Evaluación de Riesgos Industriales y Diseño de Propuesta de Mejora para Embarques Área 1

INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
UNIDAD PROFESIONAL INTERDISCIPLINARIA

DE INGENIERÍA Y CIENCIAS SOCIALES
Y ADMINISTRATIVAS
EVALUACIÓN DE RIESGOS INDUSTRIALES Y DISEÑO DE

PROPUESTA DE MEJORA PARA EMBARQUES ÁREA 1
T E S I S
Q U E P A R A O B T E N E R E L T Í T U L O D E
I N G E N I E R O I N D U S T R I A L
P R E S E N T A
B R E N D A A C E V E D O S Á N C H E Z
DIRECTOR
ING. ILDEFONSO SERRANO CRESPO
CIUDAD DE MÉXICO 2018

No DE IMPRESIÓN I2.1398
ÍNDICE
Resumen................................................................................................................................................................i
Introducción.........................................................................................................................................................ii
Capítulo I. Marco metodológico...................................................................................................... 1
1.1 Planteamiento del problema...........................................................................................................................1
1.2 Objetivos........................................................................................................................................................1
1.2.1 Objetivo general.................................................................................................................................1
1.2.2 Objetivos específicos.........................................................................................................................1
1.3 Técnicas e instrumentos de medición............................................................................................................1
1.4 Universo y muestra........................................................................................................................................1
1.5 Justificación...................................................................................................................................................2
1.6 Hipótesis........................................................................................................................................................3
Capítulo II. Antecedentes generales............................................................................................... 4
2.1 Antecedentes históricos.................................................................................................................................4
2.2 Misión, visión y valores.................................................................................................................................7
2.3 Objetivos y políticas de calidad.....................................................................................................................7
2.4 Organigrama de la empresa...........................................................................................................................9
2.5 Mapeo general de procesos..........................................................................................................................10
2.6 Principales productos...................................................................................................................................11
2.7 Clientes y proveedores.................................................................................................................................11
Capítulo III. Marco teórico............................................................................................................. 12
3.1 Antecedentes de la seguridad industrial......................................................................................................12
3.2 Ámbito jurídico............................................................................................................................................14
3.2.1 Marco legal......................................................................................................................................15
3.2.2 Derecho del trabajo..........................................................................................................................19
3.2.3 Seguridad social...............................................................................................................................19
3.2.3.1 Índice de siniestralidad.........................................................................................................20
3.2.4 Responsabilidades............................................................................................................................21
3.3 Clasificación de riesgos...............................................................................................................................23
3.4 Estrategias....................................................................................................................................................26
3.4.1 Evaluación de riesgos......................................................................................................................26
3.4.2 Equipo de protección personal.........................................................................................................34
3.4.3 Capacitación....................................................................................................................................34
3.4.4 Formación de brigadas.....................................................................................................................35
3.5 Supervisión efectiva.....................................................................................................................................39
3.5.1 Responsabilidades............................................................................................................................40
3.5.2 Sistema de Gestión de Salud y Seguridad Ocupacional OHSAS 18001.........................................41
3.6 Seguridad basada en el comportamiento.....................................................................................................41
3.6.1 Concentración en los comportamientos...........................................................................................42
3.6.2 Definir claramente a los comportamientos......................................................................................43
3.6.3 Poder de las consecuencias..............................................................................................................43
3.6.4 Guíe con antecedentes.....................................................................................................................44
3.6.5 Potencie con participación...............................................................................................................44
3.6.6 Mantenga la ética.............................................................................................................................44
3.6.7 Diseñe una estrategia y siga un modelo...........................................................................................44
3.7 Estadística....................................................................................................................................................45
3.7.1 Variables..........................................................................................................................................45
3.7.2 Distribución de frecuencias.............................................................................................................46
3.7.3 Representaciones gráficas................................................................................................................46
3.8 Análisis del trabajo......................................................................................................................................47
3.8.1 Procedimiento básico para el estudio del trabajo............................................................................47
3.8.2 Técnicas para estudio del trabajo.....................................................................................................48
3.9 Calidad Total................................................................................................................................................49
3.9.1 El ciclo de mejora PDCA................................................................................................................49
3.9.2 Principios fundamentales de la calidad total...................................................................................50
3.9.3 Principales modelos de Calidad Total.............................................................................................50
3.9.4 Calidad Total y Seguridad Industrial..............................................................................................51
3.10 Sistemas: enfoque sistémico y sistemático...............................................................................................51
3.10.1 Teoría general de sistemas............................................................................................................51
3.10.2 Enfoque sistémico.........................................................................................................................52
3.10.3 Enfoque sistemático......................................................................................................................52
3.11 Mejora continua........................................................................................................................................53
3.11.1 Las seis Cés...................................................................................................................................54
3.11.2 Los 14 pasos para la mejora continua...........................................................................................55
3.12 Capacitación por estándar de competencias laborales..............................................................................57
3.12.1 Diseño del curso............................................................................................................................57
3.12.2 Proceso de evaluación...................................................................................................................58
3.12.3 Certificado de competencias.........................................................................................................58
3.13 Medología 9 Ss..........................................................................................................................................59
3.13.1 Procedimiento de implantación.....................................................................................................59
3.14 Mantenimiento preventivo total MPT.......................................................................................................60
3.15 Estrés laboral.............................................................................................................................................63
3.15.1 Definición......................................................................................................................................63
3.15.2 Clasificación..................................................................................................................................64
3.15.3 Causas y trastornos por el estrés...................................................................................................64
3.15.4 Manejo del estrés..........................................................................................................................65
3.16 Ergonomía.................................................................................................................................................66
3.16.1 Definición de Ergonomía..............................................................................................................66
3.16.2 Trastornos musculoesqueléticos...................................................................................................66
3.17 Metabolismo energético............................................................................................................................69
3.17.1 Definición de metabolismo energético.........................................................................................69
3.17.2 Métodos para determinar el gasto energético...............................................................................69
3.17.3 Estimación del consumo metabólico a través de tablas................................................................70
3.17.3.1 Consumo metabólico según la ocupación.........................................................................70
3.17.3.2 Consumo metabólico según el tamaño de la actividad......................................................71
3.17.3.3 Consumo metabólico a partir de los requisitos de la tarea................................................72
3.17.3.4 Consumo metabólico para actividades específicas...........................................................74
3.17.3.5 Variación del gasto energético para un ciclo de trabajo....................................................76
3.17.3.6 Determinación del consumo metabólico mediante la medición de parámetros fisiológicos
76
3.17.3.7 Medida del ritmo cardíaco bajo condiciones determinadas..............................................76
3.17.3.8 Medida del consumo de oxígeno.......................................................................................77
3.17.3.9 Método del agua doblemente marcada..............................................................................77
3.17.3.10 Calorimetría directa.........................................................................................................77
Capítulo IV. Situación actual de Embarques Área 1....................................................................78
4.1 Proceso de comercialización.......................................................................................................................78
4.2 Mapeo del proceso.......................................................................................................................................79
4.3 Distribución física del área..........................................................................................................................80
4.3.1 Ubicación de hidrantes y extintores.................................................................................................81
4.3.2 Rutas de evacuación.........................................................................................................................83
4.4 Mapeos de proceso por tipo de carga y descarga........................................................................................84
4.5 Equipo y herramientas de trabajo................................................................................................................88
4.6 Comunicación..............................................................................................................................................91
4.7 Datos históricos, índice de siniestralidad....................................................................................................92
4.8 Matriz de equipo de protección personal....................................................................................................94
4.9 Control Total de Pérdidas (CTP).................................................................................................................96
4.10 Proyecto de liderazgo en seguridad..........................................................................................................96
4.11 Planes de emergencia................................................................................................................................97
4.12 Indicadores de seguridad de Embarques Área 1.......................................................................................97
4.13 Análisis de datos históricos sobre accidentes del año 2009 al 2017.........................................................98
4.13.1 Tablas y gráficas.........................................................................................................................103
4.14 Clasificación de los accidentes de Embarques Área 1............................................................................115
4.15 Evaluación de riesgo de las tareas en Embarques Área 1.......................................................................115
4.16 Condiciones inseguras en Embarques Área 1.........................................................................................125
Capítulo V. Planes de mejora para la empresa Vidrio Plano de México LAN S.A de C.V......127
5.1 Seguridad industrial...................................................................................................................................127
5.2 Higiene industrial.......................................................................................................................................137
5.3 Salud ocupacional......................................................................................................................................137
5.4 Integración y actualización de brigadas.....................................................................................................139
Capítulo VI. Evaluación de riesgos industriales........................................................................145
6.1 Evaluación cualitativa................................................................................................................................145
6.2 Evaluación cuantitativa..............................................................................................................................146
Conclusiones....................................................................................................................................................150
Bibliografía.......................................................................................................................................................152
Anexos..............................................................................................................................................................156
Resumen
El trabajo de tesis inicia dando a conocer el marco metodológico en el cual es realizado este trabajo, en su
contenido se expone el planteamiento del problema para el desarrollo de la investigación, así como el objetivo
general y los objetivos específicos, continuando con las técnicas e instrumentos de medición; finalmente el
universo y/o muestra, la justificación de este estudio e hipótesis que se desea sea demostrada.
En el siguiente capítulo se plantea el marco referencial de forma que se conozcan los antecedentes e
información de toda la organización, para lo cual se tiene un panorama de su consistencia y trayectoria en el
mercado, su giro, su misión, visión, objetivos, valores y política de seguridad establecidas por la empresa, su
estructura organizacional se ve reflejada en un organigrama, se identifican los productos principales y el
mapeo general de procesos para tener un panorama de la infraestructura con la que se cuenta, comercializando
productos que cumplan un servicio de venta de vidrio arquitectónico y vidrio automotriz.
A continuación, en el capítulo III se describen los conceptos teóricos fundamentales que han desarrollado los
especialistas en materia de seguridad, higiene, productividad, estadística, mejora continua, análisis del trabajo,
sistemas y capacitación. Para la evaluación de riesgos industriales, se investigan las estrategias y estándares
para identificar tareas, peligros y el procedimiento para evaluar escenarios y sus principios. Por otra parte, las
estrategias a estudiar para diseñar un plan de mejora son: las medidas para la reducción de riesgo, sistemas de
protección, los requisitos generales de seguridad, seguridad basada en el comportamiento, y finalmente, la
correcta capacitación de acuerdo al grupo de trabajo. Los planes preventivos de seguridad no sólo obtienen
beneficios para las personas que laboran en el área, sino también tiene benefician a todos los recursos de la
empresa y evitan pérdidas, por tanto, se conocen los términos básicos de calidad total y mejora continua para
aplicarlos en el diseño de este plan y determinar su beneficio.
Dentro del capítulo IV se realiza un diagnóstico general, debido a que es indispensable conocer la situación
actual del departamento, esperando identificar todas las áreas de oportunidad que se presenten en el estudio a
través de un diagrama de flujo escrito y un diagrama gráfico para describir las operaciones que se realizan en
Embarques Área 1. Se utiliza un enfoque visual sobre la distribución del departamento con la finalidad de
ubicar la disposición de los materiales, los pasillos y corredores, la ubicación de extintores y rutas de
evacuación. Se describen los equipos y herramientas que se utilizan en el área. Se analizan los datos históricos
sobre accidentes junto con el contexto en el cual se desarrolló este evento. Incluso, se describe brevemente el
modelo de seguridad que actualmente se lleva a cabo en el área para mitigar la ocurrencia de accidentes y por
último se presentan los indicadores que se utilizan para medir el desempeño en seguridad del área junto con
las condiciones inseguras que actualmente se detectan en el.
El capítulo V se trata sobre los planes diseñados de acuerdo a los hallazgos detectados en materia de seguridad
industrial, higiene industrial y salud ocupacional. Se describen las áreas de oportunidad detectadas, los riesgos
identificados por tareas, el procedimiento para implementar la solución propuesta, los materiales, el tiempo a
invertir y las ventajas de aplicar dicha solución.
En el último capítulo se realiza un análisis cualitativo de los planes de acción propuestos y se observa la mejora
en cuanto a seguridad que no es cuantificable, seguido de un estudio cuantitativo, comparando los resultados
que se esperan obtener posterior a la implementación con los resultados históricos en seguridad, para medir el
impacto que se verá reflejado.
i
Introducción
El tema de la seguridad industrial, ha sido de interés desde el siglo II a.C con Hipócrates y sus estudios a las
personas que trabajaban en mina. Acrecentó con la revolución industrial y la producción en serie con
máquinas, dado que los accidentes aumentaron considerablemente y con ello el número de muertes con
motivo del trabajo; este hecho fue el detonante para dar lugar al nacimiento formal de una nueva asignatura
dedicada al estudio del cuidado de los trabajadores en los centros laborales.
Tanto ha evoluacionado la materia, que hoy en día existen subtemas muy estudiados que antes no se habían
tomado en cuenta, tal es el ejemplo del estudio del estado emocional de las personas en el trabajo, pues se ha
demostrado que este influye en las causas para que se originen los accidentes.
El presente trabajo de tesis, se llevó a cabo en la empresa Vidrio Plano de México LAN SA de CV, cuyo giro
es la comercialización de vidrio arquitectónico con sesenta y tres años en el mercado y alude a la
problemática que existe en la empresa sobre la ocurrencia de accidentes leves e incapacitantes concretamente
en el departamento de logística “Embarques Área 1”.
En el desarrollo de este proyecto, el lector encontrará una evaluación de riesgos cuyo objetivo es determinar
cuales son los factores que desencadenan pérdidas en el área, posteriormente con el conocimiendo de esta
información, se muestra un plan de trabajo, cuyo fin es eliminar las causas que provocan estos hechos no
deseados, y cuya aparición causa pérdidas a la empresa de diferente índole.
Los métodos que aquí se expondrán en el desarrollo de dicha evaluación de riesgos comprende el análisis de
datos históricos con herramientas estadísticas, evaluación de pérdidas con técnicas de seguridad industrial y la
investigación de condiciones presentes en el área que se sabe gracias a los estudios, son causales de
accidentes.
Dada la enorme importancia del papel que tiene hoy en día la calidad de vida en el trabajo, cabe señalar que la
seguridad industrial toma un papel fundamental para que dicho aspecto se logre. El plan de propuesta de
mejora desarrollado en este trabajo y construido por actividades ayuda a aumentar la calidad de vida en el
trabajo y además, a disminuir las pérdidas que conllevan los accidentes.
ii
Capítulo I. Marco metodológico
1.1 Planteamiento del problema
En los últimos 8 años en el departamento de Embarques Área 1 se han documentado 85 accidentes leves y 6
accidentes incapacitantes, estos accidentes han provocado días perdidos para el trabajador, gastos por
atención médica, gastos por aumento de la cuota del pago al IMSS (Instituto Mexicano del Seguro Social), en
algunos de estos eventos, pérdida de material o gastos por reparaciones a instalaciones o equipos, aunado, un
aumento en los indicadores internos del índice de siniestralidad y número de accidentes por área, por lo que es
necesario, evaluar aquellos factores que favorecen la probabilidad de que ocurra una pérdida de tipo material,
personal o capital.
1.2 Objetivos
1.2.1 Objetivo general
Evaluar los riesgos industriales que aumentan la probabilidad de sufrir un accidente y/o enfermedad de trabajo
al personal que opera en Embarques Área 1, aplicando las herramientas de la seguridad industrial para diseñar
una propuesta de mejora que ayude a disminuir el número de accidentes que se pudieran presentar.
1.2.2 Objetivos específicos
 Analizar los datos históricos sobre accidentes que han ocurrido en el departamento.
 Determinar si las condiciones del área de trabajo cumplen con los requerimientos que establecen las
normas en materia de seguridad e higiene.
 Evaluar los puestos críticos que por sus actividades y circunstancia tienen mayor probabilidad de
accidentarse en el área.
 Diseñar una propuesta de mejora que indique acciones que disminuyan la probabilidad de que los
trabajadores que operan en el departamento se accidenten y/o sufran una enfermedad de trabajo.
1.3 Técnicas e instrumentos de medición
Durante este estudio se utilizan metodologías en materia de seguridad e higiene del trabajo, medicina del trabajo,
Ergonomía, control de los riesgos laborales, calidad total, mantenimiento productivo total, las 6 cés,
evaluación de riesgos y productividad, con el objeto de minimizar los posibles accidentes, controlar los
riesgos en situaciones de posible accidentabilidad, para con esto preservar la integridad física del trabajador,
mermar las pérdidas materiales y efectuar el proceso debidamente en la obtención del producto con la calidad
requerida e incrementar la productividad.
1.4 Universo y muestra
En este universo serían las instalaciones de Vidrio Plano de México LAN S.A de C.V., ubicada en Ex
Hacienda de la Santa Cruz S/N, Col. San Juan Ixhuatepec, Tlalnepantla Estado de México y la muestra, es el
departamento de Embarques Área 1.
1
1.5 Justificación
Con la evaluación de riesgos industriales en el departamento de Embarques Área 1 se pretende reducir la

probabilidad de que el personal sufra un accidente y/o enfermedad con motivo del trabajo, así como daños en
el área, esto permite reducir las pérdidas y gastos que puede haber a causa de dicho evento.
La participación que se tendrá en este proyecto como ingeniero industrial es la aplicación de los siguientes
conocimientos:
Marco legal en materia de seguridad y salud laboral. El cual permite conocer las condiciones que debe
cumplir un centro de trabajo, según su giro para evitar accidentes y/o enfermedades con motivo del trabajo.
Además, sirve como guía para diseñar los planes de acciones preventivas o de emergencia con el objetivo de
eliminar los riesgos.
Diagnóstico situacional. Para conocer las áreas de oportunidad que hay que mejorar, mediante la aplicación
de los rubros antes mencionados.
Estadística. Su utilización permite ordenar, simplificar y analizar la información sobre la ocurrencia de

accidentes leves o incapacitantes según los datos históricos que se tengan registrados en la empresa y que
además sirva como indicador para medir la efectividad de los planes de acción que se han de diseñar.
Productividad. Permite desarrollar el liderazgo y trabajo en equipo del personal de Embarques Área 1, ya que
la misma se logra a través de la participación coordinada de toda la gente que está involucrada en las
actividades del departamento. Lograr mitigar los riesgos y sus efectos sobre el personal y el centro de trabajo
depende de articular a todos los recursos involucrados en cierto tiempo.
Sistemas, enfoque sistémico y sistemático. Al evaluar se pretende darle un enfoque sistémico y sistemático. El
enfoque sistémico se emplea el concepto de unidad social donde la gente se comunica recíprocamente en
forma efectiva y dispuesta a contribuir al logro de un objetivo en común que en este caso particular es crear
un lugar de trabajo seguro. Sistemático, que está orientado al individuo que pertenece al grupo social, en este
caso, es toda persona que ingrese al área.
Mejora continua. Ayuda a diseñar controles que permitan detectar aquellos comportamientos o condiciones
que puedan comprometer la integridad de los trabajadores y resultar en un accidente o enfermedad de trabajo,
de ese modo determinar los ajustes necesarios que se habrán de realizar para garantizar la seguridad de las
personas que laboran en el área. Ayuda también a desarrollar una cultura de mejora continua, cuyo propósito
se logra mediante el uso de la retroalimentación del desempeño.
Análisis del trabajo. Facilita realizar una identificación de los factores de riesgos a los cuales están expuestos
los trabajadores en la ejecución de sus tareas en el área de trabajo, para la identificación de estos riesgos es
necesario realizar un análisis de tareas a través de una adecuada metodología.
Seguridad e Higiene Industrial. Su estudio permite evaluar las condiciones de trabajo para determinar las medidas
que permitan prevenir un accidente en el área. Los temas que incluye el estudio de seguridad industrial son:
agentes físicos, químicos, biológicos y ergonómicos, estrés laboral,
2
metabolismo energético, trastornos musculo esqueléticos, seguridad basada en el comportamiento. Todo ello
para conocer aquellos agentes que modifican las condiciones del medio ambiente laboral y como su grado de
peligrosidad puede afectar a los trabajadores al ingresar al área y desempeñar sus actividades, con esto se
busca desarrollar un plan de acción para mitigar dichos efectos a la salud del personal, o bien dañar al centro
de trabajo.
Evaluación de riesgos. Esta herramienta ayuda a estudiar el medio ambiente laboral de acuerdo al proceso que
se efectúa de manera cotidiana, tomando en cuenta los recursos empleados para el desarrollo de los mismos.
Se estima la magnitud de aquellos riesgos que no han podido evitarse y con esta información diseñar un plan de
medidas preventivas que debe adoptarse para mitigar dichos riesgos.
Calidad total. Al analizar con detalle todos los riesgos que afectan a la salud e integridad del trabajador, se
diseña un plan de medidas preventivas el cual al ponerse en marcha no solo tiene un efecto positivo en la
seguridad de las personas, sino también en la seguridad de los recursos materiales, financieros y ecológicos.
Por tanto, se habla de un sistema de calidad total al englobar todos los aspectos de la empresa.
Mantenimiento preventivo total. Su estudio diseña un plan que prevenga la falla de los equipos que acaben en
pérdidas humanas, financieras, materiales o medioambientales.
Metodología de las 9 S’s. Esta permite formular un plan que beneficie al departamento sobre condiciones
laborales de seguridad, de higiene y psicología.
Capacitación por estándar de competencias laborales. Al conocer esta metodología, facilita el diseño de un
plan de capacitación que desarrolle habilidades, destrezas, conocimientos y actitudes que se concretan
asertivamente en la resolución de problemas o en una respuesta pertinente a una situación nueva o específica en
materia de seguridad industrial.
1.6 Hipótesis
La evaluación de riesgos industriales y el posterior diseño de la propuesta de mejora, conducirá a que el

número de accidentes en Embarques Área 1 disminuyan.
3
Capítulo II. Antecedentes generales
2.1 Antecedentes históricos
El proyecto de VIPLAMEX se gestó en Monterrey Nuevo León y se empezó a desarrollar en el mes de Julio
del año 1955 en la Hacienda de la Santa Cruz ubicada San Juan Ixhuatepec Tlalnepantla, Estado de México.
Figura 1. Vidrio Plano de México año 1958.
La finca era de la arquitectura clásica de las haciendas mexicanas del siglo XIX, pues se configura con un
patio-jardín que servía para la llegada de los carruajes, protegido con una barda a base de ladrillos y rejas de
fierro. Frente al patio de llegada, está el portón de entrada al casco de la hacienda, al cruzarlo se llega al
recinto de recepción para luego abordar al patio central en el que se aprecia una fuente de agua, un patio con
piso adoquinado y una escalera de mármol blanco que comunica al segundo y último nivel, en donde se
encuentran habitaciones que en su tiempo fueron recámaras, salas, comedor, cocina y sanitarios.
Después de la adquisición del inmueble, se iniciò con los trámites necesarios en los diversos aspectos: legales,
económicos, técnicos, administrativos, gubernamentales y corporativos de FICSA (Fomento de Industria y
Comercio S.A., entidad que con el tiempo se convertiría en lo que hoy es VITRO, S.A.) para establecer la
empresa.
El primer proyecto de construcción fue el del horno para la fundición de las materias primas con una
capacidad de fundición suficiente para fabricar 200 000 m 2 (doscientos mil metros cuadrados) de vidrio plano.
Posteriormente, se inició la edificación de las naves que se requerían para establecer los elementos del proceso
productivo, para los procesos de corte, embarque, despacho y almacenaje del producto terminado, así como las
naves para almacén de refacciones y silos de guarda de materia prima; aunado, se instalaron la red de sistema
eléctrico, así como la infraestructura para las vías de comunicación del transporte ferroviario y carretero.
El horno tenía la capacidad de producir vidrio de 2, 3, 4, 5 y 6 mm de grosor según las necesidades del
mercado. La tecnología de fabricación del vidrio plano era francesa, conocida bajo el nombre de tecnología
Fourcault, misma que incluía las especificaciones para la fabricación del material como:
4
fórmula de materias primas, el tipo de combustible, temperatura de fundición y proceso de laminación.
La construcción de la planta de Vidrio Plano de México S.A. de C.V. fue rápida, de tal suerte que a finales del
año de 1956 se inició la producción de vidrio plano, y la empresa pudo ofrecer al mercado de la ciudad de
México y de las poblaciones aledañas un producto con mejor precio y aspecto al conocido en esa época.
En los primeros años, la mayor parte de las actividades de la planta y de las oficinas de Vidrio Plano eran
realizadas en forma manual, pues no había equipos automatizados ni la tecnología para cambiar la forma de
producción, de esta manera se trabajó en Vidrio Plano de 1957 a 1960. Durante el año de 1961 se inició el
proyecto de construcciòn de un segundo horno, que inició producción a partir del año de 1962.
Figura 2. Edificio de materias primas.
Al primer horno se le llamó el X-1 y al segundo X-2. Para ese entonces se adoptó al proceso tecnología
alemana denominada “Deutch Tafel Glass”, que incluía en la fórmula carbonato natural de magnesio MgCO3
en las materias primas. Con esta nueva fórmula la calidad del vidrio mejoró, pero implicaba una mayor
temperatura para fundir la nueva mezcla, por lo tanto, la mejora fue cancelada pues los hornos se deterioraban
rápidamente.
El director general de la empresa en 1956 el ingeniero Rodolfo L. García emprendiò la tarea de buscar una
tecnología de producción más eficiente y se interesò por una novedosa manera de producción de vidrio que
Pilkington, Brothers de Saint Hellens Liverpool de Inglaterra había desarrollado: el llamado “Float Glass”
(vidrio flotado). Ante la negativa de adquirir la licencia para producir el vidrio flotado por ser un
procedimiento piloto en 1964 el director general vuelve a requerir la licencia, en esta ocasión Pilkington,
Brothers LTD acepta mandar un equipo de especialistas a Vidrio Plano de México para evaluar la posibilidad
de otorgar la licencia de patente.
El equipo de Pilkington, Brothers LTD, conformado por Mr. Anthony Pilkington como jefe del grupo quien
con el tiempo llegaría a ser el presidente del Consejo de Administración de Pilkington, Brothers LTD, el
ingeniero Cleawing Dovies, el señor John Bates como responsable de mercado y el señor John Curvie
responsable financiero, arribó a México y se presentó en Vidrio Plano de México S.A. y
5
FICSA Monterrey para hacer los análisis y las negociaciones necesarias para determinar si se le concedía o no
la licencia a la empresa para fabricar el vidrio flotado.
Al término del mes el equipo de referencia regresó a Pilkington y en el primer semestre del año 1965 se
recibió en Monterrey el informe sobre la decisión positiva a la petición de FICSA de disponer de la licencia
para la fabricación de float glass (vidrio flotado). Con la adquisición de esta licencia inició una época
importante tanto para FICSA como para Vidrio Plano de México, pues se había obtenido una tecnología
altamente eficiente en la producción de vidrio que marcaría una ventaja competitiva en la industria del vidrio
dentro de nuestro país. Con esta licencia se formalizó el contrato respectivo junto con el contrato de asistencia
técnica.
Firmado contrato se inició con el plan del proyecto ejecutivo del nuevo horno de vidrio flotado bautizado
como Horno X-3. En esta fase participó personal técnico de Vidrio Plano de México S.A. y Vidrio Plano S.A.
de Monterrey. El Ingeniero Arturro Guerra se encargò de liderar al equipo mexicano conformado por los
ingenieros Graciano Cantú, Daniel Chávez, Leopoldo Villarreal, Sergio Esquivel, Sergio Martínez y otros
valiosos miembros. Ellos trabajaron con personal técnico de Pilkington para realizar los planos, cálculos,
secuencias y costos del proyecto.
Después de haber sido concluido y aprobado el proyecto, se inició su desarrollo con la participación de la
administración de VIPLAMEX FICSA, para el financiamiento de la construcción del Horno X-3. Para ese
entonces el Ingeniero Pablo Emilio Madero Belden ocupó el puesto de gerente general de Vidrio Plano de
México S.A. de quien dependería la contraloría del proyecto de construcción.
El programa de construcción del Horno X-3 se financió mediante un aumento de capital de la empresa, la
consecución de financiamientos bancarios nacionales, de bancos extranjeros y con los créditos de los
proveedores normales de VIPLAMEX. Para montar el horno fue necesaria de la participación del personal
técnico y de ingeniería de Vidrio Plano S.A. de Monterrey, de Pilkington Brothers, Saint Hellens Liverpool de
Inglaterra y de Vidrio Plano de México S.A.
Antes de que terminara la construcción del horno a mediados de 1968 Pilkington Brothers de Saint Helens
envió a un grupo de ingenieros y mayordomos de producción a México para que trabajara junto con el equipo
de producción Fourcault de Vidrio Plano S.A. de Monterrey y de Vidrio Plano de México S.A. con el objetivo
de dar a conocer, familiarizarse y practicar el nuevo proceso de fabricación de vidrio flotado. La construcción
del Horno X-3 se concluyó a finales del año 1968 y en ese mismo año el horno se encendió para su secado.
El grupo de referencia integrado por los ingenieros Arturo Guerra, Graciano Cantú, Adrián Zambrano y los
jefes de turno Carlos Ugalde, Emilio Rodríguez, Rolando Montemayor, Alberto Álvarez Leal, Manuel
Ibarrola hijo, Ramiro López Sandez y Alfonso Barroso Carral junto con el personal de operación del proceso
de fabricación, inspección, almacenaje y guarda que anteriormente trabajaban con el proceso de producción
Fourcault fueron transferidos al nuevo horno para que iniciara la producción.
El horno X-1 en Enero de 1980 se convirtió en la 1era máquina al proceso ASAHI y detuvo operaciones en el
año 1988, por su parte el horno X-2 fue detenido en Noviembre de 1991. Ambos hornos completaron 7
campañas de corrida de vidrio que duró de tres años a tres años con seis meses cada una.
6
A principios del año 1983 se inició la construcción de la máquina AIRCO para fabricar vidrios reflejantes
fuera de línea. La primera corrida de este tipo de vidrio inició en Marzo del 1983. El Horno X-3 tuvo cinco
campañas creciendo de 5 a 6 puertos, por una reparación mayor que iniciò en Octubre de 1996 hasta Abril de
1997, como resultado se logró un aumento en capacidad de producción.
En Abril del 2006 el Horno X-3 detiene operaciones, cumpliendo con prácticamente 9 años de campaña (8.98
años de fabricación).
El 16 de Diciembre del 2011, estratégicamente y con la finalidad de dar mayor fortaleza comercial, se unen
como una sola empresa Distribuidor Vidriero LAN, S.A. de C.V. y Vidrio Plano de México
S.A. de C.V. (Planta García Nuevo León y Planta México) para constituir la empresa que funciona hoy en
día en la antigua Ex Hacienda de la Santa Cruz: Vidrio Plano de México LAN S.A. de C.V.
2.2 Misión, visión y valores
Misión
Vitro es una empresa comprometida con el cliente, que se dedica a ofrecer productos y servicios de valor
agregado, en mercados rentables y en crecimiento.
Visión
Convertirnos en una empresa líder en la industria del vidrio en términos de rentabilidad, eficiencia, calidad y
servicio.
Valores
 Orientación al cliente: el cliente como origen y destino final de nuestro negocio.

 Calidad: satisfacer y superar siempre las expectativas de los clientes.
 Creatividad e innovación: buscar permanentemente nuevas ideas para crear y mejorar nuestros
productos y servicios.
 Integridad: cumplir y superar lo que se espera de nosotros.
 Trabajo en equipo: sumar talentos y esfuerzos como única forma de trabajo.
2.3 Objetivos y políticas de calidad
Política de Seguridad
En Vidrio Plano de México LAN S.A. de C.V. todos somos responsables de nuestra seguridad, salud y el
cuidado del medio ambiente, para lo cual todo el personal deberá:
 Capacitarse, para trabajar con procedimientos que minimicen riesgos personales, daños a la
propiedad y/o al medio ambiente.
 Trabajar en equipo, para promover la eliminación de actos y condiciones subestándares.
 Protegerse, usando el equipo de protección personal, manteniendo las instalaciones, maquinaria y
equipo en buenas condiciones sin deteriorar al ambiente.
7
Vidrio Plano de México LAN S.A. de C.V., reafirma su compromiso de proveer los recursos y elementos
fundamentales para cumplir con la legislación vigente.
Esta política no es limitativa para el personal de la empresa, por lo que los clientes, proveedores, contratistas,
visitantes y en general todo el personal ajeno a la organización, que realice actividades dentro de la misma,
deberá sujetarse a esta política.
Objetivos
 Atender tanto al mercado local como las necesidades de mercados internacionales en los
segmentos de construcción, industrial, de la transformación, de distribución y automotriz.
 Distribuir vidrio flotado de excelente calidad, resistentes y a precios muy competitivos.
 Ofrecer la mejor solución integral para necesidades de construcción de exteriores e interiores.
 Dar un servicio de calidad y de acuerdo a los requerimientos del cliente a un precio justo.
 Proporcionar un producto con garantía de seguridad y calidad.
 Ofrecer toda la gama de productos de vidrio arquitectónico en el mismo lugar.
8
2.4 Organigrama de la empresa
Figura 3. Organigrama de la empresa.
9
2.5 Mapeo general de procesos
MAPEO GENERAL DE PROCESOS DE EMBARQUES ÁREA 1

Elaboró: Brenda Acevedo Sánchez
Fecha de elaboración: Noviembre del 2014
Inventarios
Personal Almacén de PT
Call Center Tráfico Transportista Despachadores Supervisor Operativo Inventarios Facturación MTY
1
Inicio
Anuncia su
levantamiento llegada
de pedido
Forma a
Asignación de
transportista
transportista
Elaborar Asigna andén a

croquis carga chofer con
descarga
asigna nave,
Asigna andén a
seccion y
chofer con carga
estiba para
material
estaciona en
andén y prepara
unidad Indica
ubicación de
material y
Verifica
lleva formato
estado físico
de descarga
de unidad
Sube a
sistema
Carga material material,
a unidad imprime folios
y pega en
Verifica
cantidad y tipo
de vidrio,
2
genera factura
en sistema
Da de baja
material cargado
2 y rotura
resultante
Descargan y
estiban
material ¿Los niveles NO
de stock son
suficientes?
Recoge Generan pedido

SI
factura y para envío de
formato de material
Imprime factura
descarga y documentos
de embarque 1
3
verifica
información
Verifica
información
Firma
documentos
Se queda con
juego de
documentos para
archivo
Deja la planta 3
para entregar
fotocopias
documentos
para archivo
Regresar con
proveedor
Fin
Diagrama 1. Mapeo General de proceso de Embarques Área 1.
10
2.6 Principales productos
El departamento de embarques Área 1 tiene una gran variedad de productos que están a la venta. Los
principales productos son:
Cristal Filtrasol
Medidas:
1.20 X 2.60 m grosor 6 mm
Figura 4. Cristal Filtrasol.
Cristal Claro
Medidas:
Figura 5. Cristal Claro.
2.7 Clientes y proveedores
Clientes Proveedores
CRINAMEX Vidrio Flotado García “Bodega VF1”
Autotemplex Vidrio Flotado García “Bodega VF2”
Shaterproof Vidrio Flotado García “El Fraile”
Vidrio Flotado García Flotado Mexicali AFG
PVA Brasil
VITRO América Colombia
Colombia, Brasil y Centroamérica
CITSA
Tabla 1. Principales clientes y proveedores.
11
Capítulo III. Marco teórico
3.1 Antecedentes de la seguridad industrial
A partir de que se marca la separación evolutiva de nuestro linaje del de los chimpancés, la especie humana se
ve en la necesidad de alimentarse y proveerse de distintos medios para subsistir, dando paso a accidentes y
enfermedades derivadas de dicha necesidad. Esto conlleva que el hombre sienta la urgencia de protegerse y
cuidar de su integridad que se ve amenazada por el riesgo de tales actividades. 1
http://www.comoves.unam.mx/numeros/articulo/32/origen-y-evolucion-del-ser-humano
El concepto de seguridad e higiene ha ido cambiando conforme el trabajo se desarrollaba a través del tiempo.
Así, “durante mucho tiempo el único objetivo de la protección de los trabajadores en caso de accidente o
enfermedad profesional consistió en la reparación del daño causado y de aquí parte precisamente, la relación
histórica con otra disciplina prevencionista, la Medicina del Trabajo, en la que la Seguridad tuvo su origen, al
señalar aquélla, la necesidad de ésta como ideal de prevención primaria de los accidentes de trabajo." 2
(Monte, 1984).
Hipócrates, en el siglo II a.C. fue el primero en documentar los efectos en la salud de mineros y metalúrgicos.
Un siglo después, Plinio hizo referencia a estas enfermedades laborales y además desarrolló un dispositivo
para evitarlas, que consistía en una especie de cubrebocas elaborado de vejigas de animales para impedir la
inhalación de polvos.
En el siglo XVI, Georgius Agrícola y Filippus Paracelsus, describen en sus obras distintas enfermedades
profesionales y sistemas de protección para la minería y la fundición de minerales. 3 (Cortés, 2014)
Posteriormente, en el siglo XVIII, Ramazzini publicó un tratado sobre enfermedades de los artesanos y
establece las condiciones higiénicas recomendables para desempeñar su labor; por este hecho, es considerado
como el padre de la medicina del trabajo. (pp 44)
El concepto que se utiliza hoy en día de seguridad e higiene en el trabajo, se establece en la época de la
Revolución Industrial, iniciada en 1744 en Inglaterra; con la invención de la máquina de vapor, empezaron a
establecerse rápidamente grandes industrias donde los procesos y ambiente de trabajo se transformaron
radicalmente. (pp 44)
Ante este nuevo escenario, el estudio de los tipos de accidentes y enfermedades que los trabajadores podían
sufrir y como evitarlo era escaso, por ende, la tasa de accidentes aumentó considerablemente. (pp 44)
Está documentado que el ambiente de trabajo era precario: niños, mujeres y hombres trabajaban en
condiciones insalubres; la jornada laboral era de 14 o 15 horas diarias, en su descripción de Engels en el año
de 1844 sobre la ciudad de Manchester donde se vivía un auge industrial por el uso de máquinas escribe:
1
Barajona, Ana (2016) Origen y evolución del ser humano. México: portal electrónico de la revista
de divulgación científica de la UNAM. Recuperado el 03 de enero de 2017 de
http://www.comoves.unam.mx/numeros/articulo/32/origen-y-evolucion-del-ser-humano
2
Monte, Baselga (1984) Seguridad en el trabajo. Madrid: INSHT.
3
Cortés, José (2014) Seguridad e Higiene del Trabajo técnicas de prevención de riesgos laborales. Madrid:
Tébar.
12
“El trabajo en medio de las máquinas ocasiona un número considerable de accidentes que tienen además por
consecuencia una incapacidad parcial o total para el trabajo. El caso más frecuente es que la falange de un
dedo sea aplastada; más raramente ocurre que el dedo entero, la mitad de la mano o la mano entera, un brazo,
etc. sean cogidos en un engranaje y triturados.”
“Muy frecuentemente esos accidentes, incluso los más benignos, provocan la aparición del tétanos, lo cual
implica la muerte. En Manchester, se puede ver, aparte de numerosos lisiados, un gran número de mutilados;
uno ha perdido todo el brazo o el antebrazo, otro un pie, aun otro la mitad de la pierna; tal parece que se halla
4
uno en medio de un ejército que regresa de una campaña.”
https://www.uv.es/ivorra/Historia/SXIX/ClaseObrera.html
Ante esta situación, poco a poco, las medidas de precaución para disminuir los accidentes se fueron
desarrollando, no fue hasta el siglo XIX cuando se empezaron a adoptar medidas por parte del gobierno. El
parlamento inglés nombró a una comisión investigadora para evaluar la seguridad e higiene en los centros de
trabajo. (Cortés, 2014, pp 44)
Las pésimas condiciones que fueron encontradas dieron como resultado que en 1833 se promulgara la “Ley
sobre las fábricas”, que restringió a los patrones en el empleo de mujeres y niños. Las inspecciones que se
realizaron a las empresas a causa de esta ley evidenciaron las malas condiciones en la que las personas
trabajaban, como resultado nacen asociaciones en diferentes países con la finalidad de prevenir los accidentes
en las fábricas. (Chang, 2004, pp 182)
A partir de 1898 se realizaron esfuerzos para establecer la responsabilidad económica del empresario por los
accidentes laborales. En 1911 se aprobó en el estado de Wisconsin la primera ley que plasmaba efectivamente
la obligación de indemnizar al trabajador. A partir de entonces muchos otros estados promulgaron leyes
similares. (Cortés, 2012, pp 45)
En el mismo año la Association of Iron and Steel Electrical Engineers (Asociación de Ingenieros Electricistas
en la Industria del Hierro y del Acero) lanzó la consigna de convocar un congreso general de seguridad industrial.
(pp 45)
Es hasta el siguiente siglo cuando el concepto de seguridad e higiene comienza a alcanzar importancia,
especialmente por la creación de la Organización Internacional del Trabajo (OIT), creada en 1919. (pp 45)
La Ley de Seguridad y Salud Ocupacionales de 1970 (OSH Act) fue promulgada para prevenir la muerte,
lesiones o enfermedades de trabajadores en sus sitios de trabajo. La ley requiere que los empleadores provean
condiciones de trabajo libres de peligros y condiciones de riesgo. (pp 45)
Esta ley es posiblemente el documento más importante que se ha emitido a favor de la seguridad y la higiene,
ya que cubre con sus reglamentos, requerimientos con casi todas las ramas industriales, los cuales han sido
tomados por muchos otros países. (pp 45)
En México hasta antes de la Revolución de 1810 los trabajadores de talleres y establecimientos fabriles se
veían inmersos en condiciones inseguras y de desamparo, sin embargo, esas mismas
4
Engels, F (1845) La condición de la clase obrera en Inglaterra en 1844. Inglaterra: Otto.
13
5
circunstancias son las que impulsaron a los trabajadores a contrarrestar solidariamente tales situaciones.
(Hernández y otros, 2015, pp 13)
En esa época solo se contaba con dos leyes locales. Una de 1904, denominada de José Vicente Villada, para el
estado de México y otra de 1906 de Bernardo Reyes en Nuevo León, por las que se reconocieron el accidente
de trabajo y la responsabilidad patronal por la indemnización por el mismo. (pp 13)
En el año de 1917, año en que se eleva a rango constitucional las Garantías Sociales, que quedan plasmadas
en el artículo 123, en cuyo contenido se evoca a la Legislación de los Estados su reglamentación y que
culmina con la Ley Federal del Trabajo de 1931; sin embargo, dicha Ley tuvo que ser revisada y reformada
por exigencia del país y el 1ero de Mayo de 1970 entra en vigor. (pp 13).
El mismo artículo constitucional en su fracción XXIX señala la necesidad de establecer un Sistema de Seguro
Social, que culmina en 1943, con la promulgación de la ley que crea el Instituto Mexicano del Seguro Social.
(pp 13)
Dentro del plano gubernamental en el que se encuentra el I.M.S.S., la secretaría de Salud, del Trabajo y
Previsión Social, además de las dependencias como Petróleos Mexicanos y el ISSSTE que cuentan con sus
propios departamentos de Seguridad e Higiene. En 1978 se emitió el Reglamento General de Higiene y
Seguridad en el trabajo en el cual se dan los lineamientos para proporcionar en áreas específicas un ambiente
de trabajo seguro y sano. (pp 14)
3.2 Ámbito jurídico
El ámbito jurídico en el cual se desarrolla el marco jurídico que rige a la seguridad y salud en México está
definido por los ordenamientos que se citan a continuación:
La Ley Orgánica de la Administración Pública Federal faculta a la Secretaría del Trabajo y Previsión Social,
en su artículo 40, fracción XI, para “estudiar y ordenar las medidas de seguridad e higiene industriales para la
6
protección de los trabajadores, así como vigilar su cumplimiento”.
http://www.diputados.gob.mx/LeyesBiblio/pdf/153_180716.pdf
La Ley Federal sobre Metrología y Normalización determina, en sus artículos 38, fracción II, 40, fracción VII,
y 43 al 47, la competencia de las dependencias para expedir las normas oficiales mexicanas relacionadas con
sus atribuciones; la finalidad que tienen éstas de establecer, entre otras materias, las condiciones de salud,
7
seguridad e higiene que deberán observarse en los centros de trabajo.
El Reglamento Federal de Seguridad y Salud en su artículo 5 faculta a la Secretaría del Trabajo y Previsión
Social para expedir las normas oficiales mexicanas de seguridad y salud en el trabajo con
5
Hernández, A (2015) Seguridad e Higiene Industrial. México: Limusa
6
Ley Orgánica de la Administración Pública Federal. México: Portal electrónico de la Secretaría de
Gobernación. Recuperado el 09 de Enero del 2017 de: http://www.diputados.gob.mx/LeyesBiblio/
pdf/153_180716. pdf
7
Ley Federal sobre Metrología y Normalización. México: Portal electrónico de la Secretaría de Gobernación.
Recuperado el 10 de Enero del 2017 de: http : // www. diputados. gob. mx/ Leyes Biblio / pdf / 130_ 181 21 5
.pdf
14
base a la Ley Federal sobre Metrología y Normalización, además de otorgarle la capacidad de vigilar el
cumplimiento de las disposiciones en materia de seguridad y salud en el trabajo contenidas en el reglamento. 8
http://www.diputados.gob.mx/LeyesBiblio/regla/n152.pdf
Para dar cumplimiento a las disposiciones legales de seguridad e higiene antes referidas, la Secretaría del
Trabajo y Previsión Social, se apoya en la Dirección General de Inspección Federal del Trabajo (DGIFT) y en
la Dirección General de Seguridad e Higiene en el Trabajo (DGSHT).
La Dirección General de Inspección Federal del Trabajo DGIFT se encarga de instrumentar y supervisar
acciones de vigilancia y promoción del cumplimiento de la normatividad laboral (no sólo se consideran rubros
de Seguridad e Higiene sino también se verifica el cumplimiento de los aspectos relativos a la previsión
9
social) mediante visitas de inspección, asesoría u otros mecanismos alternos.
http://www.stps.gob.mx/bp/secciones/conoce/quienes_somos/quienes_somos/inspeccion
/Inspeccion_federal.html
La Dirección General de Seguridad e Higiene en el Trabajo (DGSHT) coordina y promueve la elaboración de

la normatividad en materia de seguridad y salud en el trabajo con la participación del sector público, social y
privado.10 http://www.stps.gob.mx/bp/secciones/conoce/areas_atencion/ áreas_atencion/
seguridad_salud/seguridad_salud.html
La Comisión Consultiva Nacional y las Comisiones Consultivas Estatales y del Distrito Federal de Seguridad
y Salud en el Trabajo, son “órganos integrados por representantes de organizaciones de trabajadores y de
empleadores, así como de los ámbitos de gobierno federal y, en su caso, local, que tienen por objeto estudiar y
recomendar la adopción de medidas para abatir los riesgos en los centros de trabajo.” 11
http://cocosht.stps.gob.mx:8112/
3.2.1 Marco legal
El marco legal aplicable en materia de seguridad e higiene al que deben regularse las empresas en México
está incluido en la Constitución Política de los Estados Unidos Mexicanos, la ley Federal del Trabajo, ley del
IMSS e ISSSTE, ley General de Salud y en el Reglamento Federal de Seguridad y Salud en el trabajo, así
como las Normas de Seguridad e Higiene de la Secretaria del Trabajo y Previsión Social. 12
http://asinom.stps.gob.mx:8145/Centro/CentroMarcoNormativo.aspx
8
Reglamento Federal de Seguridad y Salud en el Trabajo. México: Portal electrónico de la Secretaría de
Gobernación. Recuperado el 10 de Enero de 2017 de: http://www.diputados.gob.mx/LeyesBiblio/regla/n152.
pdf
9
Dirección General de Inspección Federal del Trabajo. Misión, Visión y Objetivo. México: Portal electrónico
de la Secretaría del Trabajo y Previsión Social. Recuperado el 10 de Enero de 2017 de: http: //www. stps. gob.
mx/ bp/ secciones/ conoce/ quienes_ somos /quienes_ somos/inspeccion/Inspeccion_federal.html
10
Dirección General de Seguridad y Salud en el Trabajo. Misión, Visión y Objetivo. México: Portal
electrónico de la Secretaría del Trabajo y Previsión Social. Recuperado el 10 de Enero de 2017 de:
http: //www. stps. gob. mx/bp /secciones /conoce /areas_ atencion/ áreas _atencion
/seguridad_salud/seguridad_salud.html
11
Seguimiento y difusión de los trabajos de las Comisiones Consultivas de Seguridad y Salud en el Trabajo.
México: Portal electrónico de la Secretaría del Trabajo y Previsión Social. Recuperado el 10 de Enero de
2017 de: http://cocosht.stps.gob.mx:8112/
12
Marco normativo de seguridad y salud en el trabajo. México: Portal electrónico de la Secretaria del Trabajo
y Previsión Social. Recuperado el 10 de Enero de 2017 de http://asinom.stps.gob.mx:8145/Centro/Centro
Marco Normativo.aspx
15
El artículo 123 Constitucional en su apartado A fracciones XIV y XV la responsabilidad de los patrones en
relación a los accidentes y enfermedades profesionales de los trabajadores que pudieran ocurrir con motivo o en el
ejercicio de su trabajo.
En la fracción XV se menciona la responsabilidad del patrón de “observar los preceptos legales sobre higiene
y seguridad que aplican de acuerdo con la naturaleza de su negociación”, y en base a ello, “adoptar las
medidas necesarias para prevenir accidentes, así como organizar estos elementos de tal manera que resulte en
una mayor garantía para la salud y la vida de los trabajadores y del producto de la concepción, cuando se trate
de mujeres embarazadas”. 13 http://www.Dgelu.unam. mx/m1-2.htm
La Ley Federal del Trabajo, en su artículo 132, fracción XVI, menciona: “Instalar y operar las fábricas,
talleres, oficinas, locales y demás lugares en que deban ejecutarse las labores, de acuerdo con las
disposiciones establecidas en el reglamento y las normas oficiales mexicanas en materia de seguridad, salud y
medio ambiente de trabajo, a efecto de prevenir accidentes y enfermedades laborales.”
En dicho ordenamiento además se mencionan las obligaciones de los trabajadores en materia de seguridad e
higiene, en su artículo 134, dentro de susfracciones se establece que deben de cumplir las disposiciones de
trabajo que les sean aplicables, someterse a los exámenes médicos previstos por reglamento interior, normas
vigentes de la empresa, poner en conocimiento del patrón sobre las enfermedades infecciosas que padezcan y
comunicar las deficiencias que adviertan a fin de daños.
La Ley Federal del Trabajo dispone en su artículo 512 que en los reglamentos e instructivos que las
autoridades laborales expidan se fijarán las medidas necesarias para prevenir los riesgos de trabajo y lograr
que el trabajo se preste en condiciones que aseguren la vida y la salud de los trabajadores.
El Reglamento General de Seguridad e Higiene en el Trabajo, sirve como marco para que las Secretarías de
Trabajo y Previsión Social y de Salud, promuevan acciones para prevenir y disminuir los accidentes y
enfermedades laborales, estableciendo las disposiciones en materia de Seguridad y Salud en el Trabajo que
deberán aplicarse en los centros de trabajo. 14 http://ordenjuridico.gob.mx/ Publicaciones/pdf/R182.pdf
El Reglamento Federal de Seguridad y Salud en el Trabajo establece las disposiciones en materia de

seguridad y salud en el trabajo que deberán de aplicarse en los centros de trabajo, de forma que se prevengan
riesgos y, de esa manera, se garantice un lugar que asegure la vida y salud de los trabajadores al desempeñar
sus actividades
Las normas oficiales mexicanas que emite la Secretaría del Trabajo y Previsión Social determinan las
condiciones mínimas necesarias para la prevención de riesgos de trabajo y se caracterizan por que se destinan
a la atención de factores de riesgo, a los que pueden estar expuestos los trabajadores.
13
Constitución Política de los Estados Unidos Mexicanos. México: Portal Electrónico de la UNAM.
Recuperado el 09 de Enero del 2017 de: http://www.dgelu.unam.mx/m1-2.htm
14
Reglamento General de Seguridad e Higiene en el Trabajo. México: Portal electrónico de la Secretaría de
Gobernación. Recuperado el 10 de Enero de 2017 de: http://ordenjuridico.gob.mx/Publicaciones/pdf/R182.pdf
16
En la siguiente tabla se presentan las normas vigentes en materia de seguridad y salud, su aplicación es
obligatoria en todo el territorio nacional. 15 http://asinom.stps.gob.mx:8145/Centro/CentroMarco
Normativo.aspx
Normas de Seguridad
Número Objeto de la norma
NOM-001-STPS-2008 Edificios, locales e instalaciones.
NOM-002-STPS-2010 Prevención y protección contra incendios
NOM-004-STPS-1999 Sistemas y dispositivos de seguridad en maquinaria
Manejo, transporte y almacenamiento de sustancias químicas
NOM-005-STPS-1998
peligrosas
NOM-006-STPS-2014 Manejo y almacenamiento de materiales
NOM-009-STPS-2011 Trabajos en altura
NOM-020-STPS-2011 Recipientes sujetos a presión y calderas
NOM-022-STPS-2008 Electricidad estática
NOM-027-STPS-2008 Soldadura y corte
NOM-029-STPS-2011 Mantenimiento de instalaciones eléctricas
Tabla 2. Normas de Seguridad en México.
Normas de Salud
NOM-010-STPS-2014 Contaminantes por sustancias químicas
NOM-011-STPS-2001 Ruido
NOM-012-STPS-2012 Radiaciones ionizantes
NOM-013-STPS-1993 Radiaciones no ionizantes
NOM-014-STPS-2000 Presiones ambientales anormales
NOM-015-STPS-2001 Condiciones térmicas elevadas o abatidas
NOM-024-STPS-2001 Vibraciones
NOM-025-STPS-2008 Iluminación
Tabla 3. Normas de Salud en México.
Normas de Organización
NOM-017-STPS-2008 Equipo de protección personal
Sistema armonizado para la identificación y comunicación de peligros y
NOM-018-STPS-2015 riesgos por sustancias químicas peligrosas en los centros de
trabajo.
NOM-019-STPS-2011 Comisiones de seguridad e higiene
NOM-021-STPS-1994 Informes sobre riesgos de trabajo
NOM-026-STPS-2008 Colores y señales de seguridad
NOM-028-STPS-2012 Seguridad en procesos y equipos con sustancias químicas
NOM-030-STPS.2009 Servicios preventivos de seguridad y salud
Tabla 4. Normas de Organización en México.
15
Marco normativo de seguridad y salud en el trabajo. México: Portal electrónico de la Secretaria del Trabajo
y Previsión Social. Recuperado el 10 de Enero de 2017 de http://asinom.stps.gob.mx:8145/Centro/Centro
Marco Normativo.aspx
17
A continuación, se citan las normas de seguridad y salud que comúnmente aplican a los centros de trabajo:
NOM-005-STPS-1998, Relativa a las condiciones de seguridad en los centros de trabajo para el

almacenamiento, transporte y manejo de sustancias inflamables y combustibles.
Objetivo: “Establecer las condiciones de seguridad e higiene para el manejo, transporte y almacenamiento de
sustancias químicas peligrosas, para prevenir y proteger la salud de los trabajadores y evitar daños al centro
de trabajo”.
NOM-006-STPS-2014, Relativa al Manejo y almacenamiento de materiales-Condiciones de seguridad y

salud en el trabajo.
Objetivo: “Establecer las condiciones de seguridad y salud en el trabajo que se deberán cumplir en los centros
de trabajo para evitar riesgos a los trabajadores y daños a las instalaciones por las actividades de manejo y
almacenamiento de materiales, mediante el uso de maquinaria o de manera manual”.
NOM-009-STPS-2011, Condiciones de seguridad para realizar trabajos en altura.
Objetivo: “Establecer los requerimientos mínimos de seguridad para la prevención de riesgos laborales por la
realización de trabajos en altura”.
NOM-010-STPS-2014, Relativa a los agentes químicos contaminantes del ambiente laboral

Reconocimiento, evaluación y control.
Objetivo: “Establecer los procesos y medidas para prevenir riesgos a la salud del personal ocupacionalmente
expuesto a agentes químicos contaminantes del ambiente laboral”.
NOM-011-STPS-2001, Relativa a las condiciones de seguridad e higiene en los centros de trabajo donde se
genere ruido.
Objetivo: “Establecer las condiciones de seguridad e higiene en los centros de trabajo donde se genere ruido
que, por sus características, niveles y tiempo de acción, sea capaz de alterar la salud de los trabajadores; los
niveles máximos y los tiempos máximos permisibles de exposición por jornada de trabajo, su correlación y la
implementación de un programa de conservación de la audición”.
NOM-024-STPS-2001, Vibraciones-Condiciones de seguridad e higiene en los centros de trabajo.
Objetivo: “La presente Norma rige en todo el territorio nacional y aplica en todos aquellos centros de trabajo
en donde por las características de operación de la maquinaria y equipo, se generen vibraciones que afecten a
los trabajadores en cuerpo entero o en extremidades superiores.
NOM-048-SSA1-1993. Que establece el método normalizado para la evaluación de riesgos a la salud como
consecuencia de agentes ambientales.
Objetivo: “Definir el contenido básico para un programa de evaluación de riesgo epidemiológico a la salud
del hombre por exposición a agentes potencialmente dañinos en el ambiente general y de
18
trabajo. Esta información es necesaria para la toma de decisiones en la protección contra efectos indeseables
en la salud humana y para coadyuvar en la práctica de medidas de control”.
NOM-013-STPS-1993. Relativa a las condiciones de seguridad e higiene en los centros de trabajo donde se
generen radiaciones electromagnéticas no ionizantes.
3.2.5 Las autoridades del trabajo, los patrones y los trabajadores promoverán que se determinen las
condiciones de salud de los trabajadores expuestos a radiaciones no ionizantes mediante exámenes médicos
periódicos en relación con su exposición a las radiaciones mencionadas.
NOM-015-STPS-2001. Relativa a la exposición laboral a condiciones térmicas elevadas o abatidas en los

centros de trabajo.
Objetivo: “Establecer las medidas preventivas y de control en los centros de trabajo donde se generen
radiaciones electromagnéticas no ionizantes, para prevenir los riesgos a la salud de los trabajadores que
implican la exposición a dichas radiaciones”.
NOM-025-STPS-2008. Condiciones de iluminación en los centros de trabajo.
Objetivo: “Establecer los requerimientos de iluminación en las áreas de los centros de trabajo, para que se
cuente con la cantidad de iluminación requerida para cada actividad visual, a fin de proveer un ambiente
seguro y saludable en la realización de las tareas que desarrollen los trabajadores”.
NOM-018-STPS-2015. Sistema armonizado para la identificación y comunicación de peligros y riesgos por

sustancias químicas peligrosas en los centros de trabajo.
Objetivo: “Establecer los requisitos para disponer en los centros de trabajo del sistema armonizado de
identificación y comunicación de peligros y riesgos por sustancias químicas peligrosas, a fin de prevenir
daños a los trabajadores y al personal que actúa en caso de emergencia”.
3.2.2 Derecho del trabajo
El derecho del trabajo lo define José Dávalos como “el conjunto de normas jurídicas que tienen por objeto
conseguir el equilibrio y la justicia social en las relaciones de trabajo”. (Dávalos, 2007)
El objeto del derecho individual de trabajo es “regular las condiciones individuales del contrato de trabajo,
éste que puede ser según la ley reglamentaria ser verbal, escrito o tácito. Todo para lograr la finalidad última
del derechoindividual del trabajo, el equilibrio de las fuerzas, tanto de trabajo como de producción”. 16
(Gómez, 2016, pp 21)
3.2.3 Seguridad social
Se entiende como seguridad social al “conjunto de normas que regulan el derecho a la salud, asistencia
médica, protección de los medios de subsistencia y servicios necesarios para el desarrollo de las capacidades de
los trabajadores, entre los éstos y los organismos de seguridad social” (Gómez, 2016, pp 21)
16
Gómez R. (2016) Derecho laboral I. México: Editorial Red Tercer Milenio. Primera edición.
19
La ley del seguro social expresa la finalidad de la seguridad social en su artículo 2do. “La seguridad social
tiene por finalidad garantizar el derecho a la salud, la asistencia médica, la protección de los medios de
subsistencia y los servicios sociales necesarios para el bienestar individual y colectivo…”17
3.2.3.1 Índice de siniestralidad
En el artículo 35 del Reglamento de la Ley del Seguro Social en materia de afiliación, clasificación de
empresas, recaudación y fiscalización establece que el índice de siniestralidad se obtiene multiplicando en
índice de frecuencia (If) por el índice de gravedad (Ig) del lapso que se analice, dónde el índice de frecuencia
es la probabilidad de ocurrencia de un siniestro en un día laborable y el índice de gravedad es el tiempo
perdido por incapacidades temporales, permanentes parciales o totales y defunciones.
De acuerdo a la siguiente fórmula:
El índice de frecuencia de acuerdo al artículo 36 del reglamento se calcula con la siguiente fórmula:
Dónde:
n = Número de casos de riesgos de trabajo terminados

N = Número de trabajadores promedio expuestos a los riesgos
300 = Número estimado de días laborables en el año
No se considerarán como casos de riesgos de trabajo terminados las recaídas y las revisiones de incapacidades
permanentes parciales.
El número de trabajadores promedio expuestos al riesgo se obtiene sumando los días cotizados por todos los
trabajadores de la empresa, durante el año de cómputo y dividiendo el resultado entre 365.
El número de días de exposición al riesgo se obtiene multiplicando el número de trabajadores promedio

expuestos a los riesgos, por el número estimado de días laborables por año.
El índice de gravedad de acuerdo al artículo 37 se calcula con la siguiente fórmula:
Dónde:
S = Total de días subsidiados a causa de incapacidad temporal
17
Ley del Seguro Social. México: portal electrónico de la Secretaría de Gobernación. Recuperado el 18 de
Enero del 2017 del: http: //www. diputados. gob. mx/ Leyes Biblio/ pdf/ 92_121115.pdf
20
V = 28 años, que es la duración promedio de vida activa de un individuo que no haya sido
víctima de un accidente mortal o de incapacidad permanente total
I = Suma de los porcentajes de las incapacidades permanentes, parciales y totales
divididos entre 100.
D = Número de defunciones.
n = Número de casos de riesgos de trabajo terminados.
300 = Número estimado de días laborables en el año
365 = Número de días naturales del año
Para obtener los días perdidos para el trabajo, se tomarán en cuenta las consecuencias de los riesgos de trabajo
terminados, las de los casos de recaída y los aumentos derivados de las revisiones a las incapacidades
permanentes parciales, registradas en el lapso que se analice, aun cuando provengan de riesgos ocurridos en
lapsos anteriores.
Para medir el tiempo perdido, si el riesgo de trabajo produce incapacidad temporal se considerarán los días
subsidiados; en caso de accidente mortal o de incapacidad permanente total, se tomará en cuenta la duración
promedio de vida activa de un individuo de la misma edad que no haya sido víctima de un accidente semejante
y en caso de los asegurados con incapacidad permanente parcial, se considerará el porcentaje correspondiente
de acuerdo con la tabla de valuación de incapacidades contenida en la Ley Federal del Trabajo.
Los días subsidiados por incapacidad temporal motivados por una recaída y los porcentajes derivados de las
revisiones de incapacidades permanentes parciales, deberán ser considerados para efectos de la siniestralidad
por la empresa en donde se originó el riesgo de trabajo, cualquiera que sea el lugar y el tiempo en que se dé. 18
http://www.diputados.gob.mx/LeyesBiblio/regley/Reg_ LSS_MACERF.pdf
3.2.4 Responsabilidades
En México las responsabilidades sobre seguridad y salud que tienen los distintos niveles funcionales de la
organización, están definidos en las Normas Mexicanas.
En la NOM-030-STPS-2009 Servicios Preventivos de seguridad y salud en el trabajo- Funciones y

actividades, se mencionan las obligaciones del patrón y las funciones y actividades del responsable
deseguridad y salud en el trabajo, se citan a continuación:
4. Obligaciones del patrón
4.1 Designar a un responsable de seguridad y salud en el trabajo interno o externo, para llevar a cabo las
funciones y actividades preventivas de seguridad y salud en el centro de trabajo a que se refiere el Capítulo 5.
4.1.1 El patrón podrá asumir las funciones y actividades preventivas de seguridad y salud a que se
refiere el Capítulo 5, en el caso de centros de trabajo que cuenten con menos de cien trabajadores.
18
Reglamento de la Ley del Seguro Social en materia de afiliación, clasificación de empresas, recaudación y
fiscalización. México: portal electrónico de la Secretaría de Gobernación. Recuperado el 18 de Enero del
2017 del: http: //www. diputados. gob. mx/ Leyes Biblio/regley/Reg_LSS_MACERF.pdf
21
4.2 Proporcionar al responsable de seguridad y salud en el trabajo:
a) El acceso a las diferentes áreas del centro de trabajo para identificar los factores de peligro y la
exposición de los trabajadores a ellos;
b) La información relacionada con la seguridad y salud en el trabajo de los procesos, puestos de
trabajo y actividades desarrolladas por los trabajadores, y
c) Los medios y facilidades para establecer las medidas de seguridad y salud en el trabajo para la
prevención de los accidentes y enfermedades laborales.
4.3 Contar con un diagnóstico integral o por área de trabajo de las condiciones de seguridad y salud del centro
laboral, de acuerdo con lo que establece el Capítulo 6. El diagnóstico integral comprenderá a las diversas áreas,
secciones o procesos que conforman al centro de trabajo, en tanto que el relativo al área de trabajo, se referirá
de manera exclusiva a cada una de ellas.
4.4 Contar con un programa de seguridad y salud en el trabajo, elaborado con base en el diagnóstico a que se
refiere el Capítulo 6. El programa deberá actualizarse al menos una vez al año.
4.4.1 Los centros de trabajo que cuenten con menos de cien trabajadores deberán elaborar una
relación de acciones preventivas y correctivas de seguridad y salud en el trabajo, de acuerdo con las
actividades que desarrollen. La relación de acciones preventivas y correctivas deberá actualizarse al menos
una vez al año.
4.5 Comunicar a la comisión de seguridad e higiene y/o a los trabajadores, según aplique, el diagnóstico
integral o por área de trabajo de las condiciones de seguridad y salud y el contenido del programa de
seguridad y salud en el trabajo o de la relación de acciones preventivas y correctivas de seguridad y salud en
el trabajo.
4.6 Contar con los reportes de seguimiento de los avances en la instauración del programa de seguridad y
salud en el trabajo o de la relación de acciones preventivas y correctivas de seguridad y salud en el trabajo,
según aplique.
4.7 Capacitar al personal de la empresa que forme parte de los servicios preventivos de seguridad y salud en
el trabajo, en las funciones y actividades que establece la presente Norma.
4.8 Conservar la documentación a que hace referencia la presente Norma al menos por dos años.
4.9 Exhibir a la autoridad del trabajo, cuando ésta así lo solicite, los documentos y registros que la presente
Norma le obligue a elaborar o poseer.
5. Funciones y actividades del responsable de seguridad y salud en el trabajo
5.1 Elaborar el diagnóstico de seguridad y salud en el trabajo, de acuerdo con lo establecido en el Capítulo 6.
5.2 Elaborar el programa de seguridad y salud en el trabajo o la relación de acciones preventivas y
correctivas de seguridad y salud en el trabajo, priorizándolas para su atención, con base en el riesgo
involucrado.
5.3 Establecer los mecanismos de respuesta inmediata cuando se detecte un riesgo grave e inminente.
5.4 Incorporar en el programa de seguridad y salud en el trabajo o en la relación de acciones preventivas y
correctivas de seguridad y salud en el trabajo, las acciones y programas de promoción para la salud de los
trabajadores y para la prevención integral de las adicciones que recomienden o dicten las autoridades
competentes.
5.5 Incorporar en el programa de seguridad y salud en el trabajo o en la relación de acciones preventivas y
correctivas de seguridad y salud en el trabajo, las acciones para la atención de emergencias y contingencias
sanitarias que recomienden o dicten las autoridades competentes.
5.6 Establecer los procedimientos, instructivos, guías o registros necesarios para dar cumplimiento al
programa de seguridad y salud en el trabajo o a la relación de acciones preventivas y correctivas de seguridad
y salud en el trabajo.
22
5.7 Realizar el seguimiento de los avances en la instauración del programa de seguridad y salud en el trabajo
o de la relación de acciones preventivas y correctivas de seguridad y salud en el trabajo y reportar por escrito
los resultados al patrón, al menos una vez al año.
5.8 Registrar los resultados del seguimiento del programa de seguridad y salud en el trabajo o de la relación
de acciones preventivas y correctivas de seguridad y salud en el trabajo.
5.9 Verificar que, con la instauración del programa de seguridad y salud en el trabajo o de la relación de
acciones preventivas y correctivas de seguridad y salud en el trabajo, se cumpla con el objeto de su aplicación
y, en su caso, realizar las adecuaciones que se requieran tanto al diagnóstico como al programa o a la
relación. 19 http://www.cucba.udg.mx/sites/default/files/proteccioncivil/normatividad
/NOM-030-STPS-2009.pdf
En cuanto a las responsabilidades de los trabajadores respecto al sistema de seguridad y salud, se señalan
principalmente en la NOM-019-STPS-2011 Constitución, integración, organización y fucnionamiento de las
comisiones de seguridad e higiene y se citan a continuación:
6. Obligaciones de los trabajadores
6.1 Designar a sus representantes para participar en la comisión, con base en las funciones por desempeñar.
6.2 Participar como miembros de la comisión, cuando sean designados:
a) A través del sindicato, mediante consulta entre los trabajadores, o
b) Por la mayoría de los trabajadores, a falta de sindicato.
6.3 Participar como coordinador, secretario o vocal de la comisión, cuando sean designados para tales
efectos.
6.4 Proponer a la comisión medidas para prevenir accidentes y enfermedades de trabajo en el área o puesto
donde desempeñan sus actividades cotidianas.
6.5 Proporcionar a la comisión la información que se encuentre a su alcance para la investigación de las
causas de accidentes y enfermedades de trabajo.
6.6 Atender las medidas preventivas de seguridad y salud en el trabajo que señale el patrón y/o la comisión,
de acuerdo con los resultados de las actas de los recorridos de verificación y con base en lo dispuesto por el
Reglamento y las normas que resulten aplicables.
6.7 Recibir la capacitación o adiestramiento que en materia de seguridad y salud en el trabajo les proporcione
el patrón, cuando formen parte de la comisión, de conformidad con el programa que para tal efecto se
establezca. 20 http://www.cucba.udg.mx/sites/default/files/proteccioncivil/ normatividad/NOM-019-STPS-
2011.pdf
Cada norma oficial mexicana indica las resposabilidades de los patrones y trabajadores de acuerdo al tema
que se trate.
3.3 Clasificación de riesgos
19
NOM-030-STPS-2009 Servicios Preventivos de seguridad y salud en el trabajo- Funciones y actividades.
México: portal electrónico de la Universidad de Guadalajara. Recuperado el 24 de Enero del 2017 del: http:
//www. cucba. udg. mx/ sites/ default/ files/ protección civil/ normatividad /NOM-030-STPS-2009.pdf
20
NOM-019-STPS-2011 Constitución, integración, organización y funcionamiento de las comisiones de
seguridad e higiene. México: portal electrónico de la Universidad de Guadalajara. Recuperado el 24 de Enero
del 2017 del: http:// www. cucba. udg. mx/ sites/default/files/proteccioncivil/normatividad/NOM-019-STPS-
2011.pdf
23
La Ley Federal del trabajo en su artículo 473 define a los riesgos de trabajo como: “los accidentes y
enfermedades a que están expuestos los trabajadores en ejercicio o con motivo del trabajo”. 21
El Instituto Nacional de Seguridad e Higiene en el Trabajo de España ha publicado una tabla que contine la
clasificación de riesgos laborales y se presenta a continuación: 22 http://www.ceoearagon. es/ prevencion
/prevengo/pdf/insht-clasif_riesgos_lab.pdf
En el artículo 3ero del Capítulo primero del Reglamento Federal de Seguridad y Salud se define así a los
riesgos:
1.- los contaminantes del Ambiente Laboral como: “los agentes físicos, químicos y biológicos capaces
de modificar las condiciones ambientales del Centro de Trabajo, que por sus propiedades, concentración,
nivel, así como tiempo de exposición o acción pueden alterar la salud del Personal Ocupacionalmente
Expuesto;”
2.- a los factores de Riesgo Ergonómico como: “aquéllos que pueden conllevar sobre esfuerzo físico,
movimientos repetitivos o posturas forzadas en el trabajo desarrollado, con la consecuente fatiga, errores,
Accidentes y Enfermedades de Trabajo, derivado del diseño de las instalaciones, maquinaria, equipo,
herramientas o puesto de trabajo” y;
3.- a los factores de Riesgo Psicosocial como: “aquéllos que pueden provocar trastornos de
ansiedad, no orgánicos del ciclo sueño-vigilia y de estrés grave y de adaptación, derivado de la naturaleza
de las funciones del puesto de trabajo, el tipo de jornada laboral y la exposición a acontecimientos
traumáticos severos o a actos de Violencia Laboral, por el trabajo desarrollado”. 23
21
Ley Federal del Trabajo. México. Portal electrónico de la Secretaría de Gobernación. Recuperado el 24 de
Enero de 2017 de http://www.diputados.gob.mx/LeyesBiblio/pdf/125_120615.pdf
22
Tabla de clasificación de riesgos laborales (Instituto Nacional de Seguridad e Higiene en el Trabajo - Guía
de Evaluación para PYMES). España: portal electrónico del INSHT.Recuperado el 08 de Febrero del 2017
del: http: //www. ceoearagon. es/ prevencion/ prevengo/ pdf/insht-clasif_riesgos_lab.pdf
23
Reglamento Federal de Seguridad y Salud en el Trabajo. México: Portal electrónico de la Secretaría de
Gobernación. Recuperado el 10 de Enero de 2017 de:
24
Clasificación de riesgos
Accidentes Enfermedad profesional
 Caída de personas a distinto nivel.  Exposición a
 Caída de personas al mismo nivel. contaminantes químicos.
 Caída de objetos por desplome o derrumbamiento.  Exposición a contaminantes
 Caída de objetos en manipulación. biológicos.
 Caída de objetos desprendidos.  Ruido.
 Pisadas sobre objetos.  Vibraciones.
 Choques contra objetos inmóviles.  Estrés térmico.
 Choques contra objetos móviles.  Radiaciones ionizantes.
 Golpes/cortes por objetos o herramientas.  Radiaciones no ionizantes
 Proyección de fragmentos o partículas.  Iluminación.
 Atrapamientos por o entre objetos. Fatiga
 Atrapamiento por vuelco de máquinas o vehículos.  Física. Posición.
 Sobreesfuerzos.  Física. Desplazamiento.
 Exposición a temperaturas ambientales extremas.  Física. Esfuerzo.
 Contactos térmicos.  Física. Manejo de cargas.
 Contactos eléctricos directos.  Mental. Recepción de la
 Contactos eléctricos indirectos. información.
 Exposición a sustancias nocivas o tóxicas.  Mental. Tratamiento de la
información.
 Mental. Respuesta.
 Fatiga crónica.
 Contactos con sustancias cáusticas y/o corrosivas. Insatisfacción

 Exposición a radiaciones.  Contenido
 Explosiones.  Monotonía.
 Incendios. Factores de inicio.  Roles.
 Incendios. Propagación.  Autonomía.
 Incendios. Medios de lucha.  Comunicaciones.
 Incendios. Evacuación.  Relaciones.
 Accidentes causados por seres vivos.  Tiempo de trabajo.
 Atropellos o golpes con vehículos.
Tabla 5. Clasificación de riesgos.
25
El Instituto de Seguridad y Servicios Sociales de los Trabajadores del Estado (ISSSTE) señala cuales son los
tipos de agentes contaminantes y se muestran en la siguiente tabla: 24 http://www.issste
.gob.mx/images/downloads/instituto/prevencion-riesgos-trabajo/Agentes-contamin-del-medio-ambie nte-de-T.pdf
Tipos de egentes contaminantes

Riesgos físicos Riesgos químicos
Tipos
Ruido Sólido polvo
Vibraciones Sólido humo
Radiaciones ionizantes Gaseoso neblina
Radiaciones electromagnéticas no ionizantes Gaseoso rocíos
Presiones ambientales anormales Gases
Condiciones térmicas del medio ambiente Vapores
Riesgos mecánicos Fibras
Riesgos eléctricos
Riesgos biológicos
Tipos
Virus
Bacterias
Hongos
Rickettsias
Tabla 6. Clasificación por tipos de riesgos.
3.4 Estrategias
3.4.1 Evaluación de riesgos
Según la Comisión Europea se entiende como evaluación de riesgos a «el proceso de valoración del riesgo
que entraña para la salud y seguridad de los trabajadores la posibilidad de que se verifique un determinado
peligro en el lugar de trabajo».25 (Cortés, 2014).
La evaluación de riesgos tiene como objetivo identificar los peligros a los cuales los trabajadores están
expuestos en el área de trabajo con la finalidad de establecer las medidas preventivas necesarias para prevenir
accidentes y enfermedades de trabajo derivados de tales peligros.
Según Cortés, las fases de la evaluación de riesgos son cuatro:
 Identificación de peligros.
 Identificación de los trabajadores expuestos a los riesgos que entrañan los elementos
peligrosos.
24
Folleto de Agentes Contaminantes. México: portal electrónico del ISSSTE. Recuperado el 16 de Febrero
del 2017 del: http://www.issste.gob.mx/images/downloads/instituto/prevencion-riesgos-trabajo/Agentes-
contaminantes-del-medio-ambiente-de-T.pdf
25
Cortés, José (2014) Seguridad e Higiene del Trabajo técnicas de prevención de riesgos laborales. Madrid:
Tébar.
26
 Evaluar cualitativa o cuantitativamente los riesgos existentes.
 Analizar si el riesgo puede ser eliminado, y en caso de que no pueda serlo decidir sí es necesario
adoptar nuevas medidas para prevenir o reducir el riesgo.
Los cuales sintetizan en:
 Análisis del riesgo, comprendiendo las fases de identificación de peligros y estimación de los
riesgos.
 Valoración del riesgo, que permitirá enjuiciar si los riesgos detectados resultan tolerables.
Tipos de Evaluación de Riesgos
Hoy en día existen diversos métodos para elaborar una evaluación de riesgos. El INSTH (siglas en español del
Instituto Nacional de Seguridad e Higiene en el Trabajo) establece que se pueden agrupar en cuatro grandes
bloques: 26
 Evaluación de riesgos impuestos por legislación específica.

 Evaluación de riesgos para los que no existe legislación específica, pero están establecidas normas
internacionales, nacionales, o en guías de Organismos Oficiales u otras entidades de reconocido
prestigio.
 Evaluación de riesgos que precisa métodos especializados de análisis.
 Evaluación general de riesgos.
http://www.insht.es/InshtWeb/Contenidos/Documentacion/TextosOnline/Guias_Ev_Riesgos/Fichero s/Evaluacion_riesgos.pdf
Obligatoriedad de la norma.
Las normas mexicanas que establecen la obligatoriedad, responsabilidades y método para realizar una
evaluación de riesgos en la empresa son: la NOM-048-SSA1-1993, referente al método normalizado para la
evaluación de riesgos a la salud como consecuencia de agentes ambientales y la NOM-030-STPS-2009,
referente a los Servicios preventivos de seguridad y salud en el trabajo: funciones y actividades.
NOM-048-SSA1-1993, referente al método normalizado para la evaluación de riesgos a la salud como

consecuencia de agentes ambientales.
En el apartado 5 “Especificaciones” de esta norma enumera los requerimientos con los que debe contar la
evaluación de riesgos. Dicha estructura es aplicable tanto en la población general como aquella que está
expuesta laboralmente al factor de riesgo. El apartado 5 se presenta a continuación:
27
26
Evaluación de riesgos. España: portal electrónico del Instituto Nacional de Seguridad e Higiene en el
Trabajo. Recuperado el 16 de Marzo del 2017 del: http: //www. insht. es/Insht
Web/Contenidos/Documentacion/TextosOnline/Guias_Ev_Riesgos/Ficheros/Evaluacion_riesgos.pdf
27
Norma Oficial Mexicana NOM-48-SSA1-1993 que establece el método normalizado para la evaluación de
riesgos a la salud como consecuencia de agente sambientales. México: Portal electrónico de la Secretaria de
Salud recuperado el 16 de Marzo de http://www.salud.gob.mx/unidades/cdi/nom/048ssa13.html
27
Especificaciones:
 Identificación precisa del establecimiento.

 Ubicación en mapa regional.
 Autorización de uso de suelo.
 Estudio geográfico, hidrológico, histórico y poblacional.
 Características de construcción, ventilación e iluminación (naturales y artificiales) del
establecimiento.
 Descripción precisa de las operaciones y actividades que se realizan en el establecimiento, asociadas
a un factor de riesgo.
 Identificación de agentes que pueden dañar la salud del hombre.
 Determinación de los medios por los que pueden propagarse los agentes identificados.
 Identificación de población expuesta dentro y fuera del establecimiento.
 Identificación de poblaciones sensibles al riesgo cercanas al establecimiento (comedores, escuelas,
centros de reunión, iglesias, entre otros).
 Condiciones socioeconómicas y étnicas que influyen en el riesgo.
 Evaluaciones clínicas de la población laboralmente expuesta, según la Norma Oficial Mexicana
correspondiente vigente y registros de salud en la población, relacionados con el riesgo a través de
estadísticas de morbilidad y mortalidad o encuesta directa.
 Registros de salud en centros de atención cercanos y estudios epidemiológicos realizados.
 Identificación de los parámetros epidemiológicos sobre un patrón de salud-enfermedad de la
población, ya sea en comparación con sus antecedentes o con otra población de características
similares.
 Identificación de agentes físicos, químicos y biológicos en los diferentes medios.
 Determinación de facilitadores e inhibidores de los agentes identificados.
 Evaluación de los agentes físicos, químicos y biológicos de acuerdo con la Norma Oficial Mexicana
correspondiente vigente.
 Registro mensual de monitoreo ambiental e individual de los agentes identificados de acuerdo con la
Norma Oficial Mexicana correspondiente vigente.
 Registro periódico de monitoreo de efecto a la salud. La periodicidad puede ser semanal, quincenal,
mensual, semestral o anual dependiendo del agente investigado, el indicador biológico y el efecto a
la salud identificado de acuerdo a la Norma Oficial Mexicana correspondiente vigente.
 Las técnicas de evaluación y muestreo deben acreditarse ante el Sistema Nacional de Laboratorios de
Prueba y deben realizarse por laboratorios de análisis que cuenten con control de calidad externa.
 Elaboración de mapa de muestreo para monitoreos ambientales.
 Identificación de los puestos en los que se realizó el monitoreo individual.
 Identificación de las personas en las que se realizó el monitoreo de efecto a la salud.
 Resumen y conclusiones que incluyen: Las implicaciones a la salud en el pasado, presente o futuro,
con los datos epidemiológicos y características de exposición a los agentes de riesgo disponibles,
aplicables a vías de exposición bien caracterizadas, dosis externa e interna encontradas, fuentes de
exposición múltiple, sinergismo o potenciación, poblaciones sensibles presentes dentro o fuera de los
establecimientos, riesgo de daño agudo, subagudo o crónico, tipo de manifestaciones encontradas,
entre otros.
http://www.salud.gob.mx/unidades/cdi/nom/048ssa13.html
28
NOM-030-STPS-2009, referente a los Servicios preventivos de seguridad y salud en el trabajo: funciones y
actividades.
Establece las funciones y actividades que deberán realizar los servicios preventivos de seguridad y salud en el
trabajo para prevenir accidentes y enfermedades de trabajo. En el punto 6 de esta norma trata sobre el
diagnóstico de seguridad y salud, especificando: 28
 El diagnóstico integral o por área de trabajo sobre las condiciones de seguridad y salud en el centro
laboral, deberá considerar al menos la identificación de lo siguiente: las condiciones físicas peligrosas o
inseguras que puedan representar un riesgo en las instalaciones, procesos, maquinaria, equipo,
herramientas, medios de transporte, materiales y energía; los agentes físicos, químicos y biológicos
capaces de modificar las condiciones del medio ambiente del centro de trabajo que, por sus
propiedades, concentración, nivel y tiempo de exposición o acción, pueden alterar la salud de los
trabajadores, así como las fuentes que los generan; los peligros circundantes al centro de trabajo que
lo puedan afectar, cuando sea posible, y los requerimientos normativos en materia de seguridad y
salud en el trabajo que resulten aplicables.
 El diagnóstico de seguridad y salud en los centros de trabajo que cuenten con menos de cien
trabajadores, podrá ser integral y contener al menos lo previsto en el punto anterior.
http://www.cucba.udg.mx/sites/default/files/proteccioncivil/normatividad/NOM-030-STPS-2009.pdf
Evaluación general de riesgos
La evaluación general de riesgos comprende de las siguientes etapas: 29
Según OHSAS 18001
 Clasificación de las actividades de trabajo.

 Análisis de riesgos (comprendiendo identificación de los peligros y estimación de los riegos).
 Valoración de riesgos.
 Control de riesgos (implantación y seguimiento).
http://www.nueva-iso-45001.com/2015/04/ohsas-18001-evaluacion-riesgos-tipos/
De acuerdo al INSHT (Instituto Nacional de Seguridad e Higiene en el Trabajo) de España
 Clasificación de las actividades de trabajo.

 Análisis de riesgos.
 Valoración del riesgo.
 Control de riesgos.
 Documentación.
28
NOM-030-STPS-2009 Servicios Preventivos de seguridad y salud en el trabajo- Funciones y actividades.
México: portal electrónico de la Universidad de Guadalajara. Recuperado el 24 de Enero del 2017 del: http:
//www. cucba. udg. mx/ sites/ default/ files/ protección civil/ normatividad /NOM-030-STPS-2009.pdf
29
OHSAS 18001 Evaluación de riesgos: tipos. México: portal electrónico del blog45001 ISO. Recuperado el
16 de Marzo del 2017 del: http://www.nueva-iso-45001.com/2015/04/ohsas-18001-evaluacion-riesgos-tipos/
29
Clasificación de las actividades de trabajo
José María Cortés especifica en su libro Seguridad e Higiene del Trabajo: técnicas de prevención de riesgos
laborales, para realizar la clasificación de las actividades de trabajo, se elabora una lista en la que se incluyan
las diferentes actividades de trabajo. Para cada actividad de trabajo se necesita información sobre:
 Tareas a realizar (duración y frecuencia).

 Lugares donde se realiza.
 Persona que realiza la tarea.
 Formación que ha recibido.
 Procedimientos escritos de trabajo.
 Instalaciones, máquinas y equipos utilizados.
 Herramientas manuales.
 Organización del trabajo.
 Tamaño, forma y peso de los materiales que maneja.
 Sustancias y productos utilizados.
 Medidas de control existentes.
 Datos relativos a actuación en prevención de riesgos laborales etc.
Análisis de riesgos
Cortés enlista una serie de peligros para identificarlos en las tareas que se señalan en la primera fase y son los
siguientes:
 Golpes y cortes.
 Espacio Inadecuado.
 Caídas al mismo nivel.
 Caídas a distinto nivel.
 Incendios y explosiones.
 Sustancias que pueden inhalarse.
 Ambiente térmico adecuado.
 Condiciones de iluminación inadecuada, etc.
Posteriormente se estimarán los riesgos, para lo cual, será preciso valorar la severidad del daño o las
consecuencias y la probabilidad de que el daño se materialice.
Valoración del riesgo
La valoración del riesgo se obtiene de la identificación de tareas críticas. En el 37vo Congreso de Seguridad,
Salud y Ambiente del Consejo Colombiano de Seguridad Bogotá, Iván de la Rosa expuso el método para
determinar la potencialidad de una tarea para producir pérdidas. La valoración se realiza de acuerdo al
siguiente procedimiento:
Primeramente, hay que agregar a la lista de tareas críticas a todas aquellas que tengan un historial de pérdidas,
ya sea lesión personal, daño a la propiedad, pérdida por calidad o producción; además, se debe de incluir las
tareas que tengan un potencial de pérdida grave, aun cuando no existan antecedentes históricos al respecto,
para identificarlas se debieran formular las siguientes preguntas:
30
 ¿Puede esta tarea resultar en una pérdida grave mientras se está realizando si no se la ejecuta
correctamente?
 ¿Puede esta tarea dar como resultado una pérdida grave después de haber sido realizada si no se
ejecuta correctamente?
 ¿Cuán grave puede ser la pérdida? (¿Cuál puede ser la gravedad de las lesiones, el costo del daño, o
el costo de la pérdida de calidad o producción? ¿Existe la probabilidad de que se vean afectadas otras
personas o departamentos?)
 ¿Con qué frecuencia se espera que esto ocurra?
La frecuencia de ocurrencia está determinada por una serie de factores, los cuales son: el número de veces que
se ejecuta la tarea en la organización dentro de un periodo de tiempo determinado (repetitividad) y el número
de personas que realizan esa tarea en dicho periodo.
La probabilidad de que produzca una pérdida como resultado de la ejecución de una tarea (probabilidad de
pérdida).
La gravedad se deriva de los costos de las pérdidas históricas, o de las pérdidas que tengan la mayor
probabilidad de ocurrir como resultado de una ejecución incorrecta de la tarea. En muchos casos pueden darse
una gran gama de pérdidas, pero solo se toma a consideración el resultado más probable. Se sugiere una
escala de 0 al 6.
0.- Sin lesión o enfermedad, o una pérdida de calidad de producción o de otro tipo, de costo menos a $1000.
2.- Lesión o enfermedad leve, sin pérdida de tiempo, daño a la propiedad que no provoque interrupción, o una
pérdida a la calidad, de producción, o de otro tipo, de $1000 a $100,000.
4.- Una lesión o enfermedad con pérdida de tiempo, sin incapacidad permanente, o daño a la propiedad, con
interrupción, o una pérdida a la calidad, de producción o de otro tipo, de más de
$100,000 pero que no exceda los $500,000.
6.- Incapacidad permanente o una pérdida de vida o de una parte del cuerpo, y/o pérdida extensa en
estructuras, equipos o materiales. Pérdidas de calidad, producción u otro tipo que excedan los
$500,000.
Estas descripciones y evaluaciones de la gravedad, al igual que el número de puntos en la escala pueden
variar para adaptarlas a diferentes exigencias.
La repetitividad se puede determinar de acuerdo a una escala del uno al tres como se muestra en la siguiente
tabla:
31
Número de veces que la tarea es ejecutada por cada
Número de personas que persona
realizan la tarea Menos que Algunas veces al Muchas veces al
diariamente día día
Pocas 1 1 2
Moderado 1 2 3
Muchas 2 3 3
Tabla 7. Escala de puntaje para la repetitividad.
La probabilidad de que se produzca una pérdida cada vez que se ejecute una tarea en particular es
influenciada por los siguientes factores:
 Peligrosidad, es decir, cuan intrínsecamente peligrosa es la tarea.

 Dificultad, es decir, cuán propensa es la tarea de tener problemas de calidad, producción y otro tipo.
 Complejidad de la tarea.
 La probabilidad de que haya pérdida si la tarea se ejecuta de forma incorrecta.
Al evaluar estos factores todos se deben de tomar en cuenta, la pregunta clave es: ¿qué probabilidad hay de
que las cosas resulten mal como consecuencia de la ejecución de esta tarea?, puesto que solo se toma en
consideración la pérdida más probable al evaluar la gravedad. Se usa una escala de: -1 a +1 de la siguiente
manera:
-1: Menor que la probabilidad promedio de pérdida

0: Probabilidad promedio de pérdida
+1: Mayor que la probabilidad promedio de pérdida
Los puntos asignados para gravedad, repetitividad y probabilidad se suman para señalar una escala de
criticidad del 0 al 10 donde en efecto da un orden de prioridad, pero la organización es libre de decidir hasta
que puntos asignados las tareas se convierten objeto de estudio, aunque se sugiere que las tareas que obtienen
los puntajes más altos sean incluidas en la lista de tareas críticas y que además requieren una atención
inmediata. La tabla que se sugiere se muestra a continuación:
32
Tareas o Exposiciones a
Evaluación del riesgo Necesidades del programa
actividades pérdidas
Lista de Descripción de las
todas las pérdidas. Tome en
Revisión de la higiene industrial

tareas o consideración los
Entrenamiento de habilidades
actividades problemas de
que una seguridad, salud,
Sumatoria Tarea crítica

persona incendio, calidad,
hace o producción, etc.
Reglas especiales
podría Considere las
Procedimientos
Repetitividad
Probabilidad
hacer en interacciones entre el
Gravedad
una personal, el equipo,
Prácticas
ocupación los materiales y el
ambiente.
Tabla 8. Formato para determinar tareas críticas.
Algunas tareas, requieren unas pocas reglas especiales para controlar adecuadamente las exposiciones a
pérdidas. Es importante señalar que las tareas nuevas o acerca de las cuales no se sabe mucho se tomen como
si fueran críticas, hasta que se demuestre lo contrario.
Cada tarea se debe de avaluar de acuerdo a las necesidades, la clave para la prevención de pérdidas es el juicio
del evaluador al seleccionar los pasos que se consideren como críticos para lograr este objetivo. 30
https://es.slideshare.net/brendalizcv/analisis-de-tareas-14222796
Control de riesgos (implantación y seguimiento)
El INSHT indica que después de haber realizado la evaluación se procede a hacer un inventario de acciones,
con elfin de diseñar, mantener o mejorarlos controles de riesgos.
El instituto asevera que hay que tener en cuenta los siguientes principios:
 Combatir los riesgos en su origen.

 Adaptar el trabajo a la persona, en particular en lo que respecta a la concepción de los puestos de
trabajo, así como a la elección de los equipos y métodos de trabajo y de producción, con miras, en
particular a atenuar el trabajo monótono y repetitivo y a reducir los efectos del mismo en la salud.
 Tener en cuenta la evolución de la técnica.
 Sustituir lo peligroso por lo que entrañe poco o ningún peligro.
 Adoptar las medidas que antepongan la protección colectiva a la individual.
 Dar las debidas instrucciones a los trabajadores.
30
De la Rosa I. (2014) Control de pérdidas. Análisis y procedimientos de Trabajo/Tareas. Bogotá:
Presentación electrónica del 37 Congreso de Seguridad, Salud y Ambiente. Consejo Colombiano
de Seguridad Bogotá en SlideShare. Recuperado el 14 de Marzo del 2017 del:
33
Así mismo nos exhorta a revisar el plan de actuación antes de su implantación, considerando lo siguiente:
 Si los nuevos sistemas de control de riesgos conducirán a niveles de riesgo aceptables.

 Si los nuevos sistemas de control han generado nuevos peligros.
 La opinión de los trabajadores afectados sobre la necesidad y la operatividad de las nuevas medidas
de control.
3.4.2 Equipo de protección personal
La NOM-007-STPS-2008 Equipo de protección personal - Selección, uso y manejo en los centros de trabajo.
Define al equipo de protección personal como: “conjunto de elementos y dispositivos, diseñados
específicamente para proteger al trabajador contra accidentes y enfermedades que pudieran ser causados por
agentes o factores generados con motivo de sus actividades de trabajo y de la atención de emergencias”.
El Equipo de Protección Personal que se seleccione dependerá de los agentes a los que está expuesto el
trabajador al realizar sus actividades y se sigue este procedimiento de acuerdo a la norma:
 Se estudian los riesgos.

 Se estudia que parte del cuerpo podría ser afectada por estos riesgos.
 Se estudian las exigencias ergonómicas.
 Se determinan las características del equipo.
El empleador debe de proporcionar el equipo de protección personal y exigir que lo utilicen sus trabajadores,
capacitarlos en su uso, reposición, revisión, limitaciones, mantenimiento, resguardo y disposición final.
3.4.3 Capacitación
En la ley Federal del trabajo se especifica en el capítulo III Bis que los patrones tienen la obligación de
proporcionar capacitación y adiestramiento a sus trabajadores, a su vez los trabajadores están obligados a
recibir la capacitación o adiestramiento.
El artículo 153-C párrafo II se menciona que el adiestramiento tendrá por objeto: “hacer del conocimiento de
los trabajadores sobre los riesgos y peligros a que están expuestos durante el desempeño de sus labores, así
como las disposiciones contenidas en el reglamento y las normas oficiales mexicanas en materia de seguridad,
salud y medio ambiente de trabajo que les son aplicables, para prevenir riesgos de trabajo”. 31
http://www.diputados.gob.mx/LeyesBiblio/pdf/125_ 120615.pd
En las normas oficiales y en el Reglamento de Seguridad y Salud en el Trabajo se expresa la obligatoriedad

del patrón de capacitar y adiestrar al personal ocupacionalmente expuesto y a su vez la del trabajador de
atenderlas.
31
Ley Federal del Trabajo. México. Portal electrónico de la Secretaría de Gobernación. Recuperado el 24 de
Enero de 2017 de http://www.diputados.gob.mx/LeyesBiblio/pdf/125_120615.pdf
34
Generalidades:
 Se planificará en forma anual programas de capacitación para los distintos niveles, los cuales deberán
ser presentados a la autoridad de aplicación, a su solicitud.
 Los planes anuales de capacitación serán programados y desarrollados adaptados a las tareas que
desarrolla la empresa.
 Recibirán capacitación en materia de Higiene y Seguridad y Medicina del Trabajo, todos los sectores
del establecimiento en sus distintos niveles.
 Utilizar todos los medios de difusión, tales como exposición verbal, folletos, periódicos
murales, trípticos, carteles, películas…
3.4.4 Formación de brigadas
En la guía para la elaboración e instrumentación del programa interno de protección civil, en el subtema 3.3,
se describe la integración, el objetivo, los tipos de brigadas, el equipo de protección personal y el formato para
32
programa de actividades. http://www.proteccioncivil.gob.mx/work/
models/ProteccionCivil/Resource/60/1/images/gteipipc.pdf
De acuerdo a la guía las brigadas se integran regularmente de personal voluntario de la empresa que se
capacita en una o varias funciones del programa interno de protección civil. Los brigadistas son responsables
de realizar esas funciones de manera preventiva, o ante la eventualidad de una emergencia en un espacio
físico determinado dentro del inmueble.
El objetivo de la brigada es “coadyudar a la salvaguarda de las personas, los equipos y acervo documental
existente en el interior de los inmuebles ocupados por las dependencias u organismos, mediante la
aplicaciónde las acciones y procedimientos específicos de actuación previamente diseñados.”
En general, la estructura de una brigada se conforma de la siguiente manera:
Diagrama 2. Formación de brigadas.
32
Guía para la Elaboración e Instrumentación del Programa Interno de Protección Civil. México: portal
electrónico de Protección Civil. Recuperado el 05 de Abril del 2017 del:
http://www.proteccioncivil.gob.mx/work/models/ProteccionCivil/Resource/60/1/images/gteipipc.pdf
35
Funciones
Conforme a la Guia para la elaboración e implementación del programa de protección civil del estado de
Puebla las funciones de cada nivel serán las siguientes: 33 file:///C:/Users/windex/Downloads/
SGG_06Guya_para_la_Elaboraciyn_e_Implementaciyn_del_Programa_Interno_de_Protecciyn_Civ il.pdf
 Coordinador General
Antes: participar en la elaboración del Programa Interno de Protección Civil y conocerlo, ordenar la
elaboración deldiagnóstico del inmueble y su entorno, convocar y presidir las juntas ordinarias, nombrar o
destituir a los jefes de brigada, vigilar que las brigadas estén en activo, mantener y mejorar el desempeño de las
brigadas por medio de la capacitación, hacer recorridos para constatar el buen funcionamiento de las
instalaciones, programar y dirigir los simulacros.
Durante: asumir el mando general en la emergencia en base al plan elaborado, evaluar la situación
prevaleciente y saber si es necesario evacuar o realizar un repliegue en el edificio, pedir informe sobre la
situación del edificio y de las personas, facultad para revocar las órdenes y solicitar la ayuda exterior, dar
información a las autoridades y a los medios de comunicación.
Después: verificar que la emergencia fue controlada totalmente, una vez evaluados los daños dará la orden de
regreso al inmueble o suspensión de actividades, proceder a dispersar al personal dando indicaciones de
cómopodrán estar comunicados para la continuación de labores, recibir el informe de heridos, desaparecidos y
muertos, vigilar que una vez terminada la emergencia se proceda a la rehabilitación de las áreas dañadas.
 Jefe de brigada
Deberá dar directamentelas indicaciones adecuadas al tipo de siniestro de que se trate a todas las personas que
estén a su cargo, organizar sus tareas, dando prioridad a niños, mujeres, enfermos y ancianos, verificará que
los brigadistas cumplan con su misión impidiendo actos temerarios o suicidas.
La NOM-002-STPS-2010, Condiciones de seguridad – Prevención y protección contra incendios en los

centros de trabajo, en su guía de referencia II: brigadas de emergencia y consideraciones generales sobre la
planeación de los simulacros de incendio. Establece la responsabilidad de la brigada sobre prevenir la
eventualidad de un alto riesgo, emergencia, siniestro o desastre.
Las brigadas que semencionan en la NOM-002 deben formarse en el centro de trabajo son:
 De evacuación.
 De primeros auxilios.
 De prevención y combate contra incendios.
 De comunicación.
33
Guía para la Elaboración e Implementación del Programa Interno de Protección Civil. México: portal
electrónico de Protección Civil del estado de Puebla. Recuperado el 05 de Abril del 2017 del: file:///
C:/Users/windex/ Downloads/SGG_06Guya_para_ la_Elaboraciyn_e _ Implemen taciyn _
del_Programa_Interno_de_Protecciyn_Civil.pdf
36
Con las siguientes especificaciones:
 De acuerdo a las necesidades del centro de trabajo, las brigadas pueden ser multifuncionales.
 Una brigada tiene generalmente tres elementos como mínimo y siete elementos como máximo.
 Los centros de trabajo con varias áreas de riesgo, determinarán el número de brigadas que sean
necesarias.
En este documento también se enlistan las características que deberán de tener los integrantes de las brigadas:
 Vocación de servicio y actitud dinámica.

 Buena salud física y mental.
 Disposición de colaboración.
 Don de mando y liderazgo.
 Conocimientos en la materia.
 Capacidad para la toma de decisiones.
 Criterio para resolver problemas.
 Responsabilidad, iniciativa, formalidad, aplomo y cordialidad.
 Conciencia de que esta actividad se hace de manera voluntaria.
 Motivación para el buen desempeño de esta función, que consiste en la salvaguarda de la vida e
integridad de las personas.
Funciones de las brigadas
La NOM-002-STPS-2010 en su Guía de Referencia II del punto II.3 al II.7 dictamina las funciones generales
de los brigadistas y las funciones y actividades de las brigadas básicas. En los párrafos siguientes se citan:
II.3 Funciones generales de los brigadistas
a) Difundir entre la comunidad del centro de trabajo, una cultura de prevención de emergencias.
b) Accionar el equipo de seguridad cuando se requiera.
c) Dar la voz de alarma en caso de presentarse un alto riesgo, emergencia, siniestro o desastre.
d) Ayudar a las personas a conservar la calma en caso de emergencia.
e) Utilizar sus distintivos cuando ocurra un alto riesgo, emergencia, siniestro o desastre o la simple
posibilidad de ellos, así como cuando se realicen simulacros de evacuación.
f) Suplir o apoyar a los integrantes de otras brigadas cuando se requiera.
g) Cooperar con los cuerpos de seguridad externos.
II.4 Funciones y actividades de la brigada de evacuación
a) Implementar, colocar y mantener en buen estado la señalización del inmueble, lo mismo que los
planos guía. Dicha señalización incluirá a los extintores, botiquines e hidrantes.
b) Contar con un censo actualizado y permanente del personal.
37
c) Dar la señal de evacuación de las instalaciones, conforme a las instrucciones del coordinador
general.
d) Participar en simulacros de evacuación y en situaciones de emergencia.
e) Ser guías y retaguardias en simulacros de evacuación y en situaciones de emergencia, así como
llevar a los grupos de personas hacia las zonas de menor riesgo y revisar que nadie se quede en su
área de competencia.
f) Determinar los puntos de reunión.
g) Verificar permanentemente que las rutas de evacuación estén libres de obstáculos.
h) Conducir a las personas durante una situación de emergencia, libres de peligro y hasta un lugar
seguro, a través del acceso a la ruta de salida, ruta de salida y descarga de salida.
i) Indicar al personal las rutas alternas de evacuación, en caso de que una situación amerite la
evacuación del inmueble y que la ruta de evacuación determinada previamente se encuentre
obstruida o represente algún peligro.
j) Realizar un censo de las personas al llegar al punto de reunión.
k) Coordinar el regreso del personal a las instalaciones después de un simulacro o de una situación
de emergencia, cuando ya no exista peligro.
l) Coordinar las acciones de repliegue, cuando sea necesario.
II.5 Funciones y actividades de la brigada de primeros auxilios
a) Contar con un listado de personas que presenten enfermedades crónicas, y tener los
medicamentos específicos para tales casos.
b) Reunir a la brigada en un punto predeterminado en caso de emergencia, e instalar el puesto de
socorro necesario para atender el alto riesgo, emergencia, siniestro o desastre.
c) Proporcionar los cuidados inmediatos y temporales a las víctimas de un alto riesgo, emergencia,
siniestro o desastre, a fin de mantenerlas con vida y evitarles un daño mayor, en tanto se recibe la
ayuda médica especializada.
d) Entregar el lesionado a los cuerpos de auxilio.
e) Realizar el inventario de los equipos que requerirán mantenimiento y de los medicamentos utilizados,
una vez controlada la emergencia, así como reponer estos últimos.
f) Mantener actualizados, vigentes y en buen estado los botiquines y medicamentos.
II.6 Funciones y actividades de la brigada de prevención y combate de incendios
a) Vigilar el mantenimiento del equipo contra incendio.

b) Vigilar que no exista sobrecarga de líneas eléctricas, ni que se acumulen en las áreas, deshechos
de material inflamable.
c) Vigilar que el equipo contra incendio sea de fácil localización y no se encuentre obstruido;
d) Verificar que las instalaciones eléctricas y de gas, reciban el mantenimiento preventivo y
correctivo de manera permanente, para que las mismas ofrezcan seguridad.
e) Vigilar que se utilice el equipo de respiración autónoma cuando intervengan en espacios cerrados
en casos reales o en los simulacros.
f) Conocer el uso de los equipos de extinción de fuego, de acuerdo con cada tipo de fuego.
g) Intervenir con los medios disponibles para tratar de evitar que se produzcan daños y pérdidas
en las instalaciones como consecuencia de una emergencia de incendio.
h) Concluir sus funciones cuando arriben los bomberos o termine el fuego incipiente.
i) Participar en los simulacros y en la evaluación de los mismos.
j) Conocer el punto de reunión de los integrantes de la brigada.
38
II.7 Funciones de la brigada de comunicación
a) Contar con un listado de números telefónicos de los cuerpos de auxilio en la zona, mismo que
deberá dar a conocer a toda la comunidad.
b) Hacer las llamadas a los cuerpos de auxilio, según el riesgo de la emergencia, siniestro o desastre
que se presente.
c) En coordinación con la brigada de primeros auxilios, tomar nota del número de la ambulancia o
ambulancias, el nombre o nombres de los responsables de éstas, el nombre, denominación o razón
social y dirección o direcciones de las instituciones hospitalarias a donde será remitido el paciente o
pacientes y comunicarse con los parientes del o los lesionados.
d) Recibir la información de cada brigada, de acuerdo con el riesgo de la emergencia, calamidad o
desastre que se presente, para rendir el informe correspondiente al coordinador general y a los
cuerpos de emergencia.
e) Dar informes a los medios de comunicación, cuando el riesgo de la emergencia, calamidad o
desastre lo amerite y de acuerdo con la estructura u organización que se tenga en el centro de trabajo.
f) Contar con el formato de amenaza de bomba, en caso de presentarse un evento de este tipo.
g) Permanecer en el puesto de comunicación hasta el último momento, previo acuerdo con el jefe de
brigada y si cuenta con aparatos de comunicación portátiles, ubicarlos en el punto de reunión.
3.5 Supervisión efectiva
La EOI (Escuela de organización industrial española), 34 explica que el rol del supervisor ha cambiado a través
del tiempo. Antes se basaba en obtener resultados por medio de la dirección del personal, que entendieran las
tareas y supervisar la labor de cada empleado.
Hoy en día la supervisión es capacitada para involucrar a las personas en las labores y hacer que estos se
sientan comprometidos, así como la tarea de desarrollar emprendedores, para que las personas generen ideas y
conformen un equipo de trabajo. En adición, los supervisores también tienen el rol de implementar nuevas
ideas y direcciones para su equipo, idear formas creativas para transmitir la información a su personal y
mantener la fuerza de su equipo de trabajo.
La EOI expresa que una gestión efectiva de un supervisor se identifica por 5 aspectos básicos:
 Autoconciencia.
 Autorregulación.
 Motivación.
 Empatía.
 Habilidades sociales.
http://www.eoi.es/blogs/mintecon/2015/05/04/supervision-efectiva/
34
Supervisión efectiva. Escuela de organización industrial. España: portal electrónico de la EOI. Recuperado
el 30 de Marzo del: http:// www.eoi. es/blogs /mintecon/ 2015/05/ 04/ supervision -efectiva/
39
3.5.1 Responsabilidades
La NOM-030 de la STPS define al responsable de seguridad y salud en el trabajo al patrón o a la persona

designada por él, para presentar los servicios preventivos de seguridad y salud en el trabajo.
Según la norma, el patrón está obligado a:
 Designar a un responsable de seguridad y salud en el trabajo, para llevar a cabo las funciones y
actividades preventivas de seguridad y salud en el centro de trabajo.
 Proporcionar al responsable de seguridad y salud en el trabajo:
 El acceso a las diferentes áreas del centro de trabajo para identificar los factores de
peligro y la exposición de los trabajadores a ellos.
 La información relacionada con la seguridad y salud en el trabajo de los procesos,
puestos de trabajo y actividades desarrolladas por los trabajadores.
 Los medios y facilidades para establecer las medidas de seguridad y salud en el
trabajo para la prevención de los accidentes y enfermedades laborales.
 Contar con un diagnóstico integral o por área de trabajo de las condiciones de seguridad y salud del
centro laboral. El diagnóstico integral comprenderá a las diversas áreas, secciones o procesos que
conforman al centro de trabajo, en tanto que el relativo al área de trabajo, se referirá de manera
exclusiva a cada una de ellas.
 Contar con un programa de seguridad y salud en el trabajo, elaborado con base en el diagnóstico. El
programa deberá actualizarse al menos una vez al año.
 Los centros de trabajo que cuenten con menos de cien trabajadores deberán elaborar una relación de
acciones preventivas y correctivas de seguridad y salud en el trabajo, de acuerdo con las actividades que
desarrollen. La relación de acciones preventivas y correctivas deberá actualizarse al menos una vez al
año.
 Comunicar a la comisión de seguridad e higiene y/o a los trabajadores, según aplique, el diagnóstico
integral o por área de trabajo de las condiciones de seguridad y salud y el contenido del programa de
seguridad y salud en el trabajo o de la relación de acciones preventivas y correctivas de seguridad y
salud en el trabajo.
 Contar con los reportes de seguimiento de los avances en la instauración del programa de seguridad y
salud en el trabajo o de la relación de acciones preventivas y correctivas de seguridad y salud en el
trabajo, según aplique.
 Capacitar al personal de la empresa que forme parte de los servicios preventivos de seguridad y salud
en el trabajo, en las funciones y actividades que establece la presente Norma.
 Conservar la documentación a que hace referencia la presente Norma al menos por dos años.
 Exhibir a la autoridad del trabajo, cuando ésta así lo solicite, los documentos y registros que la
presente Norma le obligue a elaborar o poseer.
Las funciones y actividades del responsable de seguridad y salud en el trabajo son las siguientes:
 Elaborar el diagnóstico de seguridad y salud en el trabajo.

 Elaborar el programa de seguridad y salud en el trabajo o la relación de acciones preventivas y
correctivas de seguridad y salud en el trabajo, priorizándolas para su atención, con base en el riesgo
involucrado.
40
 Establecer los mecanismos de respuesta inmediata cuando se detecte un riesgo grave e inminente.
 Incorporar en el programa de seguridad y salud en el trabajo o en la relación de acciones preventivas
y correctivas de seguridad y salud en el trabajo, las acciones y programas de promoción para la salud
de los trabajadores y para la prevención integral de las adicciones que recomienden o dicten las
autoridades competentes.
 Incorporar en el programa de seguridad y salud en el trabajo o en la relación de acciones preventivas
y correctivas de seguridad y salud en el trabajo, las acciones para la atención de emergencias y
contingencias sanitarias que recomienden o dicten las autoridades competentes.
 Establecer los procedimientos, instructivos, guías o registros necesarios para dar cumplimiento al
programa de seguridad y salud en el trabajo o a la relación de acciones preventivas y correctivas de
seguridad y salud en el trabajo.
 Realizar el seguimiento de los avances en la instauración del programa de seguridad y salud en el
trabajo o de la relación de acciones preventivas y correctivas de seguridad y salud en el trabajo y
reportar por escrito los resultados al patrón, al menos una vez al año.
 Registrar los resultados del seguimiento del programa de seguridad y salud en el trabajo o de la
relación de acciones preventivas y correctivas de seguridad y salud en el trabajo.
 Verificar que, con la instauración del programa de seguridad y salud en el trabajo o de la relación de
acciones preventivas y correctivas de seguridad y salud en el trabajo, se cumpla con el objeto de su
aplicación y, en su caso, realizar las adecuaciones que se requieran tanto al diagnóstico como al
programa o a la relación.
3.5.2 Sistema de Gestión de Salud y Seguridad Ocupacional OHSAS 18001
La norma OHSAS 18001 mediante sus clausulas tiene por objetivo que la empresa (de cualquier tamaño y
giro) establezca un Sistema de Gestión de Salud y Seguridad Ocupacional.
En la cláusula 4.4.1 de la norma se establecen los recursos, la responsabilidad y la autoridad en cuestión a la

seguridad y salud en el trabajo, que deberá reflejarse en sus respectivas funciones y responsabilidades de su
puesto de trabajo. El fin es que cada persona sepa que debe de hacer dentro del sistema.
Actualmente está en revisión la ISO 45001, dicha norma sustituiría a la OHSAS 18001 y su aportación al
punto 4.4.1 de la OHSAS es que englobará no solo liderazgo, sino también participación de los trabajadores y
consulta. Aunado, “se elabora con un mayor nivel de detalle en lo que dicho proceso tiene que ser similar, y
se añade a la selección del liderazgo que hace hincapié en la responsabilidad de la dirección durante todo el
proceso”. 35 http://www.nueva-iso- 45001.com/2016/01/diferencia-entre-ohsas-18001-e-iso-45001/
3.6 Seguridad basada en el comportamiento
Dolores Rico – experta en seguridad y salud en el trabajo, en su artículo sobre la seguridad basada en el
comportamiento (SBC) la define como: “una herramientade gestión basada en la observación de las conductas
seguras en el lugar de trabajo y cuya finalidad es reforzar y mejorar el desempeño
35
¿Qué diferencia existe entre OHSAS 18001 e ISO 45001?. México: portal electrónico de Nuevas Normas
ISO. Recupérado el 19 de Abril del 2017 de: http://www.nueva-iso-45001.com/2016/01/diferencia-entre-
ohsas-18001-e-iso-45001/
41
o comportamiento seguro de todos los componentes de una organización”. 36 http://
prevencionar.com.mx/2016/06/06/seguridad-basada-comportamiento-poder-saber-querer-trabajar- seguro/
Ricardo Montero (2013) en su artículo “Siete principios de la Seguridad Basada en los Comportamientos”
expone de forma resumida los principios básicos para desarrollar procesos de gestión de la seguridad basada
en el comportamiento. En le presente texto se desarrollarán de forma resumida.
3.6.1 Concentración en los comportamientos
Montero explica que el comportamiento de una persona es observable, por tanto, puede registrarse y con esos
datos esposible hacer uso de la estadística para definir tendencias y patrones. Estos datos nos ofrecerán una
potencialidad para hacer una gestión práctica que permita reducir a estos comportamientos inseguros.
Los comportamientos son entonces cuantificables (se puede por ejemplo determinar porcentajes) y también
pueden despersonificarse (no es necesario que se mencione quién los ejecuta). Citando a Motero “Cualquier
experto en seguridad estaría de acuerdo con la hipótesis de que: a mayor porcentaje del comportamiento "x"
realizado de forma segura, menor probabilidad de ocurrencia del accidente que podría aparecer como
consecuencia del comportamiento "x". Lo expresado anteriormente es la base lógica del uso de datos de
37
comportamientos”. http://www.
insht.es/InshtWeb/Contenidos/Documentacion/TextosOnline/Rev_INSHT/2003/25/seccionTecTextC
ompl1.pdf
Estos datos pueden ser aprovechados para a consolidar un programa de entrenamiento, a investigar causas
básicas de accidentes o para descubrir factores externos que están influyendo en que se realicen
comportamientos inseguros.
Al cuantificar a los comportamientos se tiene un indicador y este servirá para evaluar el estado de la seguridad
que impera en la empresa y en base a este evaluar el nivel de efectividad que tendrán las acciones que se
destinen para erradicar los comportamientos inseguros.
Motero explica que concentrarse en comportamientos observables no cambia el objetivo de modificar a las
actitudes de las personas hacia la seguridad. Es aquí donde encontramos un reto, pues la actitud de una
persona o su motivación no son observables y tendremos que determinar que acciones se tomarán para
modificar dicha actitud y mantener la motivación para que las personas no practiquen comportamientos
inseguros.
36
Rico D. (2016) Seguridad basada en el comportamiento. Poder, saber y querer trabajar seguro. México:
revista electrónica Prevencionar. Recuperado el 24 de Abril del 2017 de:
http://prevencionar.com.mx/2016/06/06/seguridad-basada-comportamiento-poder-saber-querer-trabajar-
seguro/
37
Motero R. (2013) Siete principios de la Seguridad Basada en los Comportamientos. España: sección técnica
del portal web del INSHT. Recuperado el 24 de Abril del 2017 de:
http://www.insht.es/InshtWeb/Contenidos/Documentacion/TextosOnline/Rev_INSHT/2003/25/seccionTecTe
xtCompl1.pdf
42
3.6.2 Definir claramente a los comportamientos
Conocer claramente cómo, dónde, cuándo y con qué frecuencia se deben desarrollar las tareas, así como la
definición exacta de los comportamientos permitirá su posterior observación y clasificación en
comportamientos seguros o inseguros (esto permitirá su cuantificación).
El autor nos indica que la definición de comportamientos debe mostrar claramente lo que hay que hacer y
recomienda que la declaración de estas sea en forma positiva. De esta forma se impide que la persona ejecute
un comportamiento inadecuado, tenga una percepción clara de sus responsabilidades y sabrá que
esperar de los demás. Citando a Motero “las definiciones claras permiten construir un clima de confianza,
alejan los miedos y las desconfianzas de las personas”. 38
http://www.insht.es/InshtWeb/Contenidos/Documentacion/TextosOnline/Rev_INSHT/2003/25/secci
onTecTextCompl1.pdf
3.6.3 Poder de las consecuencias.
En su artículo, Motero explica que los comportamientos de las personas pueden ser influenciados por las
consecuencias que generan, pero no siempre es así. Generalmente, nosotros hacemos lo que hacemos porque
esperamos consecuencias positivas a partir de nuestras acciones o porque queremos evitar determinadas
consecuencias indeseables.
El modelo que forma parte de la base de la seguridad basada en los comportamientos, es el que aporta el
conductismo en la secuencia: antecedente – comportamiento – consecuencia.
La SBC (seguridad basada en el comportamiento) explica que los tres atributos principales que tienen un
efecto mayor sobre los comportamientos son:
 Velocidad de aparición.
 Probabilidad de aparición.
 Significado para el individuo.
La consecuencia inmediata, probable y positiva para la persona es la mejor conmbinación para influenciar que
se refuerce el comportamiento buscado. Montero menciona que esa es la razón por la cual, en general, el
temor a sufrir un accinte en sí mismo es una consecuencia con poco poder para influenciar consistentemente a
los comportamientos.
Un acto inseguro puede generar consecuencias inmediatas, probables y positivas para le persona, por ejemplo:
al terminar más rápido una tarea, el hacer menos esfuerzo o al sentir “satisfacción de logro” por haber
realizado una tarea habiendo infrigido una regla. La SBC trata de identificar las consecuencias que están
reforzando a los comportamientos no deseados y eliminarlas o reducirlas. Por otra parte, busca crear o
potenciar a aquellas consecuencias que refuercen los comportamientos deseados.
38
Motero R. (2013) Siete principios de la Seguridad Basada en los Comportamientos. España: sección técnica
del portal web del INSHT. Recuperado el 24 de Abril del 2017 de:
http://www.insht.es/InshtWeb/Contenidos/Documentacion/TextosOnline/Rev_INSHT/2003/25/seccionTecTe
xtCompl1.pdf
43
“La retroalimentación sobre el desempeño es una de las consecuencias más simples y poderosas… sobre todo
cuando es explícita, objetiva, primariamente positiva y frecuente”. (Motero, 2003). Sí la retroalimentación es
usada convenientemente, tiene una mayor influencia en el logro de comportamientos seguros.
El refuerzo positivo consta de la dinámica de que cada vez que una persona o un grupo de personas avance
algo en el ligro de los comportamientos definidos debe ser reforzada de algún modo (reconocimiento público,
celebraciones colectivas, premios, asignación de recursos extras o reconocimientos en dinero).
La combinación de la retroalimentación con el refuerzo positivo ha demostrado ser eficaz para la SBC.
3.6.4 Guíe con antecedentes
Montero indica que hay dos antecedentes que demuestran ser muy útiles en la SBC: el entrenamiento y las
metas.
El entrenamiento en seguridad: este debe de guiarse por los métodos en la educación de adultos. En él, la
persona debe participar activamente, expresar y analizar el por qué de sus formas de comportamiento, además
de analizar qué factores en su entorno condicionan una forma particular de comportarse y las posibilidades de
modificar estos factores.
Las metas: las más eficaces son aquellas que son colectivas, cuando estas sean consistentemente iguales o
superiores a la propuesta, debe hacerse un reconocimiento y premiar de alguna forma al colectivo; alcanzar
las metas representa para un colectivo estar trabajando por algo que ellos quieren en vez de evitar algo que
ellos no quieren. “El hecho de trabajar por algo positivo es más estimulante y logra mayor motivación en los
colectivos que la practica para evitar algo negativo”. (Motero 2003).
http://www.insht.es/InshtWeb/Contenidos/Documentacion/TextosOnline/Rev_INSHT/2003/25/secci
onTecTextCompl1.pdf
3.6.5 Potencie con participación
La aplicación de la SBC considera a todos los niveles de la organización. Cada quien, en su puesto de trabajo,
desempañaría un papel dentro del sistema, cuando todos reconocen que tienen una responsabilidad dentro del
sistema, es entonces, cuando comienza realmente a producirse un cambio positivo en la cultura de la
seguridad en la organización.
3.6.6 Mantenga la ética
La SBC busca como primer objetivo evitar que el ser humano sufra pérdidas causadas por los accidentes
laborales. El sistema ofrece la oportunidad de ser éticos y humanos buscando un resultado que satisface a
todos los participantes en la organización.
3.6.7 Diseñe una estrategia y siga un modelo
Es necesario diseñar una estrategiay seguir un método para la implementación de la SBC. Es un proceso que
consta de dos etapas medulares: la primera que consta de intervención para lograr un cambio, y la segunda,
que trata de mejoramiento continuo.
44
Motero establece tres puntos simples que funcionan en ciclo para el proceso inicial de la aplicación de la
SBC:
 Definir los comportamientos.

 Medir el desempeño.
 Influenciar al desempeño a través de antecedentes y consecuencias y a través de planes de acciones
que corrijan a los factores que influyen en los comportamientos.
De la observación de los comportamientos y de su análisis, se pueden descubrir múltiples causas y de ellas,

pueden idearse múltiples ideas de cómo corregirlas.
3.7 Estadística
En su Manual de estadística, David Ruiz Muñoz define a la estadística como “la ciencia que trata de la
recopilación, organización, presentación, análisis e interpretación de datos numéricos con el fin de realizar
una toma de decisión más efectiva”. 39 (Ruiz, 2015, pp 3) Existen dos tipos de estadística: estadística
descriptiva y estadística inferencial.
Vidal y Cruz definen a la estadística descriptiva como “el conjunto de procedimientos y métodos que permiten
organizar, resumir y presentar los datos de manera informativa; su fin es resumir y describir las características
importantes de un conjunto de datos” y a la estadística inferencial como “el conjunto de métodos y técnicas
utilizadas para determinar o conocer un parámetro de una población, basándose en la información obtenida de
una muestra”. 40 (Vidal, Cruz, 2013, pp 3).
Las estadísticas son del tipo colectivo y el papel de las mismas no puede considerarse como fundamental o
como único para servir de base y orientación a los programas de prevención. Las estadísticas por empresas
pueden seguir todos los accidentes ocurridos y permitir un análisis más seguro de los mismos y a su vez
determinar claramente las causas que generaron esos accidentes.
La estadística funciona para el análisis de accidentes y enfermedades, ya que estos se conforman por datos.
Además, en base a los resultados se puede medir el desempeño del sistema de seguridad a través del tiempo y
conforme a los planes de acción tomados.
3.7.1 Variables
En estadística hay dos tipos de variables: variable cualitativas y cuantitativas, a su vez las cuantitativas
pueden ser discretas o continuas.
Variable cualitativa: la variable de estudio es no numérica.
Variable cuantitativa: variable que se expresa en número. Es discreta cuando “la variable puede tomar un
número determinado de valores de una escala, tienen diferencias definidas entre cada valor y se generan
mediante un conteo”. Es continua cuando “puede tomar cualquier valor dentro de un intervalo lineal y se
genera mediante un proceso de medición”. (Vidal, Cruz, 2010, pp5)
39
Ruiz D. (2015) Manual de estadística. España: editorial Juan Carlos Martínez Coll. Reimpresión.
40
Vidal A. y Cruz E. (2013) Introducción a la estadística. México.
45
3.7.2 Distribución de frecuencias
Una distribución de frecuencias es un agrupamiento de datos individuales con categorías o clases

(mutualmente excluyentes) y que se asocian con su conteo o frecuencia correspondiente. Básicamente existen
dos tipos de distribuciones de frecuencias: las distribuciones numéricas o cuantitativas y las distribuciones
categóricas o cualitativas. (Vidal, Cruz, 2013, pp14)
Elementos de una distribución de frecuencias cuantitativa
Vidal enumera los elementos que se encuentran en una distribución de frecuencias cuantitativa y son los
siguientes:
 Límites de clase: son los valores que definen una clase, el valor donde inicia se llama límite
inferior y el valor que finaliza la clase se llama límite superior.
 Límites reales de clase o fronteras de clase: se escriben generalmente en decimales y son los
valores reales que se tendrían antes de redondear al valor que se tiene como límite de clase.
 Marcas de clase: son los puntos medios de cada clase, se calculan sumando los límites de clase y
dividiendo entre dos.
 Intervalo o anchura de clase: es la diferencia existente entre dos límites de clase inferiores
consecutivos.
Procedimiento de construcción
Se siguen los siguientes pasos para el procedimiento de construcción:

1. Se debe establecer el número de clases donde se puedan colocar los datos observados, asignando un
número entero.
2. Conociendo el número de clase se calcula el intervalo de clase con la fórmula: intervalo igual a valor
máximo menos valor mínimo entre el número de clases propuestas.
3. De no conocer el número de clases, el tamaño del intervalo se puede aproximar con la fórmula:
intervalo igual a valor máximo menos valor mínimo entre 1 más 3.322 por logaritmo de n.
4. La primera clase deberá iniciar con un valor igual o menor que el dato más pequeño del conjunto de
observaciones.
5. Distribuir los datos en las clases correspondientes.
6. Contar el número de datos incluidos en cada clase, el valor obtenido será la frecuencia de clase.
3.7.3 Representaciones gráficas
Para simplificar la representación de los datos tanto cualitativos como cuantitativos, la estadística hace uso de
las gráficas. Vidal y Cruz exponen las siguientes:
Representaciones gráficas para datos cuantitativos
Histograma: representado por medio de rectángulos adyacentes donde el ancho de la base corresponde a la
clase y la altura a la frecuencia.
46
Polígono: se grafica conectando segmentos lineales entre puntos cuyas coordenadas son la marca de clase y
su frecuencia asociada.
Polígono de frecuencia o porcentaje acumulado (ojiva): con este gráfico se representan las
frecuencias acumuladas, a diferencia del anterior, los puntos se ubican en alguno de los límites de clase en
lugar de las marcas de clase.
Gráfica de puntos: está formada por una escala de valores horizontal, cada observación es represantada
con un punto sobre el eje (observaciones con el mismo valor se apila verticalmente).
Curvas de frecuencia: a partir de la distribución de los datos se pueden obtener curvas de frencuencia, que
es un polígono de frecuencias con trazos suaves.
Representaciones gráficas para datos cualitativos
Gráfica de barras: similar al histograma, pero existe un espacio entre las clases, cada barra representa una
y su altura está dada por la frecuencia.
Diagrama circular: es útil para representar frecuencias relativas y de porcentajes, el círculo está divido en
sectores o partes, cada una es una clase y su tamaño está dado por la frecuencia.
3.8 Análisis del trabajo
La oficina internacional del trabajo en su libro introducción al estudio de trabajo, señala que una delas utilidades
del estudio del trabajo es “contribuir a la mejoría de la seguridad y las condiciones del trabajo al poner en
manifiesto las operaciones riesgosas y establecer métodos seguros para efecturar operaciones”. 41 (OIT, 2010,
pp 18). El estudio del trabajo comprende el estudio de métodos y la medición del trabajo, ambas se componen
de diversas técnicas.
3.8.1 Procedimiento básico para el estudio del trabajo
La OIT establece ocho etapas para al estudio del trabajo y son las siguientes:
1. Seleccionar el trabajo o proceso que se ha de estudiar.

2. Registrar o recolectar todos los datos relevantes acerca de la tarea o proceso.
3. Examinar los hechos registrados, según el propósito delaactividad, el lugar donde se lleva a cabo, el
orden en el que se ejecuta, y los medios empleados.
4. Establecer el método más económico, teniendo en cuenta todas las circuntancias y utilizando las
diversas técnicas de gestión.
5. Evaluar los resultados obtenidos.
6. Definir el nuevo método y tiempo correspondiente.
7. Implantar el nuevo método.
8. Controlar la aplicación de la nueva norma y establecer métodos de control.
41
Oficina Internacional del Trabajo (2015) Introducción al estudio del trabajo. México: Limusa. 4ta Edición.
47
3.8.2 Técnicas para estudio del trabajo
La OIT en su libro describe cuales son las técnicas para realizar el estudio de métodos y la medición del
trabajo. A continuación, se mencionan algunos de ellos.
Mapeo de proceso
El mapeo de proceso es una representación gráfica de los diferentes pasos o etapas de un proceso. Su objetivo
es identificar todos los pasos y movimientos de un proceso específico, subproceso o ampliarse a toda la
organización.
Símbolo Nombre del símbolo Descripción

Indica las principales fases del
Operación proceso, método o
procedimiento.
Indica una condición en el
Toma de decisiones procedimiento
Inicio / Fin Inicia o termina el diagrama
Tabla 9. Símbolos de diagramas.
Cursograma sinóptico de proceso
Este cursograma presenta en un solo cuadro general como suceden las principales operaciones e
inspecciones.
Cursograma analítico
Este es un diagrama que muestra la trayectoria deun producto o procedimiento señalando todos los hechos
sujetos a examen utilizando el símbolo que corresponda. En la siguiente tabla se muestran los símbolos
empleados en los cursogramas:
Símbolo Nombre del símbolo Descripción

Indica las principales fasesdel
Operación proceso, método o
procedimiento.
Indica la verificación de la
Inspección calidad y/o la verificación de la
cantidad.
Indica movimiento de los
Transporte trabajadores, materialesy
equipo de un lugar a otro.
Indica demora en el desarrollo de
Deposito provisional o espera los hechos.
Tabla 10. Símbolos de cursogramas.
48
Diagrama de procedimiento
El diagrama de procedimiento es un cursograma analítico de tipo documento que describe paso a paso como
realizar el trabajo. Como en los procedimientos intevienen varios departamentos, el diagrama es constituido
por columnas en la que cada una de ellas representa un departamento o sección de la empresa.
3.9 Calidad Total
Miguel Ferrando y Javier Granero en su libro Calidad Total: modelo EFQM de excelencia, definen a la
calidad total como: “estrategia de gestión cuyo objetivo es que la organización satisfaga de una manera
equilibrada las necesidades y expectativas de todos sus grupos de interés, es decir, en general, los clientes,
empleados, accionistas y la sociedad en general”. 42 (Ferrando y Granero, 2015, pp 16).
Cuatrecasas en su libro Gestión de la Calidad Total, anuncia que la gestión de calidad total esta enfocada a
gestionar todos los procesos de la empresa, basándose en la calidad, cuyo objetivo es obtener el máximo de
ventajas competitivas y satisfacción total de los clientes.
El autor define clientes como “los receptores de un producto o servicio de un proceso productivo”, los clientes
se pueden categorizar como internos o externos, los clientes internos “representan las áreas, departamentos,
sección, o persona que consumen los outputs (salidas) de la otra área, departamento, sección o persona de la
empresa”; mientras que los clientes externos son “las personas, empresas y mercado en general,
independientes de la empresa… y que son el destinatario final del producto o servicio que produce este
proceso”. 43 (Cuatrecasas, 2015, pp 578)
La administración total de la calidad
Evans J. y Lindsay W. en su libro Administración y Control de la Calidad, señalan que la administración total
de la calidad nace cuando las organizaciones empezaron a reconocer que, si querían mejoras duraderas, era
necesario dar una atención significativa hacia la calidad de las prácticas administrativas cotidianas. “Más que
una disciplina técnica estrecha basada en la ingeniería o la producción, la calidad asumió un nuevo papel que
permeó cada aspecto en el funcionamiento de una empresa”.44 (Evans J. y Lindsay W., 2014)
3.9.1 El ciclo de mejora PDCA
Edwards Deming desarrolló el ciclo de mejora PDCA (siglas en inglés: Plan = planificar, Do= hacer, Check =
checar y Adjust = ajustar).
Este esquema representa el ciclo de mejora continua, cuyo procedimiento es planificar lo que se desea
conseguir, definiendo como hacerlo, después ponerlo en práctica, revisar si estamos logrando nuestros
objetivos y cambiar la planificación para ser más efectivos y así sucesivamente.
42
Ferrando M. y Granero J. (2015) Calidad Total: modelo EFQM de excelencia. España: FC Editorial.
43
Cuatrecasas L. (2015) Gestión de la calidad total: organización de la producción y dirección de operaciones.
España: Ediciones Díaz de Santos.
44
Evans J. y Lindsay W. (2014) Administración y Control de la Calidad. Cengage Learning. 9na Edición.
49
Diagrama 3 Esquema del ciclo de Deming
Esta herramienta es funcional para cualquier área, departamento, o sector de la empresa.
3.9.2 Principios fundamentales de la calidad total
ISO señala que la calidad total es un compendio de las mejores prácticas en ámbito de la gestión de las
organizaciones, a dichos principios se le denominan “los ocho principios de la calidad total”, los cuale son:
1. Orientacion hacia los resultados.

2. Orientación al cliente.
3. Liderazgo y coherencia en los objetivos.
4. Gestión por procesos y hechos.
5. Desarrollo e implicación de las personas.
6. Aprendizaje, innovación y mejora continua.
7. Desarrollo de alianzas.
8. Responsabilidad social.
3.9.3 Principales modelos de Calidad Total
ISOtool una organización consultora de las ISO, considera que los dos modelos que son más representativos
son el modelo EFQM y el modelo Malcom Baldrige.
El modelo EFQM por sus siglas European Foundation for Quality Management (Fundación Auropea para la
gestión dela calidad), es un modelo cuyo principal objetivo es lograr la excelencia empresarial, por medio de
alcanzar los máximos objetivos de calidad en el trabajo ejecutado, además de optimizar los recursos
empresariales.
50
El modelo Malcom Baldrige, este modelo considera 7 puntos clave que sirven para evaluar el sistema de gestión
de calidad: liderazgo, planificación estratégica, orientación al cliente, mercado, información y análisis,
orientación a los recursos humanos, gestión de los procesos y resultados del negocio.
Estos modelos tienen por utilidad identificarlos principios de excelencia mediante un modelo de gestión,
formado por buenas prácticas y en segundo lugar sirven como instrumento de autoevaluación para el personal
interno de la organización.
3.9.4 Calidad Total y Seguridad Industrial
Calidad Total es un sistema de gestión que busca la satisfacción de sus clientes tanto internos como externos.
Todos los autores coinciden que parte de la calidad total es optimizar todos los recursos para aprovecharlos al
máximo, eliminar pérdidas es una prioridad y esto incluye tomar las medidas que ayuden a prevenir
accidentes.
3.10 Sistemas: enfoque sistémico y sistemático
A Ludwig Von Bertalanffy se le atribuye el desarrollo del concepto de sistema para poder encontrar la
solución a problemas complejos relacionados con los seres vivos, sin embargo, fue hasta después de la
segunda Guerra Mundial y las aportaciones de más especialistas para que el concepto de sistema adquiriera el
alcance que hoy tiene.
Aquiles Gay menciona que el concepto de sistema es “una agrupación de elementos en interacción dinámica
organizadosen función de un objetivo”. 45 http://www.ifdcelbolson.edu.ar/mat_biblio/ tecnologia
/curso1/u2/16.pdf
3.10.1 Teoría general de sistemas
La teoría general de sistemas es “una poderosa herramienta que permite la explicación de fenómenos que
suceden en la realidad y también hace posible la predicción de la conducta futura de esa realidad”. 46
(Johansen, 2014)
El autor del libro Teoría de Sistemas: un enfoque hacia la ingeniería de sistemas, Dougglas Hurtado, expresa
que los elementos más importantes de un sistema son:
Objetivos. Son las razones por las cuales el sistema existe, estas pueden ser generales o específicas.
Sinergia. Es el conjunto de relaciones e interacciones que hay entre los elementos del sistema, de igual
forma, es el intercambio de energía entre varios sistemas.
Recursividad. Es la caracteristica que tienen los sistemas de estar compuestos por elementos (subsistemas)
que a su vez son, se comportan y se estudian como sistemas.
45
Gay A. y Ferreras M. Capítulo VI: El enfóque sistémico. Argentina: Biblioteca electrónica del Instituto de
Formación Docente Continua del Bolsón. Recuperado el 23 de Mayo del 2017 de:
http://www.ifdcelbolson.edu.ar/mat_biblio/tecnologia/curso1/u2/16.pdf
46
Johansen O. (2014) Introducción a la Teoría General de Sistemas. México: Editorial Limusa.
51
Corrientes de entrada. Son los insumos o materia prima que el sistema necesita para cumplir sus
objetivos.
Proceso de conversión. Es la transformación de las corrientes de entrada para lograr los objetivos.
Corrientes de salida. Son los productos o energías transformadas.
Comunicación de retroalimentación. Es la información que entra al sistema y nos permite saber si el

sistema está cumpliendo sus objetivos.
Fronteras. Definen el límite del sistema, estas pueden ser físicas (limita el espacio geográfico o espacial) o
funcionales (límites con la relación de actividades.
Entorno. Contiene todas las partes que no pertenecen al sistema de estudio, el entorno condiciona al sistema
y los cambios que se produzcan en él, determinan el comportamiento del sistema de manera significativa.
Hacer una evaluación del sistema, implica conocer todos sus elementos, de ese modo se podrán formular
medidas que modifiquen las corrientes de salida, que en este trabajo es disminuir el número de accidentes que
se presentan en el área.
3.10.2 Enfoque sistémico
Aquiles Gay define al enfoque sistémico como: “una manera de abordar y formular problemas con vistas a
una mayor eficacia en la acción, que se caracteriza por concebir a todo objeto (material o inmaterial) como un
sistema o componente de un sistema, entendiendo por sistema una agrupación de partes entre las que se
establece alguna forma de relación que las articule en la unidad que es precisamente el sistema”. 47
Senge P. en su libro la quinta disciplina, señala la esencia de la disciplina de pensamiento sistémico, la cual es
el cambio de enfoque: “ver las interrelaciones en vez de las concatenaciones lineales de causa-efecto; y ver
procesos de cambio en vez de instantáneas”48 (Senge P., 2012).
Para poner en práctica el pensamiento sistémico, es necesario comprender el concepto de “realimentación”, el

cual alude a todo flujo recíproco de influencia, ya que nunca hay influencias en una sola dirección. Senge
plantea que en cada círculo de influencia vemos patrones que se repiten una y otra vez, mejorando o
empeorando las situaciónes. Al leer un diagrama de círculo de realimentación, es necesario observar cómo la
estructura crea un patrón de conducta determinado y cómo puede influir sobre ese patrón (Senge P., 2012).
3.10.3 Enfoque sistemático
En el artículo “El enfoque sistémico y sistemático en un proyecto” del INCAE Business School, manifiesta
que el enfoque sistemático representa la secuencia lineal de acontecimientos. Siempre
47
Gay A. y Ferreras M. Capítulo VI: El enfóque sistémico. Argentina: Biblioteca electrónica del Instituto de
Formación Docente Continua del Bolsón. Recuperado el 23 de Mayo del 2017 de:
48
Senge P. (2012) La quinta disciplina. Buenos Aires: Editorial Granica.
52
será una secuencia de pasos que necesitamos realizar, sin importar que en el camino aparezcan “ramas”.
Este enfoque conlleva un proceso lógico que se aplica para resolver problemas: identificación del problema,
determinar alternativas de solución, seleccionar alternativa, ponerla en práctica, determinar eficiencia de los
resultados y revisar cuando sea necesaria.
3.11 Mejora continua
J. Krajewski, P. Ritzman en su libro “Administración de operaciones: estrategia y análisis” 49 explican que el

mejoramiento continuo está basado en kaizen, que es una filosofía japonesa que consiste en buscar
continuamente la forma de mejorar las operaciones. Esta filosofía no es exclusiva de la calidad, se puede
aplicar en todos los aspectos de la empresa, incluso en sus individuos.
Los autores indican que las bases de la filosofía del mejoramiento continuo son “las convicciones de que
prácticamente cualquier aspecto de una operación puede mejorar y que las personas que participan más de
cerca en una operación están en la mejor situación para identificar qué cambios se deben hacer en ella”.
Imai M. autor de “Kaizen. La clave de la ventaja competitiva japonesa”, explica de forma sencilla cual es la
esencia de la filosofía kaizen: “kaizen signidica mejoramiento, más aún significa mejoramiento progresivo
que involucra a todos y que supone que nuestra forma de vida, ya sea en el trabajo, en la vida social o
familiar, es tan valiosa que merece ser mejorada de manera constante” 50 (Imai, M. (2014).
Kaizen plantea que el mejoramiento debe ser constante, progresivo y que involucre a todos, por el cual no se
esperará resultados inmediatos, puesto que, conlleva un cambio en la forma de pensamiento que estará
orientado al proceso y a desarrollar estrategias que faciliten la mejora continua involucrando a las personas de
todos los niveles de la jerarquía organizacional.
Por su parte la Organización Internacional del Trabajo en su documento “Sistema de Gestión de la SST: una
herramienta para la mejora continua” menciona que la anticipación, el reconocimiento, la evaluación y el
control son los principios fundamentales del proceso que rige la evaluación y gestión de los riesgos, dichos
principios se trabajan por medio de un método que evalúa y mejora los resultados en la prevención de
incidentes y accidentes.
La OIT propone el método basado en el ciclo Deming “Planificar-Hacer-Verificar-Actuar” para analizar los
resultados de la empresa de forma continua. En el sistema de Gestión de Seguridad y Salud, este ciclo se
trabaja de la siguiente manera: 51
49
Krajewski J.y Ritzman P. (2015) Administración de operaciones: estrategia y análisis. México: Pearson
Educación. 5ta Edición
50
Imai M. (2014). Kaizen: la clave de la ventaja competitiva japonesa. España: Grupo editorial patria.
51
Organización Internacional del Trabajo (2016) Sistema de Gestión de la SST: una herramienta para la
mejora continua. Portal electrónico de la OIT. Recuperado el 12 de Junio del 2017 de:
http://www.ilo.org/wcmsp5/groups/public/---ed_protect/---protrav/---safework
/documents/publication/wcms_154127.pdf
53
 Planificar: “conlleva establecer la política de Seguridad y Salud en el Trabajo, elaborar planes que
incluyan la asignación de recursos, la facilitación de competencias profesionales y la organización
del sistema, la identificación de peligros y la evaluación de los riesgos”.
 Hacer: “hace referencia a la aplicación y puesta en práctica del programa de Seguridad y Salud en
el Trabajo”.
 Verificar: “se centra en evaluar los resultados tanto activos como reactivos del programa”.
 Actuar: “cierra un ciclo con un examen del sistema en el contexto de la mejora continua y la
preparación del sistema para el próximo ciclo”.
http://www.ilo.org/wcmsp5/groups/public/---ed_protect/---protrav/-- safework /documents /publication
/wcms_154127.pdf
Diagrama 4. Etapas del modelo de la mejora continua.
3.11.1 Las seis Cés
“Toda organización que aplica la administración por la calidad pasa por seis etapas” 52 (Guajardo, 2014).
Las cuales son:
 Comprensión. Es percatarse de lo que se necesita mejorar y abandonar la forma de pensar con

base en “criterios convencionales”.
 Compromiso. Representa una expresión de dedicación por parte de los directivos en primera
instancia y después, de todos los demás.
 Competencia. Constituye la implantación del proceso de mejoramiento en forma metódica, que
propicie el para el cambio cultural y sin manipulaciones.
 Corrección. Significa eliminar las posibilidades de error al identificar los problemas actuales,
indagando cuáles son las causas raíz.
52
Guajardo, E. (2014) Administración de la calidad total. México: Editorial Pax
54
 Comunicación. Representa el entendimiento y el apoyo completo por parte de todas las
personas que integran la compañía, incluyendo proveedores y clientes.
 Continuidad. Implica recordar siempre cómo eran las cosas antes y cómo van a ser de ahora en
adelante.
Cualquier cambio o adopción de un sistema de gestión de Seguridad y Salud en el Trabajo, también implicará
“sufrir” cada una de las seis cés del modelo.
3.11.2 Los 14 pasos para la mejora continua
En el libro de “Administración de operaciones. Enfoque de administración de procesos de negocios”

53
de David Muñoz se mencionan los 14 pasos de Crosby que marcan la pauta para implantar el nuevo proceso
administrativo de la calidad. Este proceso busca erradicar las barreras para que las personas de la
organización imposibiliten la implantación del nuevo sistema y además, que los individuos asuman su
responsabilidad respecto de la calidad.
Los 14 pasos son los siguientes:
1.- Lograr el compromiso de la administración.

2.- Formar el equipo para la mejora de la calidad. 3.-
Diseñar la medición de la calidad.
4.- Evaluar el costo de la calidad.
5.- Difundir la importancia de la calidad.
6.- Tomar decisiones correctivas.
7.- Formar un comité para el programa de cero defectos. 8.-
Capacitar a los supervisores.
9.- Establecer el día cero defectos.
10.- Establecer las metas.
11.- Eliminar las causas de los errores.
12.- Proporcionar el reconocimiento a las mejoras. 13.-
Establecer consejos para la calidad.
14.- Repetir el proceso continuamente.
A continuación, los 14 pasos para la mejora cotinua de Crosby se compararán con los 10 pasos para la
mejora en calidad de Juran.
53
Muñoz D. (2014) Administración de operaciones. Enfoque de administración de procesos de negocios.
México: Cengage Learning Editores.
55
14 Pasos para la mejora continua
10 Pasos para la mejora en calidad (Juran)
(Crosby)
1.- Lograr el compromiso de la 1.- Crear conciencia de la necesidad y oportunidad de la

administración. mejora.
2.- Formar el equipo para la mejora de la 2.- Fijar objetivos de la mejora.
calidad.
3.- Diseñar la medición de la calidad. 3.- Organizar para lograr los objetivos.
4.- Evaluar el costo de la calidad. 4.- Proporcionar entrenamiento.
5.- Difundir la importancia de la calidad. 5.- Llevar a cabo proyectos para resolver los
problemas.
6.- Tomar decisiones correctivas. 6.- Reporte de avances.
7.- Formar un comité para el programa de 7.- Dar reconocimiento.

cero defectos.
8.- Capacitar a los supervisores. 8.- Comunicar resultados.
9.- Establecer el día cero defectos. 9.- Aprender de los éxitos y fracasos.
10.- Establecer metas. 10.- Lograr aprendizaje organizacional a través de los

equipos de mejora.
11.- Eliminar las causas por los errores.
12.- Proporcionar el reconocimiento a las

mejoras.
13.- Establecer consejos para la calidad.
14.- Repetir el proceso continuamente.
Tabla 11 Cuadro comparativo pasos para la mejora continua de Crosby - Juran
Recordemos que un Sistema de Gestión de la Seguridad y Salud en el Trabajo también requiere de un proceso
que guie a los miembros de la organización para una exitosa implantación que al mismo tiempo permita
mejorarlo continuamente.
56
3.12 Capacitación por estándar de competencias laborales
La Secretaria de Educación Pública en su sistema Nacional de Estándar de Competencia Laborales expone

que los estándares de competencia son “las definiciones de los conocimientos, habilidades, destrezas y
actitudes requeridas, para que una persona realice cualquier actividad productiva, social o de gobierno, con un
54
nivel de alto desempeño”. http://www.conocer.gob.mx/index. php/index.php?
option=com_content&view=category&layout=blog&id=9&Itemid=10
La Norma Técnica de Competencia Laboral, cuyo propósito es “servir como referente para la evaluación y
certificación de las personas que imparten cursos de capacitación presenciales, previamente diseñados, lo cual
incluye la preparación de las sesiones, la conducción de los cursos, la evaluación de los aprendizajes y del
55
curso mismo, atendiendo los dominios de aprendizaje referidos en el diseño”.
http://www.conocer.gob.mx/pdfs/comites/31amecap/01vigentes
/NUGCH001.01.pdf
3.12.1 Diseño del curso
La norma establece cuales son los requisitos con los que debe contar el plan de sesión del curso. El plan de
sesión debe de contar con:
 Guia de instrucción del curso.

 Objetivos previstos para la sesión.
 Contenido temático.
 Indicar duración.
 Especificar el material de apoyo a utilizar.
 Indicar requerimientos humanos, materiales y de equipos.
 Especificar las actividades a desarrollar.
 Indicar las técnicas de instrucción.
 Especificar la forma de evaluación, cuándo se aplica, sus criterios y finalidad.
 Indicar el perfil de los participantes y los conocimientos y habilidades que se requieren para iniciar el
curso.
 Incluir los datos generales del curso.
 Establecer el lugar de instrucción.
El Instituto Tecnológico de Sonora (ITSON) 56 señala que en el diseño de un curso necesita basarse en los
principios de las teorías de aprendizaje conductismo, cognoscitivismo y constructivismo, así como en los
principios y aplicación de la educación para adultos.
54
Secretaría de Educación Pública. Portal electrónico del Sistema Nacional de Estándares de Competencias.
Portal electrónico de la SEP. Recuperado el 14 de Junio del 2017 de:
http://www.conocer.gob.mx/index.php/index.php?option=com_content&view=category&layout=blog&id=9
&Itemid=10
55
Norma Técnica de Competencia Laboral. NUGCH001.01 Impartición de cursos de capacitación
presenciales. México: Portal electrónico del CONOCER. Recuperado el 14 de Junio del 2017 de: http://www.
conocer.gob. mx/pdfs/comités /31amecap/ 01vigentes/ NUGCH001.01.pdf
56
Instituto Tecnológico de Sonora. Diseño de Cursos de Capacitación. México: Portal electrónico del Instituto
Tecnológico de Sonora. Recuperado el 14 de Junio del 2017 de:
http://biblioteca.itson.mx/oa/educacion/oa35/diseno_cursos_capacitacion/d8.htm
57
Dentro de los componentes del curso se deben de incluir las actividades que el instructor debe efectuar al
iniciar, durante y al finalizarlo.
El ITSON indica que al iniciar el curso de capacitación, el instructor debe:
 Llevar a cabo la identificación del nivel de dominio del contenido del curso que tienen los
participantes, basándose en los requerimientos de entrada.
 Crear un ambiente participativo.
 Explicar el plan de ejecución para la sesión.
 Acordar las reglas de operación y participación que se considerarán durante el curso.
 Establecer el propósito de aprendizaje a alcanzar de acuerdo al plan de ejecución diseñado.
 Discutir sobre los beneficios y expectativas del curso, con base a los objetivos y contenidos del
mismo.
Al final del curso se deberá de aplicar la evaluación final para medir el grado de aprendizaje de los
participantes, asimismo escuchar sus conclusiones y su grado de satisfacción con el curso.
3.12.2 Proceso de evaluación
El CONOCER en su documento de preguntas frecuentes informa que la persona interesada debe acudir a un
Centro de Evaluación donde deberá demostrar mediante su desempeño, productos y comportamiento que sabe
hacer dicha función conforme a un Estándar de Competencia.
Dicha evaluación se realizá en una situación real de trabajo o bien, dependiendo de las características de la
función, puede ser una situación laboral simulada.
“El evaluador integrará un portafolio de evidencia y lo enviará al Organismo Certificador (OC) o a la Entidad
de Certificación y Evaluación (ECE) con el cual trabaja. Aquí se revisará que el proceso cumplió con la
calidad requerida y se dictaminará si la persona es competente o todavía no en esa función”. 57
http://www.conocer.gob.mx/templates/conocer/modulos_conocer/pdf/preguntas_frecu entes.pdf
Si se resuelve que el evaluado resulta competente, se procederá a emitir el certificado.
3.12.3 Certificado de competencias
El CONOCER refiere que la certificación de competencias reconoce “el saber, el saber ser y el saber hacer de
una persona” independientemente de la forma en que haya adquirido esos saberes.
El certificado de competencia es “un documento oficial donde se acredita a una persona como competente de
acuerdo a lo establecido en un estándar de competencia” y es “expedido por la Secretaría de Educación
Pública del Gobierno Federal en el cual se asegura que el desempeño de una persona se ajusta a lo que
requieren las empresas o instituciones”. 58
57
Portal electrónico de la SEP. Recuperado el 14 de Junio del 2017 de: http://www.conocer.gob.mx/templates
/conocer /modulos_conocer/pdf/preguntas_frecuentes.pdf
58
Portal electrónico de la SEP. Recuperado el 14 de Junio del 2017 de: http://www.conocer.gob.mx/templates
/conocer /modulos_conocer/pdf/preguntas_frecuentes.pdf
58
http://www.conocer. gob.mx/templates/conocer/modulos_conocer/pdf/preguntas_frecuentes.pdf
3.13 Medología 9 Ss
Las 9 s es una una metodología que está diseñada para entender, implantar y mantener un sistema de orden y
limpieza en la organización. Los resultados obtenidos al aplicarla se vinculan con la mejora continua de las
condiciones de calidad, seguridad y medio ambiente.
Las 9 S deben su nombre a la primera letra de la palabra de origen japonés y son el procedimiento que se debe
llevar para implementarlas.
López, B (2014) enlista los beneficios que se pueden obtener de aplicar este sistema son los siguientes: 59
 Una mayor satisfaccion de los clientes internos o externos.

 Menos accidentes laborales.
 Menos pèrdidas de tiempo para buscar herramientas o papeles.
 Una mayor calidad del producto o servicio ofrecido.
 Disminuciòn de los desperdicios generados.
https://es.slideshare.net/betzaidaberenicelopezolivares5/metodologia-de-las-9s
3.13.1 Procedimiento de
implantación 1.- Seiri (clasificación)
En esta parte se debe decidir lo necesario de lo que no lo es, desechando lo inutil e identificando lo util. Aquí
es necesario hacer un análisis de lo que se debe tirar, guardar, si es útil para otra persona o departamento o si
es necesario reparar.
2.- Seiton (ordenar)
Significa ordenar los objetos clasificados de acuerdo a criterios que permitan localizar el objeto en todo
momento. Cada objeto deberà de tener su lugar exclusivo donde encontrarse antes de su uso y despues de ello.
Es necesario establecer un orden mediante un código o caracteristica que sea fácil de localizar. Hay que tener
en cuenta los siguientes aspectos: la necesidad de mantener un stock de cierto objeto, la necesidad de que tan
cercano o lejano puede estar de la estacion de trabajo y determinar los lugares de almacenamiento por tiempo
y frecuencia de utlización.
3.- Seiso (limpieza)
Se trata de mantener permanentemente en condiciones adecuadas el aseo e higiene del àrea de trabajo, cada
quien siendo responsable de su puesto. Si las personas no asumen la responsabilidad serà muy dificil que se
logre la limpieza. Para realizar una adecuada limpieza se deben de determinar cuales son los focos de
suciedad y determinar el mètodo de limpieza.
59
López B. (2014) Metodología de las 9 S. México: Instituto Superior de Poza Rica.
59
4.- Seketsu (control visual)
En esta S se establecen patrones y métodos que sean fáciles de seguir y que permitan hacer llevar el sistema
de forma más sencilla, de modo que se distingan de forma ràpida situaciones normales de las anormales:
fotografías, layout de los objetos indicando su correcta ubicación. Se establece además una estandarización
por medio de programas de limpieza que estandaricen la limpieza. En seketsu se promueve la limpieza
personal y la importancia de asistir aseado al trabajo.
5.- Shitsuke (disciplina)
Cada persona debe de adoptar el hábito de aplicar las 4 primeras S del sistema. Esta S se logra con
inspecciones periódicas para revisar que se mantenga el orden y la limpieza. Es importante enseñar haciendo
y facilitar las condiciones para que las personas pongan en práctica lo aprendido.
6.- Shikari (constancia)
Voluntad para hacer las cosas y permanecer en ellas sin cambios de actitud, para lograr constancia en el área,
se realizan inspecciones diarias de su área de trabajo y se hacen retroalimentaciones a a los demàs estos a su
vez corrigiendo el hallazgo en ese momento, se programaran auditorías periódicas para evaluar el desempeño
y preservar el orden y limpieza del área.
8.- Seishoo (coordinación)
Cada persona debe de conocer las actividades a desarollar para coordinarse y para que todos adopten una
forma de trabajar en comùn, al mismo ritmo que los demàs y encaminados a los mismos objetivos. En esta S es
importante una buena comunicaciòn sobre las actividades que hay que realizar y sobre los avances para de ser
necesario tomar las medidas correctivas y preventivas acertadamente.
9.- Seiso (estandarización)
Permite regular y normalizar aquellos cambios que se consideren benèficos para la organizaciòn a travès de
normas, reglamentos o proedimientos, de tal modo que cualquier persona pueda conocer y aplicar las
actividades del sistema al consultar dichos documentos.
https://es.slideshare.net/betzaidaberenicelopezolivares5/metodologia-de-las-9s
3.14 Mantenimiento preventivo total MPT
El autor Francisco Rey Sacristán en su libro Matenimiento Total de la Producción MTP Proceso de
implantación y desarrollo, define al MPT como: 60
"El conjunto de disposiciones técnicas, medios y actuaciones que permiten garantizar que las máquinas,
instalaciones y organización que conforman un "proceso básico" o línea de producción, pueden desarrollar el
trabajo que tienen previsto en un plan de producción en constante evolución por la aplicación de la mejora
contínua"; (Rey, 2014) y su principal objetivo del sistema como “la "mejora continua" del rendimiento
operacional de todos los procesos y sistemas de producción, sea
60
Rey F. (2014) Mantenimiento Total de la Producción (MTP): proceso de implantación y desarrollo. España:
Fundación CONFEMETAL Editorial
60
cual sea su nivel de performances técnicos, a través de la dinámica de grupos de fiabilización, evitando por la
prevención de paradas y minimizando los tiempos de intervención”. (Rey, 2014)
Etapas de Mantenimiento Productivo Total
La técnica del MPT Mantenimiento Productivo Total está constituida por 12 etapas que se explican a
continuación: 61 https://soportec.files.wordpress.com/2010/06/administracion-moderna-de-manten imiento .pdf
1er etapa. Compromiso de la alta gerencia. Comunicar el compromiso de la alta gerencia a toda la
organización con el objetivo de que se conozca que la gerencia está dispuesta a colaborar en el proyecto.
2da etapa. Campaña de difusión del método. En esta etapa se deberá capacitar a todo el personal de la
empresa en la metodología de implatación del MPT de forma escalonada, iniciando en la alta gerencia y a
continuación a los siguientes niveles gerárquicos.
3er etapa. Definición del comité de coordinación y nombramiento de los responsables para
la gestión del programa y formación de los grupos de trabajo. En esta etapa, será establecido el
Comité de Coordinación de Implantación (de preferencia jefes de departamentos) que, a su vez, nombrarán
sus equipos de trabajo en cada área. Estos grupos de trabajo trabajan mutuamente y es fundamental que se
lleve a cabo una cuidadosa selección tanto de los líderes de trabajo como de los encargados de la implantación
del MPT.
4ta etapa. Política básica, metas y diagnóstico actual. Promoción del MPT como parte de una
política, aclarando su integración a las políticas de la empresa a mediano y largo plazo; así como la
introducción de su meta en el objetivo comercial de la empresa. Se define las metas cuantitativa y cualitativa a
ser obtenidas tomando como referencia los valores actuales de los indicadores que serán mejorados. Para ello
la empresa debe establecer el concepto de “excelencia empresarial” para que se establezcan los criterios de
comparación, entre las referencias actuales y cuando se alcance dicho concepto, esto servirá para prever los
progresos que serán obtenidos y la relación costo por beneficio a consecuencia de los mismos.
5ta etapa. Plan piloto. El plan piloto se diseña desde la introducción del MPT hasta su implantación, con
dicho plan se posibilitará la verificación de los progresos obtenidos, también facilitará determinar los
parámetros actuales y compararlos con el desarrollo. El manual de implantación del MPT, debe ser preparado
antes del inicio de cada etapade manera que todas las personas que participan en las actividades de forma que
puedan comprender el procedimiento para ejecutar las actividades. Los coordinadores se deben de reunir
mensualmente para verificar el progreso del sistema así como la adecuación del desarrollo.
Etapas de la implantación del sistema de mantenimiento total.
6ta etapa. Inicio de la implantación. Esta etapa debe de iniciar después de la comunicación del desafío
por reducir las seis grandes pérdidas (cambios y ajustes no programados, fallas en los
61
Tavares L. (2014) Administración Moderna de Mantenimiento. Brasil: Novo Polo Publicacöes. Recuperado
el 15 de Junio del 2017 de: https:// soportec. files. wordpress. com/ 2010/ 06/administracion-moderna-de-
mantenimiento.pdf
61
equipos principales, ocio y paradas menores, reducción de velocidad, defectos en el proceso y pérdidas de
arranque), además de haberse concluido con el proceso de capacitación introductoria al MPT a todos los
empleados. Para "inaugurar" la implementación del sistema debe ser planificado un evento con la
participación de todos los empleados y el pronunciamiento de los directores reafirmando su declaración porla
introducción del MPT y su compromiso hacia este. En esta etapa también debe ser programada una visita a
todas las áreascon pregunas directas para verificar que hayan comprendido los objetivos a ser alcanzados a
través del MPT.
7ma etapa. Implantación de la mejora continúa en los sistemas de proceso. En esta etapa se
realiza el levantamiento detallado de las necesidades de mejora de un equipo elaborado por un equipo
multidisciplinario. Este equipo deberá de seleccionar como plan piloto una línea de equipos donde se presente
un "cuello de botella" que genera pérdidas crónicas en el cual pueda ser alcanzada la perfección a través de
los esfuerzos continuos dentro de un plazo de tres meses, es importante que todos los integrantes participen en
la formulación del plan de mejora y en la toma de decisiones.
8va etapa. Establecimiento del mantenimiento autónomo “Jishu-Hozen”. El método "Jishu-

Hozen" trata sobre el control que cada operario tendrá sobre su equipo de forma permanente. Este método es
desarrollado en siete pasos y solamente después de haber concluido un paso se puede continuar con el
siguiente.
1. Realizar limpieza inicial, limpiando, los operadores pueden inspeccionar su equipo y detectar anomalías
y/o falta de condiciones básicas de los equipos, evidenciar las fuentes de contaminación, las áreas de difícil
acceso y las fuentes de las anomalías de calidad, fallas en dispositivos de seguridad, etcétera, iniciar
actividades estandarización de procesos a través de Centerlining (procedimiento en el cual se determinan el
valor o rango óptimo para todos los parámetros de un proceso y que servirá para mantener a lo largo de
tiempo las condiciones que se consideren óptimas).
2. Eliminar las fuentes de contaminación y lugares de difícil acceso descubiertas en el paso previo para
reducir el deterioro del equipo.
3. Establecer las normas LILA (limpieza, inspección, lubricación y apriete). Además de formular normas
LILA, se determinan los controles visuales (fabrica visual) y se asignarán las responsabilidades de lubricación
a los grupos de trabajo.
4. Realizar una inspección general de equipos, desarrollando también el plan de entrenamiento para el
desarrollo de conocimientos y habilidades acerca de las características técnicas de los equipos, para facilitar la
comprobación de su correcto estado.
5. Realizar una inspección general del proceso, para establecer los criterios, las herramientas de seguimiento
y la auditoria al proceso, es decir capacitar a operarios en los estándares de operación y funcionamiento de los
equipos. Se consolidan la estandarización de los procesos, el control y el manejo de las anomalías. Actualizar
las normas LILA.
6.- Estandarizar y sistematizar mantenimiento autónomo, establecer las normas LILA definitivas asignando a
los responsables en los procesos. Mejorar los procedimientos de configuración, ajuste y puesta en marcha de
los equipos. Establecer un sistema de autogestión para el flujo de trabajo, repuestos, herramientas, etc.
62
7.- Practicar la autogestión completa, empleo de tableros de gestión visual, tablas MTBF (Mean Time
Between Failures en español tiempo medio entre fallos) y tableros Kaizen, evolucionar actividades y
estandarizar las mejoras, reducir los costos mediante la eliminación de los residuos del lugar de trabajo,
mejorar el equipo, supervisar equipos y condiciones de proceso, aumentar la vida útil de los equipos
9na etapa. Desarrollo del mantenimiento programado, implantación de la metodología en el

equipo piloto, normalizando y transformando en rutina, en base a lo desarrollado en la etapa anterior,
desarrollo de equipos fáciles de operar y mantener, establecer las condiciones que faciliten los controles.
Optimización
10ma etapa. Establecimiento del sistema para la obtención de la eficiencia global en las áreas
de administración, aquí es necesario apoyar a la producción incrementando la eficiencia tanto en el ámbito de
las oficinas como de los equipos, determinar los criterios para reducir esperas con el objetivo de desarrollar y
aplicar la metodología Just in Time (en español justo a tiempo).
11va etapa. Integrar el MPT en los sistemas de seguridad, higiene y ambiente de trabajo , en
este paso se analizarán e implementarán las recomendaciones de seguridad, se implantarán los estímulos
necesarios para que el personal se proponga notificar las condiciones inseguras del trabajo y de daño al medio
ambiente.
12va etapa. Aplicación plena del MPT en los demás equipos e incremento de los respectivos niveles,
además se definirán nuevas metas y desafíos, evaluar la contratación de una consultoría para implantación de
mejoras y ajustes.
3.15 Estrés laboral
3.15.1 Definición
La Guía sobre el manejo y prevención de estrés laboral de la Secretaría de Salud define el estrés como “La
respuesta fisiológica, psicológica y de comportamiento del cuerpo humano a presiones tanto internas como
externas. Es el estímulo que afecta a nivel emocional o físico, ante una situación de peligro, ya sea real o
que se perciba como tal. Usualmente provoca tensión, ansiedad, y reacciones fisiológicas como
aumento de frecuencia cardíaca, sudoración, temblor en manos, sequedad de boca, aumento de la
frecuencia respiratoria y aumento de la prensión arterial.”
http://www.promocion.salud.gob.mx/dgps/descargas1/programas/Guia_Manejo_Estres_30062010. pdf
El estrés laboral lo define como “1.- un conjunto de reacciones nocivas, tanto físicas como emocionales, que
ocurren cuando las exigencias del trabajo superan las capacidades, los recursos o las necesidades del
trabajador. Puede producir desde una enfermedad psíquica, hasta una enfermedad física. 2.- el desequilibrio
entre las aspiraciones del individuo y la realidad de sus condiciones de trabajo.” 62
62 Secretaría de Salud (2013) Guía sobre el manejo y prevención del estrés laboral. México: portal
electrónico de la Secretaría de Salud. Recuperado el 15 de Junio del 2017 de:
http://www.promocion.salud.gob.mx /dgps
/descargas1/programas/Guia_Manejo_Estres_30062010.pdf
63
La guía nos menciona que existen dos tipos de estrés, el estrés físico y el estrés psíquico, donde el
primero se refiere a “aquel que no permite que la persona se desempeñe correctamente por cambios en el
ambiente o en la rutina diaria. Esto puede llegar a entorpecer el funcionamiento de los sentidos, la circulación
y respiración.” Y el segundo al “estrés que causado por las exigencias que se hace la persona para cumplir en
un lapso determinado de tiempo alguna tarea.” Ambos tipos de estrés es episodios largos o frecuentes tienen
repercusiones a la salud.
3.15.2 Clasificación
La Secretaría de Salud clasifica al estrés de acuerdo a los factores que lo producen:
 Por la cantidad de estrés: hipoestrés (poco estrés) e hiperestrés (mucho estrés).

 Por consecuencia de estrés: distrés (estrés negativo en el cual las demandas son muy grandes para el
organismo) y el eustrés (estrés positivo que estimula la mejora y la superación).
 Por grado de estrés: estrés agudo (estrés pasajero pero muy fuerte “sacudida emocional”) y estrés
crónico (estrés fuerte o débil que se prolonga por demasiado tiempo o nunca se deja de tener).
3.15.3 Causas y trastornos por el estrés
El estrés es una respuesta normal del organismo ante situaciones de peligro, puesto que se prepara para
combatir el peligro o huir de él mediante la secreción de sustancias que producen cambios químicos en el
cuerpo y que provocan que el cuerpo se “ponga en guardia”, el corazón late más rápido y la presión arterial
sube; la sangre es desviada de los intestinos a los músculos para huir del peligro; y el nivel de insulina
aumenta para permitir que el cuerpo metabolice más energía, el sistema nervioso se despierta y las hormonas
se liberan para activar los sentidos, acelerar el pulso, profundizar la respiración y tensar los músculos. 63
http://www.promocion.salud.gob.mx/dgps/ descargas1/programas/Guia_Manejo_Estres_30062010.pdf
Estas reacciones permiten evitar el peligro y al corto plazo no son dañinas pero si el cuerpo mantiene ese estado
constante de alerta aumenta el riesgo de lesión o enfermedad por el desgaste fisiológico.
La Secretaría de Salud enlista las causas más frecuentes de estrés laboral:
 Trabajo pesado, pocos descanso, turnos y horas de trabajo largos.

 Estilo de dirección, liderazgo poco claro, vertical, con poca o nula acción participativa y de trabajo
en equipo.
63
Secretaría de Salud (2013) Guía sobre el manejo y prevención del estrés laboral. México: portal electrónico
de la Secretaría de Salud. Recuperado el 15 de Junio del 2017 de: http://www.promocion.salud.gob.mx /dgps
64
 Deficientes relaciones interpersonales, ambientes sociales desagradables y falta de apoyo o ayuda
de compañeros y supervisores.
 Expectativas de trabajo mal definidas o imposibles de lograr, demasiada responsabilidad y
demasiadas funciones.
 Inseguridad de trabajo y falta de crecimiento personal, fomento, o ascenso; cambios rápidos sin
preparación.
Y los trastornos físicos asociados más frecuentes son:
 Enfermedades cardiovasculares.
 Afecciones músculo-esqueléticas (espalda y extremidades).
 Afecciones psicológicas; como depresión, ideas suicidas y agotamiento.
 Accidentes y lesiones.
 Cáncer, úlceras gastrointestinales y algunas alteraciones inmunológicas.
3.15.4 Manejo del estrés
La Guía sobre el manejo y prevención de estrés laboral de la Secretaría de Salud propone una serie de técnicas
y puntos que hay que tomar en cuenta para manejar el estrés con dos enfoques: atención individual del problema y
medidas organizacionales.
El primero trata de programas en los sitios de trabajo donde se contemple la difusión de información en
cuanto al estrés, sus causas y la forma de controlarlo a través de la educación para la salud con el objetivo de
desarrollar habilidades personales que faculten a las personas a disminuir el problema.
Se recomienda señalar al trabajador que debe de mejorar sus hábitos (llevar una alimentación correcta,
realizar actividad física, respetar horarios de sueño, participar en actividades recreativas y disminuir
adicciones), capacitarlos en técnicas para resolver reacciones fisiológicas y psicológicas que ayudan a reducir
el estrés (ejercicios de relajación, respiratorios, meditación y yoga), y de forma complementaria educarlos en
estrategias para la administración del tiempo o, priorización de problemas, desarrollo en la capacidad de
planeación, técnicas de negociación; y ejercitar habilidades para la toma de decisiones, solución de conflictos,
conducta asertiva y el desarrollo de mejores relaciones humanas.
La segunda trata del manejo colectivo de los factores que causan el estrés, donde el criterio predominante es
reducir al máximo las situaciones generadoras de situaciones tensas dentro de la organización: los estilos de
comunicación, procesos de formulación de decisiones, cultura corporativa, funciones de trabajo, ambiente
físico, métodos de selección y capacitación del personal.
Es importante considerar las mejoras físicas, ergonómicas, de seguridad y de higiene en el entorno laboral, ya
que estos aspectos son una preocupación real para los trabajadores y su atención mejorará el bienestar de los
empleados.
Las estrategias que ayudarán a crear un clima favorable a la empresa son el desarrollo organizacional, la
adecuación de los estilos de liderazgo, redistribución del poder y autoridad, participación responsable y
activa en los procesos de toma de decisiones y favorecer la
65
64
comunicación interna formal e informal. http://www.promocion.salud.gob.mx/dgps/descargas
1/programas/Guia_Manejo_Estres_30062010.pdf
3.16 Ergonomía
3.16.1 Definición de Ergonomía
La palabra “Ergonomía” está formada con raíces griegas y significa “reglas que tienen que seguir los
trabajadores, para no ser lastimados por las herramientas o condiciones del trabajo”. Sus componentes léxicos
son: ergon (trabajo) y nomos (regla, ley).
El Instituto Nacional para la Seguridad y Salud Ocupacional (NIOSH) define a la ergonomía como “el estudio
científico de las personas en el trabajo” y su propósito es “reducir el estrés y eliminar las lesiones y trastornos
asociados al uso excesivo de los músculos, a la mala postura y a las tareas repetidas, mediante el diseño de
tareas, espacios de trabajo, controles, arreglos, herramientas, iluminación y equipo que se ajuste a las
65
capacidades y limitaciones físicas del empleado”.
https://www.cdc.gov/spanish/niosh/topics/ergonomia.html
3.16.2 Trastornos
musculoesqueléticos Definición
La Organización Mundial de la Salud (OMS) define a los trastornos musculoesqueléticos como “los
problemas de salud del aparato locomotor, es decir, de músculos, tendones, esqueleto óseo, cartílagos,
ligamentos y nervios. Esto abarca todo tipo de dolencias, desde las molestias leves y pasajeras hasta las
66
lesiones irreversibles y discapacitantes”. http://www.who.int/occupational_
health/publications/en/pwh5sp.pdf
Problemas de Salud característicos
La OMS explica que los trastornos musculoesqueléticos aparecen particularmente cuando el esfuerzo
mecánico es superior a la capacidad de carga de los componentes del aparato locomotor y existen dos tipos
básicos de lesiones: las agudas y dolorosas, y las crónicas y duraderas.
Las lesiones agudas y dolorosas están causadas por un esfuerzo intenso y breve, que ocasiona un fallo
estructural y funcional (ej. Un desgarro de un músculo al levantar mucho peso, una fractura por una caída o el
bloqueo de una articulación vertebral por el efecto de un movimiento brusco). Las lesiones del segundo tipo
son consecuencia de un esfuerzo permanente y producen un dolor y una disfunción crecientes (ej. El desgarro
de los ligamentos por esfuerzos repetidos, el espasmo muscular o la rigidez muscular).
64
Secretaría de Salud (2013) Guía sobre el manejo y prevención del estrés laboral. México: portal electrónico
de la Secretaría de Salud. Recuperado el 15 de Junio del 2017 de: http://www.promocion.salud.gob.mx /dgps
65
NIOSH Temas de salud y seguridad. Ergonomía (desordenes musculoesqueléticos). Portal electrónico del
Instituto Nacional para la Seguridad y Salud Ocupacional. Recuperado el 15 de Junio del 2017 de:
https://www.cdc.gov/spanish/niosh/topics/ergonomia.html
66
OMS Serie protección de la salud de los trabajadores No 5. Prevención de transtornos musculoesqueléticos
en el lugar de trabajo. Portal electrónico de la Organización Mundial de la Salud en español. Recuperado el 15
de Junio del 2017 de: http:// www. who. int/ occupational _health/publications/en/pwh5sp.pdf
66
http://www.who.int/occupational_health/publications/en/pwh5sp.pdf
Factores de riesgo en el desarrollo de los trastornos musculoesqueléticos
La OMS menciona los siguientes factores para el desarrollo de trastornos musculoesqueléticos:

Ejercer mucha fuerza: ejercemos fuerzas muy intensas sobre los tejidos de nuestro organismo
especialmente cuando se levantan o manipulan objetos pesados, empujar, arrastrar o sostener también son
otras actividades que nos obligan a hacer mucha fuerza.
Manipulación manual de cargas durante periodos largos: si la actividad abarca gran parte de la
jornada y se repite durante meses o años puede desarrollar enfermedades degenerativas especialmente en la
región lumbar que dependen de la duración, frecuencia y el grado de esfuerzo de las actividades realizadas.
Manipular objetos de manera repetida y frecuente: aun cuando el peso de los objetos o el peso de los
objetos sean leves puede ser perjudicial para la musculatura, en tales situaciones las partes y fibras de los
músculos actúan durante largos periodos de tiempo y pueden estar sometidos a un esfuerzo excesivo. Las
consecuencias son cansancio prematuro y la aparición de dolores o de posibles lesiones.
Trabajar en posturas perjudiciales: trabajar con el tronco muy flexionado estirado o torsionado puede
forzar la columna vertebral obligando a todos los músculos a trabajar más. Cuando el tronco se flexiona y gira
a un mismo tiempo el riesgo de lesión aumenta, igualmente mantener las manos por encima de los hombros o
por debajo de las rodillas, con los brazos extendidos, cuando se trabaja de rodillas, agachado, en cuclillas o
bien estar sentado en una misma postura, durante largo tiempo o en repetidas ocasiones es perjudicial.
Esfuerzo muscular estático: se produce cuando los músculos permanecen en tensión sin mover las
articulaciones correspondientes durante mucho tiempo para mantener una postura corporal. Si durante las
tareas el músculo no tiene ocasión de distenderse, puede sobrevenir la fatiga muscular, aunque la fuerza
ejercida sea pequeña, y los músculos pueden entorpecerse y doler. Además, esta situación dificulta la
circulación de la sangre por los músculos, la hinchazón de las piernas, por ejemplo, es un indicador de que la
postura adoptada está dificultando la circulación.
Inactividad muscular: es necesario que se activen los músculos para mantener su capacidad funcional, y lo
mismo se aplica a los tendones y a los huesos. Sí estos permanecen en inactividad, se produce una pérdida de
forma física que conduce a un déficit estructural y funcional, que da lugar a inestabilidad de las articulaciones
y problemas de coordinación, acompañados de dolor, movimientos anómalos (distinto a su estado natural o a
sus condiciones que son inherentes), y esfuerzo excesivo de las articulaciones.
Movimientos repetitivos: son trabajos donde se mueven una y otra vez las partes del cuerpo, sin
posibilidad de descansar al menos un rato o de variar los movimientos. Estos movimientos se determinan por
la referencia a la duración de los ciclos de trabajo, la frecuencia y el grado de esfuerzo. Las dolencias
provocadas por estos movimientos son inespecíficas.
67
Exposición a vibraciones: en el sistema mano-brazo estas pueden provocar una disfunción de los nervios,
una anómala circulación de la sangre y trastornos degenerativos de los huesos y articulaciones de los brazos.
Vibraciones en todo el cuerpo puede ser la causa de trastornos degenerativos especialmente en la región
lumbar.
Factores ambientales y riesgos físicos: las condiciones climáticas inadecuadas pueden influir en el
esfuerzo mecánico y agravar los riesgos de que se produzcan trastornos locomotores. Las bajas y altas
temperaturas, la luz o visibilidad son factores que afectan al cuerpo.
Factores psicosociales: pueden potenciar el efecto de los esfuerzos mecánicos, o causar por sí solos
trastornos del aparato locomotor, dado que acentúan la tensión muscular y afectan la coordinación motora.
Además, las influencias psicosociales como el estrés, un escaso margen de decisión laboral o un apoyo social
insuficiente, pueden amplificar los efectos de las situaciones de esfuerzo físico.
Prevención de trastornos musculoesqueléticos
Hay factores de los cuales nos habla la OMS a tener en cuenta para la prevención de los trastornos
musculoesqueléticos y son los siguientes: 67 http://www.who.int/occupational_health/publications/
en/pwh5sp.pdf
El equilibrio ideal: es el equilibrio que debe de haber entre la actividad y el descanso. Los descansos son
imprescindibles para evitar que se acumule la fatiga. El movimiento es preferible a las actitudes estáticas y se
debe procurar compaginar los periodos de actividad con los periodos inactivos de relajación. Un nivel de
esfuerzo apropiado va acostumbrando a los músculos hasta que estos se adaptan, con lo que aumenta su
capacidad y el de tendones y huesos (es necesario revisar en ciertos casos, ya que algunas partes del aparato
locomotor no se adaptan a los esfuerzos de la misma manera en todos los casos).
El principio ergonómico: consiste en crear un equilibrio apropiado entre las actividades laborales y la
capacidad del trabajador, ya sea planificando las funciones para que el trabajo se adapte a la persona, o bien
desarrollando su capacidad laboral, es decir, formando al trabajador y adaptando sus aptitudes profesionales.
El objetivo es adaptar las condiciones de trabajo a la capacidad del trabajador y para ello es importante tener
en cuenta que la capacidad de cada persona depende de su edad y su género.
Estrategias para el desempeño de la actividad laboral: algunas estrategias ocupacionales pueden

implicar menor riesgo que otras; precauciones como evitar las torsiones, inclinaciones laterales del cuerpo,
mantener un ritmo de actividad moderado en lugar de trabajar con prisa y sin continuidad, y levantar objetos
siempre que sea posible doblando las rodillas en lugar de curvar la espalda, son alternativas más seguras.
Evitar accidentes y lesiones: hay situaciones que pueden entrañar un peligro (caídas por ejemplo cuando
se trabaja en altura), que pueden evitarse con prácticas seguras como por ejemplo utilizando
67
OMS Serie protección de la salud de los trabajadores No 5. Prevención de transtornos musculoesqueléticos
en el lugar de trabajo. Portal electrónico de la Organización Mundial de la Salud en español. Recuperado el 15
de Junio del 2017 de: http:// www. who. int/ occupational _health/publications/en/pwh5sp.pdf
68
el equipo de protección personal, utilizando protecciones y resguardos de los equipos o evitando las
condiciones inseguras.
La OMS en sus documentos indican los principales factores de riesgo que podrían causar trastornos en el
aparato locomotor, ejemplos de tareas y condiciones de trabajo, asimismo algunas posibles causas de
trastornos y de lesiones y sugerencias sobre la manera de evitarlas. Además, describe un método que guía
hacia la prevención de los daños para la salud relacionados con el trabajo, se menciona a continuación:
 Análisis de las condiciones de trabajo.

 Evaluación de los factores de riesgo profesionales.
 Examen/establecimiento de medidas que reduzcan los factores de riesgo aplicando criterios
ergonómicos en el diseño del lugar de trabajo (medidas de prevención relacionadas con las
condiciones de trabajo).
 Aplicación de medidas para reducir los factores de riesgo influyendo en el comportamiento de los
trabajadores (medidas de prevención relacionadas con el comportamiento).
 Coordinación de las medidas de prevención a todas las personas interesadas.
 Análisis de metodologías de prevención alternativas.
 Aplicación específica y programada de las metodologías de prevención seleccionadas.
 Control y evaluación de los resultados.
3.17 Metabolismo energético
3.17.1 Definición de metabolismo energético
El Instituto Nacional de Seguridad e Higiene en el Trabajo de España define al metabolismo energético como
“el metabolismo, que transforma la energía química de los alimentos en energía mecánica y en calor, mide el
gasto energético muscular. Este gasto energético se expresa normalmente en unidades de energía y potencia:
68
kilocalorías (kcal), joules (J), y watios (w)”.
http://www.insht.es/InshtWeb/Contenidos/Documentacion/FichasTecnicas/NTP/Ficheros/301a400/n
tp_323.pdf
Conocer el consumo metabólico sirve para evaluar la carga física y es una variable necesaria para valorar la
agresión térmica.
3.17.2 Métodos para determinar el gasto energético
La norma ISO 8996:2004 presenta diferentes métodos para determinar el gasto energético, que se basan en la
consulta de tablas o en la medida de algún parámetro fisiológico y básicamente se pueden clasificar en esos
dos tipos. La estimación del consumo metabólico a través de tablas incluyen los niveles de tanteo y de
observación, mientras que la determinación del consumo metabólico mediante la medición de parámetros
fisiológicos incluye los niveles de análisis y de actuación experta.
68
NTP 323: Determinación del metabolismo energético. Instituto Nacional de Seguridad e Higiene en el
Trabajo de españa INSHT. Recuperado el 15 de Junio del 2017 de:
http://www.insht.es/InshtWeb/Contenidos/Documentacion/FichasTecnicas/NTP/Ficheros/301a400/ntp_323.p
df
69
3.17.3 Estimación del consumo metabólico a través de tablas
Este método implica aceptar valores estandarizados para distintos tipos de actividad, esfuerzo, movimiento,
etc. y suponer, que la población se ajusta a la población en la que se basan dichas tablas. Estos dos factores
marcan desviaciones y ofrece menos precisión a comparación del método por parámetros fisiológicos. Así
mismo, hay que tener en cuenta que en determinadas condiciones pueden variar los resultados como, por
69
ejemplo, el estrés, equipo de protección pesado o el frío intenso.
http://www.insht.es/InshtWeb/Contenidos/Documentacion/NTP/NTP/Ficheros1008a1019
/ntp-1011.pdf
3.17.3.1 Consumo metabólico según la ocupación
El consumo metabólico se obtiene a través de la tabla 11 que lo relacionan con diferentes profesiones, los
valores son valores medios para el tiempo total de trabajo, sin considerar los periodos de descanso
prolongados. Con el avance tecnológico, este método puede ser muy impreciso a través del tiempo. 70
http://www.insht.es/InshtWeb/Contenidos/Documentacion
/NTP/NTP/Ficheros/1008a1019/ntp-1011.pdf
69
NTP 1011: Determinación del metabolismo energético mediante tablas. Instituto Nacional de Seguridad e
Higiene en el Trabajo de españa INSHT. Recuperado el 15 de Junio del 2017 de: http:/ /www .insht.e
s/InshtWeb/ Contenidos/ Documentacion/ NTP/NTP/ Ficheros/ 1008ª 1019 /ntp-1011.pdf
70
70
Ocupación Tasa metabólica (W-m¯ ²)
Trabajo sedentario 55 a 70
Trabajo administrativo 70 a 100
Conserje 80 a 115
Albañil 110 a 160
Carpintero 110 a 175
Cristalero 90 a 125
Pintor 100 a 130
Panadero 110 a 140
Carnicero 150 a 140
Relojero 55 a 70
Operador de vagoneta 70 a 85
Picador de carbón 110
Operador de horno de coque 115 a 175
Operador de alto horno 170 a 220
Operador de horno eléctrico 125 a 145
Moldeo Manual 140 a 240
Moldeo a máquina 105 a 165
Fundidor 140 a 240
Herrero 90 a 200
Soldador 75 a 125
Tornero 75 a 125
Fresador 80 a 140
Mecánico de precisión 70 a 110
Componedor manual de artes gráficas 70 a 95
Encuadernador 75 a 100
Jardinero 115 a 190
Tractorista 85 a 110
Conductor de automóvil 70 a 100
Conductor de autobús 75 a 125
Conductor de tranvía 80 a 115
Operador de grúa 65 a 145
Ayudante de laboratorio 85 a 100
Profesor 85 a 100
Dependiente de comercio 100 a 120
Tabla 12. Clasificación del metabolismo según la profesión.
3.17.3.2 Consumo metabólico según el tamaño de la actividad
Mediante esta tabla se puede clasificar de forma rápida el consumo metabólico en reposo, ligero, moderado,
pesado o muy pesado, en función del tipo de actividad desarrollada; se supone que las actividades incluyen
periodos de descanso cortos. La tabla 12 presenta la clasificación por tipos de actividad, donde: 71
http://www.insht.es/InshtWeb/Contenidos/Documentacion/NTP/NTP/Ficheros
/1008a 1019/ntp- 1011.pdf
71
71
Metabolismo ligero: postura sedente realizando un trabajo manual ligero o postura de pie realizando
trabajo manual ligero con o sin utilización de herramientas no pesadas o con desplazamientos ocasionales a
una velocidad máxima de 2.5 km/hr.
Metabolismo moderado: Trabajo manual utilizando de manera continua las manos y los brazos; trabajo
en los que se utilicen las extremidades superiores e inferiores, conducción de vehículos grandes o pesados,
utilización de carretillas o de maquinaria grande o pesada; trabajo de brazos y tronco; trabajo de agricultura y
jardinería, manipulación de pesos moderados, desplazamientos a una velocidad de 2.5 a 5.5 km/hr.
Metabolismo elevado: trabajo intenso con extremidad superior, utilización de brazos y tronco para realizar
la tarea; manipulación manual de materiales pesados o muy duros; utilización maquinaria pesada, martillo;
serrado; segar a mano; manipulación de carretillas muy cargadas, trabajos pesados de construcción, trabajos
manuales pesados en agricultura o jardinería; desplazamientos a una velocidad de 5.5 a 7 km/hr.
Metabolismo muy elevado: actividad muy intensa a ritmo muy rápido cercano al máximo; utilización de
maquinaria o herramientas muy pesadas, trabajar manual muy intenso; subir escaleras empinadas y largas o
rampas pronunciadas; desplazamientos muy rápidos o andar a una velocidad superior a 7 km/hr.
Rango de la tasa
Clase Rango de la tasa
metabólica W-
metabólica W-m¯ ²
m¯ ²
Reposo 55 a 70
Tasa metabólica baja 71 a 130
Tasa metabólica moderada 131 a 200
Tasa metabólica alta 201 a 260
Tasa metabólica muy alta >260
Tabla 13. Clasificación del metabolismo por tipo de actividad.
3.17.3.3 Consumo metabólico a partir de los requisitos de la tarea
Este sistema utiliza tablas que otorgan valores de gasto energético a tareas que suelen formar parte del trabajo
habitual, por lo cual se dispone, por separado, de información sobre posturas, desplazamientos, etc., de forma
que la suma del gasto energético que suponen esos componentes, que en conjunto integran la actividad, es el
consumo metabólico de esa actividad. La tasa metabólica se determina añadiendo a la tasa metabólica basal
las tasas metabólicas asociadas a la postura del cuerpo, al tipo de trabajo y al movimiento del cuerpo, en
relación con la velocidad de trabajo. Es necesario conocer los siguientes términos: 72
http://www.insht.es/InshtWeb/Contenidos/Docum entacion/NTP/NTP/Ficheros/1008a1019/ntp-1011.pdf
Metabolismo basal: es el consumo de energía de una persona acostada y en reposo. Representa el gasto
energético necesario para mantener las funciones vegetativas la tabla 13 muestra el valor en función del sexo
y la edad.
72
72
VARONES MUJERES
Años de edad Watios/m² Años de edad Watios/m²
12 54.230 12 51.365
13-15 53.766 12.5 50.553
16 53.035 13 49.764
16.5 52.548 13.5 48.836
17 51.968 14 48.082
17.5 51.075 14.5 47.258
18 50.170 15 46.516
18.5 49.532 15.5 45.704
19 49.091 16 45.066
19.5 48.720 16.5 44.428
20-21 48.059 17 43.871
22-23 47.351 17.5 43.384
24-27 46.678 18-19 42.618
28-29 46.180 20-24 14.969
30-34 45.634 25-44 41.412
35-39 44.869 45-49 40.530
40-44 44.080 50-54 39.394
45-49 43.349 55-59 38.489
50-54 42.607 60-64 37.828
55-59 41.876 65-69 37.468
60-64 41.157
65-69 40.368
Tabla 14. Metabolismo basal en función de la edad y sexo.
Componente postural: es el consumo de energía que tiene una persona en función de la postura que
mantiene. En la tabla 14 se encuentran los valores que hay que añadir a la tabla 12 cuando no se realiza la
tarea en posición sedente.
Tasa metabólica
Postura del cuerpo
(W-m¯ ²)
Sentado 0
De rodillas 10
En cuclillas 10
De pie 15
De pie inclinado hacia delante 20
Tabla 15. Suplemento para la tasa metabólica
debido a las posturas del cuerpo.
Componente del tipo de trabajo: es el gasto energético que se produce en función del tipo de trabajo y
de la intensidad de este. La tabla 15 muestra los valores correspondientes incluyendo el metabolismo basal (sí
se requiere hacer un cálculo personalizado, se debe de restar 45 w/m2 al valor de tabla y sumarle el valor que
corresponde según el caso de la tabla 12).
73
Carga de trabajo (en W-m¯ ²)
Parte del cuerpo
Ligera Media Pesada
Ambas manos Rango < 75 75 a 90 > 90
Un brazo Rango < 100 100 a 120 > 120
Ambos brazos Rango < 130 130 a 150 > 150
Cuerpo entero Rango < 210 210 a 285 > 285
Tabla 16. Tasa metabólica para la carga de trabajo
según la parte del cuerpo implicada.
3.17.3.4 Consumo metabólico para actividades específicas
Se puede utilizar la tabla 16 para conocer la tasa metabólica de una determinada actividad en concreto. Sí las
velocidades de la tabla difieren a la del trabajo, pueden interpolarse valores siempre y cuando se esté dentro
del rango de un 25% de la velocidad descrita. 73 http://www.insht.es
/InshtWeb/Contenidos/Documentacion/NTP/NTP/Ficheros/1008a1019/ntp-1011.pdf
73
74
Actividad W-m¯ ²
Dormir 40
Recostado 45
Descanso, sentado 55
Descanso, de pie 70
a 2 km/hr 110
Caminar en horizontal, suelo llano y firme sin a 3 km/hr 140
carga a 4 km/hr 165
a 5 km/hr 200
Caminar en horizontal, suelo llano y firme con 10 kg, 4 km/hr 185
carga 30 kg, 4 km/hr 250
Inclinación de 5°, 4 km/hr 180
Caminar cuesta arriba, suelo liso y firme sin
carga
Caminar cuesta arribla, suelo liso y firme con Inclinación de 15°, 4 km/hr 270
una carga de 20 kg Inclinación de 25°, 4 km/hr 410
Inclinación de 5° 135
Caminar cuesta abajo a 5km/hr, sin carga Inclinación de 15° 140
Inclinación de 25° 180
Subir por una escalera de mano, inclinada 70°, a una velocidad de 11.2 m/min
Sin carga 290
Con carga de 20 kg 360
Empujar o tirar de una vagoneta3.6 km/hr, suelo llano y firme
fuerza de empuje: 12 kg 290
fuerza de tiro: 16 kg 375
Empujar una carretilla, suelo llano, 4.5 km/hr, ruedas de goma, 100 kg de carga 230
42 golpes de lima/min 100
Limar hierro
60 golpes de lima/min 190
Trabajar con un mazo a 2 manos, peso del maso de 4.4 kg, 15 golpes/min 290
serrado a mano 220
Trabajo de carpintería serrado a máquina 100
cepillado a mano 300
Colocar ladrillos, 5 ladrillos/min 170
Atornillar 100
Cavar una zanja 290
Actividad sedentaria (oficina, hogar, escuela, laboratorio) 70
De pie, actividad ligera (comprar, laboratorio, industria ligera) 95
De pie actividad media (dependiente de tienda, trabajo doméstico, trabajo con máquina) 115
Trabajo con máquina herramienta
ligero (ajuste, montaje) 100
medio (carga) 140
pesado 210
Trabajo con herramienta manual
ligero (pulido ligero) 100
medio (pulido) 160
pesado (taladrado pesado) 230
Tabla 17. Tasa metabólica para actividades específicas.
75
3.17.3.5 Variación del gasto energético para un ciclo de trabajo
Se considera que hay una variación del gasto energético para un ciclo de trabajo cuando las condiciones del
trabajo varían durante la jornada laboral por lo que será necesario calcular el consumo metabólico medio
durante el ciclo determinado por la siguiente fórmula:
74
*Para el cálculo de la tasa metabólica media ponderada se pueden utilizar los datos de las tablas 7, 8 o 9.
http://www.insht.es/InshtWeb/Contenidos/Documentacion/NTP/NTP/Ficheros/1008a1019
/ntp- 1011.pdf
En este caso, para determinar el consumo metabólico medio de esa persona durante su jornada laboral basta
con utilizar la expresión (I) aplicada a un ciclo de trabajo.
3.17.3.6 Determinación del consumo metabólico mediante la medición

de parámetros fisiológicos
Estos métodos requieren de niveles de análisis y de actuación experta, son más precisos a comparación de la
estimación del consumo energético mediante las tablas pues se basan en estudios de laboratorio. 75
http://www.insht.es/InshtWeb/Contenidos/Documentacion/Fichas
Tecnicas/ NTP/ Ficheros/301a400/ntp_323.pdf
3.17.3.7 Medida del ritmo cardíaco bajo condiciones determinadas
Este método se basa en el aumento de la irrigación sanguínea que exige un trabajo físico. La medición es
indirecta y se realiza mediante la frecuencia cardiaca. Los datos personales que se tiene en cuenta son: sexo,
edad, talla, peso, hábitos tóxicos, patología actual, actividad deportiva e ingesta de fármacos; en cuanto a los
agentes ambientales que se toman en cuenta es la temperatura y la humedad. Para cada sujeto hay que
establecer una relación entre la frecuencia cardiaca y el consumo energético mediante pruebas de laboratorio.
74
75
http://www.insht.es/InshtWeb/Contenidos/Documentacion/FichasTecnicas/NTP/Ficheros/301a400/ntp_323.p
df
76
A partir de los valores se puede clasificar la penosidad del puesto de trabajo comparándolos con valores de
referencia (criterios CHAMOUX para la valoración global del puesto y duraciones de 8 horas consecutivas
de trabajo, y criterios FRIMAT para fases cortas de ciclo de trabajo). 76
tp_323.pdf
3.17.3.8 Medida del consumo de oxígeno
Existe una relación casi lineal entre el consumo de oxígeno y el nivel del metabolismo. Se basa en el
conocimiento de que 1 litro de oxígeno consumido corresponde a 4.85 kcal = 20.2 kilojuoles. Este método
requiere de pruebas de laboratorio con una alimentación a base de hidratos de carbono, grasas y proteínas,
adecuadamente establecida. http://www.insht.es/InshtWeb/Contenidos
/Documentacion/FichasTecnicas/NTP/Ficheros/301a400/ntp_323.pdf
3.17.3.9 Método del agua doblemente marcada
Este método consiste en suministrar oralmente agua doblemente marcada (2H 218O) y determinar al cabo de un
tiempo la eliminación diferencial de los isótopos de deuterio ( 2H) y 18oxígeno del agua corporal del
organismo. La diferencia entre estas tasas de eliminación permite calcular la cantidad de dióxido de carbono
producido y de esta manera conocer el conocer el gasto energético aplicando ecuaciones estándares de
calorimetría indirecta. 77 www.fmed.uba.ar/depto/nutrinormal/clase_ energia_1 .doc.
3.17.3.10 Calorimetría directa
La calorimetría directa mide el calor producido por un organismo durante cierto tiempo y consiste en medir el
calor generado por el organismo mientras desarrolla sus actividades dentro de un calorímetro. 78 (Mateo,
2017)
76
tp_323.pdf
77
López L. (2015) Métodos utilizados para estimar el gasto energético diario. Cátedra de Nutrición Normal.
Argentina: Portal electrónico de UBA: Universidad de Buenos Aires. Recuperado el 15 de Junio del 2017 de:
www. fmed. uba. ar/depto. /nutrinormal /clase_energia_1.doc.doc
78
Mateo P. (2017) Gestión de la higiene industrial en la empresa. España: Fundación CONFEMETAL
Editores. 7ma Edición.
77
Capítulo IV. Situación actual de Embarques Área 1
4.1 Proceso de comercialización
El proceso de comercialización de Vidrio Plano de México LAN S.A. de C.V. es el siguiente:
1. El cliente (concesionario VITRO) se comunica al Call-Center para levantar su pedido.

2. Personal del Call-Center levanta el pedido especificando las características de este: tipo, medida y
espesor del vidrio, número de piezas y especificaciones de embarque.
3. Personal de la oficina de tráfico de Embarque Área 1 recibe el pedido.
4. Sí hay que asignar línea de transporte para entregar pedido se forma pedido en la lista de espera.
5. Sí el cliente lleva su transporte se forma en la lista de espera.
6. Cuando es su turno de despachar el pedido se elabora el croquis de cómo se distribuirá el pedido en
la unidad de tal modo que se equilibre la carga.
7. El croquis elaborado se le entrega a dos montacarguistas, uno se encargará de cargar el lado derecho
de la pirámide y el segundo de cargar el material que será colocado en el lado izquierdo.
8. Simultáneamente el despachador contará y verificará que las cantidades y tipos del material sean las
correctas.
9. Despachador quita los folios asignados y los da de baja del sistema SAP para que ese material no
aparezca disponible en el sistema para su venta.
10. Después de haber terminado de cargar el pedido el cliente pasa a la oficina de facturación para que le
elaboren su factura.
11. La factura se entrega al despachador para que verifique el documento y el supervisor firma de
conformidad.
12. El cliente regresa a la oficina de facturación donde le dan pase de salida y con este ya puede salir de la
empresa hacia su destino.
78
4.2 Mapeo del proceso
MAPEO GENERAL DE PROCESOS DE EMBARQUES ÁREA 1

Inventarios
Personal Almacén de PT
Call Center Tráfico Transportista Despachadores Supervisor Operativo Inventarios Facturación MTY
1
Inicio
Anuncia su
levantamiento llegada
de pedido
Forma a
Asignación de
transportista
transportista
Elaborar Asigna andén a

croquis carga chofer con
descarga
asigna nave,
Asigna andén a
seccion y
chofer con carga
estiba para
material
estaciona en
andén y prepara
unidad Indica
ubicación de
material y
Verifica
lleva formato
estado físico
de descarga
de unidad
Sube a
sistema
Carga material material,
a unidad imprime folios
y pega en
Verifica
cantidad y tipo
de vidrio,
2
genera factura
en sistema
Da de baja
material cargado
2 y rotura
resultante
Descargan y
estiban
material ¿Los niveles NO
de stock son
suficientes?
Recoge Generan pedido

SI
factura y para envío de
formato de material
Imprime factura
descarga y documentos
de embarque 1
3
verifica
información
Verifica
información
Firma
documentos
Se queda con
juego de
documentos para
archivo
Deja la planta 3
para entregar
fotocopias
documentos
para archivo
Regresar con
proveedor
Fin
Diagrama 1. Mapeo general de procesos de Embarques Área 1.
79
4.3 Distribución física del área
A continuación, se presenta el Plano de la empresa Vidrio Plano de México LAN con ubicación de extintores,
hidrantes, rutas de evacuación, equipo de bombero, camillas, bodega de extintores y servicio médico.
Diagrama 5. Plano de la empresa Vidrio Plano de México LAN.
80
La distribución física de Embarques Área 1 se muestra en el siguiente plano.
Diagrama 6. Plano de Embarques Área 1.
4.3.1 Ubicación de hidrantes y extintores
La superficie construida de VPM es de 9,279.36 y de acuerdo con el estudio de los factores de riesgo de
incendio para cumplir con lo especificado en la NOM-002-STPS-2010 que trata sobre las condiciones de
seguridad prevención y protección contra incendios en los centros de trabajo el área cuenta con el equipo que
se enlista a continuación:
 7 extintores de polvo químico seco con capacidad de 9 kg en Embarques Área 1 que forman
parte de los 60 que se encuentran en toda la empresa.
 7 hidrantes
 1 equipo de bombero
81
Distribuido como se puede apreciar en el plano:
Diagrama 7. Plano de ubicación de hidrantes y extintores.
82
4.3.2 Rutas de evacuación
Las rutas de evacuación del área de embarques así como los puntos de reunión más cercanos se ubican en el
plano que se muestra a continuación:
Diagrama 8. Plano de rutas de evacuación y puntos de reunión.
83
4.4 Mapeos de proceso por tipo de carga y descarga
MAPEO DEL PROCESO DE CARGA DE PIRÁMIDE

Call Center
Tráfico Transportista Facturación Despachadores Supervisor Personal Operativo Control de inventarios Vigilancia
Inicio
Verifica peso en
levanta unidad y asigna
pedido y operador
Entrega número de
pedido a
Imprime pedido de
SAP y entrega lista
de embarque a
operador
Lleva lista de
embarque a
despachadores
Calcula peso de producto,

elabora croquis de carga y
entrega a supervisor
Verifica peso correcto y

material, asigna anden a
transportista
Se estaciona en
andén
estado de unidad y
Verifica
equipo, anotando en libreta
material cargado
SI Se le pone plástico a la
¿El envío es
estructura de la unidad
local?
NO
1
Prepara material
1 para deposito
¿Se
desconoce la
ubicación del SI
material?
Indica nave, sección
y estiba donde se
encuentra producto
NO
¿El material SI
está
3
desempacado
?
NO ¿Es
necesario SI
Se desempaca voltearlo?
producto Se voltea
NO producto
3
Se carga
producto a
¿Hay
SI
rotura?
NO Se retira rotura
Se da aviso que
se ha terminado
de cargar unidad 4
Verifica cantidades
y tipo correctos
¿La
cantidad y
tipos son los
correctos?
SI
NO
Se quita excedente
de folio y se
captura en SAP
paquetes Se dá de baja
Se amarran
material en SAP
y se enlona
embarque
unidad de
Saca
Se pone vívora
Entrega lista de
embarques llena
Imprime factura, arma

juego de copias para
archivo, cliente y
transportista
Recoge documentos
5 y los lleva a
despachador
Verifica información del

embarque de la factura y
la firma
Verifica que los datos

sean correctos y firma
Verifica que los datos

sean correctos, firma
documentos, y lleva a
facturacion
Arma juegos de
documentos, entrega a
transportista y se
documentos
Entrega
a vigilancia.
Revisa que los

documentos tengan
las firmas
correspondientes.
¿Son
SI
correctos
los datos ?
NO Se le permite la
salida al
Se le indica a
transportista.
transportista los datos
faltantes o incorrectos y
se le regresan los
documentos.
Fin
5
Diagrama 9. Mapeo del proceso de carga de pirámide.
84
CARGA DE CONTENEDOR MARITIMO
Fecha de elaboración: Noviembre 2014
Call center Transportista Facturacion Supervisor Personal operativo Despachador Inventarios Vigilancia
Inicio
Hace requerimiento
de empaque
Verifica no se exceda Se dá de baja material

peso en unidad en SAP, se generan
folios de empaque y
se pegan en caja
Call Center
levanta pedido
Anuncia su
llegada a tráfico
Imprime pedido que

se generó en SAP y
entrega lista de
emabrque a
operador
Lleva lista de
embarque a
despachadores
Asigna andén a
transportista
Se estaciona en
andén
Coloca seguros a llantas,

prepara contenedor y
equipo, coloca bloqueos de
madera en la parte inferior
y laterales,, prepara fleje,
carga cajas, coloca bloqueos
frontales y superiores
¿Es un
contenedor SI Se envuelve
open-top?
NO
Cerrar contenedor
Quita bloqueos de
llantas
Entrega lista de
embarques llena
Imprime factura y
arma juego de
copias para
archivo, cliente y
transportista.
Recoge los
documentos ypara
5
Verifica que la
información del
embarque de la
factura y la firma
Verifica que los

datos sean correctos
y firma documentos.
Verifica que los

datos sean
correctos, firma
documentos y lleva
a facturacion
Arma juegos de
documentos, entrega
a transportista y se
queda copia
Entrega
documentos a
vigilancia.
Revisa que los

documentos tengan
als firmas
correspondientes.
¿Son SI
correctos los
datos ?
Se le permite la
salida al
NO
transportista.
Se le indica a
transportista los datos
faltantes o incorrectos
y se le regresan los
documentos.
5 Fin
Diagrama 10. Mapeo del proceso de carga de contenedor marítimo.
85
MAPEO DEL PROCESO DE DESCARGA DE CONTENEDOR MARÍTIMO

Inventarios Transportista Despachador Supervisor Personal Operativo Vigilancia
Inicio
Revisa en sistema
SAP stock en tránsito
Entrega documentos
de entrega a
despachador
Forma al transportista
en la fila de espera
para cargas y
descargas
Revisa material a
descargar, asigna
nave, ubicacion y
estiba, asigna anden
para descarga,
comunica ubicación
y anden de descarga
Vocea al transportista
indicándole andén
Enrrampa su unidad
en andén
Coloca seguros a
llantas
¿Es un
SI
contenedor
cerrado?
Quitar lona
NO 1
Quitar bloqueos,
coloca puntales y
prepara equipos para 1
descarga
¿Hay SI Descargar caja

rotura?
NO Estibar caja
Lleva
Se paquete
descargaa su Retrabajar
estiba
correspondiente
vidrio
Se da aviso a
inventarios de
cuántas láminas se
rompieron y cuantas
¿Hay más se retrabajaron.
SI
cajas por 2
descargar?
NO 1
1
Marca con crayón la

ubicación donde se
debe estibar el
vidrio, llenar formato
de descarga y
entrega a inventarios
Ingresa en sistema
SAP el material,
regresa formato a
despachador,
imprime folios y pega
en cajas descargadas
Recoge su factura y
documento de
descarga con
despachadores
Entrega juego de
factura y documento
de descarga a
transportista y se
queda con copia
Quita bloqueos de
llantas
Sacar unidad de
andén y registrar
en caseta principal
Autoriza salida a
transportista
Diagrama 11. Mapeo del proceso de descarga de contenedor marítimo. Fin
86
MAPEO DEL PROCESO DE DESCARGA DE
PIRÁMIDE Elaboró: Brenda Acevedo Sánchez
Inventarios Transportista Despachador Supervisor Personal Operativo Vigilancia
Inicio
Revisa en sistema
SAP stock en tránsito
Entrega documentos
de entrega a
despachador
Forma al transportista
en la fila de espera
para cargas y
descargas
Revisa el material
que se va a
descargar, asigna
nave, ubicación y
estiba, asigna
anden para
descarga y
comunica ubicacion
de material
Vocea al transportista
indicándole andén
Enrrampa su unidad
Desenlonar pirámide
y desamarrar
paquetes
Ingresa en sistema Contar vidrio, marcar

SAP el material, ubicacion donde se
regresa formato a estibará, llenar
despachador imprime formato de descarga
folios y pega en y entrega a
descarga inventarios
Preparar equipo
y descarga
1
¿Hay SI Retirar rotura

rotura?
NO Estibar lámina en
una pirámide
Lleva paquete a especial
su estiba
correspondiente
Se da aviso a
inventarios de
cuántas láminas
se rompieron y
¿Hay más cuantas se
SI
pacas por 1 retrabajaron.
descargar?
2 NO 2
Limpiar
Se dá de baja en pirámide, guarda
sistema material roto equipo y avisa
e imprime folios que se puede
sacar unidad
3
Recoge su factura y
documento de
descarga con
despachadores
Entrega juego de
factura y
documento de
descarga a
transportista y se
queda con copia
Sacar unidad
de andén y
registra salida
en caseta
principal
Autoriza salida a
transportista
Fin
Diagrama 12. Mapeo del proceso de descarga de pirámide.
87
4.5 Equipo y herramientas de trabajo
El equipo con el que cuenta el departamento de Embarques Área 1 se enlista a continuación.
Equipo /
Uso Cantidad Imagen
Herramienta
4 Montacargas con
Montacargas YALE
Transporte de Aditamento GRAB y
de 4.5 toneladas de
materiales. 1 Montacargas de
capacidad
uñas.
Equipo de Cómputo,
Control de inventarios, 11 Equipos de
software office, SAP
comunicación y gestión Cómputo y 2
y conexión a Intranet
del proceso. fotocopiadoras.
Pistola de
Pistolas de 2 Pistolas de
radiofrecuencia para leer
radiofrecuencia radiofrecuencia.
códigos de barras.
Herramienta para la
Clavadora tarea de bloqueo de 4 clavadoras
Neumática contenedor y neumáticas.
construcción de cajas.
Sierra Circular para Corte de maderos para

1 Sierra circular.
madera bloqueo de cargas.
Corte de cinta metálica

4 Cizallas
Cizallas manuales para tarea de
manuales.
desempaque.
Tabla 18a. Equipo y herramientas de Embarques Área 1.
88
Palas para tarea de
Pala para excavar 8 Palas.
levantar rotura
Barreta para tarea de

Barreta desbloqueo y 4 Barretas.
desempaque.
Crayones para marcar

Crayones
ubicación, defectos y Varios.
industriales
notas en el vidrio.
Martillo para tarea de

Martillo 6 martillos.
bloqueo y desbloqueo,
Dispensador de fleje para

asegurar material en
Dispensador de 1 dispensador de
tarea de empaque y carga
fleje fleje.
de contenedor marítimo.
Escalera para tareas de

enlonado / desenlonado
3 Escaleras de
Escalera de tijera de paca, pirámide y
tijera.
contenedor marítimo.
Escoba para barrer

Escoba Varias escobas.
rotura de vidrio.
Tabla 18b. Equipo y herramientas de Embarques Área 1.
89
Transportador
Transportador
magnético para medir 2 Transportadores
magnético de
la inclinación de los magnéticos.
medición
paquetes estibados.
Lámpara para
alumbrar o aumentar
Lámpara la intensidad de luz 4 lámparas.
dentro de los
contenedores.
Estructuras móviles
Varias estructuras
Estructura móvil para instalar estibas
móviles.
temporales.
GRAB para transporte

15 GRAB de varios
GRAB de paquetes de vidrio
tamaños.
con el montacargas.
Carro pirámide para

Carro pirámide transportar láminas de 8 carros pirámide.
vidrio.
Rack para almacenar o

Rack Varios racks.
transportar material.
Contenedor con
movimiento para
Concha. depositar rotura de Varias conchas.
vidrio y transportarla al
área de cullet.
Tabla 18c. Equipo y herramientas de Embarques Área 1.
90
Garrucha para Corte manual de
4 garruchas.
corte. vidrio.
Topes para asegurar

Topes. que las llantas de los 4 topes.
vehículos se muevan.
Tabla 18d. Equipo y herramientas de Embarques Área 1.
4.6 Comunicación
En caso de ocurrir una emergencia, la empresa ya tiene definido un procedimiento para comunicar al personal
responsable de la situación y procedan a actuar ante la emergencia.
Todo el personal es responsable de comunicar la emergencia que este presenciando la situación. Se les pide
hablar a Vigilancia, Seguridad, Recursos Humanos o Servicio Médico para hacer el comunicado, que la
persona que está hablando se identifique, mencione que tipo de emergencia está ocurriendo, la ubicación e
indicar el tipo de ayuda que necesita en un mensaje que no dure más de 10 segundos.
El departamento que recibe el mensaje de emergencia deberá comunicar al jefe de brigadas de emergencias
(jefe del departamento de Ecología y Seguridad Industrial) la información. El jefe de brigadas de emergencias
dará las indicaciones o recomendaciones para el control de la emergencia a fin de brindar protección a
personas, bienes, procesos, documentos vitales y al entorno ecológico.
Comunicaciones:
El responsable del servicio de comunicaciones será el jefe del departamento de Recursos Humanos.
Actuación del responsable del servicio de comunicaciones:
 Se reportará con el jefe de la brigada para recibir indicaciones.

 Coordinará y controlará las entradas y salidas de los vehículos de la empresa.
 Se asegurará que las unidades de transporte desplacen a las brigadas a la escena del desastre en
la brevedad posible.
 Organizará las comunicaciones con el interior y el exterior de la planta.
 Solicitará la ayuda externa que le indique el jefe general de la brigada.
 Organizará al grupo que lo auxilie en sus funciones y responsabilidades.
 Atenderá a los medios de comunicación, y la información que brinde deberá estar autorizada por el
jefe general de la brigada en concordancia con el Comité Gerencial.
 Ordenará suspender cualquier llamada telefónica que no tenga relación con la emergencia a fin de
dejar libre esta vía de comunicación.
91
 Pasará lista de todo el personal a su cargo.
 Mantendrá informado a su personal de lo que esté sucediendo.
 Atenderá las necesidades de los responsables de los demás servicios.
 Una vez terminada la emergencia levantará un reporte individual de las acciones y de los sucesos y
los comunicará por escrito al jefe general de la brigada.
La comunicación puede darse vía verbal, por radiocomunicación, telefónica o escrita.
4.7 Datos históricos, índice de siniestralidad
Los datos históricos registrados que se tienen de índice de siniestralidad de la empresa Vidrio Plano de
México en el periodo del 2009 al 2017 son los siguientes:
2009 2010 2011 2012 2013 2014 2015 2016 2017
Índice de
196.77 0 0 0 566.25 0 0 0 0
siniestralida
d
Tabla 19. Histórico de índices de siniestralidad del 2009 al 2017.
Para el cálculo del índice de siniestralidad solo se tomaron en cuenta aquellos accidentes incapacitantes que
fueron tratados por el IMSS.
La fórmula que utiliza la empresa para calcular su índice de siniestralidad es la siguiente:
El índice de frecuencia determina la probabilidad de que ocurra un siniestro en un día laborable y lo calculan
con la siguiente fórmula:
Dónde:
n = Número de casos de riesgos de trabajo terminados

N = Número de trabajadores expuestos a los riesgos
1000 = Ponderación para hacer más fácil la lectura y aplicación del índice de siniestralidad
90 = Factor de equilibrio relativo al número de casos de riesgos de trabajo por cada 1000
trabajadores expuestos al riesgo
Y el índice de gravedad determina el tiempo perdido en promedio por riesgos de trabajo, que produzcan
incapacidades temporales, permanentes parciales o totales y defunciones y se calcula con la siguiente
fórmula:
Dónde:
S = Total de días subsidiados a causa de incapacidad temporal
I = Suma de los porcentajes de las incapacidades permanentes, parciales y totales.
92
D = Número de defunciones.
N = Número de trabajadores expuestos a los riesgos
1000 = Ponderación para hacer más fácil la lectura y aplicación del índice de siniestralidad
365 = Número de días naturales del año
16 = Factor de ponderación sobre la vida activa de un individuo que es víctima de un
accidente mortal, o de una incapacidad permanente total.
0.16 = Factor de ponderación sobre la vida activa de un individuo que es víctima de un
accidente mortal, o de una incapacidad permanente total dividido entre 100
A continuación, se hará el cálculo del índice de siniestralidad para obtener el resultado del año 2013.
Dónde:
n = 2
N = 179
Sustituyendo:
Dónde:
S = 298
I =0
D =0
N = 179
Sustituyendo:
Entonces el índice de siniestralidad es:
Sustituyendo:
93
4.8 Matriz de equipo de protección personal
El Equipo de Protección Personal que se utiliza en Embarques Área 1 está determinado por el peligro al que se
expone el trabajador al realizar las actividades que le son asignadas.
Nombre Descripción Imagen
Pantalón y camisola de mezclilla de 8

Pantalón y camisola.
onz. color azul.
Casco de policarbonato, con propiedades

dieléctricas, protección superior contra
Casco amarillo. impacto, tamaño estandarizado,
ANSI/ISEA Z89. 1-2009 y CSA Z94 1-
2005 Clase E tipo 2
Gafas transparentes de seguridad con

Gafas de seguridad.
antiempañante.
Overol unitalla de material kevlar® con

Overol kevlar con
ojillos metálicos y cintas velcro para su
ojillos.
ajuste.
Antebrazos de carnaza
Antebrazos de carnaza unitalla con
con ojillos metálicos y
ojillos metálicos, guanteleta de piel y
guanteleta.
velcro para su ajuste.
Guantes unitalla de látex en la palma y 3/4

de revestimiento posterior, acabado liso,
Guantes con látex.
forro de franela de algodón
Mangas unitalla de carnaza con ojillos y

Mangas de carnaza
elástico en la parte posterior para su
con ojillos.
ajuste.
Tabla 20a. Equipo de Protección Personal que se utiliza en Embarques Área 1.
94
Fala lumbar elástica en
diferentes tallas con tirantes y
Faja lumbar elástica.
varillas de acero, velcro
integrado para su ajuste.
Faja lumbar de cuero tipo

Faja lumbar de cuero. cinturón en diferentes tallas con
ojillos y broche de metal.
Calzado industrial 100% de piel

negro con casquillo de acero
metálico dieléctrico con suela
Botas industriales.
antiderrapante, resistente al
fuego, sustancias químicas y al
impacto.
Cubrebocas de polipropileno y
Cubrebocas tela intermedia tipo concha con
cordón elástico.
Arnés de seguridad, piola y

Equipo de trabajos en alturas
cable de vida.
Tabla 20b. Equipo de Protección Personal que se utiliza en Embarques Área 1.
95
4.9 Control Total de Pérdidas (CTP)
Todos los negocios de grupo VITRO llevan un modelo de seguridad llamado Control Total de Pérdidas
(CTP). Este modelo evalúa cada una de las actividades que se realizan en el proceso productivo para
posteriormente clasificarlas en actividades críticas o no críticas de acuerdo a tres factores: gravedad de la
posible pérdida, frecuencia con la que se realiza la actividad y la probabilidad de que ocurra el accidente al
ejecutar la actividad.
Esta evaluación se lleva a cabo con el objetivo de establecer las medidas preventivas para evitar dicho evento,
no solo de carácter humano sino también de recursos, pérdidas financieras y del medio ambiente (por esto su
nombre).
4.10 Proyecto de liderazgo en seguridad
En el mes de noviembre del año 2013 inició la capacitación del personal de seguridad industrial por parte de
la gerencia de grupo VITRO para la implementación de un nuevo modelo de seguridad basado en la
prevención, el liderazgo, la disciplina y excelencia operativa. La empresa pretende lograrlo incluyendo
algunas actividades al modelo CTP, además incluyendo a todos los niveles jerárquicos a la matriz de
responsabilidades en seguridad.
Se incluye un esquema de “calificaciones” que se divide en tres indicadores: indicador de resultados,

indicador de efectividad e indicador de planes de acción. A cada jerarquía le corresponde una serie de
actividades en materia de seguridad que tiene que realizar cada periodo, además tiene que trabajar en conjunto
con su subordinado directo, pues la calificación del primero depende del segundo, esto incita a que
continuamente el siguiente al mando esté presionando y retroalimentando a su personal para que cumpla con
sus responsabilidades de seguridad.
Los factores más importantes que la empresa marca hay que cuidar para evitar accidentes son:
 Correcto uso del Equipo de Protección Personal.

 Cumplir con el reglamento de seguridad.
 Mantener orden y limpieza en el área de trabajo.
De acuerdo a los valores históricos de la organización el incumplimiento de estos aspectos es lo que más
ocasiona que existan los accidentes. Las actividades que marca el nuevo modelo de liderazgo en seguridad
están orientadas a asegurar el cumplimiento de estos tres factores y de ese modo ayudar a reducir las pérdidas.
Las actividades que se llevan a cabo:
 Detección de actos inseguros y comportamientos seguros.

 Observación de tarea.
 Charlas de seguridad.
 Difusión de accidentes VITRO.
 Barridos de condición.
 Accidentes leves / accidentes incapacitantes.
Para calcular los indicadores se ha asignado una ponderación. Cabe señalar que las metas a cumplir se van
acumulando con el paso del tiempo. Los actos inseguros y comportamientos seguros que
96
detecten los supervisores cuentan para la meta del jefe de área y la del jefe de área para el gerente de planta.
Estos resultados están ligados en todos los niveles de la organización, así que si un líder de menor jerarquía
obtiene una calificación baja en el indicador de resultados, automáticamente los líderes de los niveles
superiores se verán afectados por el bajo desempeño del subordinado.
4.11 Planes de emergencia
Vidrio Plano de México LAN ya cuenta con planes de emergencia para actuar ante diferentes contingencias
que se enlistan a continuación:
 Llamadas de extorsión.
 Primeros auxilios.
 Asalto.
 Combate contra incendios.
 Enfrentamiento armado.
 Evacuación.
 Cobro de piso.
 Sismo.
 Inundación.
 Robo.
 Amenaza de bomba.
 Racha de viento.
 Vuelta al trabajo.
 Suspensión del trabajo.
 Visita o intrusión militar.
En cada plan de emergencia se establece el objetivo, alcance, responsabilidades, procedimiento por pasos y
procedimiento representado por diagrama de flujo.
4.12 Indicadores de seguridad de Embarques Área 1
A continuación, se presentarán los resultados de los indicadores de seguridad con los que cerraron los años
2014, 2015, 2016 y 2017 los líderes de seguridad:
Puesto 2014 2015 2016 2017
Supervisor turno 01 74.3 90 84.4 85

Supervisor turno 02 63.1 93.8 100 93.6
Jefe de área 68.9 92.2 88.2 86.6
Tabla 21. Indicadores de seguridad de los líderes de Embarques Área 1 del 2014 al 2017.
En el 2014, los resultados de los líderes en seguridad disminuyeron por los accidentes leves que se
presentaron en su área en el transcurso del año. El primer accidente ocurrió en el mes de abril, le siguió otro
en el mes de mayo, tres accidentes acontecieron en julio, uno en agosto y el último en
97
septiembre. Mes con mes las metas establecidas por la dirección se van acumulando, por esa razón se va
“arrastrando” con la calificación.
En el año 2015 el desempeño en seguridad de los líderes de seguridad de Embarques Área 1 mejoró, ya que
siguieron cumpliendo con las actividades mensuales que hay que llevar a cabo de acuerdo al modelo de
seguridad, aunque en diciembre sufrió un accidente un trabajador del supervisor del turno 02 no se vio
afectado su indicador.
En el 2016 por los accidentes leves que ocurrieron al personal del supervisor del turno 01 disminuyó su
indicador de seguridad, el jefe de área de igual forma se vió afectado, aunque otros factores influyendo puesto
que no se cumplió con el cien porciento de condiciones inseguras que se tenía que arreglar y tampoco se
cubrió con todas las actividades preventivas derivadas de accidentes de otros negocios del grupo.
En el 2017 los dos supervisores y el jefe de área calificaron con alto desempeño, sin embargo no obtienen el
100 de calificación del indicador porque en el caso de los supervisores, rebazaron la meta de accidentes leves
dentro de su turno, para el jefe de área esta situación también le afecta, pero además, disminuye su
calificación porque no se cumplió con el cien por ciento de las condiciones inseguras que debían arreglarse,
tampoco se concluyeron con las actividades preventivas que debían implementarse derivadas de accidentes vitro
y finalmente, el líder no impartió todas las difusiones de accidentes vitro que debía comentar con su equipo de
trabajo en el año.
4.13 Análisis de datos históricos sobre accidentes del año 2009 al 2017
Para el análisis de accidentes se elaboró una base de datos con la información obtenida de los reportes de
accidentes archivados desde el año 2009 al año 2017. La base de datos se puede consultar en el ANEXO I.
A continuación, se presenta el análisis obtenido para cada año.
Año 2009
En el año 2009 se sufrieron 29 accidentes en el área de los cuales, 27 fueron calificados como accidentes leves
y 2 como accidentes incapacitantes; el 41.4% de los accidentes ocurrieron en el primer turno, 51.7%
ocurrieron en el segundo turno y en el tercer turno solo el 6.9%; se sabe que el puesto que estaban
desempeñando los trabajadores al sufrir el accidente eran: 25 auxiliares, 1 coordinador, 1 despachador y 1
montacarguista y que todos usaban completo su Equipo de Protección Personal, también se sabe que 10 de
ellos tenían menos de 1 año de antigüedad en el puesto que estaban desempeñando; las lesiones que se
presentaron: 8 heridas cortantes, 8 contusiones, 6 heridas punzocortantes, 2 aplastamientos, 2 cuerpos
extraños en ojos, 1 caída, 1 distensión y 1 lumbalgia; las partes del cuerpo lesionadas fueron: manos con un
29.6%, cabeza 25.9%, pies 22.2%, tronco 11.1%, ojos 7.4% y piernas 7.4%; dentro de los objetos que
causaron la lesión se encuentran: vidrio 41.3%, clavos, 10.3%, instalaciones 6.8%, cuerpo extraño en ojos
6.8%, esfuerzo 6.8%, caída 3.4%, caja de vidrio 3.4%, caja de vidrio junto con contenedor 3.4%, fleje 3.4%,
matraca 3.4%, polín 3.4% y puntal 3.4%; se sabe que 4 accidentes ocurrieron mientras se realizaba el
procedimiento de carga, 4 en descarga, 4 desempacando material, 4 estibando vidrio, 2 levantando rotura, 1 al
quitar rotura, 1 al voltear el material y 1 mientras la persona deambulaba en el área.
98
Año 2010
En el año 2010 se sufrieron 18 accidentes en el área de los cuales, 17 fueron calificados como accidentes
leves y 1 como accidente incapacitante; el 33.3% de los accidentes ocurrieron en el primer turno, el 61.1% en
el segundo turno y el 5.6% en el tercer turno; se sabe que el puesto que estaban desempeñando al sufrir el
accidente eran: 16 auxiliares, 1 despachador y 1 montacarguista además se conoce que de los lesionados todos
tenían más de 1 año de antigüedad en su puesto de trabajo y que todos utilizaban su Equipo de Protección
Personal completo; las lesiones que se presentaron: 7 heridas cortantes, 5 contusiones, 2 distensiones, 1
aplastamiento, 1 herida punzocortante, 1 contractura y 1 cuerpo extraño en ojo; las partes del cuerpo
lesionadas fueron: piernas 27.7%, manos 22.2%, brazos 11.1%, pies 11.1%, cabeza 11.1%, ojos 11.1% y
cuello 5.5%; dentro de los objetos que causaron la lesión hubo: vidrio 27.7%, fleje 11.1%, polín 11.1%,
barreta 5.5%, contenedor de fleje junto con caja 5.5%, cuerpo extraño en ojo 5.5%, instalaciones 5.5%,
GRAB 5.5%, madera 5.5%, martillo 5.5%, matraca 5.5%, esfuerzo 5.5%; se sabe que 4 de los accidentes
ocurrieron mientras se llevaba a cabo el procedimiento de carga del material, 4 desempacando vidrio, 2
estibándolo, 2 ordenando material y 1 accidente pasó cuando se empacaba el vidrio.
Año 2011
En el año 2011 ocurrieron 8 accidentes en el área, todos los accidentes fueron calificados como leves; el 50%
de los accidentes ocurrieron en el segundo turno, 37.5% en el primer turno y solo el 12.5% en el tercer turno;
se sabe que el puesto de las personas que estaban desempeñando al sufrir el accidente fueron: 5 auxiliares, 1
despachador, 1 coordinador y 1 persona de control de inventarios y todos portaban su Equipo de Protección
Personal según la actividad que estaban desempeñando; de las 8 personas accidentadas solo 1 tenía menos de
un año de antigüedad en su puesto de trabajo; las lesiones que se presentaron: 3 heridas cortantes, 1 contusión,
1 distensión, 1 laceración, 1 irritación y 1 cuerpo extraño en ojos; las partes de cuerpo que se lesionaron
fueron: 37.5% manos, 25% piernas, 25% ojos y 12.5% en cabeza; dentro de los objetos que causaron la lesión
hubo: vidrio 50%, instalaciones 25%, matraca 12.5% y cuerpo extraño en ojo 12.5%; se sabe que 2 de los
accidentes ocurrieron mientras las personas realizaban el procedimiento de carga de material, 1 cuando estaba
desempacando el material, 1 mientras descargaba material y 1 realizando inventario.
Año 2012
En el año 2012 ocurrieron 10 accidentes de los cuales 9 fueron calificados como accidente leve y 1 como
accidente incapacitante; 50% de los accidentes ocurrieron en el primer turno y 50% en el segundo turno
(desde este año ya no se labora más en tercer turno); el puesto de las personas accidentadas era 7 auxiliares, 2
personas de control de inventarios y 1 despachador y solo uno de ellos al sufrir su accidente no portaba por
completo su Equipo de Protección Personal; todos tenían más de un año de antigüedad en su puesto de trabajo
cuando se accidentaron; las lesiones que se presentaron: 6 heridas cortantes, 1 fractura, 1 luxación, 1 herida
cortante y contusa y 1 contusión con abrasión; dentro de las partes del cuerpo afectadas se encuentran: manos
70%, piernas 20% y tronco 10%; dentro de los objetos que causaron la lesión hubo: vidrio 60%, instalaciones
20% y tapa de rack 10%; se sabe que 3 de los accidentes ocurrieron mientras se realizaba el procedimiento de
carga de material en 3 ocasiones, mientras se descargaba el material en 2 ocasiones, 1 mientras se realizaba la
carga del material, 1 en recuperación de vidrio y 1 haciendo inventario.
99
Año 2013
En el año 2013 ocurrieron 8 accidentes de los cuales 7 fueron calificados como accidentes leves 1 como
accidente incapacitante; 12.5% de los accidentes ocurrieron en el primer turno y 87.5% en el segundo turno;
el puesto de las personas accidentadas era 5 auxiliares, 2 montacarguistas y 1 persona de control de
inventarios, se sabe que todos portaban su Equipo de Protección Personal completo; todas las personas tenían
más de un año de antigüedad cuando sufrieron el accidente; las lesiones que se presentaron: 5 heridas
cortantes, 1 herida punzocortante y 1 lumbalgia; dentro de las partes del cuerpo afectadas se encuentran:
manos 62.5%, ojos 12.5%, pie 12.5% y tronco 12.5%; se conoce que los objetos que causaron la lesión
fueron: en 62.5% de los accidentes por vidrios, 12.5% por un clavo, 12.5% por un cuerpo extraño en ojos y un
12.5% por carga manual de objetos; hay registro de que 3 de los accidentes sucedieron mientras las personas
realizaban el procedimiento de descarga de material, 1 de los accidentes pasó mientras se estibaba el material,
1 accidente ocurrió mientras realizaba el trabajador inventario y 1 accidente más mientras se llevaba a cabo la
recolección de residuos.
Año 2014
En el año 2014 ocurrieron 7 accidentes de los cuales todos fueron calificados como accidentes leves; se sabe
que el 87.1% de los accidentes ocurrieron en el segundo turno y el 28.5% en el primer turno; el puesto de las
personas accidentadas era: 6 auxiliares y 1 montacarguista, de los cuales, solo 1 no portaba por completo su
Equipo de Protección Personal; 1 de los accidentados tenía justo un año de antigüedad, todos los demás
rebasaban ese periodo de tiempo; las lesiones que se presentaron: 3 heridas cortantes, 3 contusiones y un
esguince de segundo grado; dentro de las partes del cuerpo afectadas se encuentran: manos en un 57.1%, pie
14.3%, tobillo 14.3% y tronco 14.3%; se conoce que los objetos que causaron la lesión fueron: en 42.8% de
los accidentes por vidrios, 14.3% por un martillo, 14.3% por un canal, 14.3% uña del montacargas y 14.3%
por instalaciones; hay registro de que 3 de los accidentes ocurrieron en el procedimiento de carga, 1 accidente
en una descarga, 1 en estibado de vidrio y 1 cuando se realizaba el cambio de aditamento del montacargas.
Año 2015
En el año 2015 ocurrió solamente un accidente el cual fue calificado como accidente leve; dicho accidente
sucedió en el primer turno; la persona accidentada desempeñaba el puesto de auxiliar y portaba completo su
Equipo de Protección Personal, la persona cuenta con 9 años de experiencia, la lesión fue una herida cortante
en el abdomen provocada por un vidrio y ocurrió mientras el trabajador manipulaba la pieza de vidrio que
presentaba rotura para retirarla de estiba.
Año 2016
En el año 2016 aumentó el número de accidentes en el departamento de Embarques Área 1 a 6, todos

clasificados como accidentes leves; se sabe que 5 de los accidentes ocurrieron en el segundo turno y 1 en el
primer turno; el puesto de las personas accidentadas fueron 5 auxiliares generales y 1 montacarguista, de los
cuales todos portaban su equipo de protección personal completo cuando les ocurrió el accidente; de las
personas accidentadas solo 1 persona no rebasaba los 3 años de antigüedad, los demás tenían más de 7 años de
antigüedad; las lesiones que se presentaron fueron:3 contusiones, 1 herida cortante, 1 herida punzante y 1
lumbalgia; dentro de las partes del cuerpo afectadas fueron: en piernas 33.3%, en pies 16.6%, en cara 33.3% y
en tronco 16.6%; por el registro se conoce que dentro de los objetos que causaron están: aditamento de
montacargas, clavo, tope
100
de andén, vidrio, uñas de montacargas y palanca de contenedor, este año diferentes objetos provocaron las
lesiones sin repetir alguno; hay registro que 3 accidentes ocurrieron en el procedimiento de descarga de
contenedor marítimo, 1 accidente ocurrió en la tarea de desempaque, otro ocurrió en el cambio de aditamento
de montacargas y uno en carga de producto terminado en pirámide.
Año 2017
En el año 2017 disminuyó el número de accidentes a 4, los cuatro eventos se clasificaron como leves; se sabe
que de los 4 accidentes que se dieron lugar, 3 ocurrieron en el primer turno y 1 ocurrió en el segundo turno; 3
de las personas accidentadas eran auxiliares generales y un despachador de los cuales todos portaban su
equipo de protección personal; de las personas accidentadas solo 1 tenía un año de antgüedad en su puesto de
trabajo, los demás tenían más de diez años en su puesto de trabajo; las lesiones presentadas fueron 2 heridas
cortantes, 1 contusión y 1 lumbalgia; en cuanto a las partes del cuerpo lesionadas 50% fue en manos, 25% en
tronco y 25% en brazo; gracias a los reportes sabemos que 2 de los objetos que causaron la lesión fue vidrio,
uno fue causado con las instalaciones y otro cargando lona; sobre los procedimientos en los que ocurrieron los
accidentes se conoce que 2 accidentes ocurrieron en el procedimiento de carga de producto terminado en
pirámide, 1 en el procedimiento de descarga de producto terminado y 1 accidente en el procedimiento de
estibado de paquete de vidrio.
101
200
9 2016
201 2017
0
201
1
201
2
201
3
201
4
201
5
102
E 9 accidentes en total – 27 accidentes leves y 2 accidentes
m incapacitantes
ba
rq 18 accidentes en total – 17 accidentes leves y 1 accidente incapacitante
ue
s
Ár
ea
1
cu En el 2011 el número de turnos se redujo de 3 a 2 (matutino y
en vespertino).
ta 8 accidentes en total – todos calificados como accidentes leves
co
n
3 10 accidentes en total – 9 accidentes leves y 1 accidente incapacitante
tu
rn
os
de
tr En este año la plantilla de trabajadores se redujo de 179 a 88
ab personas.
aj 8 accidentes en total – 7 accidentes leves y 1 accidente incapacitante
o
y
un 2014 es el año que se implementa el modelo de mejora de liderazgo en
a seguridad en la organización.
pl A partir de este año no se han presentado accidentes calificados como
an incapacitantes.
till 7 accidentes en total – todos calificados como accidentes leves
a
de 1 accidente en total – calificado como accidente leve
17
9
tr
ab
aj 6 accidentes en total – todos calificados como accidentes leves
ad
or
es
.
2 4 accidentes en total – todos calificados como accidentes leves
Diagrama 13 Línea del tiempo periodo de estudio 2009 - 2017
103
4.13.1 Tablas y gráficas
Histórico de accidentes leves y accidentes incapacitantes
Número total de Accidentes

Año Accidentes leves
accidentes incapacitantes
2009 29 27 2
2010 18 17 1
2011 8 8 0
2012 10 9 1
2013 8 7 1
2014 7 7 0
2015 1 1 0
2016 6 6 0
2017 4 4 0
Tabla 22. Accidentes leves y accidentes incapacitantes de VPM del 2009 al 2017.
En el año 2013 hubo una reducción en la plantilla de 179 trabajadores a 88 personas.
Gráfico 1. Accidentes leves y accidentes incapacitantes de VPM del 2009 al 2017.
Podemos apreciar en la gráfica que los accidentes leves son el tipo de accidente que más ocurre en la empresa
año con año.
104
Número de accidentes de acuerdo al turno de trabajo
Accidentes en Accidentes en Accidentes en tercer

Año
primer turno segundo turno turno
2009 12 15 2
2010 6 11 1
2011 3 4
2012 5 5
2013 1 7
2014 6 1
2015 1 0
2016 1 5
2017 3 1
Tabla 23. Número de accidentes de acuerdo al turno de trabajo de VPM del 2009 al 2017.
A partir del año 2011 desapareció el tercer turno.
Gráfico 2. Número de accidentes de acuerdo al turno de trabajo de VPM del 2009 al 2017.
En los 9 años de los que se tiene registro, el 4% de los accidentes ocurrieron en el 3er turno, el 45% en el 1er
turno y el 51% en el segundo turno, siendo este último el turno donde más se han presentado accidentes.
105
Accidentados por puesto de trabajo
Número de personas accidentadas

Puesto
2009 2010 2011 2012 2013 2014 2015 2016 2017 TOTAL
Auxiliar 25 16 5 7 5 6 1 5 3 73
Coordinador 1 0 1 0 0 0 0 0 0 2
Despachador 1 1 1 1 0 0 0 0 1 5
Montacarguista 1 1 0 0 2 1 0 1 0 6
Control de
0 0 1 2 1 0 0 0 0 4
inventarios
Tabla 24. Accidentados de VPM por puesto de trabajo del año 2009 al 2017.
Gráfico 3. Accidentados de VPM por puesto de trabajo del año 2009 al 2017.
De los 91 accidentes que ha habido en el periodo 2009 – 2017 se conoce que el 82% de estos les han ocurrido
a auxiliares, el 6% a montacarguistas, 6% a despachadores, 4% control de inventarios y 2% a coordinadores.
Los trabajadores que más se han accidentado han sido los auxiliares.
Uso de Equipo de Protección Personal
106
Número de personas
Año Usaba su EPP No usaba su EPP
completo completo
2009 29 0
2010 18 0
2011 8 0
2012 9 1
2013 8 0
2014 6 1
2015 1 0
2016 6 0
2017 4 0
TOTAL 89 2
Tabla 25. Número de personas que utilizaban su EPP completo al
accidentarse entre el 2009 y el 2017.
Gráfico 4. Porcentaje de personas que utilizaban su EPP completo al accidentarse entre

el 2009 y el 2017.
De los 91 accidentados que hubo en el periodo 2009 – 2017 solo dos de ellos que representan el 2% no
portaban completamente su Equipo de Protección Personal, el resto lo utilizaba completo al sufrir su
accidente.
Antigüedad de los accidentados
La empresa considera que en un año necesario una persona adquiere el nivel de capacitación y experiencia
adecuada para ejercer su puesto de trabajo. Según la empresa, una persona con menor antigüedad puede que
tenga más probabilidad de sufrir un accidente por diversos factores como: desconocimiento de las actividades a
realizar, poca experiencia con el uso del equipo y herramientas,
107
en la tarea y en el nivel de consciencia del nivel de riesgo al que se enfrenta, inseguridad al realizar su trabajo,
curva de aprendizaje y poca experiencia al enfrentarse con situaciones poco cotidianas.
Número de personas
Año Más de 1 año de Menos de un año de
1 año de antigüedad
antigüedad antigüedad
2009 13 3 10
2010 18 0 0
2011 7 0 1
2012 10 0 0
2013 7 0 0
2014 5 2 0
2015 1 0 0
2016 5 0 1
2017 3 1 0
TOTAL 69 6 12
Tabla 26. Número de personas accidentadas por antigüedad en el puesto de
trabajo entre el 2009 y el 2017.
Grafico 5. Porcentaje de personas accidentadas por antigüedad en el

puesto de trabajo entre el 2009 y el 2017.
De las 91 personas accidentadas, conocemos la antigüedad en el puesto de trabajo de 87 de los cuales 12 de

ellos que representan el 13% tenían menos de un año de antigüedad desempeñando su puesto de trabajo,6 de
las personas con el 7% había cumplido justo un año al sufrir su accidente y 69 trabajadores que son el 79%
tenían más de un año de antigüedad.
108
Lesiones que se presentaron en el periodo 2009-2017
Cuerpo extraño en
Herida cortante
Aplastamiento
herida cortante
Contusión con
Contusión con
punzocortante
Esguince 2do
Contractura
Lumbalgia
Laceración
Distensión
Contusión
Irritación
Luxación
Fractura
abrasión
Herida
Caída
grado
Año
ojo
2009 8 6 8 1 2 1 2 1
2010 7 1 5 1 2 1 1
2011 3 1 1 1 1 1
2012 6 1 1 1 1
2013 5 1 1
2014 3 3 1
2015 1
2016 1 1 3 1
2017 2 1 1
Totales 36 9 21 1 4 4 1 3 4 1 1 1 1 1 1 1
Tabla 27. Número de lesiones que sufrieron los trabajadores entre el 2009 y el 2017.
Gráfico 6. Número de lesiones que sufrieron los trabajadores entre el 2009 y el 2017.
En 9 años de los 91 accidentes que se han presentado encontramos: 36 heridas cortantes, 21 contusiones,
9 heridas punzocortantes, 4 distensiones, 4 cuerpos extraños en ojo, 4 lumbalgias, 3
aplastamientos, 1 caída, 1 contractura, 1 irritación, 1 laceración, 1 contusión con abrasión, 1 contusión
con herida cortante, 1 fractura, 1 luxación y 1 esguince de 2do grado.
109
Partes del cuerpo lesionadas
Año Cabeza Ojos Tronco Manos Pies Piernas Brazos Cuello Tobillo
2009 7 2 3 8 6 1
2010 2 2 4 2 5 2 1
2011 1 2 3 2
2012 1 7 2
2013 1 1 5 1
2014 1 4 1 1
2015 1
2016 2 1 1 2
2017 1 2 1
Totales 12 7 9 32 11 12 3 1 1
Porcentaje 13.64% 7.95% 10.23% 36.36% 12.50% 13.64% 3.41% 1.14% 1.14%
Tabla 28. Partes del cuerpo lesionadas en los accidentes del 2009 al 2017.
110
Partes del cuerpo lesionadas en los accidentes del 2009 al 2017
Ojos 7.9% Cabeza 13.6%
Cuello 1.1%
Brazos 3.4%
Tronco 10.2%
Manos 36.3%
Piernas 13.6%
Tobillo 1.1%
Pies 12.5%
Gráfico 7. Partes del cuerpo lesionadas en los accidentes del 2009 al 2017.
Las partes del cuerpo más lesionadas fueron: manos en primer lugar con un 36.3%, a continuación, están
empatados cabeza y piernas con un 13.6%, después se ubica pies con un 12.5%, le sigue tronco con un 10.2%
y ojos con un 7.9%, en penúltimo lugar brazos con un 3.4% y empatado en último lugar se encuentra tobillo y
cuello con un 1.1%.
111
Objetos que causaron la lesión
Aditamentos del montacargas

Cuerpos extraños en ojo
Caja y contenedor
Caja de vidrio
Instalaciones
Tapa de rack
Esfuerzo
Matraca
Martillo
Madero
Barreta
Vidrio
Puntal
Clavo
Caída
Polín
Fleje
Año
2009 12 3 2 2 2 1 1 1 1 1 1 1
2010 5 1 1 1 1 2 2 1 1 1 1 1
2011 4 2 1 1
2012 6 2 1
2013 5 1 1 1
2014 3 1 1 1 1
2015 1
2016 1 1 1 1 2
2017 2 1 1
Totales 39 5 5 10 5 1 1 3 3 3 1 3 1 2 2 1 4
Porcentaje 43.8 5.6 5.6 11.2 5.6 1.1 1.1 3.3 3.3 3.3 1.1 3.3 1.1 2.2 2.2 1.1 4.4
Tabla 29. Objetos que causaron la lesión en los accidentes del 2009 al 2017.
112
Gráfico 8. Objetos que causaron la lesión en los accidentes del 2009 al 2017.
En los últimos 9 años los objetos que han causado la lesión a las personas al sufrir el accidente fueron: 39
accidentes por vidrio que representa el 43.9%; 10 por instalaciones con el 11.2%; 5 por cuerpos extraños en
ojo con el 5.6%, 5 por clavos con el 5.6% y 5 por esfuerzo igual con el 5.6%; 4 accidentes ocurrieron con los
aditamentos del montacargas y eso representa el 4.4%; tenemos, 3 por matraca, 3 por polín y 3 accidentes por
fleje, cada uno de ellos con el 3.3%, además hubo 3 accidentes por caja y contenedor con el 3.3%; 2 por
madero, 2 por martillo que representa cada uno el 2.2%, además ocurrió 1 accidente por caja de vidrio, 1 por
puntal, 1 por caída, 1 por barreta y 1 por tapa de rack, a cada uno le corresponde el 1.1%.
113
Accidentes por actividades
Recuperando vidrio
Ordenando material
Empaque de vidrio
Estibado de vidrio
Carga de vehículo
Deambular por el
Levantar rotura
Voltear vidrio
Recolección de
Desempaque de
Inventariando
Quitar rotura
Descarga de
aditamento
Cambio de
vehículo
residuos
vidrio
Año
área
2009 4 4 4 4 2 1 1 1
2010 4 2 4 2 1
2011 1 1 2 1
2012 2 3 1 1 1
2013 3 1 1 1
2014 1 1 3 1
2015 1
2016 3 1 1 1
2017 1 1 2
Totales 15 10 12 17 3 1 1 1 2 1 3 1 1 2
Porcentaje 21.4 14.2 17.1 24.2 4.2 1.4 1.4 1.4 2.8 1.4 4.2 1.4 1.4 2.8
Tabla 30. Actividades que se desempeñaban cuando ocurrieron los accidentes del 2009 al 2017.
114
Gráfico 9. Actividades que se desempeñaban cuando ocurrieron los accidentes del 2009 al 2017.
En el periodo 2009 – 2017 de los 91 accidentes que hubo se tiene registro de 70 sobre la actividad que estaba
desempañando el accidentado, que 17 de ellos ocurrieron en el procedimiento de carga de vehículo que
representa el 24.2%; 15 en la actividad de descarga con el 21.4%; 12 estibando el vidrio con el 17.1%; 10
desempacando el vidrio con el 14.2%; 3 accidentes inventariando y 3 levantando rotura cada uno con el 4.2%;
2 ordenando el material y 2 cambiando el aditamento del montacargas, ambos con el 2.5% cada uno; 1
accidente quitando rotura, 1 volteando vidrio, 1 deambulando por el área, 1 empacando vidrio y 1
recuperando vidrio cada uno de ellos le corresponde el 1.4%.
115
4.14 Clasificación de los accidentes de Embarques Área 1
Al analizar la información recabada de los accidentes que han ocurrido en Embarques Àrea 1 del 2009 al
2017 se pueden clasificar en cinco categorías de acuerdo a la tabla que se presenta a continuación:
Clasificación Descripción
Tipo a Accidentes por instalaciones, tropezones y caídas por el piso.
Tipo b Accidentes por contacto con el vidrio

Accidentes por mala colocación de los materiales, herramientas / accidentes
Tipo c
por objetos en el suelo.
Tipo e Accidentes derivados por el mal funcionamiento de los equipos
Tipo d Accidentes por comportamiento inseguro

Tabla 31. Clasificación de accidentes de Embarques Área 1.
4.15 Evaluación de riesgo de las tareas en Embarques Área 1
La evaluación de riesgo de las tareas críticas para el área de Embarques Área 1 se realizará de acuerdo a las
técnicas descritas en el subtema 3.4 “Estrategias” de esta tesis.
Primer paso: Inventario de ocupaciones
El inventario de ocupaciones de Embarques Área 1 de acuerdo a la Figura 3. Organigrama de la empresa se

observa en la siguiente tabla, la exposición a peligros se clasifica en alta, media o baja y se define en base al
análisis del gráfico 3. Accidentados de VPM por puesto de trabajo del año 2009 al 2017, donde el criterio para
la exposición a peligros es baja si no se sufrieron accidentes en ese periodo de tiempo, media si se sufrieron
de 1 a 10 accidentes y alta si hubieron más de 10 accidentes.
Exposición a peligros
Ocupación
Alta, Media o Baja
Jefe de embarques Área 1 Baja
Supervisor de turno Baja
Coordinador de turno Media
Facturista Baja
Tráfico Baja
Personal de inventarios Media
Despachador Media
Montacarguista Media
Auxiliar Alta
Tabla 32. Exposición a peligros por puesto de trabajo.
116
Segundo paso: inventario de tareas
Para este inventario solo se toman en cuenta aquellas tareas de los puestos de trabajos que su exposición a
peligros es media y alta.
Inventario de tareas
Coordinador de turno
 Distribuir el trabajo según la programación de embarques.

 Dirigir al personal sobre las actividades que hay que realizar.
 Verificar que las cargas y descargas de material se hagan correctamente.
 Verificar y autorizar salidas.
 Verificar que el personal cumpla con el uso de equipo de protección personal y cumpla con las
medidas de seguridad.
 Tomar decisiones respecto al movimiento del producto dentro de las naves.
 Verificar que el equipo y herramienta este en buenas condiciones para su uso.
 Reportar resultados a su jefe directo.
Personal de inventarios
 Actualizar diariamente mermas.

 Mantener actualizado el inventario en sistema SAP.
 Actualizar ubicación del producto en sistema SAP.
 Ingresar a sistema SAP altas y bajas del producto.
 Imprimir y pegar folios al producto.
 Apoyar en conteo cíclico.
Despachador
 Controlar la lista de espera de descarga.

 Verificar el estado del vehículo y equipo.
 Llevar el registro del material que se embarca.
 Contar el número de piezas embarcadas para verificar que sea el correcto.
 Quitar excedente de folio.
 Marcar la ubicación de estiba en el vidrio que se ha de descargar.
 Llenar formato de descarga.
 Fotocopiar factura y formato de salida.
 Realizar el croquis de carga de los embarques.
Montacarguista
 Realizar check-list de pre-uso de su vehículo.

 Preparar su unidad con el aditamento necesario para el procedimiento a realizar.
 Mover producto para operación de carga de embarque.
 Mover producto para operación de descarga de embarque.
 Mover producto para operación de voltear vidrio.
117
 Estibar material (vidrio y racks con vidrio).
 Manejar vehículo para mover conchas y racks con materiales (cullet, separadores, escuadras,
unicel, polines, puntales, fleje).
 Manejar vehículo con rotura o residuos para llevarlos a su contenedor correspondiente.
 Cargar de gas LP al tanque del vehículo.
Auxiliar
 Colocar correctamente aditamento para sujeción del vidrio.

 Apoyo en maniobra de carga y descarga.
 Estabilizar paca de vidrio para maniobra (carga, descarga, estibado o volteo).
 Desenlonar/enlonar embarque.
 Desamarrar/amarrar carga.
 Apoyo para tirar láminas muy grandes a gavetas de cullet.
 Limpiar y ordenar embarque.
 Colocar/quitar seguros a llantas para descarga de contenedores.
 Colocar/quitar bloqueos de madera.
 Colocar/quitar puntales de madera.
 Cortar vidrio.
 Limpiar estiba/contenedor de rotura.
 Barrer y limpiar el área.
 Apoyo a montacarguista para cambio de aditamento.
 Desempacar/empacar vidrio.
 Desarmar rolling-rack.
 Proteger estiba con hule.
 Carga manual de vidrio.
Paso tres: Identificación de tareas críticas
De acuerdo al capítulo III donde se menciona el cálculo del riesgo, todas las actividades que tienen un
historial de pérdidas se deben clasificar de acuerdo a su criticidad y además se debieran de incluir aquellas
que tengan un potencial de pérdida grave. Para determinar lo anterior se tomarán en cuenta los criterios de
gravedad, repetitividad y probabilidad de pérdida. Se trabaja las escalas propuestas en el capítulo antes
mencionado y el formato propuesto en la tabla 8. Formato para determinar tareas críticas.
118
Ocupación: Coordinador Departamento: Embarques Área 1
Tareas o Evaluación del Necesidades del

Exposiciones a pérdidas
actividades riesgo programa
Lista de todas las Descripción de las pérdidas. Tome
Revisión de la higiene
tareas o en consideración los problemas de
Reglas especiales
Entrenamientode
actividades que seguridad, salud, incendio, calidad,
Sumatoria Tarea
Procedimientos
Repetitividad
una persona hace producción, etc. Considere las
Probabilidad
Gravedad
o podría hacer en interacciones entre el personal, el
Prácticas
industrial
una equipo, los
crítica
ocupación materiales y el ambiente.
Si no se hace una distribución del
Distribuir el
trabajo adecuada se puede perder
trabajo según la
tiempo y haber un retraso en las 4 1 -1 4 X
programación de
entregas (pérdida de
embarques
calidad en el servicio).
Dirigir al Si el personal no conoce las
personal sobre las actividades que se han de realizar
actividades que hay un disminución en la eficiencia 6 2 -1 7 X X
hay que realizar y por lo tanto una
pérdida de calidad en el servicio.
Verificar que las
cargas y Si no se verifica que los
descargas de procedimientos se estén efectuando
4 2 -1 5 X X
material se correctamente
hagan pudiese ocurrir un accidente
correctamente
De no verificar salida si tiene
errores significaría un reclamo del
cliente, además si no se autorizara
Verificar y
no se permite la salida del embarque 4 2 0 6 X
autorizar salidas
y genera un retraso en entrega.
Ambos
pérdida en la calidad del servicio.
Verificar que el
personal cumpla
con el uso de Si no hubiera quien asegurara que el
equipo de personal use su equipo de
protección protección de seguridad y siga con 6 2 0 8 X X
personal y las medidas pudiera haber
cumpla con las accidentes graves o fatales.
medidas de
seguridad
Diagrama 14a. Formato para determinar tareas críticas para el puesto de supervisor.
119
La ubicación de los tipos de vidrio y
Tomar decisiones diferentes medidas depende de que
respecto al tanto movimiento tenga el producto,
movimiento del de no mantener ese orden se pudieran
4 2 -1 6 X
producto dentro de aumentar los tiempos de carga y
las naves descarga y eso significa una pérdida
en la
eficiencia.
Verificar que el
equipo y Se el equipo o herramientas están en
herramienta este mal estado pueden provocar un
4 1 0 5 X X
en buenas accidente grave a las personas que
condiciones para estén trabajando con ellos.
su uso
Si no se reportan los resultados al
Reportar jefe directo, este no podría detectar
resultados a su los problemas de su área, ni 4 1 -1 4 X
jefe directo establecer los planes de acción.
Pérdida de la eficiencia.
Diagrama 14b. Formato para determinar tareas críticas para el puesto de supervisor.
*Los coordinadores están facultados para realizar las actividades que realiza el despachador y el auxiliar.
120
Ocupación: Personal de inventarios Departamento: Embarques Área 1
Tareas o Evaluación del Necesidades del
Exposiciones a pérdidas
actividades riesgo programa
Lista de todas las Descripción de las pérdidas. Tome en
tareas o consideración los problemas de
Reglas especiales
Sumatoria Tarea
actividades que seguridad, salud, incendio, calidad,
Procedimientos
Entrenamientode
Repetitividad
una persona hace producción, etc. Considere las
Probabilidad
habilidades
Gravedad
o podría hacer en interacciones entre el personal, el
Prácticas
industrial
una equipo, los
crítica
ocupación materiales y el ambiente.
De no conocer las mermas se
Actualizar desconocerían las pérdidas, eso
diariamente provocaría que no hubiera control en 6 2 0 8 X
mermas las existencias y se refleja como
una pérdida financiera.
Como todas las transacciones se
realizan por medio de este sistema
Mantener
puede haber un descontrol entre lo
actualizado el
que se tiene en el inventario real y el 6 2 0 8 X X
inventario en
virtual provocando pérdidas
sistema SAP
financieras y en la calidad del
servicio.
Si no concuerdan las ubicaciones
Actualizar físicas con las reales se puede perder
ubicación del el material en la misma bodega y con
4 2 1 7 X X
producto en ello provocar pérdida de tiempo y por
sistema SAP lo tanto pérdida en
la calidad del servicio.
Como todas las transacciones se
realizan por medio de este sistema
Ingresar a
puede haber un descontrol entre lo
sistema SAP altas
que se tiene en el inventario real y el 6 2 0 8 X X
y bajas del
virtual provocando pérdidas
producto
financieras y en la calidad del
servicio.
Si no se folia el producto no se podría
saber las especificaciones del material
Imprimir y pegar y no se podría abastecer
4 2 -1 6 X X
folios al producto correctamente el vidrio que solicita
el cliente provocando
pérdidas en la calidad del servicio.
De no realizar esta verificación de lo
que existe realmente y lo que existe
Apoyar en en el inventario en sistema puede
6 2 -1 7 X
conteo cíclico provocar un descontrol en el
inventario y significar pérdidas
financieras.
Diagrama 15. Formato para determinar tareas críticas para el puesto de inventarios.
121
Ocupación: Despachador Departamento: Embarques Área 1
Tareas o Evaluación del
Exposiciones a pérdidas Necesidades del programa
actividades riesgo
Revisióndela higiene
tareas o consideración los problemas de seguridad,
Reglas especiales
Entrenamientode
Sumatoria Tarea
actividades que salud, incendio, calidad, producción, etc.
Procedimientos
Repetitividad
una persona hace Considere las interacciones entre el
Probabilidad
habilidades
Gravedad
o podría hacer en personal, el equipo, los materiales y el
industrial
Prácticas
una ambiente.
crítica
ocupación
De no hacer una correcta asignación de
Controlar la lista andenes significaría que algunas cargas se
de espera de atrasarían o una disminución crítica del 4 2 -1 5 X X
descarga material. Pérdida en la calidad del
servicio.
Verificar el
Al realizar maniobra de carga o descarga
estado del
pudiera ocasionar rotura del material. 6 2 0 8 X X
vehículo y
equipo
Llevar el registro Si no se detecta que se cargan láminas de
del material que más, la empresa las acabaría 4 2 0 6 X
se embarca pagando.
Contar el
número de
piezas embarcadas Si no se detectan que se cargan láminas de
para verificar más resultarían la empresa las acabaría 4 2 0 6 X X X
que sea el pagando.
correcto
Si no se quitaran los excedentes, inventarios

Quitar
no podría dar de baja en sistema el
excedente de 6 2 -1 7 X X
material, lo que causaría
folio
incongruencias con el inventario físico.
De no conocer la ubicación para estibar el
producto, el montacarguista podría dejarlo
Marcar la
en cualquier estiba lo que provocaría que se
ubicación de
perdiera el orden y a su vez sería difícil
estiba en el vidrio 4 2 -1 5 X X
encontrar el producto que compró el cliente
que se ha de
ocasionando retrasos y pérdida en la
descargar
calidad del
servicio.
Si llena el formato de descarga
incorrectamente puede provocar que existan
Llenar formato
incongruencias en el inventario ello llevaría 4 2 0 6 X X
de descarga
a pérdidas en la calidad del
servicio.
De no hacerse esta operación no se
Fotocopiar factura permitiría la salida de la planta al operador
y formato de lo que se refleja como pérdida de tiempo y a 4 2 -1 5 X X
salida su vez como pérdida en la
calidad del servicio.
Realizar el
De no equilibrar bien la carga el
croquis de carga
transportista podría voltearse en el 6 2 0 8 X X X
de los
camino.
embarques
Diagrama 16. Formato para determinar tareas críticas para el puesto de despachador.
122
Ocupación: Montacarguista Departamento: Embarques Área 1
Tareas o Evaluación del
Exposiciones a pérdidas Necesidades del programa
actividades riesgo
Entrenamiento de
Reglas especiales
tareas o actividades consideración los problemas de
SumatoriaTarea
Procedimientos
que una persona hace seguridad, salud, incendio, calidad,
Repetitividad
Probabilidad
habilidades
o podría hacer en una producción, etc. Considere las
Gravedad
industrial
Prácticas
ocupación interacciones entre el personal, el equipo,
crítica
los materiales y el ambiente.
Realizar check-list de Falla mecánica, falta de disponibilidad
pre-uso de su del equipo para realizar las 6 2 0 8 X X
vehículo maniobras.
Preparar su unidad
con el aditamento Lesiones por golpes ocasionadas por los
necesario para el aditamentos (los aditamentos varían en 6 2 0 8 X X X
procedimiento a tamaño y peso).
realizar
Mover producto
Rotura del material, lesiones a
para operación de 6 3 0 9 X X X X
peatones por rotura del material.
carga de embarque
Mover producto para
operación de Rotura del material, lesiones a
6 3 0 9 X X X X
descarga de peatones por rotura del material.
embarque
Mover producto
Rotura del material, lesiones a
para operación de 6 1 0 7 X X X X
peatones por rotura del material.
voltear vidrio
Estibar material Rotura del material, lesiones a
(vidrio y racks con peatones por rotura del material o con 6 3 0 9 X X X X
vidrio) la misma unidad.
Manejar vehículo
para mover
conchas y racks con
materiales
Pérdida del material, accidentes a
(cullet, separadores, 4 1 0 5 X X X X
peatones o al mismo montacarguista.
escuadras, unicel,
polines, puntales,
fleje)
Manejar vehículo con

rotura o residuos para
llevarlos a su Lesiones a peatones o al mismo
4 1 0 5 X X X X
contenedor montacarguista.
correspondiente
Peligro de explosión por llenado

Cargar de gas LP al
incorrecto del tanque o por generar 6 2 -1 7 X X X X
tanque del vehículo
chispa.
Diagrama 17. Formato para determinar tareas críticas para el puesto de montacarguista.
123
Ocupación: Auxiliar Departamento: Embarques Área 1
Hoja 1 Elaboró: Brenda Acevedo Sánchez
Evaluación del Necesidades del
Tareas o actividades Exposiciones a pérdidas
riesgo programa
Lista de todas las tareas Descripción de las pérdidas. Tome en
Entrenamiento de
Reglas especiales
o actividades que una consideración los problemas de
SumatoriaTarea
Procedimientos
persona hace o podría seguridad, salud, incendio, calidad,
Repetitividad
Probabilidad
habilidades
hacer en una ocupación producción, etc. Considere las
Gravedad
industrial
Prácticas
interacciones entre el personal, el equipo,
crítica
Colocar correctamente Lesiones por posible rotura que pudiera
aditamento para “salir”, lesiones por 6 3 0 9 X X X X X
sujeción del vidrio aditamento que pudiera caer.
Lesiones por posible rotura que pueda
“salir” al ejecutar la tarea.
Apoyo en maniobra de
Aplastamientos de manos por quedar 6 3 0 9 X X X X X
carga y descarga
atrapadas entre paca y paca de vidrio.
Pérdida de material.
Estabilizar paca de
Lesiones por posible rotura que pueda
vidrio para maniobra
“salir” al ejecutar la tarea. Pérdida del 6 3 0 9 X X X X
(carga, descarga,
material.
estibado o volteo)
Lesiones serias por caída de alturas. De
Desenlonar/enlonar no enlonar correctamente la carga se
6 3 0 9 X X X X X
embarque puede mojar el vidrio en caso de
lluvia y echarse a perder.
Lesiones por espacio que hay entre
plataforma de vehículo y andén, Lesiones
por caída si las cuerdas se llegan a
Desamarrar/amarrar carga romper, lesiones serias por estar en
6 3 0 9 X X X X X
contacto con el vidrio, lesiones por
matraca y bandas. Si no se amarra
correctamente la paca de
vidrio puede ocasionar rotura.
Apoyo para tirar Lesiones serias por caída al tirar la
láminas muy grandes a lámina de vidrio de pirámide lowboy 6 3 0 9 X X X X X
gavetas de cullet en la zona de cullet.
Limpiar y ordenar Lesiones por entrar a interior de
2 3 0 5 X X X
embarque pirámide o contenedor.
Colocar/quitar seguros a
De no poner los seguros en las llantas la
llantas para
unidad se podría recorrer y el 6 3 -1 7 X X
descarga de
montacargas caer a la fosa del andén.
contenedores
Lesiones por rotura que pudiera salir al
quitar bloqueos, lesiones causadas por
Colocar/quitar herramientas, lesiones por clavos que
6 2 0 8 X X X X X
bloqueos de madera sobresalen de los maderos. Sí se colocan
mal los bloqueos en el
camino se rompería el material.
Diagrama 18a. Formato para determinar tareas críticas para el puesto de auxiliar primera parte.
124
Ocupación: Auxiliar Departamento: Embarques Área 1
Hoja 2 Elaboró: Brenda Acevedo Sánchez
Evaluación del Necesidades del
Tareas o actividades Exposiciones a pérdidas
riesgo programa
Lista de todas las tareas o Descripción de las pérdidas. Tome en
Sumatoria Tarea crítica
actividades que una consideración los problemas de
persona hace o podría seguridad, salud, incendio, calidad,
Reglas especiales
Entrenamientode
hacer en una ocupación producción, etc. Considere las
Procedimientos
Repetitividad
Probabilidad
interacciones entre el personal, el equipo,
habilidades
Gravedad
industrial
Prácticas
Lesiones muy graves por caída del
material, quedar atrapado entre caja y
caja o caja y contenedor. Lesiones por
Colocar/quitar puntales de
uso de herramientas, lesiones por clavos 6 2 0 8 X X X X X
madera
que sobresalen de los maderos. Pérdida
del material por
rotura.
Se pueden sufrir lesiones por caída
Cortar vidrio de la mesa de corte o lesiones por 6 2 0 8 X X X X X
estar en contacto con el material.
Limpiar
Lesiones de leves a graves por
estiba/contenedor con 6 3 0 9 X X X X X
contacto con el vidrio.
rotura
De no limpiar el área puede quedar
residuo de vidrio “cullet” de la rotura que
“sale” en las operaciones y provocar
Barrer y limpiar el área 2 3 -1 4 X X X
lesiones punzocortantes, objetos en el
suelo sin orden pueden
provocar además lesiones por caídas.
Apoyo a montacarguista Lesiones por golpes ocasionadas por los
para cambio de aditamentos (los aditamentos 6 2 0 8 X X X X
aditamento varían en tamaño y peso).
Lesiones por fleje y rotura que pudiera
salir al desempacar, quemaduras por
Desempacar/empacar termoselladora, lesiones por caja de
6 2 0 8 X X X X X
vidrio vidrio, lesiones por uso de herramienta,
lesiones por clavos que
sobresalen de los maderos.
Lesiones por estar en contacto con el
vidrio y por caída de la estiba. Si no se
Proteger estiba con hule protege estiba en temporadas de lluvias 6 2 0 8 X X X X
puede caer agua al material y
echarse a perder.
Lesiones graves por rotura de vidrio y
por estar en contacto con el material,
lesiones en diferentes partes del cuerpo
Carga manual de vidrio 6 2 0 8 X X X X X
por esfuerzo. Se puede romper la lámina
y se pierde el
material.
Pérdida del producto al momento de
Desarmar rolling-rack 6 2 0 8 X X X X
maniobrar con montacargas.
Diagrama 18b. Formato para determinar tareas críticas para el puesto de auxiliar segunda parte.
125
Para determinar la escala de ponderación para determinar a qué calificación una tarea ya será considerada
como crítica habré de basarme en el principio que describe el procedimiento sobre que toda actividad en la
cual haya un histórico de accidente debe ser considerada como tarea crítica.
Tomando como referencia la tabla 29. Actividades que se desempeñaban cuando ocurrieron los accidentes del
2009 al 2017 del subtema 4.13 “Análisis de datos históricos sobre accidentes del año 2009 al 2017” se puede
desarrollar la siguiente tabla:
Calificación obtenida en el
Actividad en la que ocurrió el Frecuencia de
formato para determinar
accidente ocurrencia
tareas críticas
Descarga de vehículo 15 9
Desempaque de vidrio 10 8
Estibado de vidrio 12 9
Carga de vehículo 17 9
Levantar rotura 3 9
Quitar rotura 1 9
Voltear vidrio 1 7
Deambular por el área 1 N/A
Ordenando material 2 4 (Recolección de residuos)
Empaque de vidrio 1 8
Inventariando 3 7
Recuperación de vidrio 1 8
Recolección de residuos 1 4
Cambio de aditamento 2 8
Tabla 33. Calificaciones y frecuencia de accidentes en las tareas durante periodo 2009 – 2017.
De acuerdo a la información de la tabla se puede observar que los accidentes que más frecuencia de
ocurrencia tienen también poseen las calificaciones más altas, pero hay accidentes con calificaciones altas que
tienen poca frecuencia. Por otro lado, ocurrieron dos accidentes cuya calificación obtenida es de 4 y una
actividad para la cual no hay una calificación pues no está en el formato por ser más bien una acción a una
actividad.
Se deduce que todas las tareas tienen un nivel de criticidad porque podría presentarse una pérdida por una
mala ejecución o control, en este caso la calificación obtenida en los formatos indica el nivel de prioridad de
atención que se le debe de dar a la tarea para reducir significativamente las pérdidas.
4.16 Condiciones inseguras en Embarques Área 1
Las condiciones inseguras que hay en el departamento se alistan a continuación:
El piso es de concreto y con el paso continuo de los 5 montacargas más las 2 toneladas de material que
transportan provocan que se formen baches en las juntas del suelo. Representan un peligro porque puede
dañar el material o provocar lesiones (esguinces, torceduras) en el personal.
Lámparas fundidas, es recurrente el problema que se fundan lámparas en el área y aunque se han cambiado
focos y balastros hay lámparas fundidas, el sistema eléctrico tiene de antigüedad más de 15 años. El problema
de las lámparas fundidas es que se quedan sin iluminación el área de trabajo
126
y esto puede provocar un accidente por mala manipulación de los materiales o por tropezones o caídas.
Equipo y materiales fuera de su lugar, GRABs (equipo que se utiliza para mover los paquetes de vidrio),
aditamentos, separadores, polines entre otros materiales se quedan fuera de su zona de resguardo, provocando
que haya objetos recargados sin asegurar, objetos en el suelo que pueden provocar un accidente, caídas,
tropezones y aplastamientos.
Rotura, en el área llega haber pedaceria de vidrio en el suelo o sobresaliendo de racks, esta condición puede
provocar heridas punzocortantes, penetrantes y también caídas por resbalones.
Equipo y herramientas con desgaste, el equipo y herramientas se desgasta con el uso y cuando el operador lo
reporta es cuando se le da el mantenimiento correctivo.
127
Capítulo V. Planes de mejora para la empresa Vidrio Plano de México LAN
S.A de C.V.
En este capítulo se describen los planes de mejora que se han diseñado con base a la evaluación de riesgos
que se realizó en el capítulo anterior y para optimizar las condiciones laborales. Estos planes están
clasificados por: seguridad industrial, higiene industrial, salud ocupacional e integración y actualización de
brigadas.
5.1 Seguridad industrial
Propuesta No 1 Instalación de piso epóxico en el área
En Embarques Área 1 la principal problemática en cuanto a condiciones inseguras son baches, ya que el piso
es de concreto como podemos apreciar en la Figura 6 y no está pensado para soportar grandes tonelajes, para
mejorar esta condición de seguridad se propone instalar piso epóxico como el de la figura 7 que es resistente
al desgaste, duradero y antiderrapante.
Figura 6. Piso de concreto. Figura 7. Piso epóxico.
Propuesta No 2 Adquisición de transportadores de vidrio HUBTEX M90
Muchos de los accidentes que han ocurrido en el periodo del 2009 al 2017 que fueron los años de estudios
pasaron porque al manipular el material, salió rotura y provocó lesiones a los trabajadores, se propone que se
adquieran transportadores de vidrio HUBTEX M90, lo podemos apreciar en las figuras 8 y 9. Este
transportador tiene una capacidad de carga de 0.5 a 9 toneladas, puede manejar vidrio desempacado o
empacado en diferentes medidas gracias a sus múltiples aditamentos ajustables.
En este vehículo, el trabajador no está expuesto a los peligros derivados por la rotura o manipulación del
material, ya que todo el tiempo se encuentra en la plataforma elevada que está protegida por guardas de
seguridad, con la adquisición de este equipo se reducirían gastos por compra de equipo de protección
personal.
128
Figura 8. Transportador de vidrio HUBTEX 90 Figura 9. Transportador de vidrio HUBTEX 90
sin carga. con carga.
Propuesta No 3 Implementación de sistema 9 S’s
Esta metodología tiene como objetivo entender, implantar y mantener un sistema de orden y limpieza en la
organización. Los resultados obtenidos en su aplicación se vinculan a una mejora continua de las condiciones
de calidad, seguridad y medio ambiente.
Antes de iniciar con la implementación se hará una sensibilización con todo el personal de Embarques Área 1,
exponiendo la problemática que se deriva de la falta de orden y limpieza en el área: los accidentes que se han
generado, como se afecta el resultado de su calificación en auditorías internas por hallazgos de orden y
limpieza; por otra parte se hablará de los beneficios y las bondades de adoptar el sistema, del programa de
actividades que se desarrollarán y la importancia de la participación y compromiso de cada una de las
personas para disminuir la resistencia al cambio e incrementar la motivación en las personas para
involucrarse.
El programa de actividades que se llevará a cabo se basa en el significado de cada S del sistema, las 9 S’s con
sus actividades se enlistan a continuación:
 Seiri – Organizar. Este paso consistirá en separar los materiales, herramientas, equipo, objetos de
Embarques Área 1 necesarios de lo innecesario, guardando lo necesario y eliminando lo innecesario.
Como se muestra en las figuras 10 y 11 que se muestran a continuación:
129
Figura 10. Área con objetos innecesarios. Figura 11. Área después de haber eliminado
objetos innecesarios.
 Seiton - Ordenar. Como segundo paso se decidirá en qué lugar se colocará en el área cada elemento
necesario de acuerdo a la frecuencia de uso, de tal forma que esté localizable en todo momento. Cada
cosa deberá tener un único y exclusivo lugar dentro de Embarques Área 1 donde deberá encontrarse
antes de su uso y después de utilizarlo deberá volver a él. En las figuras 12 y 13 podemos observar
este proceso.
Figura 12. Objetos desordenados. Figura 13. Objetos ordenados.
 Seiso – Limpieza. Ya que se haya ordenado los elementos necesarios, con la participación de todos
se llevará a cabo una limpieza a consciencia del área (ejemplo figuras 14 y 15) y se habrá que
mantener mediante un programa de limpieza basado en el análisis de los focos de suciedad y en
donde estén involucrados todos los trabajadores que laboran en el departamento.
130
Figura 14. Área sucia (antes). Figura 15. Área limpia (después).
 Seiketsu – Control visual. Después de haber aplicado las primeras 3 S, para puntualizar cuál es la
situación que se debe de mantener, se va contornear la figura de los objetos en el lugar donde se
deberán colocar, se colocarán fotografías en las áreas de cómo se deben de mantener y además tener
en las áreas programas de limpieza, seiketsu además significa bienestar personal se deberá promover
en el trabajador la limpieza mental y física insistiendo en la necesidad de asistir limpio, seguir las
reglas de seguridad.
Figura 16. Cajón con layout para los objetos.
131
ÁREA DE EMBARQUES ÁREA PROGRAMA DE SANEAMIENTO BÁSICO INTEGRAL PROGRAMA DE LIMPIEZA Y
1 DESINFECCIÓN
FECHA DE RESPONSABLES
CÓDIGO No DE
EMISIÓN 0
REVISIÓN Jefe de área, supervisores y coordinadores.
FOREA1001 01/01/2016
AGENTE FRECUENCI
ÁREA/EQUIP TIPO DE RESPONSAB LE
PROCEDIMIENTO RECOMENDAD A
O SUCIEDAD
O
1. Limpieza:
Humedezca el casco
contra impacto con
solución limpiadora y
fregar hasta retirar la
totalidad de polvo y
suciedad
impregnadas.
2. Desinfección: en un
recipiente que
Solución
contenga solución
limpiadora,
Casco contra desinfectante sumerja Personal
Polvo, mugre solución Semanal
impacto el casco, deje que la operario
desinfectante,
solución actúe por 4
baldes, trapo.
minutos, retire el
equipo, escurra si es
necesario.
3. Secado: Con un
paño limpio y seco
quitar el exceso de
humedad, acabar de
secar a la
intemperie.
Figura 17. Ejemplo de programa de limpieza.
 Shitsuke – Disciplina. Cada empleado debe mantener el hábito la puesta en práctica de los
procedimientos correctos, para adoptar esta S del sistema, se darán las condiciones adecuadas para
que cada empleado ponga en práctica lo aprendido y se enseñará principalmente con el ejemplo.
 Shikari – Constancia. Voluntad para hacer las cosas y permanecer en ellas sin cambios de actitud,
para lograr constancia en el área, todos deberán de hacer inspecciones diarias de su área de trabajo y
harán retroalimentaciones a sus compañeros estos a su vez corrigiendo el hallazgo en ese momento,
se programarán auditorías periódicas para evaluar el desempeño y preservar el orden y limpieza del
área.
 Shitsukoku – Compromiso. Es la adhesión firme a los propósitos que se han hecho; es una adhesión
que nace del convencimiento que se traduce en el entusiasmo día a día por el trabajo a realizar, para
forjar el compromiso en el área, se establecerán políticas en la empresa encaminadas a mantener el
orden y la limpieza, que todos los niveles jerárquicos deberán aplicar y promover de dirigentes a
subordinados y viceversa.
 Seishoo – Coordinación. Cada uno de nosotros conoce las actividades a desarrollar para que se
coordine, para que todos adopten una forma de trabajar en común, al mismo ritmo
132
que los demás y caminando hacia unos mismos objetivos se publicarán comunicados y de forma
verbal se dará a conocer al personal las actividades en las que hay que trabajar sobre orden y
limpieza, así mismo, se dará énfasis en una buena comunicación tanto de los avances como de las
demoras de tiempo para tomar las medidas correctivas y preventivas necesarias.
 Seido – Estandarización. Permite regular y normalizar aquellos cambios que se consideren benéficos
para la empresa y se realiza a través de normas, reglamentos o procedimientos. Esta S del sistema se
llevará a cabo por medio de la inclusión de las actividades de orden y limpieza a los procedimientos
ya establecidos, además del diseño de manuales, procedimientos y formatos necesarios para el
mantenimiento y mejora del sistema.
Con este sistema se lograría en el área disminución de accidentes derivados de condiciones inseguras a causa
de objetos desordenados, mal ubicados o bien por acumulación de sustancias.
Propuesta No 4 Implementar el sistema de Mantenimiento Productivo Total
El sistema TPM en inglés Total Productive Maintenance en español Mantenimiento Productivo Total, es una
filosofía que asume el reto de cero fallos, cero incidentes y cero defectos para mejorar la eficacia de un
proceso productivo.
Para la implementación del sistema de Mantenimiento Productivo Total en Embarques Área 1 se trabajará en
tres grandes etapas llamadas preparación, desarrollo y optimización, cada etapa comprenderá de las siguientes
actividades:
Preparación
Compromiso de la alta gerencia, se presentará el proyecto al comité directivo exponiendo el programa

de implementación, las ventajas y el costo-beneficio de adoptar este sistema. El objetivo es que el comité esté
dispuesto a colaborar con el proyecto, aunando este compromiso de la dirección deberá divulgarse a todos los
elementos del área, apoyándose de todos los medios de comunicación.
Campaña de difusión del método, después de que todos estén informados sobre del compromiso de la
dirección para adoptar el TPM, se iniciará una serie de conferencias que expongan el programa de actividades
y sensibilicen al personal para que se genere en ellos un sentido de pertenencia y compromiso para con el
proyecto.
Definición del comité de coordinación y nombramiento de los responsables para la gestión

del programa y formación de los grupos de trabajo, existirá un comité gerencial que esté
conformado por los altos directivos, en la empresa el comité de coordinación estará conformado por los
coordinares de recursos humanos, ecología y seguridad, capacitación, mantenimiento, jefe de embarques Área
1 y contralor. A su vez los jefes de departamento nombrarán equipos de trabajo en su área.
Política básica, metas y diagnóstico actual, consistirá en la promoción del TPM con las políticas de la
empresa y la definición de las metas (cualitativas y cuantitativas) tomando como referencia los valores
actuales de los indicadores que serán mejorados. Se establecerán criterios de comparación,
133
entre las referencias actuales y la meta deseada (situación supuesta en la que la empresa consigue el concepto
de “excelencia empresarial”).
Redacción del plan piloto, se diseñará el plan desde la introducción del TPM hasta su implantación
definitiva, este plan servirá como patrón para verificar los progresos obtenidos y establecer parámetros
actuales y comparar el desarrollo. Se establecerán las actividades y diseñarán los diagramas Pareto. El manual
de implantación de TPM, debe ser preparado antes del inicio de cada etapa, de manera que las personas
comprendan las maneras de ejecutar las actividades. Este plan incluirá las reuniones mensuales de los
coordinadores, para la verificación tanto del progreso como de la adecuación del desarrollo.
Desarrollo
Inicio de implantación, se planificará un evento para conmemorar formalmente la ocasión con la

participación de todos los empleados y pronunciamiento de los directores con palabras de estímulos para el
éxito de la implantación del sistema, además será programada una visita a todas las áreas para resolver
preguntas de los empleados y para verificar que hayan comprendido plenamente los objetivos a ser
alcanzados por el TPM.
Implantación de la mejora continua en los sistemas de proceso, en esta etapa se hace el

levantamiento detallado de las necesidades de mejora de los equipos, efectuado por los jefes del área, de
mantenimiento, seguridad industrial y operadores. Con la participación de todos los integrantes se analizará
alguna pérdida crónica que requiera atención urgente y con las sugerencias de todos se diseñará un plan para
darle solución.
Establecimiento del mantenimiento autónomo “Jishu-Hozen”, en esta etapa del sistema se

desarrollará el método “Jishu-Hozen”, que permite que cada operador lleve el control de sus equipos de forma
permanente, este método se desarrolla en siete pasos y solamente una vez concluido un paso se puede pasar al
siguiente.
1. Realizar limpieza inicial, limpiando, los operadores pueden inspeccionar su equipo y detectar anomalías
y/o falta de condiciones básicas de los equipos, evidenciar las fuentes de contaminación, las áreas de difícil
acceso y las fuentes de las anomalías de calidad, fallas en dispositivos de seguridad, etcétera, iniciar
actividades estandarización de procesos a través de Centerlining (procedimiento en el cual se determinan el
valor o rango óptimo para todos los parámetros de un proceso y que servirá para mantener a lo largo de
tiempo las condiciones que se consideren óptimas).
2. Eliminar las fuentes de contaminación y lugares de difícil acceso descubiertas en el paso previo para
reducir el deterioro del equipo.
3. Establecer las normas LILA (limpieza, inspección, lubricación y apriete). Además de formular normas
LILA, se determinan los controles visuales (fabrica visual) y se asignarán las responsabilidades de lubricación
a los grupos de trabajo.
4. Realizar una inspección general de equipos, desarrollando también el plan de entrenamiento para el
desarrollo de conocimientos y habilidades acerca de las características técnicas de los equipos, para facilitar la
comprobación de su correcto estado.
134
5. Realizar una inspección general del proceso, para establecer los criterios, las herramientas de seguimiento
y la auditoria al proceso, es decir capacitar a operarios en los estándares de operación y funcionamiento de los
equipos. Se consolidan la estandarización de los procesos, el control y el manejo de las anomalías. Actualizar
las normas LILA.
6. Estandarizar y sistematizar mantenimiento autónomo, establecer las normas LILA definitivas asignando a
los responsables en los procesos. Mejorar los procedimientos de configuración, ajuste y puesta en marcha de
los equipos. Establecer un sistema de autogestión para el flujo de trabajo, repuestos, herramientas, etc.
7. Practicar la autogestión completa, empleo de tableros de gestión visual, tablas MTBF (Mean Time
Between Failures en español tiempo medio entre fallos) y tableros Kaizen, evolucionar actividades y
estandarizar las mejoras, reducir los costos mediante la eliminación de los residuos del lugar de trabajo,
mejorar el equipo, supervisar equipos y condiciones de proceso, aumentar la vida útil de los equipos.
Desarrollo del mantenimiento programado, implantación de la metodología en el equipo piloto,

normalizando y transformando en rutina, en base a lo desarrollado en la etapa anterior, desarrollo de equipos
fáciles de operar y mantener, establecer las condiciones que faciliten los controles.
Optimización
Establecimiento del sistema para la obtención de la eficiencia global en las áreas de

administración, aquí es necesario apoyar a la producción incrementando la eficiencia tanto en el ámbito de
las oficinas como de los equipos, determinar los criterios para reducir esperas con el objetivo de desarrollar y
aplicar la metodología Just in Time (en español justo a tiempo).
Integrar el TPM en los sistemas de seguridad, higiene y ambiente de trabajo, en este paso se
analizarán e implementarán las recomendaciones de seguridad, se implantarán los estímulos necesarios para
que el personal se proponga notificar las condiciones inseguras del trabajo y de daño al medio ambiente.
Aplicación plena del TPM en los demás equipos e incremento de los respectivos niveles,
además se definirán nuevas metas y desafíos, evaluar la contratación de una consultoría para implantación de
mejoras y ajustes.
Propuesta No 5 Instalación de sistema de alarmas para emergencias
Alarma para sismos
Instalar en la empresa un Sistema de Notificación Sísmica “temprana” que es un sistema de alertamiento que
previene de un inminente terremoto (intensidades Richter de 5.0 o mayores) con algunos segundos de
anticipación.
Alarma de emergencia para incendios
Se propone que en la empresa se instale un sistema de alarma para advertencia de incendios conformado por
dispositivos de avisadores manuales de simple efecto ubicados a las salidas y sirenas con luces
estroboscópicas de 15 dba por encima del promedio ambiental. A continuación, se presenta en el Diagrama 17
la propuesta de distribución de activación manual y sirenas con luz.
135
Diagrama 19 Plano de ubicación propuesta de dispositivos de
activación manual y sirenas con luz.
Las estaciones manuales deberán estar a no menos de 1.1 m y no más de 1.37 m por encima del nivel del
piso; las sirenas con estrobo deberán estar a no menos de 2.3 m y no superior a 2.4 m por encima de la
superficie acabada del piso y no menos de 1.52 m por debajo del nivel del acabado del techo (especificaciones
conforme a la normatividad NFPA “National Fire Protection Association” en español Asociación Nacional de
Protección contra el Fuego).
Las estaciones de avisador manual se instalarían de la siguiente manera como se muestra en la figura 18:
136
Figura 18. Estación de avisador manual.
Propuesta No 6 Programa de sensibilización para erradicación de actos inseguros
Se propone que se diseñe y se ponga en práctica un programa de sensibilización para que el personal
modifique su comportamiento de actos inseguros a comportamientos seguros por medio de las seis cés del
cambio aplicadas de la siguiente manera:
Comprensión: el trabajador por medio de una serie de charlas en donde se expongan temas referentes a
vivencias de personas que han sufrido accidentes incapacitantes, sobre la forma en la que cambió su vida y la
de sus familiares. Además, se les presentará una obra de teatro que exponga la historia de un trabajador que
pierda la vida en un accidente de trabajo. Todo esto para que las personas se percaten de que hay una
necesidad en cambiar su comportamiento.
Compromiso: establecer formalmente por medio de una conferencia por parte de los directivos el
compromiso por erradicar los actos inseguros y poner el ejemplo, otra actividad consistirá en firmar una carta
en la que cada colaborador de la empresa se comprometa a eliminar de sus prácticas los actos inseguros y
adoptar los comportamientos seguros.
Competencia: en está cé se aplicará el método que propicie el cambio cultural, el cual consistirá en que las
personas que cometan actos inseguros tendrán que formar parte de un escuadrón que se dedique a detectar
actos inseguros y corregirlos, además de promover los comportamientos seguros, por medio de juntas de
seguridad, promoción de las normas y reconocimientos verbales a las personas que realicen comportamientos
seguros.
Corrección: consistirá en identificar áreas de oportunidad, en el sistema de cambio de actos inseguros por
comportamientos seguros indagando en causas raíz para a continuación diseñar y aplicar los planes
preventivos/correctivos que eliminen aquellas causas.
Comunicación: mantener una comunicación constante entre dirección y personal operativo para que se les
mantenga informados sobre su desempeño en comportamientos inseguros y actos
137
inseguros, fomentar la comunicación formal e informal con los trabajadores para que expresen sus ideas y
sentir hacia el programa.
Continuidad: implicará reuniones periódicas para fortalecer el programa de sensibilización, con los
colaboradores conllevará mantener las demás cés, retomándolas anualmente.
5.2 Higiene industrial
Propuesta No 7 Sistema de luminaria con sensores EMD
Se propone que en Embarques Área 1 se instale en la luminaria sensores de iluminación combinado EMD
(Figura 19), estos sensores combinan la función de los sensores de movimiento, un detector de luz natural y
un receptor de infrarrojos (Figura 20). Los sensores EMD pueden encender y apagar las luminarias, además
de regularlas. Con este sistema, se obtendrá un ahorro energético hasta de un 45% sin descuidar las
condiciones de iluminación requeridas para los trabajos que se realizan en el área.
Figura 19. Multisensor EMD. Figura 20. Funcionamiento del sensor EMD.
5.3 Salud ocupacional
Propuesta No 8 Programa de prevención de estrés laboral
El estrés laboral influye en la ocurrencia de accidentes en las áreas de trabajo, tratarlo ayudará a reducir el
riesgo de que las personas en Embarques Área 1 se accidenten. Se propone el siguiente plan:
1.- Atención individual del problema
Para que los trabajadores desarrollen las habilidades personales para reducir el problema se contempla la
difusión de la información en cuanto el estrés, sus causas y la forma de controlarlo. Promover la importancia
de llevar una alimentación correcta, realizar actividad física de forma gradual y progresiva, respetar horarios
de sueño, propiciar actividades recreativas y disminuir adicciones. Talleres para la administración del tiempo,
priorización de problemas, técnicas de negociación, habilidades para la toma de decisiones, solución de
conflictos, conducta asertiva y desarrollo de mejores relaciones humanas.
2.- Medidas organizacionales
138
Desarrollo de proyectos para mejoras físicas, ergonómicas, de seguridad e higiene del entorno laboral con la
participación de los trabajadores en el diseño y toma de decisiones, favoreciendo la comunicación interna
formal e informal (estos rubros tienen particular relevancia para los trabajadores, ya que les son una
preocupación real), de esta manera mejorará el clima laboral, pues los trabajadores percibirán que la
organización genuinamente los valora y brinda un lugar seguro para ellos.
Propuesta No 9. Establecimiento del servicio de comedor con menú de acuerdo a ingesta

calorífica
Contratar servicio de comedor y servir alimentos que ayuden al desempeño físico y mental de los trabajadores
mediante una dieta basada en el gasto energético de los trabajadores, de acuerdo a las actividades físicas y
mentales que desempeñan según su puesto de trabajo.
El método para determinar el gasto energético en el cual se basará el menú de alimento será calculado de
acuerdo a la clasificación del metabolismo por tipo de actividad de la Norma ISO 8996:2004.
Propuesta No 10. Plan de prevención de trastornos musculoesqueléticos
Para prevenir que los trabajadores del Área de Embarques Área 1 sufran de trastornos musculo esqueléticos se
propone que se siga un programa que consta de las siguientes actividades.
1. Integración del equipo de trabajo conformado por Jefe de Seguridad Industrial, Jefe de
Embarques Área 1, Supervisores, Dr. de Servicio Médico.
2. Elaboración de inventario de actividades por puesto de trabajo.
3. Observación y análisis de los procedimientos de trabajo (tomar evidencia videográfica).
4. Asignar a cada una de las actividades estudiadas los factores que contribuyen a los trastornos
locomotores, dentro de los que se encuentran: ejercer mucha fuerza, manipulación manual de cargas
durante periodos largos, manipular objetos de manera repetida y frecuente, trabajar en posturas
perjudiciales, esfuerzo muscular estático, inactividad muscular, movimientos repetitivos, exposición
a vibraciones, factores ambientales y riesgos físicos, factores psicosociales.
5. El médico elaborará el estudio de la capacidad laboral (aptitud para el desempeño de la actividad
laboral habitual) de los trabajadores determinando las condiciones crónico degenerativas,
osteoligamentarias, físicas y mentales del trabajador.
6. A continuación, de acuerdo a las actividades estudiadas y a las capacidades laborales de los
trabajadores, se diseñarán las estrategias para el desempeño de la actividad laboral basado en el
principio ergonómico que consiste en crear un equilibrio apropiado entre las actividades laborales y
la capacidad del trabajador, ya sea planificando las funciones para que el trabajo se adapte a la
persona, o bien desarrollando su capacidad laboral, es decir, formando al trabajador y adaptando sus
aptitudes profesionales.
7. Elaborar diagramas de Gantt y lista de requerimientos.
8. Ejecutar las estrategias, dando seguimiento a los avances y retroalimentación continua para
determinar actividades de corrección y mejora.
139
5.4 Integración y actualización de brigadas
Propuesta No 11 Integración y actualización de la brigada multifuncional de seguridad.
Se propone se integre una brigada de seguridad por un sistema de selección por competencias y se les capacite
en diferentes temas de seguridad con el objetivo de que cada integrante sea competente para atender
diferentes situaciones de emergencia en la empresa, antes, durante y después de que ocurra. Se pretende sea
multifuncional porque la población total de trabajadores en la empresa es de no más de 100 personas entre
personal administrativo y operativo, entonces no es viable tener diferentes brigadas especializadas.
El departamento de reclutamiento será el encargado de seleccionar a los 20 integrantes que conformarán la
brigada de seguridad multifuncional, las personas deben de cubrir con el siguiente perfil:
 Estar contratado por la empresa.

 Tener alto sentido de la responsabilidad.
 Buena salud física y mental.
 Vocación de servicio y actitud dinámica.
 Disposición de colaboración.
 Don de mando.
 Criterio para la resolución de problemas.
 Proactivo.
 Poseer interés por formar parte en la brigada.
Una vez integrada la brigada multifuncional de seguridad, el personal participará en diferentes cursos impartidos
por personal especializado sobre seguridad industrial con el objetivo de que desarrollen las habilidades,
destrezas, conocimientos y actitudes para que sea competente en la atención a emergencias, antes
(prevención), durante (respuesta) y después (recuperación).
Los cursos que se propone los integrantes de la brigada de seguridad multifuncional atiendan son:
 Primeros auxilios. El participante podrá emplear las técnicas de atención a lesionados o enfermos
súbitos.
 Manejo de estrés en situaciones de emergencia. El participante aprenderá técnicas de

control de estrés durante una emergencia para combatir un estado de bloqueo o impulsividad.
 Conocimiento y prevención de incendios. El participante podrá poner en práctica las medidas

preventivas relativas a las áreas susceptibles de presentarse un incendio y las técnicas de control y
combate contra incendios, especializándose en los criterios y aplicación de los conocimientos teóricos
y prácticos, aplicables a un incendio.
 Sismos: preparación y respuesta. El participante podrá planear y poner en práctica acciones

de protección al interior de un inmueble, que le permitan prevenir y organizar a sus ocupantes para
saber cómo reaccionar y qué hacer.
140
 Evacuación de inmuebles. El participante podrá establecer métodos de evacuación conociendo
procedimientos generales, normas de actuación y señalización.
 Rescate multiaplicado. El participante podrá emplear los métodos adecuados de localización,

extracción y traslado de personas atrapadas.
 Prevención de accidentes en zonas laborales. El participante podrá aplicar los

conocimientos sobre prevención de accidentes reconociendo situaciones de riesgo para aplicar las
acciones correctivas/preventivas que eviten que se desencadene el evento.
141
Diagrama de Gantt de las propuestas
A continuación, se presenta parte del diagrama de Gantt (tareas, comienzo, fin y duración en semanas) para la
implementación de las propuestas que se han descrito en los puntos anteriores. El diagrama completo se
incluye en el Anexo II.
Gráfico 10a. Gráfico de Gantt tareas, tiempo de inicio, fin y duración.
142
Gráfico 10b. Gráfico de Gantt tareas, tiempo de inicio, fin y duración.
143
Gráfico 10c. Gráfico de Gantt tareas, tiempo de inicio, fin y duración.
144
Gráfico 10d. Gráfico de Gantt tareas, tiempo de inicio, fin y duración.
145
Capítulo VI. Evaluación de riesgos industriales
6.1 Evaluación cualitativa
En este rubro se analiza los antecedentes generales de la empresa desde su creación y sus aspectos filosóficos
donde se muestra su estructura orgánica la cual indica que se encuentra soportada su jerarquización en 8
niveles, su posición geográfica y ubicación es relevante ya que cuenta con vías de acceso, esto otorga una
fortaleza para sus suministros y distribución desde las entradas de producto terminado y las salidas del
mismo, determinando su proceso, productos y clientes potenciales.
El instruirse en la información teórica que han desarrollado los especialistas en materia de seguridad e higiene
industrial, así como las técnicas que existen para el diseño de proyectos, las cuales sus conceptos reafirman
conocimientos que se llevan a la práctica en la empresa para tener de manera continua un lenguaje técnico
aplicado en los procesos.
Al realizar un recorrido dentro de las instalaciones, se observa su infraestructura, su proceso y la relevancia de

los aspectos de seguridad que se identifican en cada etapa; en materia de seguridad industrial, se tiene un
apego a la normatividad establecida cuidando y salvaguardando la integridad física de los trabajadores en el
desarrollo de sus actividades, a su vez, muestra indicadores que sirven como punto de partida para analizarlos y
conocer el nivel de seguridad que se tiene en el área, lo cual permite saber que se considera la evolución de
riesgos, retomando causas raíz de eventos, investigando los posibles actos y acciones inseguras y las tareas
críticas en el área de embarques.
La seguridad industrial es un tecnicismo que se considera de vanguardia para asegurar los procesos y a las
personas, a su vez, permite establecer mejoras continuas en el área, tales como, mejorar las condiciones de
seguridad, higiene salud ocupacional y la integración y actualización de la brigada, cuyo objetivo en conjunto
es eliminar las pérdidas, no solo en materia del personal (lesiones, ausencias, disminución de la fuerza
laboral) sino también en recursos financieros, materiales y del medio ambiente. Además de alcanzar un
ambiente óptimo, que brindará al trabajador calidad de vida en su trabajo, beneficiará a la empresa para ganar
el reconocimiento de instituciones ajenas y a su vez un estatus que la volverá cotizada.
146
6.2 Evaluación cuantitativa
Los procesos sustantivos que se detectaron en el presente estudio son cuatro los cuales generan un valor
primordial en el desarrollo de los mismos en función de la seguridad e higiene y salud ocupacional.
Impacto de
N° Aspectos Situación actual Propuesta
mejora
Colocar al menos un extintor
por cada 200 metros cuadrados
Análisis se tiene
de superficie o fracción, si el
Número de La empresa cuenta con sobrado de 13
1 grado de riesgo es ordinario.
extintores 60 extintores extintores.
Para 9,279.36m2 corresponden
47
extintores.
Cualquier punto de las fachadas
a nivel de rasante, deberá
Análisis se tiene
Número de La empresa cuenta con encontrarse a menos de 100 m.,
2 sobrado de 2
hidrantes 6 hidrantes. de un hidrante de incendios
hidrantes.
Para Embarques
Área 1 son necesarios 4.
Que la distancia por recorrer
En el departamento los
desde el punto más alejado del
puntos más alejados
interior de una edificación,
están a menos de 40 m *Se recomienda
hacia cualquier punto de la ruta
de la ruta de una ruta la cual
Rutas de de evacuación, no sea mayor de
3 evacuación y para se evacuará en 3
evacuación 40 m. En caso contrario, el
evacuar el área el minutos.
tiempo máximo de evacuación
personal tarda
de los ocupantes a un lugar
alrededor de 2 minutos.
seguro
deberá ser de tres minutos;
Tabla 34a. Evaluación cuantitativa de las propuestas de mejora.
147
El índice de siniestralidad de
la empresa en el 2009 fue de
Aplicando las propuestas de
196.77, del 2010 al
Índice de mejora se busca que todos Continuar en
4 2012 de 0, en el 2013 el índice
siniestralidad los años a futuro el índice cero.
obtenido fue de
continúe en 0.
566.25 y a partir del 2014 ha
sido de 0.
En el departamento cada año
se han presentado accidentes
en el 2009, 27 accidentes leves
y 2 incapacitantes, 2010, 17 Al término de haber aplicado
accidentes leves y 1 los planes de mejora se
Análisis de
incapacitante, 2011, 8 busca que la meta sea sufrir
datos
accidentes leves, 2012, 9 0 accidentes leves y 0
históricos Minimizar a
accidentes leves y 1 accidentes incapacitantes, así
5 sobre cero
incapacitante, 2013, 7 como una reducción de las
accidentes del accidentes.
accidentes leves y 1 pérdidas que pudieran
año 2009
incapacitante, 2014, 7 presentarse en el área.
al 2017
accidentes leves, 2015, 1
accidente leve, 2016, 6
accidentes leves y 2017, 4
accidentes leves.
Los indicadores de desempeño

en seguridad para el
supervisor del turno 01
fue de 81.1 en el 2014, 86.6 en Al término de haber aplicado
2015, 84.4 en los planes de mejora se
Indicadores de
2016 y 85 en 2017; el pretende que tanto los
seguridad Lograr un
6 supervisor de turno 02 fue supervisores como el jefe de
Embarques índice de 100
de 77.9 en el 2014, de 94.5 bodega su indicador de
Área 1
en 2015, 100 em 2016 y desempeño en seguridad sea
93.6 en 2017; para el jefe de de 100.
área en el 2014 fue de 79.4,
en 2015 de 88.3, 88.2 en 2016
y 86.6 en 2017.
Tabla 34b. Evaluación cuantitativa de las propuestas de mejora.
148
Se evaluaron 13 actividades en
las que han ocurrido Al término de haber
Evaluación de accidentes, de las cuales 5 aplicado los planes de
riesgo de las obtuvieron una calificación de mejora se pretende que
Minimizar 1
7 tareas en 9, 4 actividades obtuvieron disminuya su calificación 1
punto.
Embarques calificación de 8, 2 con punto, reduciendo la
Área 1 calificación de 7, otras probabilidad de
2 con calificación de 4. ocurrencia.
En el área de embarques hay 5

tipos de condiciones
Al término de haber
inseguras: baches,
Condiciones aplicado los planes de Eliminar
lámparas fundidas, falta de
8 inseguras del mejora se pretende que no condiciones
orden y limpieza, rotura en el
área haya condiciones inseguras.
área y
inseguras en el área.
equipo/herramientas con
desgaste.
Tabla 34c. Evaluación cuantitativa de las propuestas de mejora.
*Nota. En el punto tres se tenía un tiempo de evacuación anterior de dos minutos, realizando una evaluación
se recomienda esta sea de tres minutos considerablemente a bien de realizar una adecuada evacuación.
Periodo de
Porcentaje de
Tipo de Propuesta implementación Porcentaje
erradicación de
accidente solución de la(s) acumulado
accidentes
propuesta(s)
04/06/2018 al
Tipo a Propuesta No 1 11.4% 11.4%
01/08/2018
04/06/2018 al
Tipo b Propuesta No 2 41.38% 52.87%
29/08/2018
Propuesta No 2 / 04/06/2018 al
Tipo c 10.34% 63.22%
Propuesta No 3 13/12/2018
08/06/2018 al
Tipo d Propuesta No 4 12.64% 75.86%
03/06/2020
Propuesta No 6 /
03/09/2018 al
Tipo e Propuesta No 8 / 24.14% 100%
03/02/2020
Propuesta No 10
Tabla 35. Propuestas de mejora para cada tipo de accidente.
149
Periodo de
Aspecto de
Propuesta implementación
seguridad e Impacto Mejora
solución de la(s)
higiene
propuesta(s)
Disminución de la
Realización y
03/06/2019- probabilidad de
1 Propuesta No 5 evaluación de
31/12/2019 pérdidas por
simulacros
emergencias
01/01/2019- Ahorro de energía 45% de
2 Propuesta No 7
24/10/2019 eléctrica ahorro
El trabajador al
estar mejor
alimentado
Proporcionar una
ayudará a que
alimentación sana
03/06/2019 – esté mayor
3 Propuesta No 9 mediante nutrientes
09/09/2019 concentrado y
energéticos
será menor el
margen de
error
Desarrollo de una
brigada competente Integración de
04/02/2019 -
4 Propuesta No 11 para la atención de brigada
20/05/2019
emergencias multifuncional
Tabla 36. Propuesta de mejora a mediano plazo.
150
Conclusiones
Elaborar una evaluación de riesgos permite determinar los peligros a los que se enfrenta una persona al
realizar sus actividades en el centro de trabajo y ayuda a descubrir los requerimientos que se deben atender
para evitar un accidente, enfermedad o pérdida.
En el desarrollo de este trabajo de tesis, se concertó que Vidrio Plano de México LAN SA de CV es una
empresa que cuenta con un sistema de gestión de la seguridad que ha contrinuido en disminuir los accidentes
al personal. Este sistema mide el desempeño en seguridad de los líderes y está formulado para construir una
cultura en seguridad basada en la prevención, sin embargo, de acuerdo al análisis desarrollado en este trabajo,
en el departamento de Embarques Área 1 existen áreas de oportunidad, que al atenderlas ayudará a disminuir
las causas de los accidentes y por ende la aparición de pérdidas.
Conforme a los resultados obtenidos, se diseñó un plan de mejora que contiene once propuestas las cuales, se
pueden separar en dos grupos, el primero son acciones que eliminan directamente los tipos de accidentes que
se presentan en el departamento; el segundo grupo servirá para fortalecer la seguridad industrial, estas se
mencionan a continuación:
Primer grupo, acciones para eliminar los tipos de accidentes.
Propuesta número 1. Instalación de piso epóxico, el objetivo de esta propuesta es eliminar las condiciones
inseguras por baches. Al ejecutarla ayudará a eliminar el riesgo de sufrir accidentes por caídas y por rotura del
material.
Propuesta número 2. Adquisición de transportadores de vidrio HUBTEX M90, su objetivo es eliminar el

riesgo de accidentes por contacto con el vidrio. Usar estos equipos móviles eliminaría el 43.9% de los
accidentes en el área.
Propuesta número 3. Implementación de sistema 9 S’s, con el propósito de implantar y mantener un sistema
de orden y limpieza. Las ventajas de adoptar este sistema, es que ayudaría a la mejora continua de las
condiciones de calidad, seguridad y medio ambiente, aunado a una disminución de accidentes derivadas de
condiciones inseguras por objetos desordenados, mal ubicados o bien, por acumulación de sustancias.
Propuesta número 4. Implementación del sistema de mantenimiento productivo total (MPT), el objetivo de
esta propuesta es establecer el reto de cero fallas, cero accidentes y cero defectos. Este sistema ayudará a
reducir los accidentes por fallas de los equipos y herramientas, así mismo, por la rotura del material.
Propuesta número 6. Programa de sensibilización para erradicación de actos inseguros, el objetivo de este
programa es que el personal modifique su comportamiento de actos inseguros por comportamientos seguros.
El comportamiento de las personas es un factor crítico en la recurrencia de pérdidas, por lo tanto, implementar
este programa las disminuirá.
Propuesta número 8. Prevención de estrés laboral, tiene como objetivo establecer actividades que disminuyan
los altos niveles de estrés que puede haber en las personas que laboran en el departamento. El estado
emocional alterado puede provocar comportamientos peligrosos en las personas, por lo cual, tratar el estrés
ayudará a disminuir las posibles pérdidas.
151
Propúesta número 10. Plan de prevención de transtornos musculo-esqueléticos, dicho plan tiene el objetivo de
hacer un estudio donde se determinen los factores que contribuyen a los transtornos locomotores para
establecer un programa de medidas preventivas. Este ayudará a prevenir las lesiones derivadas de las
actividades que están expuestas a agentes Ergonómicos.
Segundo grupo, acciones para fortalecer la seguridad industrial en Embarques Área 1.
Propuesta número 5. Instalación del sistema de alarmas para emergencias. Su objetivo es que el área cuente
con un sistema de alertamiento. Tener este sistema facilitará la actuación oportuna del personal y cuerpos de
emergencia ante cualquier evento que ponga el riesgo la integridad física de las personas, reduciendo así las
perdidas de personal, materiales, financieras y del medio ambiente.
Propuesta número 7. Instalación de luminaria con sensores EMD, el objetivo es instalar en Embarques Área 1
luminaria por sensores de movimiento, detector de luz natural y receptor de infrarrojos. Esta medida ayudará
a ahorrar electricidad hasta en un 45% por luminarias y a eliminar condiciones inseguras por falla de los
equipos actuales.
Propuesta número 9. Establecer servicio de comedor con menús según ingesta calorífica, el objetivo es
contratar servicio de comedor y servir menús con alimentos según el gasto energético. Que el personal se
alimente según este criterio ayudará a mejorar el desempeño físico y mental de las personas, reduciendo los
accidentes que se pueden presentar por desconcentración o fatiga, así como el margen de error.
Propuesta número 11. Integración y actualización de brigada multifuncional, el objetivo de esta propuesta es
capacitar a una brigada que pueda actuar ante diferentes situaciones de emergencia. El total de trabajadores no
sobrepasa las 100 personas, entonces no es viable contar con diferentes brigadas especializadas.
La empresa ha determinado que, de las once propuestas diseñadas, se ejecutarán en el corto plazo la propuesta
número 3, número 4, número 6, número 8 y número 10, en los siguientes 2 años las propuestas número 1,
número 5 y número 11 por el motivo de que se requiere presupuesto para desarrollarlas y el procedimiento
requiere que se consideren en la planeación financiera que se hace medio año anterior. Las propuestas número
2, número 7 y número 9, se pospondrán ya que se requiere de un estudio de costo-veneficio profundo para
evaluar su implementación.
Con las propuestas que la empresa implementará en 3 años reducirá en un 48.18% los accidentes derivados de
las actividades que se realizan en Embarques Área 1.
Es necesario mencionar, que al final de la implementación de este plan de mejora es recomendable hacer una
nueva evaluación de riesgos, la finalidad, es mantener un proceso de mejora continua.
152
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156
Anexos
Antigüe Antigüe
Parte del Objeto que
Turn Tipo de dad en dad en Usa
Fecha Puesto Lesión cuerpo provoca la Accidente
o jornada el la EPP
lesionada lesión
puesto empresa
1er Pierna Al quitar lámina del grab para

05/01/2009 Auxiliar general Normal 3 meses 3 meses Herida cortante si Vidrio
turno derecha sacar rotura sale rotura
2do Muñeca Al botar maderas del contenedor

29/01/2009 Auxiliar general Normal 3 meses 3 meses Distensión si Movimiento
turno derecha siente la molestia
1er
27/02/2009 Montacarguista Normal 2 años 2 años Lumbalgia Lumbalgia si Esfuerzo
turno
2do Mejilla Mover lámina de estiba sale

13/03/2009 Auxiliar general Normal 1 año 1 año Herida cortante si Vidrio
turno derecha rotura
2do Herida Dedo de pie Pisa madera con clavo al quitar

17/03/2009 Auxiliar general Normal 2 meses 7 meses si Clavo
turno punzocortante derecho folio
2do Muñeca Al guiar paca en montacargas

02/06/2009 Auxiliar general Normal 9 meses 9 meses Herida cortante si Vidrio
turno izquierda sale rotura
2do Lóbulo oreja Quitar rotura de una lámina

11/06/2009 Auxiliar general Normal 2 años 2 años Herida cortante si Vidrio
turno izquierda vidrio un pedazo cae a su oreja
Al sacar caja del trailer le

3er Pulpejo mano
23/06/2009 Auxiliar general Normal 8 meses 1 años Machacamiento si Puntal machuca dedo con puntal y
turno izquierda
madera
2do Dedo mano Desclavar caja sale rotura y

27/06/2009 Auxiliar general Normal Herida cortante si Vidrio
turno izquierda provoca la lesión
2do Ángulo de Mete tacones a pirámide se

30/06/2009 Coordinador Normal 7 años 11 años Contusión Frente si
turno metal agacha y al levantarse se pega
1er Mano Mueve su mano y esta roza con

10/07/2009 Auxiliar general Normal 6 años 6 años Herida cortante si Vidrio
turno izquierda el vidrio
Al mover un plástico encima de

1er Cuerpo
31/07/2009 Auxiliar general Normal 2 años 2 años Cuerpo extraño Ojo izquierdo si unos separadores siente que le
turno extraño
cae algo en el ojo
Al descargar la caja con el
1er Mano
04/08/2009 Auxiliar general Normal 5 años 5 años Contusión si Matraca montacargas la banda se rompe
turno izquierda
y la matraca lo golpea
1er Mueve un plástico y el polin se le

20/08/2009 Despachador Normal 2 años 3 años Contusión Cabeza si Polin
turno cae encima
2do Herizado Al estar desclavando madera pira

29/08/2009 Auxiliar general Normal 2 meses 2 meses Pie derecho si Clavo
turno punzocortante un tablón con clavos
2do Cuerpo Al caminar por el área siente que

11/09/2009 Normal 2 años 3 años Cuerpo extraño Ojo derecho si
turno extraño le entra algo al ojo
1er
22/09/2009 Auxiliar general Normal 4 meses 4 meses Contusión Espalda baja si Caída Al meter cuerda pisa mal y cae
turno
2do Mejilla Al desflejar un rack sale la rotura

22/09/2009 Auxiliar general Normal 3 años 3 años Contusión si Vidrio
turno derecha y le provoca la lesión
1er Dedo mano Al levantar una lámina se rompe

25/09/2009 Auxiliar general Normal Contusión si Vidrio
turno izquierda en el aire y causa la lesión
2do Abriendo una caja el fleje le

21/10/2009 Auxiliar general Normal 1 año 1 año Herida cortante Oreja derecha si Fleje
turno ocasiona la lesión
Al bajar una caja de vidrio un

1er Herida Planta de pie taquete que se ocupa como
17/11/2009 Auxiliar general Normal 6 meses 6 meses si Clavo
turno punzocortante derecha apoyo lo pisa sin darse cuenta
que trae calvo
Al bajar la paca del volteador un
1er Dedo de
18/11/2009 Auxiliar general Normal 1 año 1 año Herida cortante si Vidrio pedazo de vidrio sale y provoca
turno mano derecha
la lesión
157
1er Herida Muslo Al quitarle el plástico a una paca
27/11/2009 Auxiliar general Normal si Vidrio
turno punzocortante derecho sale la rotura
2do Pómulo
27/11/2009 Auxiliar general Normal 3 años 3 años Contusión
turno izquierdo
Al estar levantando rotura se

1er Herida
28/11/2009 Auxiliar general Normal 5 meses 5 meses Pie izquierdo si Vidrio rompe un pedazo de rotura y
turno punzocortante
causa la lesión
Al estar dentro del contenedor el
2do Cadera Caja y montacarguista no se percata
07/12/2009 Auxiliar general Normal 6 meses 6 meses Aplastamiento si
turno derecha contenedor que sigue adentro y mete una
caja
Al estár echando la lona, cae
2do Lesión ósea /
16/12/2009 Auxiliar general Normal 3 años 3 años Caída si Filo de andén desde el caballete desde una
turno contusión
altura de 3 m aprox
2do Herida Planta de pie

25/12/2009 Auxiliar general Normal 3 años 3 años si Vidrio Al levantar rotura pisa vidrio
turno punzocortante izquierdo
3er
29/12/2009 Auxiliar general Normal 3 años 3 años Contusión Pie izquierdo si Caja de vidrio Al detener la caja le prensa el pie
turno
Al pasar 2 láminas de la estiba al

2do Herida Dedo de pie
13/01/2010 Auxiliar general Normal 2 años 2 años si Vidrio montacargas una se rompe y le
turno punzocortante izquierdo
cae un pedazo
2do Muslo interno Al levantar una tabla con fleje el

19/01/2010 Auxiliar general Normal 6 años 7 años Herida cortante si Fleje
turno derecho siente la lesión.
2do Al desclavar con la barreta la

22/01/2010 Auxiliar general Normal 3 años 3 años Contusión Frente si Madera
turno madera se resbala y lo golpea
3er Cuerpo Al quitar madera de caja de

12/02/2010 Auxiliar general Normal 2 años 2 años Cuerpo extraño Ojo derecho si
turno extraño vidrio siente la molestia
1er Al bajar de la escalera su brazo

12/03/2010 Auxiliar general Normal 3 años 3 años Herida cortante Brazo derecho si Fleje
turno toca el fleje
Al estar abriendo una caja la

2do Párpado ojo
05/04/2010 Auxiliar general Normal 3 años 3 años Contusión si Barreta barreta se bota provocando la
turno izquierdo
lesión
Dedo de Al estar alineando las hojas de
2do
20/04/2010 Auxiliar general Normal 3 años 3 años Herida cortante mano si Vidrio vidrio del paquete una de ellas
turno
izquierda resbala y corta su dedo al caer
Al estar sacando rotura se
1er
21/04/2010 Despachador Normal 4 años 4 años Herida cortante Mano derecha si Vidrio desprende un pedazo y le
turno
provoca la lesión
2do Movimiento Al tirar una lámina del grab

30/04/2010 Auxiliar general Normal 2 años 2 años Contractura Cuello si
turno moderado siente el dolor
1er Dedo de Al estar armando la caja de

20/05/2010 Auxiliar general Normal 2 años 2 años Contusión si Martillo
turno mano derecha empaque se causa la lesión
Dedo de
2do Al quitar un separador roza su
13/07/2010 Auxiliar general Normal 4 años 4 años Herida cortante mano no Vidrio
turno dedo con el filo del vidrio
izquierda
Al mover vidrio se rompe la
2do Tobillo
04/08/2010 Auxiliar general Normal 2 años 2 años Herida cortante si Vidrio lámina en la pirámide causando
turno derecho
la lesión
Mientras cargaba cajas en el
1er Muslo
06/08/2010 Gruista Normal 4 años 4 años Contusión si Polin contenedor había un polín
turno derecho
recargado y se viene abajo
Al dar el paso de la plataforma
2do Rodilla
09/08/2010 Auxiliar general Normal 3 años 3 años Distensión si Desnivel de la camioneta al andén siente
turno izquierda
que la rodilla se estira de más
2do Es estar matraqueando se rompe

08/09/2010 Auxiliar general Normal 2 años 2 años Herida cortante Frente si Matraca
turno la matraca y lo golpea
2do Muslo Al subirse al grab este se zafa y la

13/10/2010 Auxiliar general Normal 4 años 4 años Contusión si GRAB
turno derecho manita cae golpeándolo
Al moverse el montacargas con

1er Contenedor
25/11/2010 Auxiliar general Normal 4 años 4 años Compresión Pie derecho si el contenedor le atrapa el pie
turno de fleje y caja
con la caja de vidrio
Al estar estibando polines gana
1er Muñeca
06/12/2010 Auxiliar general Normal 2 años 2 años Distensión si Polin el peso de uno y le dobla la
turno derecha
muñeca
158
Dedo de Al estar levantando rotura se
2do
17/02/2011 Auxiliar general Normal 2 años 2 años Herida cortante mano si Vidrio rompe un pedazo de rotura y
turno
izquierda causa la lesión
Turn
Dedo de
Control de o Al entrar entre estiba y estiba
01/03/2011 Normal 6 meses 4 años Herida cortante mano si Vidrio
inventarios Mixt choca su mano contra el vidrio
izquierda
o
Dedo de
2do Se rompe vidrio y provoca la
02/03/2011 Auxiliar general Normal 4 años 4 años Herida cortante mano si Vidrio
turno lesión
izquierda
1er Al quitar una tapa de vidrio

01/05/2011 Auxiliar general Normal 2 años 2 años Irritación Ojo derecho si Vidrio
turno cilindrado siente la lesión
Al estar contando material pisa

2do Muslo
12/05/2011 Coordinador Normal 4 años 4 años Laceración si Fosa de andén en falso y cae entre paltaforma y
turno izquierdo
andén
Al estar checando material
1er Cuerpo
14/05/2011 Despachador Normal 2 años 5 años Cuerpo extraño Ojo derecho si siente de repente un cuerpo
turno extraño
extraño en el ojo
Al dar el paso de la plataforma
1er Rodilla
15/06/2011 Auxiliar general Normal 3 años 3 años Distensión si Desnivel de la camioneta al andén siente
turno derecha
que la rodilla se estira de más
Al estar matraqueando se zafa el
2do
08/09/2011 Auxiliar general Normal 5 años 5 años Contusión Boca si Matraca gancho y la matraca golpea su
turno
boca
Control de 2do Dedo de Al agacharse por un bolígrafo su

15/03/2012 Normal 5 años 5 años Herida cortante si Vidrio
inventarios turno mano derecha mano roza con un vidrio
2do Dedo de Al tomar paca de vidrio roza su

04/04/2012 Auxiliar general Normal 5 años 5 años Herida cortante no Vidrio
turno mano derecha dedo con el mismo
Dedo de
1er Al mover rotura el vidrio se troza
turno y causa la herida
izquierda
Al acomodar la tapa del rack se
1er Dedo de
11/06/2012 Despachador Normal 6 años 6 años Fractura si Tapa de rack atora y dá un jalón esta le atrapa
turno mano derecha
el dedo con el rack
Dedo de
2do Al jalar cuerda choca su mano
turno contra vidrio
izquierda
1er Contusión / Lumbar y

06/09/2012 Auxiliar general Normal 6 años 6 años si Caída de propia altura
turno Abrasión torax
2do Tobillo Baja de una estiba de cajas y se

20/09/2012 Auxiliar general Normal 5 años 5 años Luxación si Escalón
turno derecho resbala
1er Herida cortante / Dorso de Al bajar la estiba se le resbala la

25/09/2012 Auxiliar general Normal 6 años 6 años si Vidrio
turno Contusión mano derecha mano y se corta con la paca
Mientras quitaba una escuadra

2do dá un paso hacia atrás y cae en
26/10/2012 Auxiliar general Normal 6 años 6 años Herida cortante Espinilla si Fosa de andén
turno el espacio que hay entre
plataforma y andén
Control de 1er Dedo de Al pegar folio roza mano en

27/11/2012 Normal 2 años 6 años Herida cortante si Vidrio
inventarios turno mano derecha vidrio
2do Carga de
21/01/2013 Auxiliar Normal 4 años 4 años Lumbalgía Zona lumbar si
turno objetos
2do Herida Planta del pie Al bajarse del montacargas pisa

16/03/2013 Montacarguista Normal 7 años 7 años si Clavo
turno punzocortante izquierdo madero con clavo
Herida cortante Dedo de

Mete la mano entre vidrio y
21/05/2013 Montacarguista 2do Normal 3 años 6 años con daño a mano si Vidrio
estructura
ligamento izquierda
Dedo de
1er Al girar un pedazo de vidrio roza
01/08/2013 Auxiliar Normal 4 años 6 años Herida cortante mano si Vidrio
turno con el dedo provocando la lesión
izquierda
2do Dedo de Al pasar entre estibas su dedo

09/09/2013 Inventarios Normal 7 años 7 años Herida cortante si Vidrio
turno mano derecha roza con el vidrio
2do Dedo de Al estar descargando sale rotura

23/09/2013 Auxiliar Normal 7 años 7 años Herida cortante si Vidrio
turno mano derecha y provoca lesión
159
Cuerpo
10/10/2013 Auxiliar Ojo derecho si
extraño
2do Se zafa el GRAB y provoca rotura

05/12/2013 Auxiliar Normal 5 años 5 años Herida cortante Mano derecha si Vidrio
turno que causa la lesión
1er Dedo de Al estar clavando se machuca el

16/04/2014 Auxiliar general Normal 5 años 5 años Contusión si Martillo
turno mano derecha dedo
2do Dedo de Quita cartón y al hacerlo su dedo

16/05/2014 Auxiliar general Normal 1 año 1 año Herida cortante si Vidrio
turno mano roza con vidrio
2do
08/07/2014 Auxiliar general Normal 7 años 7 años Contusión Tórax si Piso Pisa cuerda y cae
turno
1er Uña de Aplica fuerza excesiva para sacar

16/07/2014 Montacarguista Normal 8 años 8 años Contusión Pie izquierdo si
turno montacargas uña y le cae en el pie
Torso mano Choca su mano con el vidrio que

25/07/2014 Auxiliar general 2do Normal 1 año 1 año Herida cortante no Vidrio
derecha colgaba del montacargas
Torso mano
13/08/2014 Auxiliar general 7 años 7 años Herida cortante si Vidrio Acomoda separador que se cayó
izquierda
Esguinse 2do Tobillo

11/09/2014 Auxiliar general 2do Normal 8 años 8 años si Canal Pisa un desnivel
grado derecho
Al estar retirando rotura se

1er
17/12/2015 Auxiliar Normal 9 años 9 años Herida cortante Abdomen si Vidrio fractura y cae un pedazo de
turno
vidrio provocándole la lsión
Al descarga caja el aditamento se
2do Pierna
22/03/2016 Auxiliar general Normal 9 años 9 años Contusión si Aditamento zafa de las horquillas y cae en la
turno derecha
pierna
Al desbloquear material da un
2do Planta de pie
05/04/2016 Auxiliar general Normal 2 años 2 años Herida punzante si Clavo paso y se clava el clavo que tenía
turno derecho
un pedazo de madera en el suelo
Al cargar material a una unidad
1er Pierna y Tope de el trabajador da un paso hacia
06/06/2016 Auxiliar general Normal 9 meses 9 años Contusión si
turno entrepierna andén atrás y cae en el espacio entre
andén y plataforma
Al quitar laparte plástica del
2do paquete de vidrio, se viene un
13/08/2016 Auxiliar general Normal 7 años 9 años Herida cortante Barbilla si Vidrio
turno pedacito de rotura y le da en
la
cara
La lesión ocurre al retirar las
2do Uñas de
30/08/2016 Montacarguista Normal 10 años 10 años Lumbalguia Zona lumbar si uñas de la parrilla del
turno montacargas
montacargas
Al destrabar la palanca del
2do Mejilla Palanca de
26/12/2016 Auxiliar general Normal 10 años 10 años Contusión si contenedor, esta se bota y lo
turno derecha contenedor
golpea
Contaba vidrio mientras
1er Mano
17/02/2017 Despachador Normal 12 años 12 años Herida cortante si vidrio descargaban material, sale
turno izquierda
rotura y causa la lesión
2do Hombro Al estar matraqueando se zafa el

13/05/2017 Auxiliar general Normal 1 año 1 año Contusión si Instalaciones
turno izquierdo gancho y cae al suelo
Al estar emparejando el vidrio de

1er Dedos de
21/07/2017 Auxiliar general Normal 10 años 10 años Herida cortante si vidrio un paquete el 48 se le resbala y
turno mano derecha
sufre la lesión
1er Al cargar la lona para meter a

11/12/2017 Auxiliar general Normal 11 años 11 años Lumbalgia Zona lumbar si Cargar lona
turno pirámide se causa la lesión
160
Anexo II
161
Anexo III
Índice de figuras
Figura 1 Vidrio Plano de México en el año de 1958. Página 4

Figura 2 Edificio de materias primas. Página 5
Figura 3 Organigrama de la empresa. Página 9
Figura 4 Cristal Filtrasol. Página 11
Figura 5 Cristal Claro. Página 11
Figura 6 Piso de concreto. Página 127
Figura 7 Piso epóxico. Página 127
Figura 8 Transportador de vidrio HUBTEX 90 sin carga. Página 128
Figura 9 Transportador de vidrio HUBTEX 90 con carga. Página 128
Figura 10 Área con objetos innecesarios. Página 129
Figura 11 Área después de haber eliminado objetos innecesarios. Página 129
Figura 12 Objetos desordenados. Página 129
Figura 13 Objetos ordenados. Página 129
Figura 14 Área sucia (antes). Página 130
Figura 15 Área limpia (después). Página 130
Figura 16 Cajón con layout para los objetos. Página 130
Figura 17 Ejemplo de programa de limpieza. Página 131
Figura 18 Estación de avisador manual. Página 136
Figura 19 Multisensor EMD. Página 137
Figura 20 Funcionamiento del sensor EMD. Página 137
Índice de tablas
Tabla 1 Principales clientes y proveedores. Página 11

Tabla 2 Normas de Seguridad en México. Página 17
Tabla 3 Normas de Salud en México. Página 17
Tabla 4 Normas de Organización en México. Página 17
Tabla 5 Clasificación de riesgos. Página 25
Tabla 6 Clasificación por tipos de riesgos. Página 26
Tabla 7 Escala de puntaje para la repetitividad. Página 32
Tabla 8 Formato para determinar tareas críticas. Página 33
Tabla 9 Símbolos de diagramas. Página 48
Tabla 10 Símbolos de cursogramas. Página 48
Tabla 11 Cuadro comparativo pasos para la mejora continua de Crosby-Juran Página 56
Tabla 12 Clasificación del metabolismo según la profesión. Página 71
Tabla 13 Clasificación del metabolismo por tipo de actividad. Página 72
Tabla 14 Metabolismo basal en función de la edad y sexo. Página 73
Tabla 15 Suplemento para la tasa metabólica debido a las posturas del cuerpo. Página 73
Tabla 16 Tasa metabólica para la carga de trabajo según la parte del cuerpo Página 74
implicada.
Tabla 17 Tasa metabólica para actividades específicas. Página 75
Tabla 18a Equipo y herramientas de Embarques Área 1. Página 88
Tabla 18b Equipo y herramientas de Embarques Área 1. Página 89
Tabla 18c Equipo y herramientas de Embarques Área 1. Página 90
162
Tabla 18d Equipo y herramientas de Embarques Área 1. Página 91
Tabla 19 Histórico de índices de siniestralidad del 2009 al 2017. Página 92
Tabla 20a Equipo de Protección Personal que se utiliza en Embarques Área 1. Página 94
Tabla 20b Equipo de Protección Personal que se utiliza en Embarques Área 1. Página 95
Tabla 21 Indicadores de seguridad de los líderes de Embarques Área 1 del 2014 Página 97
al 2017.
Tabla 22 Accidentes leves y accidentes incapacitantes de VPM del 2009 al 2017. Página 103
Tabla 23 Número de accidentes de acuerdo al turno de trabajo de VPM del 2009 Página 104
al 2017.
Tabla 24 Accidentados de VPM por puesto de trabajo del año 2009 al 2017. Página 105
Tabla 25 Número de personas que utilizaban su EPP completo al accidentarse Página 106
entre el 2009 y el 2017.
Tabla 26 Número de personas accidentadas por antigüedad en el puesto de Página 107
Tabla 27 Número de lesiones que sufrieron los trabajadores entre el 2009 y el Página 108
2017.
Tabla 28 Partes del cuerpo lesionadas en los accidentes del 2009 al 2017. Página 109
Tabla 29 Objetos que causaron la lesión en los accidentes del 2009 al 2017. Página 111
Tabla 30 Actividades que se desempeñaban cuando ocurrieron los accidentes Página 113
del 2009 al 2017.
Tabla 31 Clasificación de accidentes de Embarques Área 1. Página 115
Tabla 32 Exposición a peligros por puesto de trabajo. Página 115
Tabla 33 Calificaciones y frecuencia de accidentes en las tareas durante periodo Página 125
2009 – 2017.
Tabla 34a Evaluación cuantitativa de las propuestas de mejora. Página 146
Tabla 34b Evaluación cuantitativa de las propuestas de mejora. Página 147
Tabla 34c Evaluación cuantitativa de las propuestas de mejora. Página 148
Tabla 35 Propuestas de mejora para cada tipo de accidente. Página 148
Tabla 36 Propuesta de mejora a mediano plazo. Página 149
Índice de diagramas
Diagrama 1 Mapeo General de Procesos Embarques Área 1. Página 10/79

Diagrama 2 Formación de brigadas. Página 35
Diagrama 3 Esquema del ciclo de Deming Página 50
Diagrama 4 Etapas del modelo de la mejora continua. Página 54
Diagrama 5 Plano de la empresa Vidrio Plano de México LAN. Página 80
Diagrama 6 Plano de Embarques Área 1. Página 81
Diagrama 7 Plano de ubicación de hidrantes y extintores. Página 82
Diagrama 8 Plano de rutas de evacuación y puntos de reunión. Página 83
Diagrama 9 Mapeo del proceso de carga de pirámide. Página 84
Diagrama 10 Mapeo del proceso de carga de contenedor marítimo. Página 85
Diagrama 11 Mapeo del proceso de descarga de contenedor marítimo. Página 86
Diagrama 12 Mapeo del proceso de descarga de pirámide. Página 87
Diagrama 13 Línea del tiempo periodo periodo de estudio 2009-2017 Página 102
Diagrama 14a Formato para determinar tareas críticas para el puesto de Página 118
supervisor.
163
Diagrama 14b Formato para determinar tareas críticas para el puesto de Página 119
supervisor.
Diargama 15 Formato para determinar tareas críticas para el puesto de Página 120
inventarios.
Diagrama 16 Formato para determinar tareas críticas para el puesto de Página 121
despachador.
Diagrama 17 Formato para determinar tareas críticas para el puesto de Página 122
montacarguista.
Diagrama 18a Formato para determinar tareas críticas para el puesto de auxiliar Página 123
primera parte.
Diagrama 18b Formato para determinar tareas críticas para el puesto de auxiliar Página 124
segunda parte.
Diagrama 19 Plano de ubicación propuesta de dispositivos de activación manual y Página 135
sirenas con luz.
Índice de gráficos
Gráfico 1 Accidentes leves y accidentes incapacitantes de VPM del 2009 al Página 103
2017.
Gráfico 2 Número de accidentes de acuerdo al turno de trabajo de VPM del Página 104
2009 al 2017.
Gráfico 3 Accidentados de VPM por puesto de trabajo del año 2009 al 2017. Página 105
Gráfico 4 Porcentaje de personas que utilizaban su EPP completo al Página 106
accidentarse entre el 2009 y el 2017.
Gráfico 5 Porcentaje de personas accidentadas por antigüedad en el puesto de Página 107
Gráfico 6 Número de lesiones que sufrieron los trabajadores entre el 2009 y el Página 108
2017.
Gráfico 7 Partes del cuerpo lesionadas en los accidentes del 2009 al 2017. Página 110
Gráfico 8 Objetos que causaron la lesión en los accidentes del 2009 al 2017. Página 112
Gráfico 9 Actividades que se desempeñaban cuando ocurrieron los accidentes Página 114
del 2009 al 2017.
Gráfico 10a Gráfico de Gantt tareas, tiempo de inicio, fin y duración. Página 141
Gráfico 10b Gráfico de Gantt tareas, tiempo de inicio, fin y duración. Página 142
Gráfico 10c Gráfico de Gantt tareas, tiempo de inicio, fin y duración. Página 143
Gráfico 10d Gráfico de Gantt tareas, tiempo de inicio, fin y duración. Página 144
164

Evaluación de Riesgos Industriales y Diseño de Propuesta de Mejora para Embarques Área 1

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Evaluación de Riesgos Industriales y Diseño de Propuesta de Mejora para Embarques Área 1

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INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL

UNIDAD PROFESIONAL INTERDISCIPLINARIA

EVALUACIÓN DE RIESGOS INDUSTRIALES Y DISEÑO DE

CIUDAD DE MÉXICO 2018

1.1 Planteamiento del problema

1.2.1 Objetivo general

1.2.2 Objetivos específicos

1.3 Técnicas e instrumentos de medición

1.4 Universo y muestra

Con la evaluación de riesgos industriales en el departamento de Embarques Área 1 se pretende reducir la

Estadística. Su utilización permite ordenar, simplificar y analizar la información sobre la ocurrencia de

La evaluación de riesgos industriales y el posterior diseño de la propuesta de mejora, conducirá a que el

2.1 Antecedentes históricos

Figura 1. Vidrio Plano de México año 1958.

Figura 2. Edificio de materias primas.

2.2 Misión, visión y valores

 Orientación al cliente: el cliente como origen y destino final de nuestro negocio.

2.3 Objetivos y políticas de calidad

Figura 3. Organigrama de la empresa.

MAPEO GENERAL DE PROCESOS DE EMBARQUES ÁREA 1

Elaborar Asigna andén a

Recoge Generan pedido

Diagrama 1. Mapeo General de proceso de Embarques Área 1.

Figura 4. Cristal Filtrasol.

Figura 5. Cristal Claro.

2.7 Clientes y proveedores

3.1 Antecedentes de la seguridad industrial

3.2 Ámbito jurídico

La Dirección General de Seguridad e Higiene en el Trabajo (DGSHT) coordina y promueve la elaboración de

3.2.1 Marco legal

El Reglamento Federal de Seguridad y Salud en el Trabajo establece las disposiciones en materia de

NOM-005-STPS-1998, Relativa a las condiciones de seguridad en los centros de trabajo para el

NOM-006-STPS-2014, Relativa al Manejo y almacenamiento de materiales-Condiciones de seguridad y

NOM-009-STPS-2011, Condiciones de seguridad para realizar trabajos en altura.

NOM-010-STPS-2014, Relativa a los agentes químicos contaminantes del ambiente laboral

NOM-024-STPS-2001, Vibraciones-Condiciones de seguridad e higiene en los centros de trabajo.

NOM-015-STPS-2001. Relativa a la exposición laboral a condiciones térmicas elevadas o abatidas en los

NOM-025-STPS-2008. Condiciones de iluminación en los centros de trabajo.

NOM-018-STPS-2015. Sistema armonizado para la identificación y comunicación de peligros y riesgos por

3.2.2 Derecho del trabajo

3.2.3 Seguridad social

3.2.3.1 Índice de siniestralidad

De acuerdo a la siguiente fórmula:

n = Número de casos de riesgos de trabajo terminados

El número de días de exposición al riesgo se obtiene multiplicando el número de trabajadores promedio

El índice de gravedad de acuerdo al artículo 37 se calcula con la siguiente fórmula:

S = Total de días subsidiados a causa de incapacidad temporal

En la NOM-030-STPS-2009 Servicios Preventivos de seguridad y salud en el trabajo- Funciones y

4. Obligaciones del patrón

5. Funciones y actividades del responsable de seguridad y salud en el trabajo

6. Obligaciones de los trabajadores

3.3 Clasificación de riesgos

 Contactos con sustancias cáusticas y/o corrosivas. Insatisfacción

Tipos de egentes contaminantes

3.4.1 Evaluación de riesgos

Según Cortés, las fases de la evaluación de riesgos son cuatro:

Los cuales sintetizan en:

Tipos de Evaluación de Riesgos

 Evaluación de riesgos impuestos por legislación específica.

NOM-048-SSA1-1993, referente al método normalizado para la evaluación de riesgos a la salud como

 Identificación precisa del establecimiento.

Evaluación general de riesgos

La evaluación general de riesgos comprende de las siguientes etapas: 29