En el siguiente informe, el objetivo es detallar lo aprendido en la visita a la

empresa “TECTONICO” productos de concreto en Colombia.

La empresa esta ubicada en la vía Tolú viejo-San Onofre, la cual es una buena
ubicación, pues tiene unas canteras cercanas y también se encuentra alejada
un poco de la zona urbana por lo que no presentaran quejas de los altos
ruidos y de la dispersión de material, esto es de gran importancia para las
empresas fabricantes.
Para empezar, debemos saber que, esta empresa se dedica a la fabricación de
bloques de concreto (adoquines, bordillos, bloques). Para hacerlos, escogen,
cuidadosamente, su materia prima, la cuales son: cemento, agua y agregados
(arena de rio en este caso del ubicado en lorica y arena caliza). A estos
agregados se les realiza pruebas de granulometría para determinar si cumple
con las normas solicitadas. Estas pruebas son realizadas en la empresa puesto
que cuenta con un laboratorio propio.
Dependiendo del producto que se va a fabricar (basado en los resultados
obtenidos en laboratorio), se hace el diseño de mezcla; esta tarea la realiza el
gerente de calidad, Manuel Tobios, el cual es ingeniero civil.
Luego, el agregado es llevado a una planta, en donde, desde el cuarto de
controles, se programa la dosificación del concreto. Dicha dosificación, la
hacen por peso, para garantizar la homogeneidad de la mezcla. Una vez
hecho esto, los agregados se unen al cemento, agua y aditivos, en la
mezcladora planetaria. Ellos por lo general utilizan un aditivo que funciona
como: acelerante, plastificante y reductor de agua; para de esta manera
conseguir mezclas secas.
Las mezclas secas de concreto son las que usan para sus productos
prefabricados, como los bloques y adoquines, pues estas mezclas son útiles
cuando se necesita moldear el producto sin deformarse.
Cuando la mezcla esta lista pasa a la maquina vibro compresora, y se procede
a llenar los moldes de los bloques, en donde la maquina aplica la fuerza
necesaria para definirlos (los parámetros de vibrado son definidos
dependiendo del producto). La bandeja de bloques tiene una capacidad de 8
bloques (0,15) y tarda entre 15 a 20 segundos (depende de los parámetros y
el material). Trabajando a la capacidad máxima, en 20 horas, han fabricado,
entre 26000 a 27000 bloques.
Posteriormente, los bloques son llevados a cuartos de curado, por 24 horas.
Dichos cuartos permanecen cerrados con cortinas, donde logran una
humedad relativa de hasta 100% (esto equivale a tener el concreto
sumergido) y una temperatura de 60°C. Esto ocurre por el clima de la zona, el
cual es caluroso.
El proceso de curado consiste en mantener, en un ambiente húmedo,
el concreto por varios días después del vaciado, con el propósito de que éste
adquiera la totalidad de su resistencia (f'c) especificada en el plano y además
para evitar grietas superficiales.
Después de 24 horas, los bloques son llevados al patio de almacenamiento,
donde permanecen, hasta al menos, siete días; el objetivo de esto, es que
ellos logren la resistencia necesaria para ser transportados.
Antes de que el producto salga de la empresa, se les hace control de calidad
en el laboratorio; la norma utilizada para sus productos son los siguientes:
 Bloques estructurales: NTC 4026
 Bloques no estructurales: NTC 4076
 Adoquines: NTC 2017
Una vez que se verifica el cumplimiento de la norma, el producto está listo
para ser despachado; no sin antes colocar un sello, donde se especifica el lote
de fabricación; esto es importante, pues así el cliente puede solicitar el
certificado de resistencia del producto.
Aparte de hablarnos del proceso constructivo de estos bloques, también nos
dijeron sobre cómo se clasifican estos:
Estructurales: Estos están regido por la 4026 como lo mencionamos
anteriormente y estos a su vez se dividen en:
  De alta: la resistencia promedio de 3 unidades de ser 13 Mpa; estos
bloques son utilizados para mampostería estructural y refuerzo
verticalmente.
 De baja: la resistencia promedio de 3 unidades de ser 8 Mpa; estos
bloques son utilizados para mampostería confinada.
No estructurales: Regido por la norma 4076, la resistencia promedio de 3
unidades debe ser 6 Mpa y son utilizados para división.
Otros de los temas socializados fueron sobre el sistema de viguetas
pretensadas y bovedillas de concreto; las cuales son utilizadas en sistema de
losas prefabricadas de concreto.
Este sistema se compone por 3 partes: componentes portantes (viguetas),
componente aligerante(bovedillas) y una capa de compresión del concreto.
Uno de los principales objetivos de la empresa es la mayor distribución de
estos productos a nivel nacional, debido que a nivel de costos son mucho más
viable.
En general fue una experiencia muy gratificante y enriquecedora para
nosotros como estudiantes de ingeniería civil ya que al momento de estar en
campo tendremos en cuenta todos los beneficios que brindan estos
productos, beneficios tales como ahorro en tiempo y dinero.
ANEXOS.
 BIBLIOGRAFIA.

Curado del concreto - Aceros Arequipa

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