El251 - Guia Laboratorio 2 Sensores y Actuadores 2023-1

SENSORES Y ACTUADORES
LABORATORIO 2
PROGRMADOR LOGICO PROGRAMABLE

PLC
SECCIÓN:
CODIGO APELLIDOS, Nombres

U20171E390 Davila Herrera,Piero Ricardo
U20191E390 Garcia Huasco,Manuel Andres
Fecha de ejecución del Laboratorio 04/05/2023

Fecha de entrega del Informe 28/05/2023
ING. MOISÉS GUTIÉRREZ
PROGRMADOR LOGICO PROGRAMABLE PLC
OBJETIVOS:
COMPRENSION Y UBICACIÓN DE LAS ENTRADAS Y SALIDAS DEL PLC

1. Reconocer el PLC S7 1200 Siemens.
2. Conocer el módulo de entrenamiento del S7, 1200
3. Ubicar las entradas discretas del PLC Siemens, S7, 1200 y del módulo de entrenamiento.
4. Ubicar las salidas discretas del PLC Siemens, S7, 1200 y del módulo de entrenamiento.
5. Ubicar las entradas analógicas del PLC Siemens, S7, 1200 y del módulo de entrenamiento.
6. Ubicar las salidas analógicas del PLC Siemens, S7, 1200 y del módulo de entrenamiento.
7. Conexión eléctrica del conmutador de entradas discretas del módulo de entrenamiento.
8. Conexión del cable de energía y del cable de comunicación Ethernet con el PC.
INSTRUMENTOS Y COMPONENTES
1. Módulo de entrenamiento del PLC Siemens S7, 1200.

2. Multímetro.
3. Toma de 220 VAC
4. Proto board
5. Fuente programable
PRIMERA PARTE
PROCEDIMIENTO
1. Conexión del PLC con el módulo de entrenamiento.
I0.0 I1.0 Q0.0 Q0.5 IW96

I0.1 I1.1 Q0.1 Q0.6 IW98
I0.2 I1.2 Q0.2 Q0.7 IW100
I1.3 Q0.3 Q1.0 IW102
I0.3
I0.4 I1.4 Q0.4 Q1.1
I0.5 I1.5 QW80
I0.6 IW64 QW96
I0.7 IW66 QW98
FIGURA N° 1
1.1 Entradas digitales

1.1.1 Con el conmutador al lado derecho, medir el valor de resistencia entre el I0.0 del
módulo y la entrada DI0 del PLC, haciendo lo mismo con las demás entradas,
consignando los valores en la tabla siguiente.
Entrada % R (Ω) Entrada % R (Ω) Entrada % R (Ω)
I0.0 1.9 I0.5 24.3 I1.2 16
I0.1 1.7 I0.6 1.9 I1.3 1
I0.2 0.9 I0.7 1.7 I1.4 0.7
I0.3 29 I1.0 2 I1.5 1.1
I0.4 1 I1.1 28.6
1.1.2 Mover el conmutador en la entrada I0.0 del módulo hacia la izquierda, medir
nuevamente entre el I0.0 del módulo y la entrada DI0 del PLC, haciendo lo mismo con
las demás entradas, consignando los valores en la tabla siguiente.
Entrada % R (Ω) Entrada % R (Ω) Entrada % R (Ω)
I0.0 0 I0.5 0 I1.2 0
I0.1 0 I0.6 0 I1.3 0
I0.2 0 I0.7 0 I1.4 0
I0.3 0 I1.0 0 I1.5 0
I0.4 0 I1.1 0
1.1.3 Con los datos obtenidos en los acápites 1.1.1 y 1.1.2, hacer un diagrama eléctrico del
cableado de los conmutadores que conecta las entradas I0.0 del módulo, con la
entrada DI0 del PLC.
1.2 Salidas digitales

1.2.1 Con el ohmímetro medir entre la salida Q0.0 del módulo y la salida DQ0 del PLC.
SALIDA % R (Ω) SALIDA % R (Ω)

Q0.0 0.4 Q0.5 0.6
Q0.1 0.5 Q0.6 1
Q0.2 117.8 Q1.0 1.3
Q0.3 22.2 Q1.1 0.5
Q0.4 0.2
1.2.2 Hacer lo mismo con las demás salidas.

SALIDA % R (Ω)
QW80/AR0 0.5
QW96 0
QW98 0
1.2.3 Hacer el diagrama eléctrico, a mano alzada, de cableado entre la salida Q0.0 del
módulo y la salida DQ0 del PLC.
Como se muestran en las imágenes, un ejemplo del cableado de la salida Q0.0 se daría este mismo
resultado para cada una de las salidas que usamos en nuestro PLC excepto las analógicas.
1.2.4 Hacer un diagrama similar para las demás salidas.

Se repite la misma secuencia en cada salida solo que dependiendo del número será asignado al mismo número
de la salida del PLC en este caso será salida QXX a la Salida DXX.
1.3 Entradas Analógicas

1.3.1 Identificar las entradas analógicas del módulo (IW64 a IW102), con las entradas
analógicas del PLC (AI).
1.4 Salidas Analógicas
1.4.1 Identificar las salidas analógicas del módulo (QW80 A QW98), con las salidas
analógicas del PLC (AO).
INFORME
1. PRIMERA PARTE
1.1. Indicar, mediante un gráfico, como se instala un dispositivo de entrada y como se conecta
a las entradas digitales del PLC.
En nuestro caso que trabajamos con un módulo de entrenamiento del PLC siemens S7,1200
la conexión de entradas y salidas es algo simple pues en estas entradas cuando llega 1 o 0
significara cuando recibe tensión y cuando no.
1.2. Indicar, mediante un gráfico, como se instala un dispositivo de salida y como se conecta las
salidas digitales del PLC.
Así como se explicó anteriormente, las salidas digitales enviaran señales de 1 o 0 a los
actuadores.
1.3. Indicar, mediante un gráfico, como se debe conectar un dispositivo que entrega (4-20 mA)
a la entrada analógica al PLC.
En las entradas Analógicas de ingresa un valor de tensión o corriente que posteriormente lo
convierte en un número, el cual se guardara en una posición de memoria. Asimismo, para poder
leer estos valores de entrada será necesario de utilizar un conversor analógico-digital.
1.4. Indicar, mediante un gráfico, como se debe conectar un dispositivo a la salida analógica de
4-20 mA, del PLC.
Las salidas analógicas permiten que el valor de una variable numérica del PLC se convierta en
un valor de tensión o corriente, debido que dentro del PLC se realiza una conversión digital
analógica. Este resultado sirve para dar referencia de mando para actuadores que admitan
mando analógico, permitiendo al usuario realizar funciones de regulación y control de procesos
continuos.
1.5. En este punto se debe colocar la foto del módulo de entrenamiento, indicando todas sus
partes, entradas, salidas, con etiquetas descriptivas y flechas de enlace.
1.6. Colocar la foto solo del PLC Siemens S7, 1200 e identificar las diferentes entradas y salidas,
con etiquetas y flechas que los relacione.
1.7. Hacer el diagrama eléctrico de cableado del conmutador de todas las entradas del módulo
con sus respectivas entradas al PLC y al módulo de trabajo, empezando la entrada I0.0, DI0
y el conmutador.
1.8. Hacer el diagrama eléctrico de cableado entre todas las salidas digitales del módulo y la
salida del PLC, empezando por la Q0.0 y DQ0.
SEGUNDA PARTE
PROCEDIMIENTO
1. Ubicar el icono TIAV12, Totally Integrated Automation, versión 12
2. Doble click.
3. Seguir los pasos indicados en el documento colgado en el virtual
4. Dentro del editor, desarrollar el diagrama de arranque estrella triangulo de motores.
5. Colocar nombre y variable de cada uno de los elementos del ladder.
6. Pulsar el icono de compilar, para verificar que el programa no tenga problemas de sintaxis u
otras fallas.
7. Pegar todas las pantallas que se hayan obtenido en el programa.
8. Explicar el funcionamiento del programa.
9. Dibujar el diagrama eléctrico del motor y contactores, el cual se encuentra en el documento
colgado en el aula virtual.
PRIMERA EXPERIENCIA
Elaborar el programa que permita hacer el arranque estrella triangulo de un motor de inducción.
Se presenta el diagrama eléctrico que resuelve este problema en la figura N° 2.
1. Se requiere convertir el diagrama eléctrico mostrado en la figura N° 2, en un programa ladder,
en el PLC Siemens S7-1200
PUL_ARR CON_PRI
PUL_PARA
TEM_ON TEM_ON
CON_TRI CON_EST
CON_PRI TEM_ON CON_EST CON_TRI

10 SEG
FIGURA N° 2
Diagrama de conexiones eléctricas de potencia del motor
MOTOR
FIGURA N° 3
2. CABLEADO DEL PLC: Elaborar el diagrama de cableado del PLC con los elementos mostrados en
la figura N° 4
PUL_ARR %I0. %Q0.

CON_PRI
0 0
1 1 CON_EST
PUL_PAR
2 2
PLC
3 3 CON_TRI
4 4
+ 24 V - com com - 24 V +
FIGURA N° 4
SEGUNDA EXPERIENCIA: https://www.plcfiddle.com:/fiddles/396365e2-af03-4346-a720-aba0121918d3
1. Elaborar el programa que permita hacer el arranque secuencial de cuatro bombas, que atienden
a un tanque elevado, de acuerdo a la solución planteada en clase y a la figura 5. Adicionalmente,
al pulsador de arranque (PUL_ARR) y al pulsador de parada (PUL_PAR), se tiene un pulsador de
avance de bomba (AVN_BOM) con el cual se puede elegir la bomba que se requiere que
arranque en caso alguna bomba deje de funcionar.
SW_1
ARRANQ
PARADA
SW_2
AVANCE DE
BOM_1 BOM_2 BOM_3 BOM_4
ARRANQUE
PARADA
AVANCE_BOMBA
FIGURA N° 5
2. Elaborar el diagrama de cableado del PLC con los elementos mostrados en la figura N° 6
PUL_ARR
%I0. %Q0.
CON_PRI
PUL_PARA 0 0
PLC CON_BOM1
1 1
SWITCH 1 CON_BOM2
2 2
SWITCH 2 CON_BOM3
3 3
CON_BOM4
4 4
AVN_BOM
+24V 0V COM COM 220V
FIGURA N° 6
TERCERA EXPERIENCIA
Se tiene un proceso de selección de cajas por su longitud, las cuales se colocan en una faja
transportadora que se mueve a velocidad constante de 4 cm/ seg. El método que se va a emplear
consiste en hallar rangos de tiempo y relacionar la longitud por la fórmula:
tiempo = longitud / velocidad
Por lo que también se tendrán rangos de longitud.

Los tres rangos de longitud, que se seleccionarán, serán:
 Grupo 1: Entre 60 y 63 cms. (Cajas grandes)
 Grupo 2: Entre 40 a 43 cms. (Cajas medianas)
 Grupo 3: Entre 20 y 23 cms. (Cajas pequeñas)
Para la detección se emplea un sensor óptico el cual se pone en nivel ‘1’ cuando una caja pasa
frente a él, en cualquier otro caso se pone en ‘0’ lógico
1. Se requiere:
a) Hacer el diagrama ladder que realice lo indicado, emitiendo una salida por cada caja
clasificada.
b) Contar cuantas cajas de cada tipo se tendrán al final del proceso
c) Hacer que el motor de la faja se detenga cuando el total de cajas contadas llegue a 500.
d) En un indicador (display), mostrar el número total de cajas que han sido identificadas.
e) En el mismo indicador mostrar el estado de cuentas de cada tipo de caja mediante la
acción siguiente.
f) Si el pulsador PUL_ARR se presiona por 5 seg, muestra el número de cajas pequeñas. Si el
mismo pulsador se presiona por 8 seg., el indicador muestra el número de cajas medianas
y si se pulsa por 11 seg, el indicador mostrará el número de cajas grandes
L= v * t PUL_ARR
L2
L1 SENSOR_ÓPTICO
PUL_PAR
v = 4 cm/seg
FIGURA N° 7
2. Conectar los dispositivos al PLC:

Desarrollar en la figura 8 el cableado de este sistema, teniendo un pulsador de arranque
permanente abierto (PUL_ARR), uno de parada permanente cerrado (PUL_PAR), un contactor
principal (CON_PRI), y un sensor óptico (SO_1) que se cierra cuando una caja pasa delante de
él.
FIGURA N° 8
INFORME DE SEGUNDA PARTE

El estudiante hará el informe en Word y después lo convertirá a formato pdf para entregarlo.
1. PRIMERA EXPERIENCIA
Presentar el programa en pdf, para lo cual pegará las pantallas del programa ladder, el cual
deberá tener todas las variables totalmente definidas, así como la explicación de cada una de
los segmentos usados.
2. SEGUNDA EXPERIENCIA
3. TERCERA EXPERIENCIA
Experiencia 1:
Network 1:
En este segmento o network 1 se realizó un enclavamiento con la entrada PULL_AR y la salida
CON_PRI puesto que cuando la entrada PULL_AR se active todo seguirá de manera totalmente
activa a pesar de que este botón se encuentre en nivel bajo. Si se desea detener todo el proceso
se usará el botón PULL PARA, este realizará un circuito abierto dentro de este programa.
Network 2:
En este segmento o network 2 inicia con la activación de la salida de CON_PRI y continúa con
la activación de un timer de 10 segundos que iniciará con la salida del TEM_ON, entendiendo
que el programa hará que cambie este valor cada 10 segundos.
Network 3:
En esta segmento o network 3 se realizara la activación y desactivación de las salidas de
CON_EST y CON_TRI, todo ello con la activación de TEM_ON.
Experiencia 2:
Network 1:
El pulsador “Pull_AR” da inicio al proceso al encender “CON_PRI”, el cual permanecerá prendido, debido
al “set” designado. Además, en este Network se encuentra el pulsador “PULL_PARA”, que tiene la función
de apagar el “CON_PRI” y con ello resetear todo el sistema cuando este se presione.
Network 2:
En este segmento podemos observar la presencia de “SW1” y “SW2”, los cuales son condiciones para el
sistema y están situados en la parte superior e inferior del tanque de agua respectivamente. Ambos son
contactos normalmente cerrados o inversores, que al detectar la presencia de agua se abren. Con ello y
con el “CON_PRI” encendido, se logra encender la “BOMBA” y esta se enclava para permitir el paso de la
corriente hasta que “SW1” se lo permita.
PT: tiempo preestablecido (tiempo maximo)

Q: salida tipo booleana
IN: entrada tipo booleana
ET: tiempo transcurrido
Funcionamiento: una vez habilitada la entrada pasado los 4 segundos recien se activa la salida
Network 3:
En este segmento observamos la presencia de un contador “IEC_Counter_0_DB”, el funcionamiento de
este contador está condicionado por los contactos “CON_PRI”, “AVAN” y “BOMBA”, es decir, cuando
“AVAN” no ha sido pulsado y “CON_PRI” y “BOMBA” si han sido activados permitirán el paso de la
corriente al contador. Éste, con la entrada habilitada, tiene la función de incrementar el valor en la salida
“CV” cada vez que el estado lógico de la entrada “CU” cambia de 0 a 1 hasta llegar al máximo conteo el
cual es 4. Además, la entrada “RESET” reseteara el conteo una vez activado. Por otro lado, el contacto
“AVAN” nos permite enviar ceros lógicos cada vez que este se active y lograr hacer un conteo manual
para pasar a la activación de las siguientes bombas(1,2,3,4) en caso alguna falle.
Network 4:
Este segmento es el encargado de realizar la comparación. Comparando la igualdad del comparador con
la salida “CTA_BOM” del contador “IEC_Counter_0_DB” y de esta manera activar respectivamente
“BOM1”, “BOM2”, “BOM3” o “BOM4”.
Network 5:
Una vez que el contador del segmento 3 cuenta hasta 4 pulsos ascendentes, “BOM4” es activado. Con
ello se habilita la entrada del temporizador “TP1”, y este activará “RESET” (el cual resetea el contador
“IEC_Counter_0_DB”) por un tiempo determinado de 5 segundos.
Experiencia 3:
Network 1:
En este Segmento o Network 1 del proyecto se realizan dos entradas como uno de los requerimientos
del laboratorio.La primera entrada digital “PULL_AR” sera asignada a la entrada I0.0 ,donde se tendrá
como finalidad la activación de la salida “CON_PRI” que será la activación de la mayoría de siguientes
segmentos o networks. Por otro lado, tenemos a la segunda entrada digital “PULL_PARA” la cual será
para detener toda la actividad del circuito.
Network 2:
En el Segmento o Network 2 del proyecto se utiliza el enclavado del “CON_PRI” y posteriormente medir
cuánto tiempo está activo la entrada “SO_ 1” que está definida en el PLC como I0.3, este resultado será
definido en un registro llamado “TIE_CAJA” ,esto con ayuda de timers en OFF y ON y un comando de
traspaso de datos llamado MOVE.En un detalle, se entiende que el primer Timer TOF_1 será para evitar
rebotes dentro de este botón.El segundo timer sera un timer donde aquí se definirá cuántos segundos
exacto tarda en estar activo en “SO_1”. Por último, estará el comando MOVE donde se moverán los datos
de esta variable TMP_CAJA a una variable donde se almacenará TIE_CAJA.
Network 3:
En el siguiente segmento o network 3 se determina en qué rango de valores se encuentra el registro ya
comentado anteriormente como “TIE_CAJA”, todo con la finalidad de poder determinar por un rango de
tiempo qué tipo de caja está observando el sensor o en este caso la variable de entrada “SO_1”.Para ello,
se determinó que cuando está observando una caja pequeña el tiempo que estará prendido “SO_1” será
entre 5 a 5.75 segundos haciendo que la nueva salida “LITTLE_CAJ” este encendida ,y para saber que está
una caja mediana el rango de valores será de 10 a 10.75 segundos haciendo que la nueva salida
“MEDIUM_CAJ” esté encendida y por último para saber que es una caja grande el rango de valores será
de 15 a 15.75 segundos haciendo que la nueva salida “BIG_CAJ” esté encendida
Network 4:
En este segmento de CON_PRI al estar activado inicia todo el proceso de conteo de cuántas cajas hay
dependiendo del tipo. Para ello, se utilizará las salidas anteriores mencionadas en este caso para las cajas
pequeñas, la salida “LITTLE_CAJ” al estar en 1 inicias con un contador que irá incrementando cada vez
que esta salida se prenda este resultado será almacenado en un registro llamado “NUM_LITTLE”,
asimismo, si este resultado llega a 500 el resultado se reseteara. De esta manera, en cada siguiente
contador iniciando con la variable de salida asignada por el tipo de caja ya sea mediana o grande y
terminando en un registro.
Network 5:
En este segmento o network 5 inicia con la activación de “CON_PRI” para la suma de estos registros donde
se ubican las cantidades de las cajas para sí sumarlas y tener el total de cajas asignando en un registro de
memoria llamado “TOT_CAJ”.
Network 6:
En este segmento o network 6 inicia con la activación de “CON_PRI” para iniciar con la condicional de
que si el total de cajas llega a 500 el sistema se reseteara completamente, desactivando todo el programa,
todo ello con el reseteo de la variable “CON_PRI”.
Network 7:
En este segmento o network 7 inicia con la activación de “CON_PRI” para iniciar con el reseteo completo
del programa.
Network 8:
En este segmento o network 8 inicia con la activación del botón “PULL_AR” para iniciar con el cálculo del
tiempo del botón este resultado será definido en un registro llamado “TIE_BOTON”, esto con ayuda de
timers en OFF y ON y un comando de traspaso de datos llamado MOVE.En un detalle, se entiende que el
primer Timer TOF_1 será para evitar rebotes dentro de este botón. El segundo timer será un timer donde
aquí se definirá cuántos segundos exactos tarda en estar activo en “PULL_AR”. Por último, estará el
comando MOVE donde se moverán los datos de esta variable “TMP_BOTON” a una variable donde se
almacenará “TIE_BOTON”.
Network 9:
En este segmento o network 9 inicia con la desactivación del PULL_AR, después de haberse leído el
tiempo en el cual el botón a estado en nivel alto, todo ello para iniciar el proceso de condicionales usando
comparadores. Estos operadores se usaran para poder saber en qué rango de valores cumple con lo
solicitado en la experiencia , para el primer caso se usará el registro TIE_BOTON para saber si es mayor
de 0 segundos y menor que 5 segundos en caso se cumpla el número total de cajas que estará
almacenado en el registro TOT_CAJ será movido, con el comando MOVE; a otro registro llamado
SALIDA_DISPLAY , y asimismo se activará una salida llamada LED_TOT que significa que habrá un led que
se active indicando que el display está mostrando el número total de cajas. Por otro lado, en el segundo
caso se usará el registro TIE_BOTON para saber si es mayor o igual de 5 segundos y menor que 8 segundos
en caso se cumpla el número total de cajas pequeñas que estará almacenado en el registro NUM_LITTLE
será movido, con el comando MOVE; a otro registro llamado SALIDA_DISPLAY, y asimismo se activará una
salida llamada LED_LITTLE que significa que habrá un led que se pretenda indicando que el display está
mostrando el número total de cajas pequeñas. De otra manera, en el tercer caso se usará el registro
TIE_BOTON para saber si es mayor o igual de 8 segundos y menor que 11 segundos en caso se cumpla el
número total de cajas medianas que estará almacenado en el registro NUM_MEDIUM donde será
movido, con el comando MOVE; a otro registro llamado SALIDA_DISPLAY, y asimismo se activará una
salida llamada LED_MEDIUM que significa que habrá un led que se pretenda indicando que el display está
mostrando el número total de cajas pequeñas. Por último, en el cuarto caso se usará el registro
TIE_BOTON para saber si es mayor o igual de 11 segundos y menor que 15.75 segundos en caso se cumpla
el número total de cajas grandes que estará almacenado en el registro NUM_BIG donde será movido, con
el comando MOVE; a otro registro llamado SALIDA_DISPLAY, y asimismo se activará una salida llamada
LED_BIG que significa que habrá un led que se pretenda indicando que el display está mostrando el
número total de cajas grandes.
Network 10:
Finalmente, en este segmento o network 10 se hace una conversión de números usando dos operadores
de NUM_X, el cual se realiza puesto que en nuestro registro de SALIDA_DISPLAY tendremos valores entre
0 a 10V y para que pueda ser mostrado en nuestro display tendremos como rango de 0 a 999 el cual nos
dará un resultado en un registro DIS_W el cual será un el valor de SALIDA_DISPLAY/(100) y ese valor va a
la entrada del operador SCALE_X el cual entrará un valor real en un rango de 0 y 27648 , todo estos
valores son números reales aplicando en sí que el operador SCALE_X lo transforme a entero pero binario
en un registro llamado DIS_SCAL ,haciendo finalmente, un movimiento de datos a un registro llamado
DISPLAY que será conectado directamente al display que se nos pide en el proyecto.
OBSERVACIONES Y CONCLUSIONES

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Fecha de ejecución del Laboratorio 04/05/2023

COMPRENSION Y UBICACIÓN DE LAS ENTRADAS Y SALIDAS DEL PLC

1. Módulo de entrenamiento del PLC Siemens S7, 1200.

1. Conexión del PLC con el módulo de entrenamiento.

I0.0 I1.0 Q0.0 Q0.5 IW96

1.1 Entradas digitales

1.2 Salidas digitales

SALIDA % R (Ω) SALIDA % R (Ω)

Q0.1 0.5 Q0.6 1

Q0.2 117.8 Q1.0 1.3

Q0.3 22.2 Q1.1 0.5

1.2.2 Hacer lo mismo con las demás salidas.

1.2.4 Hacer un diagrama similar para las demás salidas.

1.3 Entradas Analógicas

CON_PRI TEM_ON CON_EST CON_TRI

PUL_ARR %I0. %Q0.

BOM_1 BOM_2 BOM_3 BOM_4

Por lo que también se tendrán rangos de longitud.

2. Conectar los dispositivos al PLC:

INFORME DE SEGUNDA PARTE

PT: tiempo preestablecido (tiempo maximo)

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