BUS DE CAMPO

Unidad X

Marco Velazco 20.816.288

Kevin Worme 30.083.823
 OBJETIVOS
EL OBJETIVO DE ESTA PRESENTACIÓN ES DESCRIBIR LAS
TÉCNICAS PARA INTERCONECTAR LOS ELEMENTOS
DEL SISTEMA DE CONTROL DE PROCESOS.
 PROTOCOLO HART
• HART (“Transductor Remoto Direccionable De Alta Velocidad") es un protocolo de comunicación diseñado para aplicaciones de medición y control de
procesos industriales. Se llama un protocolo híbrido porque combina comunicación analógica y digital. Su funcionamiento permite comunicar con un
instrumento de campo sobre un lazo de corriente 4-20 mA, tanto los datos de configuración y parámetros como las medidas de proceso como
temperatura, caudal, presión o cualquier otra. La información de control del instrumento se modula digitalmente sobre el lazo de corriente y por tanto no
hay interferencias entre ellas. Su velocidad es de 1200 bps, de forma que el equipo maestro puede actualizar la información varias veces por segundo. Los
modernos controladores empleados en los sistemas de control distribuido (DCS), son transparentes a estos instrumentos de forma que se pueden
configurar y programar remotamente desde el nivel de operación de los sistemas de control. Sus características son del tipo maestro/esclavo lo que
significa que el dispositivo de campo (esclavo), supongamos un medidor de presión, habla solo cuando es preguntado por un maestro (un computador, un
PLC, etc.). Destaca también por su versatilidad, ya que en una red HART pueden existir dos maestros (uno primario y el otro secundario), y ambos
pueden comunicarse con un mismo dispositivo-esclavo. Los maestros secundarios pueden comunicarse a la vez con los dispositivos de campo sin que ello
signifique distorsionar la comunicación que ese esclavo mantiene con el maestro primario. Un maestro primario puede ser típicamente un DCS (Sistema
de Control Distribuido), un PLC, o un sistema central de monitorización o control basado en PC, mientras un maestro secundario puede ser un
comunicador portátil.
 PROTOCOLO HART
VENTAJAS DEL PROTOCOLO HART
• Mejora las operaciones en planta.
• Su precio es económico.
• Otorga mayor flexibilidad operacional.
• Protege la inversión hecha en la instrumentación de la planta.
• Entrega una alternativa económica de comunicación digital.
• Implica un ahorro considerable en materiales eléctricos en las instalaciones
Multipunto.
DESVENTAJAS DEL PROTOCOLO HART
• Baja fiabilidad frente a interferencias en la red eléctrica.
• No se puede trabajar habiendo otro sistema que utilice la red eléctrica
para sus transmisiones.
 DIAGRAMA DEL PROTOCOLO HART

¿Cómo funciona la modulación FSK utilizada por HART?

El protocolo de comunicación HART está basado en el sistema de comunicación
telefónica estándar BELL 202 y opera usando el principio del Cambio Codificado de
Frecuencia (FSK). La señal digital está construida de dos frecuencias principales, 1200 Hz y
2200 Hz, representando los Bits 1 y 0 (cero), respectivamente.
 6

PROTOCOLO WIRELESSHART
WirelessHART (especificación Entre las características del protocolo también destaca
HART 7) es un protocolo la gestión de la red, creando la arquitectura en forma de
basado en la especificación IEEE malla de manera dinámica.
802.15.4 en las capas bajas del
modelo OSI, al igual que Zigbee
o ISA 100, cubriendo la
especificación las capas
superiores. La característica
principal de este protocolo es
su bajo consumo, lo que le
permite ser usado en
dispositivos alimentados por
baterías sin agotarlas en un
corto periodo de tiempo.
- Modelo de capas de WirelessHART respecto al modelo OSI -
IEEE 802.15.4 es un estándar que
define el nivel físico y el control
de acceso al medio de redes
inalámbricas de área personal con
tasas bajas de transmisión de
datos. Estrella y punto a punto del
IEEE 802.15.4.
 7

PROTOCOLO WIRELESSHART
VENTAJAS DEL PROTOCOLO
WIRELESSHART
•Al ser inalámbrico, evita el cableado para la
conexión de dispositivos HART remotos o de
difícil acceso, hasta el sistema de control.
• La reducción de costos de mantenimiento debido
a la simplicidad de las instalaciones.
• Monitoreo de locales de difícil acceso o
expuestos a situaciones de riesgos.
• Escalabilidad.
• Integridad física de las instalaciones con menos
probabilidad de daños mecánicos y eléctricos
(ruptura de cables, cortocircuitos en al
barramiento, ataques químicos, etc).
ESTRUCTURA DEL
PROTOCOLO WIRELESSHART
La estructura de una red WirelessHARTTM está representada en el siguiente diagrama, cuya
comunicación se hace a través de una puerta o Gateway.
Consecuentemente, esta puerta tiene que tener la funcionalidad de un roteador de paquetes
a un destino específico, tal como instrumento de la red, aplicación hospedera o administrador
de red. El Gateway usa el estándar HART de comandos para comunicar con los dispositivos
de la red y aplicaciones hospederas (host applications). WirelessHART es una evolución del
protocolo cableado HART mediante una especificación completa del protocolo, por lo que se
han incorporado varias medidas de seguridad en el mismo, siendo este uno de sus puntos
fuertes.

DESVENTAJAS DEL
PROTOCOLO WIRELESSHART
•En tanto, sus principales desventajas se refieren
principalmente a que los tiempos de actualización
aún no permiten el uso del equipo en lazos críticos
o en sistemas de trip de emergencia.
 8

PROTOCOLO WIRELESSHART
ELEMENTOS APLICACIONES

 Dispositivos de red: Esta tecnología es muy recomendable en aplicaciones de

 Dispositivos de campo: Sensores y actuadores comunicados
mediante WirelessHART. Tienen capacidades para dirigir paquetes Monitoreo de Condiciones, Optimización de Procesos y
de otros dispositivos. Monitoreo de Estanques/Control de Inventario.
 Dispositivos de mano: Dispositivos para interactuar en el sistema.
Utilizados por los operadores.
 Routers o repetidores: Dispositivo encargado únicamente de
• Monitoreo de Condiciones: Se instalan dispositivos
redirigir paquetes. En general estos equipos no son necesarios wireless en puntos críticos de la planta, que no están
puesto que cualquier dispositivo de campo puede realizar esta conectados al sistema de control debido a problemas de
función.
 Adaptadores: Permite unir dispositivos HART a la red
accesibilidad o alto costo de cableado. Gracias al diagnóstico
WirelessHART. Dispone de una interfaz cableada y una interfaz en línea, se mejora la confiabilidad y seguridad.
inalámbrica. Debe de ser capaz de interpretar el material de
seguridad para equipamientos anteriores a la especificación HART 7.
• Optimización de Procesos: La conexión temporal del
 Gateway: Encargado de conectar la red WirelessHART con otras
redes. Es el punto único de conexión con la red WirelessHART. adaptador WirelessHART permite monitorear y optimizar
 Punto de acceso: Es el encargado de proporcionar la red inalámbrica. secciones de la planta a un costo mínimo.
Se comunica directamente con el Gateway. Varios puntos de acceso
pueden comunicarse con el Gateway.
 Gestor de red (Network Manager): Mantiene y actualiza las rutas, • Monitoreo de Estanques/Control de Inventario: Un
contiene el listado de dispositivos y gestiona el ancho de banda. software de visualización puede recolectar los valores
 Gestor de seguridad (Security Manager): Es el encargado de la medidos a intervalos regulares y transmite la información
creación y gestión de las claves utilizadas por la red para cifrar la
comunicación. junto con el estándar del dispositivo y su batería, hasta los
Los dispositivos Gateway, punto de acceso, gestor de red y gestor de niveles superiores de control y gestión de la planta.
seguridad pueden estar integrados en un único dispositivo físico.
• FOUNDATION FIELDBUS Y PROFIBUS
Foundation Fieldbus y Profibus: Son los 2 formatos de bus de
datos en serie más universales que se han desarrollado para la Estructura básica
interfaz entre un procesador central y dispositivos de detección
inteligentes en un sistema de control de procesos. Foundation
del Fieldbus
fieldbus se usa principalmente en los Estados Unidos y el formato
ProfiBUS se usa principalmente en Europa. Fieldbus, que está desarrollado y administrado por Fieldbus Foundation (un grupo
formado por fabricantes de equipos de automatización, sensores y actuadores para la
industria), incluye dos protocolos diferentes para cubrir las necesidades específicas de un
entorno de fabricación automatizado. Ambos utilizan medios físicos y velocidades de
comunicación diferentes.

 El primer protocolo es el H1, que funciona a 31.25 kb/s y por lo general se conecta a
dispositivos de campo (sensores, actuadores, válvulas, luces de control, dispositivos
E/S, etc.). y permite una comunicación en ambos sentidos entre los dispositivos y un
controlador. H1 proporciona capacidad de comunicación y alimentación mediante un
sistema de dos cables. Se recomienda un cableado estándar de par trenzado
apantallado para reducir las interferencias por ruido en la red.

 El segundo protocolo es el denominado HSE (Ethernet de alta velocidad). Funciona a

100 Mb/s y normalmente permite conectar controladores de alta velocidad como, por
ejemplo, PLC, varios subsistemas H1 (a través de un dispositivo de enlace), servidores
de datos y estaciones de trabajo. Esta nota de aplicación se centra en el protocolo
H1.
 Foundation Fieldbus
Ventajas de Fieldbus
El foundation fieldbus se pensó originalmente como
•Una ventaja importante de la puesta en práctica de Fieldbus
son los ahorros que se asocian a la eliminación del cable; los reemplazo del estándar de 4-20mA, y hoy coexiste con otras
múltiples dispositivos comparten pares para comunicarse. tecnologías cómo Modbus, ProfiBUS e Industrial Ethernet.
Otras ventajas de Fieldbus, a continuación:
•Puede funcionar en ambientes industriales y/o peligrosos. Foundation Fieldbus fue desarrollado durante muchos años
•Lleva la energía por el mismo cable. por la Sociedad Internacional de Automatización (ISA), como
•Puede reutilizar cables existentes. SP50. En 1996 se publicaron las primeras especificaciones
•Soporta seguridad intrínseca. como H1 (31,25kb/s). En 1999 de publicaron las primeras
•Control determinístico.
•Mantiene informado al usuario.
especificaciones por la HSE (Ethernet de alta velocidad). El
estándar de la Comisión Electrotécnica Internacional (IEC)
Desventajas de Fieldbus sobre bus de campo, incluído foundation fieldbus, es IEC
•Los sistemas de Fieldbus son más complejos, así que los 61158. El tipo 1 es Foundation Fieldbus H1, mientras que el
usuarios necesitan ser entrenados más extensivamente o ser tipo 5 es Foundation Fieldbus.
calificados más altamente
•El precio de los componentes del fieldbus es más altos.
•Los dispositivos de prueba de Fieldbus son más complejos.
•Los fabricantes de dispositivos tienen que ofrecer diversas
versiones de sus dispositivos (e.g. sensores, actuadores)
debido al número de diversos estándares (incompatibles) de
fieldbus.
•Unos o más estándares del fieldbus pueden predominar en
un futuro y otros pueden llegar a ser obsoletos. Esto
aumenta el riesgo de la inversión al poner fieldbus en
ejecución.
 PROFIBUS
Profibus( Procesos field bus) es un estándar para la comunicación de bus de campo en tecnologías
de Automatización y fue promovido por primera vez en 1989 por BMBF (Departamento alemán de
Educación e Investigación) y luego utilizado por Siemens. no debe confundirse con el estándar
ProfiNET para Industrial Ethernet. ProfiBUS se publica abiertamente cómo parte de IEC 61158.

PRINCIPALES CARACTERÍSTICAS:
• Está diseñado para abordar las necesidades de fabricación discreta y automatización de edificios.
• PROFIBUS-PA utiliza la capa física según se define en IEC 1158-2.
• Soporta los requisitos de seguridad intrínseca, incluido el nuevo modelo FISCO.
• PROFIBUS-PA es un protocolo maestro-esclavo. Un dispositivo de campo es un esclavo y solo
puede responder a un comando del maestro.
• Con PROFIBUS-PA, el control reside únicamente en el host (pc).
• El host debe estar presente para que funcione el control.
• Un host PROFIBUS-PA utiliza un perfil estándar para la funcionalidad básica. Para una
funcionalidad específica adicional del proveedor, el host debe tener el software
correspondiente.
• El host de administración y configuración de dispositivos utiliza descripciones de dispositivos
para configurar e interactuar con el dispositivo. El host de control utiliza perfiles para acceder a
la información del dispositivo.
• Las direcciones de los dispositivos se configuran configurando las llaves DIP o las direcciones de
software ingres por el usuario. Para agregar un dispositivo, el segmento debe estar cerrado y la
dirección del dispositivo y los parámetros de configuración configurados en el host. A
continuación, se reinicia el segmento.
• Admite etiquetas en el host. La base de datos de etiquetas se ingresa manualmente en el host.
• No proporciona un reloj en tiempo real en el bus.
• Apropiado solo para un control basado en host.
 PROFIBUS
Hay dos variaciones de PROFIBUS en uso hoy en la actualidad; el
PROFIBUS DP más utilizado y el menos utilizado, específico de la
aplicación, PROFIBUS PA:
 PROFIBUS DP (periféricos descentralizados): se utiliza para operar
sensores y actuadores a través de un controlador centralizado en
aplicaciones de automatización de producción (fábrica). Las variadas
opciones de diagnóstico estándar, en particular, se centran aquí.
 PROFIBUS PA (Process Automation o Automatización de procesos): se utiliza para
monitorear equipos de medición a través de un sistema de control de procesos en
aplicaciones de automatización de procesos. Esta variante está diseñada para su uso
en áreas peligrosas/de explosión (zona Ex O y 1). La capa física (es decir, el cable)
cumple con la norma IEC 61158-2, que permite suministrar energía a través del bus a
los instrumentos de campo, al tiempo que limita los flujos de corriente para que no
se creen condiciones explosivas, incluso si se produce un mal funcionamiento. El
número de dispositivos conectados a un segmento PA está limitado por esta función.
PA tiene una velocidad de transmisión de datos de 31,25 kbitís. Sin embargo, PA
utiliza el mismo protocolo que DP y puede vincularse a una red DP mediante un
dispositivo acoplador. El DP actúa mucho más rápido como una red troncal para
transmitir señales de proceso al controlador. Esto significa que DP y PA pueden
trabajar estrechamente juntos, especialmente en aplicaciones híbridas donde las
redes de automatización de procesos y fábricas operan en conjunto.
 PROFIBUS
PROFIBUS es un bus de campo que conecta dispositivos entre sí,
permitiéndoles compartir información. Está diseñado para cumplir
los requisitos de la industria y se ha utilizado en muchas
aplicaciones diferentes. La red PROFIBUS puede conectar
dispositivos distribuidos geográficamente, hasta varios cientos o
miles de metros (según el medio físico seleccionado) lo que
permite el intercambio rápido y eficiente de datos entre ellos.

Los principales tipos de dispositivos conectados a PROFIBUS son

controladores lógicos programables (PLCs), sensores, actuadores,
pantallas HMI, interruptores de presión, estaciones remotas de
entradas y salidas, RTUs e incluso computadoras personales. Los
PLCs suelen ser la pieza central (el maestro de la red) ya que
todos los demás dispositivos (los esclavos de la red) están
conectados al bus PROFIBUS para recibir instrucciones u obtener
información. Además, los PLCs tienen muchas características
únicas que les permiten realizar tareas complejas en respuesta a
las condiciones externas cambiantes.

a combinación de tecnología avanzada y simplicidad operativa hace

de PROFIBUS una herramienta indispensable en la automatización
industrial. Con un costo relativamente bajo y fácil configuración,
PROFIBUS ofrece la flexibilidad para satisfacer diversas
necesidades de procesamiento industrial. En definitiva, PROFIBUS
es una forma rentable y confiable de implementar comunicación
entre varios dispositivos dentro del mismo sistema.
 PROFIBUS
VENTAJAS DE PROFIBUS
• Puede lograr altas velocidades de transmisión gracias a su arquitectura basada en bus.
• Permite flexibilidad en su arquitectura permitiendo combinar diferentes topologías, aceptando también como medios de transmisión cobre, fibra
óptica y con algunas restricciones transmisión inalámbrica.
• Su estructura se caracteriza por ser escalable, permitiendo adaptarse fácilmente a diferentes tamaños de proyecto y soportar de manera simple su
ampliación.
• El protocolo admite la detección automática y el autoaprendizaje, simplificando enormemente las instalaciones y configuraciones posteriores.
• Ofrece grandes posibilidades aplicativas debido a la existencia de distintos dispositivos diseñados para satisfacer requerimientos puntuales de la
instalación industrial.
• Proporciona un buen grado de confiabilidad mediante la verificación continua del estado operativo e incluso detectados fallos leves antes de que
surjan problemas graves.
• Permite la comunicación bidireccional, lo cual habilita la transmisión también de diferentes estados y comandos, que facilitan la configuración
remota de dispositivos y la identificación de modos de operación o alarmas relacionadas con el dispositivo o el proceso subordinado.

DESVENTAJAS DE PROFIBUS
• Se deben conocer las imitaciones físicas (largos de cables, cantidad de dispositivos, etc.), ya que un error en esta instalación repercute
directamente en la fiabilidad.
• Se requiere un cierto nivel técnico para implementar correctamente el protocolo; no es apto para principiantes ni personal inexperto. Se
recomienda capacitarse en su uso antes de encarar este desafío.
• La continuidad operativa depende directamente del tipo y calidad del equipamiento empleado; el uso de componentes no reconocidos u
homologados pueden causar errores importantes en los resultados finales obtenidos.
 Comparación de las características de los tipos de bus

Fieldbus (H1) Profibus Fieldbus(HSE)

Tipos de Bus par trenzado cobre par trenzado cobre o par trenzado cobre o cable
cable de fibra óptica de fibra óptica

Numero de Dispositivos 240 por segmento 127 por segmento Ilimitado

65.000 segmentos 65.000 segmentos

100 m de cobre más 24 100 m de cobre más 24

Longitud 1900 metros km de fibra km de fibra

Máxima velocidad 31,25 kbps <600 12 Mb/s <2 100 MB/s <5
Tiempo del ciclo
(milisegundos)
Se proporciona una comparación de las características de los buses de datos en serie. El FF original se designó como H1, una nueva
generación del H1 es el HSE, que utilizará un bus LAN Ethernet para operar bajo el protocolo TCP/IP utilizado para Internet. Las
ventajas son mayor velocidad, direcciones ilimitadas y estandarización.

Industrial Ethernet (IE) es el uso de
Ethernet en un entorno industrial con
protocolos que proporcionan
determinismo y control en tiempo real.
La definición del protocolo Ethernet/IP (Ethernet
Industrial Protocol) es la de un estándar de red
de comunicación capaz de manejar grandes
cantidades de datos a velocidades de 10 Mbps o
100 Mbps, y hasta 1500 bytes por paquete. La
especificación utiliza un protocolo abierto en la
capa de aplicación.
Ethernet Industrial
En la industria es especialmente popular para aplicaciones de control. En definitiva, este tipo de red es fácil de
configurar, operar, mantener y ampliar. A su vez, permite la mezcla de productos de 10 Mbps y 100 Mbps, y es
compatible con la mayoría de los conmutadores (switch) Ethernet. Esta tecnología se utiliza con ordenadores
personales, mainframes, robots, dispositivos y adaptadores de entrada/salida (E/S), controladores lógicos
programables (PLC) y otros dispositivos. La especificación está respaldada por la Industrial Ethernet Association
(IEA), ControlNet International (CI) y la Open DeviceNet Vendor Association (ODVA).
Recientemente se ha convertido en la tendencia más utilizada en el movimiento de datos en aplicaciones
industriales en la planta de producción. Sin embargo, la planta de producción es un entorno muy diferente al
doméstico y al de la oficina. Por su lado, las aplicaciones de fábrica también presentan muchas necesidades
diferentes a las aplicaciones comerciales. Debido a su fiabilidad, rendimiento e interoperabilidad inherentes,
Ethernet se ha infiltrado en la planta de producción como el protocolo de comunicación preferido para los
sistemas de automatización y control. En los últimos años, Ethernet Industrial ha superado la cuota de mercado
de los protocolos de bus de campo tradicionales que normalmente requieren múltiples opciones de cableado.
 Ethernet Industrial
¿Para qué se utiliza Ethernet industrial?
Principalmente consta de aplicaciones para su vil uso dentro de esta.
Las aplicaciones incluyen todo tipo de instalación industrial ya sea
tanto para manufactura (automotriz, alimentos) como procesos
(químicas, minería, celulosa) y otros tipos especiales (generación y
transporte de energía, aguas residuales, etc.)
¿Cómo es el cable Ethernet?
Hay varias estructuras cuando se trata de cables Ethernet. La estructura más
común es el Cable de Par trenzado.
Los dos hilos del cable están trenzados. Los pares trenzados son el cable
estándar de la industria, ya que tienen los mejores resultados en cuanto a
longitud máxima y caídas de velocidad. Una de las razones de su calidad es
que los dos cables transportan datos en ambas direcciones, lo que equilibra
los campos eléctricos para reducir el ruido eléctrico dentro del cable.
 Ethernet Industrial
Categorías de un cable
Ethernet
Ventajas de Ethernet Industrial
• Barato.
• Flexible.
• Fácil de cablear.
• El fallo de una estación no provoca fallos en la red.
Desventajas De Ethernet Industrial
• La rotura del cable afecta a todos los usuarios.
• Límites de longitud del cable, y del número de usuarios.
• Difícil de localizar fallas.
• Al añadir usuarios baja considerablemente el rendimiento de
la red.
 Tecnología OPC
OPC es esencial para la comunicación en los sistemas de control industrial. Los procesos productivos actuales basados en sistemas de automatización industrial utilizan
una gran variedad de sistemas de control, dispositivos de control y dispositivos de campo inteligentes. El sistema OPC (OLE para Control de Procesos) es un estándar
de interfaz de software que permite a los programas de Windows comunicarse con dispositivos de hardware industrial. Es el estándar de conectividad de datos más
popular que se utiliza para comunicarse entre controladores, dispositivos, aplicaciones y otros sistemas basados en servidores para la transferencia de datos.

Los procesos de automatización en una fábrica constan de diferentes controladores y dispositivos de distintos proveedores o vendedores con diferentes protocolos.
Estos controladores y dispositivos son esenciales para comunicarse con los sistemas empresariales o de gestión (ERP, MES, etc.). Por lo tanto, OPC crea un entorno
para acceder a los datos de la planta en tiempo real de dichos proveedores. Además ofrece conectividad que une y reproduce desde dispositivos propietarios, y actúa
como interfaz entre diversas fuentes de datos como los PLC y los dispositivos de campo, los sensores y actuadores; aplicaciones como el sistema SCADA, DCS
(Sistema de Control Distribuido u otras como sistemas HMI (Interfaz Hombre-Maquina), RTU (Unidades Terminales Remotas), otros servidores de bases de datos, etc.
Esta tecnología se implementa en pares servidor/cliente. Por un lado, el servidor es un programa de software que convierte el protocolo de comunicación del hardware
utilizado por un PLC en el protocolo OPC. Mientras que el software cliente es cualquier programa que necesita conectarse al hardware. Por otro lado, el cliente utiliza
el servidor para obtener datos o enviar comandos al hardware.
 Tecnología OPC
¿Cómo funciona
OPC?

La especificación OPC describe la interfaz entre clientes y servidores,

servidores y servidores, incluyendo el acceso a datos en tiempo real, la
supervisión de alarmas y eventos, el acceso a datos históricos y otras
aplicaciones.

El escenario clásico de conexión es una única conexión servidor-cliente en

un solo ordenador, pero hay más opciones que incluyen:

• Conectar un cliente OPC a varios servidores OPC.

• Conectar un cliente OPC a un servidor OPC a través de una red.
• Conectar un servidor OPC a otro servidor OPC para compartir datos.
Esto se conoce como OPC bridging.

Por otro lado, OPC DataHub es una herramienta diseñada exclusivamente

para todas estas tareas. La combinación de servidor OPC y cliente OPC
admite muchas conexiones. Así, puede conectarse a varios servidores
OPC al mismo tiempo para la agregación OPC y el OPC bridging. Arquitectura de un Sistema OPC
Además, dos OPC DataHub pueden reflejar datos a través de una red
TCP para proporcionar un túnel OPC.
 Tecnología OPC
VENTAJAS DE LA TECNOLOGIA OPC
• Se trata de una tecnología escalable. Cuando nos hacemos con un software solemos aún tener un negocio pequeño, upes este se hace
necesario desde el principio. Sin embargo, cualquier aspiración incluye crecer y, por supuesto, necesitamos que nuestros recursos sigan
siendo efectivos; OPC es capaz de ofrecerte esa escalabilidad que le permite crecer contigo. Destaca por, en ese proceso, ser capaz de
comunicarse con otros softwares, por lo que no te limita sino que puedes añadir más y más.
• Su tecnología, abierta e independiente, te permite no sentirte atado a ningún fabricante. Esto no sólo es bueno a la hora de poder ir
probando productos sino que también genera una gran seguridad por el simple hecho de no tener esa limitación.
• Cuenta con un mantenimiento muy simple basado en el conocimiento de los fundamentos de una única tecnología que nos permite
mantener una completa arquitectura de comunicaciones.
• Reducción de la carga en el dispositivo de hardware.
• Aumento de la escalabilidad del sistema.
• Debido al servidor OPC, las aplicaciones cliente no necesitan saber nada sobre los detalles del protocolo de hardware.
• Aunque el dispositivo no necesita servir a múltiples clientes, aumento la vida útil del dispositivo.
• Interoperabilidad (Unix/Linux y Windows – ambas plataformas son compatibles con OPC)
• Estandarización

DESVENTAJAS DE LA TECNOLOGIA OPC

• Su dependencia de Windows hace que, obviamente, sea un protocolo de comunicación incompatible con el resto de sistemas
operativos como pueden ser iOS o Android.
• Los problemas de DCOM al utilizar comunicaciones remotas con OPC. DCOM es difícil de configurar, tiene tiempos de espera largos
y no-configurables y no puede ser utilizado para comunicarse a través de internet.
 CONCLUSIÓN
Como resultado del estudio realizado y el desarrollo de este trabajo. Los buses de campo fueron un desarrollo tecnológico que
surgió entre las décadas de los 80 y los 90. Revolucionaron el mundo de las comunicaciones industriales. Estos han logrado una
gran simplificación respecto a los sistemas anteriores en cuanto a la instalación y operación de la estructura industrial. Así como
el Ethernet Industrial que se utiliza para transferir datos de entrada/salida cíclicos y datos de parámetros acíclicos. Como también
los protocolos llevados a cabo de Hart y WirelessHart que basada en la comunicación de red mesh inalámbrica, el protocolo
WirelessHART garantiza la compatibilidad entre dispositivos, comandos y herramientas HART existentes. Por ultimo se pudo
determinar las características fundamentales de la especificación OPC demostrando así su robustez en cuanto a capacidad de
comunicación y estandarización se refiere. Es de vital importancia que, aunque todavía no esté muy extendido su uso, los
integradores y administradores de instalaciones conozcan sus posibilidades para poder crear entornos unificados y soluciones
cada vez más completas, fáciles de diseñar, operar y mantener. Las necesidades del futuro van a ser diferentes a las actuales por lo
que una decisión errónea en la selección de las tecnologías tendrá graves repercusiones en el ciclo de vida de un sistema de
control.
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