Manual Siemens

Manual de Capacitación: PLC Siemens
Manual De
Capacitación
PLC Siemens
Básico
MACHINARIUM INTERNATIONAL SERVICES 1

1. Contenido
CONFIGURACIÓN DE CONTROLADOR EN ROBOGUIDEError! Bookmark not
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CREACIÓN DE UNA CELDA CON CONFIGURACIÓN MANUALError! Bookmark not
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CREAR CELDA A TRAVES DE ARCHIVO DE RESPALDOError! Bookmark not
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REVISIÓN DE CONFIGURACIONES ........... Error! Bookmark not defined.
AGREGAR ARCHIVOS IGS A LA CELDA DEL ROBOTError! Bookmark not
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EXPORTAR UN IGS CON UN SISTEMA DE COORDENADASError! Bookmark not
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CARGAR IGS A LA CELDA DEL ROBOT ..... Error! Bookmark not defined.
CREACIÓN DE UN UTOOL .................. Error! Bookmark not defined.

2. Preámbulo
Machinarium International Service S. de R.L. de C.V es una
empresa dedicada a la gestión y desarrollo de proyectos industriales,
así como brindar servicio y soporte técnico industrial
especializado, con sede en la ciudad de San Luis Potosí, S.L.P.
Este manual de capacitación ha sido desarrollado como parte de la
3. Introducción
Este manual de capacitación es para todo aquel profesionista,
estudiante o persona interesada en el ámbito de la automatización
mediante dispositivos tecnológicos capaces de mejorar los procesos
industriales encontradas en todos los niveles, pequeña o mediana
industria.

4. ¿Qué es un PLC?
Tradicionalmente, el control de un proceso de manufactura en
la secuencia apropiada (en particular uno que comprenda grupos de
máquinas y equipo de manejo de material) se realiza mediante
temporizadores, interruptores, relevadores, contadores y
dispositivos similares cableados que se basan en principios
mecánicos, electromecánicos y neumáticos. A principios de 1968 se
introdujeron los PLC para reemplazar estos dispositivos de cableado.
La National Electrical Manufacturers Association (NEMA) ha definido

el controlador lógico programable como “un aparato electrónico de
operación digital que utiliza una memoria programable para el
almacenamiento interno de instrucciones a fin de implementar
funciones específicas como lógica, secuenciación, tiempo, conteo y

aritmética para controlar, mediante módulos de entrada y salida,

digitales o analógicos, diversos tipos de máquinas o procesos”.
El PLC monitorea las entradas y salidas según el programa, llevando
así al control deseado por el cual fue programado, esta interacción
se observa en la ilustración 7.1, mostrada a continuación.
Ilustración 1.1. Funcionamiento del PLC.
Típicamente un sistema de PLC está compuesto por componentes básicos

tales como una unidad de procesamiento, memoria, fuente de poder,
sección con interfaz de entrada/salida, interfaz de comunicación y
un dispositivo de programación. Tal y como se muestra en la
Ilustración 7.2.
Ilustración 1.2. Componentes del PLC.
Componentes básicos
Procesador
La unidad de procesamiento o unidad central de procesamiento (CPU de
central processing unit) es la unidad que contiene el microprocesador
y es el que interpreta las señales de entrada y realiza las acciones
de control, de acuerdo al programa almacenado en la memoria,
comunicando la decisión como una señal de acción a las salidas.
Tareas Principales:
 Ejecutar el programa realizado por el usuario.

 Administración de la comunicación entre el dispositivo de

programación y la memoria, y entre el microprocesador y
los bornes de entrada/salida.
 Ejecutar los programas de autodiagnósticos.
Memoria
Los PLC tienen que ser capaces de almacenar y retirar información,
para ello cuentan con memorias. Las memorias son miles de cientos de
localizaciones donde la información puede ser almacenada. Estas
localizaciones están muy bien organizadas. En las memorias el PLC
debe ser capaz de almacenar:
Datos del Proceso:
 Señales de entradas y salidas.
 Variables internas, de bit y de palabra.
 Datos alfanuméricos y constantes.
Datos de Control
 Instrucciones de usuario, programa.
 Configuración del autómata.
Tanto el sistema operativo como el programa de aplicación, las tablas
o registros de entradas/ salidas y los registros de variables o bits
internos están asociados a distintos tipos de memoria. La capacidad
de almacenamiento de una memoria suele cuantificarse en bits (0 o
1), bytes (grupo de 8 bits), o words (grupo de 16 bits).
Tipos de memoria
 La memoria de datos:
También llamada tabla de registros, se utiliza tanto para grabar
datos necesarios a los fines de la ejecución del programa, como para
almacenar datos durante su ejecución y/o retenerlos luego de haber
terminado la aplicación. Este tipo de memorias contiene la
información sobre el estado presente de los dispositivos de entrada
y salida. Si un cambio ocurre en los dispositivos de entrada o
salida, ese cambio será registrado inmediatamente en esta memoria.
En resumen, esta memoria es capaz de guardar información originada
en el microprocesador incluyendo: tiempos, unidades de conteo y relés
internos. En la ilustración 7.3 se pude observar gráficamente su
funcionamiento.

Ilustración 1.3. Memoria del PLC.
 Memoria del usuario:

Es la memoria utilizada para guardar el programa.
El programa construido por el usuario debe permanecer estable durante
el funcionamiento del equipo, además debe ser fácil de leer, escribir
o borrar (véase ilustración 7.4). Por eso es que se usa para su
almacenamiento memorias tipo RAM, o EEPROM. A estas memorias se la
llama memoria del usuario o memoria de programa. En el caso de usar
memorias tipo RAM será necesario también el uso de pilas, ya que
este tipo de memoria se borra con la ausencia de alimentación. En el
caso de usar memorias EEPROM la información no se pierde al quitar
la alimentación.
Ilustración 1.4. Procesamiento del PLC.
Interfaz de entrada/salida
Dispositivos de entrada
Los dispositivos de entrada y salida son aquellos equipos que
intercambian (o envían) señales con el PLC.

Cada dispositivo de entrada es utilizado para conocer una condición

particular de su entorno, como temperatura, presión, posición, entre
otras.
Entre estos dispositivos podemos encontrar:

 Sensores inductivos magnéticos, ópticos, pulsadores,
termocuplas, termoresistencias, encoders, entre otros.
Dispositivos de salida
Los dispositivos de salida son aquellos que responden a las señales
que reciben del PLC, cambiando o modificando su entorno. Entre los
dispositivos típicos de salida podemos hallar:
 Contactores de motor
 Electroválvulas
 Indicadores luminosos o simples relés
Generalmente los dispositivos de entrada, los de salida y el

microprocesador trabajan en diferentes niveles de tensión y
corriente. En este caso las señales que entran y salen del PLC deben
ser acondicionadas a las tensiones y corrientes que maneja el
microprocesador, para que éste las pueda reconocer. Ésta es la tarea
de las interfases o módulos de entrada o salida. Las entradas se
pueden clasificar en:
 Entradas Digitales: también llamadas binarias u “on-off”, son

las que pueden tomar sólo dos estados: encendido o apagado,
estado lógico 1 ó 0 (en la ilustración 7.5 se observa este
comportamiento).
Los módulos de entradas digitales trabajan con señales de
tensión. Cuando por un borne de entrada llega tensión, se
interpreta como “1” y cuando llega cero tensione se interpreta
como “0”. Existen módulos o interfases de entradas de corriente
continua para tensiones de 5, 12, 24 ó 48 Vcc y otros para
tensión de110 ó 220 Vca
Ilustración 1.5. Entradas digitales.

 Entradas Analógicas: estos módulos o interfaces admiten como

señal de entrada valores de tensión o corriente intermedios
dentro de un rango, que puede ser de 4-20 mA, 0-5 VDC o 0-10
VDC, convirtiéndola en un número. Este número es guardado en
una posición de la memoria del PLC.
Los módulos de entradas analógicas son los encargados de
traducir una señal de tensión o corriente proveniente de un
sensor de temperatura, velocidad, aceleración, presión,
posición, o cualquier otra magnitud física que se quiera medir
en un número para que el PLC la pueda interpretar. En particular
es el conversor analógico digital (A/D) el encargado de
realizar esta tarea.
Una entrada analógica con un conversor A/D de 8 bits podrá
dividir el rango de la señal de entrada en 256 valores.
Ilustración 1.6. Entradas analógicas.
El proceso a seguir para las entradas independientemente de que sea

digital o analógica, sigue el flujo mostrado por la ilustración 7.7:

 Rectificador: en el caso de una entrada de

corriente alterna, convierte la señal en
continua. En el caso de una señal de
corriente continua, impide daños por
inversión de polaridad.
 Acondicionador de señal: elimina los ruidos

eléctricos, detecta los niveles de señal para
los cuales conmuta el estado lógico, y lleva
la tensión al nivel manejado por la CPU.
 Indicador de estado: en la mayoría de los PLC

existe un indicador luminoso por cada
entrada. Este indicador (casi siempre un LED)
se encenderá con la presencia de tensión en
la entrada y se apagará en caso contrario.
 Aislación: en la mayoría de los PLC las

entradas se encuentran aisladas para que, en
caso de sobretensiones externas, el daño
causado no afecte más que a esa entrada, sin Ilustración 4.7.
perjudicar el resto del PLC. Procesamiento de
entradas.
 Circuito lógico de entrada: es el encargado
de informar a la CPU el estado de la entrada cuando éste lo
interrogue.
Circuitos lógicos de salida: es el receptor de la

información enviada por la CPU, véase la ilustración
7.8.
 Aislación: cumple la misma función que en las

interfaces de entrada.
 Indicador de estado: también tiene la misma

función que en la entrada.
 Circuitos de conexión: este compuesto por el

elemento de salida al campo que maneja la carga
conectada por el usuario.
 Protección: son internas al PLC y pueden ser

fusibles en serie con los contactos de salida, Ilustración 1.8.
alguna protección electrónica por sobrecarga, Procesamiento de
o algún circuito RC. Recordar que en caso de salidas.

que más de una salida use un solo borne de referencia, es éste

el que lleva asociada la protección. Por lo cual si esta
protección actúa dejarán de funcionar todas las salidas
asociadas a ese borne común.
Las entradas funcionan de manera similar, pero inversa a la de una

salida.
Dispositivo de programación
El autómata debe disponer de alguna forma de programación, la cual
se suele realizar empleando algunos de los siguientes elementos:
 Unidad de programación
Suele ser en forma de calculadora. Es la forma básica de programar
el autómata, y se suele reservar para pequeñas modificaciones del
programa o la lectura de datos en el lugar de colocación del
autómata.
 PC
Es la forma más cómoda empleada en la actualidad. Permite programar
desde un ordenador personal estándar, con todo lo que ello supone:
herramientas más potentes, posibilidad de almacenamiento en soporte
magnético, impresión, transferencia de datos, monitorización
mediante software SCADA, entre otros.
Fuente de alimentación
La fuente de alimentación proporciona las tensiones necesarias para
el funcionamiento de los distintos circuitos del sistema.
La alimentación a la CPU frecuentemente es de 24 Vcc, o de 110/220
Vca. En cualquier caso, es la propia CPU la que alimenta las
interfaces conectadas a través del bus interno.
La alimentación a los circuitos E/S puede realizarse, en alterna a
48/110/220 Vca
o en continua a 12/24/48 Vcc.
Lenguajes de programación para PLC
Cuando se habla de los lenguajes de programación se hace referencia

a diferentes formas de poder escribir el programa usuario. Los

softwares actuales permiten traducir el programa usuario de un

lenguaje a otro, pudiendo así escribir el programa en el lenguaje
que más convenga.
La creciente complejidad en la programación de los autómatas
programables requiere más que nunca de la estandarización de la
misma. Bajo la dirección del IEC (International Electrotechnical
Commission o Comisión Electrotécnica Internacional) el estándar IEC
1131-3 (IEC 65) para la programación de PLC ha sido definida. Alcanzó
el estado de estándar internacional en agosto de 1992, con la idea
de hacer el modelo adecuado para un gran abanico de aplicaciones,
cinco lenguajes han sido definidos en total:
 Gráfico secuencial de funciones (Grafcet)
 Lista de instrucciones.
 Texto estructurado.
 Diagrama de flujo.
 Diagrama de contactos o Lógica de Escalera o Ladder Logic
No obstante, los lenguajes de programación más empleados en la

actualidad son: el listado de instrucciones y el esquema de contactos
o Ladder Logic.
Diagrama de Contactos o Lógica de Escalera

Tradicionalmente los diagramas de lógica de escalera están
compuestos por dos líneas verticales que representan las líneas de
alimentación, mientras que los renglones contienen los cableados,
los arreglos de contactos y las bobinas de relés. En los PLC, los
diagramas de Lógica de Escalera o Ladder Logic son una manera fácil
de dibujar los programas.
Una ventaja importante es que los símbolos básicos están normalizados
según NEMA y son empleados por todos los fabricantes.
En la ilustración 7.9 se puede ver una comparación entre lo que
significa los dibujos para la antigua lógica de escalera y para la
moderna programación de un PLC.

Ilustración1.9. Comparación lenguaje en escalera e instrucciones.
Cada contacto y cada bobina de relé representan una localización en

el registro de entradas o salidas. Debe quedar claro que los dibujos
sólo “representan” relés que no existen físicamente. El símbolo de
una bobina de relé representa un bit del registro de las salidas,
que podrá estar encendido (puesto en “1”) o apagado (puesto en “0”)
durante la ejecución del programa.
Cada renglón o peldaño del diagrama de lógica de escalera del PLC
corresponde a un conjunto de instrucciones para el PLC, ese conjunto
de instrucciones le dirá al PLC que hacer en respuesta al estado de
las entradas (contactos)
La Ilustración 7.10 muestra gráficamente esta situación.
Ilustración 1.10. Ejemplo de diagrama en escalera.
Listado de instrucciones (mnemónico)
Utiliza instrucciones derivadas de las operaciones del álgebra de

Boole, combinadas con otras que permiten representar funciones como
temporizadores, contadores, movimientos de datos en la memoria y
cálculos (suma, resta, multiplicación, división, raíz cuadrada,
cálculo de porcentaje, cambios en el sistema de numeración, entre
otros.)

Cada instrucción está formada por un mnemónico o código, (abreviatura

que representa una función), y uno o varios argumentos (variables
que indican la dirección de memoria sobre la que se va a trabajar)
Como puede imaginarse existe una equivalencia o correspondencia
entre la lógica de escalera y el listado de instrucciones. En muchos
PLC esta equivalencia se puede ver en forma inmediata sólo con
activar un icono de la pantalla de programación.
Diagramas de funciones
El diagrama de funciones (function block diagram o FBD) es un
lenguaje gráfico que permite programar elementos que aparecen como
bloques para ser cableados entre sí de forma análoga al esquema de
un circuito. El uso de FBD es adecuado para muchas aplicaciones que
involucren el flujo de información o datos entre componentes de
control.
Texto estructurado
El texto estructurado (structured text o ST) es un lenguaje de alto
nivel estructurado por bloques que posee una sintaxis parecida al
PASCAL. El ST puede ser empleado para realizar rápidamente sentencias
complejas que manejen variables con un amplio rango de diferentes
tipos de datos, incluyendo valores analógicos y digitales. También
se especifica tipos de datos para el manejo de horas, fechas y
temporizaciones, algo importante en procesos industriales. El
lenguaje posee soporte para bucles como REPEAR UNTIL, ejecuciones
condicionales empleando sentencias IF-THEN-ELSE y funciones como
SQRT() y SIN().
Grafcet
El gráfico secuencial de funciones (SFC o Grafcet) es un lenguaje
gráfico que proporciona una representación en forma de diagrama de
las secuencias del programa. Soporta selecciones alternativas de
secuencia y secuencias paralelas. Los elementos básicos son pasos y
transiciones. Los pasos consisten en piezas de programas queson
inhibidas hasta que una condición especificada por las transiciones
es conocida. Como consecuencia de que las aplicaciones industriales
funcionan en forma depasos, el SFC es la forma lógica de especificar
y programar el más alto nivel de un programa para PLC.

5. Lógica booleana Commented [M1]: Hace falta terminar de

desarrollar este tema
Antes de continuar con el tema que nos corresponde, tenemos que
comprender con claridad los temas de la lógica booleana, compuertas
lógicas y los tipos de datos utilizables.
Estamos analizando un sistema computacional del carácter digital,
como se mencionó en el tema “¿Qué es un PLC?”, eso implica que
debemos comprender sus bases para comprender en un plano global este
sistema.
Un PLC es capaz de recibir una señal de entrada mediante un bit, que
es la menor unidad de información, pudiendo asumir uno de los dos
valores 0 o 1, siendo que, si el nivel de que energía es bajo es 0
y si el nivel de energía fuese alto el valor es 1. Si se desea
representar números mayores, se deberá combinar bits.
Imagen 5-1: Estados del bit
Un ejemplo de bit lo podemos ver en el encendido (1) y apagado (0)

de un foco.
Es posible utilizar prefijos para definir una cierta cantidad de
bits, como kilobits (Kb - mil bits), Megabit (Mb – un millo de bits),
sin embargo, esas unidades son más comunes para hablar de transmisión
de datos. Para describir el espacio que se ocupa de memoria se
utiliza el byte, que es un conjunto de 8 bits, formando según una
secuencia que representa un carácter. Esto es, que con un conjunto
de 8 bits o un byte podemos generar un carácter numérico (0-9),
alfabético (a-z), símbolos matemáticos, puntuaciones y demás.
El Byte puede ser utilizado con los prefijos kilo, Mega, Giga, etc.,
pero varia un poco:
1 kiloByte (kB) = 1024 Bytes
1 MegaByte (MB) = 1024 kB = 1 048 576 Bytes
1 GigaByte (GB) = 1024 MB = 1 048 576 kB = 1 073 741 824 Bytes.
Sin embargo, como dato curioso, los fabricantes de dispositivos de
almacenamiento consideran 1000 bytes como 1 MB y así sucesivamente.
Ósea, una memoria de 1 GB (según fabricante) ofrece solo 0.97 GB

(según el equipo de cómputo). Eso se debe a que en informática se

utiliza un sistema binario o base 2, por lo tanto, se desarrolla de
la siguiente manera: 1 B, 2 B, 4 B, 8 B, 16 B, 32 B, 64 B, 128 B,
256 B, 512 B, 1024 B.
Con los conocimientos anteriores, podemos comenzar a analizar la
lógica u operaciones que podemos realizar con estos.
Anteriormente hablamos de bits, que son la unidad básica también del
sistema numérico Binario. Por lo tanto, es posible realizar
operaciones como sumas, restas, multiplicaciones y además
operaciones lógicas. Vamos por partes:
Suma
¿1+1=10? – Para comprender que pasó con la operación anterior. Veamos
el valor de los bits, del sistema numérico binario al sistema
numérico decimal:
Binario Decimal
0 0
1 1
10 2
11 3
100 4
101 5
110 6
111 7
1000 8
10000000 128
Se puede comprender mediante la siguiente tabla:
DEC 256 128 64 32 16 8 4 2 1
BIN 0 1 0 0 0 0 0 0 0

Nótese la forma en la que se escriben las cantidades, de derecha a

izquierda, siendo el valor más de la derecha el bit de menor valor
(LSB o Less Significant Bit) y el que está a la derecha es el bit
de mayor valor (MSB o Most Significant Bit).
Entonces ¿qué sucede con la suma 1+1?
Como ya se explicó, el bit solo puede tener dos estados (0 o 1), al
sumar dos bits en estado 1 se hace uso del bit de acarreo,
1 1
+1 1
0 Bit de +1
acarreo en 1 1 0
El valor obtenido es 102 = 210
Entonces con esto en mente, el bit de acarreo se comportaría de la
siguiente manera con operaciones más complejas:
1 1 1 1
+1 1 1 1 1 1
0 Bit de +1 1 Bit de +1 1
acarreo en 1 1 0 acarreo en 1 1 1
0
Resta
Compuertas lógicas
Las compuertas lógicas son operaciones lógicas básicas en la
electrónica digital. Su funcionamiento se basa en desarrollar
operaciones como multiplicar, negar, afirmar, sumar, incluir o
excluir y se caracterizan principalmente por representar un valor
verdadero o falso en su salida.
Analizaremos las compuertas Not, And, Or y Xor.
Compuerta Not
Q Q’
0 1 Q Q’

1 0
La entrada Q es negada con una Q’, esto significa que cuando Q vale
0 Q’ valdrá 1. Y viceversa, si Q vale 1 entonces Q’ valdrá 0.
Compuerta And
A B Q
0 0 0
0 1 0
A
Q
1 0 0 B
1 1 1
La compuerta And se comporta como el producto binario o producto en

sistema decimal. Hasta que 0*1*1*1*1=0, ósea que hasta que las
entradas tengan un valor alto (1), la salida Q será positivo (1).
También, se puede realizar la compuerta lógica mediante circuitos
eléctricos:
Se observa el mismo comportamiento, ahora con contactos, hasta que

A y B sean accionados el circuito se cerrará y encenderá a Y.
Compuerta Or
Esta compuerta permite que con cualquiera de sus entradas que este
en estado binario 1, su salida pasara a un estado 1 también. No es
necesario que todas sus entradas estén accionadas para conseguir un
estado 1 a la salida, pero tampoco causa algún
inconveniente. Para lograr un estado 0 a la
salida, todas sus entradas deben estar en el
mismo valor de 0. Entonces esta
compuerta se comporta como una suma. B
A Q

A B Q
0 0 0
0 1 1
1 0 1
1 1 1
Se puede interpretar como dos interruptores en paralelo, que sin

importar cual se accione, será posible el paso de la corriente.
Compuerta Xor
También llamada OR exclusiva, esta actúa como una suma binaria de un
digito cada uno y el resultado de la suma seria la salida. Otra
manera de verlo es que con valores de entrada igual el estado de
salida es 0 y con valores de entrada diferente, la salida será 1.
A B Q
0 0 0
0 1 1 A
Q
1 0 1 B

1 1 0
Su interpretación en un circuito sería la siguiente:
Se utilizan 4 interruptores, A y B, así como sus respectivos valores

negados, se conforma de una combinación de compuerta and y una
compuerta or [A*(-B) + (-A)*B] para poder activar Y.
Ahora cabe mencionar, que la compuerta Not puede colocarse en las

salidas de las demás compuertas para cambiar sus
6. Familias de PLC Siemens

Existen diferentes familias de PLC en Siemens, cada una pensada
para diferentes necesidades y capacidades. A continuación, se
muestra una imagen donde se puede apreciar a grandes rasgos lo
anterior mencionado:

Imagen 6-1: Comparación de familias de PLC
S7 1200 (sucesor del S7 200)

El controlador lógico programable (PLC) S7-1200 ofrece la
flexibilidad y capacidad de controlar una gran variedad de
dispositivos para las distintas tareas de automatización. Gracias a
su diseño compacto, configuración flexible y amplio juego de
instrucciones, el S7- 1200 es idóneo para controlar una gran variedad
de aplicaciones.
La CPU incorpora un microprocesador, una fuente de alimentación
integrada, así como circuitos de entrada y salida en una carcasa
compacta, conformando así un potente PLC. Una vez cargado el programa
en la CPU, ésta contiene la lógica necesaria para vigilar y controlar
los dispositivos de la aplicación. La CPU vigila las entradas y
cambia el estado de las salidas según la lógica del programa de
usuario, que puede incluir lógica booleana, instrucciones de contaje
y temporización, funciones matemáticas complejas, así como
comunicación con otros dispositivos inteligentes.


Imagen 6-2: PLC S7 1211C y sus variantes


Imagen 6-3: PLC S7 1214C y sus variantes
A considerar el PLC 1211C cuenta con 3 contadores, el 1214C tiene 6.

Para mayor información: http://www.paratrasnet.ro/pdf/automatizari-
industriale/S7-1200.pdf

S7 300
Tiene un gran impacto en el sector industrial y se demuestra con su
eficiencia, calidad y robustez. Cuenta con distintos tipos de
lenguajes muy aptos para poder programar, KOP, FUP, AWL, y SCL.
Todas sus funciones son programables dentro del entorno de TIA Portal
preferentemente.
S7-300 es el controlador más vendido para el ámbito industrial y
cuenta con numerosas aplicaciones satisfactorias en los diversos
sectores industriales de todo el mundo, como lo es:
 Transformación de plásticos.
 Industria de embalajes.
 Industria de alimentación y bebidas.
 Industria de procesos la tecnología de fabricación.
 Industria automotriz.
 Maquinaria en general.
 Máquinas especiales.

Imagen 6-4: PLC de la familia S7 300
Para mayor información: http://www.paratrasnet.ro/pdf/automatizari-

industriale/S7-300.pdf

S7 400
Es un controlador con un excelente rendimiento para poder solucionar
sistemas en cualquier tipo de industrias, principalmente utilizadas
en industrias manufactureras y de procesos.
El S7-400 es el PLC ideal para la realización de tareas, el tráfico
de muchos datos de la industria de procesos; su gran velocidad de
procesamiento y los tiempos con los que se maneja el controlador,
nos ayuda a reducir los tiempos de ciclo de las máquinas rápidas de
cualquier industria. El rápido bus de fondo del S7-400 posibilita
una conversión eficaz de los módulos periféricos centrales.
Algunas de sus aplicaciones son: Procesos, Industria química y
petroquímica, Generación y distribución de energía, Procesamiento de
madera, Fabricación textil, Industria farmacéutica, Industria de
alimentación y bebida. Industria automotriz, Construcción de
maquinaria, incluida la construcción de maquinaria especial.,
Almacenamiento y manutención, Automatización de edificios, Industria
siderúrgica.

Imagen 6-5:PLCs S7 412

Imagen 6-6: PLC S7 417-4
Para mayor información:

https://www.automation.siemens.com/w2/efiles/pcs7/pdf/76/ST400_201
7_en_Web.pdf

7. Descripcion del entrono Step 7 y

configuración de hardware
Imagen 7-1: Interface de Simatic Manager
Ventana principal
Imagen 7-2: Estructura de la ventana principal
Barra de título y barra de menús

La barra de título y la barra de menús se encuentran siempre en el

borde superior de la ventana. La barra de título contiene el título
de la ventana y los botones para modificar el tamaño de la misma y
para cerrarla. La barra de menús contiene todos los menús disponibles
en la ventana.
Barra de herramientas
La barra de herramientas contiene botones con los que es posible
ejecutar rápidamente con un clic del ratón los comandos de menú de
uso frecuente que estén disponibles en ese momento. Situando el
puntero del ratón unos instantes en un botón, se obtiene breve
información sobre su función. Además, en la barra de estado se
visualiza una explicación adicional. Si no es posible acceder a la
configuración actual, los botones aparecen atenuados.
Barra de estado
En la barra de estado se muestran informaciones contextuales.
Objetos y sus jerarquías
Imagen 7-3:Objetos
Los objetos sirven de:

 portadores de propiedades,
 carpetas,
 portadores de funciones (p. ej., para arrancar una aplicación
determinada).
Objetos portadores de propiedades
Los objetos pueden ser tanto portadores de funciones como de
propiedades (p. ej., de ajustes). Una vez seleccionado un objeto es
posible
 editar el objeto eligiendo el comando Edición>Abrir objeto
 abrir un cuadro de diálogo con el comando Edición>Propiedades
del objeto y determinar allílos ajustes específicos del objeto.
Una carpeta puede ser también portador de propiedades.

Objetos del tipo "Carpeta"

Una carpeta puede contener otras carpetas u objetos. Estos se
visualizan al abrir la carpeta.
Objetos portadores de funciones
Al abrir un objeto aparece una ventana para poder editarlo.
Un objeto puede ser una carpeta o un portador de funciones. Los
equipos constituyen la excepción a la regla, puesto que son tanto
carpetas (de módulos programables) como portadores de funciones
(para configurar el hardware).
 Si hace doble clic en un equipo, se mostrarán los objetos que
contiene: los módulos programables y la configuración del
equipo (equipo como carpeta).
 Si abre un equipo con el comando Edición>Abrir objeto, puede
configurar y parametrizar dicho equipo (equipo portador de una
función). Este comando de menú tiene el mismo efecto que un
doble clic en el objeto "Hardware".
Objeto “Proyecto”

Objeto “Equipo”
Objeto “modulo programable”

Objeto “Programa”
Objeto “Carpeta Fuentes”
AWL del alemán Anweisungsliste o Lista de Instrucciones (STL en

inglés)

Objeto “Carpeta de bloques”
Bloques


Para mayor información puedes consultar:

https://cache.industry.siemens.com/dl/files/107/45531107/att_91666
/v1/s7pr___d.pdf
Configuración de hardware
Antes de adentrarnos en el emocionante mundo de la programación del
PLC, tenemos que definir que PLC y hardware utilizar; para ello, en
la ventana de Simatic Manager, crearemos un nuevo proyecto:

1.- Clic en el símbolo de la hoja “New Project/Library” o Ctrl+N
2.-Le damos un nombre a nuestro proyecto (asegurarse que en la opción

Type diga Project)

3.-A aparecido nuestro objeto “Proyecto” con el nombre asignado,

ahora debemos agregar el “Equipo”, para ello damos clic derecho en
el Proyecto, seleccionamos la opción “Insert New Object”
4.-Seleccionamos el equipo objetivo, en este ejemplo usaremos un PLC

de la serie 300, por lo que damos clic en la opción SIMATIC 300
Station.

5.-Aparecerá el objeto “Equipo”, se le puede cambiar el nombre con

solo seleccionar el equipo y presionar F2.
6.-Dentro del contenedor del equipo, encontraremos la opción llamada

“Hardware” damos doble clic en ella.
7.-Se abrirá otro programa llamado HW Config.

8.-Para abrir el panel de la derecha, solo damos clic en la opción

Catalog (imagen )

Antes de continuar, vamos a describir las diferentes opciones de

hardware que nos ofrece el HW Config:

a) Módulos que trabajan mediante protocolo Profibus DP, para

expandir sus características.
b) Módulos que trabajan mediante el protocolo Profibus PA
(finalidad similar a la anterior)
c) Módulos compatibles con Profinet IO (finalidad similar a la
del Profibus DP)
d) Esta opción nos muestra todo el hardware local compatible con
los PLC de la serie 300.
e) Son unos paneles HMI con un PLC integrado, aunque se encuentra
limitado en sus capacidades como resolución, poder de
procesamiento y características de entrada y salida.
f) Procesador de comunicación, amplia las características de
comunicación dotando al PLC de algún protocolo que no tiene de
manera nativa.
g) Son los procesadores o en esencia los PLC que se programarán.

h) Módulos de funciones, proveen al PLC características únicas de

control, como un controlador para CNC, módulos para sensores
especiales o incluso control de cámaras.
i) Un Gateway es un puente entre dos protocolos de comunicación
diferentes, por ejemplo, Ethernet y alguna comunicación serial.
De eso se encargan estos módulos.
j) Módulos de interfaz, estos módulos son capaces de expandir las
características de comunicación del PLC, por ejemplo, expandir
los puertos ethernet de 1 a 4 puertos.
k) Fuentes de poder
l) Esta opción de rack donde se colocarán los componentes del bus
local.
m) Módulos de señales, aquí se encontrarán los módulos de
entradas-salidas.
9.-Seleccionamos el Rail de la opción Rack-300, para ello

seleccionamos el componente y lo arrastramos hacia el espacio en
blanco de la ventana:
10.-Ahora vamos a colocar nuestro PLC, buscamos en la opción de CPU-

300 la opción que necesitemos:

10.1.-Como saber cuál PLC elegir. Si se especifica o se cuenta

físicamente con el PLC debemos asegurarnos que seleccionaremos el
PLC correcto, para ello encontraremos la siguiente numeración:

Esta numeración se deberá verificar para todos los módulos que se

colocarán en el bus.
10.2.-El bus esta numerado de 1 a 12, ahora el ítem 1 debería
ser la fuente de poder, pero al no ser un sistema de control no
afecta si no lo ponemos. Hay otros componentes con una posición
específica, que si no son requeridos pueden ser omitidos y no
afectaran el funcionamiento del PLC.

11.-Una vez que agreguemos el PLC nos aparecerá una ventana de

configuración de puerto, esta configuración puede estar ya definida
en el PLC o puede que esta configuración cambie el actual estado del
puerto.
11.1.-Primero se debe introducir la IP que se desea utilizar,

se debe considerar que la IP no debe estar en uso, y que no se
utilizará más que para el PLC.

11.2.-Hacemos clic en el botón “New…” y aparece la siguiente

ventana (), donde podremos darle un nombre a la conexión, la opción
de subnet ID no es necesario de modificarse por el momento, los demás
campos no afectaran si no son cambiados o si se les coloca algún
valor.
11.3.-Damos clic en OK en las ventanas anteriores y el resultado

debe ser el siguiente:

12.-Ahora con el PLC ya agregado podemos comenzar a programar, pero

solo sería una programación sin entradas ni salidas físicas. Para
ello debemos agregar módulos de señales, que se encuentran en la
carpeta SM-300. Para ubicar mejor las opciones tendremos los
indicadores básicos como DI que se refiere a las entradas digitales,
DO son las salidas digitales, AI son las entradas analógicas, AO
salidas analógicas y módulos para sensores especiales como los
encontrados en la carpeta IQ o en Special.
Seleccionamos la carpeta DI-300 y agregamos el módulo que tenemos
físicamente, recuerden verificar los números de parte.

13.-Ahora agregamos un módulo de salidas de la carpeta DO-300 y

seleccionamos según el hardware que se tenga (el orden de los módulos
no es determinante para su funcionamiento).
Ahora se observa un hueco en el ítem 3, esto se debe a que ese

espacio está reservado para un módulo CP. Si no se necesita, no pasa
nada si se deja así.
14.-Solo falta configurar o verificar las direcciones de los módulos

de entrada y salida, dando doble clic en el ítem del módulo aparecerá
la siguiente ventana:

La ventana que por el momento se analizará es la de Addresses, como

se puede apreciar en la imagen de arriba, nos aparece un inicio
(Start) y un fin (End), estos son los bytes a utilizar como
direccionamiento. En la imagen esta seleccionada la opción de “System
default”, si se desmarca la opción podremos colocar en inicio el
valor que sea necesario, y será necesario cuando coloquemos más de
un módulo de entrada o que por especificación sea requerido otros
bytes para la tarea.
15.-Ahora falta revisar, la configuración del módulo de salidas.

16.-Ahora todo está listo para comenzar a programar:
Edición de bloques
Por defecto está el bloque OB1 creado, qué es bloque principal
que ejecutará la lógica programada en el PLC, si es que los demás
bloques o los principales están anidados dentro del OB1.
Como nota especial para comprender los términos establecidos en el
presente documento, anidamiento se refiere al nivel que tienen los
bloques (principal y secundarios) en este caso el OB1 es el principal
(además de cíclico) y los demás bloques (FC, FB, DB) son secundarios.
Como se ve en las siguientes imágenes:

Se aprecia que el PLC, en su estructura lógica, se compone de dos

partes importantes, una exclusiva del sistema o sistema operativo y
la parte que el usuario utiliza.
Esto es, de manera resumida, que el orden jerárquico sería OB1 > FC
– FB.

8. Fuentes de información
(Siemens, 2008)
(Siemens, 2010)
(Autracen, 2017)
(TECNOLOGIA&INFORMATICA, 2018)
9. Referencias
Siemens. (Agosto de 2008). Obtenido de
https://w5.siemens.com/spain/web/es/industry/automatizacion/s
imatic/Documents/S7200ManualSistema.pdf
Siemens. (Noviembre de 2010). Obtenido de https://it.rs-
online.com/webdocs/002d/0900766b8002da3b.pdf
(Siemens,
https://cache.industry.siemens.com, 2010)

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