UNIVERSIDAD RICARDO PALMA

FACULTAD DE INGENIERÍA
Escuela Profesional de Ingeniería Mecatrónica

LABORATORIO 2:
“PROGRAMACIÓN DEL PLC”

CURSO : CONTROL DE PROCESOS INDUSTRIALES

PROFESOR : ASTOCONDOR VILLAR JACOB

ALUMNOS :

 MUÑAQUI DIEGO
 TAMARIZ DAVID
 RAMOS EDER
 QUIROZ RICARDO

Lima 2015
OBJETIVOS:

Aprender a programar experimentalmente el funcionamiento del PLC (Controlador Lógico

Programable) de la marca Siemens modelo S7-200 mediante el software Micro/WIN 32.

COMPONENTES A USAR:

 Controlador Lógico Programable S7-200 de Siemens.

 Módulo de Interruptores
 Conexiones varias.
 PC

El Programador Lógico Controlable (P.L.C)

Un Controlador Lógico Programable, también llamado PLC, es un aparato digital electrónico

con una memoria programable para el almacenamiento de instrucciones, permitiendo la
implementación de funciones específicas como son: lógicas, secuencias, temporizados,
conteos y aritméticas; con el objeto de controlar máquinas y procesos. Los PLC son utilizados
donde se requiera tanto de controles lógicos como secuenciales, o ambos a la vez. Su
aplicación es generalizada en diferentes procesos industriales, como son : tratamiento de
aguas, calefacción, climatización, control de acceso, puertas automáticas, distribuidores
automáticos, máquina de lavado de vehículos, máquina de acondicionamiento, embalaje e
imprenta, equipos médicos, manipuladores, accionamiento de bombas, construcción
mecánica, mantenimiento, maquinaria textil, etc.

Partes del PLC Siemens:

Procedimiento para la Programación con el PLC:

Abrir el programa MicroWIN

Figura1

Dentro del la pantalla que se muestra en la figura 1, hay varios iconos como se muestran abajo
que serán parte de la herramientas para la programación del PLC;

Contacto - Destinado como una entrada lógica que puede ser normalmente abierto o
cerrada.

Bobina – Destinado a ser una salida física o una marca.

Cargar en CPU – Permite cargar el programa en el PLC

RUN – Permite activar al PLC para ver el funcionamiento del programa

STOP – Permite parar el funcionamiento del Programa del PLC

Auto retención:

Estas operaciones leen el valor direccionado de la memoria o de la imagen del proceso si el

tipo de datos es I o Q (Entrada o Salida). El Contacto normalmente abierto se cierra (ON) si el
bit es igual a 1.El Contacto normalmente cerrado se abre (ON) si el bit es igual a 0. En KOP, las
operaciones Contacto normalmente abierto y contacto normalmente cerrado se representan
mediante contactos. En el programa escalera propuesta como solución se realiza un circuito
con auto retención. Accionando el pulsador conectado a I0.0 la bobina Q0.1 se activa
entonces, el contacto con el mismo operando de la segunda línea se cierra (imaginen que el
contacto y la bobina son parte de un mismo relé Q0.1) y continua manteniendo activada la
bobina incluso después de la apertura de I0.0. El cierre del pulsador en la entrada I0.1 provoca
la apertura del contacto, normalmente cerrado en el esquema, desactivando la bobina y
cortando la auto retención.

Marcas

La marca de bit "M0.0" se utiliza dentro del PLC para memorizar el resultado intermedio de la
combinación "I0.0 y I0.1" en lugar de la salida. Es como accionar un rele interno que se utilizara
dentro del programa a diseñar.
Set y Reset (Ver operaciones Lógicas con bits)

Cuando se ejecutan las operaciones Poner a 1 y Poner a 0, se activa (se pone a 1) o se

desactiva (se pone a 0) el número indicado de salidas (N) a partir del valor indicado por el bit o
por el parámetro OUT. El margen de entradas y/o salidas que se pueden activar o desactivar
está comprendido entre 1 y 255. Con la operación Poner a 0, si el bit indicado es un bit T (bit
de temporización) o un bit C (bit de contaje), se desactivará el bit de temporización/contaje y
se borrará el valor actual del temporizador/contador. Así pues, con esta escritura de
programas hemos hecho prevalecer el reset (desactivación) respecto del set (activación).

Se pide Diseñar:

Usando las funciones enseñadas, diseñar los siguientes programas con la siguiente secuencia:
En cada caso debe simular con el software AUTOMATION STUDO V5.2 y implementar en PLC
S7- 200

PARTE 1

a) Si se acciona la entrada I0.0 ò I0.1 y está desactivada la entrada I0.2 se encenderá la

salida Q0.0 y permanecerá encendida, así I0.0 ò I0.1 se desactiven ò I0.2 se active. Para
apagar dicha salida tendrá que activarse las entradas I0.2 e I0.3.
 b) Realizar el diagrama escalera ( KOP) del diseño comentando cada segmento

PARTE 2

Se acciona la entrada I0.0 y se encienden las salidas Q0.0, Q0.2 y Q0.4 (con la entrada I0.0 en
off deben seguir prendidas las salidas mencionadas). Al activar la entrada I0.1 debe
desactivarse las salida Q0.2 y activarse la salida Q0.5. Cuando se acciona la entrada I0.2, se
apagan todas las salidas.

a) Terminar de realizar las conexiones en el Diagrama de conexiones con elementos de

entradas y salidas en el PLC

b) Realizar el codigo del programa ( KOP)

PARTE3

Se trata de un sistema para el proceso de llenado de botellas: Inicialmente el sistema se

encuentra parado hasta que es pulsado el botón de encendido “START”. Una vez accionado
dicho pulsador, se encenderá la lámpara Q0.0 y estará en funcionamiento continuo a no ser
que ocurra una emergencia, caso en que se detendrá mediante el botón de Emergencia “EM”.
Tras ser pulsado el botón “START”, el motor Q0.1 iniciara el movimiento de la faja
transportadora de botellas (en principio nunca se agotan las botellas).

Proceso de Llenado:

Se tendrá un Sensor de Proximidad I0.1 que al detectar la botella detendrá la Faja (Q0.1 en
OFF) e iniciara el llenado del líquido en la botella activando la Electro válvula Q0.2. El Sensor
I0.2 se activara indicando el nivel de líquido apropiado en cada botella, procediéndose luego a
desactivar la electro válvula y reiniciar el movimiento de la Faja Transportadora (Q0.1 en ON).
CONCLUSIONES
La programación ladder es un sistema de funcionamiento diferente a la programación
de instrucciones ya que esta puede hacer las funciones al mismo tiempo. Esta se da en
forma vertical de arriba hacia abajo.
Las salidas también pueden ser tomadas como entradas para dar un enclavamiento sin
tener que mantener activo una entrada.
Automation – Studio es un programa muy útil para la parte de simulaciones para PLC
ya que tiene para poder mostrar en pantalla la escritura que se hizo. Asimismo este
simulador puede enlazar un proceso neumático con nuestra programación Ladder.
Los PLC son de mayor uso en la industria peruana, esto es, por que la mayoría de la
maquinaria, está diseñada para trabajar con actuadores de nuestra categoría.