PONTIFICIA UNIVERSIDAD CATÓLICA DEL PERÚ

CURSO DE CAPACITACIÓN INTERNACIONAL EN GESTIÓN Y

ALTA DIRECCIÓN EN CALIDAD

Trabajo aplicativo “Metodología de los siete pasos para la resolución

de problemas”

AUTOR:

Chavarri Carahuatay, Edwin Edilberto

Lima, Noviembre 2022

 Resumen

Actualmente, las empresas intentan aumentar la cuota de mercado y aumentar la

satisfacción del cliente utilizando la menor cantidad de recursos y costos posible, por
ejemplo, optimizando procesos, eliminando desperdicios, reduciendo pérdidas,
aumentando la eficiencia y la productividad

Por este motivo, el presente trabajo aplicativo tiene como finalidad proporcionar los
fundamentos teóricos y ejemplos de aplicación de las principales herramientas de
diagnóstico y herramientas de modelo de mejora continúas aplicando el método Kaizen
que ayuden a garantizar los objetivos en la empresa JE Ingeniería Aplicada Eirl,
empresa del rubro metal mecánico dedicada a la fabricación de tableros eléctricos,
gabinetes contra incendios y bandejas porta cables para lo cual identificamos y
priorizamos el principal problema haciendo uso de las herramientas de calidad, esto nos
permitió segmentar el principal problema como es la baja productividad ha permitido
entender la situación, establecer y planificar los objetivos deseados utilizando
indicadores tales como la productividad, efectividad y eficacia.

El presente trabajo también nos ayudará a identificar las causas del problema planteado,
ayudando a ordenarlas, priorizarlas y validarlas, para luego implementar medidas
correctivas y de mejoras, verificando y controlando los resultados y por último
estandarizar y configurar los métodos de control.
 Índice

PLANEAR.........................................................................................................................3

PASO 1: Seleccionar el problema.............................................................................................3

PASO 2: Entender la situación y establecer los objetivos.........................................................4

PASO 3: Planificar las actividades............................................................................................9

HACER............................................................................................................................10

PASO 4: Analizar las causas...................................................................................................10

PASO 5: Estudiar e implementar contramedidas....................................................................14

VERIFICAR.....................................................................................................................14

PASO 6: Controlar los resultados............................................................................................14

ACTUAR.........................................................................................................................16

PASO 7: Estandarizar y configurar los métodos de control....................................................16

 Índice de Figuras

Figura 1 Árbol de problemas de JE...................................................................................5

Figura 2 Mapa de procesos Nivel 0...................................................................................6
Figura 3 Mapa de procesos Nivel 1...................................................................................7
Figura 4 Diagrama de flujo...............................................................................................7
Figura 5 Indicador de productividad.................................................................................8
Figura 6 Indicador de efectividad......................................................................................9
Figura 7 Indicador de eficacia.........................................................................................10
Figura 8 Diagrama de Ishikawa.......................................................................................12
Figura 9 Diagrama de Pareto...........................................................................................13
Figura 10 Resultados de pregunta 1................................................................................14
Figura 11 Resultado de Pregunta 2..................................................................................14
Figura 12 Resultado Pregunta 3......................................................................................15
Figura 13 Resultado Pregunta 4......................................................................................15
Figura 14 Productividad antes y después de la implementación.....................................17
Figura 15 Eficacia antes y después de la implementación..............................................18
Figura 16 Efectividad antes y después de la implementación.........................................19
Figura 17 Formato de Seguimiento y Control.................................................................20
Figura 18 Formato de Informe mensual de actividades..................................................21
Figura 19 Programa de Capacitación..............................................................................22
 Índice de Tablas

Tabla 1 Cronograma de actividades................................................................................12

Tabla 2 Digitalización de procesos - 5 por qué...............................................................14
Tabla 3 Estandarización de procesos - 5 por qué............................................................14
Tabla 4 Falta de capacitación - 5 por qué........................................................................15
Tabla 5 Alternativas de solución.....................................................................................17
Tabla 6 Criterio de selección de soluciones....................................................................17
Tabla 7 Estadísticos de productividad.............................................................................18
Tabla 8 Estadísticos de Eficacia......................................................................................19
Tabla 9 Estadísticos de Efectividad.................................................................................19
Tabla 10 Beneficio sin mejora.........................................................................................23
Tabla 11 Beneficio con mejora.......................................................................................23
Tabla 12 Costo de la propuesta mensual.........................................................................24
Tabla 13 Costo-beneficio de la propuesta.......................................................................24
PLANEAR

PASO 1: Seleccionar el problema

Tras un análisis con la ayuda de los colaboradores de la empresa JE Integradores

Eléctricos se identificaron diversos problemas, de los cuales se priorizó y seleccionó la
baja productividad en la fabricación de tableros eléctricos. Asimismo, se hizo uso de la
herramienta básica de calidad, Diagrama de Árbol, que nos permite visualizar a detalle
la problemática de la baja productividad con sus respectivas consecuencias y/o efectos
primordiales (Ver figura 1).
Figura 1 Árbol de problemas de JE

Fuente: Elaboración propia

PASO 2: Entender la situación y establecer los objetivos

Se presenta el mapa de procesos de una empresa metalmecánica donde en el nivel 0 se

ubicó el problema priorizado previamente, que se encuentra en el proceso operativo, en
la gestión de la producción PO-02 (Ver figura 2).

Figura 2 Mapa de procesos Nivel 0

Fuente: Elaboración propia

Para visualizar el problema seleccionado de manera más detallada, en el nivel 2 del
mapa de procesos de la empresa metalmecánica se ubica dentro de los procesos
operativos, la gestión de la producción, exactamente la fabricación de tableros
eléctricos, que como se indicó anteriormente, existe una baja productividad en la
fabricación y producción de estos (Ver figura 3).

Figura 3 Mapa de procesos Nivel 1

Fuente: Elaboración propia

En el flujo de actividades, ver figura 4, se presentan los pasos para la fabricación y

producción de tableros eléctricos. Inicia con el diseño, que se realiza a través de un
software especializado y finaliza con el almacenamiento del producto terminado, que
posteriormente será entregado al cliente con los certificados de garantía.
 Figura 4 Diagrama de flujo

Fuente: Elaboración propia

Para la medición de los objetivos trazados en la empresa se seleccionaron tres tipos de
indicadores estratégicos: productividad, efectividad y eficacia.

En la primera ficha técnica, ver figura 5, se presenta la descripción, la fórmula de

cálculo, los límites a evaluar, escala de medición y la periodicidad de reporte.
Asimismo, se muestra un análisis del indicador realizado en el año 2021,
con sus respectivos resultados y/o observaciones, que detallan la productividad del año
señalado.

Figura 5 Indicador de productividad

Fuente: Elaboración propia

En la ficha técnica del indicador de efectividad, ver figura 6, se presenta la descripción,
la fórmula de cálculo, los límites a evaluar, escala de medición y la periodicidad de
reporte. Además, se muestra un análisis con sus respectivos resultados y/o
observaciones, que detallan la efectividad de la fabricación de tableros eléctricos del
año pasado.

Figura 6 Indicador de efectividad

Fuente: Elaboración propia

En la ficha técnica del indicador de eficacia, ver figura 7, se presenta la descripción, la
fórmula de cálculo, los límites a evaluar, escala de medición, la periodicidad de reporte
y los responsables de la elaboración de la ficha. Por otro lado, se muestra un análisis con
sus respectivos resultados y/o observaciones, que detallan la eficacia de la fabricación
de tableros eléctricos del año pasado.

Figura 7 Indicador de eficacia

Fuente: Elaboración propia

PASO 3: Planificar las actividades

Se plantea el cronograma de actividades (ver tabla 1) del proceso de fabricación de

tableros eléctricos, donde se señalan a los responsables con la fecha de inicio y fin por
cada actividad, así como, los hitos y recursos económicos utilizados
Tabla 1 Cronograma de actividades

Fuente: Elaboración propia

HACER

PASO 4: Analizar las causas

Se realizó una lluvia de ideas para analizar las causas del problema presentado, baja
productividad en la fabricación de tableros eléctricos, que fueron ordenadas con ayuda
del Diagrama Causa - Efecto u también conocido como el Diagrama de Ishikawa (Ver
figura 8).

El análisis del problema se hizo junto con la aplicación del método 4M, en el que se
hizo uso de: (1) entorno, (2) mano de obra, (3) material, y (4) método, donde se obtuvo
las raíces de las causas.
 Figura 8 Diagrama de Ishikawa

Fuente: Elaboración propia

Tras un análisis previo de las diversas causas de la problemática presentada, baja
productividad en la fabricación de tableros eléctricos, estas fueron divididas y agrupadas
en siete causas eje, entre ellas:

● Falta de digitalización de procesos

● Falta de estandarización de procesos
● Falta de capacitación
● Falta de control de inventario
● Desorden y suciedad
● Área de almacenaje no identificada de PT
● Falta aislamiento para secado de tableros

Tras analizar las principales causas del problema en el proceso de fabricación de

tableros eléctricos en el diagrama de Pareto (Ver figura 10), se concluye que el 80% de
los problemas son: Falta de digitalización de procesos, falta de estandarización de
procesos y falta de capacitación son generados por el 20% de las causas.
 Figura 9 Diagrama de Pareto

Fuente: Elaboración propia

Tras la priorización de causas hecha previamente en el Diagrama de Pareto, se procede

a realizar el análisis 5 ¿por qué? (Ver tabla 2, 3, 4), que nos permite analizar a detalle
las razones de las causas.

Tabla 2 Digitalización de procesos - 5 por qué

Fuente: Elaboración propia

Tabla 3 Estandarización de procesos - 5 por qué

Fuente: Elaboración propia

 Tabla 4 Falta de capacitación - 5 por qué

Fuente: Elaboración propia

Para validar cada causa raíz se realizó una encuesta a través del formulario de Google,
que está dirigida a los trece trabajadores del área de producción de tableros eléctricos
con el objetivo de obtener información relevante sobre las causas de la problemática.

Figura 10 Resultados de pregunta 1

Fuente: Elaboración propia

En la figura 10, se presenta la primera pregunta donde el 76.9% considera que existen
retrasos en el área de producción debido a una falta de procesos digitalizados
 Figura 11 Resultado de Pregunta 2

Fuente: Elaboración propia

En la figura 11, se presenta la segunda pregunta donde el 84.6% no está de acuerdo con
las herramientas digitales utilizadas actualmente en el área de producción.

Figura 12 Resultado Pregunta 3

Fuente: Elaboración propia

En la figura 12, se presenta la tercera pregunta donde el 69.2% considera que se debe
contratar una mayor cantidad de personal cualificado, ya que no se le brindan
capacitaciones a los trabajadores.
 Figura 13 Resultado Pregunta 4

Fuente: Elaboración propia

En la figura 13, se presenta la última pregunta donde cinco trabajadores que representan
el 38.5% no se encuentran tan satisfechos con los procesos actuales que se están
implementando en el área de producción.

PASO 5: Estudiar e implementar contramedidas

Las 7 causas ejes presentadas anteriormente, se presentan diversas alternativas de

solución que serán implementadas para contrarrestar la problemática presentada, baja
productividad en la fabricación de tableros eléctricos (Ver tabla 5).
 Tabla 5 Alternativas de solución

Fuente: Elaboración propia

Se realizó un análisis de criterio de selección (Ver tabla 6) para las soluciones

presentadas anteriormente. Se seleccionaron tres de ellas: Metodologías 5s, Poka Yoke
y Capacitación a los colaboradores.

Tabla 6 Criterio de selección de soluciones

Fuente: Elaboración propia

VERIFICAR

PASO 6: Controlar los resultados

En la tabla 7 se observa los estadísticos de la Productividad de la empresa
Metalmecánica donde se distingue que antes de la implementación de la solución, la
productividad estuvo alrededor de 58,75% y después fue de 75,73%; la productividad
más frecuente antes fue de 57,29% y después de 73,94% así mismo, antes de la
implementación el 50% de los registros presentó el 52,50% de productividad y después
fue de 71,78%. La máxima productividad antes fue del 69,05% y después del 88,28%,
la productividad mínima fue del 52,5% y después del 71,78%.

Tabla 7 Estadísticos de productividad

Fuente: Elaboración propia

Figura 14 Productividad antes y después de la implementación

Fuente: Elaboración propia

En la tabla 8 se observa los estadísticos de la Eficacia de la empresa Metalmecánica

donde se distingue que antes de la implementación de la solución, la eficacia estuvo
alrededor de 73,78% y después fue de 85,69%; la eficacia más frecuente antes fue de
73,33% y después de 87,50% así mismo antes de la implementación el 50% de los
registros presentó el 66,67% de eficacia y después fue de 87,5%. La máxima eficacia
antes fue del 88,24% y después del 100%, la mínima eficacia fue del 59,6% y después
del 73,91%.

Tabla 8 Estadísticos de Eficacia

Fuente: Elaboración propia

Figura 15 Eficacia antes y después de la implementación

Fuente: Elaboración propia

En la tabla 9 se observa los estadísticos de la Efectividad de la empresa Metalmecánica

donde se distingue que antes de la implementación de la solución, la efectividad estuvo
alrededor de 80,37% y después fue de 88,68%; la efectividad más frecuente antes fue de
fue de 81,63% y después de 88,28% así mismo antes de la implementación el 50% de
los registros presentó el 64,39% de efectividad y después fue de 82,22%. La máxima
efectividad antes fue del 96,34% y después del 97,11%, la efectividad mínima fue del
64,39% y después del 82,22%.
 Tabla 9 Estadísticos de Efectividad

Fuente: Elaboración propia

Figura 16 Efectividad antes y después de la implementación

Fuente: Elaboración propia

ACTUAR

PASO 7: Estandarizar y configurar los métodos de control

Con la finalidad de verificar que el cronograma de implementación se ejecute en los

plazos establecidos, el equipo de gestión se reunirá semanalmente los 3 primeros meses,
en estas reuniones podrán compartir con el equipo el avance o solicitar el apoyo
requerido para la ejecución de sus actividades y se establecerán acuerdos acerca del
alcance, planificación, riesgos, etc., los cuales serán registrados en un Acta de
seguimiento y control, como se muestra en la Figura 17. Durante estas reuniones se
revisará la planificación actualizada, actividades realizadas, actividades a realizar, etc.,
y se comprobará que todos los acuerdos especificados en actas de reuniones anteriores
estén recogidos en el Informe de Seguimiento del periodo actual.
 Figura 17 Formato de Seguimiento y Control

Fuente: Elaboración propia

En la última reunión del tercer mes, se evaluará si se necesita un mes más realizando
reuniones semanales o se realizarán de manera mensual, la evaluación será decidida por
el Gerente General, si en caso la evaluación es favorable los líderes deberán presentar
un resumen de las actividades realizadas en el mes anterior, según el formato mostrado
en la Figura 18 y lo enviarán a la Administradora de la empresa para que consolide la
información y sea compartida en la próxima reunión del Equipo de Gestión.
 Figura 18 Formato de Informe mensual de actividades

Fuente: Elaboración propia

En el formato de programa de capacitación de la empresa metalmecánica JE

Integradores Eléctricos (Ver figura 19 ), se muestran los siete temas que se abordarán
por diferentes especialistas, que serán enseñados a los colaboradores de los procesos en
el cual se aplicó la mejora, cuyo objetivo es el buen funcionamiento de estos procesos.
Asimismo, se señala la inversión total del programa por tema para el conocimiento de
gerencia.
Figura 19 Programa de Capacitación

Fuente: Elaboración propia

En la Tabla 10 se muestra el resumen de los ingresos mensuales del año 2020, que son
dependientes de la cantidad producida. Para calcular la Utilidad bruta se resta los costos
y gastos mensuales de los ingresos; la productividad fue calculada dividiendo las ventas
obtenidas entre los costos y gastos empleados.
 Tabla 10 Beneficio sin mejora

Fuente: Elaboración propia

Como se observa la productividad del año 2020 es 1.2320 con una utilidad bruta de S/37,995.82.

En la Tabla 11 se muestra el resumen de los ingresos mensuales estimados para el año 2020 en base a la implementación de las mejoras
propuestas.

Tabla 11 Beneficio con mejora

Fuente: Elaboración propia

Como se puede observar tanto la utilidad bruta aumenta en un 25.7% y la productividad aumenta en un 6.34%, esto se debe a la reducción de
costos y gastos en un 5.96%. Esto nos indica que la propuesta es favorable.

En la Tabla 12 se muestra el costo de la propuesta por mes, con la finalidad de conocer su variación mensual y el total.

Tabla 12 Costo de la propuesta mensual

Fuente: Elaboración propia

Como se observa el costo final asciende a S/3,191.01. En la Tabla 13, se muestra el análisis de costo beneficio, imprescindible para decidir si se
implementa la mejora de propuesta planteada y determinar su viabilidad.

Por otro lado, dado que la implementación de la mejora eliminará los costos de horas extras y costos por reprocesos, la suma de ambos es el
ahorro estimado.
 Tabla 13 Costo-beneficio de la propuesta

Fuente: Elaboración propia

Se puede observar que al tener un ahorro estimado de S/. 9,765.20 y al asumir el costo total para la implementación de las propuestas de mejora,
aún se obtiene un beneficio económico de S/ 6,574.19. Esto quiere decir que, para asumir la implementación de la mejora, la empresa no hubiera
tenido un gasto adicional, ya que se hubiera asumido ese costo con el ahorro estimado.