DeBruce:
Jose Luis Duarte (41 años)
Howard Goin (65 años)
Lanny Owen (43 años)
La Fuente De trabajo Incorporó (LSI):

Vencedor Manuel Castaneda (26 años)
Diaz-Velos de Raymundo (23 años)
Jose Prajedes Ortiz (24 años)
Noel Najera (25 años)
Daños
Los diez hombres que fueron dañados en la explosión eran empleados de cuatro compañías:
Grano de DeBruce, fuente de trabajo incorporada (LSI), Dusenbery que acarrea, y el acarrear
de Heimerman del robo.
Grano De DeBruce:
Scott Mosteller (37 años)
David Pickens (21 años)
Johnny Sutton (46 años)
La Fuente De trabajo Incorporó (LSI):

Carlos Amador (35 años)
Vladimir Martinez Duarte (24 años)
Miguel Rios (26 años)
Santiago Sergio Sola (30 años)
Daryl Williams (45 años)
El Acarrear De Dusenbery:
Raymond Hamilton (58 años)
Grano De DeBruce:
Kelly Burtin
Brent Hultgreen
Denise Michelle Tiffany
Cerradura Del Valle
Steve Stallbaumer
Mantenimiento Industrial, Incorporado:

Roger L. Heath
Tom McHugh
Rodney L. Schumock
Lange Company:
Eric Mezcla
El Acarrear De Dusenbery:
Cuenta Dusenbery
LOS DAÑOS FÍSICOS
Comenzando en el túnel del este del arsenal del sur de silos, una serie de explosiones --
utilizando un túnel de la cruce -- fueron propagados ambas direcciones en los dos túneles del
arsenal del sur. Sobre alcanzar el headhouse vía ambos túneles del sur, la ráfaga y el fuego
soplaron hacia arriba a través del headhouse, y en la galería del sur del headhouse para
solamente una distancia corta. Porque el polvo del grano en esa galería cerca del headhouse
acababa de ser limpiado, la onda demoledora se separó de la bola de fuego que se
arrastraba que hacía el último uno mismo-extinguir. Sin embargo, aunque la mayoría de la
galería del sur sobre eso al sur seguía siendo integral, había más que el polvo amplio del
grano disponible -- había habido una fuente de ignición -- haber destruido el resto de la
galería del sur.
Sin embargo, esa misma onda de la ráfaga y enciende también movido hacia fuera desde el
headhouse en la galería del norte donde continuó mientras que también divertía hacia abajo a
través de silos vacíos en el túnel del norte del oeste donde fue divertida al sur nuevamente
dentro del sótano y del norte del headhouse a la salida, pasando el túnel cruzado donde
propagó al túnel del norte del este y donde fue ambo norte a la salida, y el sur al headhouse.
Pues la ráfaga agita el puente norte pasado debajo de silos en ambos los túneles del norte
del arsenal, se levantaron verticalmente a través de esos silos a la galería del norte (la
mayoría de la cual fue destruida) y descargaron muchas tapas del silo según lo demostrado
en el cuadro 2-2. Además, los silos numerosos en los órdenes del sur y del norte --
particularmente ésos que eran vacíos -- fueron destruidos por ráfaga y el fuego. El headhouse
21-story -- roto de fondo a la tapa -- tuvo que ser rasgado abajo sin tan a fondo ser alcanzado
y el ser investigado por GEEIT para las pistas adicionales de la dirección y de la propagación
de la ráfaga dentro de él como fue deseado.
Cuadro 2-2
Vista aérea de la galería del norte, elevador del grano de DeBruce
La mayoría de los canalones de la descarga de la lámina metálica del silo -- sabidos como
puertas de la ráfaga -- que el grano del lanzamiento sobre las correas del túnel estuvo
soplado ausente o lisiado de modo que los cuatro túneles fueran estrangulados casi con el
grano derramado. La fuerza de explosiones sucesivas era suficiente pulverizar mucho del
concreto estructural más bien que lo rompe simplemente en pedazos grandes como de
costumbre ocurre en explosiones del elevador del grano de poca severidad. Este efecto era el
más grande en el extremo del norte del elevador debido a el efecto grande de L/D (barril del
arma).
Factores del rescate

Carencia del conocimiento del trabajador de un plan de las medidas de urgencia del grano de
DeBruce (porque existió solamente en el papel y ni había sido descrito a ni ensayado con los
trabajadores) -- juntados con la ausencia de las asignaciones documentadas del trabajo para
todo el personal (grano de DeBruce así como contratistas independientes y firmas que
acarrean) que trabaja en la responsabilidad temprana imposibilitada del elevador en ese
entonces -- para el número del personal afectado así como su localización posible dentro de
la característica del elevador.
Aunque la respuesta local del fuego y del rescate era en-escena en el plazo de 10 minutos
después de la explosión, considerable retrasa en poner sus esfuerzos en ejecucio' n ocurrió
debido a identificar el número de la gente afectada y donde puede ser que sean encontrados
dentro del extenso, dañado gravemente, y el conglomerado ardiente. Además, ancho-se
expreso'solamente creencia errónea que las explosiones adicionales debían esperar. La
precaución tan grande ocurrió -- incluso en el rescate y tratar gravemente dañó a
sobrevivientes adentro y acercan al elevador.
El immensity de la estructura de elevador (altura, longitud, y acceso limitado) presentó a los

salvadores y a ésos que realizaban triage con grandes desafíos. Dañado lo más seriamente
posible tuvo que ser levantado de la tapa de los silos 120'donde él o había manejado
escaparse en sus el propios o donde él había sido asistido por los equipos del rescate. Una
compañía local envió inmediatamente su grúa grande a la ayuda en víctimas de elevación de
la tapa de los silos del elevador. Un helicóptero del ejército de los E.E.U.U. voló 120 millas de
la fortaleza Riley, Kansas a la escena para levantar a un trabajador dañado de la azotea de la
galería del elevador. Después de cerca de cuatro horas, el helicóptero habían levantado a
todos los sobrevivientes dentro del elevador la grúa o.
Presidente Clinton declaró el condado de Sedgwick, en el cual el elevador fue situado, una
emergencia federal el día después de la explosión. Esta designación lanzó la agencia federal
de la gerencia de la emergencia (FEMA) para enviar a 20 investigadores entrenados a la
escena junto con 42 personas de ayuda.
Porque un cuerpo de la víctima no fue situado por las semanas que seguían la explosión, las
actividades del rescate fueron prolongadas por cinco semanas antes gradualmente de ser
convertido en operaciones de la recuperación -- con lo cual el equipo urbano de la búsqueda
y del rescate de FEMA mas de 60 personas salieron de su base de origen en Lincoln,
Nebraska.
CAUSALIDAD PROBABLE
Ninguna explosión del elevador del grano tiene una causa singular. Según lo elaborado en el
capítulo 7, hay cinco componentes de cada tal explosión -- descrita a menudo como el
pentágono de la explosión: aprovisione de combustible (grano pulverizado), oxidante (aire),
contención del combustible-y-oxidante dentro de un volumen cerrado (elevador), dispersión
de la mezcla del combustible-y-oxidante dentro de los límites del explosivity, e ignición. Sin
ninguna pregunta, los cinco de esos factores sucedieron simultáneamente el 8 de de junio de
de 1998.
La explosión inicial del elevador del grano de DeBruce -- que fijó de una serie de explosiones
adicionales de la severidad de aumento -- ocurrida cuando el polvo del grano fue encendido
en el túnel del este del arsenal del sur de silos. La fuente de ignición más probable fue creada
cuando un cojinete de rodillo del concentrador, que había agarrado debido a ninguna
lubricación, causó el rodillo a la cerradura en una posición estática a medida que la banda
transportadora continuó rodando sobre ella. Este "efecto del strop de la maquinilla de afeitar"
sobre el rodillo levantó su temperatura a 260°C, bien más allá del 220°C requerido para
encender el polvo acodado del grano que era abundante dentro del rodillo.
Porque la correa funcionaba en que el túnel en el momento de la explosión él creaba una

circulación de aire convectiva. Los testigos divulgaron que durante la operación del elevador
que la nube del polvo suspendido del grano era a menudo tan gruesa que durante estas
épocas una no podría ver su mano delante de su cara. La dispersión del polvo aria dentro del
rodillo del transportador y su impacto sobre el piso sacan el polvo de la capa, que levantaría el
polvo adicional también que se dispersará por el flujo convectivo produciría una mezcla
amplia del oxidante del combustible que se encenderá por las ascuas que brillan
intensamente.
Pero sería un error a centrarse en los detalles de la ignición probable pues la razón el
elevador fue destruida. De consecuencia lejos mayor en causar la explosión -- y la llave a
prevenir similar del futuro (que debe ser el propósito primario para investigar cualquier
accidente) -- está el DeBruce deliberado que las decisiones corporativas a (a) permiten que
distribuyeas las cantidades de combustible masivas continuamente sean creadas y a través
del elevador -- aguardando de muchas fuentes posibles de la ignición, (b) renuncia la
reparación y restauración de los sistemas largo-dejados de la eliminación del polvo del grano,
y (c) mantenimiento preventivo del abandono del equipo del elevador -- particularmente el
transportador del grano y los sistemas de la eliminación del polvo del grano. Estos tres
factores -- ejercitados voluntariamente por DeBruce en la oposición a la metodología ancho-
sabida y reconocida para la prevención de la explosión -- causaron la catástrofe. Los tres, que
estaban en conformidad con el conocimiento y el control de DeBruce, hicieron que el desastre
fuera inevitable.
SISTEMAS DE PROTECCIÓN Y PREVENCIÓN EN ATMÓSFERAS EXPLOSIVAS
El 1 de Julio del 2003, entraron en vigor las Directivas 94/9/CE

y la 1999/92/CE, también llamadas ATEX-100 y ATEX-137.
El objeto de ambas directivas es establecer la garantía de

aparatos, sistemas, dispositivos y la protección de la salud y
seguridad de los trabajadores en zonas de riesgos de
atmósferas explosivas.
En este artículo se pretenden reflejar los criterios para la

adquisición, instalación y conservación de sistemas de protección y prevención no eléctricos
en atmósferas explosivas, que los profesionales de la industria cervecera deben conocer,
para aplicar conocimientos técnicos, y en algún caso organizativo, en correspondencia con las
Directivas 94/9/CE y 1999/92/CE.
Palabras clave: Polvo Combustible, Atmósfera Explosiva, Panel de Venteo.
1. INTRODUCCIÓN
A principios de la década de los 90, la empresa SEMACE tiene la inquietud de disponer

sistemas y dispositivos de seguridad en todos los aparatos y máquinas que se utilizan en la
manipulación y tratamiento de las materias primas que necesitan los cerveceros, tanto en los
aparatos y máquinas ya instalados, como en aquellos de nueva adquisición.
A partir de la publicación de la Directiva 94/9/CE, con un periodo de nueve años de

adaptación, esta inquietud se convierte en una obligación y pasa a ser parte de la misión de la
empresa.
Para ello se buscan los sistemas de protección y prevención más modernos que se están
utilizando en Europa, consultando con empresas fabricantes de estos sistemas y
desarrollando nuevos sistemas de seguridad propios para las diferentes aplicaciones.
En esos momentos no existen soluciones para todas las necesidades que se plantean en la
industria maltera y cervecera, por lo que el departamento técnico desarrolla y patenta
sistemas de protección, que se adaptan a problemas de seguridad en transporte de materias
primas.
El primer paso esta dado, la búsqueda y desarrollo de sistemas que se adapten de forma
eficaz a la manipulación, transporte, tratamiento y almacenamiento de las materias primas.
La adaptación del sistema de protección y prevención se realiza mediante parámetros y

cálculos, que son objeto de este artículo, que se ajustan y mejoran con el empirismo y
aplicación de los mismos. De esta forma se consigue un sistema de cálculo muy adaptado a
las necesidades que van apareciendo.
El segundo paso consiste en la instalación de estos sistemas en las diferentes instalaciones
de atmósferas potencialmente explosivas que existen en nuestras malterías y cervecerías.
Un inconveniente que aparece es que estamos tratando con productos alimentarios, y que
además, como nosotros conocemos, nuestras materias primas tienen su propia idiosincrasia.
¿Cómo realizar la instalación sin perjudicar el producto?. Y que una vez realizada la
instalación, no lo perjudique en un futuro próximo.
Y por último, cuando se realiza una instalación de este tipo, debemos adaptarnos a las
necesidades de producción y coordinar acciones para no perjudicar la fabricación.
Todo esto, motiva a realizar una exposición de la experiencia de la empresa SEMACE,

pionera en estos sistemas de protección y prevención, y a su vez, como se corresponde con
las Directivas ATEX que en futuro próximo serán de obligado cumplimiento.
2. CONCEPTOS GENERALES Y RIESGOS
A efecto de la presente Directiva, se entiende como sistema de protección o prevención, los

dispositivos que consisten en eliminar o reducir los efectos peligrosos de una explosión
incipiente y/o limitar la zona afectada por una explosión. Ej.: Parallamas, barrera de explosión
por tanque de agua, sistema de descarga de explosión (paneles, puertas, membrana de
ruptura, etc.) y barreras de extinción.
Para el caso que nos ocupa, hablaremos de sistema de protección o prevención de aquellos
paneles de venteo cuya función es liberar la presión producida en una atmósfera
potencialmente explosiva.
Atmósfera explosiva, es una mezcla con aire, en condiciones atmosféricas de sustancias

inflamables en forma de gases, vapores, nieblas o polvos, en la que tras una ignición, la
combustión se propaga a la totalidad de la mezcla no quemada.
Atmósfera potencialmente explosiva, es aquella que puede convertirse en explosiva debido a

circunstancia locales y de funcionamiento.
La mezcla de polvo producido por manipulación, transporte, almacenamiento de materias

primas en forma de granos, harinas u otros materiales en forma de partículas, en combinación
con el aire, forma una atmósfera potencialmente explosiva, y se le denomina polvo
combustible.
La ignición de un polvo combustible se da en unas circunstancias de espacio y tiempo, y son
debidas a las siguientes condiciones:
Una oxidación exotérmica del material.

Fuente de oxigeno.
Foco efectivo de ignición.
Para comenzar una explosión son necesarios los siguientes requerimientos:
Suficiente finura del material combustible.

Concentración del polvo disperso en el aire.
La dispersión del polvo en el aire de una mezcla homogénea aire / polvo está limitada por el
lugar y el tiempo en que se produce. La superficie es dependiente del tamaño y de la
concentración de la partícula de sólido.
Podemos entender, que todo lo descrito hasta ahora, es para familiarizarnos con que en
nuestras instalaciones cerveceras y malteras, vamos a tener una serie de riesgos en nuestros
procesos productivos, por lo que debemos adoptar las medidas oportunas para eliminar o en
su caso reducir o acotar aquellos que por su naturaleza no podamos erradicar de forma
absoluta.
3. PARÁMETROS DE CÁLCULO
Todo esto nos lleva a considerar una serie de parámetros y de conceptos necesarios para
realizar los cálculos de los paneles o sistemas de protección.
3.1 Parámetros característicos de los polvos combustibles.

Uno de los parámetros importantes que debemos tener en cuenta, es la relación máxima de
sobrepresión que pueda alcanzar una explosión en unidades de tiempo, y que a su vez,
depende del volumen donde se encuentre el polvo combustible. Esto es lo que se denomina
la “ley de la raíz cúbica”:
V exp 1/3 x (dP)/dt)máx. = const.= Kmax.
Este valor constante Kmax depende del tipo de polvo de quien lo genere, y éste a su vez, se
clasifica dependiendo de su valor en tres estadios:
Clases de polvo explosivo Kmax (mbar/s)

St1 >0-200
St2 >200-300
St3 >300
El parámetro específico para cada tipo de polvo es calculado por pruebas en el laboratorio, y
aplicando la ecuación de la raíz cúbica obtenemos el valor Kst.
Este valor Kst es el equivalente a la máxima presión alcanzada por el producto ó Kmax para
3
un volumen de 1m , utilizando el método de cálculo VDI 3673. Este valor depende
particularmente de la forma y distribución de la estructura de la superficie de la partícula del
polvo.
Otro parámetro característico de la mezcla aire / polvo, es el valor máximo de sobrepresión

que alcanza esta mezcla en un recipiente una vez producida la explosión. Este valor se
determina sistemáticamente variando la concentración de la mezcla y se le denomina Pmáx.
Descripción del Tmin. - Concentración min. de Pmax - Kst -

polvo ºC explos. g/m3 Bar bar/s
Maiz n.d. n.d. 9,4 75
Grist Maiz n.d. n.d. 4 127
Malta 400 50 7,8 96
Arroz 440 50 7,3 57
Soja 390 230 n.d. n.d.
Almidón 470 n.d. 6,3 45
Trigo 500 65 9,4 112
Harina Trigo 380 50 7,6 256
Tabla 1: Valores característicos de los polvos combustibles de las diferentes materias primas
cerveceras y malteras
3.2 Parámetros de los recipientes o elementos donde exista presencia de polvo.

El lugar de ubicación donde se encuentre el polvo, tanto en forma de capa como disperso, es
de suma importancia en el cálculo de los sistemas de protección y prevención.
Los recipientes donde se almacene o exista presencia de polvo combustible, se pueden

clasificar por su forma y tamaño en:
Depósito cúbico: Es aquel depósito o recipiente, en el cual la altura es menor a dos veces
el diámetro del mismo.
Depósito largo: Es aquel depósito cuya longitud es dos veces mayor o igual al diámetro del
mismo.
Debemos también tener en cuenta el comportamiento de la mezcla o polvo combustible

dentro de un Silo, según se descargue el grano:
Mezcla homogéneas: La mezcla aire / polvo, la cual es generada en los silos después de una
rápida descarga del grano, somete a presión el silo por dispersión del mismo. La
concentración de polvo es independiente de la localización.
Mezcla no homogéneas: La mezcla aire / polvo es generada por vía axial; introducción central
del polvo combustible en el silo por transportadores neumático o gravedad. La concentración
de polvo es dependiente de la localización.
Forma: Los silos pueden ser circulares, cuadrados, etc., debemos determinar el diámetro
equivalente para este tipo de silo. Este diámetro equivalente, es el diámetro de un circulo
cuya área es igual al área de cualquier forma de silo.
De= 2 x (A*/númeroPi)1/2
Presión máxima de rotura: Es la máxima presión necesaria para producir la rotura del silo,
que depende del tipo de construcción de este. Esta presión es la máxima que puede resistir el
silo, en caso de una deflagración, sin que queden daños o secuelas que en el.
3.3 Parámetros y/o elección del panel

Los paneles de venteo o cualquier sistema de protección que se necesite, deben proveer al
usuario de los siguientes beneficios:
Alivio instantáneo de presión completa ventilación.

Sin fugas.
Respuesta en bajas presiones.
A prueba de fallos.
Mantenimiento mínimo.
Bajos costes de instalación.
El parámetro que debemos tener en cuenta en la elección del tipo de panel es:
- Sobrepresión de activación estática (Pstat): Es la presión a la cual el disco de ruptura o

panel de venteo es activado. Varía de 0,05 a 0,5 bar.
Diagrama de presiones con o sin ventilación

3. Diseño y cálculo de paneles de explosión
El método de cálculo que se utiliza para elegir el tipo de panel, está basado en la ley cúbica y
sus derivadas, según la VDI 3673 y la NFPA 68.
A continuación se exponen unos ejemplos de cálculo del área necesaria de venteo, teniendo
en cuenta la forma y dimensión del silo, características del producto y características del tipo
de panel.
4.1 Forma y dimensión del Silo.
Realizaremos el cálculo para dos silos de altura diferentes pero con el mismo diámetro y
todas las características del producto, comportamiento y elección del panel son las mismas.
Altura del Silo = 35 m. Altura del Silo = 10 m

Diámetro = 4 m. Diámetro = 4 m.
Relación H/D = 8,75 m. H/D > = 2
Volumen = 439,80 m3. Volumen = 125,60 m3.
Resist. de sobrepr. = 0,5 bar. Resist. de sobrep. = 0,5 bar.
Presión exterior del silo = 1,00 bar. Presión exterior del silo = 1,00 bar.
Temperatura exterior = 24ºC. Temperatura exterior = 24ºC.
Distribución homogénea Distribución homogénea
Kst = 100 mbar/s. Kst = 100 mbar/s.
Mín. concentración expl. 50 g/m3. Mín. concentración expl. 50 g/m3.
Mín. energía de ignición 35 mJ. Mín. energía de ignición 35 mJ.
Pstat = 0,1 bar Pstat = 0,1 bar
Resultado: Área mín. venteo = 5,71
Resultado: Área mín. venteo = 9,93 m2.
m2.
4.2 Productos diferentes.

El cálculo del área mínima de venteo, para dos productos diferentes almacenados y
manteniendo la misma forma y dimensión del silo, el mismo tipo de panel y la misma
distribución del polvo:
Altura del Silo = 20 m. Altura del Silo = 20 m.

Relación H/D = 5 m. H/D > = 2 Relación H/D = 5 m. H/D > = 2
Mín. concentración expl. 50 g/m3. Mín. concentración expl. 50 g/m3
Pstat = 0,1 bar Pstat = 0,1 bar .
Resultado: Área mín. venteo = 16,32 Resultado: Área mín. venteo = 5,44
m2. m2.
4.3 Características de panel.

Cálculo del área mínima de venteo para dos tipos de panel diferente (las presiones estáticas
de rotura) y manteniendo los parámetros de forma y dimensión, tipo de producto almacenado
y la distribución del polvo:
Altura del Silo = 20 m. Altura del Silo = 20 m.

Relación H/D = 5 m. H/D > = 2 Relación H/D = 5 m. H/D > = 2
Kst = 100 mbar/s. Kst = 100 mbar/s.
Mín. concentración expl. 50 g/m3. Mín. concentración expl. 50 g/m3.
Resultado: Área mín. venteo = 5,44 Resultado: Área mín. venteo = 16,2
m2. m2.
4. INSTALACIÓN
Para la instalación de un panel de explosión en un Silo, se debe tener en cuenta que estamos
en un edificio cuya categoría de zona según la Directiva 1999/92/CE en su anexo 1 se puede
clasificar como zona 21 que es un área de trabajo en la que es probable la formación
ocasional, en condiciones normales de explotación, de una atmósfera explosiva en forma de
nube de polvo combustible en el aire.
Todas las medidas de prevención que se deben adoptar a la ejecución de la instalación,

deben ser tomadas, consensuadas y así mismo informadas, para disminuir o reducir cualquier
riesgo que se pueda ocasionar en su instalación. Por otro lado, cuando se introduce en el Silo
para instalar el panel, debe considerarse esta zona como zona 20 dentro de la misma
directiva y anexo antes mencionado, cuya área de trabajo es una atmósfera explosiva en
forma de nube de polvo combustible en el aire y está presente de forma permanente, o por un
periodo de tiempo prolongado, o con frecuencia.
Cualquier actividad que se deba realizar dentro del Silo, debe reducir la calificación de la zona
con acciones de limpieza, retirada completa del polvo, no producción de polvo por medio de la
propia actividad, y colocar o disponer de todos los elementos adecuados para reducir el
riesgo de la forma más consecuente.
Teniendo en cuenta los riesgos que tenemos en la ejecución de la actividad de la instalación,

procederemos a la instalación de los paneles según las características, situaciones y
construcciones de los Silos. Se aplicarán las mayores medidas de seguridad para el personal
que realice la acción.
Esquema típico de una instalación
Se realizan todos los preparativos de los paneles con sus marcos y contramarcos fuera de la
zona de riesgo, y se instalarán en los sitios correspondientes evitando cualquier zona eléctrica
o fuente de ignición probable.
Panel en silo hormigón Panel en silo metálico

6. MANTENIMIENTO
Una vez instalados los paneles de explosión, debemos integrar un sistema de inspección y
mantenimiento de los mismos. Aunque el mantenimiento de los paneles de explosión es
prácticamente nulo, tenemos que realizar inspecciones visuales para comprobar existencia de
polvo o cualquier elemento que no obstaculice su escape por ningún medio material de forma
permanente o temporal.
Los paneles de explosión pueden disponer de sistemas de aviso de rotura de panel, que por
medio de contacto eléctrico puede enviar la señal a un sistema centralizado de control y este
tome las medidas oportunas como paro emitir una señal acústica de que se ha producido una
explosión, parar la maquinaria, etc.
La limpieza, conservación y mantenimiento de los sistemas de protección o prevención,

conforme al artículo 3 de la directiva 1999/92/CE, se integran a la obligación de hacer una
evaluación de riesgos que se deriven de atmósferas explosivas, conforme al artículo 4 de la
misma directiva, y elaborar y mantener el “Documento de protección contra explosiones”,
conforme al artículo 8 de la citada directiva.
Paneles en filtros de diferentes sistemas de

aspiración
7. CONCLUSIÓN
Tenemos la obligación de ser conscientes de que en el proceso maltero y cervecero se
producen una serie de riesgos, debido a la formación de atmósferas potencialmente
explosivas, pero que estas, se pueden eliminar, reducir o delimitar en su riesgo, con un
conocimiento del comportamiento del polvo combustible, los sistemas de protección que se
pueden aplicar y eligiendo el sistema más adecuado a cada circunstancia.
Por ello, la instalación de los paneles de explosión o cualquier sistema de protección que se
utilice, debe estar de acuerdo por parte del usuario y del instalador, como el sistema más
idóneo a las instalaciones, y que cumpla con los requisitos legales pertinentes.
Si hemos logrado crear una inquietud en el lector, nos damos por satisfechos. Pero si
además, hemos logrado despejar algunas dudas técnicas y se han aportado nuevos
conocimientos en esta materia, entonces hemos logrado el objetivo que nos habíamos
propuesto como motivación inicial al realizar este artículo.
Bibliografía
- Beck. H., u. a. Jeske: Dokumentation Staubexplosiones – Analyse und Einzelfalldarstellung.

BIA-Report Nr. 4/82. Berufsgenossenschaftliches Institut für Arbeitssicherheit. Sankt Augustin
1982.
- VDI 3673 Druckentlastung von Staubexplosionen.
- Grewer. Th.: Direct Assessment and Scaling of Runaway Reaction and Decomposition
Behaviour Using Oven and Dewar Tests. The Institution of Chemical Engineers symposium
Series No. 68. Runaway Reactions. Rugby 1981.
- Berthold, W.: Mindestzündenergie-Prüfverfahren. VDI-Ber. Nr. 494 S. 105/08. Düsseldorf :

VDI-Verl. 1984.
- Glarner, Th. : Mindestzündenergie – EinfluB der Temperatur. VDI-Ber. Nr. 494 S. 109/18.
Düsseldorf: VDI-Verl. 1984.
- Wiemann, W.: EinfluB der Temperatur auf ExplosionskenngröBen und

Sauerstoffgrenzkonzentration. VDI-Ber. Nr. 494. S. 89/98. Düsseldorf : VDI-Verl. 1984
- Palmer, K.N. : Dust Explosions and Fires. London: Chapman and Hall, 1972
-Juan Ravanet: SILOS, Joan Ravanet 1992
- Catálogo ELFAB.
- Catálogo FIKE.
ESTANDARES DEL LABORATORIO PARA MOLIENDA DE MALTA Y ARROZ
Molienda de Malta
MEX, GUA, OBR Y
TROP
MAZ, ZAC TOR
US # 10, MAX. Tyler # 9 12 20 16
US # 12, MAX. Tyler # 10 - - -
Tyler # 20 y
SUMA US# 20 Y US # 80 MIN. 70 66 67
# 80
SUMA DE RETENCION, MALLAS US # 140 Y Tyler # 150 y
8 4 7
FRACC. FINAL, MIN Final
MEX, GUA, OBR Y

Molienda de Arroz TROP
MAZ, ZAC TOR
Tyler # 9 y #
SUMA DE RETENCION, MALLAS US # 10 Y # 12 13 % max
10
111.- CASA DE COCIMIENTOS.
111.1.- COCEDOR DE CEREALES.
A) EQUIPO.
COCEDOR DE CEREALES.
Volumen de trabajo 400 Hl
Volumen a derrame 824 Hl
AREAS DE CALENTAMIENTO
No. de chaquetas 2
Volumen al que se cubre cada chaqueta 157 Hl (cono)
354 (cilindro)
2
Area de cada chaqueta 26 m (cono)
2
18 m (cilindro)
2
Area total de calentamiento 44 m
SISTEMA DE AGITACION
Velocidad lenta 18 rpm
Velocidad rápida 36 rpm
Potencia motor 25.3 Kw
PRESION DE TRABAJO.
600 mBar
PRESION DE APERTURA DE VALVULA DE SEGURIDAD.

1 kg /cm2
PRESION A LA QUE ABRE LA VALVULA DE CHIMENEA AL VACIAR.

10 mBar
VALVULA PARA VACIO.
Esta válvula actúa después de que la válvula de by-pass termina de liberar el vapor contenido
en el cocedor, permitiendo la entrada de la presión atmosférica protegiendo al tanque de
colapsarse. Esta también actúa cuando se está vaciando el producto del cocedor hacia el
macerador.
Se encuentra ubicada en una derivación en la chimenea. Consiste de un contrapeso por

palanca calibrado el cual es vencido por el vacio generado en el cocedor.
VALVULA EN BY-PASS.
Esta se encuentra en una derivación de la chimenea y actúa durante el proceso de forma

constante controlando la presión del interior del cocedor abriendo y cerrando liberando vapor
a la atmósfera.
CONOCIMIENTO Y UBICACIÓN DE ACCESORIOS E INSTRUMENTOS DE CONTROL
Medidor de nivel (Rosemount) indicador digital:

Este equipo mide el volumen de la solución en el cocedor a través de equipo electrónico, por
medio de la presión ejercida por la solución en el cocedor, el trasmisor lo mide y envía una
señal de 4 – 20 mA al PLC, este lo convierte a presión en mm de agua, y manda la señal al
sistema Braumat el cual tiene una relación de cuanto equivale la presión en mm de agua a lo
convierte a volumen.
Sensor de temperatura:
Este equipo tiene la finalidad de sensar la temperatura de la solución en el cocedor, entra al
cocedor con un termoposo, el cual por medio de conveccción le transfiere la temperatura al
RTD que es el que envía la señal al sistema.
Sensor de nivel alto:

Este sensor indica que el nivel de cocedor es alto y alarma para que no existan derrames en
el equipo.
Sensor de nivel bajo:

Este sensor indica que el cocedor está vacío, lo que significa la finalización de la descarga de
la masa.
Controlador de abertura de válvula de vapor:

Este controlador esta incluido en el sistema Braumat, y regula que los equipos de medición
controlen las condiciones de operación del equipo por medio de un algoritmo matemático y de
acuerdo al set point establecido, mandando señales a los equipos para que estos controlen
dicha variable..
Registrador de presión interna:

Este es llamado dentro del Braumat con info. sys, este equipo de acuerdo a los datos
enviados por los trasmisores de las distintas variables, grafican la información recibida. Se le
adiciona a este graficador el punto más bajo y el más alto (rango) en el que se quiera graficar
y las frecuencias de los muestreos de dicha variable. Esta información lo guarda en una base
de datos por fecha, batch, turno etc...
Estación de control:
Es donde se encuentran ubicados todos los PLC’S que controlan las diferentes variables en el
proceso. Esta estación es un cuarto que tiene ciertas condiciones de temperatura ya que
estos equipos son sensibles a altas temperaturas.
Alumbrado interior:
Sirve para iluminar el interior del cocedor durante el proceso, para verificar el comportamiento
de la masa.
Llave para energizar el equipo:

Esta llave se utiliza cuando algún personal, ya sea de limpieza, manto., o cualquier otro,
quiere liberar el equipo, con esta llave el equipo se puede desenergizar.
Llave para realizar el CIP:
Esta llave sirve para colocar el cocedor en modo de limpieza vía CIP, con esta llave puedes
seleccionar modo fuera seleccionando el 0 ó modo CIP seleccionando el 1.
Luz preventiva:
Esta luz cuando esta encendida indica que el cocedor esta desenergizado, o en status de
CIP.
Válvula de seguridad en línea de vapor:

Esta válvula actúa cuando en la línea de vapor hay una sobrepresión, al ocurrir dicha
sobrepresión el resorte de la válvula es vencido y abre actuando la válvula; está calibrada
para que abra a una presión de 60 Psi ó 4 Kg. /cm2.
Válvulas de seguridad para vacío (funcionamiento):

Esta válvula actúa cuando en el equipo se genera un vacío, esto con la finalidad de romper
dicho vacío y evitar que se colapse el equipo.
Esta válvula tiene un contrapeso el cual está diseñado para que a cierto vacío actúe; la fuerza
de dicho vacío vence el contrapeso de la válvula y el brazo del contrapeso mete al disco al
interior del tanque metiendo aire al mismo y rompiendo el vacío generado en el equipo.
Trampas de condensados e incondensables (Funcionamiento):

Estas trampas trabajan por medio de un flotador, al recibir el condensado de la línea de vapor
el nivel del condensado al ir subiendo mueve el flotador y al llegar a cierto nivel el flotador
abre la salida para que el condensado fluya fuera de la trampa. Al vaciarse el condensado el
flotador vuelve a bajar y empieza a recibir nuevamente el condensado; así lo hace de forma
cíclica.
Conocimiento de las válvulas automáticas:

La mayoría de las válvulas que controlan el proceso del cocedor son automáticas o
neumáticas, estas válvulas cuentan con dos cámaras de aire, donde por una cámara se le
mete aire y empieza a desplazar a la otra cámara, la cual para que se pueda mover debe
quedar previamente liberada para que pueda ser desplazada, debido a la presión diferencial
que esta está teniendo, el desplazamiento de un lado u otro dependerá hacia que lado se
tenga la presión diferencial y así puede abrir o cerrar. Para actuar estas válvulas se le debe
mandar desde una tarjeta digital comandada por el PLC, una señal de 24 volts a una
solenoide la va a energizar y realizará el cambio de sentidos de aire para que manda el aire a
la cámara que se requiera ya sea que se quiera abrir o cerrar la válvula.
Para que estos equipos sepan si están abiertos o cerrados cuenta con dos sensores uno
ubicados en la posición de abierto y el otro en la posición de cerrado y esta señal la mandan l
sistema Braumat.
Estas válvulas son activadas desde el sistema Braumat, y son las siguientes:
Válvula de salida de masa al cocedor (21/334):

Esta válvula tiene como función sacar del cocedor la masa después de finalizado el ciclo y
envía la masa hacia el macerador.
Válvula de recibo de grits (21/325):
Está válvula abre para alimentar la solución de grits al cocedor.
Válvula de purga de la línea de grits (21/342):

Esta válvula abre cuando se purga la línea de grits, después del bombeo de grits.
Válvula de alimentación de grits que seleccionadora de ruta de cocedor (21/333):
Esta válvula dirige la alimentación del grits hacia el cocedor 1 ó 2.
Válvula de alimentación de masa del cocedor seleccionadora de ruta al macerador (21/335):
Esta válvula dirige la masa del cocedor hacia el macerador que se requiera llevar.
Válvulas de la succión de las bombas de transferencias (21/326,21/328,21/331):
Estas válvulas alimentan de masa del cocedor a las bombas, las cuales bombean dicha
masa al macerador.
Válvulas de la descarga de las bombas de transferencias (21/327,21/329,21/332):
Estas válvulas están ubicadas a la salida de las bombas y deben de estar abierta
cuando se bombea la masa al macerador.
Conocimiento de válvulas manuales:

Solo hay una válvula manual que es accionada por el personal de cocimientos y esta es la
siguiente:
Válvula de traslado del cocedor al macerador:

Esta válvula es manual y con esta se dirige el flujo de la masa del cocedor al macerador, de
acuerdo a la marca que se vaya a elaborar; generalmente solo se castiga cuando se elaboran
marcas light o negra modelo que se requiere un tiempo de envío prolongado. Además como
función secundaria sirve para romper posibles geles que se hayan formado al paso por esta
válvula.
Bombas:
Hay tres bombas las cuales envían la masa del cocedor al macerador, trabajan solo dos al
mismo tiempo y la tercera permanece en estado de by-pass.
Válvula reguladora de vapor:

Controla el flujo de vapor para el calentamiento de la solución en el cocedor. Se controla con
una señal de 4 –20 mA, a través de una tarjeta de salida analógica ubicada en el tablero Z
que es comandada desde un PLC y de ahí manda la señal al sistema Braumat. El control se
realiza de acorde al set point de temperatura establecido en el Braumat. La señal de 4 – 20 la
traduce en % de abertura de la válvula de 0 – 100%.
Válvula de agua caliente:

Regula la entrada de agua caliente a 70°C que se utilizará en la etapa de Premaceración del
arroz, esta agua se mezcla con agua de la red para meter el agua a 30°C y así iniciar la
Premaceración del arroz.
Válvula de agua de la red:
Su función es la de adecuar el agua caliente para ponerla a 30°C y así meterla al cocedor en
la etapa de Premaceración de arroz.
Válvula de cip:
Hay una válvula de entrada 21/321 que alimenta a la esprea del cocedor y una de salida
21/324, que saca la solución del cocedor y la envía al cabezal de Cip retorno.
CICLOS DE OPERACIÓN DEL COCEDOR

100% GRITS
4.- COCEDORES DE CEREALES

a).- Datos Generales
100 % Grits
Cantidad de grits 14350 Kg

Cantidad de Arroz 0 Kg
Volumen de agua desplazado 101 Hl
Volumen de agua utilizada para proceso 384 Hl
Relación de dilución 2.67 Hl / 100 Kg.
b).- Ciclo de operación Tiempo (min)
Aforo (220 Hl) -
Recibir Grits 22.0
Recibir Arroz 0.0
Calentar de 30 a 50°C. 20.0
Calentar de 50 a 65 °C. -
Calentar de 50 a 72°C 22.0
Pausa a 65 °C -
Pausa a 72 °C. 20.0
Calentar 50 a 80°C. -
Pausa a 80°C. 0.0
Calentar de 72 a 103°C. -
Hervir a 103°C 10.0
Bombear grits 5.0
Acumular agua de enjuague (60 Hl) 3.0
Bombear enjuague 2.0
Tiempo total: 135.0
Ciclos por día = 1440 min / 135 min = 10.67
CICLOS DE OPERACION
20% ARROZ Y 80% GRITS

79.6 % Grits
20.4 % Arroz
Aforo (220 Hl) -
Recibir Grits 19.0
Recibir Arroz 5.0
Pausa a 65 °C -
Pausa a 72 °C. 20.0
Calentar 50 a 80°C. -
Pausa a 80°C. 20.0
Bombear grits 5.0
Tiempo total: 157.0
CICLOS DE OPERACIÓN
100% ARROZ
Aforo (220 Hl) 12.0
Recibir Grits 0.0
Recibir Arroz 11.0
Calentar de 50 a 65 °C. 0.0
Pausa a 65 °C 0.0
Calentar de 65 a 72 °C. 0.0
Pausa a 72 °C. 0.0
Calentar 50 a 80°C. 30.0
Pausa a 80°C. 30.0
Bombear arroz 16.0
Tiempo total: 157.0
Preparativos
1. El responsable de la operación debe verificar que se encuentre preparada la solución

cáustica del tanque de solución cáustica a utilizar, así como el nivel del tanque.
2. Previo al inicio del circuito de limpieza el responsable de la operación debe verificar que se
cumpla lo siguiente:
a. Equipo energizado de monitor
b. Equipo con permisivo CIP en monitor
c. Equipo vacío en el área y en monitor
d. Equipo sin objetos extraños en su interior
e. Cadena del equipo en paso cero.
f. Equipo en modo automático en monitor.
g. Sistema de CIP en modo automático en monitor
h. Verifica que la válvula manual en la tubería de descarga del equipo y succión de la
bomba de retorno CIP se encuentre abierta.
3. Considerar que todas las válvulas y motores serán accionadas en forma automática desde
el sistema Braumat en el cuarto de control. A excepción de las válvulas manuales 21/1646
y 21/1645 a la succión y descarga de la bomba 21/1610 de sosa concentrada
respectivamente.
4. Receta
No. Paso Tiempo Bomba CIP Temperatura Conductividad

Paso Presión (%) Sum. CIP
1 Arranque CIP 00:00:10 0.0 30.0 0.0
Cocedor
2 Sosa > Esprea 0.001042 100.0 80.0 180.0
3 Vaciar Agua 00:01:30 100.0 80.0 180.0
4 Circular Sosa 0.003472 100.0 80.0 180.0
5 Circular Sosa 00:25:00 100.0 80.0 180.0
6 Agua > Esprea 0.001042 100.0 30.0 180.0
7 Vaciar Sosa 00:03:00 100.0 30.0 120.0
8 Agua > Esprea 0.001389 100.0 30.0 120.0
9 Vaciar Agua 00:02:00 100.0 30.0 40.0
10 Fin CIP Cocedor 0.000116 0.0 30.0 0.0
1. Arranca CIP Cocedor: En este paso el sistema verifica que se cumplan las
condiciones necesarias del equipo para el arranque de la cadena (equipo
energizado, equipo vacío, válvulas cerradas, equipo en automático y equipo con
permisivo CIP) y cambia de paso, en caso de no cumplir con estas aparece el
mensaje “Falla arranque cadena CIP Cocedor” acompañado de una señal de
reconocimiento al corregir la falla para continuar con el siguiente paso de la
cadena.
2. Sosa > Esprea: en este paso se suministra solución cáustica para desplazar el
agua contenida en la tubería del tanque de solución Cáustica al Cocedor.
3. Vaciar Agua: En este paso se retorna el agua desplazada y contenida en el

cocedor hacia el sistema CIP, por medio de la bomba de CIP retorno.
4. Circular Sosa: Se circula sosa por el Cocedor.
5. Agua > Esprea: se suministra agua para desplazar la solución cáustica

contenida en la tubería desde Tanque de Solución Cáustica hasta el Cocedor
con agua.
6. Vaciar Sosa: Se retorna la solución cáustica desplazada y contenida en el
cocedor hacia el tanque de solución Cáustica, por medio de la bomba de CIP
retorno.
7. Agua > Esprea: Suministra agua al cocedor para desplazar la solución cáustica
contenida en la tubería desde el cocedor hasta el tanque de Solución Cáustica.
8. Vaciar Agua: Se retorna el agua con restos de solución cáustica desplazada y

contenida en el cocedor hacia el sistema CIP, por medio de la bomba de CIP
retorno.
9. Fin CIP cocedor: en este paso da por terminada la cadena del circuito de
limpieza del cocedor, quedando lista la cadena para el siguiente circuito.
CONDICIONES PARA PROTECCIÓN DEL PROCESO Y EL EQUIPO (ENCLAVAMIENTOS).
1.- La válvula reguladora de vapor solo abre al indicar 110 Hl. de volumen en el trasmisor de
nivel del cocedor, volumen al cual ya se abrió la zona de calentamiento de este.
2.- Si el registro hombre indica abierto, no permite abrir la válvula de la esprea.
3.- Si el registro hombre indica abierto en el paso de calentar presión, no permite cerrar la
válvula motorizada de la chimenea y abrir la válvula reguladora de vapor.
4.- Si el motor del agitador está detenido no permite abrir la válvula reguladora de vapor.
5.- Si la válvula de la esprea está cerrada, no permite abrir las válvulas de enjuague de la
chimenea.
6.- Si el valor de volumen indicado en el totalizador de volumen de la esprea es igual o mayor

que el set point, no permite abrir la válvula de la esprea del cocedor.
7.- Si el sensor de nivel bajo está desactivado, no permite abrir la válvula reguladora de vapor
aún cumpliendo con el volumen y el agitador arrancado.
8.- La válvula que selecciona la ruta del cocedor1 ó 2 (21/333), no abre si está abierta la
válvula al cocedor 2 (22/333) ó a los cocedores 3 y 4 (23/343).
9.- La válvula de alimentación de grits al cocedor 1 (21/325), no abre si está abierta la válvula
de salida del cocedor 21/334.
10.- La válvula de purga (21/330) no abre si se abren primero las válvulas de salida del
cocedor (21/334) y (21/335) en caso de que se requiera purgar la línea.
11.- La válvula de purga solución de grits (21/342), no abre si se abren primero las válvulas de
alimentación de grits al cocedor 1 (21/325) y (21/333), en caso de que se requiera purgar la
línea.
12.- Las bombas de envío de masa no arrancan si se encuentra cerrada sus repectivas
válvulas de succión ó alimentación.
13.- La válvula de alimentación de masa al macerador 1 (21/339), no abre si se encuentra

abierta la válvula de alimentación de masa al macerador 2 (22/339).
PROCEDIMIENTO PARA PROBLEMAS DE GELATINIZACIÓN EN EL COCEDOR.
Material necesario:
- Tubo de ½ pulgada de diámetro y 4 mts de largo.
- Manguera de ½ Pulgada de diámetro y 10 mts de largo.
- Abrazaderas.
Causas probables que pueden originar la retrogradación del almidón.
- No se adiciono la enzima.
- Desnaturalización térmica de la enzima ya sea por un incremento muy rápido en la

temperatura (∆T) ó por un choque térmico a la misma.
- Desnaturalización de la enzima por efecto del pH (ya sea muy alto ó muy bajo).
- Baja actividad enzimática.
- Cambio brusco de la concentración de almidón en el cocedor (adición de arroz y/o grits en

la temperatura optima de acción de la enzima)
- Falla mecánica y/o eléctrica del agitador del cocedor justo en la temperatura critica de la
curva de calentamiento.
Procedimiento a seguir en caso de una retrogradación del Almidón en el cocedor.
1. Avisar inmediatamente a Mantenimiento Mecánico, Eléctrico y Electrónico.
2. Conectar la manguera a la toma de aire más cercana y posteriormente conectar el tubo de

4 mts al otro extremo de la manguera.
3. Preparar y adicionar otra porción de enzima al cocedor.
4. Dosificar aire con la manguera a la masa del cocedor tratando de que el pico del tubo
toque el fondo del cocedor (es necesario que el aire sea dosificado en diferentes puntos
de la masa y cerca del agitador). De forma simultanea mantenimiento Mecánico tratara de
girar el agitador del cocedor en sentido inverso a lo normal utilizando para este propósito
una palanca con mordazas.
5. En caso de ser necesario adicionar agua caliente para evitar que se enfríe la masa.
6. Una vez que se sienta que el agitador esta más libre coordinarse con mantenimiento
eléctrico y personal del cuarto de control para arrancar el agitador al 30%.
7. Si el agitador gira libremente incrementar el porcentaje de velocidad del agitador a un 50
% e ir incrementando de 10 en 10% la velocidad del mismo en intervalos de un minuto
hasta llegar al 100% pero si el agitador se dispara repetir los pasos 4, 5 y 6 hasta que se
pueda ejecutar lo anteriormente expuesto.
8. Una vez que el agitador trabaja de forma normal incrementar la temperatura a 72 °C y dar
una pausa de 30 min a esta temperatura para asegura la completa licuefacción del
almidón.
9. Una vez que el ciclo incremente la temperatura a 103 °C dar una pausa de 20 min a esta
temperatura.
10. Monitorear con cautela el comportamiento del traslado de materia, la conversión (Rx´n al
yodo) y filtración de mosto.
- Adición de materiales auxiliares como: Carbón activado, sulfato de

calcio, enzima, sosa (sí es necesario).
- Cocedor.
NORMA DE OPERACIÓN DEL COCEDOR
La operación del cocedor se lleva acabo desde el monitor en el cuarto de control y el

responsable es el Jefe de Turno ó el Supervisor.
Preparativos:
1.- Previo al inicio del primer cocimiento de la semana el responsable de la operación deberá
verificar que se cumpla con lo siguiente:
• Equipo energizado n monitor.

• Equipo sin permisivo CIP en monitor.
• Equipo vacío en el área y en monitor.
• Equipos sin objetos extraños en su interior.
• Cadena del equipo en paso cero.
• Equipo en modo automático en monitor.
• Verifica que la abertura de la válvula manual de volante en la tubería a la descarga de
las bombas de cocedores sea la correcta ( 50% normalmente).
2.- El responsable de la operación verifica vía telefónica a la bodega de grits, que la

suspensión esté lista para ser bombeada al cocedor.
3.- Se verifica que los materiales auxiliares se encuentren listos para adicionarse.
4.- Para premacerar el arroz y suministrar su enjuague, la cadena del cocedor está ligada a
las cadenas de Molienda de Arroz y Premaceración de Arroz.
5.- Se anexa receta y principales enclavamientos del cocedor. También se anexa la norma de
operación de la premaceración de arroz.
6.- Considerar que el arranque de la cadena del cocedor está determinado por la cadena del
Tq de disolución de grits con el paso arranca cocedor.
7.- Se considera que todas las válvulas y bombas serán accionadas automáticamente desde
el sistema Braumat en el cuarto de control.
Procedimiento:
Corona, Victoria y
Actividad Negra Modelo 100% Grits
Modelo
Arranca Cocedor 10 seg 10 seg 10 seg
Aforo NO 11 min NO
Recibir Grits (agitación al 50%) 2 min NO 2 min
Recibir Grits (agitación al 100%) 17 min NO 17 min
Premacerar Arroz 5 min 10 min NO
Calentar con Valv. Vapor al 100% 30 seg 30 seg 30 seg
Calentar de 30 a 50 °C 20 min 20 min 20 min
Calentar de 50 a 80 °C NO 30 min NO
Arrancar macerador 10 seg 10 seg 10 seg
Calentar de 50 a 72 °C 22 min NO 22 min
Pausa a72 °C 20 min NO 20 min
Calentar de 72 a 80 °C 8 min NO 8 min
Pausa a 80 °C 20 min 30 min NO
Cerrar registro ( 80 °C ) 1 min 1 min 1 min
Calentar de 80 a 103 °C 23 min 23 min 23 min
Hervir a 103 °C 10 min 10 min 10 min
Espera Macerador 1 min 1 min 1 min
Bombear adjuntos 4 min 15 min 4 min
Bombear adjuntos 1 min 1 min 1 min
Agua de Enjuague 3 min 3 min 3 min
Bombeo de enjuague 2 min 2 min 2 min
Fin Cocedor 10 seg 10 seg 10 seg
Arranque del Cocedor:
Se verifican que se cumplan las condiciones necesarias del equipo para el arranque de la
cadena (equipo energizado, equipo vacío, válvulas cerradas, equipo en automático y equipo
sin permisivo CIP) y cambia de paso; en caso de no cumplir con alguno de los puntos
anteriores, se va a falla y se tendrá que verificar la causa de la falla y corregirla. Para poder
continuar con el siguiente paso.
Aforo (Sólo para Cerveza Negra Modelo):
Consiste en suministrar agua a una temperatura de 30 °C para recibir el arroz, se inicia la

agitación y se adiciona el Sulfato de Calcio (compuesto SC) al cumplirse 2 min del aforo.
Recibir Grits (agitación al 50%):
Se empieza a recibir en el cocedor la suspensión de grits proveniente del tanque de grits. Se
arranca el motor del agitador al 50% de su velocidad, al cumplirse el tiempo, se pasa al
siguiente paso.
Recibir Grits (agitación al 100%):
En este paso sé continuo recibiendo la suspensión de grits pero con el agitador al 100% de su
velocidad, y en este momento se adiciona el Sulfato de Calcio. Al terminar de llegar al
cocedor la suspensión de grits y el segundo enjuague del tanque de grits, se pasa al siguiente
paso.
Negra Corona
Material Corona Modelo Victoria Pacífico
Modelo Light
Sulfato de Calcio
62 +/- 1 kgs 64 +/- 1 kgs 70 +/- 1 kgs 82 +/- 1 kgs 88 +/- 1 kgs 64 +/- 1 kgs
(Compuesto SC)
Premacerar Arroz:
En este paso se inicia a recibir arroz molido con agua (62 Hl. a 30°C) de Premaceración en el
cocedor de cereales, al terminar la Premaceración de arroz, se pretende tener en el cocedor
una mezcla a 30°C y se deberá checar que la tolva de arroz molido haya quedado totalmente
vacía. En este paso el agitador del cocedor continúa trabajando a toda su velocidad y el paso
va a finalizar al completarse el volumen de agua programado en la receta de la
Premaceración de arroz.
Nota 1: Al terminar con la Premaceración de arroz, se deberá tomar en cuenta lo siguiente:
Según sea el resultado de la Acidez Grasa de la última muestra de arroz del silo en consumo
que se envió a laboratorio (mínimo una vez por semana) ó en caso de ser silo nuevo según el
resultado más alto que dio de acidez grasa durante el llenado del silo va a ser en caso de ser
necesario, la adición de Carbón Activado; con la finalidad de que éste absorba los olores ó
sabores a rancidez que pudiera tener el arroz.
Acidez Grasa del Arroz (mg de KOH) Kg de Carbón Act. por cada 100 kgs de arroz
De 0 a 40 0
De 40.1 a 60 0.4
De 60.1 a 80 0.55
De 80.1 a 100 0.7
De 100.1 a 120 0.85
Más de 120 1
Nota 2: Sacar una muestra del cocedor mínimo una vez por día y en el primer coctto de la
semana para que laboratorio central determine su ph y sí el resultado está fuera de la
especificación de 6.0 a 6.4 se debe adicionar sosa cáustica ó ácido fosfórico para ajustar el
ph según sea el caso, de acuerdo a las siguientes tablas:
Gramos de Sosa por Hectolitro de

PH
materia en el Cocedor
Gramos de Ac. Fosfórico por 5.40 22.20
PH
Hectolitro de materia en el Cocedor 5.45 21.10
7.00 22.10 5.50 20.10
6.95 21.90 5.55 19.10
6.90 21.60 5.60 18.00
6.85 20.40 5.65 17.00
6.80 18.90 5.70 15.80
6.75 17.70 5.75 14.70
6.70 15.80 5.80 13.50
6.65 14.30 5.85 12.30
6.60 12.60 5.90 11.00
6.55 11.00 5.95 9.90
6.50 9.50
6.45 7.90
AC Fosfórico al 75% de concentración y densidad de 1.58 gr. / ml

Sosa al 50% de concentración y densidad de 1.50 gr. / ml
Calentar con Valv. de Vapor al 100%:

Aquí se suministra vapor a las unidades de calentamiento abriendo la válvula reguladora de
vapor al 100% durante 30 seg., con la finalidad de expulsar los residuos de condensado que
se hayan acumulado en estas, evitando así golpes de ariete provocados por el condensado;
el agitador continuo a máxima velocidad (36 RPM).
Calentar de 30 a 50 °C:
En este paso se suministra vapor a las unidades de calentamiento para incrementar la
temperatura de la masa a razón de 1°C por minuto, hasta alcanzar la temperatura
programada en la receta (50°C). El agitador continúa a 36 RPM y la válvula de vapor abre de
acuerdo al porcentaje marcado en la receta (55%). Al llegar a los 50°C se cierra la válvula
reguladora de vapor y se verifica que ya se haya adicionado la enzima BNZ ó se adiciona en
éste momento y seguimos al siguiente paso.
Material Corona Modelo Victoria Negra Modelo Corona Pacífico

Light
Compuesto 4.5 +/- 0.3 4.5 +/- 0.3 4.5 +/- 0.3 7.5 +/- 0.3 kgs 7 +/- 0.3 kgs 4.5 +/- 0.3 kgs
BNZ kgs kgs kgs
Arranca Macerador:
El sistema confirma si la cadena del macerador se encuentra lista para arrancar y se arranca,
mientras el cocedor pasa al siguiente paso. En caso de que el macerador no esté listo para
arrancar, entonces el cocedor se mantiene el tiempo necesario en el paso anterior hasta
recibir la señal de arranque del macerador.
Calentar de 50 a 72°C:
reguladora de vapor y seguimos al siguiente paso.
Pausa a 72°C:
En este paso el cocedor se mantiene con el agitador a 36 RPM y la cadena cambia de paso al
completarse los 20 min de pausa.
reguladora de vapor y seguimos al siguiente paso.
Pausa a 80°C (No aplica para 100% Grits):
En este paso el cocedor se mantiene con el agitador a 36 RPM y la cadena cambia de paso al
completarse el tiempo programado de pausa.
Cerrar Registro:
El responsable de la operación deberá de verificar que el registro hombre del equipo se
encuentre cerrado y se reconoce la señal de cerrar registro para poder pasar al siguiente
paso. Esto ya que en el siguiente paso vamos a tener un incremento en la presión interna del
cocedor para poder alcanzar la temperatura deseada.
temperatura de la masa a razón de 1°C por minuto y además cierra la válvula motorizada de
la chimenea del equipo, hasta alcanzar la temperatura programada en la receta (103°C) y la
presión requerida.
El agitador continúa a 36 RPM y la válvula de vapor abre de acuerdo al porcentaje marcado
en la receta (75%).
La presión en el interior del cocedor va a irse incrementando poco a poco mientras la válvula
del by pass se mantiene cerrada; cuando llegamos a los 103°C la presión que tiene en ese
momento se queda como su set point de operación.
Al alcanzar la temperatura de 103°C se cierra la válvula reguladora de vapor y pasa al
siguiente paso.
Hervir a 103°C:
La masa del cocedor se mantiene en ebullición manteniendo un suministro de vapor (45%) de
apertura de la válvula de vapor y regulando la presión del cocedor en el valor al que se quedó
el set point al llegar a los 103°C.
Si la temperatura baja de 103°C entonces la válvula reguladora de vapor va a abrir al valor
programado (45%) hasta recuperar la temperatura y cerrar, por su parte, la válvula de by pass
de la chimenea se va a estar abriendo ó cerrando según sea el caso, para mantener la
presión de operación del cocedor y así sucesivamente hasta que pasen los 10 min de la
receta.
Espera Macerador:
En este paso se confirma si el macerador está listo para recibir la masa del cocedor, de ser
así, se continúa con el siguiente paso, pero de no ser así, el cocedor se mantiene en el paso
anterior hasta que el macerador esté listo para recibir la masa, entonces pasamos al siguiente
paso.
Bombear Adjuntos:
Se suspende la agitación en el cocedor y la cadena espera 1 minuto antes de arrancar el
bombeo al macerador. El minuto de espera es con el objetivo de homogenizar la masa del
macerador, arrancando su agitador al 100%.
Se arrancan la(s) bombas que van a bombear la masa del cocedor al macerador, y van
modificando su velocidad de acuerdo a lo programado (65%), con la finalidad de cumplir con
el tiempo de traslado de la masa establecido en los parámetros de sacarificación.
El tiempo actual de bombeo total de la masa del cocedor al macerador es de 4 min, y sobre la
base del cumplimiento de este tiempo y de la temperatura al unirse la masa del cocedor con
la del macerador vamos a controlar el valor de la Fermentación Rápida (FR).
La cadena cambia de paso al cumplirse el tiempo programado en la receta.
Bombear Adjuntos:
En este paso sé continuo bombeando la masa hacia el macerador pero la bomba pasa de
trabajar del 65% al 100% hasta que quede vacío el cocedor de tal manera que se cumpla con
los parámetros de sacarificación establecidos.
La(s) bombas trabajaran al 100% de su capacidad, la válvula motorizada de la chimenea del
cocedor se va a abrir al activarse el sensor de bajo nivel del cocedor, para despresurizar el
equipo, independientemente de la presión que tenga en ese momento el cocedor.
Al quedar vacío el cocedor (sensor de bajo nivel), y tener un volumen menor al programado
en este paso de la receta 100 (Hl.), se van a cerrar las válvulas de descarga de las bombas y
se van a detener las bombas y también se cierra la válvula de succión de las bombas.
Agua de Enjuague:
Se suministra agua caliente por la espera del cocedor y por la línea de arroz, con la finalidad
de enjuagar el cocedor y desplazar la masa contenida en la tubería hacia el macerador.
Se asigna un valor de volumen de agua (30 Hl.) para la esprea (agua caliente acidulada) y por
otro lado se suministra agua caliente acidulada (30 Hl. a 77°C) de enjuague de la cadena de
Premaceración del arroz.
La cadena pasa al siguiente paso al cumplirse el set point de volumen en los totalizadores de
la esprea del cocedor y la línea de la Premaceración del arroz.
Bombear Agua de Enjuague:
Se bombea el agua caliente acumulada en el cocedor (60 Hl.) para desplazar la masa
contenida en las tuberías hacia el macerador, con las bombas trabajando normalmente al
100% y sus respectivas válvulas de succión y descarga abiertas, al quedar vacío el tanque se
apagan las bombas y se cierran las válvulas de succión y descarga y se sigue al siguiente
paso.
Fin Cocedor:
El sistema da por terminada la cadena del cocedor, quedando lista la cadena y el equipo para
el siguiente coctto.
Nota: El tiempo, bombas a utilizar y porcentaje de operación de las bombas va a depender
de los parámetros de sacarificación establecidos para cada marca a elaborar.
COMPUESTOS AUXILIARES
Compuesto BNZ:
Llega en presentación de cuñetes de 50 Kg. a CCZ y se despacha en bolsas de plástico de
diferentes colores según la marca y con la cantidad en Kg. según la receta. es un polvo de
color caramelo claro y olor a pies sucios (según Richard).
Rojo Corona y Corona Light
Azul Victoria y Pacífico
Verde Modelo
Transparente Negra Modelo
Sulfato de Calcio:
Llega en presentación de costal (Sucalcio) de 50 Kg. a CCZ y se despacha en tinas según la
cantidad requerida, es de color blanco y olor a cal. Ejemplo:
4 Tinas con 15.5 Kg. c/una para dar los 62 Kg. que pide la receta (Corona).
ANALISIS DE LABORATORIO, ESTANDARES Y MUESTREOS.
Analisis Estandar Muestreo

pH 6.0 – 6.4 1vez/día
Acidez grasa 40 mg. Max KOH 1 vez/semana

(sin adicionar carbón
activado)
COMPOSICIÓN QUÍMICA DE LOS CEREALES (%) BASE SECA
CARBOHIDRÁTOS BETA-
ACEI FIBR MATERIAL
GRANOS PROTEÍNAS TOTALES ALMODÓN GLUCANO PENTOSAS
TES A MINERAL
SOLUBLES S
Maíz 11.0 5.0 3.5 2.0 78.5 72.0 0.3 3.5
Arroz
10.0 0.5 0.3 0.6 88.6 78.0 0.15 3.5
Refinado
TAMAÑO EN
ADJUNTO T°C Gelatinización SOLUBILIDAD (95°C)
(MILIMICRAS)
Almidón de Maíz 20 a 30 62 a 74°C 25%
Almidón de Sorgo Mayor que 30 68 a 78°C 22%
Almidón de Arroz 2a8 65 a 85°C 18%
Almidón de Trigo Mayor que 38 52° a 64°C 41%
La cantidad de agua empleada en el cocedor, en el caso de que se esté empleando arroz

cuyo material es más difícil de gelatinizar, debe ser de aprox. 3.5 Hl por cada 100 Kg. de
material; para los demás cereales es menor ejemplo: Se emplean 2.41 Hl. de agua por cada
100 kg de Grits.
Amilopectina
Amilasa
ramificada.
La hidrólisis del almidón da lugar a amilodextrinas (color negro—azul con el iodo), después
Objetivo del Cocedor:
Realizar la gelatinización y la licuefacción del almidón antes de pasar al macerador.
a) Tipos y origen:
La enzima utilizada en el cocedor de cereales es la BNZ- 700 , la cuál es una alfa amilasa de
origen bacteriano. ( Mezcla de proteasas y carbohidrasas bacterianas provenientes del
Bacilus Subtilis, var. Y que contiene tierra diatomácea como excipiente).
b) Como actúan, Temperatura y ph optimos:

Su más importante función es la de romper las uniones químicas de sus substratos.
El sistema proteolítico de la enzima es capaz de hidrolizar las proteínas del almidón para
formar péptidos de bajo peso molecular y aminoácidos.
La alfa amilasa hidroliza al azar los enlaces glucosídicos 1,4 que predominan en el almidón
convirtiendolo a dextrinas solubles y pequeñas cantidades de maltosa y glucosa. De igual
forma la enzima ayuda a abrir la capa de amilopectina de los gránulos de almidón
gelatinizado al momento de la licuefacción.
Está actividad depende de varios factores:
Efecto de la temperatura sobre la actividad enzimática:

La actividad enzimática depende de la temperatura, ésta aumenta sí se incrementa la
temperatura y cada enzima alcanza su valor máximo a cierta temperatura óptima muy
específica.
A temperaturas más altas ocurre una rápida inactivación enzimática como resultado del
despliegue de la estructura tridimensional de la enzima ( desnaturalización). La inactivación y
destrucción de la actividad enzimática es mayor a medida que se excede la temperatura
óptima.
La actividad enzimática a una temperatura particular es inalterable. En tanto que la actividad a

bajas temperaturas permanece casi constante en forma indefinida.
La enzima es adicionada a los 50 °C y trabajan a las temperaturas de gelatinización y

licuefacción indicadas más adelante.
Efecto del ph sobre la actividad enzimática:

Debido a que las estructuras tridimensionales de las enzimas cambian, dependiendo del ph;
Existe una dependencia de la actividad enzimática con el ph.
Dicha actividad alcanza un valor óptimo que depende de cada enzima y disminuye con
valores mas altos o más bajos de ph.
El efecto del ph sobre la actividad enzimática no es tan grande como el efecto de la
temperatura.
El rango del ph es: 6 – 6.
Objetivo durante el ciclo de tiempo vs. temperatura.
Pausa de Licuefacción
Térmica e
Inactivación de
Enzimas
T°= 103°C
T= 20 min.
Incremento de
Pausa de T° de 1° a
Licuefacción 2°/min. Descarga del
Gelatinización T°= 72°C cocedor:
del almidón T= 20 min. t = de 4 min. a
T° 68° a 72°C) Rpm: 36 17 min
(Corona Light)
Incremento de
T° de 1° a
2°/min.
Incremento del
amperaje del
motor del
agitador
1. Calentar de 30° C a 72° C: se realiza en min aprox. con lo cual se alcanza la

temperatura de Gelatinización del grits. En este momento la masa se vuelve muy
viscosa dado que los gránulos del almidón se han hinchado por el efecto del agua y la
temperatura.
2. Pausa a 72° C: Dura 20 min. y con esto se asegura la Gelatinización de la masa y su

licuefacción ya que las enzimas hidrolizan los enlaces 1,4 que predominan en el
almidón y por lo tanto la viscosidad se reduce rápidamente.
La alfa amilasa convierte el almidón a dextrinas solubles y a pequeñas cantidades de
maltosa y glucosa.
3. Calentar a 103 C: Se tarda 65 min. en alcanzar dicha temperatura, y para que dicha
temperatura se alcance, al pasar por 85° C se observa que la masa a sido licuada
(perdida de la viscosidad), entonces se debe cerrar el registro entrada hombre para
que el cocedor se presurice y alcance dicha temperatura.
4. Pausa de 103 C: Dura 20 min. y con esto se asegura la desactivación térmica de la
enzima, también se genera una licuefacción de aquellos almidones que aun no han
llegado hacerlo por la acción térmica, además que con la presión generada por el
vapor ayudará a la masa del cocedor “Bajar” mas rápidamente al Macerador.
Objetivo de los materiales auxiliares adicionados en Cocedor.
Cofactores
En presencia de suficientes iones de calcio, la alfa amilasa es bastante resistente a la
desnaturalización en condiciones extremas de pH y Temperatura.
La presencia de cloruro de calcio o sulfato de calcio (200 a 400 ppm. Como CaSO4) en la
maceración da como resultado una estabilidad óptima.
La cantidad de enzima alfa amilasa que se debe agregar en el cocedor, estará normada por
la necesidad de obtener una adecuada Gelatinización y licuefacción de los almidones. Sí se
trata de una de alta potencia (300,000 MWU/ gr. ), el nivel de utilización podrá ser de 75 a
125 gramos por cada 100 Kg. de material.
Se entiende por licuefacción se produce cuando la enzima alfa amilasa penetra en la micela
del almidón y esta se disgregan éste fenómeno se manifiesta cuando la solución disminuye su
viscosidad.
El ciclo de operación del cocedor debe ser decidido de acuerdo al tipo de cereal que se esté
utilizando y al tipo de enzima alfa-amilasa. En la curva de tiempo y temperatura se debe
considerar la temperatura de Gelatinización y mantener un tiempo la ebullición.
Una vez que se ha recibido el grits en el cocedor se le agrega de Sulfato de calcio

éste se emplea para precipitar los ácidos grasos y además de que hace más
termoestable a la enzima debido a que ésta es una metalo-enzima y necesita del
ión calcio para su estabilidad. (Nota: considerando 14,350 Kg. de Grits)
Además se ésta empleando 4.5 +/- 0.3 Kg. de BNZ 700. (Nota: considerando 14,350
Kg de Grits) que es una alfa amilasa de origen bacteriano la cual permite una
adecuada licuefacción del almidón en el cocedor.
III.- MACERADOR
A).- EQUIPO.
Capacidad Total
Volumen Teórico : 1,704 Hl.

Volumen de Aforo : 1,696 Hl.
Capacidad de trabajo
Volumen de trabajo : 710 Hl.

Volumen de trabajo final : 1170 Hl.
Otras capacidades
Volumen al cubrir el agitador : 950 Hl.

Volumen del cono : 158 Hl.
Volumen al cubrir la esprea : 1,675 Hl.
Área de calentamiento
Superficie de calentamiento:
Sección del cono 36.2 m2.
1ª Sección cilíndrica 24.6 m2.
2ª Sección cilíndrica 27.9 m2
Volumen al terminar la chaqueta del cono 133 Hl.
Volumen al iniciar la 1ª chaqueta de la sección cilíndrica: 175 Hl.
Volumen al terminar la 1ª chaqueta de la sección cilíndrica: 599 Hl.
Volumen al iniciar la 2ª chaqueta de la sección cilíndrica: 625 Hl.
Volumen al terminar la 2ª chaqueta de la sección cilíndrica: 1013 Hl.
Agitación (RPM)
Velocidad lenta : 10.2 rpm.

Velocidad rápida : 20.4 rpm.
Motor del agitador:

Voltaje : 440 Volts
Frecuencia : 60 Hz.
Amperaje : 43.5 Amp.
Potencia : 25.3 KW
Rpm : 1750
Válvula de seguridad en línea de vapor
Existen 3 válvulas de seguridad en el macerador, cada una ubicada en cada

alimentación de vapor a las chaquetas.
Estas válvulas actúan cuando en la línea de vapor existe una sobre presión, esta
sobrepresión ejerce una fuerza sobre el resorte de la válvula y lo vence
provocando que la válvula abra y actué liberando la sobre presión de la línea.
Estas válvulas están calibradas para que actúen a una presión de 5 bars.
Capacidad en el sistema de bombeo
Marca : KSB
Numero de bombas : 2
Altura (mKS) : 12
Rpm : 1160
Capacidad (lts/seg.): 196
Capacidad (Hl./min.): 117.6
Humidificador y su función (Sistema de Premaceración)
Componentes
Válvula reguladora de agua de la red
Válvula reguladora de agua caliente
Mezclador estático
Deflectores
Objetivo del humidificador del sistema de Premaceración
Crear una cortina de agua en la tubería bajada de malta para mitigar el

levantamiento de polvo a la caída de la malta al macerador.
Optimizar el tiempo e bajada de malta y de aforo de agua en el macerador al

realizar las dos actividades de forma simultanea.
Atrapar la mayor parte de polvos (harinas) de malta molida que nos ayude a
tener mayor cantidad de extracto disponible para la conversión (evitar perdidas
de extracto)
Evitar que al momento de caer la malta al macerador, el polvo generado se

pegue al sensor de nivel alto y este se acciones y mande a para el equipo.
Evitar que se formen en el macerador capas de polvo que ensucien con

rapidez el equipo.
Funcionamiento
Antes de iniciar la bajada de malta molida al macerador se alimentan 140 Hl. De

agua a 30ºC para formar un colchón en el macerador y que amortigüe la caída de
la malta.
Esta agua es acondicionada por la alimentación de agua caliente y agua fría

controlada por válvulas reguladoras las cuales la alimentan a un mezclador
estático que saca esta agua a 30ºC.
Después de alimentar al macerador los 140 Hl. De agua, se inicia la alimentación

de malta molida y se continúa adicionando agua al macerador. El agua no se
adiciona directamente a la malta ya que esto podría ocasionar que la malta se
apelmazara a la entrada del macerador.
Por esta razón en la alimentación de agua al macerador hay un arreglo de tubos

concéntricos, es decir, sobre tubos de la bajada de malta hay un tubo concéntrico.
En el interior del tubo concéntrico hay deflectores que rechazan el agua al ser
alimentada y la esparcen sobre la pared del tubo de bajada de malta generando
una cortina de agua.
La malta no hace contacto directo con dicha cortina de agua, pero los polvos de
esta al caer al macerador quedan atrapados en la cortina, evitando que estos se
esparzan en el equipo.
DIAGRAMA GENERAL DE LINEAS
Conocimiento y ubicación de accesorios e instrumentos de control :
Medidor de nivel (Rosemount) indicador digital:

Mide el volumen de la solución en el cocedor a través de
equipo electrónico, por medio de la presión ejercida por la
solución en el cocedor, el trasmisor mide y envía una señal
de 4 – 20 mA al PLC, es convertida a presión en mm de
agua, y manda la señal al sistema Braumat en donde se
interpreta la equivalencia en volumen.
Controlador de temperatura
Consta de dos líneas, una del los TACAS, con agua caliente y
la otra con agua de la red, el agua de la red sirve para
atemperar a 30ºC como temperatura inicial.
Válvula de mezcla agua de Premaceración

Estas válvulas actúan de manera neumática que
mandan aire desde un solenoide que a su vez es
controlado por una tarjeta de entrada y salida en el
tablero “Z”. El actuador de la válvula tiene una
entrada de aire en forma de aguja con la finalidad
de hacer la apertura o cierre en forma gradual
evitando así el golpe de ariete. Estas dos válvulas
operan de manera excluyente, es decir, cuando una
abre la otra cierra y viceversa, de esta manera se asegura la alimentación de un u
otro macerador.
Totalizador de volumen de agua Premaceración

Es un medidor de flujo que hace pasar el fluido a través de un
campo magnético, el fluido al pasar presenta cierta resistencia al
paso de la corriente del campo magnético que es leída por dos
electrodos que mandan la señal a un transmisor para su
interpretación digita.
Sensor de temperatura y termógrafo
Este equipo tiene la finalidad de sensar la temperatura de la solución en
el cocedor. Por medio de una sonda para sensar temperatura en
líquidos. El equipo emite un impulso eléctrico desde un electrodo
(carcasa del sensor, que va roscado con el cuerpo de la tubería) y el otro
el es un electrodo con un revestimiento de teflón (que se encuentra sumergido por
dentro de la tubería). El electrodo recibe el impulso y es censado indicando por
diferencia de potencial la presencia de líquido. Este tipo de sensores solo sirve
para líquidos conductores de electricidad.
Sonda de nivel alto y vacío

Sensor de nivel alto:
Este sensor indica que el nivel de cocedor es alto y
alarma para que no existan derrames en el equipo.
Sensor de nivel bajo:
Este sensor se encuentra en la parte inferior del
macerador, exactamente en la curva de la tubería de
carga y descarga. Sirve para detectar que el nivel del
macerador esta vacío (sensor de presencia).
Suministro de vapor a cada unidad de calentamiento

Hay tres líneas de vapor (baja, media, alta) que alimentan al
cono, tubo, y parte superior del macerador. Estas tiene un
permisivo según al nivel aforado en el tanque. La operación
total de las tres líneas de vapor entran en el calentamiento de
72 a 77ºC con una apertura del 85%
Estación de control
Alumbrado interior:
Sirve para iluminar el interior del cocedor durante el proceso, para
verificar el comportamiento de la masa.
Llave para energizar el equipo:

Esta llave se utiliza cuando algún personal, ya sea de limpieza,
manto., o cualquier otro, quiere liberar el equipo, con esta llave el
equipo se puede desenergizar.
Llave para realizar el CIP:
Esta llave sirve para colocar el cocedor en modo de limpieza vía CIP, con esta
llave puedes seleccionar modo fuera seleccionando el 0 ó modo CIP
seleccionando el 1.
Luz preventiva:
Esta luz cuando esta encendida indica que el cocedor esta desenergizado, o en
status de CIP.
5.- MACERADORES
Cantidad de malta por cocimiento 22600 Kg
Cantidad de malta molida por cocto. 21900 Kg
Volumen a derrame 1696.61 Hl
Volumen de trabajo intermedio 775 Hl
Volumen de agua empleada para proceso 615 Hl
Relación de dilución intermedia 2.72 Hl / 100Kg
Volumen de trabajo final 1320 Hl
Temperatura de la mezcla 67.1 °C
Relación de dilución final 2.87 Hl / 100Kg
Aforar a 140 Hl. 7.0
Premacerar malta y aforo a 710 Hl. 23.0
Pausa a 45°C. -
Pausa a 50°C. 55.0
Espera cocedor 1.0
Recibir Cocedor. 4.0
Recibir enjuague 5.0
Pausa en conversión. 20.0
Calentar de conversión a 77°C. 6.0
Bombear macerado. 9.0
Acumular enjuague (80 Hl). 4.0
Bombeo enjuague. 1.0
Tiempo total: 155.0

Ciclos por día = 1440 min / 155min = 9.29
CONDICIONES PARA PROTECCION DEL PROCESO Y EL EQUIPO
(ENCLAVAMIENTOS).
1.- La válvula 21/428_____________________ actuará contrariamente a la

válvula 21/425 _______________________ en modo manual o automático.
2.-La válvula 21/425 no abre si la válvula 21/426 __________________se

encuentra abierta, si esta activado el sensor de nivel alto 21/470 ___________
y si está activado el permisivo CIP.

3.- La válvula 21/426 no abre si la válvula 21/425 se encuentra abierta y si está
activado el permisivo CIP.
4.- Las bombas 21/402 _______________y 21/404________________no

arrancan en automático para el macerador 2 si el macerador 1 está en modo
manual.
5.- La bomba 21/402 no arranca si están cerradas las válvulas manuales 21/442
________________ y 21/443___________________ .
6.- La bomba 21/404 no arrancará si están cerradas las válvulas manuales

21/444 _________________ y 21/445.
7.- La válvula 21/427 _______________no abre si se abren primero las válvulas

21/426 y 21/429_____________________en caso de que se requiera purgar la
línea.
8.- La válvula de la espera 21/423_________________no abre si el registro

hombre indica abierto y si está activado el sensor de nivel alto del macerador
21/470.
9.- Si el motor del agitador 21/400_________________está detenido, no permite

abrir las válvulas reguladoras de vapor 21/452, 21/453 y 21/454
_________________________.
10.- Si la válvula de la esprea 21/423 __________________,esta cerrada no

permite abrir la válvula de enjuague de la chimenea 21/422________________
11.- Si el valor de volumen indicado en el totalizador de volumen de la esprea es

igual o mayor que el set point., no permite abrir la válvula 21/423.
12.- Si el sensor de nivel bajo está desactivado, no permite abrir las válvulas
reguladoras de vapor 21/452, 21/453 y 21/ 454 aún con el agitador arrancado.
13.- Si la válvula de la reguladora de vapor de la chaqueta del cono 21/452 está

cerrada, no permite abrir las válvulas reguladoras del vapor de la primera
chaqueta cilíndrica 21/453 y de la segunda chaqueta cilíndrica 21/454.
14.- Si la válvula reguladora de vapor de la primera chaqueta cilíndrica 21/453
está cerrada, no permite abrir las válvulas reguladoras de vapor de la segunda
chaqueta cilíndrica 21/454.
15.- En el paso de recibir cocedor las válvulas reguladoras de vapor no abre hasta
que arranque la o las bombas en uso del cocedor.
16.- La válvula reguladora de vapor 21/453 no abre si la indicación de volumen del

transmisor de nivel en la imagen del macerador es menor de 395 Hl
17.- La válvula reguladora de vapor 21/454 no abre si la indicación de volumen del

transmisor de nivel en la imagen del macerador es menor de 885 Hl.
18.- En el paso de calentar a 50 °C las válvulas reguladoras de vapor 21/452,

21/453 cierran si la indicación de temperatura del transmisor de temperatura es de
50 °C o más.
ENCLAVAMIENTO DE LA PREMACERACION DE MALTA.
1.- La válvula 21/420 _________________________ no abre si la válvula 22/420

está abierta.
2.- La válvula 21/420 no abre si el macerador tiene el permisivo CIP, si está

activado el sensor de nivel alto 21/470.
3.- Si el valor de volumen indicado en el totalizador de volumen de la

premaceración de malta es igual o mayor que el set point, no permite abrir la
válvula 21/420.
4.- La válvula 21/421 __________________no abre si la válvula 21/420 está

cerrada.
5.- Las válvulas reguladoras 21/450 y 21/451 _______________________no

abren si la válvula 21/420 está cerrada.
6.- En el paso de aforo si la indicación de temperatura en la premaceración de

malta es de 50 °C o más, cierra válvula 21/420 y automáticamente cierran válvulas
21/450, 21/451 y 21/421.
7.- En el paso de premaceración de malta, si la indicación de temperatura es de

37 °C o mas, cierra válvula 21/420 y automáticamente cierran válvulas 21/450,
21/451, 21/421 (al cerrrar esta última cierra la rasera y motores involucrados en el
transporte de malta molida).
ENCLAVAMIENTO DE LA DOSIFICACION.
1.- La válvula 21/436 _________________________no abre si el valor de

volumen indicado en el totalizador de volumen del compuesto A es igual o mayor
que el set point y si la válvula 21/435 _______________________esta abierta.
2.- La válvula 21/439 ____________________no abre si el valor de volumen

indicado en el totalizador de volumen del compuesto F es igual o mayor que el set
point y si la válvula 21/438 _____________________esta abierta.
3.- La válvula 21/431 ____________________________no abre si una de las

válvulas 22/431, 23/431 o 24/431 ________________________está abierta.
4.- La válvula 21/439 no abre si una de las válvulas 22/439, 23/439 o

24/439__________________________________ está abierta.
5.- La válvula 21/436 no abre si está abierta la válvula 21/435, si el registro del
tanque de compuesto F indica abierto en monitor o si el macerador tiene el
permisivo CIP.
6.- La válvula 21/439 no abre si está abierta la válvula 21/438, si el registro del
tanque de compuesto A indica abierto en monitor o si el macerador tiene el
permisivo CIP.
7.- La bomba 21/410 _____________________no arranca si está cerrada la

válvula manual 21/447_______________________.
8.- La bomba 21/416 ______________________no arranca si están cerradas las

válvulas manuales 21/419 y 21/418___________________.
9.- La bomba 21/412 _______________________no arranca si está cerrada la

válvula manual 21/449_______________________.
10.- La bomba 21/414 _______________________no arranca si están cerradas

las válvulas manuales21/499 y 21/498 _________________________
11.- Las válvulas 21/434, 22/434, 23/434, 24/434, 21/437, 22/437, 23/437 y
24/437 solo abren con el permisivo CIP del macerador correspondiente.
NORMAS DE OPERACIÓN:
Problemas de Conversión por daños en la Enzima
Probables Causas:
- Desnaturalización térmica de la enzima ya sea por un incremento muy rápido

en la temperatura (∆T) ó por un choque térmico a la misma.
- Desnaturalización de la enzima por efecto del pH (ya sea muy alto ó muy bajo).
Procedimiento a Seguir:.
Primera acción:
1. Dar 10 minutos extras de pausa agitando la masa con el agitador al 50%.
2. Al termino de este tiempo volver a verificar la reacción al yodo.
3. En caso de que de reacción negativa continuar con el proceso; pero si la

reacción persiste entonces continuar con la segunda acción.
Segunda acción:
1. Arrancar el agitador al 50% de velocidad
2. Adicionar 5 Kg mínimo de enzima BNZ.
3. Mantener agitando aproximadamente 30 min a la velocidad antes mencionada.
4. Al termino de este tiempo verificar nuevamente la reacción al yodo y en caso

de ser negativa continuar con el proceso pero si el problema persiste continuar
con la tercera acción.
Tercera acción (Solo en caso de que la temperatura sea menor de 72°C):
1. Arrancar el motor del agitador al 100% de velocidad.
2. Calentar para aumentar la temperatura hasta 72°C.
3. Mantener agitando durante 30 min a velocidad lenta.
4. Al termino de este tiempo verificar nuevamente la reacción al yodo y en caso

de ser negativa continuar con el proceso pero si el problema persiste continuar
con la cuarta acción.
Cuarta acción:
1. Continuar con el proceso y dar aviso a bloque frío para que traten el
cocimiento con la enzima clarase B.
PROBLEMAS DE CONVERSIÓN POR CALENTAMIENTO EXCESIVO DE LA MASA.
Causas probables que pueden originar la retrogradación del almidón.
- Fallas en el sistema Braumat.
- Desnaturalización térmica de la enzima ya sea por un incremento muy rápido

en la temperatura (∆T) ó por un choque térmico a la misma.
- Indicación errónea del sensor de temperatura.
Procedimiento a seguir.
1. Avisar inmediatamente a Mantenimiento Electrónico de la situación.
2. Determinar la temperatura exacta que alcanzó el macerado.
3. Determinar la temperatura del agua de la red para que por medio de la ley de
mezclas calcular la cantidad de agua a adicionar para enfriar el macerado
hasta 72°C.
Por Ejemplo:
Supongamos que el macerado alcanzó una temperatura de 85°C y la

temperatura del agua de la red tiene una temperatura de 25°C; con estos
datos calcular el volumen de agua a adicionar para enfriar el macerado a
72°C.
(775 hl)(85°C) + (X) (25°C) = (775+X)(72°C)
65,875 + 25 X = 55,800 + 72X
65,875 – 55,800 = 72X – 25X
10,075 = 47X
X = 10,075 / 47
X = 214.36 Hl. de agua a temperatura ambiente son necesarios para

enfriar el macerado.
4. Adicionar lentamente la cantidad de agua de la red que se obtuvo del cálculo
con el 100% de velocidad del agitador.
5. Verificar el pH del macerado para asegurar que se encentre dentro de

especificación, en caso de que esté fuera adicionar la cantidad necesaria de
ácido fosfórico para ajustar.
6. Una vez ajustados la temperatura y el pH adicionar por lo menos 20 kg de

enzima BNZ y agitar durante 5 min con el agitador al 100% de velocidad. Al
termino de este tiempo bajar la velocidad del agitador al mínimo y esperar 25
min más.
7. Si la reacción es negativa continuar con proceso. Si la reacción al yodo

persiste continuar con el proceso dando aviso a bloque frío para tomar las
medidas necesarias con la enzima clarase B. En ambos casos no se recibirá
la masa del cocedor y no se calentara el macerado a 77°C.
Uso de Materiales Auxiliares en el Proceso:
Materiales Auxiliares agregados al Macerador por Marca
Material Unidad Corona Modelo Victoria N. Modelo C. Light Pacíf.

Compuesto SC Kgs 41 +/- 1 43 +/- 1 46 +/- 1 20 +/- 1 57 +/- 1 43 +/- 1
Compuesto BNZ Kgs 3.0 +/- 0.5 3.0 +/- 0.5 3.0 +/- 0.5 0 4.0 +/- 0.5 0
Compuesto BG Kgs 3.8 +/- 0.5 3.8 +/- 0.5 3.8 +/- 0.5 0 6.4 +/- 0.5 3.8 +/- 0.5
Compuesto BGT Kgs 3.0 +/- 0.5 3.0 +/- 0.5 3.0 +/- 0.5 16 +/- 0.5 0 3.0 +/- 0.5
Compuesto AG Kgs 0 0 0 0 0 0
Compuesto AMG Kgs 0 0 0 0 281 +/- 1 0
Compuesto PMZ Kgs 0 0 0 0 152.5 +/- 1 0
Compuesto A Lts 50 +/- 0.9 50 +/- 0.9 50 +/- 0.9 42 +/- 0.9 35 +/- 0.9 52 +/- 0.9
Compuesto KMS Kgs 5.5 +/- 0.4 5.5 +/- 0.4 5.5 +/- 0.4 4.9 +/- 0.4 5.23 +/- 0.4 5.5 +/- 0.4
Receta de Dosificación para Corona, Victoria y Modelo
No.Paso Paso Tiempo Compuesto F Compuesto A

1 Arr. Doscificación 10 seg 0 0
2 Preparar Compuestos 10 min 10.2 lts 30 lts
3 Espera Doscif. 30 min 10.2 lts 30 lts
4 Doscificación 5 min 10.2 lts 30 lts
5 Preparar Compuestos 10 min 0 20 lts
6 Doscificación 5 min 0 20 lts
7 Fin Doscif. 10 seg 0 0
Receta de Dosificación para Negra Modelo
No.Paso Paso Tiempo Compuesto F Compuesto A

1 Arr. Doscificación 10 seg 0 0
2 Preparar Compuestos 10 min 10.0 lts 30 lts
3 Espera Doscif. 30 min 10.0 lts 30 lts
4 Doscificación 5 min 10.0 lts 30 lts
5 Preparar Compuestos 10 min 0 11 lts
6 Doscificación 5 min 0 11 lts
7 Fin Doscif. 10 seg 0 0
NORMA DE OPERACIÓN DEL MACERADOR
La operación del cocedor se lleva acabo desde el monitor en el cuarto de control y

el responsable es el Jefe de Turno ó el Supervisor.
Preparativos:
1.- Previo al inicio del primer cocimiento de la semana el responsable de la

operación deberá verificar que se cumpla con lo siguiente:
• Equipo energizado en monitor.

• Cadena del equipo en paso cero.
2.- Considerar que el arranque de la cadena del Macerador está determinado por
la cadena del Cocedor con el paso “Arranque del Macerador”.
3.- Se verifica que los materiales auxiliares se encuentren listos para adicionarse.
Para la adición de ácido fosfórico y la formalina, se usa la cadena auxiliar de
dosificación y el responsable del turno, verifica físicamente que la cantidad
preparada en los tanques respectivos de estos compuestos sea la correcta.
4.- Para premacerar la malta y suministrar su enjuague, la cadena del macerador

está ligada a las cadenas de Molienda de Malta y Premaceración de Malta.
5.- Se anexa receta y principales enclavamientos del macerador. También se

anexa la norma de operación de la premaceración de malta y dosificación.
6.- Se considera que todas las válvulas y bombas serán accionadas

automáticamente desde el sistema Braumat en el cuarto de control.
PROCEDIMIENTO:
Corona, Vic y
Paso Actividad Negra Modelo
Modelo
1 Arranca Macerador 10 seg 10 seg
2 Aforo 5 min 5 min
3 Premacerar Malta 25 min 25 min
4 Calentar de 30 a 50 °C 20 min 20 min
5 Pausa 50°C con agitación 5 min 5 min
6 Pausa 50°C sin agitación 50 min 15 min
7 Espera Cocedor 1 min 1 min
8 Recibir Cocedor 12 min 20 min
9 Control de Temperatura 2 min 2 min
10 Pausa de Conversión con agitación 5 min 5 min
11 Pausa de Conversión sin agitación 15 min 15 min
12 Control de Conversión 15 seg 15 seg
13 Calentar a 77 °C 5 min 7 min
14 Pausa de 77 °C 30 seg 30 seg
15 Arranca Filtro 10 seg 10 seg
16 Esperar Filtro 5 min 5 min
17 Bombear Macerador 9 min 9 min
18 Agua de Enjuague 3 min 3 min
19 Bombeo de Enjuague 1 min 1 min
20 Fin Macerador 10 seg 10 seg
Operación:
Llegado el momento la cadena del cocedor arranca automáticamente la cadena

del macerador con el paso de “arrancar macerador”.
Arranque del Macerador:
Se verifican que se cumplan las condiciones necesarias del equipo para el

arranque de la cadena (equipo energizado, equipo vacío, válvulas cerradas,
equipo en automático y equipo sin permisivo CIP) y cambia de paso; en caso de
no cumplir con alguno de los puntos anteriores, se va a falla y se tendrá que
verificar la causa de la falla y corregirla. Para poder continuar con el siguiente
paso.
Aforo:
Se suministran 84 Hl. de agua al equipo a una temperatura de 30°C, la cual
servirá de colchón para recibir a la malta molida.
Al completarse los 84 Hl. de agua, arranca el agitador al 100% de capacidad.
Después se deben de adicionar los materiales auxiliares, el operador adiciona el
compuesto SC en forma manual y el sistema arranca la cadena auxiliar de
dosificación para adicionar el compuesto A y F. Pasamos al siguiente paso.
Premacerar Malta:
Se empieza a recibir malta molida en el macerador junto con 140 Hl. de agua a
30°C, el supervisor deberá verificar físicamente que la tolva de malta molida esté
vacía, antes de que se complete el volumen de agua predeterminado.
Al completarse el volumen de agua programado (140 Hl.), el sistema cambia al
siguiente paso.
Calentar de 30 a 50 °C:
El agitador continúa operando al 100% de su capacidad, el supervisor deberá
verificar que se haya adicionado el compuesto BNZ (operario).
Abren las válvulas de vapor del cono y parte inferior del cuerpo (un 60%), para
incrementar la temperatura de la masa a razón de 1 °C por minuto; al alcanzar la
temperatura de 50 °C la cadena pasa al siguiente paso.
Nota:
Sí se está usando arroz y grits como adjuntos, se deberá adicionar junto con el
compuesto BNZ, el compuesto BG.
Sí el cocimiento es de Negra Modelo, entonces solamente se va a agregas el
compuesto BGT, sin usar compuesto BNZ ni BG.
Pausa a 50°C con Agitación:

Se mantiene el agitador operando al 100% de su velocidad para homogenizar la
temperatura de la masa y la cadena pasa al siguiente paso al cumplirse con el
tiempo programado para este paso.
Nota:
Sacar una muestra del macerador mínimo una vez por día y en el primer coctto de
la semana para que laboratorio central determine su ph y sí el resultado está fuera
de la especificación de 5.2 a 5.6 se debe adicionar sosa cáustica ó ácido fosfórico
para ajustar el ph según sea el caso, de acuerdo a las siguientes tablas:
PH Gramos de Ac. Fosfórico por Hectolitro PH Gramos de Sosa por
de materia en el Macerador Hectolitro de materia en el
6.5 189.6 Macerador
6.4 173.8 4.5 90.0
6.3 158.0 4.7 75.0
6.2 142.2 4.9 60.0
6.1 126.4 5.0 45.0
6.0 94.80 5.1 30.0
5.9 79.9 5.3 15.0
5.8 63.2 5.4 0
5.7 47.4
5.6 31.6
5.5 15.8
5.4 0
AC Fosfórico al 75% de concentración y densidad de 1.58 gr. / ml

Sosa al 50% de concentración y densidad de 1.50 gr. / ml
Pausa a 50°C sin Agitación:

En este paso se detiene el agitador del equipo y al cumplirse con el tiempo
programado se pasa al siguiente paso de la receta.
Espera Cocedor:
Se arranca el agitador al 100% de su capacidad durante un minuto para
homogenizar el macerado antes de recibir la masa del cocedor.
Recibir Cocedor:
Se recibe la masa del cocedor y se abren las válvulas de vapor del cono y parte
inferior del cuerpo a un 45% para cumplir con la temperatura establecida en los
parámetros de sacarificación (70.5 °C). Las válvulas de vapor cierran al alcanzar
la temperatura establecida.
Durante el recibo, la válvula de desfogue ó alivio de presión de la línea del
cocedor al macerador se mantiene cerrada y al terminar de recibir la masa del
cocedor, esta válvula se abre con la finalidad de evitar colapsos en la tubería por
un cambio rápido de la temperatura.
Control de Temperatura:
Este paso se realiza solamente cuando la temperatura de la masa en el
macerador no cumple con su temperatura establecida que es de 70.5°C, y
consiste en suministrar vapor por las 3 líneas de vapor al macerador, la de vapor
al cono y las 2 de vapor al cuerpo, con una apertura del 60%.
El agitador continúa operando al 100% de su velocidad mientras se alcanza la
temperatura deseada.
Al llegar a la temperatura de 70.5°C, se cierran las 3 válvulas de vapor y se pasa
al siguiente punto de la receta.
Pausa de Conversión con Agitación:

En este paso el agitador se mantiene con el agitador operando al 100% de su
velocidad con la finalidad de homogenizar la temperatura de la masa y la cadena
cambia de paso al cumplirse con el tiempo programado.
Pausa de Conversión sin Agitación:

En este paso se detiene el agitador del macerador para favorecer la sacarificación
y la cadena cambia de paso al cumplirse el tiempo establecido; cuando falta
aproximadamente 1 minuto para finalizar el tiempo de este paso, se deberá tomar
una muestra dela masa y el supervisor deberá checar la reacción al yodo.
Control de Conversión:
Arranca el agitador del equipo al 50% de su velocidad. Sí la reacción al yodo de la
muestra del macerador es negativa, el supervisor de la operación da
reconocimiento de la señal de control de conversión y el sistema pasa al siguiente
paso.
Si la reacción al yodo es positiva, entonces no se le da reconocimiento a la señal
de control de conversión para que el sistema no cambie de paso y entonces el
supervisor deberá tomar las medidas correspondientes para tal caso.
Calentar a 77°C:
El agitador cambia de velocidad del 50% al 100% de su velocidad, el supervisor
deberá verificar que se haya adicionado el compuesto KMS (operario).
Abren las válvulas de vapor del cono (80%) y las 2 del cuerpo (un 85%), para
incrementar la temperatura de la masa a razón de 1 °C por minuto; al alcanzar la
temperatura de 72 °C, se cierran las 3 válvulas de vapor y la cadena pasa al
siguiente paso.
Pausa a 77°C:
El agitador cambia su velocidad del 100% al 50% y la masa del macerador tiende
a homogenizar su temperatura a 77°C. La cadena camia de paso al cumplirse con
el tiempo programado.
Arrancar Filtro:
El sistema confirma si la cadena del filtro se encuentra lista para arrancar y se
arranca, mientras el macerador pasa al siguiente paso. En caso de que el filtro no
esté listo para arrancar, entonces la cadena del macerador se mantiene en espera
el tiempo necesario en el paso anterior hasta recibir la señal de arranque del filtro.
El agitador del macerador se mantiene en un 50% de su velocidad
Esperar Filtro:
El agitador sigue operando al 50% de su velocidad y la cadena cambia de paso
cuando la cadena del filtro cambia al paso de “espera macerador”.
Bombear Macerado:
El agitador continúa operando al 50%, mientras se abren las válvulas de succión y
descarga y se arranca la bomba que se va a usar.
Al cumplirse con el set point de volumen en la receta (400 Hl.), se detiene el
agitador del equipo y al quedar vacío el macerador (sensor de bajo nivel), se cierra
la válvula de descarga de la bomba y se apaga ésta. Y la cadena cambia al
siguiente paso.
Agua de Enjuague:
Se suministra agua caliente por la espera del macerador y por la línea de
Premacerar malta, con la finalidad de enjuagar el macerador y desplazar la masa
contenida en la tubería hacia el filtro.
Se asigna un valor de volumen de agua (43 Hl.) para la esprea (agua caliente
acidulada) y por otro lado se suministra agua caliente acidulada (43 Hl. a 77°C) de
enjuague de la cadena de Premaceración de malta.
La cadena pasa al siguiente paso al cumplirse el set point de volumen en los
totalizadores de la esprea del macerador y la línea de la Premaceración de malta
(86Hl).
Bombear Agua de Enjuague:

Se bombea el agua caliente acumulada en el macerador (86 Hl.) para desplazar la
masa contenida en las tuberías hacia el filtro, con la bomba respectiva trabajando
normalmente al 100% y sus respectivas válvulas de succión y descarga abiertas,
al quedar vacío el macerador se apaga la bomba y se cierran las válvulas de
succión y descarga y se sigue al siguiente paso.
Fin Macerador:
El sistema da por terminada la cadena del macerador, quedando lista la cadena y
el equipo para el siguiente coctto.
Ciclo de Operación
5.- MACERADORES
Cantidad de malta por cocimiento 22600 Kg
Cantidad de malta molida por cocto. 21900 Kg
1696.
Volumen de trabajo intermedio 775 Hl
Volumen de agua empleada para
proceso 615 Hl
Relación de dilución intermedia 2.72 Hl / 100Kg
Volumen de trabajo final 1320 Hl
Temperatura de la mezcla 67.1 °C
Relación de dilución final 2.87 Hl / 100Kg
Aforar a 140 Hl. 7.0
Premacerar malta y aforo a 710 Hl. 23.0
Pausa a 45°C. -
Pausa a 50°C. 55.0
Espera cocedor 1.0
Recibir Cocedor. 4.0
Recibir enjuague 5.0
Pausa en conversión. 20.0
Calentar de conversión a 77°C. 6.0
Bombear macerado. 9.0
Acumular enjuague (80 Hl). 4.0
Bombeo enjuague. 1.0
Tiempo total: 155.0
Ciclos por día = 1440 min / 155min = 9.29
ANALISIS DE LABORATORIO, MUESTREOS, ESTANDARES,
INTERPRETACION DE RESULTADOS.
El muestreo para determinar ph en Cocedor y

Macerador la muestra la sacan por la entrada hombre
emplean un cucharón y vacían la muestra a una
botella de media.
PARAMETROS DEL MOSTO

Proteínas Azuc. Antocianoge
Marca EMO Color Calcio FAN IBU Fosfatos FR
% Red. nos
Corona 16.3 +-0.3 4 5.5 100 140 205 0.61 0.76 11.8 12.8 29 37 600 900 15.5 30 3.2 4
Mod.
16.3 +-0.3 7.5 9 100 140 205 0.61 0.73 11.6 12.6 30 38 600 900 16 31 3.4 4.2
Especial
Victoria 16.3 +-0.3 14 18 100 140 205 0.61 0.71 11.4 12.4 32 41 600 900 17 32.5 3.7 4.5
Estrella 16.3 +-0.3 4.5 6 100 140 205 0.61 0.71 11.4 12.4 34 43 600 900 17 32.5 3.7 4.5
Negra
16.3 +-0.3 23 29 90 130 220 0.67 0.79 11.7 12.7 28 35 600 900 22 38 3.4 4.1
Modelo
Pacifico 16.3 +-0.3 4.5 6 100 140 205 0.61 0.73 11.6 12.6 30 38 600 900 16 31 3.4 4.2
León /
16.3 +-0.3 26 32 100 140 220 0.69 0.81 11.6 12.6 30 38 600 900 16 31 3.4 4.2
Montejo
Corona Light 16.3 +-0.3 5.9 7.4 140 180 205 0.56 0.8 22 24 46 54 600 900 13.5 33.5 0 0.6
Modelo Light 16.3 +-0.3 10.9 13.3 140 180 205 0.56 0.8 17 19 46 54 600 900 13.5 33.5 0.8 1.6
OBJETIVOS DE LA MACERACION
Maceracion: Es un proceso en el cuál se mezcla la malta con los adjuntos

provenientes del cocedor de cereales y se someten a un calentamiento
controlado (curva de tiempos y temperaturas ); Con el propósito de extraer y
solubilizar proteínas, carbohidratos y enzimas necesarias para obtener azúcares
fermentecibles y compuestos nitrogenados necesarios para la levadura.
La mayoría de las sustancias contenidas en la malta y el grits son insolubles y

solo las sustancias solubles pasan a la cerveza, por eso es necesario solubilizar
éstos compuestos durante el macerado.
Objetivos:
1) Solubilizar las sustancias insolubles del grits y la malta ( almidón, celulosa ,

algunas proteinas de alto peso molecular y otros compuestos ) para
obtener sustancias solubles (azúcares fermentecibles, dextrinas,
sustancias inorganicas, ciertas proteínas y compuestos nitrogenados
necesarios para la levadura)
2) Obtener el mayor extracto posible (eficiencia de extracción), al solubilizar la

mayor cantidad posible de los compuestos insolubles ( beneficio
económico).
3) Obtener un extracto de calidad con la menor cantidad de compuestos

indeseables como los taninos y con una mayor cantidad de compuestos
deseables como ciertos azúcares y productos degradados de las proteínas.
4) Obtener un adecuado perfil de peptidos y aminoácidos en el mosto
5) Con la maceración se determinará el contenido alcoholico de la cerveza por

la obtención de los azúcares fermentecibles.
6) Regular la cantidad de azúcares no fermentados en la cerveza
7) Obtener Propiedades físicas en la cerveza tales como la espuma, color y

claridad
SISTEMAS DE MACERACION USADOS.
Infusión: Método Europeo que requiere de maltas muy bien modificadas ya que
la temperatura es constante. Debido a que la maceración y la filtración se realizan
en un mismo equipo no se puede agitar porque se taparían las ranuras del falso
fondo. No se tiene un programa de temperaturas diferentes porque no hay
agitación por lo que mas que maceración es una infusión a temperatura
constante, seguida por la separación del mosto y el grano agotado en el mismo
equipo. Sí se utilizan adjuntos éstos son adicionados en la olla de cocimientos ya
que solo se manejan dos equipos: el macerador- filtro y la olla de cocimientos.
Decocción: Método Europeo que no requiere de maltas tan bien modificadas

como las utilizadas para el método de infusión, debido a que aquí si se pueden
manejar ciclos de diferentes temperaturas. El macerado es más diluido para
permitir una mejor homogeneización de la masa y los aumentos de temperatura
se efectúan en dos ó tres etapas.
El macerado inicial se hace a 30°C y se extrae a otro recipiente en donde se lleva

a ebullición pasando por las etapas de proteólisis y sacarificación Y después se
regresa la masa hirviendo al tanque original, logrando que la temperatura de la
mezcla suba hasta la zona de peptonización; Posteriormente se extrae otra
porción y se repite la operación hasta llevar la mezcla total hasta la temperatura
de sacarificación ó conversión. De acuerdo a los volúmenes de cada porción
extraída, a la velocidad con que se regresen al tanque original y de la forma en
que se realice el calentamiento, se podrá controlar la actividad enzimática en cada
nivel de temperatura.
Con éste método se obtiene una mayor solubilización del nitrogeno, polifenoles,
buffers, se incrementa el color del mosto, se aumenta la eficiencia de extracción y
se obtiene una mayor coagulación de las proteínas; Sin embargo se obtiene un
ciclo de operación mayor. Para éste método se requieren dos maceradores, un
filtro y una olla de cocimientos.
American double mashing ó método mixto de maceración: Es un método

americano el cuál es utilizado en Grupo Modelo y su principal ventaja consiste en
que permite el uso de adjuntos que no están previamente gelatinizados, lo cuál
hace más económico el proceso.
Se realiza en dos equipos: Un cocedor de cereales donde se introducen los
adjuntos junto con enzimas alfa amilasas bacterianas para facilitar la licuefacción
del almidón.
El otro equipo es un macerador en donde se recibe la malta y se procesa; Una vez

terminada la pausa de peptonización se recibe el contenido de la masa hirviendo
del cocedor de cereales, con lo cuál se eleva la temperatura para que se pueda
efectuar la licuefacción, sacarificación y conversión del almidón.
INFLUENCIA DE LA TEMPERATURA Y PH EN LA MACERACION
TEMPERATURA:
La actividad enzimática depende de la temperatura, ésta aumenta sí se

incrementa la temperatura y cada enzima alcanza su valor máximo a cierta
temperatura óptima muy específica.
A temperaturas más altas ocurre una rápida inactivación enzimática como

resultado del despliegue de la estructura tridimensional de la enzima
(desnaturalización). La inactivación y destrucción de la actividad enzimática es
mayor a medida que se excede la temperatura óptima.
La actividad enzimática a una temperatura particular es inalterable. En tanto que

la actividad a bajas temperaturas permanece casi constante en forma indefinida.
Al macerar de 62 – 63°C se obtiene la mayor cantidad posible de maltosa, así

como la más alta atenuación límite.( los mostos ricos en maltosa fermentan más
rápidamente y mantienen a la levadura más tiempo en suspensión. Al exceder
este rango de temperaturas y macerar de 72 – 75°C por largo tiempo, se obtiene
una cerveza rica en dextrinas y un bajo límite de atenuación.
Las temperaturas de maceración tienen un gran efecto sobre el macerado

resultante y usualmente son:
62 – 65°C Pausa de Producción de maltosa

(Temperatura óptima de la beta amilasa)
72 - 75°C Pausa de sacarificación

(Temperatura óptima de la alfa amilasa)
76 – 78°C Término de la maceración
PH:
Debido a que las estructuras tridimensionales de las enzimas cambian,

dependiendo del ph; Existe una dependencia de la actividad enzimática con el ph.
Dicha actividad alcanza un valor óptimo que depende de cada enzima y
disminuye con valores mas altos o más bajos de ph.
El efecto del ph sobre la actividad enzimática no es tan grande como el efecto de

la temperatura.
La actividad enzimática tiene una gran dependencia del ph.
Al macerar dentro del rango de 5.5 – 5.6 (es el rango óptimo para las dos
amilasas), el contenido de extracto será incrementado en comparación con el
obtenido a un ph mayor. Se producen además más azúcares fermentables y la
atenuación límite es más alta
LAS DIFERENTES ENZIMAS PRESENTES EN LA MACERACION Y SU

FUNCION
1) BNZ-700 ó COMPUESTO BNZ : Se obtiene por la fermentación controlada

del Bacilus subtilus var y Las principales enzimas de origen bacteriano que
contiene son proteasas y alfa amilasas. También contienen una cantidad
significativa de beta glucanasa, hemicelulasa y celulasa las cuales ayudan
a la filtración debido a la degradación de las gomas de beta glucanos que
se encuentran en el mosto
La Proteasa contenida es capaz de hidrolizar las proteínas de la malta para

formar péptidos de bajo peso molecular y aminoácidos. El mosto obtenido
contiene los nutrientes necesarios para la levadura en la fermentación.
La alfa amilasa contenida son endoamilasas hidrolizan al azar los enlaces

glucosídicos 1,4 que predominan en el almidón, por tanto la viscosidad es
reducida rápidamente por la conversión a dextrinas solubles y pequeñas
cantidades de maltosa y glucosa. La alfa amilasa tiene una buena
termoresistencia, puede licuar almidones hasta los 90°C y en presencia de
los iones de calcio adquiere una estabilidad enzimática óptima.
2) ZYMAFILT ó COMPUESTO BG : Es una beta glucanasa de grado

alimenticio, obtenida por la
Fermentación controlada del bacilus subtilus var . Es una endoglucanasa
que hidroliza rapidamente los enlaces interiores de los beta glucanos. La
hidrólisis prolongada produce oligosacáridos de 3-4 unidades de glucosa.
El zymafilt tiene una mayor termoestabilidad que las betaglucanasas

contenidas en la malta y puede reducir rapidamente la viscosidad de los
betaglucanos cuando son solubilizados, favoreciendo con ésto la filtración.
3) ULTRAFLO L ó COMPUESTO BGT: Es una beta glucanasa termoestable
y multiactiva de origen bacteriano proveniente del Humicola insolens,
también contiene celulasa, xylanasa,pentosanasa y arabinasa.
Se utiliza en el macerador para asegurar el rompimiento de los beta

glucanos, pentosanas y otras gomas. Los altos niveles de betaglucanos
Originan una baja capacidad de filtración. De igual forma otros
polisacáridos como las pentosanas con unión de xylanos y cadenas
Laterales de arabinosas, también son atacados por la enzima
4) AMG 300 L ó COMPUESTO AMG : Es una amiloglucosidasa de origen

bacteriano obtenida del Aspergillus Níger por fermentación controlada.
La enzima hidroliza las uniones 1,4 y 1,6 del almidón. La relación de
hidrólisis depende del tipo de unión así como del largo de la cadena:
Las uniones 1,4 son más fácilmente hidrolizadas que las uniones 1,6 y la
maltosa y la maltotriosa se hidrolizan a una relación mas baja que los
oligosacáridos.
Esta enzima se utiliza solo para la Corona light. Es utilizada para la

sacarificación residual de las dextrinas del mosto para obtener un
incremento considerable en la atenuación. Esta enzima no es totalmente
desactivada durante la pasteurización de la cerveza
5) PROMOZYME 400 L. ó COMPUESTO PMZ: Es una Pululanasa

termoestable y desramificante obtenida del Bacillus acidopullulyticus.
Cataliza la hidrólisis de las uniones 1,6 de la amilopectina, la cuál a sido
parcialmente hidrolizada por la alfa amilasa.
La Promozyme es utilizada en combinación con el compuesto AMG para

obtener un grado más alto de sacarificación y para reducir la dependencia
del contenido de materia seca y el tiempo de sacarificación . También es
utilizada en combinación con las amilasas maltogénicas para incrementar la
concentración resultante de maltosa.
Proteolisis, sacarificación, conversión.
Composición del extracto:
Proteolisis:
El 5 y 6% de los sólidos presentes en el mosto están constituidos por material

nitrogenado, al cual representa del 30 al 40% de nitrógeno originalmente el
presente en la malta. El total del nitrógeno soluble, el 94% en nitrógeno
permanentemente soluble, es decir que no coagulará durante la ebullición.
DEGRADACION DE PROTEÍNAS
Esta es llevada a cabo por enzimas proteolíticas (Proteasas y Peptidasas). Las

Proteasas rompen las cadenas de proteínas desde el interior de la molécula
(endo) para formar péptidos, y las Peptidasas rompen las proteínas desde el
final de la molécula (exo) para formar aminoácidos ( Amino Nitrógeno libre ó
F.A.N.) La degradación de las proteínas ocurre predominantemente entre 45°C y
55°C pero no se detiene ni siquiera a altas temperaturas. Al realizar una pausa a
45°C se producen una mayor cantidad de proteínas de bajo peso molecular
PAUSA DE PEPTONIZACIÓN. y al realizar una pausa a 50°C se producen más
proteínas de alto peso molecular.
Los productos iniciales de hidroliza de las proteínas son los:

Proteosas
Peptonas
Polipéptidos
Estos compuestos contribuyen al tiempo de retención de espuma al reducir la

tensión superficial y aumentar la viscosidad y también contribuyen en la
sensación de sabor lleno.
El nitrógeno formol está constituido principalmente por péptidos y aminoácidos; el

40% de nitrógeno soluble formado en el malteo es nitrógeno formol, en tanto
que sólo el 20% del nitrógeno soluble generado en el macerador (1/3 de los
formado en el Malteo) es nitrógeno formol.
Un exceso de aminoácidos podría favorecer la contaminación con bacterias, en

tanto que una deficiencia podría originar pobres atenuaciones aún en presencia
de azúcares fermentables (falta de nutrientes para la levadura.)
No es posible reducir ninguna de las fracciones de Lundin al variar la temperatura
de peptonización debido a que en cualquier temperatura existirán variaciones en
todas las fracciones, aún
cuando este cambio a una
determinada temperatura
afecte mayormente una
fracción.
Las proteínas son hidrolizadas por acción de las enzimas proteoliticas; así como
enzima las modifica en albumosas y propeptonas después la enzima
polipectidasa en peptonas y polipéptidos y por último la enzima peptidása en
péptidos y aminoácidos.
Las enzimas proteolíticas descomponen las proteínas de peso molecular grande e

intermedio para que formen sustancias mas pequeñas y mas solubles.
Sacarificación:
La Sacarificación es conocida como

la completa degradación del almidón a
maltosa y dextrinas y esta se da
principalmente cuando la -amilasa
rompe progresivamente las cadenas
de amilosa y amilopectina para formar
dextrinas que contienen de 7 a 12
unidades de glucosa. A su vez la -
amilasa forma maltosa desde los
extremos no reductores pero también
forma otros azúcares tales como la
glucosa y la Maltotriosa. La degradación del almidón es monitoreada usando la
“Prueba de Yodo” la cual se realiza empleando tintura de Yodo al 0.02 N (Solución
de Yodo y Yoduro de Potasio en alcohol). Cabe mencionar que todos los azucares
y pequeñas dextrinas no causan coloración amarillo-café en presencia de yodo.
Es la formación de azucares fermentecibles y no fermentecibles por medio de la
acción de la enzima beta amilasa (sacarificarte).
La alfa amilasa se llama también dextrinificante debido a durante su actividad

forma dextrinas. Al romper la unión micelar e hidrolizar el almidón disminuye la
viscosidad del macerado fragmentando tanto a las cadenas lineales como a las
ratificadas. Rompe las uniones alfa 1,4 proporcionando así una mayor cantidad de
extremos no reductores o aldehídos, los cuales podrán ser atacados por la beta
amilasas.
La temperatura óptima va de 70 a 72 °C es mayor que la beta amilasa 60° a 65
°C. Al actuar sobre la amilosa obtendrá maltosa y eritrodextrinas, al actuar sobre
la amilopectina produce amilodextrinas, eritrodextrinas y acrodextrinas.
La beta amilasa actúa únicamente sobre los extremos no reductores de las
cadenas (el extremo reductor es el carbón 1 sin sustituir y sólo existe uno en cada
molécula de amilasa y amilopectina) desdoblando la cadena en forma progresiva
para formar moléculas de maltosa.
Al actuar sobre la amilosa formará maltosa y algunas moléculas de Maltotriosa
debido a los extremos de las cadenas, al trabajar sobre la amilopectina formarán
maltosa, Maltotriosa y algunas dextrinas permanentes debido a las uniones 1,6.
Si durante la conversión la temperatura disminuyera antes de terminarla debido a

perdidas de calor por evaporación, radiación, etc. no se debe aumentar está
nuevamente, pues se inactivaría más la ya de por sí pobre actividad de la alfa
amilasa.
La temperatura no sólo afecta a las reacciones enzimáticas, también tendrá
influencia sobre la viscosidad, difusión, etc.
La alfa amilasa generará menos azucares fermentecibles y que es más resistente

a la temperatura de la beta amilasa.
Conversión:
Es la hidrólisis del almidón hasta formar dextrinas de bajo peso molecular, así
como di y trisacaridos.
Durante la transferencia masa del cocedor la enzima alfa y beta amilasa

encuentran sus temperaturas óptimas para la conversión da almidón en azucares
fermentecibles principalmente en maltosa
Objetivos de cada pausa en el ciclo de maceración.

Mg+
O
O
O OP O OP OH
OH
H
O H O K+
O OP H OP O
H
Ca+
OH H H OH
O OP OH O OP OH
O O K+
Fig. 1 Molécula de Myo-inostiol

Los -glucanos de alto peso molecular tienden a formar geles y por lo tanto
incrementan la viscosidad de la cerveza causando dificultades de filtración. Las
enzimas encargadas de llevar a cabo la degradación de la pared celular son las
enzimas Citolíticas ( -glucanasas y Citasas ó hemicelulasas).
°C 80
75 Actividad de las Fitasas,
70 -glucanasas y Citasas
65
60
55
50
45
40
35
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
Tiempo (min.)
Esta es llevada a cabo por enzimas proteolíticas (Proteasas y Peptidasas). Las

Proteasas rompen las cadenas de proteínas desde el interior de la molécula
(endo) para formar péptidos, y las Peptidasas rompen las proteínas desde el final
de la molécula (exo) para formar aminoácidos ( Amino Nitrógeno libre ó F.A.N.) los
cuales son necesarios para el crecimiento de la levadura. La degradación de las
proteínas ocurre predominantemente entre 45°C y 55°C pero no se detiene ni
siquiera a altas temperaturas.
Al realizar una pausa a 45°C se producen una mayor cantidad de proteínas de

bajo peso molecular las cuales ayudan a la nutrición de la levadura, y al realizar
una pausa a 50°C se producen más proteínas de alto peso molecular las cuales
tienen un efecto benéfico sobre la formación de espuma y un sabor más
completo al paladar pero tienen la desventaja de formar turbidez.
°C
80
Actividad de las
75 Proteasas
70
65
60
55
50
45
40
35
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
Tiempo (min)
DEGRADACIÓN DEL ALMIDON
Uno de los componentes más importantes de la cerveza es el alcohol Etílico

(Etanol), formado durante la fermentación a partir de los azucares contenidos en
el mosto. Para este propósito es importante que el almidón sea degradado hasta
formar azucares simples y dextrinas que no deben colorear por la reacción al
yodo.
Las enzimas encargadas de llevar a cabo la degradación del almidón son aquellas
conocidas como enzimas amilolíticas ( -amilasa y -amilasa) y esta ocurre en tres
etapas:
- Gelatinización
- Licuefacción
- Sacarificación
La secuencia de las etapas de degradación es incambiable porque van unidas

entre ellas.
La Gelatinización de los gránulos de almidón se lleva a cabo en solución con

agua caliente, de esta manera una gran cantidad de agua es incorporada en el
interior de los gránulos de almidón dando como resultado un incremento de su
volumen, o dicho de otra manera, estos se inflan y finalmente revientan para
formar una solución viscosa. El grado de viscosidad depende de la cantidad de
agua absorbida y esta es diferente para cada tipo de cereal, por ejemplo: el
almidón del arroz se infla mucho más que el almidón de la malta. También la
temperatura de Gelatinización es diferente para cada cereal, por Ej. El almidón de
la malta gelatiniza en presencia de amilasas a 60°C y el almidón del arroz
gelatiniza entre 80 y 85°C.
°C 80
Gelatinización
75
del almidón
70
65
60
55
50
45
40
35
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
Tiempo (min)
La Licuefacción se lleva a cabo cuando las largas cadenas compuestas de
glucosa (amilosa y amilopectina) son degradadas rápidamente por efecto de la -
amilasa para formar pequeñas cadenas. Esto causa una rápida reducción de la
viscosidad de la solución gelatinizada.
La Sacarificación es conocida como la completa degradación del almidón a

maltosa y dextrinas y esta se da principalmente cuando la -amilasa rompe
progresivamente las cadenas de amilosa y amilopectina para formar dextrinas que
contienen de 7 a 12 unidades de glucosa. A su vez la -amilasa forma maltosa
desde los extremos no reductores pero también forma otros azúcares tales como
la glucosa y la Maltotriosa. La degradación del almidón es monitoreada usando la
“Prueba de Yodo” la cual se realiza empleando tintura de Yodo al 0.02 N (Solución
de Yodo y Yoduro de Potasio en alcohol). Cabe mencionar que todos los azucares
y pequeñas dextrinas no causan coloración amarillo-café en presencia de yodo.
°C 80
Etapa de
75
sacarificación
70
65
60
55
50
45 Actividad de
40 la -Amilasa
35 y -Amilasa
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
Tiempo (min)
Pausa 45°C de Peptonización
Pausa 50°C de Proteolisis
Pausa 72°C de Conversión
Relación entre FAN, azúcares y la fermentación.

FAN: Amino Nitrógeno Libre
(Amino Nitrógeno libre ó F.A.N.) los cuales son necesarios para el crecimiento de
la levadura. Al realizar una pausa a 45°C se producen una mayor cantidad de
proteínas de bajo peso molecular las cuales ayudan a la nutrición de la
levadura, y al realizar una pausa a 50°C se producen más proteínas de alto peso
molecular las cuales tienen un efecto benéfico sobre la formación de espuma y
un sabor más completo
°C al paladar pero tienen la desventaja de formar turbidez.
80
Actividad de las
75 Proteasas
70
65
60
55
50
45
40
35
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
Tiempo (min)
Azúcares y la fermentación
El tiempo de bajada del cocedor al macerador es variable y muy importante

puesto que a mayor tiempo de bajada se tiene una mayor cantidad de azucares
fermentecibles, lo cuál trae corno consecuencia una disminución en las
fermentaciones rápidas debido a que la levadura no puede asimilar, todos los
azucares fermentecibles que le fueron suministrados. De manera contraria a
menor tiempo de bajada menos azucares fermentecibles.
Si FR es alta: Aumentar tiempo de bajada, disminuir temperatura.

Si FR anda baja: Disminuir tiempo de bajada, aumentar temperatura de
conversión.
FR: Máximo grado de fermentación que alcanza la levadura.

FR alta: Se tiene una cerveza ligera.
FR baja: Se tiene una cerveza más pesada.
MATERIALES AUXILIARES UTILIZADOS EN EL PROCESO.
Formalina: Para disminuir la extracción de polifenoles de la cascarilla del grano,

puesto que estos producen sabor amargo indeseable en la cerveza.
Sulfato de calcio: Se utiliza para regular el pH del macerado y para la estabilidad

coloidal del mismo, favorece la proteolisis.
KMS: Hace térmicamente más estables a las proteínas, favoreciendo la hidrólisis

de compuestos nitrogenados, además rompe los enlaces de disulfuro presentes
en algunas proteínas y así reducen los problemas de formación de agregados de
proteínas paredes celulares y granos de almidón sin digerir que ocasionan
filtraciones lentas de mosto y pobres eficiencias de extracción, problemas
asociados sobre todo con el uso de maltas mal modificadas.
Los sulfitos protegen a las proteinazas de su inactivación con la temperatura, y

por esa razón el KMS ayuda a la filtración demostró al incrementar la proteolisis y
reducidas la viscosidad del mosto.
El KMS es agregado en la olla de crecimientos para facilitar la coagulación y
eliminación de proteínas, debido a que forman núcleos de condensación y a la
introducción de iones con carga opuesta.
Ácido Fosfórico: Elimina la alcalinidad del macerado, la cuál eleva el pH por lo

tanto afecta adversamente las reacciones enzimáticas durante el macerado,
disminuyendo así la eficiencia de extracción, aumentando la solubilidad del
material polifenólico y amargos indeseables, la alcalinidad aumenta la
coloración del mosto original, pobres coagulaciones de complejos proteicos y
contrarresta los efectos del calcio.
BNZ 700: Es un mezcla de enzimas bacterianas como son las alfa amilasa, beta
amilasa, Proteasas y glucanazas; esta mezcla se obtiene de la fermentación
controlada del Bacillus Subtilus Var. Ayuda a realizar una mejor conversión de
almidones a azucares fermentecibles.
ADICIÓN DE MATERIALES AUXILIARES.
Sulfato de calcio: Antes de que comience a bajar la malta con 84 HL de aforo.
Ácido fosfórico: Antes de que comience a bajar la malta con 84 Hl. De aforo.
Formalina: Antes de que comience a bajar la malta con 84 Hl. De aforo.
BNZ 700: Se adiciona una vez que haya bajado la malta.
KMS: Une vez que se haya. checado la conversión y ésta haya sido buena..
FILTRO LAUTER
A) EQUIPO
DIMENSIONES DEL FILTRO, ÁREA DE FILTRACION
Dimensiones del filtro
Numero de filtros 4
Diámetro 14.68 Mts
Altura de la pared 2 Mts
Nivel máximo del bagazo (afrecho) 0.229 Mts
Volumen total y de trabajo
Vtotal 3,510 Hl.

Vaforo 3,509.9 Hl.
Vtrabajo 1480 Hl.
Concentración 1er mosto en ºP 20.4
2
Área de filtración 167.42 m
2
Carga total 222.80 Kg./m
Volumen y tiempo de filtración 1er Extracto (Hl. Min.) 1100 Hl. 66 min.
Volumen y tiempo de filtración de agua recuperada (Hl. Min.) 70 Hl. 4.5 min.
Volumen y tiempo de filtración del agua de riego (Hl. Min.) 700 Hl. 36 min.
Materiales
Fondo (espesor) 12 mm
Pared (espesor) 5 mm
Campana (espesor) 7 mm
Maquina aflojadora
Rango Velocidad (Min. /Rev.)

0 h 15 mm 0.9 50.8
15 h 400 mm (h+143)/181
400 h 3.0 15
h = Altura de la maquina según receta.
Al sacar bagazo 2RPM
N1 2.5 rpm Las diferentes velocidades requeridas para los 2

N2 0.05 – 0.25 rpm pasos “evacuación del afrecho” y “aflojamiento” se
logra con 2 motores de accionamiento. Antes de conectar
el accionamiento, es necesario poner en marcha la
bomba de aceite lubricante (6). Al conseguirse la presión
de servicio (7), se desenclava el mando del
accionamiento. A fin de evitar que el accionamiento sea
desconectado durante el servicio por una desconexión
errónea de la bomba de aceite lubricante, el interruptor
correspondiente se encuentra puenteado durante el
servicio. Como consecuencia, la bomba de aceite deberá
ser desconectada por separado después de la
desconexión del accionamiento.
Numero de cuchillas
# Cuchillas # Brazos Total
17 4 68
21 4 84
152
Numero de placas
Espesor de las placas 0.004 m

Longitud Radial de cada placa 1.15 m
Perforaciones de las placas 70 x 0.7 mm
Numero de placas de falso fondo 172
Falso fondo
Falso fondo 14600 mm
Segmentos 172
Espesor de segmento 4 mm
Hendiduras longitudinales 70 x 0.7
Paso en filas paralelas 90 x 5.5
Sección libre 9.9 %
Armado de las placas
El falso fondo de segmentos hendidos viene colocado sobre el fondo de la cuba –

filtro. Los segmentos se alojan sobre cierto número de distanciadores y se
encuentran fijados por tornillos. Se puede evitar por completo que unos sólidos
acarreados por el mosto se sedimenten debajo del falso fondo en rincones menos
expuestos al flujo de filtración. Por ello, este espacio intermedio se limpia con
agua mediante el sistema de enjuague del falso fondo, después de cada
evacuación.
En el primer tiempo que sigue a la puesta en marcha, las placas del falso fondo
deberán ser alzadas a intervalos bastante cortos, para verificar si quedaban restos
de masa debajo del falso fondo. En caso necesario, ajustar las toberas
correspondientemente.
Se recomienda desmontar el falso fondo completo a intervalos de 8 meses, a fin

de que sea posible limpiar y controlarlo a fondo.
Dimensiones de las tolvas auxiliares de bagazo
Numero de tolvas 2
Material Acero
Largo 5.0 m
Ancho 2.5 m
Ancho 3.45 m
3
Capacidad 20 m
Tornillo sin fin de expulsión de bagazo 2
Capacidad de transporte 600 Kg./Min.
Capacidad de recuperación de últimas aguas
Capacidad Total
Diseño 500 Hl.
Aforo 511.12 Hl.
TRUA (Tanque de Recuperación de Ultima Agua)
Volumen de la TRUA al filtro de mosto 55 Hl.

Diámetro 8m
Sistema de calentamiento
2
Área de calefacción 10.65 m
Temperatura de vapor saturado 143.62 ºC
Manteniendo una temperatura de 80 ºC
Sistema para enjuague del fondo verdadero, diseño y distribución de

cabezales de rociado
Sistema de enjuague compuesto por cierto numero de toberas de rociado

atornilladas en el fondo de la cuba y dirigidas hacia el espacio intermedio, y por un
sistema de tubos para la alimentación de agua caliente. Los cabezales de rociado
están dispuestos de tal forma que los chorros de agua visan a un tubo de filtración
c/u (en el sentido de las agujas del reloj, visto desde arriba).
Así, se produce durante el enjuague un movimiento de flujo del agua caliente,

evacuándose eventuales residuos a través de los tubos de filtración. Para que
resulte efectiva esta limpieza, se requiere una presión de 3 – 4 bar en el sistema.
Sistema hidráulico, velocidades de descenso de la maquina.
Por medio de una unidad de elevación acoplada al engranaje (sistema hidráulico

de aceite), el árbol de accionamiento bajo carga es movido en sentido vertical por
una carrera de 600mm durante la rotación o durante la parada de la maquina.
Con la unidad hidráulica contenida en el suministro, es posible trabajar con 2
velocidades de elevación y ajustable.
Elevación 0 a 500 mm / minuto

Descenso 0 a 360 mm / minuto
Iniciadores incorporados y un potenciómetro lineal transmiten las señales

requeridas para el proceso de filtración. Cuando la maquina de cuba – filtra se
encuentra en la posicionas baja, es decir con una distancia entre las cuchillas y el
falso fondo de unos 10 mm, los iniciadores de proximidad (9) a (11) no están
cubiertos por la regleta de mando del dispositivo de elevación y descenso.
Lo contrario ocurre cuando la maquina está en la posición más alta: todos los
iniciadores (9) a (11) están cubiertos por la regleta.El control de la bomba (12) y
de las válvulas magnéticas (13) a (16) se explica en la tabla del esquema.
FILTRO LAUTER
1.- Caperuza 24.- Alumbrado interior y tubo protector de
cables.
2.- Cip para chimenea 25.- Agujero hombre
3.- Pasatecho chimenea 26.- Accionamiento de la compuerta de
afrecho.
4.- Chimenea
5.- Campana
6.- Cip para recipiente
7.- Pared de aislamiento
8.- Pared y fondo
9.- Falso fondo
10.- Dispositivo de enjuague del falso fondo.
11.- Tubos colectores anulares
12.- Tubos bifurcados hacia los tubos colectores anulares.
13.- Agujero hombre
14.- Maquina aflojadota y expulsadota de afrecho.
15.- Engranaje SVAS 560
16.- Fundamento para engranaje
17.- Infraestructura y rejilla de parrilla
18.- Mosto turbio
19.- Deposito acumulador
20.- Alimentación de mezcla
21.- Tolva de bajada de afrecho
22.- Regador
23.- Red hidráulica.
Desalojo de bagazo:
No. de compuertas para desalojo de bagazo 4
Diámetro 0.80 m
Tiempo de cierre aproximado 39 seg
Angulo de giro 96 °
Válvulas para enjuague 2
Limpieza de la unidad:
Cuerpo 4 cabezales de rociado
Angulo 360 °
Caudal (m3 /hr.) 8
No. de cabezales para riego (espreas) 6
Bombas de filtración: (Anillo exterior)

Marca KSB
Caudal 220-620 Hl / hr.
Altura 14 m
Rpm 1750
(Anillo interior, anillo medio interior y anillo medio exterior)
Marca KSB
Caudal (Hl / hr) 150-420
Altura 14
Rpm 1750
Recipiente para agua de último lavado (TRUA):
Material A. inox.
Diámetro 3.8 m
Conicidad del fondo 20 °
Capacidad de diseño 500 Hl
Capacidad de aforo 511.12 Hl
Volumen a sensor de temperatura 32 Hl
Volumen a iniciar parte cilíndrica 38 Hl
Volumen a inicio de entrada hombre 61 Hl
Volumen a ducto de recirculación 71 Hl
Volumen a terminar entrada hombre 103 Hl
Volumen a tocar sensor de nivel alto 493 Hl
Vol de línea del trua al filtro de mosto 55 Hl
Sistema de calentamiento en fondo:

2
Área de calefacción 10.65 m
Sobrepresión de servicio 3 Bar
Con temperatura de vapor saturado 143.62 °C
Para mantener una temperatura 80 °C
Bombas del agua del último lavado:
Marca KSB
No. de bombas 2
Caudal 1000 (Hl / hr.)
Altura 45 m
Rpm 3500
Tolvas auxiliares de bagazo:

No. de tolvas 2
Forma Rectangular con fondo cónico
Material Acero
Largo 5m
Ancho 2.50 m
Alto 3.45 m
3
Capacidad útil 20 m
Tornillo sinfín de expulsión de bagazo 2 (1 en cada tolva)
Capacidad de transporte (kg / min) 600
Conocimiento y Ubicación de Accesorios e Instrumentos de Control
Medidor de presión absoluta. Totalizador de volumen filtrado
Medidores de conductividad. Medidor de turbidez
Lámpara de turbidez Display totalizador de volumen

Sensores de elevación de brazos Medidores de flujo de mosto filtrado por
bomba
Control de agua caliente acidulada Control de flujo agua de riego.
Descarga de tolvas aux. de bagazo. Alim. de aire y agua de op. del

better
Válvulas para distribución a olla tq. Buffer y TRUA. Displays de medidores de flujo.
Válvula antirretorno del better Tablero con 4 variadores de las bombas de

mosto
Estación de control con lámparas preventivas Entrada de mosto a tq. Buffer.

Bombas de tq. TRUA Tanque buffer
Tolva de recolección de bagazo Tanque TRUA

NORMA DE OPERACIÓN DEL FILTRO LAUTER
La operación del filtro de mosto se lleva acabo desde el monitor en el cuarto de

control y el responsable es el Jefe de Turno ó el Supervisor.
Preparativos:
1.- Previo al inicio del primer cocimiento de la semana el responsable de la

operación deberá verificar que se cumpla con lo siguiente:
• Equipo energizado en monitor.

• Cadena del filtro, lavado y remover en paso cero.
2.- Verificar que no queden residuos de bagazo de la filtración anterior dentro del
equipo.
3.- Considerar que el arranque de la cadena del Filtro está determinado por la
cadena del Macerador con el paso “Arranque del Filtro”.
4.- Para realizar la filtración de mosto, la cadena del filtro utiliza 3 cadenas
auxiliares que son Lavado, Remover lecho y Tolvas de bagazo.
Nota: Antes de recibir el primer cocimiento de la semana, se debe atemperar el

filtro con agua caliente, a una temperatura de aproximadamente 77AC; esta
operación se realiza en manual.
5.- Se anexa receta y principales enclavamientos del filtro. También se anexa la

norma de operación, receta y enclavamientos de lavado, remover lecho y tolvas
de bagazo.
6.- Se considera que todas las válvulas y motores serán accionados

automáticamente desde el sistema Braumat en el cuarto de control, con excepción
de las válvulas para accionar las bombas del TRUA
CICLO DE OPERACION

Preparar filtro (80 Hl de agua) 5.0
Recibir macerado sin recirculación 4.0
Recibir macerado con recirculación 10.0
Recirculación 2.0
Filtración del primer extracto 66.0
Recuperación de nivel 7.5
Filtración agua de último lavado 4.5
Filtración agua de riego 36.0
Recuperación última agua 5.0
Vaciar 5.0
Extraer bagazo 12.0
Enjuagar 3.0
Tiempo total: 160.0
PROCEDIMIENTO:
Paso Actividad Tiempo

1 Arranca Filtro 10 seg
2 Preparar Filtro 5 min
3 Espera Macerador 1 min
4 Recibir Macerado 8 min
Recibir Macerado
5 (Recirculación) 5 min
6 Recircular 2 min
7 Arranca Olla 10 seg
8 Primer Mosto 54 min
9 Lavado 62 min
10 Agua de Último Lavado 5 min
11 Vaciar 5 min
12 Arranca Tolva de Bagazo 10 seg
13 Remover Bagazo 4.5 min
14 Enjuague del Falso Fondo 3 min
15 Fin Filtro 10 seg
Operación:
Llegado el momento la cadena del macerador arranca automáticamente la cadena
del filtro con el paso de “arrancar filtro”.
Arranque del Filtro:

Se verifican que se cumplan las condiciones necesarias del equipo para el
arranque de la cadena (equipo energizado, equipo vacío, válvulas cerradas,
registro hombre cerrado, equipo en automático y equipo sin permisivo CIP) y
cambia de paso; en caso de no cumplir con alguno de los puntos anteriores, se va
a falla y se tendrá que verificar la causa de la falla y corregirla. Para poder
continuar con el siguiente paso.
Al arrancar la cadena del filtro, arranca la cadena auxiliar de Lavado y Remover
Lecho.
Preparar Filtro:
Se suministra agua caliente acidulada al filtro por su parte baja, en una cantidad
tal que cubra el falso fondo del filtro con una pulgada de altura y se recircula por
un minuto. La máquina se coloca a su máxima altura. Al llegar a unos 40 Hlts de
aforo de agua se empieza a recircular el agua durante un minuto con la finalidad
de sacar el aire contenido en las tuberías y falso fondo.
Espera Macerado
El filtro espera a que la cadena del macerador esté en el paso de Bombear
Macerado para cambiar a su siguiente paso.
Recibir Macerado:
En este paso se va a recibir el macerado, la máquina continúa a su máxima altura,
para evitar dañar los pisones de entrada del macerado. Se abren los pistones de
la entrada de macerado al filtro. Al cumplirse el tiempo de la receta, la cadena
pasa al siguiente paso.
Recibir Macerado (recirculación):

Se continua con la recepción de macerado y se recircula para formar el lecho
filtrante y clarificar el mosto. Se divide en 4 fracciones el set-point del flujo al cual
deben de operar las bombas de filtración 20.8%, 21.7%, 22.8% y 34.7%. esta
recirculación es con la finalidad de ajustar la turbidez del macerado.
Recircular:
En este paso se continúa con la recirculación del mosto hasta alcanzar la turbidez
programada en la receta y entonces la cadena pasa al siguiente paso.
Arranca Olla:
El sistema confirma sí la cadena de la olla se encuentra lista para arrancar, en
caso de ser así, arranca la cadena y la cadena del filtro continua con el siguiente
paso, pero sí no está lista, el sistema confirma sí la cadena del Tanque Buffer se
encuentra lista para arrancar, en caso de ser así arranca dicha cadena y la
cadena del filtro continua con el siguiente paso. De no estar lista ninguna cadena
para arrancar, la cadena del filtro espera el tiempo necesario y cambia del paso
hasta que recibe la señal de arranque de cualquiera de las 2 cadenas antes
mencionadas, durante el tiempo de espera se continúa con la recirculación del
mosto.
Primer Mosto:
En este paso se envía el mosto caliente filtrado a la olla de cocimientos ó al
tanque buffer según sea el caso y el supervisor toma una muestra del filtro cuando
éste lleva aprox. 300 Hl. de filtración y con un sacarímetro determina el grado
plato de la muestra tomada.
El paso de Primer mosto se repite las veces que sea necesario hasta completar
con el volumen programado en la receta del filtro; cada paso obedece a los set
point de volumen, flujo de filtración, turbidez y altura de la máquina programados
en la receta.
Secuencia de accionamiento del Primer Mosto:
Al iniciar con la filtración se resetea el totalizador del volumen del filtro y se coloca
el set point de volumen y flujo de filtración de acuerdo a lo programado en la
receta, al mismo tiempo se colocan los set point de la altura de la máquina y de la
turbidez según lo marcado en la receta.
Se abre la válvula para filtrar hacia la olla ó al tanque buffer según sea el caso, las
bombas (4) continúan en operación y arranca la bomba de aceite de la máquina
para alcanzar la altura de ésta según lo establecido en la receta.
Al completarse el set point de volumen programado de primer mosto en cada paso

de la receta del filtro, la cadena pasa al siguiente paso colocando un nuevo set
point de volumen y teniendo la opción de cambiar los set points de flujo, altura de
la máquina y turbidez, de acuerdo a lo programado en la receta del filtro. Al
cambiar el set point de la altura de la máquina durante el primer mosto, la
máquina arranca la bomba de aceite para alcanzar dicha altura y se detiene al
alcanzarla.
Al completase el set point del volumen programado en el último paso del primer
mosto de la receta del filtro, la cadena del filtro pasa al paso de Lavado.
Consideraciones durante la filtración del primer mosto y lavado.
a) La velocidad de giro de la máquina depende de la altura de la misma, de

acuerdo a la siguiente ecuación:
Para 0 < h < 15 mm Vm = 0.9 mts/min 50.8 min x rev

Para 20 < h < 400 mm Vm = (h + 143) / 181 Fórmula
Para h > 400 Vm = 3 mts/min = Vmax. 15 min x rev
% Velocidad = Vm / Vmax.
Vm = Velocidad de giro de la máquina.
h = Altura de la máquina (mm).
Vmax = Velocidad máxima ( 1 vuelta en 15 min ).
Al sacar Bagazo es 2 RPM
b) Sí la turbidez (EBC´s) aumenta con respecto al valor programado en la

receta del filtro, entonces se recircula el mosto hasta alcanzar un valor de
turbidez por abajo del establecido. Para esto se cierra la válvula e envío de
mosto a la olla ó tanque buffer y se abre la válvula de la línea de
recirculación, al bajar la turbidez por abajo del set point programado, se
suspende la recirculación y se vuelve a enviar el mosto a la olla ó al tanque
buffer. Durante la recirculación del mosto, el volumen bombeado no se
contabiliza en el totalizador general de volumen del filtro.
c) En caso de estar filtrando al tanque buffer, se realiza el cambio a la olla de
cocimientos una vez que ésta quede disponible para recibir el mosto. Se
abre la válvula de la línea del filtro a la olla y se cierra la del filtro al tanque
buffer, durante 30 seg. se abre una válvula de la línea de agua caliente
acidulada de la línea del tanque buffer, para arrastrar el mosto que haya
quedado e la línea.
Nota: Al tanque buffer le caben 1200 Hl. por lo que la olla deberá quedar lista
antes de llegar a este volumen de filtrado, de no ser así, se deberá parar la
cadena de filtrado hasta que la olla quede disponible.
d) sí la presión del lecho filtrante disminuye con respecto a la programada, en

la receta de Remover Lecho, se lleva acabo la operación de remover lecho
que consiste en detener la filtración y girar la máquina al 100% a 0 mm de
altura para recuperar la presión del lecho filtrante durante 1 minuto de
acuerdo a la norma de operación de la cadena.
Lavado:
En este paso se suministra agua caliente acidulada ó el contenido del TRUA, con
el objetivo de lavar el lecho filtrante durante la filtración del mosto. Este paso se
repite las veces que sea necesario hasta completar el volumen total del filtrado
programado en la receta y cada paso obedece a los set point de volumen, flujo de
filtración, turbidez y altura de la máquina programados en la receta.
También en este paso se lleva acabo el paso de remover lecho de acuerdo a la
norma de operación correspondiente.
Secuencia de accionamiento del Lavado:

Al iniciar con el lavado se resetea el totalizador del volumen del filtro y se coloca el
set point de volumen y flujo de filtración en el totalizador del filtro de acuerdo a lo
programado en la receta, al mismo tiempo se colocan los set point de la altura de
la máquina y de la turbidez según lo marcado en la receta.
Las bombas (4) continúan en operación, siempre y cuando no se lleve acabo la

operación de Remover lecho.
Al completarse el set point de volumen programado de mosto en cada paso de la

receta de lavado, la cadena pasa al siguiente paso colocando un nuevo set point
de volumen y teniendo la opción de cambiar los set points de flujo, altura de la
máquina y turbidez, de acuerdo a lo programado en la receta del filtro. Al cambiar
el set point de la altura de la máquina durante el primer mosto, la máquina arranca
la bomba de aceite para alcanzar dicha altura y se detiene al alcanzarla.
Al completase el set point del volumen programado en el último paso de lavado de

la receta del filtro, la cadena del filtro pasa al paso de Lavado.
Agua de Último Lavado:
En este paso se envía la última agua (mosto diluido con °P de 0 a 3) del filtro
hacia el TRUA (Tanque de Recuperación de Última Agua), para ser utilizado como
lavado en el siguiente cocimiento.
Se cambia el set point de volumen y de flujo de filtración en el totalizador del filtro,
de acuerdo a lo programado en la receta. al mismo tiempo se coloca el set point
de la altura de la máquina, durante la recuperación de la última agua no se toma
en cuenta la turbidez.
Se hace un enjuague durante 30 seg. con agua caliente acidulada para desplazar
el mosto contenido en la tubería del filtro hacia la olla.
Las bombas se detienen al cumplirse el tiempo programado en este paso de la
receta ó al completarse el volumen programado en este paso y la cadena pasa al
siguiente paso.
Nota: Al cumplirse lo anterior se recircula el contenido del TRUA y se suministra

vapor a la unidad de calentamiento para ajustar la temperatura de la última agua
con la finalidad de que esté lista para el siguiente cocimiento. La válvula de vapor
abre al porcentaje indicado en la receta.
Vaciar:
En este paso se drena el agua del lecho filtrante para dejar caer el bagazo lo más
seco posible. Se enjuaga durante 30 seg. con agua caliente acidulada la línea de
recirculación del mosto al panel de muestreo de mosto.
Arranca Tolva de Bagazo:

En este paso el sistema confirma sí la cadena de tolvas de bagazo se encuentra
lista para arrancar, en caso de ser así arranca dicha cadena y la cadena del filtro
continúa con el siguiente paso, sí la cadena no está lista para arrancar, la cadena
del filtro espera el tiempo necesario y cambia de paso al recibir la señal de
arranque de la cadena de Tolvas de bagazo con el paso correspondiente; la altura
de la máquina es manipulada de acuerdo a lo programado en la receta.
Remover Bagazo:
En este paso el sistema desaloja el bagazo por medio de los barredores
instalados en los brazos de la máquina del filtro.
Se sube la máquina hasta su posición más alta, se abren las compuertas para
desalojar el bagazo, se bajan los barredores de bagazo ubicados sobre los brazos
de la máquina del filtro, se arranca el motor de velocidad rápida de la máquina del
filtro, se inicia un descenso paulatino de la máquina hasta la mínima altura (0
mm).
El tiempo de este paso empieza a transcurrir cuando la máquina del filtro se
encuentra en la mínima altura (0 mm) programada y al concluir el tiempo de este
paso el sistema acciona el dispositivo para subir los barredores de bagazo,
detiene el motor de velocidad rápida del filtro, sube la máquina hasta su posición
más alta, se cierran las compuertas de descarga y pasamos al siguiente paso.
Durante el cerrado de las compuertas de descarga se les aplica un enjuague con

agua caliente acidulada durante 30 seg.
Enjuague del Falso Fondo:

Durante este paso se suministra agua por las toberas del fondo verdadero para
realizar el enjuague de la unidad, el agua de enjuague se drena por las válvulas
de purga del filtro. Se arranca la bomba de agua caliente acidulada. Las válvulas
de la línea de agua de enjuague abren (10 seg.) y cierran (20 seg.)
alternadamente y una a la vez para hacer el enjuague.
Al cumplir con el tiempo programado de este paso se detiene la bomba de agua y
se cierran válvulas y pasamos al siguiente paso.
Fin Filtro:
En este paso la cadena da por terminada la cadena del Filtro y queda listo el
equipo y la cadena para el siguiente cocimiento.
CADENA AUXILIAR DE LAVADO
La función de esta cadena consiste en controlar el volumen, el flujo y la

temperatura del agua que se suministra al filtro para la operación de lavado.
Procedimiento:

1 Arranca Lavado 10 seg
2 Pausa 1 1/2 hrs
3 Lavado 30 min
4 Lavado 20 min
5 Lavado 20 min
6 Lavado 12 min
7 Lavado 20 min
8 Fin Lavado 10 seg
Operación:
Al arrancar la cadena del filtro, arranca automáticamente la cadena auxiliar de
lavado.
Arranca Lavado:
El sistema verifica que las válvulas estén cerradas para cambiar de paso, en caso
de no cumplir con el punto anterior, se va a falla y se tendrá que verificar la causa
de la falla y corregirla. Para poder continuar con el siguiente paso.
Pausa:
En este paso se realiza una pausa en la cadena de lavado y cambia de paso
cuando la cadena del filtro cambia al paso de lavado.
Lavado:
En este paso se suministra agua caliente acidulada ó el contenido del TRUA como
lavado, cabe señalar que se puede iniciar el lavado con cualquiera de los 2
sistemas.
El paso de lavado se repite las veces que sea necesario hasta que complete el
volumen total de lavado programado en la receta y cada paso tiene un set point
de volumen diferente en los cuales puede variar ó no el set point de flujo y el
origen. Para regular la temperatura del agua caliente acidulada se usa agua de la
red y el flujo también se regula mediante unas válvulas reguladoras.
Al completarse el set point de volumen en cada paso de lavado, la cadena cambia
a otro paso de lavado colocando un nuevo set point de volumen, ó al paso de
pausa de lavado ó en su defecto da por terminada la cadena de lavado.
También se puede hacer el lavado con el contenido del TRUA, dejando de meter
agua caliente y arrancando la bomba del TRUA y abriendo las válvulas de su
línea.
Al quedar vacío el TRUA el sensor de bajo nivel se activa y manda parar la
bomba en uso, entonces inicia el enjuague del TRUA 10 Hl. por las espreas
internas, mientras tanto el lavado en el filtro continuo con agua caliente. Al
terminar el enjuague del TRUA, se manda esta agua como lavado al filtro, al
terminar de bombear el agua de enjuague del TRUA se pasa al siguiente paso
que puede ser de otro lavado ó de pausa y el TRUA queda listo para el siguiente
cocimiento. Los enjuagues siguen con agua caliente acidulada.
Al completarse el set point de volumen total de lavado programado en la receta se
cierran las válvulas de las líneas de agua y la cadena pasa al siguiente paso.
Fin Lavado:
En este paso el sistema da por terminada la cadena auxiliar de lavado quedando
lista para el siguiente cocimiento.
CADENA AUXILIAR DE REMOVER LECHO
La función de esta cadena consiste en mantener la presión del lecho filtrante para
llevar acabo la operación de filtración.
Procedimiento:

1 Arranca Remover Lecho 10 seg
2 Pausa 20 min
3 Remover Lecho 1 min
4 Remover Lecho 7.5 min
5 Remover Lecho 1 min
6 Fin Remover Lecho 10 seg
Operación:
Al arrancar la cadena del filtro, arranca automáticamente la cadena auxiliar de
remover lecho.
Arranca Remover Lecho:

El sistema verifica que las válvulas estén cerradas para cambiar de paso, en caso
de no cumplir con el punto anterior, se va a falla y se tendrá que verificar la causa
de la falla y corregirla. Para poder continuar con el siguiente paso.
Pausa:
En este paso se realiza una pausa en la cadena de remover lecho y cambia de
paso cuando la cadena del filtro cambia al paso de primer mosto.
Remover Lecho:
En esta serie de pasos el sistema verifica la presión del lecho filtrante y el
volumen filtrado, por lo que el cambio de paso se realizará al cumplirse una de las
siguientes condiciones:
a) Al completarse el set point de volumen de mosto filtrado programado en la

receta de Remover Lecho.
b) Al llevarse a cabo la operación de remover lecho.
La operación de recuperar nivel se lleva a cabo cuando la presión del lecho
filtrante está por debajo de la programada en la receta. Para esto se detienen las
bombas que están mandando el mosto a la olla ó al buffer y se abre la válvula de
la línea de recirculación de mosto del filtro, después baja la máquina hasta su
punto mínimo ( 0 mm ) y cambia la velocidad de giro de la máquina al 100%.
La cadena pasa al siguiente paso y se continúa con la filtración después de 1 min,

sí el cambio de paso fue por baja presión del lecho filtrante ó después de 8 min si
el cambio fue por completarse el volumen del mosto del paso del primer mosto.
Entonces la máquina regresa a la condición del paso de filtración tanto en altura

como en velocidad, abre la válvula de envío de mosto a l a olla ó al buffer según
sea el caso, cierra la válvula de la línea de recirculación y arranca las bombas.
Al completarse el volumen de mosto de la receta, la cadena cambia al siguiente

paso.
Fin Remover Lecho:

En este paso el sistema da por terminada la cadena auxiliar de remover lecho
quedando lista para el siguiente cocimiento.
CADENA AUXILIAR DE TOLVAS DE BAGAZO
La función de esta cadena es realizar la recepción de bagazo proveniente del filtro
y el envío de esta a las tolvas generales de bagazo.
Procedimiento:
Paso Actividad Filtro 1 y 2 Filtro 3 y 4

1 Arranca Tolva de Bagazo 10 seg 10 seg
2 Recibir Bagazo 15 min 15 min
3 Transporte de Bagazo 1 2 hr 1 hr
4 Transporte de Bagazo 2 1 hr 1 hr
5 Fin tolva de Bagazo 10 seg 10 seg
Operación:
Esta cadena arranca automáticamente cuando la cadena del filtro cambia al paso
de arranca tolvas de bagazo.
Arranca Tolvas de Bagazo:

El sistema verifica que las válvulas estén cerradas, cadena en paso cero y en
automático, sensores de nivel bajo y alto de las tolvas auxiliares desactivados
para cambiar al siguiente paso, sí no se cumple con alguna de las condiciones, el
sistema se va a falla y se tendrá que verificar la causa de la falla y corregirla. Para
poder continuar con el siguiente paso.
Recibir Bagazo:
En este paso las tolvas auxiliares de bagazo (2 por filtro), reciben el bagazo
proveniente del filtro a través de las compuertas de descarga de bagazo del filtro
que son 4 ( 2 por tolva ). La cadena cambia de paso cuando la cadena del filtro
cambia al paso de enjuague del falso fondo.
Transporte de Bagazo:
En este paso se envía el bagazo de las tolvas auxiliares de bagazo hacia las
tolvas generales de bagazo.
En el caso de los filtros 1 y 2, arranca el envío de bagazo de las 2 tolvas al mismo
tiempo ya que cada tolva tiene una línea individual a las tolvas generales.
En el caso de los filtros 3 y 4 primero se arranca el envío de bagazo de una tolva y
al vaciarse esta se arranca el de la segunda tolva.
Se arranca el transportador helicoidal de la tolva auxiliar de bagazo y al
desactivarse el sensor de nivel bajo de la tolva durante 30 seg. se detiene el
helicoidal y así por cada tolva. Al detenerse los helicoidales de las tolvas auxiliares
se pasa al siguiente paso.
Fin Tolva de Bagazo:

En este paso el sistema abre las raseras de purga de la tolva auxiliar y se da por
terminada la cadena, quedando listas las tolvas para el siguiente cocimiento.
ANALISIS REALIZADOS :
- PH DEL AGUA DE RIEGO

- TEMPERATURA DEL AGUA DE RIEGO.
- °P DEL PRIMER MOSTO.
- °P DEL ULTIMA AGUA
MUESTREOS Y ESTANDARES
VARIABLE FRECUENCIA DE MUESTREOS ESTANDARES
Ph DEL AGUA DE RIEGO 1 VEZ TURNO 5.8 – 6.2

TEMPERATURA DEL
1 VEZ/COCTO 77 °C +/- 1°C
AGUA DE RIEGO
°P DEL PRIMER MOSTO 1 VEZ/COCTO 20 +/- 1
°P DE ULTIMA AGUA 1 VEZ/COCTO MENOR DE 3 °P
INTERPRETACION DE RESULTADOS
PH DEL AGUA DE RIEGO
ALTO.- AUMENTA EL ARRASTRE DE ANTIOCIANOGENOS Ó POLIFENOLES,

LOS CUALES CONTRIBUIRAN AL DETERIORO DE LA ESTABILIDAD
COLOIDAL Y DEL SABOR DE LA CERVEZA Y PROBLEMAS DE TURBIDEZ EN
FRIO.
BAJO.- PUEDE MODIFICAR EL pH DEL MOSTO, ORIGINANDO PROBLEMAS

DURANTE LA FERMENTACIÓN YA QUE SE AFECTA LA ACTIVIDAD DE
LEVADURA.
TEMPERATURA DEL AGUA DE RIEGO
ALTO.- PUEDE ARRASTRAR LOS ALMIDONES DEL EXTREMO DIASTAL DE

LA CASCARILLA QUE NO SE CONVIRTIERON, LOS CUALES PODRÍAN
ORIGINAR PROBLEMAS EN EL PROCESO DE FERMENTACIÓN.
BAJO.- PUEDE PROVOCAR ENFRIAMIENTO DEL MOSTO Y AUMENTO DE LA

VISCOSIDAD DEL MISMO, GENERANDO ALTOS CICLOS DE FILTRACIÓN Y
TAL VEZ PODRIA CAUSAR PROBLEMAS DE EFICIENCIA.
°P DEL PRIMER MOSTO
ALTO.- SIGNIFICA QUE SE METIÓ MATERIA PRIMA DEMÁS EN LA ETAPA
ANTERIOR, O QUE AGREGÓ MENOS AGUA EN EL COCEDOR O
MACERADOR; TENIENDO QUE LAVAR MÁS AL BAGAZO PARA PODER
RECUPERAR MAS EXTRACTO Y PUDIENDO ORIGINAR UN AUMENTO EL
CICLO DE FILTRACIÓN.
BAJO.- SIGNIFICA QUE NO SE AGREGÓ LA CANTIDAD DE MALTA O GRITS

ADECUADA O QUE SE LE ADICIONÓ AGUA DEMÁS EN EL MACERADOR O
EN EL TANQUE DE GRITS ES DECIR TIENES MAYOR DILUCIÓN EN EL
MOSTO. TENDREMOS QUE FILTRAR MAS EL PRIMER MOSTO Y HACER MAS
LAVADOS.
°P DE ULTIMA AGUA
ALTO.- SE TIENE QUE SEGUIR LAVANDO AL BAGAZO, ORIGINANDO QUE EL

CICLO DE FILTRADO AUMENTE.
BAJO.- ENTRE MAS BAJO ES MEJOR. AUNQUE NO NECESARIAMENTE SI

ESTÁ BAJO ES QUE LA FILTRACIÓN SEA EFICIENTE.
OBJETIVO DE LA FILTRACION:
El objetivo del proceso de filtración es la separación de la mayor cantidad posible

de extracto soluble proveniente de la malta y el grits (mosto), del grano insoluble y
agotado (cascarilla). Esta separación es llamada Lautering y es un término
alemán que significa clarificar o tamizar.
Es llevar acabo la separación del macerado para obtener por un lado un líquido
color ámbar llamado mosto, y por el otro el residuo o bagazo. El mosto es
bombeado a la olla de cocimientos o de ser necesario, al tanque buffer. El
bagazo es enviado a la tolva general de bagazo, para posteriormente ser vendido
como alimento para ganado.
Mosto:
Determina las propiedades de la cerveza lista para el consumo. El mosto debe

contener las cantidades apropiadas de azucares fermentables y de nutrientes de
levadura. El mosto contiene mono, di y trisacaridos, dextrinas, pentosas,
proteínas y productos de la hidrólisis de estas sustancias, componentes minerales
polifenoles, ácidos orgánicos, buffer, vitaminas y biofactores.
Composición del mosto:
Carbohidratos 90 a 92 %
Compuestos de nitrógeno 3 a 6%
Sales y minerales 1.5 a 2%
Lípidos 0.03 a 0.06%
Ácidos libres 0,5 a 1%
Sustancias fenolidas
Aceites y sustancias 0.05 a 0.1%
amargas del lúpulo
El lautering se divide en dos etapas:
1) Filtración: Es la corrida del primer mosto obtenido al pasar el macerado

por el lecho filtrante del grano agotado ó cascarilla.( primer mosto).
2) Extracción: Debido a que el grano ó cascarilla se queda con extracto

después de la primera corrida, y por razones económicas, se realiza un
lavado ó rociado con agua caliente del grano agotado ó cascarilla para
recuperar dicho extracto (segundo mosto). La cantidad de agua de rociado
depende de la concentración del extracto del primer mosto y la
concentración final a ser alcanzada. Usualmente el primer mosto debe
tener de 4 a 6% mayor de extracto que la cerveza a ser producida.
El lautering es un proceso de filtración donde el grano agotado ó la cascarilla

sirven como una cama de filtración y la velocidad de flujo de filtración está dada
por la ecuación de Darcy modificada:
F= V/t = (K)( P)(A) / (µ)(h)
Donde:
F = Velocidad de flujo ( Volumen / tiempo)

K = Permeabilidad promedio de la cama
P = Caída de presión a través de la cama
A = Area seccional de la cama
µ = Viscosidad del mosto.
h = Profundidad de la cama
La velocidad de flujo aumenta sí la permeabilidad de la cama y la diferencia de

presiones aumenta, .
+ K, + P +A +F
La velocidad de flujo disminuye sí la viscosidad del mosto y la profundidad de la

cama aumentan
+µ,+h - F
NOTA: Una malta pobremente modificada tendrá más proteína insoluble y más
gomas (beta glucanos) lo cual sube la viscosidad del mosto y disminuye la
velocidad de filtración.
De igual forma una conversión incompleta en el macerador, un exceso de proteína

insoluble y una baja temperatura de maceración contribuyen a una pobre
filtración.
Condiciones que aumentan la extracción pero que disminuyen la velocidad
de filtración
a) mayor molienda fina, menor permeabilidad de la cama.
b) mayor concentración de extracto, mayor viscosidad y mayor profundidad

del lecho filtrante
c) Un lavado lento aumenta la extracción pero aumenta el tiempo de la

corrida.
Condiciones que aumentan la velocidad de filtración pero que disminuyen la

extracción.
a) Mayor molienda gruesa, Mayor permeabilidad de la cama.
b) Mayor diferencial de presión a través de las camas.
c) Menor viscosidad del mosto que se logra al elevar temperatura ó al

disminuir la concentración.
d) Menor altura de la cama. A mayor altura de la cama( Más de 16 plg. Hay

problemas de velocidad de flujo).
Descripción del Filtro Lauter:
La práctica de elaborar mostos concentrados y diluir posteriormente en Cuartos

Fríos al final del proceso, ha traído la necesidad de construir estos equipos con
una mayor área de filtración, para que las camas de bagazo no sean tan
profundas. De esta forma, en la actualidad existen en operación unidades de
14.6m de diámetro.
El diseño del lauter-tub es el mas difundido de todos los métodos de filtración y el

mas aceptado por los cerveceros.
El filtro que sé emplea con más frecuencia en América, consiste en un tanque de

acero inoxidable cuyo fondo verdadero está construido con canales en forma de
V, por lo cual se le llama "Valley Bottom". En el fondo de los canales están
conectados los tubos colectores del mosto filtrado, los cuales a su vez se
conectan con un cabezal para cada canal; estos cabezales se juntan para
alimentar al grant.
A la cima de los canales están conectados algunos tubos, en cuyas entradas
tienen acoplado un deflector; por este sistema se introduce agua a la unidad
cuando se requiere "barrer" la superficie del fondo, lo cual se logra por la acción
de los deflectores, y cuando se necesita levantar la cama. También cuenta con
un sistema de espreas para efectuar el riego cuando se lava el bagazo.
El filtro está provisto de un falso fondo, el cual está formado por placas ranuradas
sobre las cuales se soportará la cama de grano; estas Placas se apoyan sobre el-
fondo verdadero Por medio de gatos, los cuales se ajustan para tener el pico a
nivel. El falso fondo está dividido en secciones que permiten desarmarlo para
limpieza o mantenimiento. El diseño de las placas permite un solo acomodo de
las mismas, pues una sirve de candado a otra, y únicamente la última de cada
sección se acopla a la estructura del filtro.
Las ranuras de las placas son de 30-60 m. de largo, con 0.7 a 1 mm de ancho en
la superficie superior de la lámina y 4 a 5 mm en la superficie inferior. Las ranuras
están hechas de esta forma para evitar que se queden atrapadas burbujas de aire
que afectarían la operación. Aproximadamente el 11% de la superficie total del
falso fondo está ranurada.
El filtro cuenta también con unos brazos (los hay con varías piezas) acoplados a la
flecha central y que se continúan hasta la periferia de la unidad. Un mecanismo
proporciona movimiento a este sistema, tanto para rotar los brazos como para
elevarlos y bajarlos dentro del tanque. Se pueden dar 3 velocidades de rotación;
la menor, que es la utilizada durante la filtración, puede ser del orden de.0.25
rpm.; la media que sería de 5-6,; y la rápida que suele ser de 9-10. La velocidad
de bajar la máquina se puede hacer tan lenta como se desee, pues se cuenta con
una válvula de aguja para este propósito
Los brazos tienen acopladas unas cuchillas, las cuales están localizadas
alternadamente en los mismos. El diseño de las cuchillas incluye varias navajas a
lo largo de su estructura, siendo las mas comunes de 5 y de 6 navajas, y
colocándose en forma alternada en cada brazo; con la ubicación anterior se logra
una completa remoción de la cama filtrante. La navaja final de la cuchilla es un
poco inclinada, con la finalidad de levantar ligeramente la masa del fondo, La
intersección de las navajas con la cuchilla de una curva de radio bastante agudo,
lo cual favorece la dispersión del agua de lavado durante la operación. Al extremo
de la cuchilla se acopla una placa de material plástico para evitar dañar las placas
del falso fondo. Las cuchillas pueden ser giradas sobre su propio eje por medio
de un mecanismo especial.
PRINCIPIOS DE OPERACIÓN DEL FILTRO LAUTER
De acuerdo a lo anterior el mosto que ha sido separado del bagazo es conocido

como primer mosto. Cuando este mosto ha sido completamente escurrido, los
sólidos remanentes (bagazo) que se encuentran en el filtro contienen aún
extracto, es por esta razón que el bagazo debe ser regado con agua caliente para
lavarlo y extraer la mayor cantidad de mosto que esta atrapado en el mismo.
2
1 3
4a
4b
4c
5
8 7
6
(1) Mosto, agua de lavado, (2) Nivel de trabajo del filtro, (3) Diferencial de presión,
(4a) partículas finas de la cama de bagazo, (4b) particular medianas de la cama
de bagazo, (4c) partículas gruesas de la cama de bagazo, (5) presión de vació, (6)
Descarga de mosto, (7) esprea de limpieza del falso fondo, (8) falso fondo.
El mosto diluido que es escurrido durante el lavado se le conoce como segundo

mosto. Durante los primeros minutos del lavado el contenido de extracto decrece
rápidamente pero se va haciendo más lento conforme va pasando el tiempo.
°P
30
25
Extracto Lavado
20
15
10
5
0
20 40 60 80 100 105 110 115 116
Tiempo (min)
Primer Segundo
Mosto Mosto
La cantidad de agua usada para lavado depende del volumen y concentración del
primer mosto y de la concentración que se pretende alcanzar en la olla de
cocimientos
Un pequeño porcentaje de mosto el cual es extraído al final del ciclo de filtración

es conocido como última Agua ó “mosto débil”. Debido a que esta última corrida
aún contiene un pequeño porcentaje de extracto, dicho extracto se recupera para
dosificarse al inicio del lavado del siguiente ciclo.
Hoy en día se emplean equipos de filtración muy sofisticados como lo son Filtros
Lauter ó Lauter Tun que se operan automáticamente efectuando la siguiente
secuencia de operación:
1.- Aforo y expulsión de aire

2.- Recepción de macerado
3.- Recirculación y clarificación.
4.- Filtración del primer mosto
5.- Lavado
6.- Recuperación de la última agua.
7.- Escurrido y remoción del bagazo
8.- Enjuague del falso fondo.
Estos equipos están provistos de rastras (cuchillas) que ayudan a formar canales
en el lecho filtrante para facilitar el proceso de filtración. El mecanismo donde se
encuentran montadas todas las cuchillas se conoce generalmente como
“Máquina”.
La máquina por lo general esta construida de 2,3,4 ó 6 brazos según el tamaño

del filtro. En dichos brazos van montadas las cuchillas cuya función es
incrementar la permeabilidad de la cama de bagazo , la navaja final de cada
cuchilla está un poco inclinada con la finalidad de levantar ligeramente la masa del
fondo. Además están provistos de un sistema hidráulico que hace que se mueva a
diferentes alturas y un sistema de engranaje que la hace girar a diferentes
velocidades según las necesidades del proceso. Este mecanismo es controlado
automáticamente por parámetros tales como turbidez y diferencial de presión.
El lecho filtrante de grano agotado está sostenido sobre un falso fondo que consta
de placas ranuradas de 30-60 mm de largo, con 0.7-1.o mm de ancho en la
superficie superior de la placa y de 4 – 5 mm. En la superficie inferior. Estas
ranuras están hechas así para evitar que se atrapen burbujas de aire que
dificulten la filtración.
OPERACIÓN:
Se realiza primeramente un aforo de agua caliente acidulada hasta cubrir 1 plg

arriba del falso fondo, esto servirá como lecho de agua para evitar que se tapen
las ranuras cuando se reciba el macerado y además se eliminan las burbujas de
aire.
Se bombea el macerado a velocidad lenta para evitar daño a la cascarilla y para

distribuir uniformemente la masa sobre las placas. Al término del bombeo del
macerado la cama de filtración debe estar formada.
Posteriormente se recircula el macerado para obtener una adecuada clarificación

y se obtiene así el primer mosto. Cabe mencionar que una succión excesiva
durante la recirculación puede arrastrar partículas finas hacia abajo del falso fondo
lo cual repercutirá en la velocidad de filtración. Al final de la recirculación la cama
filtrante deberá quedar conformada de la siguiente forma:
1) El estrato cercano al falso fondo debe tener las partículas más

gruesas y pesadas
2) El estrato intermedio por cascarilla y partículas largas
3) El estrato superior y el más delgado deben ser en su mayor parte

finos.
El primer mosto es pesado y bastante viscoso y es un líquido homogéneo y

saturado por los compuestos solubles de la malta y el grits, por esto es necesario
filtrar rápidamente para evitar posibles contaminaciones y mantener el diferencial
de presión , lo cuál es crítico para la velocidad de filtración y para el rendimiento
del filtro.
Debe mantenerse una presión positiva sobre el fondo verdadero para que el flujo
de mosto debajo de las placas del falso fondo no sea mayor al flujo a través de la
cama filtrante. De lo contrario se obtendría una presión negativa y la cama filtrante
se compactará dificultando la filtración.
El agua de los riegos debe estar caliente y su función primeramente es desplazar

el primer mosto que aún se tiene en la cama filtrante y extraer por arrastre el
mosto que esté atrapado en la masa.
La utilización de las cuchillas es esencial para la eficiencia de extracción del filtro y
permiten una máxima exposición y distribución del agua de lavado, revolviendo la
cama de grano lo menos posible y en la forma más lenta.
Finalmente se recuperan las últimas aguas que son los últimos remanentes de
mosto que quedan en el filtro y se utilizan para riegos posteriores en otra filtración.
Lo anterior se realiza además de por razones económicas, para reducir la DBO
(Demanda Bioquímica de Oxígeno) en las descargas al drenaje.
Después de recolectar las últimas aguas se recupera el bagazo ó grano agotado

mediante el barrido del mismo hacia las descargas ó compuertas del filtro que se
dirigen hacia las tolvas de bagazo y por último se hace un barrido del falso fondo
con agua a presión para eliminar los finos.
En lo que se refiere al bagazo obtenido al termino del ciclo de filtración se tiene

estimado que por cada 100 kg. de malta se obtienen de 100 a 150 kg. de bagazo
húmedo (70 a 80% de agua)
Consideraciones:
Además de lo que afecta a la filtración la granulometría de la malta molida, el
grado de modificación de la malta logrado en la Maltería es una de las variables
más importantes de la filtración. Una malta pobremente modificada tendrá altos
contenidos de proteína insoluble y gomas ( -glucanos), lo cual tiene un gran
efecto sobre la viscosidad del mosto.
Una conversión incompleta en el macerador, un exceso de proteína insoluble y
una baja temperatura de maceración, contribuyen a tener una pobre filtración.
Conclusiones:
Existen muchos factores y variables que tienen una marcada influencia en la

filtración de mostos, muchos de los cuales deben ser aprendidos por observación.
Las reglas generales de filtración y extracción pueden ser aplicadas en estos
equipos, pero las técnicas específicas deberán ser determinadas para cada
Cervecería, cada tipo de cocimiento y cada Lauter –tur
La composición química del bagazo seco es aproximadamente la siguiente:
Proteína 28.0 %
Grasas 8.2 %
Nitrógeno- libre de 41.0 %
extracto
Celulosa 17.5 %
Material inorgánico 5.3 %
TIPOS DE FILTROS
1) FILTRO STRAINMASTER: Es una patente de budwaiser y es un recipiente

rectangular de ácero inoxidable con el fondo piramidal truncado para
permitir un rápido desalojo del bagazo. En la mitad inferior del recipiente se
tiene un panal de tubos triangulares distribuidos en varios niveles y están
interpuestos con respecto a los otros tubos de los niveles adyacentes.
Cada nivel de tubos tiene un colector central y en cada colector se tiene
una bomba de descarga hacia un grant para recircular hacia el filtro o
bombear a la olla.
2) FILTRO MASH- FILTER: Es un filtro prensa constituido por una serie de

placas y marcos colocados alternadamente sobre un bastidor doble. Las
placas son huecas y están perforadas por sus dos caras y tanto éstas
como los marcos descansan individualmente y en forma vertical sobre los
dos rieles del bastidor.
Cada marco tiene en la parte superior de su estructura un orificio, que

forma el canal de entrada del macerado. Las placas tienen en los cuatro
ángulos para formar los canales de: captación del mosto en la parte
inferior, de venteo de aire en la parte superior, y de entrada de agua de
lavado por la parte inferior y superior.
El montaje de las placas se hace obedeciendo una secuencia : Placa con la
entrada de agua superior + marco + Placa con entrada de agua superior +
marco, y así sucesivamente.
Cada placa es cubierta en sus dos caras por una tela que sirve de soporte
de la torta filtrante formada por el bagazo.
3) FILTRO LAUTER TUN: Es el descrito anteriormente.

VENTAJAS DEL FILTRO DE MOSTO DISEÑO ZIEMANN Y DIFERENCIAS CON OTROS
FILTROS CONVENCIONALES
Filtro Lauter(Ziemann) Filtro strainmaster Filtro mash-filter

1) Permite incrementar el 1) Su instalación ocupa la 1) Ocupa menor espacio que
cocimiento mitad del área necesaria para un lauter
el lauter pero con mayor
2) Es de fácil limpieza(CIP) espacio vertical 2) La filtración es más rápida
porque la cama de bagazo es
3) Las operaciones son 2) Filtración más rápida que de 3 – 3.5”
automatizadas en secuencias en el lauter
3) Su diseño permite trabajar
4) Mínima mano de obra 3) La eficiencia de extracción con moliendas más finas y
es menor que en el lauter por tanto se obtienen mas
5) Altos volúmenes de eficiencias de extracción
filtración, bajos ciclos de 4)No permite incrementar el
operación cocimiento 4) Se pueden utilizar más
variedad de adjuntos y
6) Fácil mantto. 5) Es menor el tiempo de maltas pobremente
exposición entre el mosto y el modificadas ya que la
grano y entre el agua de viscosidad de los mostos no
lavado y el grano. es una limitante
6) Es más rápida la remoción 5) No se puede variar el

del grano agotado que en el tamaño del cocimiento si no
lauter se cambia el No. De placas y
marcos.
7) Se eliminan los agitadores
mecánicos 6) Es más difícil de limpiar,
dar mantto. mayor mano de
8) Se consume más agua obra y costos de operación
para calentamiento y por las telas y empaques.
enjuague que en el lauter
IMPORTANCIA DE UN MOSTO CLARO Y SU REPERCUSION EN CERVEZA TERMINADA
Aunque existen diversas opiniones referentes a la conveniencia ó inconveniencia

de abrillantar el mosto durante la filtración y evitar el paso de mosto turbio a la
olla, se debe considerar que el deterioro en sabor que ocurre en las cervezas al
envejecer está ligado directamente con la formación de transnonenal, el cuál a su
vez tiene su origen en los lípidos, los cuáles serán mayores en el mosto turbio.
Por otro parte se sabe que es necesaria la presencia de ácidos grasos no

saturados para que la levadura conserve su vigor ya que éstos compuestos
actuarán como aceptores de hidrógeno, con lo cuál permitirán algunas reacciones
de oxidación en el mosto fermentado, aún cuando éste ya no tenga oxígeno
disuelto. Por los anteriores argumentos se debe buscar un equilibrio y no caer en
los extremos; es decir ni filtrar turbio para ahorrar tiempo, ni abrillantar tanto que
se encarezca el proceso y se pierda capacidad de producción.
Grado plato:
Es la unidad de medición empleada para la determinación del extracto de mosto y

extracto aparente en cerveza
Unidades de medición del grado plato:
°Ba= Cantidad de azucares/ 100 ml.

°P =Cantidad de azucares/ 100 gr.
Unidades de turbidez:
1 EBC = 44 UH EBC (Comisión europea de cerveceros)
OLLA DE COCIMIENTOS Y TANQUE BUFFER.
Capacidad Total y de Trabajo de la Olla y Tanque Buffer
Tanque Buffer:
Descripción Cantidad
No. de Tanques 4
Vol. de Derrame 1249.82 Hl
728 Hl
Vol. de Trabajo
1109 Hl con circuito a olla
Area de Calentamiento N/A
Olla:
Descripción Cocttos Concentrados

Material Ac. Inoxidable
Espesor del fondo 13 mm
Espesor de la pared 5 mm
Sobrepresión 0.7 bar
Diámetro 7.4 m
Capacidad Total 2,430 Hl
Vol al alcanzar la calandria 82.7 Hl
Vol al cubrir la calandria 926.8 Hl
Vol al alcanzar gorro chino 1,769.4 Hl
Vol al cubrir gorro chino 1,965 Hl
Vol de derrame 2,384.96 Hl
Area de Calefacción 170.21 m
Poder de Evaporación 162 Hl / hr
No.de tubos 504
Diam interno de los tubos 5 cms
Altura de los tubos 2.15 m
Presión de Vapor 3 bar
Temp vapor saturado 143.2°C
Calentamiento 840 Hl de 70°C a 92°C en 12´
1620 Hl de 92°C a 100°C en 10´
Olla:
Descripción Cocttos Concentrados Negra Modelo

No de Ollas 4 4
Diámetro 7.4 m 7.4 m
Vol de Derrame 2385 Hl 2385 Hl
Vol de Llenado 1670 Hl 1550 Hl
Conc al llenar olla 16.45 °P 14.7 °P
Vol al vaciar olla 1506 Hl 1375 Hl
Conc al vaciar olla 18.2 Hl 16.55 Hl
Tiempo en cubrir la 11.5 min recibiendo del Buffer 23 min recibiendo del Buffer
Calandria 55 min recibiendo del Filtro 62 min recibiendo del Filttro
Vol en cubrir Calandria 926.8 926.8
Tiempo en alcanzar la 14 min 12 min
max temp
Vol al punto "y" 1090 Hl 1018 Hl
Max temperatura 93.5 °C 93.5 °C
Tiempo que tarda en haber
alcanzado la máxima 44 min 40 min
temperatura
Vol evaporado 164 Hl 175 Hl
Porcentaje Evaporado 9.82% 11.29%
Area de calentamiento 170.21 m 170.21 m
Diagrama General de la Olla de

Cocimientos:
Diagrama General de la Calandria
de la Olla de Cocimientos:
Mantenimiento:
Más que nada son las piezas incorporadas y las

armaduras que deben someterse al mantenimiento. El
mantenimiento de los propios recipientes se limita en
primer lugar al control anual para detectar eventuales
deterioros, incrustaciones ó corrosiones.
Se recomienda efectuar este control visual en el marco

de la inspección anual. Durante el control visual se
deben examinar los recipientes y las piezas
incorporadas al interior y en tanto que el aislamiento
colocado permita el acceso también al exterior . se
debe dedicar singular atención a las tuberías que
desembocan al recipiente, como las tuberías de
alimentación de mezcla y la descarga de la paila y a las
piezas mecánicas.
Antes de abrir la tapa del registro hombre y de entrar al recipiente, es obligatorio

tomar las medidas de seguridad pertinentes, sacando del puesto de mando las
llaves para los recipientes de cocimientos y poniéndolas en un lugar seguro. Así,
se aseguran que estén cerradas todas las tuberías de alimentación a los
recipientes y desconectados los agitadores.
Si se da el caso que durante la inspección se pongan de manifiesto unos daños

que al no ser suprimidos podrían llevar acabo daños ulteriores como lo son
algunos tipos de corrosión, estos deben de ser eliminados de inmediato y con
forme a las buenas reglas del mantenimiento.
Eventuales incrustaciones deberán ser eliminadas por razones de higiene, sí se

presentan incrustaciones sobre las superficies de calefacción, es probable que
estas repercutan de manera negativa en la transferencia de calor.
El dispositivo DXF 351 combina las señales de presión, temperatura y densidad
del vapor para obtener el flujo volumétrico; con el uso de varias fórmulas de flujo,
la computadora es capas de calcular importantes mediciones de control como la
masa, volumen de operación, el flujo correcto de la masa. Las mediciones y
variables a calcular pueden ser mostradas en diferentes unidades de medición.
Para nuestro caso, el equipo toma las señales de presión y temperatura que son
enviados por los transmisores que están instalados sobre la línea de vapor y el
valor de flujo de vapor en la tubería lo toma de las curvas de vapor saturado; con
estos valores hace por programación los cálculos necesarios para dar el flujo
másico de vapor que está consumiendo el equipo.
Capacidad del tanque Buffer.

Material Acero inoxidable
Diámetro 3.80 m.
Largo 10.02 m.
Altura 4.80 m.
Capacidad de diseño 1,300 Hl
Capacidad de aforo 1,250 Hl
Capacidad de trabajo 728 Hl
Volumen de la línea de filtro al tanque buffer 7.50 Hl
Volumen al alcanzar registro hombre 152 Hl
Volumen al cubrir el registro hombre 284.5 Hl
Volumen al alcanzar el sensor de nivel alto 1224 Hl.
Volumen con circuito a la olla 1109 Hl
Capacidad del bombeo del tanque buffer a la olla de cocimientos:
Características Línea 1 - 2 Línea 3 – 4

Número de bombas 2 2
Capacidad unitaria (Hl/min.) 105 105
Capacidad total (Hl/min.) 210 210
Velocidad máxima del mosto (m/seg) 2.46 2.46
Capacidad de la olla de cocimientos al rotapul
Características Línea 1 - 2 Línea 3 – 4

Número de bombas 2 2
Capacidad unitaria (Hl/min.) 73.3 73.3
Capacidad total (Hl/min.) 146.6 146.6
Velocidad máxima del mosto (m/seg) 3.77 3.77
CONOCIMIENTO Y UBICACIÓN DE ACCESORIOS E INSTRUMENTOS DE CONTROL.
Estación de control con llave para Manómetro y sonda de nivel alto

energizar equipo, llave para realizar
cip.
Tanque de dosificación de KMS Sensor de temperatura.
Válvula para adición de vapor Válvula ppal. de corte para vapor
Válvulas de by pass y alivio de presión Trampas del sistema de

condensados
Medidor de nivel Rosemound Sensor de nivel bajo.
Bbas. de dosific. de carragenina Línea de llegada de mosto del filtro lauter

y
línea de salida de mosto a tq. Wirlpool.
Punto de dosificación de carragenina Bombas de mosto caliente a tq. Wirlpool

Llegada de mosto caliente a Display de medidor de flujo de vapor
tq. Wirlpool
Medidor de flujo de vapor en línea. Bombas de rebombeo retorno CIP

DIAGRAMA GRAL DE LINEAS DE LA OLLA
Condiciones para protección del proceso y equipo
1.- En general los equipos (boambas y válvulas) se deben accionar en el orden

establecido en esta norma, sí no se cumple este orden algunos equipos no se
podrán accionar.
2.- La válvula de alimentación principal de mosto caliente proveniente del tanque

buffer (21/1023) no abre si está abierta la válvula de salida principal de mosto
lupulado (21/1024) ó si está activado el sensor de nivel alto (21/1070).
3.- Las válvulas de alimentación de vapor a la olla (21/1057 y 21/1058), no abren

si está abierto el registro hombre de la olla ó si el volumen indicado en el trasmisor
de nivel es menor de 940Hl.
4.- Las bombas de envió de mosto lupulado de la olla al rotapul (21/1000 y

21/1002) son gobernadas por el modo (automático ó manual) de la olla 1.
5.- La válvula de salida del tanque de lúpulo (21/1224) y la válvula de entrada de

mosto caliente al tanque de lúpulo 1 (21/1227) no abren si indica abierto el
registro hombre del tanque de lúpulo 1.
6.- La válvula de salida del tanque lúpulo (21/1225) y la válvula de entrada de

mosto caliente al tanque de lúpulo 2 (21/1228), no abren si indica abierto el
registro hombre del tanque de lúpulo 2.
7.- La válvula de purga de la tuberia de mosto lupulado de la salida del tanque de

lúpulo (21/1226) y la valvula de purga de la tuberia de mosto caliente de la entrada
al tanque de lupulo (21/1229), no abren si indica abierto el registro hombre del
tanque de lúpulo 1 ó 2.
8.- La cadena de dosificación de lúpulo no arranca si indica abierto el registro

hombre de uno de los tanques de lúpulo ó si está abierto una de las válvulas de
purga de los tanques de lupulo (21/1240 ó 21/1241) ó la valvula de posición de
mosto lupulado a la olla (21/1271).
9.- Las bombas de envió de mosto lupulado de la olla al rotapul (21/1200 y

21/1202), no arrancan y las válvulas de alimentacion de mosto caliente a los
tanques de lupulo (21/1231), la válvula de entrada de mosto caliente al tanque de
lúpulo 1 (21/1227) ó la válvula de entrada de mosto caliente al tanque de lúpulo 2
(21/1228), la válvula de salida del tanque de lupulo 1 (21/1224) ó la valvula de
salida del tanque de lupulo 2 (21/1225) y la válvula de alimentación de lupulo a la
olla (21/1220), no abren si indica abierto el registro hombre de uno de los tanques
de lúpulo ó si está abierta una de las válvulas de purga de los tanques de lúpulo
(21/1240 ó 21/1241) ó la válvula de alimentación de mosto lupulado a la olla
(21/1271).
10.- Las bombas de envío de mosto lupulado de la olla al rotapul (21/1000 y
21/1002) no arrancan si está desactivado el sensor de nivel bajo de la olla
(21/1071).
11.- La válvula de alimetación del CIP a las espreas de la chimenea (21/1029) no

abre si están cerradas las válvulas de alimentación del CIP a las espreas de la olla
(21/1027, 21/1030 y 21/1028).
12.- La válvula de alimentacion del CIP al tanque de lupulo 1 (21/1222) no abre si

está activado el sensor de nivel alto del tanque de lúpulo 1 (21/1270).
13.- La válvula de alimentación del CIP al tanque de lúpulo 2 (21/1223), no abre si

está activado el sensor de nivel alto del tanque de lúpulo 2 (21/1272).
14.- Las válvulas de alimentación del CIP a las espreas de la olla (21/1027,
21/1028 y 21/1030), no abren si el volumen indicado en el totalizador de volumen
de la olla es igual ó mayor que el set-point.
CICLOS DE OPERACIÓN TANQUE BUFFER
8.- TANQUES BUFFER.

Volumen de trabajo (Hl) 728 Hl
Volumen de trabajo con circuito 1109 Hl
Tiempo (min)
b).- Ciclo de operación
Sin circuito Con circuito
Recibo mosto 44.0 74.0
Bombeo a la Olla (son 2 bombas de 105
Hl/min. cada una) 7.0 10.5
Acumular enjuague 15 Hl 1.5 1.5
Bombear enjuague. 0.5 0.5
Tiempo total 53.0 86.5
Ciclos por día = 1440 min / 86.5 min = 16.65
NOTA: Al bombear el mosto, así como el enjuague se utiliza una sola bomba.
CICLOS DE OPERACIÓN DE LA OLLA DE COCIMIENTO
9.- OLLAS DE COCIMIENTOS.

Volumen al llenar 1670 Hl
Volumen al cubrir calandria 926.8 Hl
Alcanzar ebullición 14 min
Tiempo de ebullición antes de llenar Olla 44 min
Tiempo total de ebullición con circuito. 77 min
Tiempo total de ebullición sin circuito. 104 min
°P al llenar 16.45 °P
Volumen al vaciar 1506 Hl
°P al vaciar 18.2 °P
% Evaporación promedio 9.82 %
Tiempo (min)
b).- Ciclo de operación
A Buffer A Olla
Llenado 44.0 70.0
Control de nivel. -- 0.0
Hervir mosto. -- 60.0
Control de nivel. -- 5.0
Bombear mosto. -- 23.0
Acumular enjuague. -- 1.5
Bombear enjuague. -- 0.5
Tiempo total: -- 160.0
NORMA DE OPERACIÓN PARA LA OLLA DE COCIMIENTOS
La operación de la Olla de Cocimientos se lleva a cabo desde el monitor en el

cuarto de control y el responsable es el Jefe de Turno y/o el Supervisor de
Cocimientos.
PREPARATIVOS
1- Previo al inicio del primer cocimiento de la semana el responsable de la

operación debe verificar que se cumpla lo siguiente:
1) Equipo energizado en monitor.
2) Equipo sin permisivo CIP en monitor.
3) Equipo (olla, tanques de lúpulo, tanque de carragenina y tanque de
KMS) vacío en el área y en monitor.
4) Equipo (olla, tanques de lúpulo, tanque de carragenina y tanque de
KMS) sin objetos extraños en su interior.
5) Cadena del equipo (olla, dosificación de lúpulo y colorante) en paso
cero.
6) Equipo (olla, tanques de lúpulo y tanques de colorante) en modo
automático en monitor.
7) Tanque de Lúpulo seleccionado en la receta de la Olla para el caso de
la Olla 1 y 2. La Olla 3 y 4 solo cuentan con un tanque de lúpulo.
2- El responsable de la operación verifica que los materiales auxiliares se

encuentren listos para adicionarse.
3- Para la dosificación de Lúpulo y Colorante la cadena de la Olla de Cocimientos

utiliza dos cadenas auxiliares que son las siguientes:
Dosificación de Lúpulo
Dosificación de Colorante
4- Se considera que todas las válvulas y bombas serán accionadas

automáticamente desde el sistema Braumat en el cuarto de control a
excepción de las válvulas manuales de agua de la red al Tanque de KMS, para
accionar la bomba de la Olla, y para accionar la bomba de la Olla, para
accionar la bomba de lúpulo, y para accionar la bomba de lúpulo, y de purga
del tanque de lúpulo 1 y 2 respectivamente, para adicionar el compuesto BB
(carragenina), y serán accionadas manualmente en forma previa a la
elaboración del primer cocimiento de la semana ó en cada inicio de un
cocimiento.
5- Se anexa receta y principales enclavamientos de la Olla de Cocimientos,

Tanques de Lúpulo y Tanques de Colorante a esta norma de operación.
PROCEDIMIENTO
PROCEDIMIENTO TIEMPO (hr:min:seg)
1. Arranca Olla Cocimientos 0:00:10

2. Recibir Mosto (cubrir 1:00:00
calandria)
3. Calentar 0:02:00
4. Calentar 0:02:00
5. Calentar 0:02:00
6. Calentar 0:50:00
7. Calentar 0:20:00
8. Hervir 0:04:00
9. Hervir 0:39:00
10. Hervir 0:13:00
11. Hervir 0:02:00
12. Hervir 0:02:00
13. Arranca Rotapool 0:00:10
14. Bombeo Mosto 0:25:00
15. Agua de Enjuague 0:02:00
16. Bombeo de Enjuague 0:02:00
17. Fin Olla Cocimientos 0:00:10
OPERACIÓN
Llegado el momento, la cadena del Filtro de Mosto arranca automáticamente la
cadena de la Olla de Cocimientos con el paso “Arranca Olla”.
1- ARRANCA OLLA COCIMIENTOS

El sistema verifica que se cumplan las condiciones necesarias para el arranque de
la cadena (equipo vacío, en automático, energizado y sin permisivo CIP, válvulas
cerradas y motores detenidos) y cambia al siguiente paso, en caso de no cumplir
éstas, aparece el mensaje “Falla Arranque Cadena Olla de Cocimientos”
acompañado de una señal de reconocimiento en la cadena, debiéndose verificar
la causa de dicha falla y confirmar la señal de reconocimiento al corregir la falla
para continuar con el siguiente paso de la cadena.
2- RECIBIR MOSTO (cubrir calandria)
En este paso se recibe el mosto proveniente del Filtro de Mosto y del Tanque
Buffer en caso de que se haya filtrado hacia este último, y se adiciona el
compuesto SL.
La secuencia de accionamientos es la siguiente:
Abre válvula 21/1023.

Al mismo tiempo el sistema envía el mensaje de “Adicionar compuesto
SL” por lo que el responsable de la operación debe verificar la adición
de este compuesto con el operario encargado de la adición de
materiales auxiliares y lo realizará de acuerdo a la norma de operación
de adición de Materiales Auxiliares.
Abre válvula 21/1042 para recibir mosto del Filtro y en caso de que se
haya filtrado mosto hacia el Tanque Buffer abre válvula 21/1020 para
recibir mosto acumulado en este.
NOTA:
a- El mosto del Filtro del primer cocimiento de la semana normalmente entra
directamente a la Olla, sin pasar por el Tanque Buffer.
b- Considerar que el mosto del Tanque Buffer se puede terminar de bombear
hacia la Olla en este paso ó en los pasos de “Calentar” dependiendo del
volumen que se haya acumulado en este y se llevará a cabo la siguiente
secuencia de accionamientos:
Al terminar de bombear el mosto contenido en el Tanque Buffer señal
enviada al desactivarse el sensor de nivel bajo de éste, cierra válvula
21/1020.
Al comenzar con el bombeo de enjuague del Tanque Buffer abre válvula
21/1020.
Al terminar de bombear el agua de enjuague acumulada en el Tanque
Buffer señal enviada al desactivarse el sensor de nivel bajo de éste,
cierra válvula 21/1020.
La cadena cambia al siguiente paso al indicar 940 Hl. de volumen el transmisor de

nivel de la Olla (Rosemount) en monitor.
3- CALENTAR
En este paso se continúa recibiendo mosto del Filtro y del Tanque Buffer ó solo
del Filtro y se inicia el suministro paulatino ó escalonado de vapor a la calandria
de la Olla abriendo las válvulas reguladoras de vapor 21/1057 y 21/1058 a un bajo
porcentaje de acuerdo a lo programado en la receta de la Olla, iniciando con esto
el incremento de temperatura del mosto.
Al cumplirse el tiempo programado en este paso de la receta, la cadena cambia al

siguiente paso.
NOTA: El suministro paulatino ó escalonado de vapor es con la finalidad de

no provocar desajustes en el área de calderas (Fuerza Motriz).
4- CALENTAR
del Filtro y suministrando paulatina ó escalonadamente vapor a la calandria de la
Olla aumentando el porcentaje de abertura de las válvulas reguladoras de vapor
21/1057 y 21/1058 de acuerdo a lo programado en la receta de la Olla y continuar
con el incremento de temperatura del mosto.

siguiente paso.
5- CALENTAR
del Filtro y suministrando paulatina ó escalonadamente vapor a la calandria de la
Olla aumentando el porcentaje de abertura de las válvulas reguladoras de vapor
21/1057 y 21/1058 de acuerdo a lo programado en la receta de la Olla y continuar
con el incremento de temperatura del mosto.

siguiente paso.
6- CALENTAR
del Filtro y suministrando vapor a la calandria de la Olla aumentando el porcentaje
de abertura de las válvulas reguladoras de vapor 21/1057 y 21/1058 de acuerdo a
lo programado en la receta de la Olla (normalmente al 100 %) hasta alcanzar el
set-point de temperatura programado en este paso de la receta.
La cadena cambia al siguiente paso al alcanzar el set-point de temperatura de

ebullición programado en la receta.
7- CALENTAR
del Filtro, se mantiene en ebullición el mosto (92°C) hasta el término de la
filtración de mosto y se dosifica el lúpulo y el compuesto CO.
La válvula 21/1057 continúa abierta, cambiando únicamente el

porcentaje de abertura de esta de acuerdo a lo programado en la
receta.
La válvula 21/1058 se cierra si no aparece el índice 2 de la receta ó en
su defecto continúa abierta de acuerdo al porcentaje programado en la
receta.
Al mismo tiempo se adiciona el compuesto CO de acuerdo a la norma
de operación de dosificación de colorante y se inicia la recirculación de
lúpulo de acuerdo a la norma de operación de dosificación de lúpulo.
Al completarse el volumen de mosto filtrado en el último paso de lavado del Filtro
y desplazar el mosto contenido en la tubería hacia la Olla con agua caliente
acidulada, la cadena cambia al siguiente paso.
8- HERVIR
En este paso se comienza a concentrar el mosto contenido en la Olla por
evaporación del agua al mantenerlo en ebullición mediante el continuo suministro
de vapor a la calandria de esta.
La válvula reguladora de vapor 21/1057 continúa abierta y de ser

necesario también continuará abierta la 21/1058 al porcentaje
programado en la receta.
El sistema envía el mensaje de “Adicionar compuesto KMS” por lo que
el responsable de la operación debe verificar la adición de este
compuesto con el operario encargado de la adición de materiales
auxiliares. La preparación del KMS antes de su adición se hará de
acuerdo a la norma de operación de adición de materiales auxiliares.

siguiente paso.
9- HERVIR
En este paso se continúa concentrando el mosto contenido en la Olla por
evaporación de agua al mantenerlo en ebullición mediante el continuo suministro
de vapor a la calandria de esta.
La válvula reguladora de vapor 21/1057 continúa abierta y de ser

necesario también continuará abierta la 21/1058 al porcentaje
programado en la receta.
Abren válvulas 21/1033 y 21/1040 para dosificar la solución de KMS
preparada en el tanque para este fin a la Olla.

siguiente paso.
NOTA:
La solución de KMS se deberá dosificar durante una hora aproximadamente,
por lo que se debe regular el flujo hacia la Olla por medio de una válvula
manual a la descarga del tanque de KMS, está válvula no aparece en la
imagen de la Olla.
10- HERVIR
En este paso se continúa concentrando el mosto contenido en la Olla por
evaporación de agua al mantenerlo en ebullición mediante el continuo suministro
de vapor a la calandria de esta y se adicionará el compuesto BB (carragenina) y
YX (Yeastex).
La válvula reguladora de vapor 21/1057 continúa abierta y de ser necesario

también continuará abierta la 21/1058 al porcentaje programado en la receta.
El sistema envía el mensaje de “Adicionar compuesto BB” por lo que el
responsable de la operación coloca en modo MANUAL los tanques de lúpulo y
abre válvula 21/1220 sobre la línea de recirculación de lúpulo a la entrada de la
Olla después de haber verificado que la cadena de Lúpulo se encuentre en
paso cero, posteriormente verifica la adición de los compuestos BB y YX con el
operario encargado de la adición de materiales auxiliares.
La preparación y la operación de dosificación de los compuestos BB y YX se
hará de acuerdo a la norma de operación de adición de materiales auxiliares,
dentro de la operación el operario abre la válvula manual 21/1271 sobre la
línea del tanque de compuesto BB hacia la línea de lúpulo.

siguiente paso.
11- HERVIR
En este paso cierra válvula reguladora de vapor 21/1057 al porcentaje de abertura
programado en la receta para comenzar a bajar paulatina ó escalonadamente el
suministro de vapor a la calandria de la Olla con la finalidad de no provocar
desajustes en el área de calderas (Fuerza Motriz) y en caso de que este abierta la
válvula 21/1058 también cierra al porcentaje de abertura programado en la receta
para contribuir a la disminución del suministro de vapor.
siguiente paso.
12- HERVIR
En este paso cierra más válvula reguladora de vapor 21/1057 de acuerdo al
porcentaje de abertura programado en la receta para continuar bajando paulatina
ó escalonadamente el suministro de vapor a la calandria de la Olla y en caso de
que este abierta la válvula 21/1058 también cierra al porcentaje de abertura
programado en la receta para contribuir a la disminución del suministro de vapor.
siguiente paso.
13- CONTROL DE NIVEL

El supervisor encargado de la operación verifica que cierren completamente las
válvulas reguladoras de vapor y se deja de suministrar vapor a la calandria de la
Olla, para posteriormente dar la indicación al operario encargado que obtenga la
muestra correspondiente por el registro hombre de la olla para determinar el ºP y
ajustar la concentración del mosto, según la especificación de ºP (de 16.0 a 16.6).
Además de lo anterior se verifica el nivel (volumen) de la Olla para realizar el
cálculo correspondiente.

Cierra completamente válvula reguladora de vapor 21/1057 y en caso de que
este abierta la válvula 21/1058 también cierra completamente.
El responsable de la operación coloca en modo AUTOMÁTICO los tanques de
lúpulo, cerrándose la válvula 21/1220 sobre la línea de recirculación de lúpulo
a la entrada de la Olla.
Al mismo tiempo el sistema envía el mensaje de “Control de Nivel”
acompañado de una señal de reconocimiento en la cadena que el responsable
de la operación debe reconocer después de haber verificado el volumen y
tomado una muestra de mosto de la Olla por el registro hombre apoyándose
con el operario encargado de la adición de materiales auxiliares,
posteriormente determinar el ºP de la muestra de mosto obtenida, a
temperatura ambiente con ayuda de un sacarímetro y se deberá tomar en
cuenta lo siguiente:
Obtener el volumen de agua que se deberá suministrar a la Olla para ajustar el ºP
del mosto de la Olla al ºP promedio especificado para el mosto en Rotapool (16.3)
por medio de la siguiente ecuación:
º P olla
V agua. de ajuste = V olla −1
º P esp. en rotapool
a- Si el volumen de agua de ajuste obtenido es igual ó mayor que el volumen

de agua de enjuague programado en la receta de la Olla se reconoce la
señal.
b- Si el volumen de agua de ajuste obtenido es menor que el volumen de
agua de enjuague programado en la receta de la Olla, se puede tomar un
ºP menor al promedio especificado para el mosto en Rotapool hasta que el
volumen de agua de ajuste sea igual al volumen de enjuague de la Olla,
tomando la precaución de no salirse del limite inferior (16.0) y
asegurándose que el ºP del mosto en el Rotapool no quede fuera del rango
especificado para poder reconocer la señal.
c- Si el volumen de agua de ajuste obtenido es menor del volumen de agua
de enjuague programado en la receta de la Olla aun tomando el ºP del
limite inferior especificado (16.0) para el mosto en el Rotapool se procederá
a suministrar vapor a la calandria de la Olla para concentrar más el mosto
hasta alcanzar la condición de uno de los puntos anteriores y así poder
reconocer la señal.
La cadena cambia al siguiente paso al dar reconocimiento a la señal en la cadena.

14- ARRANCA ROTAPOOL
En este paso el sistema confirma si la cadena del Rotapool se encuentra lista para
arrancar, en caso de ser así arranca dicha cadena y la cadena de la Olla continúa
con el siguiente paso, pero si dicha cadena no está lista para arrancar la cadena
de la Olla espera el tiempo necesario y cambia al siguiente paso al recibir la señal
de arranque de la cadena del Rotapool con el paso correspondiente.
15- BOMBEO DE MOSTO

En este paso se bombea el mosto lupulado hacia el Rotapool.
Abren válvulas 21/1024 y 21/1054.

Si la bomba en uso es la 21/1002 deben abrir válvulas 22/1053 y 22/1056.
Arranca bomba en uso 21/1000 ó 21/1002 (una a la vez).
Abre válvula 21/1055 a la descarga de la bomba.
Al mismo tiempo el sistema envía el mensaje de “Agua de Ajuste Olla”
acompañado de una señal de reconocimiento en la cadena para suministrar el
agua de ajuste de acuerdo a lo siguiente:
a- El responsable de la operación coloca el dato de volumen de agua

caliente (diferencia entre el volumen de agua de ajuste obtenido en el
paso anterior y el volumen de enjuague de la Olla) necesario para
ajustar el ºP promedio especificado del mosto en el Rotapool en el
espacio correspondiente a “ cantidad de agua [Hl.]” en el área de
valores de la cadena de la Olla del estado de cadenas correspondiente,
posteriormente pulsa el icono de “aparato suplementario” ubicado en la
barra de herramientas del estado de cadenas, el cual cambiará de 0 a 1
en la columna de “Visualizar” correspondiente a la cadena,
reconociéndose así la señal.
b- Resetea el totalizador de volumen de las espreas de la Olla y el set-

point será el dato de volumen colocado en el punto anterior.
c- Abre válvula 21/1030 de la esprea de la calandria de la Olla.
d- Abren válvulas 21/1743 y 21/1768 ubicadas en el panel de CIP.
e- Al completarse el volumen programado cierran válvulas 21/1768,

21/1743 y 21/1030.
f- El responsable de la operación pulsa nuevamente el icono de “aparato

suplementario” para dejar la columna de “visualización” en 0.
Al quedar vacía la Olla señal enviada al desactivarse el sensor nivel bajo
21/1071, cierra válvula de descarga de la bomba 21/1055.
Detiene la bomba en uso 21/1000 ó 21/1002 y la cadena cambia al siguiente
paso.
16- AGUA DE ENJUAGUE

En este paso se suministra agua caliente vía espreas para enjuagar la Olla y la
chimenea de ésta, y desplazar el mosto contenido en la tubería hacia el Rotapool.
Resetea totalizador de volumen de las espreas de la Olla y coloca set-point de

acuerdo a lo programado en la receta de éste.
Abren válvulas 21/1030, 21/1029, 21/1743 y 21/1768 para suministrar agua
caliente acidulada por las espreas de la Olla, proveniente del panel de CIP.
Las válvulas 21/1743 y 21/1768 se encuentran en la imagen del panel de CIP.
Al completar el volumen de agua caliente programado en la receta de la Olla
cierran válvulas 21/1768, 21/1743, 21/1029 y 21/1030, y la cadena cambia al
siguiente paso.
17- BOMBEO DE ENJUAGUE

En este paso se bombea el agua caliente acidulada acumulada en la Olla para
desplazar el mosto contenido en la tubería hacia el Rotapool.
Arranca bomba en uso 21/1000 ó 21/1002.

Abre válvula 21/1055 de descarga de la bomba.
Al quedar vacío la Olla (señal enviada al desactivarse el sensor nivel bajo
21/1071), cierra válvula a la descarga de la bomba 21/1055.
Detiene bomba en uso 21/1000 ó 21/1002.

Cierran válvulas de alimentación a las bombas 21/1054 y 21/1024 y en caso de
usar la bomba 21/1002 cierran válvulas 22/1056 y 22/1053.
Al cerrar todas las válvulas anteriores la cadena cambia al siguiente paso.
18- FIN OLLA DE COCIMIENTOS

En este paso el sistema da por terminada la cadena de la Olla, quedando lista la
cadena y el equipo para el siguiente cocimiento.
Si durante el desarrollo de esta norma se tiene algún problema proceder de
acuerdo a la norma de operación de solución de problemas en la Olla.
ENCLAVAMIENTOS PARA LA OLLA DE COCIMIENTOS Y TANQUES DE
LÚPULO
1- En general los equipos (bombas y válvulas) se deben accionar en el orden

establecido en esta norma, sí no se cumple este orden algunos equipos no se
podrán accionar.
2- La válvula 21/1023 no abre si está abierta la válvula 21/1024 ó si está activado
el sensor de nivel alto 21/1070.
3- Las válvulas 21/1057 y 21/1058 no abren si está abierto el registro hombre de
la Olla ó si el volumen indicado en el transmisor de nivel es menor de 940 Hl.
4- Las bombas 21/1000 y 21/1002 son gobernadas por el modo (automático ó
manual) de la Olla 1.
5- Las válvulas 21/1224 y 21/1227 no abren si indica abierto el registro hombre
del tanque de lúpulo 1.
del tanque de lúpulo 2.
del tanque de lúpulo 1 ó 2.
8- La cadena de dosificación de lúpulo no arranca si indica abierto el registro
hombre de uno de los tanques de lúpulo ó si está abierta una de las válvulas
21/1240 ó 21/1241 ó 21/1271.
9- Las bombas 21/1200 y 21/1202 de lúpulo no arrancan y las válvulas 21/1231,
21/1227 ó 21/1228, 21/1224 ó 21/1225 y 21/1220 no abren si indica abierto el
registro hombre de uno de los tanques de lúpulo ó si está abierta una de las
válvulas 21/1240 ó 21/1241 ó 21/1271.
10- Las bombas 21/1000 y 21/1002 no arrancan si está desactivado el sensor de
nivel bajo de la Olla 21/1071.
11- La válvula 21/1029 no abre si están cerradas las válvulas 21/1027, 21/1030 y
21/1029.
12- La válvula 21/1222 no abre si está activado el sensor de nivel alto del tanque
de lúpulo 1 21/1270.
13- La válvula 21/1223 no abre si está activado el sensor de nivel alto del tanque
de lúpulo 2 21/1272.
14- Las válvulas 21/1027, 21/1028 y 21/1030 no abren si el volumen indicado en el
totalizador de volumen de la Olla es igual ó mayor que el set-point.
RECETA DE LA OLLA DE COCIMIENTOS PARA CORONA, VICTORIA Y MODELO
No. Tiempo Temperatura Valv. Vapor 1 Valv. Vapor 2 Caudal Vapor Presión Volumen Vol. Agua
Paso Indice
Paso (hr:min:seg) (ºC) (%) (%) (kg/hr) (mbar) (Hl) (Hl)
1 Arr. Olla Cocimientos 0:00:10 00 00000000 30 0 0 0 0 0 0
2 Recibir Mosto 1:00:00 00 00100000 75 0 0 0 0 940 0
3 Calentar 0:02:00 01 01000011 92 35 35 10000 0 940 0
4 Calentar 0:02:00 01 01000011 92 55 55 17000 0 940 0
5 Calentar 0:02:00 01 01000011 92 75 75 18000 0 940 0
6 Calentar 0:50:00 00 11000011 92 100 100 19500 0 940 0
7 Calentar 0:20:00 10 01001001 92 75 0 17000 0 1755 0
8 Hervir Mosto 0:04:00 00 00001001 92 75 0 17000 0 1755 0
9 Hervir Mosto 0:39:00 00 00011001 92 75 0 17000 0 1640 0
10 Hervir Mosto 0:13:00 00 00010001 92 75 0 17000 0 1610 0
11 Hervir Mosto 0:02:00 00 00010001 92 55 0 17000 0 1610 0
12 Hervir Mosto 0:02:00 00 00010001 92 35 0 10000 0 1610 0
13 Control de Nivel 0:01:00 00 00000000 92 0 0 0 0 1610 0
14 Arranca Rotapool 0:00:10 00 00000000 92 0 0 0 0 1610 0
15 Bombear Mosto 0:20:00 00 00000000 92 0 0 0 0 20 0
16 Agua Enjuague 0:02:00 00 00000000 80 0 0 0 0 50 50
17 Bombeo Enjuague 0:01:00 00 00000000 80 0 0 0 0 20 0
18 Fin Olla Cocimientos 0:00:10 00 00000000 70 0 0 0 0 0 0

RECETA DE LA OLLA DE COCIMIENTOS PARA NEGRA MODELO
No. Tiempo Temperatura Valv. Vapor 1 Valv. Vapor 2 Caudal Vapor Presión Volumen Vol. Agua
Paso Indice
Paso (hr:min:seg) (ºC) (%) (%) (kg/hr) (mbar) (Hl) (Hl)
1 Arr. Olla Cocimientos 0:00:10 00 00000000 30 0 0 0 0 0 0
2 Recibir Mosto 1:00:00 00 00100000 75 0 0 0 0 940 0
3 Calentar 0:02:00 01 01000011 92 35 35 10000 0 940 0
4 Calentar 0:02:00 01 01000011 92 55 55 17000 0 940 0
5 Calentar 0:02:00 01 01000011 92 75 75 18000 0 940 0
6 Calentar 0:50:00 00 11000011 92 100 100 19500 0 940 0
7 Calentar 0:20:00 10 01001001 92 100 0 17000 0 1755 0
8 Hervir Mosto 0:04:00 00 00001001 92 100 0 17000 0 1755 0
9 Hervir Mosto 0:39:00 00 00011001 92 100 0 17000 0 1640 0
10 Hervir Mosto 0:13:00 00 00010001 92 100 0 17000 0 1610 0
11 Hervir Mosto 0:02:00 00 00010001 92 55 0 17000 0 1610 0
12 Hervir Mosto 0:02:00 00 00010001 92 35 0 10000 0 1610 0
13 Control de Nivel 0:01:00 00 00000000 92 0 0 0 0 1610 0
14 Arranca Rotapool 0:00:10 00 00000000 92 0 0 0 0 1610 0
15 Bombear Mosto 0:20:00 00 00000000 92 0 0 0 0 20 0
16 Agua Enjuague 0:02:00 00 00000000 80 0 0 0 0 50 50
17 Bombeo Enjuague 0:01:00 00 00000000 80 0 0 0 0 20 0
18 Fin Olla Cocimientos 0:00:10 00 00000000 70 0 0 0 0 0 0
INDICE FUNCIÓN
1 Libera válvula reguladora de vapor 21/1057
2 Libera válvula reguladora de vapor 21/1058
3 Libera tanque de lúpulo 1 para el caso de las Ollas 1 y 2. Para el caso de las Ollas 3 y 4 solo se necesita el índice 3 o 4
4 Libera tanque de lúpulo 2 para el caso de las Ollas 1 y 2
5 Libera dosificación de KMS
6 Cambio de paso por volumen en paso de recibir mosto. Cambio de paso de espera dosificación a dosificación de colorante en paso de Calentar
7 Recibir mosto en el paso de Calentar
8 Cambio de paso por temperatura en el paso de Calentar
9 Cambio de paso por tiempo en el paso de Calentar
10 Libera arranque de cadena de dosificacón de colorante

CADENA DE DOSIFICACIÓN DE LÚPULO
Esta cadena se utiliza para dosificar el Lúpulo a la Olla de Cocimientos.
PROCEDIMIENTO

Arranca Lúpulo 0:00:10
Cargar Lúpulo 0:00:05
Esperar Adición 1:00:00
Adición de Lúpulo 1:00:00
Agua de Enjuague 0:02:30
Vaciar Tanques 0:05:00
Enjuagar Tanques 0:01:00
Fin Lúpulo 0:00:10
OPERACIÓN
Llegado el momento la cadena de la Olla arranca automáticamente la cadena de
Lúpulo.
1- ARRANCA LÚPULO
En este paso el sistema verifica que las válvulas y registros estén cerrados para
cambiar al siguiente paso en caso de no cumplirse lo anterior, aparecerá el
mensaje "Falla Arranque de Cadena Lúpulo" acompañada de una señal de
reconocimiento en la cadena, debiéndose verificar dicha falla y confirmar la señal
de reconocimiento al corregir la falla para continuar con el siguiente paso de la
cadena.
2- CARGAR LÚPULO
En este paso se coloca la cantidad de lúpulo correspondiente para la marca y
cocimiento en proceso.
El sistema envía una señal de reconocimiento en la cadena y el responsable
de la operación indica al operario encargado de la adición de materiales
auxiliares que adicione el lúpulo correspondiente al cocimiento y marca en
proceso de elaboración.
El operario encargado de la adición de materiales auxiliares coloca la
cantidad de lúpulo correspondiente para el cocimiento y la marca en
proceso de acuerdo a la norma de operación de adición de materiales
auxiliares.
El responsable de la operación verifica que se haya colocado el lúpulo
correctamente en el interior del tanque correspondiente (latas abiertas,
cantidad para la marca y cocimiento en proceso), posteriormente el operario
encargado de la adición de materiales auxiliares cierra el registro del tanque
de lúpulo, da reconocimiento a la señal desde el área y la cadena cambia al
siguiente paso.
3- ESPERAR ADICIÓN
En este paso la cadena de dosificación de lúpulo espera a que la indicación de
temperatura en el transmisor de la Olla indique 92 ºC para continuar con el
siguiente paso.
4- ADICIÓN DE LÚPULO
En este paso se recircula el mosto de la Olla pasando por el tanque de lúpulo en
uso con la finalidad de disolverlo y favorecer la extracción e isomerización de sus
principios amargos.
Abren válvulas 21/1231 y 21/1220.

Si se utiliza el Tanque de Lúpulo 1 abren válvulas 21/1224 y 21/1227.
Si se utiliza el Tanque de Lúpulo 2 abren válvulas 21/1225 y 21/1228.
Arranca la bomba en uso 21/1200 ó 21/1202.
Al cumplir con el tiempo programado en este paso de la receta se detiene

bomba en uso 21/1200 ó 21/1202 y cierra válvula 21/1231 y la cadena
cambia al siguiente paso.
5- AGUA DE ENJUAGUE
Este paso se suministra agua caliente acidulada por la tubería de recirculación
para desplazar el mosto contenido en ésta y en el tanque de lúpulo en uso hacia
la Olla.
Abre válvula 21/1230 de suministro de agua caliente acidulada.

Al cumplirse el tiempo programado en este paso de la receta cierra válvula
21/1230 y la cadena cambia al siguiente paso.
6- VACIAR TANQUES
En este paso se drena el contenido del tanque de lúpulo en uso y de la línea de
recirculación.
Cierra válvula 21/1220 de entrada a la Olla.

Abren válvulas 21/1221, 21/1226 y 21/1229.
Si se utilizó en tanque de lúpulo 1 abren válvulas 21/1224 y 21/1227.
Si se utilizó en tanque de lúpulo 2 abren válvulas 21/1225 y 21/1228.
Al desactivarse el sensor de nivel bajo 21/1271 ó 21/1273 del tanque de
lúpulo en uso 1 ó 2 respectivamente la cadena cambia al siguiente paso.
7- ENJUAGAR TANQUES
En este paso se suministra agua caliente acidulada por la esprea del tanque de
lúpulo en uso con la finalidad de enjuagar dicho tanque.
Abre válvula 21/1222 ó 21/1223 de la esprea del tanque de lúpulo en uso 1ó

2 respectivamente.
Abren válvulas 21/1743 y 21/1768 de agua caliente acidulada del panel de
CIP.
Al cumplirse el tiempo programado en este paso de la receta cierran
válvulas 21/1768, 21/1743, y 21/1222 ó 21/ 1223.
Al desactivarse el sensor de nivel bajo 21/1271 ó 21/1273 del tanque de
lúpulo en uso 1 ó 2 respectivamente cierra válvulas 21/1221, 21/1226,
21/1229 y si se utilizó el tanque de lúpulo 1 las válvulas 21/1224 y 21/1227 ó
si se utilizó el tanque de lúpulo 2 las válvulas 21/1225 y 21/1228, y la
cadena cambia al siguiente paso.
8- FIN LÚPULO
En este paso el sistema da por terminada la cadena de la Olla, quedando lista la
cadena y el equipo para el siguiente cocimiento.
RECETA DE LÚPULO PARA CORONA, VICTORIA, MODELO Y NEGRA MODELO
Tiempo
No. Paso Paso Í ndice Temperatura de Olla (ºC)
(hr:min:seg)
1 Arranca Lúpulo 0:00:10 00000000 78

2 Cargar Lúpulo 0:00:10 00000001 78
3 Espera Adición 0:04:00 00000001 78
4 Adición de Lúpulo 0:02:00 00000001 92
5 Agua de Enjuague 0:02:00 00000001 92
6 Vaciar Tanques 1:00:00 00000000 92
7 Enjuagar Tanques 0:18:30 00000000 92
8 Fin Lúpulo 0:00:10 00000000 92
Í NDICE FUNCIÓN
1 Libera operación de t anque de lúpulo 1
2 Libera operación de t anque de lúpulo 2
3
4
5
6
7
8
CADENA DE DOSIFICACIÓN DE COLORANTE
Esta cadena se utiliza para adicionar el colorante a la Olla de Cocimientos
PROCEDIMIENTO

Arranca Colorante 0:00:10
Adición de Colorante 1:00:00
Agua de Enjuague 0:00:30
Fin Colorante 0:00:10
OPERACIÓN
Llegado el momento la cadena de la Olla arranca automáticamente la cadena de
Colorante, al cambiar de paso del 6 al 7 la Olla, por haber alcanzado la
temperatura de 92 °C en el mosto.
1- ARRANCA COLORANTE
En este paso el sistema verifica que las válvulas estén cerradas y las bombas
detenidas para cambiar al siguiente paso en caso de no cumplirse lo anterior,
aparece el mensaje "Falla Arranque de Cadena Colorante" acompañada de una
señal de reconocimiento en la cadena, debiéndose verificar dicha falla y confirmar
la señal de reconocimiento al corregir la falla para continuar con el siguiente paso
de la cadena.
2- ADICIÓN DE COLORANTE
En este paso se bombea el colorante hacia la Olla correspondiente a la marca y
cocimiento en proceso.
Resetea totalizador de volumen de colorante para las Ollas y coloca el set-

point de acuerdo a lo programado en la receta del Colorante.
Para el caso de la Olla 1 abren válvulas 21/1037y 21/1035.
Para el caso de la Olla 2 abren válvulas 22/1037y 22/1035.
Para el caso de la Olla 3 abren válvulas 23/1037, 23/1031 y 23/1035.
Para el caso de la Olla 4 abren válvulas 24/1037, 24/1031 y 21/1035.
Abre válvula 21/1038 ó 21/1039 del tanque de colorante en uso 1 ó 2
respectivamente.
Arranca bomba en uso 21/1004 ó 21/1006.
Al completarse el set-point de volumen de colorante programado en la receta de
Colorante se lleva a cabo la siguiente secuencia de accionamiento:
Detiene bomba en uso 21/1004 ó 21/1006 y cierra válvula 21/1038 ó
21/1039 del tanque de colorante en uso 1 ó 2.
Para el caso de la Olla 1 cierran válvulas 21/1037y 21/1035.
Para el caso de la Olla 2 cierran válvulas 22/1037y 22/1035.
Para el caso de la Olla 3 cierran válvulas 23/1037 y 23/1031.
Para el caso de la Olla 4 cierran válvulas 24/1037 y 24/1031.
Al cerrar las válvulas anteriores, la cadena cambia al siguiente paso.
3- AGUA DE ENJUAGUE
En este paso se suministra agua caliente acidulada para desplazar el colorante
contenido en el tramo de tubería a la entrada a la Olla y al mismo tiempo enjuagar
dicha tubería.
Para lo anterior abre válvula 21/1034 y al cumplirse el tiempo programado en este
paso de la receta cierra válvula 21/1034 y para el caso de las Ollas 3 y 4 cierra
válvulas 23/1035 y 24/1035 respectivamente, la cadena cambia al siguiente paso.
4- FIN COLORANTE
En este paso el sistema da por terminada la cadena Dosificación de Colorante,
quedando lista la cadena y el equipo para el siguiente cocimiento.
ENCLAVAMIENTOS DE LOS TANQUES DE COLORANTE

establecido en esta norma, si no se cumple este orden algunos equipos no se
podrán accionar.
2- Las válvulas 21/1037, 22/1037, 23/1037 y 24/1037 no abren si el volumen
indicado en el totalizador de volumen de colorante es igual ó mayor que el set-
point.
RECETA DE DOSIFICACIÓN DE COLORANTE PARA CORONA, VICTORIA, MODELO Y NEGRA MODELO
Corona Victoria Modelo Negra Modelo
Tiempo
No. Paso Paso Índice Vol. Colorante (l) Vol. Colorante (l) Vol. Colorante (l) Vol. Colorante (l)
(hr:min:seg)
1 Arr. Colorante 0:00:10 00000000 0 0 0 0

2 Adición de Colorante 0:10:00 00000001 2 80 38 80
3 Adición de Colorante 0:30:00 00000001 ---- 63 ---- 35
4 Agua de Enjuague 0:05.00 00000000 0 0 0 0
5 Fin Colorante 0:00:10 00000000 0 0 0 0
ÍNDICE FUNCIÓN
1 Libera tanque de colorante 1
2 Libera tanque de colorante 2
3
4
5
6
7
8
ANÁLISIS, MUESTREOS, ESTÁNDARES E INTERPRETACIÓN DE
RESULTADOS.
Diariamente laboratorio central realizan las determinaciones de los siguientes

parámetros:
1. CONVERSIÓN
2. °P
3. pH
4. Color(°)
El muestreo es realizado por el área de Bloque Frío, el cual obtiene la muestra del
intercambiador de calor APV ( una muestra por COCTO) y la envía al laboratorio.
Una vez realizado los análisis se reportan en el siguiente formato ISO y solo en
los casos de los parámetros fuera de especificación se recibe una notificación
fuera de especificación vía telefónica y por documento.
Adicionalmente el Supervisor de COCTOS realiza el chequeo en:
- El °P en el 1° Mosto.
- Conversión en la Olla.
- El °P de la última agua.
Cada semana se realiza un análisis completos de 3 COCTOS (por marca) y cada

mes simultáneamente envía muestras a la Cervecería Modelo de México para
realizar la comparación de los resultados.
El laboratorio por su parte emite el siguiente reporte semanal:
En el cual se analizan los siguientes parámetros:

1. Calcio
2. Proteínas.
3. Azúcares Reductores.
4. Fosfatos.
5. Antocianógenos.
6. F.A.N.
7. I.B.U.
8. ß Glucanos.
Cada parámetro está regido por las especificaciones de Grupo Modelo por lo que
cada desviación implica realizar un análisis de sus resultados y en caso necesario
realizar su adecuada corrección.
SE ANEXA LA TABLA DE ESPECIFICACIONES DE GRUPO MODELO
INTERPRETACIÓN DE RESULTADOS.
El Jefe de Turno y/o el Supervisor de COCTOS reciben los resultados y

dependiendo de ellos y de un remuestreo (en caso de que así aplique) realiza los
ajustes necesarios para evitar que continúen presentándose.
Nota : Se anexa Tabla de Interpretación
DIFERENTES SISTEMAS DE CALENTAMIENTO.
Las Ollas tradicionalmente son cilindricas y construidas de tal manera que faciliten
la formación de corrientes de convección, evitando zonas de diferentes
temperaturas.
Inicialmente se calentaban sobre fuego abierto, pero con el aumento de roducción

esto ya no fue posible. Antes se hacian de cobre pero ya se sustituyó por acero
inoxidable son cerradas y con chimenea para sacar los vapores.
Ahora se utiliza vapor como medio calentante el cual puede ser vapor
sobrecalentado ó vapor directo.
Existen ollas con percoladores ó calandrias con serpentines de vapor alrededor

de los percoladores, con los cuales se obtiene una alta eficiencia térmica y una
ebullición vigorosa.
La ebullición del mosto se puede realizar a presion atmosferica o bien bajo ligera
presion positiva lo que aumenta la temperatura de ebullición, esto es de mucha
utilidad en locaciones a mucha atura sobre el nivel del mar, aunque se debe
cuidar por otro lado que se reduce el volumen de agua evaporada y los
compuestos volátiles desagradables no pueden ser eliminados fácilmente,
además de que la ebullición bajo presion aumentan la caramelización de los
azúcares en el mosto incrementando el color de la cerveza.
En resumen los sistemas de calentamiento pueden ser:
a) Olla con calentamiento directo

b) Olla con calentador interno tipo calandria
c) Olla a presión con collar cónico
d) Olla con fondo invertido
e) Olla simétrica con área asimétrica de calentamiento.
f) Olla con calentador externo tipo calandria.
Desventajas de los sistemas de calentamiento:
1) Las unidades de los sistemas de calentamiento deben estar cubiertas con

mosto antes de que pueda abrir la válvula de vapor.
2) La formación de espuma es una limitante para conseguir una ebullición

vigorosa. Normalmente se le da a la olla un espacio vacío del 20% en
comparación al volumen del cocimiento.
3) Las unidades de calentamiento interno como los percoladores con

serpentines no son fáciles de limpiar con los CIP.
LUPULO, TIPOS DE PRESENTACION, CONCENTRACION Y
APROVECHAMIENTO
Lúpulo: Se maneja en :
a) Extractos: los cuales son de más fácil manejo y con un contenido mas
constante de acidos, la extracción puede ser con hexano ( Ya no se
maneja) y mediante CO2. Es el que se maneja en Grupo Modelo
b) Polvo y Pellets
c) Polvo enriquecido
d) Extracto de lúpulo preisomerizado
e) Aceites
Tipos de presentación, concentración y aprovechamiento:

Extracto de lúpulo en latas de:
Presentacion(Kg) Concentración Aprovechamiento

(% acidos) (% Isomerización
de acidos)
1 43 46
2 43 46
3 43 46
200 53 46
Nota: las latas de 1,2y 3 kg ya no se manejan. De igual forma los extractos son
con CO2 ( ya no se utiliza hexano).
El % de isomerización se aplica sobre el % de acidos. Los acidos
isomerizados son los que proporcionan las caracteristicas de amargor y aroma
en la cerveza, de ahí la importancia de isomerizar los acidos con la ebullición.
OBJETIVOS DE LA EBULLICION
El propósito de la ebullición del mosto es estabilizarlo fomentando lo siguiente:
- La eliminación de los microorganismos contaminantes.

- La reducción de la cantidad de nitrógeno coagulable mejorando así la
estabilidad coloidal.
- La extracción de los principios deseables de los lúpulos para proporcionarle a
la cerveza su característico sabor y aroma.
- La reducción de los compuestos volátiles indeseables durante la ebullición.
El mosto clarificado se colecta directamente en la Olla de Cocimientos o se envía

a un tanque receptor de mosto (a menudo llamado tanque buffer) antes de ser
transferido a la Olla de Cocimientos.
La Olla de Cocimientos esta equipada con equipo de calentamiento, ya sea

usando la combustión directa, o indirectamente usando vapor. El mosto en la Olla
es calentado desde 65-78 °C (salida del filtro de mosto) hasta ebullición (90-100
°C dependiendo de la presión atmosférica del lugar).
El contenido de la Olla es entonces hervido de 30 a 120 minutos. La ebullición

del mosto tiene necesidad de una gran demanda de energía y esta representa en
promedio el 40 % del consumo de energía en una cervecería.
La mayoría de la energía requerida para calentar los mostos a su punto de

ebullición es recuperada durante el enfriamiento de mosto por medio del uso de
intercambiadores de calor, donde el agua utilizada como medio refrigerante es
utilizada una vez condicionada, como agua para el proceso del siguiente
cocimiento.
La energía adicional requerida para evaporar el agua del mosto durante la
ebullición generalmente es perdida en la chimenea. En este punto es importante
señalar que ya existen sistemas disponibles para recuperar la energía que se
pierde de esta manera, uno de estos sistemas es el llamado sistema Merlín.
La forma más efectiva de reducir el consumo de energía es reduciendo el
porcentaje de evaporación. Durante los últimos 30 años los porcentajes de
evaporación han caído de entre e1 12 y el 20 % a entre el 4 y 8 %.
Con el objetivo de apreciar las consecuencias de las reducciones en los
porcentajes de evaporación, es necesario entender cuales son los principales
cambios que ocurren en el mosto durante la ebullición.
1) Esterilización del mosto
Las materias primas para cervecería tales como la malta, lúpulos y

ocasionalmente la propia agua cervecera son infectados por microorganismos,
estos tienen que ser eliminados durante el proceso para prevenir la contaminación
del mosto y la cerveza.
Después de la ebullición, el mosto queda ampliamente libre de contaminación

microbial. Algunos microorganismos principalmente Bacillus sp. y otras bacterias
termofílicas, son capaces de formar esporas las cuales pueden resistir el
tratamiento al calor incluyendo la ebullición, y si están presentes en las materias
primas o en el agua cervecera pueden persistir en la cerveza terminada.
2) Detener la acción de las enzimas
Las enzimas dependen de su estructura tridimensional para su actividad. Arriba

de ciertas temperaturas (usualmente en el rango de 50 a 75 °C) la estructura
terciaria de la enzima se desnaturaliza y esta pierde su actividad. Por el tiempo
en que el mosto ha alcanzado su punto de ebullición usualmente ya no hay
actividad enzimática residual.
La acción continuada de las enzimas después del programa normal de
maceración alterará la fermentabilidad del mosto, y por lo tanto en un macerado
programado hay una temperatura final alcanzada de entre 76 y 78 °C, la cual es
suficiente para detener la actividad de la mayoría de las enzimas de la malta.
Es muy importante mencionar que algunas cervecerías utilizan enzimas del tipo
bacteriano, estas son por naturaleza más termoestables y deben ser eliminadas
antes de que el mosto sea inoculado con la levadura para iniciar el proceso de
fermentación.
3) Concentración de mosto
Durante la ebullición del mosto el agua es eliminada como vapor, concentrando

así el mosto. La cantidad de agua removida durante la ebullición es directamente
proporcional al grado o porcentaje de evaporación (y por lo tanto a la cantidad de
energía suministrada) una vez que la ebullición ha sido alcanzada.
La eficiencia será afectada por el diseño de la Olla, particularmente el área
superficial.
Tradicionalmente las cervezas de alta gravedad requieren un prolongado tiempo

de ebullición con el propósito de evaporar el agua para concentrar el mosto.
Hay sin embargo otras formas de alcanzar mostos de alta gravedad sin excesiva
ebullición del mosto tales como: utilización de adjuntos de azúcar, recuperación de
las últimas aguas del filtro lauter y su uso en la maceración, escurrido de los
granos agotados y el uso de técnicas de separación para mostos de alto extracto
como el sistema de filtración Meura.
Estas técnicas permiten la producción de mostos de alta gravedad mientras que
se mantiene constante el rendimiento de la casa de cocimientos sin el uso
innecesario de calor para la concentración del mosto.
4) Isomerización de substancias amargas
Durante la ebullición del mosto los insolubles alfa ácidos extraídos de los lúpulos
son convertidos a un más soluble iso-alfa ácido. Esta reacción es acelerada por
la temperatura.
La isomerización es una reacción relativamente rápida con la producción del 90 %

de amargor del mosto ocurriendo en los primeros 30 minutos. La máxima
isomerización usualmente ocurre entre los 60 y 70 minutos de ebullición. Los iso-
alfa ácidos se pierden en el trub formado en la ebullición (trub caliente) y en el trub
frío en la etapa de fermentación, y en cualquier espuma producida, de tal forma
que el valor de conversión final de alfa ácidos a iso-alfa ácidos en cerveza es de
alrededor del 40 %.
Amargor expresado
Tiempo desde que inicia la
5) Remoción de volátiles
Durante la etapa de evaporación de la ebullición del mosto compuestos volátiles

indeseables son eliminados juntos con el vapor.
Escala del perfil del sabor
Afrutado
Grano
Sulfítico
% de Evaporación
Efecto de la evaporación sobre algunos sabores
El principal volátil derivado de la malta y perdido durante la ebullición es el DMS o

dimetil sulfuro, el cual proviene de las maltas lager y da a la cerveza un sabor
descrito como maíz cocido. Es producido por la descomposición térmica del S-
metil-metionina en un primer orden de reacción, con una vida media de alrededor
de 35 minutos.
Formación de DMS durante la ebullición del mosto
El DMS liberado durante la ebullición se pierde rápidamente durante la

evaporación. Sin embargo, la síntesis de S-metil-metionina continúa durante el
periodo entre el final de la ebullición y el enfriamiento del mosto.
El DMS liberado después de la ebullición no se pierde y persiste dentro de la

cerveza terminada. Por lo tanto es posible controlar el nivel de DMS variando la
duración del mosto en la etapa del Rotapool.
Métodos de control de los niveles de DMS en la cerveza
Utilizar malta con bajos niveles de S-metil metionina

- Procurar tiempos largos de ebullición del mosto para descomponer
precursores y vaporizar DMS
- Procurar tiempos de estancia cortos en Rotapool para reducir la
descomposición de los precursores
- Enfriar rápidamente el mosto – reduciendo el tiempo en que el mosto se
mantiene caliente
- utilizar una trampa de mosto (equipo) después del whirlpool para remover el
DMS
Nota: no todo el DMS proviene de la malta y pequeñas cantidades son producidas

durante la fermentación y por organismos contaminantes en la cerveza.
Los volátiles del lúpulo (aceites de lúpulo) también de pierden durante la
ebullición del mosto, y si están presentes en muy alta concentración contribuirán
con sabores amargos y a verduras cocidas en la cerveza. La mayoría de los
aceites volátiles del lúpulo son perdidos en la ebullición estándar de 60 a 90
minutos. Donde el lúpulo aromático es requerido para la cerveza, una pequeña
cantidad (alrededor del 20 % del total de la carga) de lúpulo de aroma
seleccionado puede ser adicionado a la Olla de cocimientos de 5 a 15 minutos
antes del final de la ebullición.
Los principales factores que afectan la evaporación de los volátiles incluyen:

- Temperatura del mosto
- Vigor de la ebullición
- Tensión superficial
- Condensación de volátiles en la chimenea de la olla
- Amplitud de la ruta de difusión
- Duración de la ebullición
El diseño de la olla tendrá una mayor influencia sobre los factores listados arriba,
y se ha encontrado que mayor lúpulo aromático persiste en sistemas agitados
gentilmente tales como Ollas isométricas, que en sistemas de ebullición más
vigorosos con flujo turbulento tal como las ollas con calentadores externos.
6) Incremento en el color
El color del mosto se incrementa durante la ebullición. Las reacciones

responsables del desarrollo del color caen dentro de tres amplias categorías:
- Reacciones de Maillard entre compuestos carbonilo y amino
- Caramelización de azucares, la cual es limitada en ollas calentadas con vapor
- Oxidación de polifenoles
La Oxidación durante la ebullición del mosto incrementa el color, particularmente

con la oxidación de los polifenoles, los cuales también tienen el efecto de
disminuir el poder reductor del mosto y la cerveza.
Macerados y mostos producidos con baja oxidación producen mosto y cerveza

con bajos colores y estabilidad del sabor mejorada.
7) Reducción del pH del mosto
El control del pH durante el proceso cervecero desde el agua cervecera hasta el

envasado final es fundamental para la consistencia del producto. El pH del mosto
comienza a disminuir durante la maceración y continúa disminuyendo durante la
ebullición del mosto. La principal disminución en el pH se debe a la reacción de
compuestos que contienen iones calcio, con fosfatos y polipéptidos para formar
compuestos insolubles liberando iones hidrógeno.
Cambios en el ph
Antes de hervir Después de hervir

3 hrs. después 6 hrs. después
6.06 5.69 5.46
5.63 5.39 5.22
5.09 4.99 4.96
Al menos la mitad del calcio presente en el mosto se precipita durante la

ebullición. Por lo tanto, mostos dulces con una concentración inicial de 100 ppm
producirán cervezas con alrededor de 40 ppm.
Para ayudar en la caída del pH se adicionan iones calcio extra en forma de

sulfato de calcio o cloruro de calcio a la olla. Un método alternativo para disminuir
el pH consiste en la adición directa de ácidos tales como ácido fosfórico o
sulfúrico.
En Alemania donde la adición de ácidos minerales esta prohibida bajo la

Reinheitsgebot (Ley de Pureza Alemana), el producto de una fermentación de
macerado acidificado usando la bacteria del ácido láctico es adicionado algunas
veces a la olla para ayudar en la disminución del pH y mejorar el sabor de la
cerveza.
Es importante alcanzar el valor de pH requerido (generalmente alrededor de pH

5.0) debido a sus efectos en el mosto y calidad de la cerveza; algunos ejemplos
en la disminución del pH son:
- Mejora la coagulación de proteína

- Mejora el sabor de la cerveza, en particular la reducción de VDK (diacetilo)
- Estimula el crecimiento de la levadura
- Inhibe el crecimiento de muchos otros organismos contaminantes
- pH muy bajo da como resultado una pobre utilización de lúpulo
- pH muy bajo da como resultado una menor formación de color
8) Reducción en los niveles de nitrógeno del mosto
Durante el proceso cervecero es necesario disminuir el nivel de nitrógeno de alto

peso molecular que proviene de la malta, y si se le es permitido puede afectar el
pH, estabilidad coloidal (velo y velo permanente), clarificación, fermentación y
sabor de la cerveza. El efecto en la reducción de la cantidad de nitrógeno en el
mosto (medido por el método de Kjeldahl) para un mosto estándar hervido a 100
°C es mostrado abajo:
% de remoción de nitrógeno después de diferentes tiempos de ebullición para una

ebullición estándar.
Tiempo de ebullición (hrs.) % de nitrógeno removido

0 0
0.5 5.4 %
1 6.2 %
1.5 7.7 %
2 9.9 %
3 10.4 %
El proceso de la coagulación de proteína / polipéptido involucra el reemplazo

interno de enlaces intermoleculares, incrementando así el peso molecular efectivo
de cada molécula.
Agregados de moléculas de diferente peso molecular son formados durante la
ebullición del mosto como resultado de los enlaces intermoleculares, suponiendo
que ellos no son desbaratados por fricciones mecánicas. Durante la etapa del
Rotapool, con suficiente tiempo estos agregados continúan formándose y
sedimentándose como trub caliente.
El grado de proteína / polipéptido removidos depende de la probabilidad de la

coacción de las moléculas individuales y la formación de enlaces estables durante
la ebullición, y esta es directamente proporcional a lo extenso y vigoroso de la
ebullición para una temperatura dada.
Los criterios tradicionales utilizados para evaluar la eficiencia de la ebullición del

mosto son:
- Temperatura de ebullición (usualmente 100 °C cuando se hierve bajo presión

atmosférica)
- Tiempo de ebullición
- Evaporación % por hora
Tradicionalmente las condiciones para ebullición del mosto son de 90 minutos de

hervor con un mínimo de 10 % de evaporación por hora. Sin embargo, debido a
la necesidad de reducir los costos de energía y mejorar las eficiencias de
cocimientos, se están empleando tiempos de ebullición más cortos con
cantidades de evaporación menores; las ollas típicas modernas operan entre el 5
y 9 % de evaporación.
Un criterio usualmente no medido, pero que ha demostrado ser de importancia

crítica, es el grado de agitación o vigor de la ebullición. En los sistemas de
ebullición tradicionales el vigor o intensidad de ebullición se ha relacionado con el
grado de evaporación. Si alguna otra forma de agitación fuera introducida, se
podría alcanzar la agitación adicional independientemente del grado de
evaporación.
Estos resultados son mostrados en la figura siguiente, la cual muestra una

disminución similar en la fracción de nitrógeno de alto peso molecular durante una
ebullición bajo presión atmosférica con diferentes grados de evaporación, cuando
el mismo nivel de agitación es suministrado por un calentador de mosto externo.
Compuestos Nitrogenados de
alto peso Molecular (mg/lt)
Tiempo desde el inicio de la ebullición en

min
Estos resultados sugieren que dada la turbulencia adecuada durante la ebullición,

la remoción actual de la fracción de nitrógeno de alto peso molecular es una
función del tiempo y el vigor, y puede ser relativamente independiente al grado de
evaporación para la ebullición a presión atmosférica.
El vigor es una característica de importancia para la coagulación, puesto que la

aglomeración se mejora por la intensa formación de burbujas de vapor. La
temperatura actual de la superficie del mosto, y la duración del intimo contacto del
mosto con la superficie de calentamiento puede también ser de importancia.
Aunque se ha establecido que es deseable remover tanta proteína / polipéptidos

como sea posible, los compuestos nitrogenados tienen un papel importante en la
calidad y el desarrollo de la fermentación de una cerveza, en la formación de la
espuma y el sabor agradable. Un exceso de remoción de proteína / polipéptido
podría empobrecer la calidad del producto.
9) Extracción y precipitación de taninos / polifenoles
Los simples taninos del lúpulo y la mayoría de los polifenoles de la malta son
solubles en mosto caliente y moderadamente solubles en agua fría. Los taninos /
polifenoles se oxidan y polimerizan incrementando su peso molecular. Los
taninos / polifenoles también se combinan con las proteínas para formar
complejos proteína / polifenol
Las proteínas que se combinan con polifenoles oxidados son insolubles en mosto
caliente y por lo tanto precipitan durante la ebullición para formar el trub caliente.
Las proteínas que se combinan con los polifenoles no oxidados son solubles en
mosto caliente pero cuando este se enfría pueden dar lugar a la formación de velo
y trub frío. Los polifenoles pueden subsecuentemente oxidarse durante el
procesamiento de la cerveza y pueden producir inestabilidad coloidal en la
cerveza terminada.
Los lúpulos en flor contribuyen con alrededor del 40 % del total del contenido de
polifenoles al mosto hervido, sin embargo la mayoría de los polifenoles del lúpulo
son removidos como trub caliente o frío. El resto de los polifenoles proviene de la
materia seca (particularmente la cascarilla). Los mostos desprovistos de taninos
del lúpulo producen pobres claridades de mosto y tienen un potencial reductor
muy bajo.
9) Producción de compuestos reductores
Como ya se mencionó, la malta y el lúpulo contienen compuestos reductores los

cuales si no se oxidan durante la producción del mosto o las etapas del proceso,
pueden proveer a la cerveza envasada de la protección contra el dañino oxigeno.
Esta protección puede retardar el comienzo de la formación de los sabores
avejentados y la rápida producción de los velos químicos oxidados.
Muchos de estos compuestos provienen de las materias primas tales como los
taninos que ya describimos, pero otros tales como las reductonas y melanoides
son formados durante la ebullición del mosto a través de la condensación entre
azucares y compuestos amino. Cervezas obscuras con alta adición de lúpulo en
flor tienden a producir los más grandes poderes reductores. Sistemas cerveceros
con bajos niveles de oxidación tienden a preservar los poderes reductores
naturales en el mosto el cual puede persistir en la cerveza envasada y retrasar el
inicio del envejecimiento mejorando la estabilidad coloidal y el sabor.
REPERCUCION DE UNA POBRE EBULLICION O SOBRE EBULLICION.
Pobre ebullición:
El coágulo obtenido durante la ebullición tendrá un porcentaje mayor de material

fino en lugar de material grueso ( el cuál puede ser eliminado más fácilmente).
Esto también puede deberse a una malta pobremente modificada o por la
utilización de una agua alta en carbonatos.
Insuficiente evaporación de las sustancias volátiles.
Sobre ebullición:
Un exceso en la ebullición precipitará más materiales finos pero también

ocasionará la redisolución de algunos compuestos indeseables como proteínas y
compuestos que producen sabores indeseables.
Un sobrecalentamiento produce también una caramelización, Además de que se
incrementan los costos de operación.
Las burbujas de vapor durante la ebullición ayudan a formar el coágulo. Las
partículas diminutas de las proteinas desnaturalizadas son atraidas a la superficie
de las burbujas las cuales al romperse hace que las pequeñas partículas se unan
y formen grandes grumos.
ROTAPOOL, TQ DE TRUB Y APV´S
Rotapool:
No. de Tanques 4
Diámetro 8m
Altura de la pared 4m
Nivel de mosto con 1458 Hl 2.9 m
Espesor del fondo 8 mm
Espesor de la pared 6 mm
Vol de derrame 1968.2 Hl
Vol de trabajo 1402 Hl
Negra
1685 Hl conc
Vol al cubrir fondo 29.7 Hl
Vol a línea de recibir 532 Hl
mosto
Capacidad Total 1980 Hl
Vel de entrada
del mosto 3.77 m/seg
Entrada Tangencial
Bomba del Barredor del Rotapool:
Caudal 15 m3 / hr
Velocidad 1750 RPM
Capacidad 23 mca
Limpieza del Rotapool:
No de cabezales de rociado 2
Angulo de pulverización 360 º
Caudal 60 m3 / hr
Tanque de Trub:
No de Tanques 2
Vol de derrame 157.9 Hl
Vol de trabajo 10.4 Hl
Diámetro 2.5 m
Altura 3.4 m
Espreas de limpieza 1
Angulo de pulverización 360°
Caudal 200 Hl / hr
Modo de Funcionar:
El mosto caliente es bombeado al Rotapool, a través de una tubuladura de

entrada tangencial. La sección disminuida de la tubuladura de entrada provoca un
aumento de la velocidad del mosto, por lo que éste se pone en rotación en el
recipiente. El turbio caliente se sedimenta en forma de cono en el centro del fondo
del recipiente, mientras queda descubierto el borde exterior del fondo. El mosto
claro se evacua a través de la válvula de descarga y podrá ser enviado a la
bodega de siembra de levadura y fermentación, pasando por un enfriador. El cono
de turbio sedimentado en el fondo del recipiente se descarga mediante chorro de
agua, para el caso de tener un ritmo alto de producción, es posible efectuar varios
cocimientos uno tras otro antes de descargar el turbio.
Bombas para trasladar el mosto de la olla al tanque de mosto caliente
Línea 1-2 Línea 3-4

a)Número de bombas: 2 2
b)Capacidad unitaria
73.33 73.33
(his/min):
c)Capacidad total
146.66 146.66
(his/min):
d)Velocidad máxima
3.77 3.77
(mlseg):
Bombas de envio de mosto hacia APV'S.
a)Número de bombas: 3 3
b)Capacidad unitaria 20.83 20.83
(his/min):
c)Capacidad total (his/min): 62.50 62.50
Nota: Con una estación de rebombeo antes de los Enfriadores de mosto de tres
bombas con capacidad de 20.83 HI/min. c/u.
10.- ROTAPOOL
°P al llenar 16.3 °P
Tiempo (min)
b).- Ciclo de operación Enjuague Enjuague
corto largo
Llenar 25.0 25.0
Reposo 40.0 40.0
Vaciado 39.0 39.0
Desplazar mosto con agua y extracción de trub. 2.0 7.0
Extracción de TRUB (hacia tanque de TRUB). 10.5 10.5
Enjuague (5 Hl). 2.0 2.0
Tiempo total: 118.5 123.5
Ciclos por día enjuague corto= 1440 min / 118.5 min
12.15
=
Ciclos por día enjuague largo= 1440 min / 123.5 min
11.66
=
11.- TANQUES DE TRUB
Volumen de trabajo **** Hl
Volumen de trub **** Hl
Tiempo (min)
b).- Ciclo de operación Enjuague Enjuague
corto Largo
Recibir TRUB 12.5 17.5
Esperar bombear 5.0 5.0

Bombeo a tolvas de bagazo. 8.0 8.0
Recibir enjuague (5 Hl) 1.0 1.0
Bombear enjuague 1.0 1.0
Vaciar líneas 5.0 5.0
Tiempo total: 32.5 37.5
Ciclos por día enjuague corto= 1440 min / 32.5 min
44.31
=
Ciclos por día enjuague largo= 1440 min / 37.5 min
38.40
=
ENCLAVAMIENTOS DEL ROTAPOOL

establecido en esta norma, sí no se cumple este orden algunos equipos no
se podrán accionar.
2- La cadena no arranca, sí el sensor de nivel bajo del Rotapool esta
activado.
3- Las válvulas para realizar el CIP no abren si indica abierto el registro
hombre ó si esta activado el sensor de nivel alto del Rotapool.
4- El motor del barredor no arranca si esta detenida la bomba para barrido
del
Rotapool
ENCLAVAMIENTOS DEL TANQUE DE TRUB

establecido en esta norma, sí no se cumple este orden algunos equipos no
se podrán accionar.
2- La bomba del transportado helicoidal no arranca si está desactivado el
sensor de nivel sobre la línea del Tanque de Trub hacia la línea de
transporte de bagazo de las tolvas Auxiliares de Bagazo (que tenga nivel).
3- La válvula de purga de la línea no abre si esta abierta la válvula de
alimentación al bagazo.
4- La válvula de purga del tanque TRUB no abre si esta abierta la válvula de
alimentación a la bomba de transferencia de Trub.
Norma de Operación
PREPARATIVOS
1- Previo al inicio del primer cocimiento de la semana el responsable de la

operación debe verificar que se cumpla lo siguiente:
- Equipo energizado en monitor.

- Equipo sin permisivo CIP en monitor.
- Equipo vacío en el área y en monitor.
- Equipo sin objetos extraños en su interior.
- Cadena del equipo en paso cero.
- Equipo en modo automático en monitor.
2- Considerar que el arranque de la cadena del Rotapool está determinado por la

cadena de la Olla de Cocimientos con el paso “Arranca Rotapool”.
3- Previo al arranque del primer Cocimiento de la Semana el responsable de la

operación esteriliza la tubería del Rotapool a los Enfriadores con agua caliente
acidulada en forma manual.
4- El responsable de la operación debe verificar al menos una vez por turno que
se encuentre libre de Trub el interior del Rotapool al terminar la cadena de
este, con la finalidad de comprobar el buen funcionamiento del sistema de
barrido del Rotapool.
5- Se considera que todas las válvulas neumáticas del sistema serán accionadas
en forma automática con excepción de las válvulas manuales
6- Se anexa receta y principales enclavamientos del Rotapool a esta norma de

operación.
PROCEDIMIENTO
PROCEDIMIENTO TIEMPO (hr:min.seg)

1- Arranca Rotapool 00:00:10
2- Llenar Rotapool 00:25:00
3- Reposo 00:40:00
4- Arranca Enfriadores 00:00:10
5- Bombear Mosto 00:30:00
6- Bombear Mosto 00:10:00
7- Agua > Mosto 00:07:30
8- Recuperar Trub 00:10:30
9- Enjuague 00:02:00
10- Fin Rotapool 00:00:10
OPERACIÓN
Llegado el momento, la cadena del Olla de Cocimientos arranca automáticamente

la cadena del Rotapool con el paso de “Arranca Rotapool”.
1- ARRANCA ROTAPOOL
En este paso el sistema verifica que se cumplan las condiciones necesarias para
el arranque de la cadena (equipo energizado, equipo vacío, válvulas cerradas,
cadena en paso cero, equipo sin permisivo CIP y equipo en automático) y cambia
al siguiente paso de la cadena, en caso de no cumplir con éstas aparece el
mensaje "Falla arranque cadena Rotapool", acompañado de una señal de
reconocimiento en la cadena, debiéndose verificar la causa de dicha falla y
confirmar la señal de reconocimiento al corregir la falla para continuar con el
siguiente paso de la cadena.
2- LLENAR ROTAPOOL
En este paso se recibe el mosto de la Olla de Cocimientos.

- Al abrir la válvula de la descarga de la bomba

en uso de la Olla (operación realizada en la norma de operación de la Olla)
cierra válvula sobre la tubería de la Olla hacia el Rotapool que se utiliza para
romper el efecto sifón.
Al finalizar el bombeo de agua de enjuague de la Olla señal enviada al
desactivarse el sensor de nivel bajo de esta y cerrar válvula de descarga de la
bomba en uso de la Olla (operación realizada en la norma de operación de la
Olla) abre válvula sobre la tubería de la Olla hacia el Rotapool para romper el
efecto sifón y la cadena cambia al siguiente paso.
3- REPOSO
En este paso se deja reposar el mosto para favorecer la sedimentación del

coagulo formado durante la ebullición en la Olla de Cocimientos.
Aproximadamente 10 min antes de terminar el tiempo de reposo el

responsable de la operación verifica el volumen y toma una muestra de mosto
del Rotapool por el registro hombre apoyándose con el operario encargado de
la adición de materiales auxiliares, posteriormente determinar el ºP de la
muestra de mosto obtenida, a temperatura ambiente con ayuda de un
sacarímetro.
Faltando 5 min para terminar el tiempo de reposo del mosto el sistema envía el
mensaje “Inicio de Enfriamiento en 5 minutos” y el responsable de la operación
informa al encargado de recibir el mosto en Bloque Frío que iniciará en el
enfriamiento del mosto en 5min.
Al concluir el tiempo programado en la cadena para el reposo del mosto

aparece señal de reconocimiento en dicha cadena y el responsable de la
operación confirma si la cadena de los Enfriadores se encuentra lista para
arrancar, en caso de ser así avisa al encargado de recibir el mosto en Bloque
Frío que va a iniciar el enfriamiento de mosto, pero si dicha cadena no esta
lista para arrancar el responsable de la operación espera el tiempo necesario.
Cuando el encargado de recibir el mosto en Bloque Frío confirme que esta listo
para recibir el mosto frío, el responsable de la operación reconoce la señal de
la cadena para iniciar el envío de mosto frío a Bloque Frío y la cadena cambia
al siguiente de paso.
4- ARRANCA ENFRIADORES
En este paso el sistema confirma si la cadena de los Enfriadores se encuentra

lista para arrancar, en caso de ser así arranca dicha cadena y la cadena del
Rotapool continúa con el siguiente paso, pero si dicha cadena no está lista para
arrancar la cadena del Rotapool espera el tiempo necesario y cambia al siguiente
paso al recibir la señal de arranque de la cadena de los Enfriadores con el paso
correspondiente.
5- BOMBEAR MOSTO
En este paso se bombea el mosto hacia los Enfriadores, utilizando la descarga

lateral del Rotapool.
El encargado de recibir el mosto en Bloque Frío proporciona la temperatura a la

cual se debe enfriar el mosto al responsable de la operación y este último coloca
el valor de temperatura en el área de valores correspondiente a la cadena de los
enfriadores de mosto.
Abren válvulas Arrancan bombas en uso (dos a la vez), después de que el

sistema verifique que los enfriadores están listos para recibir el mosto (válvulas
de la tubería de agua caliente a los T.A.C.S. ó T.A.C.A. abiertas, bombas de agua
helada arrancadas, válvulas de las tuberías de entrada y salida de mosto de los
enfriadores abiertas y válvula a la descarga de los 4 enfriadores hacia Bloque
Frío abierta).
Al indicar 450 Hl. de volumen de mosto el transmisor de nivel del Rotapool la

6- BOMBEAR MOSTO
En este paso se continúa bombeando el mosto a los Enfriadores hasta vaciar el

Rotapool, utilizando las descargas del fondo del Rotapool.
Abre válvula 21/1335 y al abrir completamente esta cierra válvula 21/1334.
Al indicar 200 Hl. de volumen de mosto el transmisor de nivel del Rotapool el

sistema manda el mensaje “Fin de Enfriamiento 200 Hl.” y el responsable de la
operación avisa al encargado de recibir el mosto en Bloque Frío que está por
terminar el enfriamiento de mosto.
Cuando el transmisor de flujo de la imagen de los Enfriadores indique un flujo

de 0 a 50 Hl/hr y el transmisor de nivel del Rotapool indique 0 Hl. de volumen,
el responsable de la operación avisa al encargado de recibir el mosto en
Bloque Frío de la terminación del envío de mosto y el inicio del envío de agua
para desplazar el mosto contenido en la tubería del Rotapool hasta Bloque
Frío.
El responsable de la operación coloca un valor de volumen mayor al indicado
en el transmisor de nivel del Rotapool, en el área de valores para el parámetro
de “contenido (Hl.)” de la cadena de este en la imagen de estado de cadenas,
pulsa la tecla “ENTER” del teclado y la cadena cambia al siguiente paso.
7- AGUA > MOSTO
En este paso se envía agua caliente del Rotapool hacia los Enfriadores de Mosto,
para desplazar el mosto contenido en la tubería.
La secuencia de accionamiento es la siguiente:
- Detiene bombas en uso (dos a la vez).

- Cierra válvula 21/1335.
- Resetea totalizador de volumen lateral del Rotapool y coloca set-point de
acuerdo a lo programado en la receta de este.
- Abren válvulas 21 que están ubicadas en el panel de CIP.
- El responsable de la operación confirma con el encargado de recibir el mosto en
- Bloque Frío si le enviará un enjuague “corto” ó “largo”:
a- Enjuague Corto: al completarse el volumen en el totalizador lateral

del Rotapool programado en la receta de este, cierran válvulas
21/1768, 21/1755, 21/1333, 21/1336 y 21/1340, y la cadena cambia al
siguiente paso.
b- Enjuague Largo: el responsable de la operación cambia el valor de

volumen del totalizador lateral del Rotapool programado en la receta
de este a su conveniencia, en el área de valores de la cadena
correspondiente y al recibir la señal de Bloque Frío de “Fin de
Enfriamiento” cierran válvulas 21/1768, 21/1755, 21/1333, 21/1336 y
21/1340 y la cadena cambia al siguiente paso.
8- RECUPERAR TRUB
En este paso se desalojar el Trub del fondo del Rotapool, con ayuda del barredor
de este y la bomba del Tanque de Trub. En este paso el Tanque de Trub
accionará algunas válvulas y la bomba para recuperar el Trub del Rotapool.
- Abre válvula 21/1328 y 21/1347.

- Se llevan a cabo las siguientes secuencias alternadamente:
1- Secuencia 1 por 3 minutos; abre válvula 21/1327, arranca
bomba 21/1304 y motor del barredor 21/1302.
2- Secuencia 2 por 40 segundos; abre válvula 21/1341.
- Abre válvula 21/1321 de entrada al Tanque de Trub.

- Durante este paso el Trub desalojado del Rotapool es bombeado hacia el
Tanque de Trub con la bomba 21/1300 de este.
- Al cumplirse el tiempo programado en este paso de la receta detiene
bomba 21/1304 y motor del barredor 21/1302, cierra válvula 21/1327 y la
9- AGUA DE ENJUAGUE
En este paso se suministra agua caliente vía espreas para enjuagar el Rotapool.
- Resetea totalizador de volumen de espreas del Rotapool y coloca set-point

de acuerdo a lo programado en la receta de este.
- Abre válvulas 21/1331, 21/1332, 21/1330, 21/1755 y 21/1768, las dos
últimas se encuentran ubicadas en la imagen del panel de CIP.
- Al completarse el volumen programado en la receta del Rotapool cierra
válvulas 21/1768, 21/1755, 21/1331, 21/1332 y 21/1330.
- El agua de enjuague del Rotapool y los restos de Trub son bombeados
hacia el Tanque de Trub con la bomba 21/1300. La cadena cambiará al
siguiente paso cuando se cumpla con el tiempo programado en este paso de
la receta y permanezca desactivado por 10 segundos el sensor 21/1374 sobre
la tubería del Rotapool hacia el Tanque de Trub.
10- FIN ROTAPOOL
En este paso el sistema da por terminada la cadena del Rotapool, quedando lista
la cadena y el equipo para el siguiente cocimiento.
RECETA DEL ROTAPOOL PARA CORONA, VICTORIA, MODELO Y NEGRA MODELO
Tiempo
No. Paso Paso Í ndice Contenido (Hl) Volumen Agua (Hl)
(hr:min:seg)
1 Arranca Rot apool 0:00:10 00000000 0 0

2 Llenar Rotapool 0:25:00 00000000 1685 0
3 Reposo 0:40:00 00000000 1685 0
4 Arranca Enfriadores 0:00:10 00000000 1685 0
5 Bombear Mosto 0:30:00 00000000 450 0
6 Bombear Mosto 0:10:00 00000001 0 0
7 Agua > Most o 0:07:30 00000000 0 0
8 Recuperar Trub 0:10:30 00000010 0 0
9 Agua Enjuague 0:02:00 00000000 0 5
10 Fin Rotapool 0:00:10 00000000 0 0
Í NDICE FUNCIÓN
1 Cumplimiento de volumen como condición para cambiar de paso

2 Cumplimiento de tiempo como condición para cambiar de paso
3 Libera la recuperación de trub en el paso agua > mosto
4
5
6
7
8
OBJETIVO DEL ROTAPOOL
Clarificar el mosto separando el precipitado ó trub caliente que se obtuvo en la

ebullición del mosto en la olla de cocimientos.
Debe separarse porque:
a) El trub puede cubrir la membrana celular de la levadura
b) El trub contribuye a afectar la salud de la levadura ya que ésta es

reinoculada varias veces.
c) El trub causa inestabilidad en el sabor de la cerveza
d) El trub es una fuente de velo coloidal en la cerveza.
PRINCIPIO DE OPERACIÓN DEL ROTAPOOL
Una vez que ha terminado la ebullición del mosto este es bombeado hacía un
tanque de mosto caliente para llevar a cabo su clarificación por medio de la
eliminación del TRUB.
Se le conoce como TRUB a los compuestos de proteína coagulable que fueron
formados durante la ebullición del mosto en la olla de cocimientos al reaccionar
con los táninos del lúpulo y la cascarilla de la malta.
El tamaño de las partículas de los compuestos proteicos es de aproximadamente

30 a 80 m. El TRUB debe ser removido porque no juega un papel de mucho
valor en la cerveza sino más bien puede ser perjudicial para la calidad de la
misma. Una cerveza a la cual no le ha sido removido efectivamente el TRUB a
menudo afecta a la floculación de la levadura, provoca sabores amargos, la
cerveza resultante tiende a oscurecerse, la formación y la estabilidad del sabor se
ven perjudicadas.
La cantidad de TRUB generado de un cocimiento está entre 6000-8000 mg/lt, y

dependiendo del método empleado para este proceso este es reducido hasta
menos de 100 mg/lt.
El TRUB ha sido removido por métodos tradicionales en equipos tales como:

bandejas de enfriamiento ó tanques de sedimentación pero hoy en día el uso de
Whirpools (Rotapools) ó centrifugas son empleados para este fin.
Durante los últimos 25 años se ha visto incrementado el numero de cervecerías

que utilizan los Whirpools para llevar a cabo la clarificación del mosto. Este es el
método más práctico y menos costoso de todos los empleados para la remoción
de TRUB.
El whirpool es un recipiente cilíndrico vertical sin accesorios internos dentro del
cual el mosto es bombeado tangencialmente.
Esto produce un flujo rotacional (remolino) el cual causa que el TRUB sedimente
en forma de cono en el centro del fondo del recipiente.
El mosto que proviene de la olla de cocimientos es técnicamente un sistema
disperso donde una fase (las partículas sólidas) esta suspendida en otra (el
mosto). Actuando por ellas mismas esas partículas sedimentaran gradualmente,
hacía el fondo del recipiente, por medio de la fuerza de gravedad.
La velocidad de sedimentación de las partículas esta dada por la ecuación de

Stokes:
Donde:
V = Velocidad de sedimentación
D = Diámetro de las partículas
2 1 = Densidad de las partículas
D ( 1- 2)g en suspención
V= 2 = Densidad del fluido
18
g = Fuerza gravitacional
= Viscosidad del fluido.
A continuación se muestran esquemáticamente las fuerzas y corrientes que

actúan en el Whirpool.
1.- La fuerza centrifuga empuja hacía afuera.
2.- La fricción sobre la pared y el fondo conducen las partículas hacia el centro.
3.- La formación de remolinos evita una buena sedimentación en el centro.
4.- Las fuerzas cortantes que evitan la formación de corrientes en forma de remolino.
5.- La formación de anillos permiten una buena sedimentación.

Cabe mencionar que la forma en que el mosto es bombeado hacía el whirpool es
particularmente importante ya que este no debe ser bombeado demasiado rápido
y no debe de presentarse cavitación porque el TRUB no actuará sobre las fuerzas
antes descritas.
La velocidad del flujo de entrada no debe exceder 5 m/s. Por lo regular

velocidades mucho más pequeñas son suficientes para provocar la rotación del
mosto y producir el efecto de sedimentación.
El tiempo necesario de reposo para la formación y la sedimentación del TRUB es

de 20 a 40 min. Las partículas más cercanas a la superficie continúan
sedimentando mientras se esta vaciando el Whirpool y una vez que el cono de
TRUB emerge del mosto se empieza a desintegrar.
Formación de TRUB en el Whirpool (lado izquierdo) y

deformación de cono al quedar vacío (lado derecho)
El whirpool es un recipiente cilíndrico cerrado con fondo recto el cual tiene una
inclinación del 2% hacía el orificio de salida. La relación diametro-altura del mosto
contenido debe ser de 1:1 a 1:5, pero hoy en día una relación de 1:3 es preferida.
Por lo regular los Whirpools son construidos con un aislamiento para prevenir que
el mosto se enfríe mientras está en reposo y disminuir el riesgo de alguna
contaminación.
COMPOSICIÓN DEL MOSTO
COMPOSICION DEL TRUB
Proteínas 40-65 %
Componentes amargos del 4-8 %
Lúpulo
Acidos grasos 1-2 %
Polifenoles 4-8 %
Carbohidratos. 4-10 %
CALCULO DE LA EFICIENCIA DE UN COCIMIENTO
% Eficiencia = Extracto aprovechado (100)

Extracto aprovechable
Extracto aprovechado = (Vol. En Rotapool)(°P en Rotapool)(Pe)
Donde:
Vol. En Rotapool en hl.
Pe= peso específico
Sí
Ebh = Ebs(100 – H)
100
Donde:
Ebh = Extracto en base húmeda
Ebs = Extracto en base seca
H = Húmedad real
Extracto aprovechable= Ebh ( Cantidad de material)

100
ENFRIADORES DE MOSTO
A).- EQUIPO
CAPACIDAD DE TRABAJO
No. de enfriadores : 4 ( 3 en servicios y uno en CIP)

Capacidad unitaria (Hl/min) : 13.89
Capacidad total (Hl/min) : 43.2
No. de placas en cada enfriador : 305 placas

No. de pasos para mosto : 4 pasos de 38 placas
No. de pasos para agua : 4 pasos de 38 placas
Flujo para mosto

Capacidad unitaria (Hl/min) : 20.83
Capacidad total (Hl/min) : 62.50
Temperatura de entrada de mosto : 90 °C
Temperatura de salida de mosto : 10 °C
Capacidad de enfriamiento (Hl/hr) : 910 (90°C – 8°C)

Temperatura de entrada de agua fría : 2°C
Gasto de agua (Hl/Hr) : 912 (4°C – 82°C)
Sistema de control automatico de temperatura.
Este sistema controla la temperatura de salida del mosto, por medio de la

regulación de flujo de agua helada y la de entrada del mosto. Un sensor de
temperatura colocado en la tuberia de salida de mosto del enfriador, sensa la
temperatura la envia a un trasimisor y este manda una señal a las valvulas
reguladora de flujo para que abran o cierren, para alcanzar la temperatura a la
que esté programado el set point (10°C).
Accesorios:
! " !
!
# El termómetro registra la temperatura de salida del

mosto del APV y envía la señal a un trasmisor
!$
para que este mande una señal a las reguladoras
" $
para que controlen la temperatura.
!
% $
Diagrama de Líneas de Mosto y agua caliente

Diagrama de Líneas de Mosto, CIP y Agua Helada
Ubicación de válvulas manuales y automáticas de mosto, agua helada y
caliente, CIP.
!&
! !&
!
!& !&
$ '$ !
!
Norma de Operación de los APV´S
PREPARATIVOS
1- Considerar que el arranque de la cadena Enfriadores de Mosto está

determinada por la cadena del Rotapool con el paso “Arranca Enfriadores”.
2- El responsable de la operación verifica en el área, la correcta colocación de

los conectores (Swing-Bends) y válvulas manuales correspondientes a cada
conector para cada Enfriador de Mosto a utilizar tanto para la sección de
agua fría como para la sección de agua caliente y confirmará que la
indicación de estos sea correcta en la imagen de los Enfriadores.
3- Se considera que las válvulas neumáticas de alimentación y descarga de

mosto a los Enfriadores, así como las válvulas reguladoras de mosto y agua
fría de alimentación a estos serán accionadas automáticamente desde el
sistema Braumat en el cuarto de control.
4- El responsable de la operación debe verificar que la válvula manual

21/1851 a la descarga del tanque de agua fría y al menos una válvula
manual de entrada a los TACA´s se encuentre abierta (21/1858 del TACA
1, 21/1856 del TACA 12 y 21/1858 del TACA).
5- Se anexa a esta norma de operación los principales enclavamientos y la

receta de los Enfriadores de Mosto.
PROCEDIMIENTO
La secuencia de pasos y tiempos es la siguiente:

1- Arranca
Enfriadores 00:00:10
2- Enfriar Mosto 01:00:00
3- Agua > Mosto 00:10:30
4- Fin Enfriadores 00:00:10
OPERACIÓN
Llegado el momento, la cadena del Rotapool arranca automáticamente la

cadena de Enfriadores de Mosto con el paso “Arranca Enfriadores”.
1- ARRANCA ENFRIADORES
En este paso el sistema verifica que se cumplan las condiciones necesarias

para el arranque de la cadena (equipo energizado, válvulas neumáticas
cerradas y equipo sin permisivo CIP) y cambia al siguiente paso, en caso de no
cumplir estas, aparece el mensaje “Falla Arranque Cadena de Enfriadores de
Mosto” acompañado de una señal de reconocimiento en la cadena,
debiéndose verificar la causa de dicha falla y confirmar la señal de
reconocimiento al corregir la falla para continuar con el siguiente paso de la
cadena.
En este paso se envía la señal de inicio de enfriamiento a Bloque Frío al

activarse el recuadro con la leyenda “ENFRIADORES OK”, cambiando de color
gris a verde para posteriormente recibir la confirmación de Arranque de
Enfriamiento al activarse el recuadro con la leyenda ARR: ENFRIADA”,
cambiando de color gris a verde.
2- ENFRIAR MOSTO
En este paso se enfría el mosto procedente del Rotapool. Al completarse la

señal de confirmación de “ARR. ENFRADA” se activa el recuadro con la
leyenda “ENFRIAR MOSTO” cambiando de color gris a verde e inicia con el
accionamiento de válvulas.
Se proporciona la temperatura a la cual se debe enfriar el mosto al

responsable de la operación y este último coloca el valor de temperatura en
el área de valores correspondiente de la cadena de los enfriadores de
mosto.
Abre válvula 21/1916, si el T.A.C.S. 1 tiene la leyenda “Liberar Tanque“ en

color verde (activada) abre válvula 121/1910 y si el T.A.C.S. 2 tiene la
leyenda “Liberar Tanque“ en color verde (activada) abre válvula 121/1911,
estas válvulas se ubican en la imagen de los T.A.C.S.
- Abre válvula 21/1825 ubicada en la imagen de los T.A.C.A.’s.
- Abren válvulas reguladoras 21/1450 de agua fría a Enfriador 1, 21/1451 de

agua fría a Enfriador 2, 21/1550 de agua fría a Enfriador 3 y 21/1551 de
agua fría a Enfriador 4, según los Enfriadores en uso (tres a la vez).
- Abren válvulas 21/1436, 21/1432, 21/1422, 21/1553 reguladora de mosto

caliente y 21/1421 para utilizar el Enfriador 1.



- Abre válvula 21/1449.

- Al abrir la válvula 21/1449 a la descarga de los Enfriadores de Mosto,
arrancan bombas 21/1800, 21/1802 y/o 21/1804 del tanque de agua fría a
utilizar (dos a la vez).
- Al alcanzar un flujo mayor a 1800 Hl/hr en el transmisor de flujo de agua

proveniente de los enfriadores de Mosto abre válvula 21/1823, detiene
recirculación de las T.A.C.A.’s (detiene bomba 21/1806 y cierran válvulas
21/1858, 21/1827 y 21/1824) y al abrir completamente la válvula 21/1823
cierra válvula 21/1825 y arranca sistema de acidulación de agua (abre
válvula 21/1832 y arranca bomba 21/1817), esto se lleva a cabo
generalmente al iniciar el enfriamiento y para cuando se termina el
enfriamiento se realiza la secuencia inversa
- La cadena cambia al siguiente paso cuando la cadena del Rotapool cambia
del paso “Bombear Mosto” al de “Agua > Mosto”.
3- AGUA > MOSTO
En este paso se desplaza el mosto contenido en la tubería de los Enfriadores

de Mosto hasta el Tanque que sé esta llenando en Bloque Frío, con agua.
Todas las válvulas continúan en la misma posición.
Cambia el set-point de temperatura de enfriamiento de cada enfriador de

acuerdo a lo programado en la receta de los Enfriadores de Mosto.
Se retira la señal “ENFRIAR MOSTO”, cambiando de color verde a gris en

monitor.
El responsable de la operación confirma con el encargado de recibir el mosto

en Bloque Frío si le enviará un enjuague “corto” ó “largo” y dependiendo de
esto se toma en cuenta la siguiente consideración:
c- Sí es Enjuague Corto inicia el accionamiento de las válvulas

y bombas al completarse el set-point de volumen de agua
totalizado en el transmisor de flujo lateral del Rotapool
programado en la receta de este.
d- Sí es Enjuague Largo al llevar aproximadamente 40 Hl. de
volumen de agua totalizado en el transmisor de flujo lateral del
Rotapool se debe colocar el índice 2 para detener las bombas
de agua fría y así enviar agua caliente a Bloque Frío hasta que
este envíe la señal de fin enfriamiento para iniciar con la
secuencia de cerrado de válvulas al recibir esta señal.
4- FIN ENFRIADORES
En este paso se da por terminada la cadena de los enfriadores de mosto

quedando todas las válvulas cerradas.
TIPOS DE ENFRIADORES DE MOSTO, VENTAJAS Y DESVENTAJAS
PRINCIPIO DE OPERACIÓN, TEMPERATURA DE ENFRIAMIENTO
Una vez que ha sido separado el TRUB del mosto este debe ser enfriado para
ser inoculado con levadura. En las cervecerías de antaño el mosto era enfriado
en recipientes abiertos y poco profundos usando solo aire frío. Ese tipo de
enfriadores tienen tres funciones: enfriamiento, aireación del mosto y
separación del TRUB frío.
Hoy en día se pretende enfriar el mosto lo más pronto posible ya que si
permanece un largo periodo de tiempo a temperaturas intermedias se
incrementa el riesgo de una contaminación microbiológica. Hoy en día el
enfriamiento de mosto es desarrollado exclusivamente con intercambiadores
de calor de placas. Estos equipos utilizan agua helada como medio
refrigerante.
Los intercambiadores de placas consisten de un gran número de platos de
metal delgados acomodados uno enseguida del otro entre los cuales fluye el
agua y el mosto alternadamente. En el caso de cada plato, el mosto fluye a
través de canales en un lado y el agua helada a través de canales en el otro tal
y como se muestra en las siguientes figuras:
Elemento básico de enfriamiento

(1) Entrada de mosto
(2) Salida de mosto
(3) Entrada de agua fría
(4) Salida de agua caliente
(5) Empaque de plástico
En este tipo de intercambiadores de calor el mosto es enfriado desde una

temperatura de 90 – 93°C a una temperatura de 6 a 11°C que es el rango
optimo de temperatura para inoculación de levadura. En lo que se refiere al
agua para enfriamiento es calentada por transferencia de calor y la
temperatura resultante de esta es variable de acuerdo a la velocidad con que
el agua fluye.
Most
Aguao de
enfriamien
Los principios básicos de transferencia de calor dicen que la temperatura fluye
del mosto caliente al agua helada y esto depende de varios factores tales
como:
- el espesor de la pared,
- el material del cual esta hecha la pared y su conductividad térmica.
d
1
1W
2W
2
1
3
2
Transferencia de calor a
travez de un
Intercambiador de calor de
placa
(1) Temperatura del fluido
caliente
(2) Temperatura del líquido
frío
(3) Espesor de la pared
(1W+2W) temperaturas en
las regiones de interface
(d) espesor de la placa
( 1 y 2)coeficientes de
transferencia de calor
Los factores que intervienen en la transferencia de calor a travez de la pared
de la placa son:
- El coeficiente de transferencia de calor ( 1) del liquido (1) hacía la pared,

- La conductividad térmica ( )
- El coeficiente de transferencia de calor ( 2) de la pared al líquido (2)
esto puede ser relacionado por el coeficiente de transmisión de calor k en la
sig.
Ecuación:
1/k = 1/ 1 + / + 1/ 2
El enfriamiento del mosto se puede llevar a cabo en intercambiadores de una ó

dos etapas.
El Intercambiador de calor de dos etapas fue anteriormente acostumbrado.

Este consta de una etapa de preenfriamiento en donde se emplea agua a
temperatura ambiente y otra donde se emplea agua helada para obtener la
temperatura optima de inoculación de levadura.
En la primera etapa el mosto pasa de una temperatura de alrededor de 90°C a

una temperatura de alrededor de 25°C mientras el agua pasa de la
temperatura ambiente a una temperatura de alrededor de 80°C.
En la segunda etapa el mosto pasa de la temperatura de 25°C a una
temperatura entre 6 y 11°C mientras el agua helada pasa de 2°C a una
temperatura menor que la temperatura ambiente, por esta razón el agua
resultante es recirculada hacia el deposito enfriador de agua conocido en
algunos casos como “banco de hielo”.
77 A 80°C 1 A 2°C
3
2
(1) Banco de hielo
(2) Sección de preenfriamiento
(3) Sección de enfriamiento
90 A 93°C 6 A 11°C profundo
10 A 15°C
1
Intercambiador de calor de dos etapas

Hoy en día es más frecuente el uso de El Intercambiador de calor de una sola
etapa.
En este tipo de proceso el agua helada (1-2°C) es calentada hasta alrededor

de 80°C mientras que el mosto pasa de una temperatura de 90°C a la
temperatura óptima de inoculación de levadura.
El agua resultante del enfriamiento es usada para proceso mientras que el

agua helada es remplazada con agua de la red.
77 a 80°C 6 a 10°C
90 a 93°C 1 a 2°C
2
20 °C
1
Intercambiador de una etapa
(1) sistema de enfriamiento de agua y Tanque de almacenamiento.
(2) Bomba de agua helada
(3) Intercambiador de una etapa.
Se dice que el requerimiento de energía es menor en los intercambiadores de

dos etapas, sin embargo muchas cervecerías prefieren los de una etapa
porque:
- Su construcción y operación son más sencillas, su costo inicial de

instalación es menor y además esta incorrectamente asumido que el
requerimiento de energía es mayor que el de dos etapas ya que hoy en día
existen métodos alternos de enfriamiento de agua que ayudan a reducir el
consumo de energía.
Las ventajas de usar un Intercambiador de placas en comparación con los
métodos tradicionales de enfriamiento de mosto son:
- El Intercambiador de calor necesita menos espacio de piso proporciona una

muy buena transferencia de calor con una menor caída de presión, es fácil
de limpiar y puede ser conectado a un sistema CIP, el mosto permanece
por un lapso muy pequeño de tiempo dentro del Intercambiador, y no
introduce el riesgo de una contaminación.
Una vez que el mosto es enfriado pasa a las salas frías donde se lleva a cabo
la etapa de fermentación del mosto y maduración de la cerveza para
posteriormente ser filtrada y luego envasada, concluyendo con esto el proceso
de elaboración de cerveza.
Arroz
Analisis Especificación Efecto por desviación hacia abajo Efecto por desviacion hacia arriba
Menor es mejor Indica enranciamiento, requiriendo adición de
carbón activado en el cocedor, afecta la
estabilidad de la cerveza, disminuyendo el
tiempo de retensión de la espuma , un aroma y
Acidez grasa 60 mg KOH max sabor desagradable
No afecta Se reduce su tiempo de almacenamiento, se
enrancia, Se reduce el contenido de extracto,
Humedad % 13.5 % max Afecta en la formulación (por un mayor peso)
Extracto (bs) 90 % min Se Requiere una mayor cantidad de arroz Es favorable y aumenta la eficiencia del proceso
Aflatoxinas 20 ppm max Menor es mejor Agente carcinógeno
No aplica Rechazo
Insectos Ausentes
Olor y/o sabor extraños Ninguno No aplica Origina afectacion en sabor y olor
330
Grits
Analisis Especificación Efecto por desviación hacia abajo Efecto por desviacion hacia arriba
Las enzimas no actuarían sobre el almidón del grits Las enzimas no actuarían sobre el almidón del grits
Temperatura de gelatinización 68 - 72 °C para romper su extructura y que quede expuesto, lo para romper su extructura y que quede expuesto, lo
que ocasionaría que se forme un engrudo que ocasionaría que se forme un engrudo
Se reduce su tiempo de almacenamiento, se
Humedad 12.5 % max No afecta enrancia, Se reduce el contenido de extracto, Afecta
en la formulación (por un mayor peso)
Origina un ph bajo en el mosto y por tanto en la
Origina un ph alto en el mosto y por tanto en la
cerveza, para controlarlo se requiere de adicionar
cerveza, para controlarlo se requiere de adicionar
Ph 5.5 - 6.5 NaOH en el cocedor
acido fosfórico en el cocedor NOTA: Afecta a la
NOTA: Afecta a la actuación de las enzimas sobre el
actuación de las enzimas sobre el almidón
almidón
Aflatoxinas 4 ppb max Menor es mejor Agente carcinógeno
Presencia de agentes tóxicos en la cerveza ó
Plaguicidas, herbicidas y fungicidas Ausentes Mejor
modificación del color y sabor
Con un bajo extracto se requiere de una mayor
Extracto (bs) % 102 % min cantidad de grits para obtener la cantidad de mosto Es favorable para una mayor eficiencia
requerida
Cenizas no sulfatadas 0.15 % max. Menor es mejor
SO2 50 ppm max Menor es mejor En la olla se pueden desarrollar mercaptanos y DMS
Olores y/o sabor extraños ninguno No aplica Origina afectacion en sabor y olor
Grasa cruda 0.3 % max Menor es mejor Generan rancidez y afectacion a la espuma
Disminuye el cuerpo y el tiempo de retension de Turbidez, filtración lenta, mayor adición de enzimas
Proteina total 0.5 % max
espuma en el macerador, aumento del cuerpo
Disminuye el cuerpo y el tiempo de retension de Turbidez, y aumento del cuerpo, mayor adición de
Proteinas solubles 0.2% max.
espuma liquipanol
Metales pesados 20 ppm max Menor es mejor Afectación al proceso enzimático y daños a la salud
Plomo 1 ppm max Menor es mejor Afectación al proceso enzimático y daños a la salud
Granulometria 1 % max de retención Menor es mejor Se reduce el extracto y se tiene una menor eficiencia
Residuos insolubles A/B Menor es mejor Menor extracción y menor eficiencia
Polvo de Textura fina,
Color blanco ligeramente Cualquier desviación indica posibles contaminaciones Cualquier desviación indica posibles contaminaciones
amarillento
331
Maltas especiales
Analisis Carapils Caramelo Negra Efecto por desviación hacia abajo Efecto por desviacion hacia arriba
Apariencia Brillante Brillante Brillante Indica anormalidad Indica anormalidad
4.5 – 5.5 Mas extracto por unidad de peso, Muy baja Se presentan problemas de almacenaje, aumenta la
humedad rompe la cascarilla en el molino, Como temperatura y se propicia que se adicione mas malta por la
4.5 - 5.5 tuvo un secado intenso puede afectar el color, relacion de peso
sabor, coagulación de proteínas (espuma y
Humedad % 4-5 estabilidad coloida en la cerveza
3.2 – 4.8 420 - Origina bajo color de mosto y cerveza ( se afecta Origina un alto color de mosto y cerveza ( se afecta el
el sabor por presencia de melanoides y sabor por presencia de melanoides y reductonas
Color ° SRM 35 a 45 500 reductonas
Extracto molienda fina (bs) % 71.5 Se utilizaría más cantidad de malta Se tendría una mayor eficiencia de uso
64
min. 71.5
*NDMA ppb max. 3 3 3 Menor es mejor Carcinógena
* Solo para Extractos y maltas
332
Maltas modificadas
Analisis 2H(Importada) 6H (Nacional) Efecto por desviación hacia abajo Efecto por desviacion hacia arriba
Bajo contenido de beta glucanos Origina problemas de filtración de mosto y cerveza por alto
Viscosidad cp max 1.55 1.6 contenido de betaglucanos
Mas extracto por unidad de peso, Muy baja Se presentan problemas de almacenaje, aumenta la
humedad rompe la cascarilla en el molino, temperatura y se propicia la germinación
Como tuvo un secado intenso puede afectar
el color, sabor, coagulación de proteínas
Humedad % 4.5% max 4-5% (espuma y estabilidad coloida en la cervezal)
Origina un ph bajo en el mosto y por tanto en
Origina un ph alto en el mosto y por tanto en la cerveza, para
la cerveza, para controlarlo se requiere de
controlarlo se requiere de adicionar acido fosfórico en el
adicionar NaOH en el cocedor
cocedor NOTA: Afecta a la actuación de las enzimas sobre
NOTA: Afecta a la actuación de las enzimas
el almidón
Ph 6 max 6 max sobre el almidón
Origina bajo color de mosto y cerveza ( se Origina un alto color de mosto y cerveza ( se afecta el sabor
afecta el sabor por presencia de melanoides por presencia de melanoides y reductonas)
y reductonas)
Color °SRM 1.5-2.0 1.6-2.9
Una baja relacion indica menos extracto Una alta relación permite el uso de más adjuntos,pudiendo
potencial afectar la espuma, color, estabilidad coloidal, sabor, y
Relación de proteinas S/T % 38-45 38-44 eficiencia de fermentación
Baja velocidad de conversion de almidones Alta velocidad de conversión de almidones a azucares
Alfa amilasa U.D. min 45 35 a azucares fermentables fermentables
Bajo grado de atenuacion( grado de Alto grado de atenuacion (grado de fermentacion)
fermentación) Es el punto en que la levadura
queda atenuada y ya no degrada los
Poder diastásico °L min 120 131 azucares
Extracto m.f. % bs min. 80 75.6 Se utilizaría más cantidad de malta Se tendría una mayor eficiencia de uso
Indica una potencial mayor extracción y por Una relación mayor de 2.4 ocasiona problemas por
tanto una mayor eficiencia, Se adquiere una degradación insuficiente del almidón y por tanto bajas
mejor modificación y por tanto ménos eficiencias, altas viscosidades y problemas de conversión.
viscosidad en el mosto y una más rápida
conversión. Una relación menor de 1.0
indica problemas de pulverización de la
Diferencia F-G % 2 % max 1.0 – 2.3 malta y por tanto problemas de filtración
*NDMA ppb max 5 3 Menor es mejor carcinógena
No se tuvo adecuada modificacion del Mermas de almidon y menor extracto por sobregerminacion
Crecimiento ¾ -1 %min 80 No Aplica endospermo
90% min entre 7/64 y Se obtienen bajas eficiencias Mayor es mejor
Mezcla de tamaños 7/64 a 6/64 % min 6/64 No Aplica
DON No detectable No Aplica Menor es mejor Agente carcinógeno
333
Parámetro Función Especificación Fuera de especificación Efectos en el proceso Procedimiento para corrección
Protege a la alfa amilasa contra la inhibición por el Mayor presencia de cristales de Disminuir la adición de sucalcio en los siguientes cocimientos y
calentamiento en el cocedor y macerador. 140 ppm Max. Hacia arriba
oxalato diluir por ley de mezclas
Estimula el rendimiento de la actividad proteolítica y
aminolítica de las enzimas en la casa de cocimientos.
Transforma los akilofosfatos en fosfatos solubles y ácidos.
Calcio
Los iones de calcio precipitan los di fosfatos solubles del
formando cristales de oxalato.
Estabilizadores de ph, reaccionan con fosfatos orgánicos No habrá protección térmica
formando calcio insoluble liberando iones de hidrogeno para la metaloenzima alfa
bajando el ph. 100 ppm min. Hacia abajo Adicionar mas sucalcio
amilasa.
No habría estabilidad en el ph.
Hacia arriba No aplica No aplica
Se requieren al menos 20 mg / 100 ml de mosto ya que es la Se agrega más enzima BNZ o se aumenta la pausa de los 50ºC a
concentración que requiere la levadura para asegurar el 55 minutos Máximo.
Fan crecimiento de la misma y que la fermentación y la 205 ppm min. Se hace una pausa a 45ºC durante 20 minutos incremento a 50
Bajo crecimiento de levaduras.
maduración sean retardadas ya que se tienen sabores en 5 minutos y pausa a 50 ºC durante 30 minutos.
Hacia abajo sabores indeseables en la
indeseables en la cerveza por una inmadurez Incrementar la concentración disminuyendo el aforo inicial para
cerveza debido a la inmadures
que las enzimas trabajen de manera mas eficiente (trabajar con
menor dilución).
Se le adiciona Yeastex (en la olla de cocimientos) para vigorizar la

12.8% Max. Hacia arriba Baja actividad de la levadura.
levadura.
Azucares Son azucares fermentables que no fueron asimilados por la
reductores levadura
11.8% min. Agregar menos levadura.
Hacia abajo Le quita cuerpo a la cerveza
No se ha presentado el caso Agregar menos enzima.
Son polifenoles provenientes de la cáscara que le confieren
un sabor astringente a la cerveza, además de ser Le confieren un sabor
carcinógenos. astringente a la cerveza.
30 ppm Max. Hacia arriba Aumentar la adición compuesto "F".
Son bactericidas Es carcinógeno.
Antocianoge Produce el Chill Haze
Ayudan a la actividad renal.
nos
Tienen un fuerte poder reducto e inhiben la oxidación de la
cerveza.
Contribuyen a la absorción del Fe y Mg. 15.5 ppm min. Hacia abajo Le quitan cuerpo a la cerveza. Disminuir la adición del compuesto “F”
Contrarrestar el estreñimiento.
334
Subir tiempo de traslado del cocedor al macerador para dar mas
tiempo de acción enzimática de la beta amilasa y por tanto una
Más azucares no fermentables.
4 ºp Hacia arriba mayor degradación de azucares fermentables.
Mayor cuerpo de la cerveza.
Bajar la temperatura de conversión a fin de acercarse a la
temperatura optima de acción de la enzima beta amilasa.
La fermentación rápida esta referida a los grados plato

resultantes en la cerveza después de que la levadura
F.R. termina su actividad. Dichos grados plato son atenuados por
la actividad de la levadura.
ES EL MÁXIMO GRADO DE ATENUACION DEL MOSTO. Disminuir el tiempo de traslado del cocedor al macerador para dar
menos tiempo de acción enzimática y por tanto menor
Menos cantidad de azucares no
degradación de azucares fermentables.
3.2 ºp Hacia abajo fermentables
Subir la temperatura de conversión hacia la temperatura optima
Menor cuerpo de la cerveza.
de la alfa amilasa (temperatura no optima de la beta amilasa y por
tanto menor degradación de azucares fermentables).
335
CAUSAS Y EFECTOS DE VALORES FUERA DE ESPECIFICACIÓN CORRECCIONES
ESPECIFICACIÓN
PARÁMETRO
(Corona) VALORES POR DEBAJO VALORES POR ARRIBA V. Abajo V. Arriba.
CAUSAS: - Ajuste de la T° del
- Altas temperaturas durante el riego en el Filtro agua de riego.
Lauter disolviendo el almidón presente en la - Mantener la T° en la
cascarilla. olla a T° de
CONVERSIÓN Negativa O.K - Problemas de Conversión en el Macerador conversión y agregar
Efecto: alfa amilasa.
Problemas en fermentación de la actividad de - Notificar a Bloque Frío
la levadura para agregar
Baja eficiencia de extracción. CLARASE B
CAUSAS:
- Mosto Diluido o Falta de Materias CAUSAS: - Este COCTO se
Primas -Mayor tiempo de Ebullición - En el caso de que ajustará ya sea con un
- Faltó tiempo de ebullición - Demasiada materia prima en el COCTO. esté muy bajo en el COCTO bajo o con la
°P (gr./100gr) 16° a 16.6° - Se diluyó de más durante la Efecto: COCTO que sigue dilución durante la
transferencia la Rotapool - Posible merma en el COCTO por volumen si se ajustará transferencia al
Efecto: no se cuida ya que el bagazo se tirará extracto. Rotapool.
- Baja eficiencia de extracción.
Causas: Causas:
- Se Incorporó el agua de riego con un - No se incorporó la cantidad adecuada de
pH muy ácido sulfato de calcio y ácido fosfórico los cuales al
- La reacción entre el calcio y los fosfatos reaccionar con los fosfatos bajan el pH. - Ajuste de Sulfato
- Ajuste de Sulfato de
disminuyen el pH pero en exceso afecta Efecto: de Calcio y/o Ac.
Calcio y/o Ac. Fosfórico
la fermentación por lo que se incorpoó de - Un pH alto genera arrastre de Fosfórico en el
en el Macerador o
pH 5.0 a 5.4 mas estos compuestos. Antocianógenos o polifenoles deteriorando la Macerador o
Cocedor
Efecto: estabilidad coloidal de la cerveza en reposo. Cocedor
- Corregir el pH en el
-Reducción en la fermentación. -Un pH alto propicia el incremento del amargor - Corregir el pH en
agua de riego.
- A pH bajos moderados contribuye a ya que un pH bajo lo baja. el agua de riego.
generar mostos claros, pero muy bajos - Se reduce la formación de grupos de flóculos
generan problemas de precipitación de y con ello dando problemas de turbidez por
proteínas y cervezas bajos amargores. proteínas disociadas.
Causas:
- Demasiado tiempo de ebullición.
- Cambio de lote de malta con más color.
Causas: - Demasiado colorante agregado - Incrementar la
- Cambio de lote de malta, Efecto: cantidad de
- Reducir la cantidad
-Poco tiempo de ebullición Mayor color en la cerveza final colorante.
de colorante.
Color (°) 4.2 a 5.7 - Baja cantidad de colorante incorporado. Posible efecto en el sabor. - Ajustar el
- Ajustar el tiempo de
Efecto: tiempo de
ebullición.
- Bajo color en la cerveza final ebullición +
- Posible efecto en el sabor. tiempo.
336
CAUSAS Y EFECTOS DE VALORES FUERA DE ESPECIFICACIÓN CORRECCIONES
ESPECIFICACIÓN
PARÁMETRO
(Corona)
VALORES POR DEBAJO VALORES POR ARRIBA V. Abajo V. Alto
-Ajuste en la pausa de
Causas:
proteólisis.
-Pausa de proteólisis largas en el macerador
Causas: - Verificar el tiempo en
- Hidrólisis del Floculo de la carragenina con
-Pausa de proteólisis corta en el que se incorpora el
las proteínas por exceso de tiempo de
macerador Ajuste en la pausa compuesto BB y
ebullición
Proteínas (%) 0.61 a 0.73 - Baja cantidad de enzimas proteolíticas
Efectos:
de proteólisis. realizarlo entre 15 y 25
incorporadas. antes de bombear.
-problemas en la filtración de cerveza en
Efectos: - Verificar la cantidad de
bloque frió.
-Bajo cuerpo y espuma. KMS y sal que sea el
- Problemas de turbidez en la cerveza
adecuado.
terminada.
Causas: Causas:
-Ajustar el tiempo -Ajustar el tiempo de
-Pausa de sacarificación y proteólisis -Descarga de la masa del cocedor al
de descarga de la descarga de la masa del
corta en el macerador macerador mayor de 4 min.
masa del cocedor cocedor al macerador,
- Baja actividad de la ß amilasa -Pausa de conversión larga en el macerador.
Azucares Reductores (%) 11.8 a 12.8 Efectos: Efectos:
al macerador mas corta.
- Alargar la pausa - Alargar la pausa de
-Bajo contenido de alcohol en la cerveza. -Alto contenido de alcohol en la cerveza.
de conversión o conversión o bajarla
- Extractos altos al terminar de fermentar - Extractos bajos al terminar de fermentar
bajarla ligeramente ligeramente
- Cervezas con mucho cuerpo. - Cervezas con poco cuerpo.
Causas: Causas:
-Bajo contenido en la Malta -Alto contenido en la Malta Ajuste de
Ajuste de dosificación
Fosfatos (ppm.) 600 a 900 - Baja dosificación del Ác. Fosfórico - Mucha dosificación del Ác. Fosfórico dosificación de
de ácido fosfórico
Efectos: Efectos: ácido fosfórico
- Bajo poder buffer en el mosto. - Incremento en el pH
Causas:
- Se incorporó menos formalina en el
Causas: macerador. - Ajustar la
- Ajustar la dosificación
- Se incorporó de más formalina en el - T° altas durante la filtración. dosificación de
de Formalina
Antocianógenos 15.5 a 30 macerador. - Formalina
-Control de la T° durante
Efectos: Efectos: -Control de la T°
el riego
Bajo cuerpo de la cerveza -Alta viscosidad en la cerveza. durante el riego
-En conjunto con Taninos forman gomas
generando el velo coloidal.
- Ajuste de T° y tiempo
Causas:
Causas: - Ajuste de T° y en la pausa de
- La pausa de proteólisis es corta y/o alta
- La pausa de proteólisis es larga y/o tiempo en la pausa proteólisis , acortar la
Temperatura
F.A.N. (ppm.) 205 Efectos:
temperatura cercana a 45°C de proteólisis o pausa a 50°C y no
Efectos: hacer una pequeña hacer la de 45°C
- Baja producción de amino ácidos que
- Alta producción de amino ácidos pausa de 45°C
nutren a la levadura
337
PARÁMETRO CAUSAS Y EFECTOS DE VALORES FUERA DE ESPECIFICACIÓN CORRECCIONES
PARÁMETRO ESPECIFICACIÓN
(Corona) VALORES POR DEBAJO VALORES POR ARRIBA V. Abajo V. Abajo
Causas:
Causas:
- Baja cantidad de BG y BGT -Ajuste de dosificación
- Alta cantidad de BG y BGT Ajuste de
incorporada. de BG y BGT
ß Glucanos. (ppm.) incorporada.
- T° alta durante el riego
dosificación de BG
-Control en la T° de
Efectos: y BGT
Efectos: Riego
- Poco cuerpo en la Cerveza
- Problemas de filtración en Gobierno
Causas:
- Baja dosificación en de Sulfato Causas:
de Calcio en el Macerador y/o - Alta dosificación en de Sulfato de
cocedor. Calcio en el Macerador y/o cocedor.
Efectos: Efectos: Ajuste de
Ajuste de dosificación
Calcio (ppm) 90 a 130 - Alto contenido de proteínas - Bajo contenido de proteínas dosificación de
de Sulfato de Calcio
- Problemas de estabilidad - Problemas de estabilidad térmica de Sulfato de Calcio
térmica de las enzimas. las enzimas.
- Bajo poder buffer. Bajo producción de espuma y cerveza con
- Problemas de filtración y cuerpo mucho cuerpo
en la cerveza
Ajustar la cantidad de
Causas: lúpulo
Causas:
- Isomerización baja del lúpulo.
- Isomerización alta del lúpulo.
- Bajo contenido de alfa ácidos.
- Alto contenido de alfa ácidos. Ajustar la cantidad
I.B.U. 29 a 37 - Baja cantidad de Lúpulo
- Alta cantidad de Lúpulo Incorporado. de lúpulo
Incorporado.
Efectos:
Efectos:
- Altas unidades de amargor
- Bajas unidades de amargor
338

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ALBERTO ALDRETE ESTRADA

FRANCISCO NAHUM CASTANEDA

Materias Primas Pag.

Información Gral de la Cebada 25

Información Gral del Malteo 47

Equipos y Bodega de Grits 49

Ciclo de Oper. del Tq de Grits 59

Estándares para Malta y Arroz 64

Diagrama de Flujo de Molienda 66

Análisis de Lab a Materia Prima 69

Diagramas de Flujo Malta y Arroz 70

Enclavamientos del Reclamo 75

Información Gral de Molienda 80

Grados de Molienda 107

Equipos y Capacidades 134

Ciclo de Operación 140

Problemas de Gelatinización 146

Norma de Operación 148

Compuestos Auxiliares 155

Equipos y Capacidades 161

Ciclo de Operación 168

Problemas de Conversión 172

Norma de Operación 176

Análisis de Laboratorio 184

Información General 185

Materiales Auxiliares 201

Equipos y Capacidades 203

Normas de Operación 216

Análisis de Laboratorio 229

Información General 231

Principios de Operación 235

Equipos y Capacidades 242

Enclavamientos ( Protecciones ) 251

Ciclo de Operación 253

Normas de Operación 254

Análisis de Laboratorio 278

Información General 281

Equipos y Capacidades 293

Ciclo de Operación 297

Norma de Operación 300

Información General 307

Equipos y Capacidades 313

Norma de Operación 318

Información General 324

FECHA DE INICIO: 3 de Julio del 2005

1.- MATERIAS PRIMAS

A) MALTA, ARROZ Y GRITS.

- Tipos de maltas que se utilizan en CCZ

- Proveedores de Malta, Arroz y Grits.

- Cebadas y Malta S.A de CV: Provee malta Nacional 6H y Americana 2H.

- Arrocera Covadonga S.A de C.V. (Monterrey, N.L)

- HAAS Co. (Yakima, Whashinton, USA)

- Medios de transporte (característica)

Americana 2H.- Llega a granel en tolvas de ferrocarril de 3 ó 6 escotillas, con aprox. 70

Malta Negra.- Llega en costales por camión con aprox. 20 ton/unidad.

- Se recibe en costal por trailers con aprox. 30 ton/unidad.

- Se reciben en sacos por furgón, aprox. 61.6 ton/furgón = 44 tarimas de 28 sacos.

- Movimiento de malta y arroz a silos.

- Control de llenado y vaciado de silos.

- Movimiento diario materia prima.

- Entrada diaria de materia prima.

- Inventario físico de grits. (Diario)

- Reporte de vaciado de silos. (semanal)

- Reporte de consumo de malta por proveedor