TRABAJOS PRÁCTICOS, Diseño y procesamiento mecánico.

•Alumno:Quintana Thiago
•Curso:5to6ta
•Profesor:Martin Rodríguez
•Escuela Técnica N2

TRABAJO PRÁCTICO N°1 Según los siguientes ítems, responda como corresponda
(definición, utilidad, principio de funcionamiento, aplicaciones, etc) Trazado: ❖
Instrumentos y herramientas de trazado mecánico. Puntas de trazar, compás,
escuadras, calces, granetes, gramiles, mármol, tintas y pinturas para el trazado,
cilindros, etc. ❖ Uso y cuidado de estos elementos. ❖ Métodos para el trazado
sobre distintas superficies. ❖ Ubicación y trazado de centros de piezas de diferentes
formas.

RESPUESTAS:

El trazado es una técnica utilizada en la construcción y diseño para marcar líneas y formas
en materiales como papel, madera, metal, entre otros. Los instrumentos y herramientas de
trazado mecánico son utilizados para lograr precisión y exactitud en el trazado. Algunos
ejemplos de estos instrumentos son las puntas de trazar, compás, escuadras, calces,
granetes, gramiles, mármol, tintas y pinturas para el trazado, cilindros, entre otros. Estos
instrumentos permiten marcar líneas rectas, círculos, ángulos y otras formas necesarias en
la construcción y diseño.

El trazado es una técnica utilizada en diversos campos como la arquitectura, la ingeniería y

la carpintería, entre otros. Consiste en marcar líneas sobre una superficie para realizar
mediciones, dibujos o diseños.

En cuanto a los instrumentos y herramientas de trazado mecánico, algunos de los más

comunes son las puntas de trazar, el compás, las escuadras, los calces, los granetes, los
gramiles, el mármol, las tintas y pinturas para el trazado, y los cilindros.

En el caso de la ubicación y trazado de centros de piezas de diferentes formas, se deben

utilizar técnicas de medición y cálculo para determinar con precisión el punto central de la
pieza. Esto es fundamental para realizar cortes, perforaciones u otras operaciones de
fabricación.

Algunos métodos comunes para el trazado sobre distintas superficies son:

1. Uso de reglas y escuadras: Estas herramientas son útiles para trazar líneas rectas y
ángulos precisos sobre papel u otras superficies planas.

2. Compás: El compás permite trazar círculos y arcos de diferentes tamaños y se puede

utilizar en papel, cartón u otras superficies.

3. Plantillas: Las plantillas son moldes predefinidos con formas específicas que se pueden
usar para trazar figuras geométricas o diseños repetitivos.
4. Proyección: En geometría, se puede utilizar la proyección para trazar líneas paralelas,
perpendiculares o cualquier otro tipo de relación geométrica sobre diferentes superficies.

5. Transferencia de imágenes: Para trazar una imagen o diseño en una superficie, se puede
utilizar papel de calco o papel carbón para transferir el dibujo original a la superficie
deseada.

Estos son solo algunos ejemplos de métodos para el trazado sobre distintas superficies,
pero existen muchas otras técnicas y herramientas disponibles dependiendo del tipo de
superficie y del propósito del trazado.

TRABAJO PRACTICÓ N°2 Según los siguientes ítems, responda como corresponda
(definición, utilidad, principio de funcionamiento, aplicaciones, etc)

❖ Elementos y técnicas de unión: Uniones fijas por roblonado y soldadura. Uniones

desmontables. Aplicación en la construcción de estructuras fijas y/o móviles. ❖ Soldadura
autógena u oxiacetilénica: El equipo (garrafas de gases, manorreductores, sopletes y
boquillas). La llama. Material de aportación. Preparación de los materiales. Corte. Averías.
❖ Soldadura eléctrica (Arco voltaico). El equipo. Elementos de protección. Los electrodos.
Preparación del material. Realización de la soldadura (intensidad de corriente apropiada,
longitud necesaria del arco, posición del electrodo). Ejercicios de soldadura con diferentes
tipos de electrodos. Ensayos de soldadura. Deformación de la pieza debido a la soldadura.
Aplicaciones. ❖ Soldadura por arco sumergido en atmósferas inertes y activas: TIG, MIG y
MAG. Influencia del voltaje de arco, la intensidad de corriente, la velocidad de avance del
alambre, longitud de arco. ❖ Soldadura por puntos. ❖ Otros: Soldadura por plasma.
Oxicorte. Soldadura eléctrica por resistencia. Soldadura por roldanas, por haz de electrones,
por láser, por explosión, por fricción y por ultrasonido. ❖ Descripción de los efectos térmicos
en las zonas afectadas por la soldadura. ❖ Aplicación de soldaduras para el montaje de
equipos y en tareas de mantenimiento. ❖ Pegado de materiales. Adhesivos. ❖ Unión de
materiales sintéticos (soldadura a gas caliente, pegado, etc.)

RESPUESTAS:

- Los elementos y técnicas de unión se refieren a los métodos utilizados para unir diferentes
elementos o materiales. Las uniones fijas por roblonado implican el uso de tornillos o pernos
para unir las piezas de forma permanente, mientras que la soldadura implica la fusión de los
materiales para crear una unión fuerte. Las uniones desmontables permiten separar las
piezas sin dañarlas.

- En la construcción de estructuras fijas y/o móviles, las uniones son fundamentales para
garantizar la resistencia y estabilidad de la estructura. Se utilizan tanto uniones fijas como
desmontables, dependiendo de las necesidades y requerimientos del proyecto.

- La soldadura autógena u oxiacetilénica es un tipo de soldadura que utiliza una llama

generada por la combinación de oxígeno y acetileno. El equipo necesario incluye garrafas
de gases, manorreductores, sopletes y boquillas. La llama se utiliza para fundir los
materiales y el material de aportación se utiliza para rellenar la unión.
- Antes de realizar la soldadura, es importante preparar los materiales adecuadamente,
asegurándose de que estén limpios y libres de impurezas. El corte también puede ser
realizado con el equipo de soldadura. Las averías pueden ocurrir durante el proceso de
soldadura, como la formación de poros o grietas en la unión, y deben ser corregidas para
garantizar una unión fuerte y duradera.

La soldadura eléctrica (arco voltaico) es un proceso de unión de metales mediante la

generación de calor a través de un arco eléctrico. Para realizar este tipo de soldadura, se
requiere de ciertos elementos:

1. Equipo: incluye una fuente de energía eléctrica, cables, porta-electrodos y pinzas de

tierra.

2. Elementos de protección: es fundamental utilizar equipo de protección personal como

casco de soldador, guantes, mandil, gafas de seguridad y botas de seguridad.

3. Electrodos: se utilizan electrodos recubiertos de material conductor para generar el arco

eléctrico y aportar material de soldadura. Existen diferentes tipos de electrodos, como los de
acero al carbono, acero inoxidable y aluminio, entre otros.

4. Preparación del material: antes de soldar, es necesario limpiar y preparar las superficies a
unir. Esto implica eliminar óxidos, grasas y suciedad para lograr una buena calidad de
soldadura.

5. Realización de la soldadura: se debe ajustar la intensidad de corriente adecuada para el

tipo de electrodo y el espesor del material a soldar. Además, se debe mantener una longitud
adecuada del arco eléctrico y una posición correcta del electrodo, ya sea en ángulo o en
posición vertical.

6. Ejercicios de soldadura: se pueden realizar diferentes ejercicios prácticos de soldadura

utilizando diferentes tipos de electrodos y técnicas de soldadura, como soldadura en
posición plana, horizontal, vertical y sobre cabeza.

7. Ensayos de soldadura: después de realizar la soldadura, se pueden realizar ensayos no

destructivos

La soldadura por arco sumergido puede realizarse en atmósferas inertes o activas. En el

caso de la soldadura TIG (Tungsten Inert Gas), se utiliza un electrodo de tungsteno y gas
inerte para proteger el arco y la zona de soldadura de la contaminación. En la soldadura
MIG (Metal Inert Gas) y MAG (Metal Active Gas), se utiliza un gas inerte o activo para
proteger el arco y la zona de soldadura.

El voltaje de arco, la intensidad de corriente, la velocidad de avance del alambre y la

longitud de arco son factores que influyen en el proceso de soldadura. El voltaje de arco
determina la energía que se aplica al arco y afecta la penetración y la estabilidad del arco.
La intensidad de corriente determina la cantidad de calor que se genera y afecta la
velocidad de fusión y la calidad de la soldadura. La velocidad de avance del alambre
determina la cantidad de metal depositado por unidad de tiempo y afecta la forma y la
calidad de la soldadura. La longitud de arco determina la distancia entre el electrodo y la
pieza de trabajo y afecta la estabilidad del arco y la calidad de la soldadura.

Es importante ajustar adecuadamente estos parámetros para obtener una soldadura de

calidad, teniendo en cuenta el tipo de material, el espesor de la pieza y las especificaciones
del proceso de soldadura

La soldadura por puntos es un proceso en el que se unen dos piezas metálicas mediante la
aplicación de calor y presión en puntos específicos. Es ampliamente utilizada en la industria
automotriz y en la fabricación de electrodomésticos.

La soldadura por plasma es un proceso en el que se utiliza un gas ionizado para generar un
arco eléctrico que funde las piezas a unir. Se utiliza en aplicaciones que requieren alta
precisión y calidad de soldadura.

El oxicorte es un proceso en el que se utiliza un chorro de oxígeno para cortar metales. Se

utiliza en la industria metalúrgica y en la construcción para realizar cortes precisos y limpios.

La soldadura eléctrica por resistencia es un proceso en el que se utiliza la resistencia

eléctrica para generar calor y fundir las piezas a unir. Se utiliza en la fabricación de
productos electrónicos y en la industria de la construcción.

La soldadura por roldanas es un proceso en el que se utiliza la fricción entre dos roldanas
para generar calor y unir las piezas. Se utiliza en la industria del automóvil y en la
fabricación de tuberías.

La soldadura por haz de electrones es un proceso en el que se utiliza un haz de electrones

de alta energía para fundir las piezas a unir. Se utiliza en la industria aeroespacial y en la
fabricación de componentes electrónicos.

La soldadura por láser es un proceso en el que se utiliza un rayo láser para fundir las piezas
a unir. Se utiliza en aplicaciones que requieren alta precisión y velocidad de soldadura.

La soldadura por explosión es un proceso en el cual se utiliza una explosión controlada para
unir dos piezas metálicas.

La soldadura por fricción es un proceso en el cual se genera calor mediante la fricción entre
dos piezas metálicas, permitiendo su unión.

La soldadura por ultrasonido es un proceso en el cual se utiliza vibración de alta frecuencia

para unir dos piezas metálicas.

1. Los efectos térmicos en las zonas afectadas por la soldadura son principalmente la
generación de calor intenso que puede provocar deformaciones en los materiales, cambios
en su estructura cristalina y una zona afectada por el calor que puede tener propiedades
diferentes a las del material original.
2. La soldadura se aplica en el montaje de equipos y en tareas de mantenimiento para unir
piezas metálicas, creando una unión sólida y resistente. Se utiliza en industrias como la
automotriz, la construcción y la metalúrgica.

3. El pegado de materiales se realiza utilizando adhesivos, que son sustancias capaces de

unir dos superficies mediante la formación de una capa de unión. Los adhesivos pueden ser
de diferentes tipos, como epoxi, cianoacrilato o poliuretano, y se utilizan en industrias como
la carpintería, la electrónica y la fabricación de muebles.

4. La unión de materiales sintéticos se puede realizar mediante diferentes técnicas, como la

soldadura a gas caliente o el pegado con adhesivos especiales para plásticos. Estas
técnicas permiten unir materiales sintéticos de manera eficiente y duradera, siendo
utilizadas en la fabricación de productos plásticos, la industria del calzado y la fabricación de
envases.

Una engrapadora es una herramienta que se utiliza para unir o sujetar hojas de papel u
otros materiales mediante grapas. Existen diferentes tipos de engrapadoras, como las de
escritorio que se utilizan en oficinas y las industriales que son más grandes y resistentes,
diseñadas para trabajar en proyectos de mayor envergadura. Estas últimas son ideales para
unir grandes cantidades de papel de manera rápida y eficiente.

TRABAJO PRACTICO N°3: Según los siguientes ítems, responda como corresponda
(definición, utilidad, principio de funcionamiento, aplicaciones, etc) ❖ Geometría descriptiva
y dibujo geométrico: Nociones sobre Geometría Descriptiva. Proyecciones: central, polar o
cónica, cilíndrica o paralela. ❖ Método Monge: proyección del punto vertical, horizontal,
apartamiento, cota. ❖ Posiciones del punto. ❖ Representación de la recta. ❖ Posiciones
de rectas: oblicua cualquiera, paralela al plano horizontal de proyección, paralelas al vertical
de proyección, rectas paralelas a la línea de tierra, perpendiculares a los planos de
proyección, etc. ❖ Representación de planos: perpendicular a la L.T., paralelo al plano
horizontal de proyección, paralelo al vertical de proyección, etc. ❖ Figuras planas: triángulo
paralelo al plano horizontal y vertical de proyección, secciones circulares, elípticas, etc. ❖
Representación de curvas cónicas: parábola, hipérbola y elipse. Enlaces. ❖ Poliedros:
Pirámide recta de base cuadrada y triangular, prisma recto apoyado por su base en el plano
horizontal de proyección, pirámide oblicua, etc. Desarrollo de poliedros: desarrollo de un
prisma recto, de la pirámide recta y oblicua, del cilindro recto, cono recto, tronco de cono,
etc.

RESPUESTAS:

La geometría descriptiva y el dibujo geométrico son ramas de las matemáticas que se

utilizan para representar objetos tridimensionales en un plano bidimensional. La
geometría descriptiva se basa en proyecciones, que son representaciones de un
objeto desde diferentes puntos de vista.

Las proyecciones utilizadas en geometría descriptiva son la proyección central, la

proyección polar o cónica y la proyección cilíndrica o paralela. Estas proyecciones
permiten representar objetos tridimensionales en un plano bidimensional de manera
precisa y exacta.

El método Monge es un sistema de representación gráfica utilizado en geometría

descriptiva. Este método utiliza proyecciones para representar las diferentes
posiciones de un punto en el espacio. Se utilizan proyecciones del punto vertical,
horizontal, apartamiento y cota para representar la posición exacta del punto en el
espacio.

La geometría descriptiva y el dibujo geométrico tienen diversas aplicaciones en

campos como la arquitectura, la ingeniería, el diseño industrial, entre otros. Estas
disciplinas permiten representar de manera precisa y detallada objetos
tridimensionales en un plano bidimensional, lo que facilita la comprensión y la
comunicación de ideas y diseños.

La representación de la recta es la representación gráfica de una línea recta en un

plano. Se utiliza para mostrar la dirección y la posición de una recta en el espacio.

Las posiciones de rectas se refieren a la orientación y ubicación de las rectas en

relación con los planos de proyección. Una recta oblicua cualquiera es aquella que no
es paralela ni perpendicular a ninguno de los planos de proyección. Una recta
paralela al plano horizontal de proyección es aquella que no se intersecta con dicho
plano. Una recta paralela al vertical de proyección es aquella que no se intersecta con
dicho plano. Rectas paralelas a la línea de tierra son aquellas que no se intersectan
con dicha línea. Rectas perpendiculares a los planos de proyección son aquellas que
forman un ángulo de 90 grados con dichos planos.

La representación de planos se refiere a la representación gráfica de superficies

planas en el espacio. Un plano perpendicular a la línea de tierra es aquel que forma
un ángulo de 90 grados con dicha línea. Un plano paralelo al plano horizontal de
proyección es aquel que no se intersecta con dicho plano. Un plano paralelo al
vertical de proyección es aquel que no se intersecta con dicho plano.

Estos conceptos y técnicas de representación son utilizados en el dibujo técnico y la

geometría descriptiva para representar objetos tridimensionales en un plano
bidimensional.

Las figuras planas son formas geométricas que se encuentran en un solo plano, como
triángulos, círculos y elipses. Estas figuras pueden ser proyectadas en diferentes
direcciones, como horizontal y vertical.

Las curvas cónicas son formas que se obtienen al cortar un cono en diferentes ángulos.
Estas curvas incluyen la parábola, la hipérbola y la elipse.

Los poliedros son formas tridimensionales que tienen caras planas. Algunos ejemplos de
poliedros son la pirámide, el prisma y el cilindro. Los poliedros también pueden ser
desarrollados, lo que significa desplegar sus caras planas en un plano para mostrar todas
sus partes.

TRABAJO PRÁCTICO N°4 Según los siguientes ítems, responda como corresponda
(definición, utilidad, principio de funcionamiento, aplicaciones, etc) ❖ Componentes
mecánicos y diseño de piezas: Normalización. ❖ Concepto de esfuerzo y deformación. ❖
Selección del material adecuado para la exigencia. ❖ Selección de las herramientas
adecuadas. ❖ Elección de la Máquina-Herramienta a utilizar. ❖ Utilización de los
instrumentos de medición y control.❖ Confiabilidad y repetitividad en los procesos. ❖
Códigos de diseño. ❖ Criterios para el dimensionado de piezas y expresión de valores. ❖
Centro pieza, puntos de referencia. ❖ Selección, análisis y dimensionado de árboles, ejes,
rodamientos, poleas, embragues. ❖ Cajas de velocidades. ❖ Ajustes y tolerancias. ❖
Tolerancias dimensionales (longitudes y ángulos), geométricas (formas, posiciones,
orientaciones), de acabado y de otras magnitudes. ❖ Aspectos económicos, reducción de
tomas de pieza, secuenciación de operaciones. ❖ Parámetros de fractura y su
determinación experimental. ❖ Crecimiento de grietas por fatiga.

RESPUESTAS:

Componentes mecánicos y diseño de piezas: Normalización: La normalización en el

diseño de componentes mecánicos y piezas se refiere a establecer estándares y
normas que regulen las dimensiones, tolerancias, materiales y acabados de dichos
elementos. Esto permite garantizar la compatibilidad, intercambiabilidad y calidad de
los productos fabricados.

Concepto de esfuerzo y deformación: El esfuerzo se refiere a la fuerza interna que

actúa sobre un material y que tiende a deformarlo. La deformación, por su parte, es el
cambio en la forma o dimensiones de un material debido a la aplicación de un
esfuerzo. Ambos conceptos son fundamentales para el análisis y diseño de
estructuras y componentes mecánicos.

Selección del material adecuado para la exigencia: La selección del material

adecuado se basa en evaluar las propiedades físicas, mecánicas y químicas de los
materiales disponibles, así como las exigencias y requerimientos del componente o
estructura a diseñar. Se busca elegir un material que cumpla con los criterios de
resistencia, durabilidad, peso, coste y otras características necesarias para su
correcto funcionamiento.

Selección de las herramientas adecuadas: La selección de las herramientas

adecuadas se basa en evaluar las necesidades y requerimientos de la tarea a realizar,
así como las características de los materiales a trabajar. Se busca elegir herramientas
que sean eficientes, seguras y que permitan realizar el trabajo de forma precisa y
eficaz.

La elección de la máquina-herramienta a utilizar debe basarse en las necesidades

específicas de la tarea a realizar, teniendo en cuenta factores como el tipo de material
a trabajar, las dimensiones requeridas y la precisión deseada.
La utilización de los instrumentos de medición y control es fundamental para
garantizar la calidad y precisión de los trabajos realizados. Estos instrumentos
permiten medir dimensiones, ángulos, tolerancias, entre otros parámetros, y
aseguran que las piezas cumplan con las especificaciones establecidas. Es
importante seguir las instrucciones de uso de cada instrumento y realizar las
mediciones de manera precisa y cuidadosa.

La confiabilidad y repetitividad en los procesos se refiere a la capacidad de realizar

una actividad de manera consistente y confiable, asegurando que los resultados sean
los mismos cada vez que se realice.

Los códigos de diseño son normas o estándares que establecen las pautas y
requisitos para el diseño de piezas o productos, asegurando que cumplan con ciertos
criterios de calidad y seguridad.

Los criterios para el dimensionado de piezas se refieren a los parámetros y medidas

que se deben tener en cuenta al diseñar una pieza, como el tamaño, la forma y las
tolerancias, para garantizar que cumpla con su función de manera adecuada.

El centro pieza y los puntos de referencia son puntos o áreas específicas en una
pieza que se utilizan como referencia para realizar mediciones o ajustes, asegurando
la precisión y la alineación correcta de las diferentes partes o componentes

Selección, análisis y dimensionado de elementos mecánicos como árboles, ejes,

rodamientos, poleas y embragues es fundamental para garantizar el correcto
funcionamiento de un sistema.

En el caso de las cajas de velocidades, es importante considerar aspectos como la

relación de transmisión, la capacidad de carga y la durabilidad de los componentes.

Los ajustes y tolerancias son necesarios para garantizar el correcto ensamblaje de

las piezas y evitar problemas como holguras o interferencias.

Las tolerancias dimensionales se refieren a las variaciones permitidas en las

longitudes y ángulos de las piezas, mientras que las tolerancias geométricas se
refieren a las variaciones permitidas en las formas, posiciones y orientaciones.

Además, también es importante considerar las tolerancias de acabado, que se

refieren a la rugosidad superficial de las piezas, y las tolerancias de otras
magnitudes, como la temperatura o la presión.

Selección, análisis y dimensionado de elementos mecánicos como árboles, ejes,

rodamientos, poleas y embragues es fundamental para garantizar el correcto
funcionamiento de un sistema.

En el caso de las cajas de velocidades, es importante considerar aspectos como la

relación de transmisión, la capacidad de carga y la durabilidad de los componentes.
Los ajustes y tolerancias son necesarios para garantizar el correcto ensamblaje de
las piezas y evitar problemas como holguras o interferencias.

Las tolerancias dimensionales se refieren a las variaciones permitidas en las

longitudes y ángulos de las piezas, mientras que las tolerancias geométricas se
refieren a las variaciones permitidas en las formas, posiciones y orientaciones.

Además, también es importante considerar las tolerancias de acabado, que se

refieren a la rugosidad superficial de las piezas, y las tolerancias de otras
magnitudes, como la temperatura o la presión.

Los aspectos económicos se refieren a la optimización de los recursos y costos en la

producción de piezas. La reducción de tomas de pieza implica minimizar la cantidad de
operaciones necesarias para fabricar una pieza, lo que reduce el tiempo y los costos de
producción. La secuenciación de operaciones se refiere a la organización y orden en el que
se realizan las diferentes etapas de fabricación de una pieza, con el objetivo de maximizar
la eficiencia y minimizar los tiempos de producción.

Los parámetros de fractura se refieren a las características de un material que determinan

su resistencia a la fractura. Estos parámetros se determinan experimentalmente a través de
pruebas de laboratorio, como el ensayo de fractura por impacto Charpy, para evaluar la
tenacidad y resistencia de un material a la fractura.

El crecimiento de grietas por fatiga es un fenómeno que ocurre cuando un material se

somete a cargas cíclicas, lo que puede generar el crecimiento progresivo de una grieta en el
material. Este fenómeno es importante de estudiar y comprender para prevenir fallos en
estructuras y componentes sometidos a cargas cíclicas, como aviones, puentes o
maquinaria.

TRABAJO PRÁCTICO N°5 Según los siguientes ítems, responda como corresponda
(definición, utilidad, principio de funcionamiento, aplicaciones, etc) ❖ Elementos de cálculo
para uniones metálicas: Tipología de las uniones roscadas Cálculo de roscas (bajo cargas
constantes y bajo cargas variables). ❖ Selección de sistemas de roscas. ❖ Efectos
térmicos en las uniones roscadas. ❖ Uniones con varios tornillos centroides. ❖ Cálculo de
chavetas. ❖ Cálculo de remaches. ❖ Cálculo de uniones soldadas bajo cargas constantes
y variables. ❖ Manejo de catálogos. Simbología. ❖ Uniones a presión: fundamentos y
cálculo.

RESPUESTAS:

●Los elementos de cálculo para uniones metálicas en las roscas se refieren a los
componentes utilizados para calcular y diseñar adecuadamente este tipo de uniones.

●La tipología de las uniones roscadas se refiere a los diferentes tipos de roscas
utilizadas en las uniones metálicas, como las roscas métricas, roscas Whitworth,
roscas UNC, entre otras.
●El cálculo de roscas bajo cargas constantes implica determinar la capacidad de
carga y resistencia de la unión roscada, teniendo en cuenta las propiedades
mecánicas de los materiales y las condiciones de carga aplicadas de manera
constante.

●El cálculo de roscas bajo cargas variables implica determinar la capacidad de carga
y resistencia de la unión roscada, teniendo en cuenta las propiedades mecánicas de
los materiales y las condiciones de carga que varían a lo largo del tiempo.

●La selección de sistemas de roscas implica elegir el tipo de rosca más adecuado
para una determinada aplicación, teniendo en cuenta factores como la resistencia
requerida, el tipo de carga, el entorno de trabajo, entre otros.

● Los efectos térmicos en las uniones roscadas pueden causar dilatación o contracción de
los materiales, lo que puede afectar la resistencia y la estanqueidad de la unión.

●Las uniones con varios tornillos centroides se utilizan para distribuir la carga de manera
más uniforme y reducir los esfuerzos en cada tornillo.

●El cálculo de chavetas implica determinar el tamaño y la resistencia necesarios para

transmitir el torque o la carga axial en una unión.

● El cálculo de remaches implica determinar el número, el tamaño y la resistencia

necesarios para mantener unidas las piezas en una unión.

●El cálculo de uniones soldadas bajo cargas constantes y variables implica determinar la y
la durabilidad de la unión en función de las cargas aplicadas y el tipo de soldadura.

• Los efectos térmicos en las uniones roscadas pueden causar dilatación o contracción de
los materiales, lo que puede afectar la resistencia y la estanqueidad de la unión.

• Las uniones con varios tornillos centroides se utilizan para distribuir la carga de manera
más uniforme y reducir los esfuerzos en cada tornillo.

•El cálculo de chavetas implica determinar el tamaño y la resistencia necesarios para

transmitir el torque o la carga axial en una unión.

• El cálculo de remaches implica determinar el número, el tamaño y la resistencia

necesarios para mantener unidas las piezas en una unión.

• El cálculo de uniones soldadas bajo cargas constantes y variables implica determinar la

resistencia y la durabilidad de la unión en función de las cargas aplicadas y el tipo de
soldadura utilizada.

TRABAJO PRÁCTICO N°6 Según los siguientes ítems, responda como corresponda
(definición, utilidad, principio de funcionamiento, aplicaciones, etc) ❖ Elementos de
transmisión de movimiento y potencia. Diversos tipos. ❖ Aplicación en la construcción de
estructuras móviles (maquetado).
❖ Aplicación de la cinemática a los mecanismos de las máquinas-herramientas vistas en el
aula-taller. ❖ Diseño de mecanismos. ❖ Mecanismo biela-manivela y juntas articuladas.
❖ Mecanismos de excéntrica. Articulaciones. ❖ Transmisión de potencia mecánica:
Engranajes: Tipología. ❖ Nomenclatura. ❖ Engranajes rectos, helicoidales y cónicos. ❖
Identificación de sus parámetros geométricos: módulo, altura, diámetro primitivo. ❖
Representación gráfica de engranajes. ❖ Formas de acople. ❖ Acción conjugada. ❖
Relación de contacto. ❖ Interferencia. ❖ Transmisión por tornillo sin fin y corona. ❖
Embragues: tipos, funcionamiento, características del montaje. ❖ Manchones de
transmisión: clasificación, especificación técnica. Simbología y representación gráfica.

RESPUESTAS:

❖ Elementos de transmisión de movimiento y potencia: Son componentes utilizados

para transmitir el movimiento y la potencia de una parte de una máquina a otra.
Algunos ejemplos de elementos de transmisión son: engranajes, correas, cadenas,
poleas, ejes, rodamientos, etc.

❖ Aplicación en la construcción de estructuras móviles (maquetado): Los elementos

de transmisión de movimiento y potencia se utilizan en la construcción de maquetas
o estructuras móviles para simular el funcionamiento de mecanismos reales. Estos
elementos permiten transmitir el movimiento de una parte a otra de la maqueta, como
por ejemplo, hacer girar una rueda o mover un brazo mecánico.

❖ Aplicación de la cinemática a los mecanismos de las máquinas-herramientas vistas

en el aula-taller: La cinemática es la rama de la física que estudia el movimiento de
los cuerpos sin tener en cuenta las fuerzas que lo causan. En el aula-taller, se aplica
la cinemática para comprender y analizar el funcionamiento de los mecanismos de las
máquinas-herramientas, es decir, cómo se mueven y cómo se transmiten los
movimientos en estas máquinas.

❖ Diseño de mecanismos: El diseño de mecanismos consiste en crear y desarrollar

sistemas que permitan realizar movimientos específicos. Para ello, se utilizan los
conocimientos de la cinemática y se seleccionan los elementos de transmisión de
movimiento y potencia adecuados. El diseño de mecanismos es fundamental en la
ingeniería y se aplica en diversos campos como la industria automotriz, la robótica,
etc.

● Mecanismo biela-manivela y juntas articuladas: Es un sistema mecánico que

transforma el movimiento circular en movimiento lineal o viceversa. Consiste en una
biela, que es una barra rígida, y una manivela, que es un disco con un eje central. La
biela se conecta a través de una junta articulada a la manivela, permitiendo así la
conversión del movimiento. Este mecanismo se utiliza en motores de combustión
interna, máquinas de vapor, bombas y otros dispositivos que requieren movimiento
lineal.
●Mecanismos de excéntrica: La excéntrica es un mecanismo que transforma el
movimiento circular en movimiento lineal. Consiste en un disco excéntrico que gira
alrededor de un eje central. Al girar, el centro de la excéntrica no coincide con el eje
de giro, lo que provoca un desplazamiento lineal en un punto de su perímetro. Este
mecanismo se utiliza en máquinas de coser, prensas, trituradoras y otros dispositivos
que requieren movimiento lineal.

●Transmisión de potencia mecánica: Engranajes: Los engranajes son mecanismos

utilizados para transmitir el movimiento y la potencia entre ejes paralelos o
perpendiculares. Existen diferentes tipos de engranajes, como los cilíndricos,
cónicos, helicoidales y de cremallera. Estos mecanismos funcionan mediante el
contacto de los dientes de los engranajes, que se enganchan entre sí y transfieren el
movimiento. Los engranajes se utilizan en automóviles, maquinaria industrial, relojes
y otros dispositivos que requieren una

●Los engranajes rectos, helicoidales y cónicos son diferentes tipos de mecanismos

de transmisión de movimiento y potencia.

●Los parámetros geométricos de los engranajes incluyen el módulo, que es la

relación entre el diámetro primitivo y el número de dientes; la altura, que es la
distancia axial entre los extremos de los dientes; y el diámetro primitivo, que es el
diámetro de un círculo imaginario que pasa por los puntos de contacto entre los
dientes.

●Las formas de acople entre los engranajes pueden ser externas, donde los dientes
se encuentran en la parte exterior de los engranajes, o internas, donde los dientes se
encuentran en la parte interior de los engranajes.

●La acción conjugada se refiere a la forma en que los dientes de los engranajes se
acoplan y transmiten movimiento de manera suave y eficiente.

●La relación de contacto se refiere a la cantidad de dientes que están en contacto en

un momento dado. Una relación de contacto alta implica una mayor suavidad en la
transmisión del movimiento.

●La interferencia ocurre cuando los dientes de los engranajes se superponen o

chocan entre sí, lo cual puede causar problemas en la transmisión del movimiento.

●Los sistemas de dientes engranajes son mecanismos que permiten transmitir movimiento y
potencia entre dos ejes paralelos mediante el contacto de los dientes de los engranajes.

● La transmisión por cadena se utiliza para transmitir movimiento entre dos ejes paralelos
mediante una cadena y piñones. Los acoples se realizan mediante la unión de los
eslabones de la cadena con los dientes de los piñones.

●La transmisión por poleas y correas utiliza poleas de diferentes tamaños y correas para
transmitir movimiento entre dos ejes paralelos. Los tipos de correas más comunes son las
planas, las trapeciales y las dentadas. El montaje se realiza ajustando las poleas y
tensionando la correa adecuadamente.

● Los criterios de selección para una transmisión por poleas y correas incluyen la potencia a
transmitir, la velocidad de los ejes, el espacio disponible y la durabilidad requerida.

●El cálculo de correas planas, trapeciales y dentadas implica considerar factores como la
potencia a transmitir, la velocidad de los ejes, el coeficiente de fricción, la longitud de la
correa y el tipo de perfil de los dientes en el caso de las correas dentadas.

❖ Transmisión por cadenas de rodillos: La transmisión por cadenas de rodillos es un tipo de

transmisión mecánica que utiliza una cadena con rodillos para transmitir movimiento y
potencia entre dos ejes. Los elementos de cálculo de una transmisión por cadenas de
rodillos incluyen la selección de la cadena adecuada en función de la carga y la velocidad
de operación, el cálculo de la longitud de la cadena necesaria y la determinación de la
tensión adecuada de la cadena.

❖El rodillo tensor es un componente utilizado en las transmisiones por cadenas de rodillos
para mantener la tensión adecuada en la cadena y prevenir el deslizamiento. Su función es
ajustar automáticamente la tensión de la cadena a medida que se desgasta o se estira.

❖ Transmisión por tornillo sin fin y corona: La transmisión por tornillo sin fin y corona es un
tipo de transmisión utilizado para transmitir movimiento y potencia entre ejes que se cruzan
en ángulo recto. Consiste en un tornillo sin fin que engrana con una corona dentada, lo que
permite la transformación del movimiento rotatorio del tornillo en movimiento lineal o
viceversa. Esta transmisión se utiliza comúnmente en mecanismos de elevación, como los
elevadores de carga.

❖Embragues: Los tipos de embragues más comunes son el embrague de fricción y el

embrague de disco. Funcionan mediante la transferencia de energía entre el motor y la
transmisión, permitiendo el acoplamiento y desacoplamiento del motor con la caja de
cambios. Las características del montaje incluyen la correcta alineación de los
componentes, el ajuste adecuado de la presión y el uso de materiales de calidad para
garantizar un funcionamiento óptimo.

❖Manchones de transmisión: Los manchones de transmisión se clasifican en función de su

diseño y aplicación, como los manchones de eje rígido, de eje hueco y de eje estriado. La
especificación técnica de los manchones incluye dimensiones, tolerancias y materiales
utilizados en su fabricación.

TRABAJO PRACTICÓ N°7 Según los siguientes ítems, responda como corresponda
(definición, utilidad, principio de funcionamiento, aplicaciones, etc) ❖ Elementos de
transmisiones de velocidades: Estudio cinemático de los mecanismos. ❖ Movimiento
plano. ❖ Pares de superficies conjugadas. ❖ Rotación. ❖ Curvas cíclicas. ❖ Cadena
cinemática de transmisiones mecánicas. ❖ Rodamientos: Fundamentos y leyes de contacto
o de Hertz. Clasificación, montaje y desmontaje. Duración o vida útil, carga en los
rodamientos. Criterios de selección. Lubricación y velocidad crítica. Influencia de las cargas
térmicas. Cálculos de rodamientos.
RESPUESTAS:

Los elementos de transmisión de velocidades son componentes mecánicos utilizados

para transmitir el movimiento y la velocidad entre diferentes partes de una máquina o
sistema. Estos elementos pueden incluir engranajes, poleas, cadenas, correas, ejes,
entre otros.

El estudio cinemático de los mecanismos se refiere al análisis de los movimientos y

relaciones de velocidad entre los diferentes elementos de un mecanismo. Esto
implica el estudio de las trayectorias, velocidades y aceleraciones de los puntos de
interés en el mecanismo.

El movimiento plano se refiere a los movimientos que ocurren en un solo plano, es

decir, en dos dimensiones. Esto implica que todos los puntos de un objeto se mueven
en un solo plano y no se desplazan en la tercera dimensión.

Los pares de superficies conjugadas son elementos que se utilizan para transmitir el
movimiento entre dos ejes paralelos. Estos pares de superficies tienen formas
específicas que permiten un acoplamiento adecuado para la transmisión de
movimiento.

La rotación es un tipo de movimiento en el que un objeto gira alrededor de un eje

central. Este movimiento se puede transmitir a través de elementos como engranajes,
poleas o ejes.

Las curvas cíclicas son trayectorias que se repiten periódicamente. Estas curvas
pueden ser utilizadas en mecanismos para generar movimientos repetitivos, como en
el caso de levas y seguidores.

Cadena cinemática de transmisiones mecánicas:

- Definición: Una cadena cinemática de transmisiones mecánicas es un sistema de
elementos conectados que transmiten el movimiento y la potencia de una fuente de
energía a una carga.
- Utilidad: Se utiliza para transmitir movimiento y potencia de una parte de una
máquina a otra, permitiendo el funcionamiento coordinado de diferentes
componentes.
- Principio de funcionamiento: El principio de funcionamiento se basa en la
transmisión de movimiento a través de elementos como engranajes, correas,
cadenas, poleas, entre otros.
- Aplicaciones: Se utiliza en diversas industrias, como la automotriz, la manufacturera
y la energética, para transmitir movimiento y potencia en máquinas y sistemas.

❖LOS RODAMIENTOS: son elementos mecánicos utilizados para reducir la fricción y

permitir el movimiento entre dos superficies en contacto.
Los fundamentos de los rodamientos se basan en las leyes de contacto o de Hertz,
que describen cómo se distribuye la carga entre las superficies en contacto.
Existen diferentes tipos de rodamientos, como rodamientos de bolas, rodamientos de
rodillos y rodamientos de agujas, entre otros. Cada tipo tiene sus propias
características y aplicaciones específicas.
El montaje y desmontaje de los rodamientos debe realizarse de manera cuidadosa,
siguiendo las instrucciones del fabricante para evitar daños.
La duración o vida útil de los rodamientos depende de varios factores, como la carga
aplicada, la velocidad de rotación y las condiciones de lubricación.
Para seleccionar el rodamiento adecuado, se deben tener en cuenta criterios como la
carga máxima, la velocidad de rotación y las condiciones de funcionamiento.
La lubricación es fundamental para asegurar un buen funcionamiento y prolongar la
vida útil de los rodamientos. Se deben utilizar lubricantes adecuados y seguir las
recomendaciones del fabricante.
La velocidad crítica es la velocidad máxima a la que un rodamiento puede funcionar
sin experimentar vibraciones excesivas.
Las cargas térmicas pueden tener un impacto en el funcionamiento de los
rodamientos, por lo que es importante tener en cuenta este factor en el diseño y
selección de los mismos.
Los cálculos de rodamientos se utilizan para determinar la vida útil esperada, la
capacidad de carga y otros parámetros importantes para el diseño y selección de los
rodamientos.

TRABAJO PRÁCTICO N°8 Según los siguientes ítems, responda como corresponda
(definición, utilidad, principio de funcionamiento, aplicaciones, etc) ❖
LUBRICANTES: Características. Aceites y grasas: tipos, propiedades. Viscosidad.
Aditivos. Ley de Petroff. Consideraciones acerca de la temperatura y la viscosidad.
Lubricación estable. Lubricación de película gruesa. Nociones de la teoría de
lubricación hidrodinámica. Engrasadores. Sistemas de lubricación. Ensayos de
lubricantes. Criterios para la selección del lubricante según aplicación.

RESPUESTAS:

Los lubricantes son sustancias utilizadas para reducir la fricción entre dos
superficies en movimiento. Los aceites y grasas son tipos comunes de lubricantes.
Los aceites son líquidos y las grasas son semisólidas. Los lubricantes deben tener
propiedades como la viscosidad adecuada para adaptarse a las condiciones de
funcionamiento. Los aditivos se agregan a los lubricantes para mejorar sus
propiedades, como la resistencia al desgaste y la estabilidad térmica. La ley de
Petroff establece que la fricción en una película lubricante es proporcional a la
velocidad de corte y la viscosidad del lubricante. La temperatura y la viscosidad son
consideraciones importantes en la lubricación, ya que la viscosidad disminuye con el
aumento de la temperatura. La lubricación estable se logra cuando hay una película
continua y adecuada de lubricante entre las superficies en movimiento. Las
aplicaciones de lubricantes son amplias, incluyendo motores de automóviles,
maquinaria industrial y equipos mecánicos en general.

•La lubricación de película gruesa se refiere a la formación de una capa de lubricante

que separa completamente las superficies en movimiento, evitando el contacto
directo y reduciendo la fricción y el desgaste.
•La teoría de lubricación hidrodinámica estudia los principios y fenómenos que
ocurren en la formación y mantenimiento de la película lubricante.

•Los engrasadores son dispositivos que suministran lubricante de manera constante

a los puntos de fricción, asegurando una lubricación adecuada.

•Los sistemas de lubricación se utilizan para distribuir el lubricante de manera

eficiente a diferentes partes de una máquina o equipo.

•Los ensayos de lubricantes se realizan para evaluar su rendimiento y características,

como la viscosidad, estabilidad térmica, capacidad de carga, resistencia a la
oxidación, entre otros.

•Los criterios para la selección del lubricante dependen de la aplicación específica,

considerando factores como la carga, velocidad, temperatura, ambiente de trabajo,
tipo de superficies en contacto, entre otros.