UNIVERSIDAD NACIONAL DE PIURA

FACULTAD DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA
AGROINDUSTRIAL E INDUSTRIAS ALIMENTARIAS

TESIS

“IMPLEMENTACION DEL PLAN HACCP DE LA LINEA DE PASTAS

EN LA EMPRESA VITAL SAC-PIURA 2020”

PARA OPTAR EL TITULO PROFESIONAL DE INGENIERO AGROINDUSTRIAL E

INDUSTRIAS ALIMENTARIAS

PRESENTADO POR:

Br. WALTER ANTONIO RIOFRIO RIVERA

ASESOR:

Dr. ALFREDO LÁZARO LUDEÑA GUTIERREZ.

LÍNEA DE INVESTIGACIÓN:

AGROINDUSTRIA Y SEGURIDAD ALIMENTARIA

SUB LÍNEA:

INOCUIDAD ALIMENTARIA

Piura, Perú
2020
ii
iii
iv
v
 DEDICATORIA

A papá Dios todo poderoso, quien nos da la vida, la salud y las fuerzas de seguir adelante en
nuestro caminar de la vida, a nuestra madre Virgen María que nos cuida.

A mis padres quienes me apoyaron desde el inicio en este sueño de ser un profesional
competitivo, al sacrificio que hicieron día a día para que yo pueda terminar mi carrera
profesional, a todos mis amigos que agregaron su granito de arena para que todo esto sea posible
y a todos mis profesores de la universidad que nos brindaron sus conocimientos y experiencias
vividas para que nos nosotros aprendamos.

vi
 AGRADECIMIENTO

A nuestro padre Dios por brindarnos sabiduría para el entendimiento de todas las enseñanzas en
nuestra área académica y tener una formación profesional.

A nuestra Universidad Nacional de Piura por ser parte de esta casa de estudios y permitimos ser
formados adecuadamente.

A nuestros docentes quienes a lo largo de nuestra carrera nos fortalecieron con las enseñanzas
optimas que ayudaron al crecimiento como profesionales.

vii
 ÍNDICE GENERAL

RESUMEN……………………………………………………………………………………… xii
ABSTRAC………………………………………………………………………………………. xiii

INTRODUCCIÓN………………………………………………………………………………. 1

CAPÍTULO I: ASPECTOS DE LA PROBLEMÁTICA…………………………………. 2

1.1. Descripción de la realidad problemática…………………………………………………. 2
1.2. Formulación y planeamiento del problema de investigación……………………. …..….. 3
1.2.1. Problema general………………………………………………………… …..….. 3
1.2.2. Problemas específicos…………………………………………………… …..….. 3
1.3. Justificación e importancia de la investigación…………………………………. …..….. 3
1.4. Objetivos………………………………………………………………………………. 4
1.4.2 Objetivo General………………………………………………………… …..….. 4
1.4.3 Objetivos específicos……………………………………………………. …..….. 4
1.5. Delimitación de la investigación…………………………………………………. …..….. 4
1.5.1. Delimitación espacial……………………………………………………. …..….. 4
1.5.2. Delimitación temporal…………………………………………………… …..….. 4
1.5.3. Delimitación económica…………………………………………………. …..….. 4

CAPITULO II: MARCO TEORICO……………………………………………………..…. 5

2.1. Antecedentes de la investigación………………………………………………… …..….. 5
2.2. Bases teóricas…………………………………………………………………… …..….. 6
2.2.1. La inocuidad de los alimentos……………………………………………. …..….. 6
2.2.2. Aspectos básicos de la calidad total……………………………………… …..….. 7
2.2.2.1. El cambio de paradigma………………………………………… …..….. 7
2.2.2.2. Definición de calidad……………………………………………. …..….. 8
2.2.3. Buenas prácticas de manufacturas (BPM)………………………………… …..….. 8
2.2.4. Buenas prácticas de higiene………………………………………………. …..….. 12
2.2.5. ¿Qué es HACCP?....................................................................................... …..…..13
2.2.6. Origen del programa HACCP…………………………………………. …..….. 15
2.2.7. Siete principios del plan HACCP………………………………………. …..….. 20

viii
 2.2.7.1 Análisis de peligros……………………………………………………. 20
2.2.7.2 Puntos críticos de control………………………………………… …..….. 20
2.2.7.3. Límites de control……………………………………………….. …..….. 22
2.2.7.4. Monitoreo………………………………………………………. …..….. 23
2.2.7.5. Verificación…………………………………………………….. …..….. 23
2.2.7.6. Acciones correctivas…………………………………………….. …..….. 24
2.2.7.7. Registros………………………………………………………… …..….. 24
2.2.7. Tipos de HACCP………………………………………………………… …..….. 26
2.3. Descripción de la empresa VITAL S.A.C……………………………………….. …..….. 26
2.4. Glosario de términos básicos……………………………………………………. …..….. 28
2.5. Hipótesis general………………………………………………………………… …..….. 30
2.6. Hipótesis específicas……………………………………………………………... …..….. 30

CAPITULO III: MARCO METODOLÓGICO……………………………………….…..….... 31

3.1. Enfoque y diseño………………………………………………………………… …..….. 31
3.2. Sujetos de la investigación……………………………………………………….. …..….. 31
3.3. Técnicas e instrumentos………………………………………………………….. …..….. 31
3.3.1. Técnicas…………………………………………………………………… …..….. 31
3.4. Aspectos éticos………………………………………………………………….. …..….. 32
3.5. Aspectos administrativos………………………………………………………… …..….. 33
3.5.1. Plan de actividades………………………………………………………… …..….. 33
3.5.2. Presupuesto……………………………………………………………….. …..….. 34

CAPITULO IV: RESULTADOS……………………………………………………..…..….. 35

4.1. Elaboración del plan HACCP en la línea de pastas en “VITAL SAC-PIURA”… …..….. 35
4.1.1. Integrantes del equipo HACCP…………………………………………….. …..….. 39
4.1.2. Funciones y responsabilidades del equipo HACCP………………………..…..……. 39
4.2.1. Diagrama del equipo ……………………………………………………… …..….. 42
CONCLUSIONES…………………………………………………………………………..…… 67
RECOMENDACIONES……………………………………………………………….…..……. 68
BIBLIOGRAFÍA…………………………………………………………………………..……... 69
ANEXOS………………………………………………………………………………..…..…… 71

ix
 ÍNDICE DE TABLAS

Pág.
Tabla 1: Condiciones ideales para el crecimiento de microorganismos 19
Tabla 2: Árbol de decisiones 21
Tabla 3: PCC comunes 22
Tabla 4: Análisis de peligros y medidas preventivas de los ingredientes del Ajo 50
en pasta
Tabla 5: Análisis de peligros y medidas preventivas en cada etapa del proceso 52
productivo

ÍNDICE DE FIGURAS

Pág.
Figura 1: Secuencia de actividades para la aplicación de HACCP. 13
Figura 2: Plano de distribución de la planta Vital SAC. 38
Figura 3: Diagrama del equipo HACCP. 42
Figura 4: Diagrama de operaciones: Ajo en pasta 45
Figura 5: Árbol de decisiones-PCC. 54

x
 RESUMEN

En el presente trabajo de investigación, se desarrolla un plan de implementación para

obtener la certificación HACCP el cual está basado en la inocuidad y seguridad de los
productos obtenidos en la línea de pastas de la empresa Vital S.A.C. PIURA.

En primer lugar, se observa cómo se desarrolla el proceso productivo en la línea de pastas

con la finalidad de tener un resultado y poder subsanar las posibles no conformidades
encontradas para el lograr el objetivo. En segundo lugar, se observa, analiza y evalúa
todos los peligros significativos (físicos, químicos y biológicos) encontrados en todo el
proceso productivo. En tercer lugar, una vez identificados estos se procede a determinar
los PC Y PCC (Puntos críticos y Puntos críticos de control respectivamente) en cada
etapa del proceso, y finalmente establecer los limites críticos para poder determinar las
medidas de control que se aplicaran cuando exista una desviación durante la producción
y todo esto es validado y registrado como evidencias.

El plan de implementación HACCP se desarrollo siguiendo los 14 pasos indicados en la

Norma Sanitaria para la aplicación del sistema HACCP en la fabricación de alimentos
y bebidas. Los tres primeros pasos nos permiten conocer sobre el nombre, la política y
la ubicación de la planta. En los 4 pasos siguientes se da a conocer la formación del
equipo, descripción del producto, sus usos y el diagrama de proceso para la elaboración
del producto terminado. En los 7 últimos pasos o también llamados “principios” se
procede a evaluar y analizar todos los peligros significativos que existen en la etapa del
proceso productivo. Una vez identificados estos, se procede a determinar los PC Y PCC
(puntos críticos y puntos críticos de control respectivamente), luego establecer los
límites y acciones correctivas para estos PCC y finalmente la elaboración de registros.

Una vez realizado cada uno de los 14 pasos escritos en la Norma Sanitaria para la
aplicación del sistema HACCP en la fabricación de alimentos y bebidas. Y finalmente
la documentación es presentada la entidad nacional DIGESA, la cual nos emitirá la
certificación.

Palabras Claves: Sistema HACCP- Certificación- Peligros- Puntos críticos de control

(PCC)-Inocuidad

xi
 ABSTRAC

In this research work, an implementation plan is developed to obtain HACCP

certification based on the safety and security of the products obtained in the pasta line of
the company Vital S.A.C. PIURA.

In the first place, it is observed how the production process is developed in the pasta line
with the purpose of having a result and being able to correct the possible nonconformities
found to achieve the objective. Secondly, all significant hazards (physical, chemical and
biological) found throughout the production process are observed, analyzed and
evaluated. Thirdly, once these are identified, we proceed to determine the CCP and CCP
(Critical Points and Critical Control Points respectively) at each stage of the process, and
finally establish the critical limits in order to determine the control measures to be
applied when there is a deviation during production and all this is validated and recorded
as evidence.

The HACCP implementation plan was developed following the 14 steps indicated in the
Sanitary Standard for the application of the HACCP system in the manufacture of food
and beverages. The first three steps allow us to know the name, policy and location of
the plant. In the next 4 steps we learn about the formation of the equipment, description
of the product, its uses and the process diagram for the elaboration of the finished
product. In the last 7 steps, also called "principles", all the significant hazards that exist
in the production process stage are evaluated and analyzed. Once these have been
identified, we proceed to determine the CCPs and CCPs (critical points and critical
control points, respectively), then establish the limits and corrective actions for these
CCPs and finally the preparation of records.

Once each of the 14 steps written in the Sanitary Standard for the application of the
HACCP system in the manufacture of food and beverages have been completed, the
documentation is submitted to the national entity DIGESA, which will issue the
certification.

Keywords: HACCP System- Certification- Hazards- Critical Control Points (CCPs)-

Safety

xii
 INTRODUCCIÓN

La presente investigación está basada en 4 capítulos, los cuales les darán a conocer
información sobre la aplicación del sistema del plan HACCP. En el primer capítulo daremos a
conocer los conocimientos básicos que se deben tener en cuenta para la aplicación de este
sistema en las plantas procesadoras de alimentos. En el capítulo dos proporcionaremos
información de la empresa, como es su estructura organizacional, sus productos y además de la
situación actual de la planta. En el tercer capítulo empezaremos con las condiciones iniciales
que debe seguir la planta para la aplicación del sistema ya sea elaboración de nuevos formatos,
aplicación de las BPM (Buenas Prácticas de Manufactura) y POES. Y en los últimos capítulos
se dará a conocer sobre los resultados que ha dado es nueva implementación dentro de la
empresa.

En todas las empresas procesadoras de alimentos, la inocuidad de los productos debe

considerarse, como una prioridad máxima. Un alimento inocuo es aquello que todo consumidor
espera, es lo más principal de todas las características propias que te puede ofrecer aquel
producto ya que esto da entender que este producto no te va causar algún daño al consumirlo,
por lo tanto, la industria alimentaria debe cumplir con todas las exigencias de inocuidad.

El sistema Haccp es una herramienta de calidad que está basado en la seguridad alimentaria,
en garantizar que todo alimento producido no va causará ningún tipo de daño al consumidor,
por lo tanto, la empresa Vital SAC ha decidido la implementación de este sistema con la
finalidad de asegurar que los alimentos que produce y sus procesos productivos están elaborados
bajo las estrictas normas de calidad, inocuidad y legalidad para la satisfacción de los
consumidores.

Las disposiciones de este plan están basadas en el sistema de calidad: análisis de peligros
(físicos, químicos y biológicos) y control de puntos críticos (Hazard Analysis Critical Control
Point “HACCP”), en el cual se analizan los peligros asociados desde la adquisición de la materia
prima, el proceso de elaboración hasta el almacenamiento y por consiguiente su despacho del
producto terminado en planta. En cada una de estas etapas se han identificado las operaciones
críticas y se han desarrollado procedimientos para su control mediante monitoreo
establecimientos de registros, acciones correctivas y procedimientos de verificación.

Y por lo último la aplicación de este sistema permitirá que la empresa pueda expandir su
mercado y ganar una mayor fidelidad con sus clientes.

1
CAPÍTULO I: ASPECTOS DE LA PROBLEMATICA

1.1. DESCRIPCIÓN DE LA REALIDAD PROBLEMÁTICA

En la actualidad la tasa de mortalidad de las personas cada vez va en forma creciente y una
de sus principales causas son las enfermedades trasmitidas por alimentos (ETA), debido eso las
empresas procesadoras de alimentos han tenido que enfocar sus herramientas en la aplicación
de sistemas de control de higiene y calidad de los productos alimenticios y uno de los principales
y más efectivos sistemas es el HACCP (Análisis de peligros y control de puntos críticos) ya que
es un sistema preventivo, diseñado para identificar donde aparecerán los peligros en el proceso
y aplicar las medidas de control necesarias para prevenir, eliminar y reducir esos peligros a
niveles aceptables. El HACCP es un sistema basado en la prevención de problemas, referidos a
la inocuidad, en la producción de alimentos seguros e inocuos, que proporcionan confianza en
que se está gestionando adecuadamente la seguridad de los alimentos y permite planificar como
evitar los problemas en vez de esperar a que ocurran, mediante un enfoque documentado y
verificable que permite la identificación de los peligros, las medidas preventivas y los puntos
críticos de control. (Fernández Y Sialer ,2016)

Esta empresa cuenta con tres líneas de proceso: Solidos, Pastas y Líquidos, en donde la línea
de pastas debido a la gran demanda por parte del mercado nacional ha incrementado de una
manera exponencial y por ende para poder ingresar y mantenerse en esos mercados la misión
de la empresa es producir un producto de calidad, que sea inocuo entonces se vio en la necesidad
de implementar un Sistema de seguridad alimentaria HACCP para poder validar ante los
consumidores que el producto que se está ofreciendo además de cumplir con las especificaciones
o requisitos de los consumidores es un producto inocuo es decir que al consumirlo no causara
ningún tipo de daño.

Hoy por hoy estamos viviendo una pandemia debido a un virus muy letal covid-19, que una
de las razones por el cual este virus apareció es por la falta de higiene, el contagio de este virus
se da por medio del contacto, entonces las empresas procesadores de alimentos se ven obligadas
en tener mucho más control con su personal ya que ellos durante todo el proceso están en
contacto directo con los alimentos que todos consumimos como parte de nuestra alimentación,
de que cumplan durante el proceso con todas las buenas prácticas de higiene y manufactura,
debido que si el personal no realiza las correctas prácticas, corremos el riesgo de que el virus
sea transportado en el producto y una vez que llegue a las manos del consumidor este sea
contagiado. Por eso unas de las principales funciones del HACCP es el monitoreo constante de
que todo aquel que participa del proceso productivo desde que la materia prima es recepcionada
hasta su despacho.

2
1.2. FORMULACIÓN Y PLANEAMIENTO DEL PROBLEMA DE
INVESTIGACIÓN

1.2.1. Problema general

- ¿Cómo elaborar un plan de implementación HACCP para mejorar la seguridad

alimentaria en los productos de la línea de pastas en Vital SAC-Piura?

1.2.2. Problemas específicos

- ¿Cómo se realiza actualmente el proceso productivo en la línea de pastas?

- ¿Cuáles son los peligros y puntos críticos en el proceso productivo de la línea de

pastas en la empresa Vital SAC-Piura?

- ¿Cuáles serán las medidas de control, asumidas para el proceso productivo de la

línea de pastas en la empresa Vital SAC-Piura?

- ¿Cómo será el plan de implementación HACCP para mejorar la productividad y

asegurar la inocuidad alimentaria en la empresa Vital SAC-Piura?

1.3. JUSTIFICACIÓN E IMPORTANCIA DE LA INVESTIGACIÓN

La tendencia creciente en los mercados de alimentos, exige que se ofrezca un producto de

calidad y sobre todo que garantice la inocuidad del producto desde el lugar de origen hasta el
punto de su consumo. La empresa Vital SAC-Piura.2020 debido a su gran crecimiento y el deseo
de ofrecer un alimento totalmente inocuo, ha decido por la implementación del Sistema HACCP,
ya que unas de las principales misiones de la empresa. Es elaborar productos con los más altos
estándares de calidad, y así poder contribuir a la disminución de la tasa de mortalidad
ocasionadas por las enfermedades transmitidas por los alimentos y así poder ingresar a los más
grandes mercados del Perú seguro de la calidad de su producto que elabora. (Fernández ,2016).

La competencia que se vive hoy por hoy, las exigencias del consumidor por cambiar y exigir
un alimento de calidad no simplemente que cumpla con sus especificaciones, sino que también
sea un alimento cada vez más natural y que genere seguridad al consumirlo. Tiene como
resultado que las empresas para poder mantenerse en el mercado y ser competitivas decidan
mejorar su producto y como muestra de eso son las certificaciones que van obteniendo.

3
 La empresa Vital SAC ha decidido dar el primer paso como muestra de ello, es la
implementación de la certificación HACCP, (sistema de análisis de peligros y puntos críticos
de control) que tiene como base la “SEGURIDAD ALIMENTARIA”. Es una de las principales
y necesarias certificaciones que necesita para poder seguir como una empresa competitiva y
poder demostrar a sus consumidores que cada etapa del proceso productivo para la fabricación
de sus productos es: supervisado, controlado y validado por personas netamente capacitadas.

1.4. OBJETIVOS

1.4.1. Objetivo general

- Elaborar un plan de implementación HACCP para asegurar la inocuidad

alimentaria durante el proceso productivo en la línea de pastas de Vital SAC-Piura.

1.4.2. Objetivos específicos

- Realizar un diagnóstico o informe de la situación actual del proceso productivo

en la línea de pastas en Vital SAC.

- Realizar un análisis del proceso productivo para poder identificar los peligros y
puntos críticos que puedan existir en el proceso productivo.

- Establecer las medidas de control, una vez identificado los puntos críticos en el
proceso productivo.

- Formular el plan de implementación HACCP que permita mejorar la inocuidad

alimentaria y calidad en Vital SAC-Piura.

1.5. DELIMITACIÓN DE LA INVESTIGACIÓN

1.5.1. Delimitación espacial

Este trabajo de investigación sobre la “Implementación del plan Haccp de las líneas de pastas
en la empresa Vital SAC” se realizará en la cuidad de Piura.

4
 1.5.2. Delimitación temporal

La investigación tomara como inicio el mes de agosto del presente año, y su periodo se
mantendrá hasta que se logre obtener los objetivos propuestos.

1.5.3. Delimitación económica

El presente estudio es financiado por el propio tesista.

CAPITULO II: MARCO TEÓRICO

2.1. ANTECEDENTES DE LA INVESTIGACIÓN

Para la elaboración de este trabajo se tomarán en cuenta las siguientes investigaciones y

trabajos de grado que tienen relación con la elaboración e implementación de un plan HACCP
en plantas procesadoras de alimentos. De los cuales destacamos los siguientes:

● BERROCAL Y FEGAN (2015), en su tesis titulada “Propuesta de un plan de

Higiene y plan HACCP en la línea de Ají Panca Molido en la empresa representaciones
agrícola S.R.L” por la Universidad Nacional Agraria de la Molina, Facultad de Industrias
Alimentarias para optar el Título profesional de Ingeniero en Industrias Alimentarias. El
presente trabajo de titulación se desarrolló en la empresa Representaciones Agrícolas
S.R.L., el cual tuvo por finalidad presentar una propuesta para asegurar la inocuidad del
producto ají panca molido, a través de la elaboración de un plan HACCP para esta línea
y un plan de higiene para toda la planta.

● FERNANDEZ Y SIALER (2016), en su tesis titulada “Propuesta de

implementación del Sistema HACCP para el Aseguramiento de la Calidad e Inocuidad
en la Empresa J Y P Investment S.A.C lima 2016” por la Universidad Nacional Pedro
Ruiz Gallo, Faculta de Ingeniería Química e Industria Alimentarias y Escuela
Profesional de Ingeniería en Industrias Alimentarias para optar el título profesional de
Ingeniero en Industrias Alimentarias. El presente trabajo de investigación tiene por
objetivo general la propuesta de implementar el sistema HACCP para el aseguramiento
de la calidad e inocuidad del fraccionamiento de arroz y azúcar en la empresa J & P
Investment S.A.C ubicada en el departamento de Lima. La propuesta de implementación
de este plan HACCP en la empresa J & P Investment S.A.C., con su enfoque sistemático
es importante, porque permite identificar Puntos Críticos de Control, para garantizar la
calidad sanitaria e inocuidad de los productos que envasan para resguardar la salud del
público en general que consumen los productos, y así también busca abrir nuevos
mercados más exigentes. El desarrollo de esta investigación se realizó tomando como
base legal las normas vigentes en materia de inocuidad de los alimentos en el Perú, como
5
son: “El reglamento sobre Vigilancia y Control Sanitario de Alimentos y Bebidas”,
aprobado mediante Decreto Supremo nº 007-98 – S.A.; la ”Norma Sanitaria para la
Aplicación del Sistema HACCP en la fabricación de Alimentos y Bebidas”, aprobada
por Resolución Ministerial n.º 449-2006/MINSA; “Norma Sanitaria que establece los
Criterios Microbiológicos de Calidad Sanitaria e Inocuidad de los Alimentos y Bebidas
de Consumo Humano”, aprobado por Resolución Magisterial n.º 591 – 2008/MINSA,
entre otras de aplicación y que son emitidos por el Ministerio de Salud. Este sistema
HACCP se basó en los prerrequisitos como son las buenas prácticas de manufactura
(BPM) y los procedimientos Operativos Estandarizados de saneamiento (POES). Este
proyecto da información sobre los 7 principios del Sistema HACCP, los diferentes
peligros en la seguridad alimentaria y los criterios microbiológicos que se deben de
tomar en cuenta para garantizar la inocuidad de los alimentos para los consumidores.

● PERALTA Y TORRES (2018), en su tesis titulada “Propuesta de una manual

HACCP para la línea de bebibles de una empresa abastecedora de desayuno escolares”
por la Universidad Agraria de la Molina, Facultad de Industrias Alimentarias para optar
el Título profesional de Ingeniero en Industrias Alimentarias. El presente trabajo tuvo
como objetivo principal elaborar un plan HACCP (Análisis de Peligros y Puntos Críticos
de Control) para la línea de preparación de bebibles a ser distribuidos en el Programa
Nacional de Alimentación Escolar Qali Warma (PNAEQW) por el Consorcio Villa El
Salvador (VES). La evaluación y diagnóstico de la empresa se realizó utilizando
herramientas de calidad como listas de verificación, lluvia de ideas y matriz de selección.
Se aplicó la lista de verificación que utiliza el PNAEQW la cual está basada en las
directrices establecidas en el Decreto Supremo Nº 007-98-SA Reglamento sobre
vigilancia y control sanitario de alimentos y bebidas, la misma que se utiliza para
inspeccionar todos los centros de preparación a nivel nacional. La aplicación de la lista
de verificación en mención aplicada al Consorcio VES dio como resultado 77 por ciento
de cumplimiento obteniendo una calificación de “Regular”. El PNAEQW exige para sus
proveedores tener como resultado una calificación mínima de 93 por ciento
correspondiente a una calificación de “muy bueno”. Posteriormente se elaboró un
diagnostico donde se concluyó que era necesario determinar los aspectos deficitarios a
fin de identificar los problemas más críticos presentes en el consorcio. Mediante la
selección de ideas por multivotación y la matriz de selección se identificó que el mayor
problema presente en la empresa fue la “Falta de un sistema de gestión de inocuidad”,
por lo que la propuesta de mejora fue: desarrollo del Plan HACCP para la línea de
preparación de bebibles del Consorcio VES. La elaboración del Plan HACCP incluye
elementos como: descripción del producto, intención de uso, diagrama del proceso de
elaboración del producto y la aplicación de los siete principios del sistema, entre otros.
Se encontraron tres puntos críticos de control que fueron identificados y documentados:
recepción de agua potable, cocción y envasado.

6
2.2. BASES TEÓRICAS

2.2.1. La inocuidad de los alimentos

La alimentación es una necesidad vital del individuo, constituyendo una preocupación

permanente y cotidiana que alcanza a la sociedad en su conjunto. Para cubrir esta necesidad se
ha desarrollado una importante industria con complejas cadenas de elaboración, desde la
producción de alimentos primarios hasta los más sofisticados alimentos elaborados. El
desarrollo de esta industria, si bien ha permitido la diversificación de la oferta de productos y
un mayor acceso de la población a los alimentos, también requiere de mejores sistemas de
aseguramiento de la calidad de sus complejos y variados procesos, así como del control sanitario
de los cada vez más diversificados componentes de los alimentos. (Ministerio de Salud 2012).

La inocuidad alimentaria es la garantía de que los alimentos no causarán daño al consumidor

cuando se preparen y/o consuman de acuerdo con el uso a que se destinan (Codex Alimentarius,
2003). La inocuidad alimentaria se puede lograr con la implementación de medidas que
reduzcan los peligros provenientes de factores tanto biológicos, químicos o físicos.
(Avendaño,2006).

En las organizaciones que son las industrias de alimentos, la inocuidad es un componente

esencial de la calidad total. En las industrias alimentarias, la inocuidad de los productos debe
considerarse sin ninguna duda, la prioridad máxima. Que un alimento sea inocuo es
frecuentemente uno de los requisitos no escritos incluido en muchas de las especificaciones de
los clientes. Esto es evidente y no es negociable, a diferencia de otras características del producto
(como el aspecto, el sabor o el costo). Los consumidores demandan y confían en que la
inocuidad esté presente en todo tipo de alimento, sea manufacturado, tratado con mínimo
proceso, o fresco y la industria alimentaria tiene la responsabilidad legal y moral de cumplir con
esas expectativas. (Arispe y Tapia, 2007)

Los alimentos durante su obtención, preparación, manipulación, transporte, almacenamiento

o consumo, y por causas provocadas no deliberadamente, sufren variaciones en sus
características organolépticas o sensoriales (color, aroma, textura, sabor), composición química
o valor nutritivo, de tal manera que su aceptabilidad para el consumo queda suprimida o
sensiblemente disminuida, aunque puede sin embargo permanecer inocuo. (Ananou et. al.,
2007).

7
 2.2.2. Aspectos básicos de la calidad total

2.2.2.1. El cambio de paradigma

Los paradigmas son moldes o caminos que se siguen para hacer algo, resolver problemas o
simplemente son "las formas de actuar bajo ciertas circunstancias". En general, los paradigmas
son caminos probados para alcanzar el éxito, sin embargo, en algunas ocasiones se convierten
en "el Paradigma" o la única manera de hacer las cosas y esto es peligroso, ya que limita nuestras
posibilidades y nos evita tomar en cuenta otras opciones o nuevas alternativas.

La industria está pasando por el cambio de paradigma más importante y más crítico de su
historia. Después de vivir con una política de proteccionismo industrial que entre otras cosas
provocaron un atraso considerable en materia de tecnología, baja innovación, deficiente
productividad, pésimo servicio y una nula protección ambiental, de pronto, el reto de la
globalización nos exige hacernos más competitivos en estos y otros rubros.

Hoy en día hablar de competitividad inevitablemente nos remite a hablar de calidad, lograda
a través de Sistemas de Aseguramiento de la Calidad: ISO y HACCP, a través de Sistemas de
Gestión de Calidad Total: TQM, Reingeniería, etc. Lo lamentable es, que, actuando bajo el
paradigma tradicional, muchos empresarios piensan que el iniciar un movimiento de "Gestión
de Calidad Total" o de "Aseguramiento de la Calidad" será la llave mágica que resuelva todos
los problemas, pero la realidad es diferente; para lograr éxitos en cualquier movimiento de
calidad, el primer factor será siempre el cambio de paradigma de gestión (Carpio, 1995).

2.2.2.2. Definición de calidad

La norma ISO 9000:2005 define la calidad como el grado en el que un conjunto de

características inherentes cumple con los requisitos pudiendo utilizarse como adjetivos pobre,
buena o excelente calidad (ISO 9000,2005).

De los muchos significados de la palabra calidad, son dos de importancia para la gestión de
calidad. Calidad significa aquellas características del producto que se ajustan a las necesidades
del cliente y por tanto lo satisfacen. En este sentido el significado de calidad se orienta a los
ingresos. El objetivo de una calidad tan alta es proporcionar mayor satisfacción al cliente e
incrementar los ingresos. No obstante, proporcionar más y mejores características de calidad
requiere normalmente una inversión, lo que en consecuencia implica aumento de costos. En este
sentido la calidad de nivel más alto normalmente “cuesta más”. (Juran 2001).

Calidad significa ausencia de deficiencias; ausencia de errores que requieren rehacer el

trabajo o que resulta en fallos de operación, insatisfacción del cliente, quejas del cliente, etc. En

8
este sentido la calidad se orienta a costos y la calidad de nivel más alto normalmente “cuesta
menos”.

2.2.3. Buenas prácticas de manufacturas (BPM)

Las buenas prácticas de manufactura son procedimientos de higiene y manipulación, que

constituyen los requisitos básicos e indispensables para las plantas de procesamiento de
alimentos.

Las BPM comprenden actividades a implementar y vigilar sobre las instalaciones, equipo,
utensilios, servicios, el proceso en todas y cada una de sus fases, control de fauna nociva, manejo
de productos, manipulación de desechos, higiene personal, etcétera.

Las buenas prácticas de manufactura se constituyen en regulaciones de carácter obligatorio,

en una gran cantidad de países, Guatemala no es la excepción. Estas prácticas buscan evitar
riesgos de índole físico, químico y biológico durante el proceso de manufactura de alimentos,
que pudieran repercutir en afecciones a la salud del consumidor.

Además, las BPM forman parte de un sistema de aseguramiento de la calidad destinado a la

producción homogénea de alimentos. Las BPM son especialmente monitoreadas para que su
aplicación permita obtener los resultados esperados por el procesador, comercializador y
consumidor de alimentos, con base a las especificaciones plasmadas en las normas que les
apliquen.

Su utilización genera ventajas no sólo en materia de salud. Los empresarios se ven

beneficiados en términos de reducción de pérdidas de producto por descomposición o alteración,
producida por contaminantes diversos y, por otra parte, mejora el posicionamiento de sus
productos mediante el reconocimiento de sus atributos positivos para la salud. (Gonzales 2007)

Entre los aspectos más importantes, que deben cumplirse al implementar las BPM se deben
cumplir son los siguientes establecimientos:

● Instalaciones - Diseño - Construcción.

● Zonas de manipulación de alimentos.

● Vestuarios.

9
 ● Abastecimiento de agua.

● Iluminación – Ventilación.

● Equipos.

Limpieza y desinfección:

● Productos.

● Precauciones.

● Aseo del personal.

● Higiene durante la elaboración.

● Requisitos de la materia prima.

● Prevención de contaminación.

● Empleo del agua.

● Operaciones de elaborado y envasado.

Dirección y supervisión:

● Juzgar los posibles riesgos.

● Vigilancia y supervisión eficaz.

● Documentación.

● Requisitos de elaboración, producción y distribución.

10
 Almacenamiento y transporte:

● Impedir contaminación y proliferación de microorganismos.

● Vehículos autorizados con temperatura adecuada.

Controles de laboratorio:

● Métodos analíticos reconocidos.

Buenas prácticas de manufactura: el eslabón inicial en la cadena de la calidad

Una empresa del ramo alimenticio, que aspire a competir en los mercados de hoy, deberá
tener como objetivo primordial la aplicación de un sistema de aseguramiento de la calidad de
sus productos.

Contar con esto, no implica únicamente la obtención de un certificado de registro de calidad,

sino que a su vez forma parte de una filosofía de trabajo donde la calidad sea un elemento
presente en todas sus actividades, en todos sus ámbitos sea un modo de trabajo y una herramienta
indispensable para mantenerse competitiva.

En otras palabras, la búsqueda de la calidad implica buscar la excelencia empresarial.

La gestión de calidad de una empresa está basada en primer lugar, en las Buenas prácticas
de manufactura (BPM), que son el punto de partida para la implementación de otros sistemas
de aseguramiento de calidad, como el sistema de análisis de riesgos y control de puntos críticos
(ARCPC o HACCP) y las Normas de la Serie ISO 9000.

Estos procesos, interrelacionados entre sí, son los que aseguran tener bajo control la totalidad
del proceso productivo: ingreso de las materias primas, documentación, proceso de elaboración,
almacenamiento, transporte y distribución.

El sistema HACCP, que es el tema de este trabajo, está basado en el análisis de los riesgos
potenciales de la cadena de un proceso industrial. Localizarlos en el espacio y en el tiempo a lo
largo de este proceso y determinar los puntos de mayor riesgo o puntos críticos como decisivos
para garantizar la seguridad del producto. La aplicación de procedimientos eficaces de control
de los mismos es lo que se busca con su aplicación.

11
 En los alimentos, constituye un control eficaz sobre su producción, elaboración,
fraccionamiento y distribución, así como una seguridad sobre su calidad higiénico-sanitaria y
su salubridad.

En las Normas ISO, constituyen modelos para el aseguramiento y gestión de la calidad, que
incluyen los requisitos contenidos en la serie ISO 9000/1/2/3/4. Estas son normas que incluyen
una serie de requisitos para implementar un sistema de calidad, no aplicables a un producto
específico, sino a todo tipo de empresa, en la que cada una tendrá que ver cuál de ellas se ajusta
a sus necesidades y serán las adaptaciones que, en su caso, deban efectuarse. Por lo que la
implementación de cualquier sistema de calidad, si haber obtenido en primer lugar las BPM
sería muy difícil de lograrlo.

2.2.4. Buenas prácticas de higiene

Todas las prácticas referentes a las condiciones y medidas necesarias para asegurar la
inocuidad y la aptitud de los alimentos en todas las fases de la cadena alimentaria. (Textos
básicos …;2017)

Comportamientos Higiénicos

Los comportamientos higiénicos son aquellas actitudes limpias que deben ser recordadas y
practicadas en todas las situaciones. Se refieren a aquellos hábitos que posibilitan una menor
contaminación de las materias primas propiciados tanto por actitudes correctas del trabajador
como de limpieza y desinfección de instalaciones y maquinarias, de control de aguas, plagas y
limpieza de la industria. La higiene debe respetarse en todas sus facetas. (Higiene…; S.f).

Higiene

La higiene de los productos alimenticios es el conjunto de medidas necesarias para garantizar

la seguridad y salubridad de los productos. Dichas medidas abarcan todas las fases de la
producción, hasta la venta al consumidor. Esto significa que la higiene debe presidir cualquier
actividad relacionada con la fabricación y venta de alimentos. (Higiene…; S.f).

La limpieza de una fábrica depende en gran medida de la higiene de los que trabajan en ella.
Por lo tanto, los empleados de una fábrica del sector alimentario deben ser conscientes de la
necesidad de llevar a cabo unas correctas prácticas higiénicas. La conservación adecuada del
producto, la limpieza de locales y utensilios, no tendrá demasiada utilidad si los profesionales
que manipulan alimentos, los contaminan por no tener en cuenta determinados comportamientos
y actitudes. El manipulador de alimentos tiene la responsabilidad de prestar un cuidado
escrupuloso para no añadir a los alimentos bacterias personales. Bacterias con origen en las
fuentes siguientes pueden pasar a los alimentos a través de las manos:

12
 a) Secreciones de nariz, garganta y piel; polvo, caspa y pelos sueltos procedentes del
cuero cabelludo.

b) Excrementos intestinales.

c) Otras secreciones y excretas procedentes de las personas.

2.2.5. ¿Qué es HACCP?

Es el sistema de Análisis de Riesgos y Puntos Críticos de Control, el cual posee un enfoque

sistemático para identificar los peligros y estimar los riesgos que pueden afectar la inocuidad de
un alimento, con el propósito de establecer las medidas para controlarlos.
El enfoque del sistema HACCP está dirigido a controlar los riesgos en las diferentes etapas
del proceso de producción, desde la producción primaria hasta el consumo. Todos los riesgos
son eliminados o reducidos a niveles aceptables de manera que no sean peligrosos.
Como primer paso para la aplicación del HACCP a cualquier sector de la cadena alimenticia
es necesario la aplicación de las buenas prácticas de manufactura, según normativa peruana
deben ser conforme a los principios generales de higiene de los alimentos del Codex
Alimentarius, el cual debe incluir las practicas higiénicas que se deben aplicar en la planta de
alimentos.
Para la aplicación del HACCP existe una secuencia lógica, la que se describe en la figura 1.
Estas tareas deben ser completadas para poseer un sistema eficiente.

Figura 1: Secuencia de actividades para la aplicación de HACCP.

Enumeración de todos los peligros posibles relacionados en cada fase.

Determinación de los Puntos Críticos de Control (PCC).

Establecimiento de Límites Críticos para cada PCC

Establecimiento de un sistema de Vigilancia para cada PCC

Establecimiento de Medidas Correctoras

13
 Establecimiento de los Procedimientos de Verificación

Establecimiento de un Sistema de Documentación y Registro

Fuente: Elaboración Propia

Las etapas del proceso son:

● Compromiso de la gerencia: se debe asegurar que el personal de nivel más alto

comprenda y se comprometa a brindar los elementos necesarios para el desarrollo e
implementación del programa HACCP. Debe haber compromiso de proveer los recursos
económicos, tiempo para entrenamiento, capacitación y reunión del equipo HACCP. La
gerencia debe suscribir un compromiso que identifique la inocuidad de los alimentos y
el HACCP como prioritarios.

● Aplicación de programa de buenas prácticas de manufactura (BPM): para

que el plan HACCP sea eficiente, deben aplicarse programas esenciales que son
considerados prerrequisitos del sistema HACCP; esto quiere decir, que, si estos no se
aplican, no existirá un Plan HACCP.

● Formación de equipo HACCP: la empresa debe formar un equipo que posea

conocimientos y competencias técnicas para realizar un Plan HACCP eficaz. La cantidad
de miembros del equipo es recomendada entre cinco y siete. Para lograr un plan eficaz
se debe organizar un equipo multidisciplinario conformado por los diferentes
departamentos, con el fin de tener diferentes puntos de vista, los que serán de suma
utilidad en el momento de tomar decisiones que impacten en el producto.

● Descripción del alimento: el equipo HACCP, en conjunto, con los conocedores

de las características del mismo deben hacer una descripción técnica del producto,
abarcando todos los aspectos importantes para dejar claro cómo debe ser el proceso de
fabricación, su forma de uso, condiciones de distribución, identificación y
caracterización de los consumidores del producto.

● Realizar diagrama de flujo: el o los representantes del área de producción en

el equipo HACCP deben realizar el diagrama de flujo de cada uno de los productos el
cual debe ser verificado posteriormente en la planta de producción. Esta puede parecer
una tarea de baja importancia, pero de la adecuación del diagrama a la realidad depende
el desenvolvimiento del sistema HACCP.

14
 ● Aplicación de los siete principios HACCP: en la aplicación de los siete
principios es donde se observan y analizan los puntos críticos del proceso de producción
y se establecen los puntos críticos de control.

● Elaboración de plan HACCP: Es un documento donde se especifica claramente

todas las medidas que se deben aplicar para asegurar la inocuidad alimenticia de un
determinado producto obtenido de una determinada manera. Por lo que no existe un Plan
HACCP general, este es específico para cada producto y para cada línea de producción.

2.2.6. Origen del programa HACCP

El sistema HACCP para la inocuidad de los alimentos se creó a partir de una iniciativa
conjunta entre la administración para la aeronáutica y el espacio (NASA, por sus siglas en
ingles), laboratorios del ejército de los Estados Unidos de América y la compañía de alimentos
Pillsbury, quienes hacia finales de los años 60 y comienzos de los 70, iniciaron su aplicación en
la producción de alimentos con requerimientos de “cero defectos” destinados a los programas
espaciales de la NASA. El objetivo era asegurarse 100% contra algún patógeno bacteriano,
toxinas, peligros químicos y físicos causantes de enfermedades o daño. Nadie quería astronautas
intoxicados en el espacio.

El vicepresidente de asuntos regulatorios y científicos de Pillsbury notó que el sistema

prevalerte de control de calidad en ese tiempo nunca lograría el nivel requerido de seguridad de
productos alimenticios. La industria estuvo de acuerdo el programa cero defectos de la NASA
(en el cual se verificaban los estándares de calidad en cada una de las unidades producidas) no
era efectivo o práctico. Ellos concluyeron que la única manera de tener éxito era estableciendo
en control sobre el proceso entero, desde la materia prima, al ambiente de producción y hasta
las personas involucradas.

De aquí es donde el concepto modo de fallos fue desarrollado. Este concepto mostraba que
recopilando conocimiento y experiencia concerniente al producto alimenticio o al proceso era
posible predecir que podría salir mal y cómo y cuándo en problema podría ocurrir en el proceso.
Con este conocimiento se podría seleccionar puntos específicos del proceso. Mediciones en
estos puntos de proceso demostraría si el proceso estaba siendo controlado o no.

Fue presentado oficialmente en 1971 a deliberación durante la I Conferencia nacional de

protección de alimentos en Estados Unidos. Luego de debutar HACCP incremento su aceptación
como resultado del riesgo del botulismo en productos enlatados, hasta que luego ser
recomendado como método para asegurar la inocuidad de los alimentos, demostrando su utilidad
no solo en grandes industrias sino en medianas y pequeñas.

15
 2.2.6.1. Peligros que pueden existir en los alimentos

En el proceso de producción de los alimentos se pueden presentar situaciones que pueden

poner en peligro la inocuidad de este, estas situaciones están divididas en tres categorías que se
describen a continuación.

Físicos

Al hablar de peligros físicos nos referimos a objetos inherentes al proceso de producción que
pudieran causar daño al consumidor. En una planta procesadora de alimentos el peligro físico
más común es el metal. El metal viene de muchas fuentes incluyendo trituradoras, maquinas
empacadoras y todo tipo de piezas metálicas.

Se debe mantener un inventario chequeo del equipo de procesamiento por el potencial de

contaminación por metal. Este debería incluir todos los objetos físicos peligrosos cerca del área
de almacenamiento y del equipo. Las mallas usadas para cernir la materia prima se pueden
romper, caer en las maquinas mezcladoras. Un objeto duro, descargado con material a granel
puede dañar la malla de cernir. Si la malla está hecha de alambre de acero inoxidable no
magnético, pude pasar todas las barreras para detección de metales como pueden ser los imanes,
detector de metales y terminar en la boca de alguien antes de que se detecte el problema. A pesar
que el metal es el más común no es el único además el papel, la madera, vidrio, plástico duro y
blando, hilo, uñas, cabellos y vellos, joyería en general, excretas de animales, son considerados
también peligros físicos.

El proceso de diagrama de flujo debe ser usado para identificar todo el equipo utilizado
durante el procesamiento. Debe analizarse el potencial de cada uno de los pasos del flujo del
proceso de que algún material se desprenda y pueda caer en el producto. El flujo se debe analizar
desde el material que nos entregan los proveedores, ya sea cerniéndolos todos previo a realizar
el proceso de producción.

Para realmente detectar peligros físicos como el metal se puede usar un detector de metales,
el cual será identificado como un punto crítico de control. Para los otros peligros físicos como
vidrio, plástico, papel no existe ningún equipo pueda detectar estos materiales, pero en un buen
plan HACCP los otros peligros deben ser controlados por el programa de buenas prácticas de
manufactura (BPM).

Químicos

La contaminación química puede suceder en cualquier etapa de la producción. Los productos

químicos son de mucha utilidad en la industria alimenticia y se utilizan deliberadamente en el
proceso de algunos alimentos, por ejemplo, los plaguicidas son utilizados para controlar las

16
plagas que puedan afectar las materias primas o el producto ya terminado. Los productos
químicos no son peligrosos si se utilizan adecuadamente y de manera controlada. Los peligros
químicos se pueden considerar desde algunos puntos que son muy importantes como:

● Lo que sucede con los ingredientes y el material de empaque antes y durante la

recepción de estos.

● Durante el proceso en que etapas los productos químicos son utilizados.

● La forma de almacenamiento de los productos químicos.

● La utilización de los productos químicos de limpieza, sanitizantes, lubricantes y

otros productos químicos que puedan ser utilizados.

● Antes del despacho de producto terminado.

El riesgo de la contaminación química aumenta cuando los productos químicos no son

controlados o cuando las dosificaciones recomendadas son excedidas. La cantidad de producto
químico es la que determina si este es un peligro o no, debido a que para los productos químicos
existen límites reglamentarios.

Existen tres tipos de peligros químicos:

Productos químicos de ocurrencia natural: estos son los que se derivan de las plantas,
animales o microorganismos. En la mayoría de los casos estos productos químicos de ocurrencia
natural se presentan antes o durante la cosecha de las materias primas de origen natural. A pesar
de que estos productos químicos son de origen biológico son considerados como químicos.

Productos químicos agregados intencionalmente: estos productos son agregados

intencionalmente a los productos alimenticios debido a que forma parte del mismo. Estos
productos químicos son seguros y pueden ser agregados respetando los niveles establecidos,
pero pueden ser peligrosos si estos límites se exceden.

Productos químicos agregados accidentalmente o no intencionalmente: los productos

químicos pueden ser agregados y formar parte del alimento sin ser agregados intencionalmente.
Estos productos químicos pueden formar parte de un ingrediente al momento de su recepción,
los cuales deben ser dosificados según las cantidades recomendadas. Los materiales de empaque
que están en contacto directo con los productos o ingredientes pueden contener dosificaciones
altas de productos que pueden afectar la inocuidad del producto, como tintas o solventes. Los

17
productos químicos como insecticidas o venenos pueden ser agregados accidentalmente, estos
no son aceptados dentro del producto no importando el nivel de dosificación.

Para el control de los peligros químicos dentro de una planta procesadora de alimentos se
pueden aplicar las siguientes recomendaciones:

● Usar únicamente productos aprobados. Se deben poseer las especificaciones de

los productos químicos, ingredientes y material de empaque.

● Implementar un sistema de inventario de los productos químicos, incluyendo

aditivos y agentes colorantes.

● Realizar procedimientos de uso y manejo de los productos químicos.

● Inspeccionar el uso de todos los productos químicos por parte de los empleados
que tienen acceso a estos.

● Ejecutar una evaluación adecuada de los peligros químicos en planta.

● Entrenar a los empleados sobre el uso de los químicos y su preparación cuando

aplique el caso. Mantenerse actualizado sobre los reglamentos de uso de químicos.

Biológicos

Los peligros biológicos son todos aquellos que provienen de microorganismos vivos o sus
subproductos tóxicos. Estos peligros pueden ser bacterias, virus, hongos, levaduras o parásitos.
En cada uno de los procesos y productos debe realizarse una evaluación de los peligros
biológicos específicos que puedan existir.

Los peligros biológicos se definen como todos aquellos microorganismos que puedan causar
enfermedad en los humanos, ya sea causando una infección o una intoxicación. Las infecciones
son causadas al ingerir patógenos vivos que crecen en el cuerpo. Las intoxicaciones son
provocadas por los subproductos creados por los microorganismos, estos subproductos son
llamados toxinas.

En el momento de desarrollar un Plan HACCP se debe realizar una evaluación de los peligros
biológicos potenciales que puedan existir y los puntos donde las condiciones son ideales para el
crecimiento de estos. Las condiciones ideales se detallan en la Tabla 1.

18
 Tabla 1: Condiciones ideales para el crecimiento de microorganismos

Temperatura (73.8°C)

Ph <4.6

Otras Alimento

Fuente: Taller HACCP avanzado-AIB.

Los peligros biológicos luego de ser detectados se deben tomar acciones para minimizar el
riesgo potencial.

Luego de realizar la evaluación e indicar cuales son las probables fuentes de introducción de
microorganismos ya sea a partir de materias primas, material de empaque, proceso o por parte
del cliente, se debe determinar cómo controlar, eliminar o reducir a niveles aceptables el peligro
biológico en el producto final. Se debe realizar el siguiente cuestionamiento, ¿Puede controlarse
más eficazmente este peligro biológico?

Si la respuesta a la pregunta es sí, indica que la posibilidad de que el producto sea

contaminado es baja. No obstante, no quiere decir que se ha eliminado por completo. En caso
contrario si la respuesta fuese no el peligro de que el producto llegue a contaminarse es más
alto.

Existen dos fuentes de contaminación biológicas que deben ser tomadas en cuenta en todas
las plantas de alimentos:

Contaminación provocada por materia fecal humana o animal: la cual puede ser reducida
implementando una política estricta de lavado de manos. En esta política las compañías deben
exigir a los empleados que se laven las manos al dejar los sanitarios y en el momento de su
ingreso a la planta de alimentos, para lo cual la empresa debe proveer estas estaciones de lavado
de manos. Para lograr una reducción mayor de estos contaminantes se debe utilizar jabón y
sanadores formulados especialmente para estos microorganismos.

Contaminación provocada por el medio ambiente: Los cuales se pueden encontrar en las
unidades de refrigeración, drenajes, pisos o en los sistemas de ventilación. Esta contaminación
puede ser reducida con un programa de limpieza y saneamiento de las áreas.

19
 2.2.7. Siete principios del plan HACCP.

El sistema HACCP está basado en la aplicación de siete principios fundamentales, los cuales
son las actividades centrales que identifican posibles peligros y los sistemas de control
necesarios para evitar que el peligro llegue al consumidor. Para la aplicación de los siete
principios es primordial cumplir con las buenas prácticas de manufactura y todo lo establecido
en los prerrequisitos del sistema.

2.2.7.1. Análisis de peligros

En este principio el equipo HACCP debe identificar todos los peligros que pudiesen existir
en todas las fases, desde la recepción de la materia prima hasta la entrega al consumidor. En este
principio el equipo debe identificar todos los peligros de tipo físico, químico o biológico que
pueden producirse en cada fase y analizar cada uno de ellos.

Es necesario observar la significación de los mismos mediante la evaluación de su gravedad

y probabilidad de ocurrencia. Luego de realizar la evaluación de cada uno de los pasos e
identificar los peligros el equipo debe determinar las medidas preventivas que pueden aplicarse
para eliminar los peligros o reducir sus consecuencias a niveles aceptables.

Además, puede ocurrir, que sea necesaria más de una medida preventiva para controlar un
peligro específico y que con una determinada medida preventiva se pueda controlar más de un
peligro. En la aplicación de este principio, se hace necesario identificar las materias primas,
ingredientes y/o alimentos que puedan contener algún tipo de contaminante.

2.2.7.2. Puntos críticos de control

Se define como un punto, paso, o procedimiento al cual se puede aplicar control para
prevenir, eliminar, o reducir a niveles aceptables un peligro de seguridad alimenticia.

Estos sirven para determinar las fases operacionales que puedan controlarse para eliminar
peligros o reducir al máximo la probabilidad de que se produzcan.

La determinación de un PCC en el sistema HACCP se ve facilitada por la aplicación de un

árbol de decisiones, este ayuda a determinar si una fase en particular es un PCC y es aplicado a
aquellas etapas con peligro significativo.

20
 Tabla 2: Árbol de decisiones

Fuente: HACCP Consulting.

Si se determina la existencia de un peligro en una fase y no existe ninguna medida preventiva

que permita controlarlo, debe realizarse una modificación del producto o proceso que permita
incluir la correspondiente medida preventiva y si esta medida es el último paso en el proceso
que controla o elimina el peligro es catalogado como un punto crítico de control (PCC)

A continuación, en la tabla 3 se describen algunos de los PCC más comunes que se utilizan
para controlar los peligros que pueden existir en una planta de productos alimenticios.

21
 Tabla 3: PCC comunes

FISICOS QUIMICOS BIOLOGICOS

Detección de metales Etiquetado Lavado Químico

Filtración o cernido Curación Acidificación.

Fuente: Taller HACCP – Consulting.

2.2.7.3. Límites de control

El límite crítico es definido como, un criterio de cada medida preventiva el cual se debe
cumplir, asociada con un punto crítico de control. Este debe ser un valor mensurable basado en
criterios científicos.

Como parte del control de los límites críticos se puede tomar en cuenta el concepto de límite
operacional el cual se define como un valor en que se toma una acción correctiva, antes de
exceder el límite crítico El establecer los límites críticos de cada uno de los PCC es esencial
para asegurar que el PCC está bajo control Este principio requiere la especificación de los límites
críticos para cada medida preventiva.

En ciertos casos, puede establecerse más de un límite crítico para una determinada fase. Los
límites críticos son los niveles o tolerancias prescritas que no deben superarse para asegurar que
el PCC es controlado efectivamente.

Si cualquiera de los parámetros referentes a los puntos de control está fuera del límite crítico,
el proceso se encuentra fuera de control.

Por otra parte, las medidas preventivas están asociadas a esos límites críticos que funcionan
como frontera de seguridad. Para definir el límite y estado para un producto o proceso, suelen
utilizarse parámetros objetivos como son: tiempo y temperatura, nivel de humedad, pH,
actividad acuosa, cloro disponible, especificaciones microbiológicas y otras. Asimismo, pueden
considerarse parámetros organolépticos como aspecto, aroma, color, sabor y textura.

El establecer los límites críticos es un paso muy importante porque de este porque de los
límites establecidos puede depender la efectividad del Plan HACCP.

22
 2.2.7.4. Monitoreo

Este es definido como una observación en tiempo real durante el proceso que permiten
modificaciones y correcciones. El monitoreo sirve para establecer un sistema de vigilancia para
asegurar el control de los PCC mediante ensayos u observaciones programadas.

El monitoreo es la medición u observación programada de un PCC en relación con sus límites

críticos. Los procedimientos de vigilancia deben ser capaces de detectar una irregularidad en el
PCC. Lo ideal es que el monitoreo proporcione información en el caso de cualquier desviación
antes de que los parámetros de medición del PCC estén fuera de los límites de control y evitar
rechazos de producto. La información obtenida en el monitoreo debe ser evaluada por una
persona responsable, debidamente capacitada y con el poder de decisión suficiente para aplicar
medidas correctivas. El responsable de monitorizar el o los PCC debe conocer la técnica para
cada PCC, entender la importancia del monitoreo, completar los registros de monitoreo y
firmarlo.

El monitoreo de los PCC debe ser de manera continua, pero en el caso de que el proceso no
lo permita su frecuencia debe ser programada de modo de garantizar que el PCC está bajo
control y disminuir el riesgo a límites aceptables.

2.2.7.5. Verificación

La verificación consiste en la aplicación de métodos, procedimientos, o pruebas, además de

aquellos usados en el monitoreo que son utilizadas para determinar si la aplicación de todos los
controles es apropiada y si su implementación se realiza de la manera correcta.

Es de mucha importancia establecer un procedimiento de verificación que permita verificar

que el programa HACCP funciona correctamente. En el procedimiento debe indicarse los
métodos, ensayos de vigilancia establecidos de tal manera que la frecuencia de la verificación
se adecue a la dinámica del sistema de producción.

Como actividades de verificación se pueden mencionar:

● Examen del HACCP (sistema y responsabilidades) y de sus registros.

● Examen de desviaciones y del destino del producto.

● Operaciones para determinar si los PCC están bajo control.

● Validación de los límites críticos establecidos.

23
 2.2.7.6. Acciones correctivas

En HACCP se refiere a acciones correctivas a todas las medidas correctivas que habrán de
adoptarse cuando la vigilancia o el monitoreo indiquen que un determinado PCC no está bajo
control o que existe una desviación de un límite critico establecido y deben ser dirigidas a
restablecer el control del proceso antes que la desviación dé lugar a una pérdida de la inocuidad.

La metodología de aplicación de las acciones correctivas debe incluir los procedimientos

para su aplicación de forma inmediata y el análisis de las causas para evitar nuevamente la
ocurrencia de la desviación en los PCC. Las acciones correctivas se realizan con el fin de
corregir las desviaciones que pueden darse, para la aplicación de acciones correctivas debe
realizarse un plan de medidas correctivas específicas para cada PCC del programa HACCP.
(Bocanegra y Saldaña 2013)

Cuando no pueden dejar de producirse desviaciones de los límites críticos establecidos, los
planes de medidas correctivas deben ser oportunas con:

● Tener definido con anticipación cuál será el destino del producto rechazado.

● Corregir la causa del rechazo para tener nuevamente bajo control el PCC, llevar
el registro de medidas correctivas que se han tomado ante una desviación del
PCC.

2.2.7.7. Registros

En el sistema HACCP, así como en todos los sistemas de calidad es de suma importancia
establecer un sistema de documentación sobre todos los procedimientos y los registros
apropiados a los principios HACCP y a la aplicación de los mismos.

Para aplicar el programa HACCP es fundamental contar con un sistema de registro eficiente
y preciso. Esto considera la elaboración de un manual que incluya la documentación sobre todos
los procedimientos del programa.

Así, pueden llevarse registros, de:

● Descripción del producto a lo largo del procesamiento.

● Uso del producto.

24
 ● Diagrama de flujo con PCC indicados.

● Peligros y medidas preventivas para cada PCC.

● Límites críticos y desviaciones.

● Acciones correctivas.

De todos los puntos descritos con anterioridad es claro que la clave del buen funcionamiento
del sistema HACCP es el personal. El hacer que cada uno de los empleados en la línea de
producción, así como de las personas responsables del mantenimiento, la provisión de insumos
y el despacho de productos requiere de un arduo trabajo es un elemento indispensable para la
aplicación del sistema HACCP.

Cada involucrado debe tener pleno conocimiento de la importancia que tiene su rol en la
producción y en la prevención de los peligros. También, es importante que en cada uno de los
eslabones de la cadena las personas estén comprometidas en el objetivo de producir un alimento
inocuo, desde las primeras etapas, esto quiere decir que tanto la planta productora como sus
proveedores de materias primas deben estar comprometidos con brindar un producto libre de
peligros.

Los beneficios de la implementación de un sistema HACCP son consecuencia del

aseguramiento de la inocuidad de los alimentos producidos. Un primer efecto se observa en la
reducción de los costos por daños a los consumidores. En segundo término y desde el punto de
vista comercial, se cuenta con una herramienta de marketing que puede utilizarse para mejorar
el posicionamiento de la empresa en el mercado. Y, en tercer lugar, se logra una mayor eficiencia
en el funcionamiento de la empresa.

Al finalizar la implementación de un sistema HACCP la empresa está en condiciones de

brindar respuestas oportunas a los cambios en las necesidades de los consumidores. De esta
manera, se logra acceder a un ciclo de mejora continua que ubica a la empresa en una posición
de privilegio.

25
 2.2.7. Tipos de HACCP.

Hay tres tipos de HACCP actualmente en práctica. Aunque cada tipo sigue los mismos siete
principios básicos cada uno tiene particularidades únicas. Las tres categorías son científica,
reglamentario y calidad/cliente.

HACCP científico, se basa en la ciencia asociada con reducir o eliminar a un nivel aceptable
el riesgo de los peligros biológicos, químicos y físicos. Este es el tipo más ampliamente aceptado
y es el que describe el Codex Alimentarius. En el HACCP científico una desviación de una
norma en un punto crítico de control (PCC) puede interpretarse como un riesgo al consumidor,
si el productor es distribuido. Por lo tanto, todos deben enfocarse en unos pocos puntos que
prevengan o eliminen peligros biológicos, químicos o físicos.

HACCP reglamentario, se asocia más frecuentemente con el Departamento de agricultura

de los Estados Unidos (USDA, por sus siglas en ingles). Este tipo de plan incorpora
requerimientos de regulación que tienen significado histórico y pueden no ser requeridos en el
entorno de procesamiento de hoy en día. También, pueden resaltar controles específicos
necesarios para prevenir adulteración de alimentos que no podrían ser violatorios a varias
reglamentaciones gubernamentales, aun si probablemente no causen daño, enfermedad o
muerte.

HACCP Calidad/Cliente, usa los principios básicos del mismo, sin embargo, más que solo
identificar puntos críticos de control científicos (PCC) también identifica puntos de calidad
como PCC. Los planes de HACCP más antiguos frecuentemente se elaboran alrededor de este
concepto. Existen varias dificultades con este tipo. La más prominente es la inhabilidad de
separar PCC científicos de puntos de calidad. Frecuentemente cuando se escriben los planes
HACCP de calidad, la inocuidad de los alimentos y aspectos de calidad son tratados de la misma
manera. Esto no es recomendable en el ambiente actual. La mayoría de las organizaciones
recomienda que los aspectos de calidad sean tratados en un manual de calidad como un punto
de control o puntos de control de la calidad (PC o PC Calidad). Esto satisfará a los clientes y
separará a los PC Calidad de una posible revisión oficial. (Fernández y Sialer 2016).

2.3. DESCRIPCIÓN DE LA EMPRESA VITAL S.A.C.

La empresa VITAL S.A.C. cuyo nombre comercial es Productos “Teresita” es una empresa
Piurana del sector alimentario que nació hace 20 años, dedicada a la producción y
comercialización de sazonadores y salsas para la cocina.

Actualmente cuenta con 3 líneas de productos: condimentos sólidos condimentos en pasta y

condimentos líquidos.

26
 Condimentos solidos: Sazonadores, comino, pimienta, palillo, orégano y tuco.

Condimentos en pasta: Ají amarillo, Ají rocoto, Ají panca, Aderezo y Ajo en pasta.

Condimentos líquidos: Sillao, Vinagre blanco y tinto.

Misión: producir, comercializar e innovar productos alimenticios de calidad que realcen el

sabor de la comida peruana en cada rincón del país.

Visión: ser percibidos y reconocidos por nuestros clientes y consumidores como la empresa
de mayor presencia en el mercado nacional en productos que sazonan las comidas.

Valores competitividad, confianza, integridad: el proceso de fabricación de condimentos

se inicia con la planificación estratégica en donde Gerencia General y Ventas evalúan, planifican
y toman decisiones convenientes con el fin de cumplir con las expectativas del consumidor y
según los requerimientos del cliente se planifican los procesos de producción, apoyado por las
áreas de logística, contabilidad, calidad, almacén, mantenimiento y seguridad interviniendo
como procesos de apoyo.

Proceso estratégico: Se encuentra el área de Gerencia General, en donde se toman las

decisiones estratégicas para gestionar los recursos y obtener la mayor eficiencia rentable de la
empresa, así mismo en este grupo de procesos se encuentra Gerencia de Ventas, área encargada
de promocionar los productos para alcanzar con las metas de la empresa.

Proceso operativo: Se encuentra el área de producción, en donde se llevan a cabo

operaciones de molienda, empaque preparación de pastas y líquidos, para la producción de los
bines que la empresa comercializará para satisfacer las necesidades del mercado.

Proceso de apoyo: En este proceso se encuentran las áreas que están relacionadas
indirectamente con el proceso productivo. Estos son: Contabilidad, Innovación y desarrollo,
Calidad, Mantenimiento, Logística, Seguridad.

Contabilidad: En esta área se tiene como objetivo principal definir, implementar e

inspeccionar toda la normatividad y procedimientos relacionados con el área contable.

Calidad: En esta parea se analiza, evalúa y determina la calidad desde la recepción de la

materia prima hasta los productos una vez terminados a fin de obtener la calidad requerida por
la empresa.

27
 Mantenimiento: La empresa cuenta con un taller de mantenimiento en el cual se realizan
operaciones de corte, soldadura, esmerilado y ensamble de piezas de máquinas.

Logística: Esta área es la encargada de la gestión y la planificación de diversas actividades

de compras, apoyo en producción, transporte, almacenaje, manutención y distribución.

Seguridad: Esta área está conformada por los vigilantes de la empresa quienes velan por la
seguridad de todos los trabajadores.

2.4. GLOSARIO DE TERMINOS BASICOS

Inocuidad de alimentos: inocuidad de los alimentos puede definirse como el conjunto de

condiciones y medidas necesarias durante la producción, almacenamiento, distribución y
preparación de alimentos para asegurar que una vez ingeridos, no representen un riesgo para la
salud.

Peligro: El peligro es una condición o característica intrínseca que puede causar lesión o
enfermedad, daño a la propiedad y/o paralización de un proceso, en cambio, el riesgo es la
combinación de la probabilidad y la consecuencia de no controlar el peligro.

Peligro Físicos: objetos extraños y fragmentos no deseados que pueden causar lesión o daño
al consumidor, como piedras, vidrios, agujas, metales y objetos cortantes y perforantes,
constituyendo un riesgo para la vida del consumidor. La gravedad de estos agentes depende de
sus dimensiones y del tipo de consumidor. Por ejemplo, los bebés son afectados por fragmentos
de vidrio relativamente pequeños, que pueden resultar inocuos para el adulto sano.

Peligros biológicos: toxina del Clostridium botulinum, SalmonellaTyphi, S. Paratyphi A y

B, Shigella dysenteriae, Vibrio cholerae O1 clásico, Vibrio vulnificus, Brucella
melitensis, Clostridium perfringenstipo C, virus de la hepatitis A y E, Listeria
monocytogenes (en individuos más susceptibles), Escherichia coli O157:H7, Trichinella
spiralis, Taenia solium (en la forma de cisticercosis cerebral).

Peligros Químicos: contaminación directa de alimentos por sustancias químicas prohibidas

o en concentraciones altas, determinados metales, como las formas orgánicas del mercurio
(metil y etilmercurio) o aditivos químicos que pueden causar una intoxicación grave. Residuos
de antibióticos, como la penicilina, u otro contaminante o sustancia química, que pueden causar
síntomas agudos y severos en individuos alérgicos, ya sensibilizados.

HACCP: Son siglas en inglés de un sistema llamado: Análisis de peligros y puntos críticos de
control (Hazard Analysis and Critical Control Points).

28
 Hazard: peligro o riesgo.

Analysis: Análisis - separación de un proceso en pasos o en partes para un estudio individual.

Critical: Crítico – evaluación o juicio cuidadoso y exacto.

Control: Restringir o controlar.

Point: Punto – Una posición, lugar o ubicación.

Buenas prácticas de manufactura (BPM): Conjunto de procedimientos de higiene y

manipulación, que incluyen costumbres, hábitos y actitudes, necesarios para una producción
higiénica y obtener alimentos inocuos y saludables.

Procedimientos de Operación Estándar de Sanidad (POES): Son procedimientos operativos

estandarizados que describen las tareas de saneamiento. Se aplican antes, durante y después de las
operaciones de elaboración.

Los desinfectantes: son utilizados para destruir microorganismos compuestos por bacterias,
hongos y algunas levaduras, resultandos eficaces cuando se les utiliza sobre superficies
completamente limpias.

Calidad: Atributos de un producto y/o servicio para lograr satisfacer ampliamente los
requerimientos de los clientes.

2.5. HIPÓTESIS GENERAL

● La implementación del plan HACCP en la línea de pastas garantizara la inocuidad de

los alimentos que produce la empresa Vital SAC-Piura.

2.6. HIPÓTESIS ESPECÍFICAS

● El proceso productivo actual de la línea de pastas, garantizara un producto seguro.

● Los peligros y puntos críticos encontrados en el proceso producto de la línea de pastas

en la empresa Vital SAC-Piura, son los correctos.

29
 ● Las medidas de control establecidas, garantizara el control de los puntos críticos en
el proceso productivo de la línea de pastas en la empresa Vital SAC-Piura.

● El plan de implementación HACCP, nos dará la seguridad de que los productos

hechos en la línea de pastas en la empresa Vital SAC-Piura son inocuos.

CAPITULO III: MARCO METODOLÓGICO

3.1. ENFOQUE Y DISEÑO

El enfoque bajo la cual se desarrollará la siguiente investigación es de carácter cualitativo

porque nos basaremos a la Norma que está conforme a lo dispuesto por el reglamento sobre
Vigilancia y Control Sanitario de Alimentos y Bebidas, aprobado por el Decreto Supremo N°00-
98-SA en su quinta disposición complementaria, transitoria y final, y a las directrices para la
aplicación del Sistema de Análisis de Peligros y de los Puntos Críticos de Control (Sistema
HACCP) por DIGESA.

El diseño de mi investigación es de “investigación-acción”, debido que el proceso para la

implementación nos basaremos en las normas para que sean aplicadas durante la
implementación del sistema para su respectiva validación, se evaluarán diferentes factores.
Empezando por la infraestructura de la planta, los diagramas de operaciones, calidad del
producto final ya sea evaluaciones Físico-Químicas, Sensoriales y Microbiológicas.

3.2. SUJETOS DE LA INVESTIGACIÓN

● Universo: Se consideró universo a la empresa VITAL SAC.PIURA 2020.

● Población: La población está determinada por la materia prima, insumos,

instalaciones de máquinas como: marmitas, maquinas envasadoras, licuadoras
industriales, bines, mesas de acero inoxidables, balanzas grameras, bombas de aire,
mangueras, tuberías inoxidables y todos los trabajadores que participan del proceso
productivo.

3.3. METODOS Y PROCEDIMIENTOS

La investigación se realizó en la empresa Vital SAC, la misma que se encuentra ubicada en la

cuidad de Piura, zona industrial III. Asimismo, el estudio consideró la realización de visita in
situ, reuniones con la gerencia, verificación del estado de la planta desde la entrada del personal
hasta la sala de producción.

30
Igualmente, para determinar los puntos críticos de control se hizo uso del Decreto Supremo 007-
98 que aprueba el Reglamento sobre Vigilancia y Control Sanitario de Alimentos y Bebidas.

También, lo concordante con la Resolución Ministerial 449-2006 “Norma Sanitaria para la

aplicación del Sistema HACCP en la fabricación de Alimentos y bebidas”, para lo cual se
empleó la técnica tormenta de ideas. Para determinar los puntos críticos de control se aplicó la
secuencia de decisiones que se presentan según la RM 449-2006.

DETERMINACIÒN DE LOS PCC

Etapa Tipo de C1 C2 C3 C4 ¿Es N° de Medida

peligro PCC? PCC de
identificado control

Fuente. RM 449-200 “Norma Sanitaria para la aplicación del Sistema HACCP en la

fabricación de Alimentos y bebidas”.

C1: ¿Existen medidas preventivas de control para el peligro identificado?

C2: ¿Ha sido específicamente concebida la fase para eliminar o reducir a un nivel aceptable
la probabilidad de que se produzca un peligro?
C3: ¿Podría producirse una contaminación con peligros identificados en niveles superiores
a los aceptables o podrían estos aumentar hasta niveles inaceptables?
C4: ¿Se eliminarán peligros identificados o se reducirá su posible presencia a un nivel
aceptable en una fase posterior?

3.4. TÉCNICAS E INSTRUMENTOS

3.4.1. Técnicas

3.4.1.1 Entrevistas: se recopilo información entrevistando a cada uno de los trabajadores

de la empresa abarcando desde el personal de limpieza hasta el gerente general.

31
 3.4.1.2 Inspección documentaria: se realizó una inspección documentaria, reuniendo
toda la información en materia de calidad, infraestructura.

3.4.1.3 Observación: se utilizó la técnica de la observación para evaluar el

comportamiento y las condiciones en que los trabajadores realizan sus actividades.

3.4. ASPECTOS ÉTICOS

En esta investigación los datos y resultados obtenidos no han sido alterados ni modificados
durante el desarrollo de la investigación, así pues, el desarrollo del estudio expresado es de total
autoría del tesista respetando los derechos de autor de los textos extraídos.

Esta investigación se mantiene neutral y objetiva, es decir sin perjudicar los elementos que
fueron de estudio. De igual manera se mantuvo la confidencialidad de los datos, al momento de
la participación de los trabajadores.

CAPITULO IV: RESULTADOS

Objetivo General: Elaborar un plan de implementación HACCP para asegurar la

inocuidad alimentaria durante el proceso productivo en la línea de pastas de Vital SAC-Piura.

DIAGNOSTICO DE LA EMPRESA VITAL SAC.PIURA

Antes de empezar con la elaboración del plan de implementación HACCP, se realizo un

diagnostico para ver el estado de la planta (infraestructura, documentación, procesos) para
observar las mejoras que se darán una vez obtenida la certificación.

Los resultados fueron los siguientes:

La planta no contaba con documentación(registros) como evidencias de la elaboración de sus

pastas.

Sus recetas no se encontraban validadas, lo cual no aseguraba la inocuidad de su producto.

De acuerdo a la infraestructura, presentaba pisos con grietas, no había señalización, paredes

sucias.

32
Sus proveedores de materia prima no contaban con ningún tipo de certificado de calidad.

El almacén no contaba con las divisiones entre producto terminado materia prima y suministros
para la elaboración de la pasta.

4.1. ELABORACIÓN DEL PLAN HACCP EN LA LÍNEA DE PASTAS EN “VITAL

SAC-PIURA”

El plan HACCP consta de los siguientes pasos:

1. Nombre y ubicación del establecimiento productor.

2. Política sanitaria y objetivos de la empresa, compromiso gerencial.

3. Diseño de planta.

4. Integrantes y funciones del Equipo HACCP.

5. Descripción del producto.

6. Determinación del uso previsto del alimento.

7. Diagrama de flujo.

8. Análisis de Peligros. (Principio 1)

9. Puntos Críticos de Control- PCC (Principio 2)

10. Limites Críticos para cada PCC. (Principio 3)

11. Sistemas de Vigilancia de los PCC (Principio 4)

12. Medidas Correctoras. (Principio 5).

13. Sistema de Verificación. (Principio 6).

14. Formatos de los registros (Principio 7).

Paso 1: Nombre y ubicación del establecimiento productor:

33
La empresa “Vital SAC”, cuenta con una planta de procesamiento de condimentos, pastas y
sazonadores, por lo cual; la implementación del plan Haccp tiene como finalidad cumplir con
los requisitos básicos para la producción de alimentos inocuos.

Está ubicada en Piura, específicamente en III ZONA INDUSTRIAL MZ “u” LOTE 17,18-
VEINTISEIS DE OCTUBRE -PIURA, y está colindando con establecimientos compatibles a
los procesos de producción de la empresa, alejada de los focos de contaminación.

Los exteriores están limpios, libre de equipos en desuso, basura y desecho.

Paso 2: Política sanitaria y objetivos de la empresa, compromiso gerencial.

La empresa “Vital SAC”, dedicada a la producción, envasado, empaque, almacenamiento y

distribución de condimentos y pastas con tratamiento térmico. Adquiriendo el compromiso de
la inocuidad de los mismos en todas las etapas del proceso y la satisfacción de sus consumidores,
habiendo implementado el sistema de aseguramiento de la calidad basado en el HACCP
(Análisis de peligros y control de puntos críticos) en la elaboración de los diferentes productos
que se producen y para poder aplicar define los siguientes objetivos:

● Producir alimentos inocuos basados en la Norma Sanitaria para la aplicación del HACCP
en la fabricación de alimentos y bebidas, aprobado por RM 449-2006/MINSA y en la
política de la empresa.
● Brindar las condiciones necesarias para cubrir la limpieza y desinfección de las áreas y
equipos del centro de producción, los que nos permitirán un alimento inocuo.
● Establecer la secuencia operativa, monitoreos y acciones correctivas en los
procedimientos que involucra el presente plan HACCP.

34
 Acta de compromiso

Yo, Gustavo Adolfo Feria Madrid identificado con DNI: 42012840, gerente general de la
empresa Vital SAC con RUC: 20316998861, me comprometo a brindar las facilidades de los
recursos económicos y el personal necesario para llevar a cabo el plan de implementación
HACCP en las instalaciones de la empresa.

_________________________________

Gustavo Adolfo Feria Madrid.

35
Paso 3: Diseño de planta

Fig. 2: Plano de distribución de la planta Vital SAC.

38
 Paso 4: Integrantes y funciones del equipo HACCP.

4.1.1. Integrantes del equipo HACCP.

La empresa Vital SAC cuenta con un equipo HACCP multidisciplinario con la experiencia
necesaria para llevar a cabo la implementación de un plan HACCP destinado al control y cada
uno de los posibles peligros que eventualmente pongan en peligro la inocuidad de su producto.
Dicho equipo HACCP se encuentra conformado por las siguientes personas:

● Gustavo Adolfo Feria Madrid- Gerente General.

● Fiorella Feria Madrid- Gerente de planta.
● Leydi Zapata-Jefa de logística y compras.
● Alina Xiomara Palacios Zapata- Supervisora de Producción.
● Walter Antonio Riofrio Rivera- Director del equipo HACCP. /Supervisor de calidad
● David Berrios- Supervisor de Mantenimiento.
● Aníbal Castro- Supervisor de almacén.

Dicho equipo llevará a cabo el desarrollo e implementación de un plan HACCP para la empresa
Vital SAC, cuyo ámbito de aplicación es la producción, envasado, empacado y distribución de
condimentos, especies, pastas y salsas a nivel nacional en el rubro de alimentos cuyo mercado
es cada vez más exigente en adquirir alimentos inocuos y seguros.

4.1.2. Funciones y responsabilidades del equipo HACCP.

1. Gerente General
● Es el responsable de la gestión de la empresa.
● Es el responsable de asignar los recursos necesarios para el mantenimiento continuo,
mejoras y cambios necesarios que se requieran en las instalaciones de la planta de
procesamiento de alimentos.
● Es el responsable de que el Sistema de Calidad funcione y se mantenga.
● Se reunirá con el Gerente de planta, director del equipo, asesor externo, para revisar
aspectos referentes a la implementación del sistema de calidad e inocuidad y demás
actividades relacionadas con la mejora continua de la planta.
● Es el responsable de supervisar, dirigir y coordinar el cumplimiento de lo dispuesto en
el presente manual.
● Auditar en el momento que crea necesario el correcto funcionamiento del Sistema de
Calidad.
● Presidir las reuniones periódicas del equipo HACCP y aprueba cualquier modificación
sobre el mismo.

39
2. Gerente de planta
● Es el responsable de supervisar y monitorear el cumplimiento de los procedimientos
contemplados en el sistema de calidad e inocuidad.
● Es el responsable del funcionamiento correcto de la planta de procesamiento de
alimentos, coordinando con la jefatura de operaciones cualquier necesidad que se
requiera para el trabajo normal de la planta.
● Coordina y participa de las reuniones periódicas del Equipo HACCP.
● Es responsable de los registros generados por los diferentes procedimientos a
implementar en el establecimiento.

3. Supervisor de producción
● Planifica y organiza conjuntamente con la Gerencia General y Gerencia de planta el
programa de producción.
● Participa en el equipo HACCP aportando soluciones a los problemas de producción que
pueden encontrarse durante el proceso de implementación.
● Es el responsable de dirigir y controlar la ejecución de los procedimientos operativos,
que indican la forma de realizar las actividades de limpieza y desinfección de los
ambientes de la fábrica, equipos y servicios higiénicos. Reporta a la Gerencia General y
Gerente de planta.
● Verificar el llenado de Registros al Sistema.

4. Director del equipo HACCP.

● Es responsable del Control de calidad a realizarse en el establecimiento, lo que incluye
control de materia prima, producto en proceso, producto final, superficies de trabajo,
manipuladores, entre otros para así asegurar la inocuidad del producto.
● Participa en el equipo HACCP aportando soluciones a los problemas de calidad que
puedan presentarse en el establecimiento.
● Verifica el llenado de registros del sistema.
● Es responsable de que las fichas técnicas de la materia prima y producto terminado se
encuentren actualizados.
● Es responsable de que se cumplan los Prerrequisitos para la elaboración del plan
HACCP.

5. Jefa de logística y compras

● Es responsable de realizar las compras de suministros, equipos y materiales que se
necesitaran para la implementación.
● Coordina con el área de calidad para la elección de proveedores.
● Es responsable de la elaboración de formatos para la evaluación de proveedores.

6.Supervisor de mantenimiento
● Es responsable del buen funcionamiento de los equipos para evitar las averías.
● Es responsable de dirigir, supervisar y coordinar que se realice el plan de mantenimiento.
● Planifica y organiza junto con la gerente de planta y producción para que se realice el
plan de mantenimiento de los equipos para evitar así que los procesos tengan tiempos
muertos.
● Dirige, supervisa y capacita al personal que realizará POES (procedimientos operativos
estandarizados de saneamiento) en los equipos.
40
● Es responsable de contar con las fichas técnicas de cada insumo y suministros utilizados
para el mantenimiento de las máquinas y equipos.

7. Supervisor de almacén
● Es responsable de que se realice la buena distribución de la materia prima y producto
terminado.
● Es responsable de que el almacén se encuentre rotulado.
● Es responsable del control de la entrada y salida de la materia prima y productos
terminado.
● Es responsable de elaborar los procedimientos y registros para la entrada y salida de la
materia prima.

41
 4.1.3. Fig. 3: Diagrama del equipo HACCP.

GERENTE GENERAL

GERENTE DE PLANTA

DIRECTOR DE PLAN HACCP

SUPERVISOR DE SUPERVISOR DE
SUPERVISOR DE ALMACEN
PRODUCCIÒN CALIDAD

SUPERVISOR DE JEFA DE LOGISTICA Y

MANTENIMIENTO. COMPRAS.

Fuente: Elaboración propia

42
 Paso 5: Descripción del producto

Nombre del producto Ajo Napuri en pasta

Características importantes del producto
PH: 3%-4%.
Humedad: 70%-80%.
Características
Ausencia de agentes extraños como palos, piedras, etc.
Físico-químicas

Ausencia de salmonella UFC/25 g.

Bacterias Aerobias Mesofilas <100.00 UFC/g.
Coliformes totales <100 UFC/g.
E. Coli <100 UFC/g.
Características Staphylococcus coagulasa positiva aureaus <100UFC/g.
microbiológicas Bacterias sulfito reductores <100 UFC/g.
Ausencia Listeria monocytogenes.
Mohos <100UFC/g.
Levaduras <100 UFC/g.

Ajo Napuri, agua, sal y conservantes.

Ingredientes
Envasado en sobres de lámina pet, presentación de26
Envasado gramos.
Botella Pet, presentación de 160 gramos.
Vida útil de producto 12 meses.
Numero de lote, que incluye:
Fecha de fabricación.
Instrucciones del Fecha de envasado.
etiquetado Fecha de vencimiento.
Una vez abierto, se debe refrigerar.

43
Paso 6: Determinación del uso previsto del alimento

El ajo es pasta es utilizado en platos fríos (Ceviche,

mayonesa) y platos de tratamiento térmico (Sopas, frituras,
Como se utilizará el
etc.).
producto

El producto será comercializado en todas las tiendas,

Donde se venderá el restaurantes, supermercados a nivel nacional.
producto

Se almacena a temperatura ambiente.

Almacenamiento

Paso 7: Diagrama de flujo.

De acuerdo a la Norma ISO 22000.2018, señala que los diagramas de flujo proporcionan
una representación gráfica del proceso. Los diagramas de flujo se deben utilizar al
realizar el análisis de peligros como base para evaluar la posible presencia, incremento,
disminución o introducción de peligros relacionados con la inocuidad de los alimentos.

Por lo tanto, el equipo HACCP, ha elaborado un diagrama de flujo de acuerdo como lo

exige la Norma ISO 22000.2018.

44
 Fig. 4: Diagrama de operaciones: Ajo en pasta

AJO NAPURI

1 Recepción

Tiempo: 7` 1 Inspección:
PH: 6.1
Color: Blanco
Sabor: Ucre
Textura: Viscoso

Remojo:
Tiempo: 24 horas 2 Ajo: 500 kg
Agua: 3000 lt.
Sal: 50 kg
Metabisulfito: 2.5 kg

Cocción:
Tiempo: 7` 3 Ajo: 80 kg “PCC”

3 Inspección:
Aditivos
Temperatura: 80ºC

5 Recepción Pesado 1:
4 Ajo: 22 kg
Pesado 2: Sal: 2kg
Ácido cítrico: 0.58 kg
Tiempo: 2` 6 Sorbato: 0.100 kg
Goma: 0.230 kg
Benzoato: 0.100 kg
Metabisulfito:0.025
kg
Dióxido de titanio:
0.005 kg

45
 Tiempo: 7` 7 Licuado

Tiempo: 100 sobres 8 Envasado:

Sobres: 26 gr
por minuto

Muestreo:
9
Pesos del RESUMEN
sobre ACTIVIDAD NUMERO

Empacado: 10 11
Display 48 sobres
00

3
11 Paletizado
00

Temperatura: Ambiente 12 Almacenado

Fuente: Elaboración propia

46
 Descripción del proceso y verificación Insitu del diagrama de flujo: Ajo en pasta

Recepción de la materia prima.

La materia prima proveniente de los proveedores llega con su certificado de calidad, donde se
valida la calidad de cómo llega la materia prima: microbiológica, química y sensorialmente.
Antes de que la materia prima sea cargada al transporte, este pasa por un riguroso control de
calidad: el estado como se encuentra, la limpieza e infraestructura y por último es controlado
por GPS durante todo su recorrido desde Arequipa – Piura.

Una vez que el transporte se encuentra en planta, el personal de vigilancia pide la documentación
necesaria para el ingreso de este y procede a la desinfección necesaria (pasa por un canal que
contiene agua con cloro a 200 ppm).

El ajo llega pelado en sacos de 50 kilos aproximadamente. Al momento de la recepción, el

inspector de calidad procede con el muestreo (humedad, pH, pesado de los sacos) para dar el
visto bueno del ingreso del ajo a la sala de producción.

Además, también inspeccionan las condiciones de como llegan los sacos, y el personal
encargado de la descarga si cumplen las BPM Y BPH (Buenas prácticas de manufactura y
buenas prácticas de higiene respectivamente).

Remojado

Una vez que el área de calidad le da el visto bueno a la materia prima, se procede a vaciar los
sacos en los bines. Estos contienen sal, metabisulfito y agua. El proceso de remojo tiene un
periodo de duración de 24 horas, la finalidad de este proceso es evitar la oxidación del ajo para
las siguientes etapas del proceso productivo.

Cocción

Se procede a retirar el agua de los bines en su totalidad, el personal encargado saca el ajo
mediante baldes para llevarlo a las marmitas por medio de unos carritos transportadores. El ajo
es vaciado en las marmitas, estas a su vez contienen agua regular y metabisulfito (200 gramos)
aproximadamente 80 kilos de ajo son vaciados.

Los procesos de cocción constan de 7 minutos a una temperatura de 80ºC, debido a que a esta
temperatura el ajo se encuentra libre de contaminación microbiológica. Ha sido validado
mediante análisis de laboratorio, como resultado muestran que el ajo se encuentra dentro de los

47
parámetros óptimos microbiológicamente (ausencia de salmonella, contenido de
microorganismos dentro de lo establecido).

La cocción es considerada un PCC (punto crítico de control) debido que, si no se realiza

correctamente este proceso, el ajo puede sufrir variaciones en su vida útil y además, puede
ocasionar un daño para el consumidor.

Nota: Se tiene 6 marmitas en sala de proceso.

Pesado

Al terminar el proceso de cocción el ajo es retirado de las marmitas por medio de coladeras y es
vaciado a los baldes, a su vez son llevados a la balanza para su pesado respectivo y también son
pesados los aditivos alimentarios y la sal que contienen la elaboración de la pasta de ajo. Cada
balde por su capacidad consta de 11 kg c/u de ajo cocinado.

Aditivos alimentarios: 1.04 kg

Conservantes: ácido cítrico, benzoato y sorbato de potasio.

Espesante: Goma Xantana.

Antioxidante: Dióxido de titanio y el metabisulfito

Licuado

Después del pesado, el personal encargado procede a vaciar los baldes de ajo, la sal y los aditivos
a la licuadora industrial incluyendo el agua (10 litros de agua) para que siga el proceso de
homogenización. Este proceso tiene una duración de 7 minutos con la finalidad de que la
homogenización sea la correcta y se obtenga la viscosidad de la pasta aprobada por gerencia.

Las cantidades de cada uno de los aditivos alimentarios están dentro de lo permitido según el
Codex Alimentarius y el peso de cada materia prima por licuada ha sido validado por gerencia.

El resultado del proceso de la pasta ha sido sometido al análisis del laboratorio para establecer
la vida útil de la misma y las cantidades necesarias que se requieren de cada una de las materias
primas utilizadas.

48
Cada licuada consta de 22 kg de ajo, 2 kg de sal, 10 litros de agua y 1. 004.kg de aditivos de
alimentarios (conservantes, espesante y antioxidante).

El inspector de calidad retira una muestra de la pasta para evaluarla físico-químicamente

(viscosidad, acidez) y sensorialmente (color, sabor, olor y textura). Además, una muestra de la
pasta es enviada para ser analizada por laboratorios certificados y tener un respaldo que el
proceso se está realizando correctamente y es inocuo.

Envasado

Después de que el proceso de licuado está terminado, se abren las llaves y la pasta es enviado
por tuberías de acero inoxidable por medio de bombas de aire a la tolva de la maquina sachet
era todo es proceso se realiza por medio de controles, el personal encargado (maquinista) no
tiene contacto directo con la pasta. Una vez que llega a la tolva la maquina sachetera procede a
envasar el producto de acuerdo al envase especificado. La sachetera es automática y es
programada por el operador capacitado.

El envase donde cae la pasta este hecho de Polietileno, poliéster bañado por un barniz de uso
alimentario en el interior del envase para el correcto almacenamiento del producto.

La sachetera consta de 4 tuberías por donde pasa la pasta al envase, su velocidad es de 45 golpes
por minuto y los sobres son de 27 gramos cada uno.

El inspector de calidad realiza muestreos cada 1 hora, inspecciona que los sobres cumplan con
el peso indicado, y se encuentre correctamente sellados no exista ningún tipo de fuga por el
sobre, y si existe alguna fuga el sobre es retirado de las jabas.

Empacado

Después que el producto se encuentra envasado es llevado al área de empacado, en esta etapa
se realiza de manera manual por un grupo de empacadoras previamente seleccionadas y
capacitadas para realizar este proceso.

Las empacadoras empiezan a contar los sobres y van poniéndolos en los displays (envase de
cartón) de acuerdo a la cantidad que dice el envase, estos son cerrados con un sello de seguridad
(cinta con nombre de la empresa) y finalmente puesto en las cajas de cartón.

Existen display de 24 unidades y de 48 unidades c/u esto va depender de la programación que

se tiene para ese día.

49
Paletizado

Una vez que el producto se encuentra empacado en las cajas de cartón, y las colocan en las
parihuelas correspondientes, van armando pallet de 8 cajas de base por 5 filas de altura en total
y por último es forrado con fill y queda listo para ser llevado al almacén por el personal indicado.

Cada pallet tiene un promedio de 622 kg.

Almacenado

Esta es la última etapa del proceso productivo, una vez que el producto terminado se encuentra
paletizado y completamente forrado, el personal de almacén retira los pallets de la sala de
proceso para subirlos a los racks por medio de un apilador eléctrico.

Se almacena a temperatura ambiente.

Verificación Insitu del diagrama de flujo

De acuerdo a la Norma Sanitaria para la aplicación del Plan HACCP en la fabricación de

alimentos y bebidas, aprobado por RM 449-2006/MINSA, el equipo HACCP debe comprobar
el diagrama de flujo en el lugar de proceso, el que debe estar de acuerdo con el procesamiento
del producto en todas sus etapas.

Al respecto la Norma Internacional BRC V 8.0, señala que el equipo de seguridad alimentaria
del HACCP deberá verificar la precisión de los diagramas de flujo de procesos realizando
auditorías de las instalaciones y se comprobarán al menos anualmente.

Por lo tanto, todos los integrantes del equipo HACCP realizara las verificaciones del diagrama
de flujo dentro de sala, ha escogido realizar las verificaciones en horas de mayor producción, ya
que son las actividades donde uno normalmente por presión del tiempo, suele cambiar los
procesos u omitir algunas etapas del mismo.

También se considerará y evaluará las variaciones diarias y temporales.

A fin de evidenciar la realización de este paso, el equipo HACCP realizará el uso de actas,
fotografías donde incluirá las firmas de cada integrante del equipo HACCP.

50
Se conservarán los registros del diagrama de flujo de las etapas de los procesos verificados como
evidencia.

Equipo HACCP Firma de Verificación In Situ

Gerente General

Gerente de planta.

Director del equipo HACCP.

Supervisor de producción

Supervisor de almacén

Jefe de logística y compras

Fuente: RM 449-2006- Norma sanitaria para la aplicación del Sistema HACCP en la fabricación
de alimentos y bebidas.

Paso 8: Análisis de peligros (Principio 1)

El equipo HACCP, se reunirá para enumerar todos los peligros existentes que pueden producirse
en cada etapa del proceso productivo.

Se analiza los ingredientes que se utilizan para la elaboración del ajo en pasta, las actividades
que se realizan en las distintas etapas del proceso productivo, los equipos utilizados, el producto
final, los sistemas de almacenamiento y la distribución.

Se basará en la recopilación de información técnica, la cual es presentada de manera ordenada

por el equipo HACCP, analizada y evaluada por todos los miembros del equipo, quienes en
función a la información recopilada toman la decisión de considerarlo o no como peligro
significativo.

51
 Tabla 4: Análisis de peligros y medidas preventivas de los ingredientes del Ajo en pasta
¿Existen
¿Es un
Materia prima Peligro Identificado peligros Justificaciòn Medidas preventiva
PCC?
significativos
Fisico Probabilidad de presencia de algunos de estos El departamento de calidad, realizara muestreos
Presencia de agentes extraños ( piedras, tierra, agentes extraños y puede causar la al momento de que llega la materia prima, ademas
pitas, residuos de cascara, cabello de personas) contaminaciòn del producto final) en sala el personal realizara una selecciòn.

Quimico
AJO Si. __________ _________________ NO.
No
Biològicos Probabilidad de presencia de microorganismos El departamento de calidad, solicitara a los
Presencia de microorganismos ( Salmonella sp, en la materia prima , que pueden afectar al proveedores los certificados de calidad de la
E.coli, moho azul ) producto final. materia prima, ademas certificados de los campos
de donde es extraido la materia prima.

Fisico Se trabaja con proveedores seleccionados, que Se solicita fichas tecnicas de calidad a los
No. cumplen con los requerimientos de calidad de proveedores.
Quimico acuerdo a los estipulado en la NTP 209-015 Se realiza periodicamente analisis de laboratorio.
Presencia de metales pesados: Plomo, (Sal para el consumo humano).
SAL No. NO.
arsenico,cobre, mercurio,cadmio.

Biologico
No.
Fisico. Probabilidad de presencia de agentes extraños, La empresa cuenta con filtros para la retención de
Si. que puede afectar en el producto final. todo tipo de agentes extraños. NO.
Presencia de agentes extraños (piedras, palos)

Quimico Se utiliza agua potable proveniente de la planta
Presencia de metales pesados: Mercurio, níquel, de tratamiento EPS GRAU, que garantiza que
cobre, plomo,cromo, hierro, arsenico y cadmio). la presencia de metales pesados en el agua
No. estan dentro de los limites permisibles, de
acuerdo al DS N°031-2010-SA.
AGUA
Se realizara analisis de laboratorio, de acuerdo al
DS N°031-2010.SA los análisis deben realizarse
semestralmente en un laboratorio externo
certificado. NO.

Biologico.
Presencia de microorganismos: Aerobios
mesófilos,totales, algas, larvas,clostrium sulfito
reductores, coliformes totales y fecales,
enterococo,salmonella spp,parasitos y
protozoos,legionella.
Se utiliza agua potable por lo tanto no existe un
peligro de presencia de microorganismos ya
que el proceso de potabilización que tiene por
No. finalidad eliminar todo tipo de carga microbiana
o incidencia de contaminación por carga
microbiana.
Se realizara analisis de laboratorio, de acuerdo al
DS N°031-2010-SA, los analisis se deben
realizar semestralmente en un laboratorio externo
certificado. NO.
La empresa realiza muestreo de cloro residual
diaramente.

50
 Fisico Son utilizados aditivos alimentarios, que se
Aditivos
No encuentran aprobados por el codex
(Metabisulfito,
Quimico alimentarius.
benzoato, No. _______________________ NO.
No
Dioxido de
Biologico
titanio)
No

Fuente: Elaboración propia

51
Tabla 5: Análisis de peligros y medidas preventivas en cada etapa del proceso productivo
Etapa del ¿Existen ¿Es un
Peligro Identificado Justificaciòn Medidas preventiva
proceso. peligros PCC?
Fisico Posibilidad de que exista presencia de un El supervisor de calidad realiza un muestreo,
Presencia de agentes extraños (restos de pitas, agente extraño en el producto final. ademas antes de iniciar el proceso se hara una
NO.
tierra, piedra). selección de la materia prima.

Quimico
Recepcion de la ______________________________ __________________________ NO.
No. Si.
materia prima Biologico. Probabilidad de que el producto presente alta Se realiza una desinfección de la materia prima,
Presencia de carga microbiana por una recepción carga microbiana debido a la una mala antes de iniciar el proceso productivo.
inadecuada, o la mala manipulación de la materia manipulación de este mismo o en el proceso de Vigilar el higiene del personal de producción. NO.
prima. recepción no se cumplio con BPM. (EPP, BPM, BPH).

Fisico La materia prima durante se encuentra en un El supervisor de calidad, inspecciona que se

No. ambiente adecuado, ademas en el proceso de utilizen las cantidades adecuadas de sal y
Quimico. remojo se realiza en salmuera que es un metabisulfito para su remojo.
Remojo No. NO.
No. metodo de conservación que evita la
Biologico. proliferación de m.o.
No.
Fisico Proceso de cocción insuficiente, lo que El supervisor de calidad, realiza el control de
No. produce la supervivencia de m.o los parametros de tiempo y temperatura.
Quimico patogenos. Ademas un alimento crudo es Controla también el higiene del personal al
No. vulnerable ante el crecmiento de los m.o momento de la manipulación de la materia
Cocción Biologico. Si. en su interior como exterior y como prima ( BPM,BPH,EPP). SI.
Supervivencia de microorganismos conscuencia se produce una reducción de
patogenos. la vida util en el producto final.

Fisico Probabilidad de que no se realice el correcto El inspector de calidad, verifica que realicen el
No. dosificado de los aditivos alimentarios,ademas correcto dosificado.
Quimico también influye de que la balanzas no esten Se realiza capacitaciones al personal encargado
Si. calibradas o la personas encargada no cuente para el dosificado.
Pesado Biologico. Si. con la capacitación adecuada para realizar la Las balanzas se realiza la calibración adecuada, NO.
dosificación. ademas se hace un pesaje con las balanzas patron
diaramente para corrobar que esten calibradas.
No.

52
 Fisico Una exceso de la dosificación puede afectar El inspector de calidad, realiza un muestreo al
Presencia de algun agente extraño. en el sabor del producto o en la textura del final del licuado para corrobar el color, textura y
Quimico mismo. sabor del producto final.
Licuado No. NO.
Exceso de aditivos alimentarios.
Biologico.
No.
Fisico Una mala aplicación del POES en las maquinas Capacitaciones a las personas encargadas de
No. envasadoras, puede ocasionar de que el realizar el POES.
Quimico producto no tenga la vida util esperada.
Envasado Residuos de desinfectante o detergente. Si. NO.
Biologico.
Crecimiento de m.o por fallas en el envasado.

Fisico. Se encuentra hermeticamente cerrado y solo Aplicar correctamente las BPM.

Daños por mala manipulación del sobre puede dañar al ser manipulado con objetos
Quimico cortantes como tijera o por las uñas.
Empacado No. NO.
No.
Biologico.
No.
Fisico Se puede dañar por la mala manipulacion de Aplicar correctamente las BPM
Daños por mala manipulación de las cajas de objetos cortantes.
cartón.
Paletizado Quimico No. NO.
No.
Biologico.
No.
Fisico. Se puede dañar por la mala manipulacion del Aplicar Buenas practicas de almacenamiento.
Presencia de cajas de cartones rotas apilador, ya que con las uñas del apilador
Quimico pueden dañar las cajas de carton.
Almacenado No. NO.
No.
Biologico.
No.

Fuente: Elaboración propia

53
 Paso 9: Determinación de Puntos críticos de control (Principio 2).

El equipo HACCP determina los Puntos Críticos de Control (PCCs) basándose en los
resultados del análisis de peligros. Los peligros potenciales que necesitan ser abordados
en un plan HACCP son aquellos que fueron identificados durante el procedimiento de
Análisis de Peligros como los que, si no son controlados efectivamente, es razonable que
causen enfermedades o daños.

Se ha realizado la determinación de los Puntos Críticos de Control sólo para los peligros
significativos en la seguridad del alimento.

Para la identificación de los Puntos Críticos de control se empleará el árbol de decisiones

de la RM 0049/2006 MINSA.

Fig. 5: Árbol de decisiones-PCC.

Fuente: RM 0449/2006 MINSA-Norma sanitaria para la Aplicación del sistema HACCP

en la fabricación de alimentos y bebidas.

54
 Etapas del
Peligro identificado C1 C2 C3 C4 ¿Es un PPC?
proceso
Fisico: Presencia de agentes extraños (resto de pitas, tierra,
Recepción de piedra)
SI NO SI NO NO.
materia prima Biologico: Presencia de carga microbiana por una recepción
inadecuada, o la mala manipulación de la materia prima.
Biologico: Supervivencia de microorganismos patogenos.
Cocción SI SI ___ ___
SI.
Pesado Quimico: Dosificación de los aditivos alimentarios SI NO SI NO NO.
Quimico: Resto de detergentes y desinfectantes.
Envasado SI NO SI NO
Biologico: Presencia de m.o patogenos. NO.
Fuente: RM 0449/2006 MINSA- Norma sanitaria para la Aplicación del sistema
HACCP en la fabricación de alimentos y bebidas.

Paso 10: Limites Críticos para cada punto crítico de control. (Principio 3).
Punto Critico de
Peligros Significativo Límite críticos para cada medida preventiva
control
Biologico: Supervivencia de microorganismos Medición de la temperatura. (80 °C- 85°C)
patogenos. Control de tiempo de cocción ( 7´-8´)

Cocción

Fuente: RM 0449/2006 MINSA- Norma sanitaria para la Aplicación del sistema

HACCP en la fabricación de alimentos y bebidas.

Paso 11: Sistemas de vigilancia de los PCC (Principio 4).

Mediante el proceso de vigilancia el equipo HACCP podrá comprobar:

• Grado de eficiencia con que opera el sistema en el PCC.

• En qué momento el nivel de funcionamiento del sistema está provocando una
pérdida de control en el PCC, por ejemplo, cuando hay una desviación en un
límite crítico.

55
 Punto Límite críticos para cada medida Monitoreo
Peligros Significativo
Critico de preventiva ¿Qué? ¿Cómo? ¿Cuándo? ¿Quién?
Biologico: Supervivencia de Medición de la temperatura. (80 Control de El inspector de calidad monitorea la Cada vez que Inspector
microorganismos patogenos. °C- 85°C) temperatura. temperatura , durante el proceso de cocción se realice el de calidad
Control de tiempo de cocción ( Control de tiempo de mediante el uso del termometro y ademas proceso del
7´-8´) cocción. controla el tiempo de cocción que no supere el ajo en pasta.
Cocción limite permitido entre los 7 a 8 minutos aprox.

Fuente: RM 0449/2006 MINSA- Norma sanitaria para la Aplicación del sistema HACCP en la fabricación de alimentos y
bebidas.

Paso 12: Medidas correctivas. (Principio 5).

Punto Límite críticos para cada medida Monitoreo

Peligros Significativo Medidas Correctivas Registros Verificación
Critico de preventiva ¿Qué? ¿Cómo? ¿Cuándo? ¿Quién?
Biologico: Supervivencia de Medición de la temperatura. (80 Control de El inspector de calidad monitorea la Cada vez que Inspector Si la materia prima no alcanzado la Se revisara los registros diaramente,
microorganismos patogenos. °C- 85°C) temperatura. temperatura , durante el proceso de cocción se realice el de calidad temperatura adecuada se prolonga el durante el proceso y una vez finalizado el
Control de tiempo de cocción ( Control de tiempo de mediante el uso del termometro y ademas proceso del tiempo de cocción hasta que logre proceso.
7´-8´) cocción. controla el tiempo de cocción que no supere el ajo en pasta. alcanzar la temperatura ideal. Revisión de la calibración de los equipos
Cocción limite permitido entre los 7 a 8 minutos aprox. Registro de de medición.
La operatividad de reloj para la medición
del tiempo.
Analisis microbiologicos semestralmente.

Fuente: RM 0449/2006 MINSA- Norma Sanitaria para la Aplicación del sistema HACCP en la fabricación de
alimentos y bebidas.

56
Paso 13: Sistemas de verificación (Principio 6)

La validación se lleva a cabo en el momento en que se diseña una medida de control o un sistema
de control de inocuidad de los alimentos (como HACCP), o cuando los cambios surgidos indican
la necesidad de una revalidación. La validación de las medidas de control se realiza, de ser
posible, antes de su aplicación.

Se han establecidos procedimientos de verificación para garantizar que el sistema HACCP y los
procedimientos descritos en el Manual de BPM y Programa de Higiene y Saneamiento
funcionen correctamente y son efectivos y validados por medios de análisis.

Los responsables de la verificación del sistema HACCP será cada uno de los integrantes que
conforman el equipo HACCP.

Etapa: Cocción.
Peligro y causa: Peligro biológico: Proliferación de samonella y E.coli por la falta de
Buenas practicas higiénicas (BPH).
Medida preventiva: Monitoreo de la temperatura de cocción.
Supervision que se realice las BPH.
PCC: Si.
Limite Critico: Temperatura 80°C-85°C.
Vigilancia: Registro de calidad de producto en proceso.
Medidas correctivas:
-Si la materia prima no tiene la temperatura adecuada, alarga el tiempo de cocción.
-Realizar la inspección de las BPH Y BPM.
-Evaluar la idoneidad del producto según la desviación de la temperatura detectada.

Fuente: Elaboración Propia

57
 Procedimiento
¿Qué? ¿Cómo? Frecuencia Responsable
Confirmar que todos los elementos Justificaciones Antes de la aplicación Expertos
del plan en esta etapa son cientificas, pruebas y/o inicial del plan Haccp. independientes.
efectivas( hemos identificado los analísis de laboratorio.
peligros significativos, las medidas
Validar preventivas, son adecuadas para
inicialmente controlar el peligro, los limites
críticos establecidos son efectivos,
la vigilancia establecida es
adecuada, etc).

El termometro para la medición Contrastar con un Diaramente

Inspector de calidad
este correctamente calibrado. termometro patrón.
La correcta aplicación de las BPM Y Revisión de resgistros. Diaramente Inspector de calidad
BPH.
Revisión de los registros de Revisión de registros. Diaramente. Supervisor de calidad.
vigilancia en todas etapas del
proceso productivo.
Comprobar el estado de Control visual Mensualmente. Supervisor de
mantemiento de los equipos y Mantenimiento.
maquinas.
Comprobar que
Pruebas microbiologicas del Analisis de laboratorio. Cada vez que sea Supervisor de
funcione
producto final. necesario. calidad/Gerente de
correctamente
planta.
Monitoreo de cada etapa del Supervision en planta. Cada vez que sea Gerente de planta /
proceso productivo. necesario o exista una Supervisor de
modificación en el producción.
proceso productivo.
Pruebas microbiologicas del agua. Analisis de laboratorio. Trimestral. Entidad externa
acreditada
Validación de los PCC Analisis de laboratorio. Anual Equipo HACCP.
Revisión de tabla de
pleigros.
Fuente: Fuente: RM 0449/2006 MINSA- Norma sanitaria para la Aplicación del sistema
HACCP en la fabricación de alimentos y bebidas.

58
 Paso 14: Formatos de los registros

Los registros generados en el Plan HACCP para la elaboración de las pastas se muestran
a continuación

Registros

1. Registro de calidad de producto en proceso.

2.Registro de calidad de producto envasado.

3.Registro de calidad de producto empacado.

4.Registro de Acta de Reunión del equipo HACCP.

Dichos registros serán mantenidos en la Empresa Vital SAC como mínimo por 1 año,
para demostrar el cumplimiento y control adecuado de los Puntos Críticos de Control (PCC)
identificados, así como de los peligros significativos para la inocuidad de los alimentos.

Los presentes registros se complementan con los desarrollados en el Manual de Buenas

Prácticas de Manufactura (BPM) y los del Programa de Higiene y Saneamiento (PHS).

Registros. Código

Evaluación de las condiciones de salud del VIT-PRFBPM-001

personal.

Capacitación del personal VIT-PRFBPM-002

VIT-PFBPM-003
Control de higiene y presentación del personal.

Fuente: Elaboración Propia.

59
 REGISTROS

1. Registro de calidad: Producto en proceso.

VITAL SAC
CONTROL DE CALLIDAD DE PRODUCTO EN REVISIÓN 001
PROCESO VFCC-01
PRODUCCIÓN

LÍNEA DE PRODUCCIÓN: TURNO:

RESPONSABLE: KATHERIN CRUZ PROCESO 1: MES:_________________

FECHA PRODUCTO OPERARIO N° LOTE T° Tiempo Ph HUMEDAD TEXTURA MERMA OBSERVACIONES

JEFE DE PLANTA SUPERVISOR DE CALIDAD

60
 2. Registro de calidad: Envasado de producto
VITAL SAC
CONTROL DE CALIDAD DE ENVASADO DE REVISIÓN 001
PRODUCTO VFCC-02
LÍNEA - PASTAS

LÍNEA DE PRODUCCIÓN: PASTAS

RESPONSABLE: KATHERIN CRUZ PRODUCTO: TURNO: MES:_________________

ESTADO DE BOBINA PESO DE TIRA SELLADO/SOBRE

FECHA HORA LOTE OPERARIO F.V BOBINA REGISTRO SANITARIO Ph OBSERVACIONES
BUENO MALO MAX MIN BUENO MALO

RANGO DE PESO
JEFE DE PLANTA SUPERVISOR DE CALIDAD

61
 3. Registro de calidad: Producto empacado
VITAL SAC
CONTROL DE CALIDAD DE EMPACADO DE REVISIÓN 001
PRODUCTO VFCC-03
LINEA - PASTAS
TURNO:
LINEA DE PRODUCCIÓN: PASTAS
RESPONSABLE: KATHERIN CRUZ PROCESO 3: MES:_________________

SOBRE ESTADO DE DISPLAYS CONTEO/TIRA ESTADO

F. PROD HORA LOTE PRODUCTO EMPACADORA FECHA VCTO REGISTRO SANITARIO SELLO MARCADO OBSERVACIONES
BUENO MALO BUENO MALO MAX MIN CAJA

JEFE DE PLANTA SUPERVISOR DE CALIDAD

62
 4. Registro de acta de reunión del equipo HACCP.

Suscriben los miembros del equipo HACCP de la empresa VITAL

SAC………………………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………………………
………………………………………….

……………………………. ………………………………………
Director del equipo HACCP. Jefe logística y compras.

…………………………… …………………………………….
Supervisor de producción. Gerente General

…………………………… ……………………………………..
Supervisor de mantenimiento. Gerente de planta.

…………………………….
Supervisor de almacén.

63
5. Registro: Evaluación de las condiciones de la salud del personal

64
6. Registro: Capacitación del personal

65
8. Registros: Control de higiene y presentación del personal

66
 COSTOS DE IMPLEMENTACIÓN

COSTO DE IMPLEMENTACIÒN
PRECIO
ANALISIS DE LABORATORIO
Informe de ensayo de anàlisis de agua potable: D.S 031-2010
1. AGUA POTABLE
SA- Tabla I y II. S/ 950.00
Informe de ensayo de anàlisis superficies vivas segùn R.M. 461-
2. NAVA DE PROCESO 2007/MINSA-Guìa tècnica para el anàlisis microbiològico de
superficies en contacto con alimentos y bebidas. S/ 1,600.00
Informe de ensayo de anàlisis de superficies inertes segùn R.M.
3. NAVE DE 461-2007/MINSA-Guìa tècnica para el anàlisis microbiòlogico de
PROCESO superficies en contacto con alimentos y bebidas. S/ 1,920.00
Informe de ensayo de anàlisis de plaqueo ambiental.
4. NAVE DE Anàlisis microbiològico
PROCESO
S/ 320.00
Calibraciòn de equipos de mediciòn: pH-metro,
5.NAVE DE PROCESO termonetro, 2 balanza, termihigròmetro.
S/ 1,400.00
Inspecciòn y Certificaciòn de Intensidad Luminìca de
6. NAVE DE PROCESO acuerdo con D.S. 007-98-SA.
S/ 550.00
Certificado de Saneamiento ambiental:
7. NAVE DE
1.Desinfecciòn, desratizaciòn, desinfecciòn.
PROCESO
2. Limpieza y desinfecciòn de reservorio de agua. S/ 300.00
Informe de ensayo de anàlisis de materias primas segùn
Esp.Tècnicas del solicitante: RM 591- 2008 + Fìsicos
8. MATERIA PRIMA Quìmicos.
1. Ajo
S/ 280.00
Informe de ensayo de análisis de productos terminados:
9. PRODUCTO según Esp. Técnicas del solicitante: RM 591-2008
TERMINADO 1. Ajo Molido
S/ 320.00
10. INFORME Informe técnico de vida útil: Método Arthennius (acelerado)-
TÉCNICO DE VIDA Modelo de degradación cinética.
UTIL PROD. 1. Ajo Molido.
TERMINADO S/ 456.00
TOTAL S/ 8,096.00

67
COSTOS DE ASESORIA

ITEM DESCRIPCIÓN PRECIO

Consultoría y asesoría para validación técnica
1 oficial HACCP. S/ 3,000.00

Diagnostíco e informe técnico de realidad

2 sanitaria de áreas de proceso. S/ 1,200.00

Elaboración de Plan HACCP

3 S/ 3,500.00

Revisión y mejoras de manuales prerreuisitos

4 (BPM, PHS) S/ 900.00

Elaboración de expediente para validación

HACCP y remisión vía VUCE a la autoridad
5 S/ 900.00
sectorial(DIGESA).

Capacitación: ETA´s, Buenas Prácticas de

Manufactura, Programa de Higiene y
6 Saneamiento, Análisis de peligros y puntos S/ 1,500.00
críticos de control, trazabilidad y retiro de
productos.
Total S/ 11,000.00

68
CONCLUSIONES

• Se elaboró el plan de implementación HACCP y fue presentado a la entidad nacional

DIGESA para posteriormente su aprobación, con la finalidad de generar confianza a
nuestros clientes al consumir el producto y mantenerlos en el mercado.
• Actualmente el proceso productivo en la línea de pastas de la empresa Vital S.A.C se
realiza siguiendo los 14 pasos indicados “RM 0449/2006 MINSA-Norma Sanitaria
para la aplicación del Sistema HACCP en la fabricación de alimentos y bebidas” los
cuales fueron aprobados por gerencia.
• Se analizó cada uno de los peligros significativos encontrados en todas las etapas del
proceso productivo y de acuerdo a esto se encontró el PCC (puntos críticos de control)
el cual fue aprobado por cada integrante del equipo HACCP.
• Se estableció medidas de control para el PCC (punto crítico de control) como la medición
de temperatura, ensayos microbiológicos al fin de garantizar la inocuidad del producto.
• El plan de implementación permitió a la empresa Vital S.A.C mejorar la productividad.
Debido a que ya existe un orden y limpieza en la elaboración de la pasta. Además, de
asegurarnos la inocuidad desde la compra de la materia prima hasta su producto final.

69
RECOMENDACIONES

• Se recomienda realizar un plan de implementación para el resto de las líneas

(sólidos y líquidos) y así la planta pueda mantenerse en el mercado, para darle
un valor agregado al resto de sus productos.
• Realizar auditorías internas para verificar el cumplimiento de los procedimientos
establecidos.
• Supervisar los análisis de laboratorio se realicen de acuerdo a los tiempos
establecidos.
• Seguir con las capacitaciones constantes al personal.

70
REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS.

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de Ají Panca Molido en la empresa representaciones agrícola S.R.L”. Tesis para optar el Título
profesional de Ingeniero en Industrias Alimentarias. Universidad Nacional Agraria de la Molina,
Facultad de Industrias Alimentarias, Lima-Perú. Colección de tesis digitales UNALM.

BIBLIOTECA UTEC (2018). Sistema HACCP. Disponible en:

http://biblioteca.utec.edu.sv/siab/virtual/elibros_internet/55684.pdf [accesado el 10 de julio del
2020].

Centro de Prevención de Riesgos del trabajo (Perú 2013), Prevención de riesgos laborales.
Recuperado de: http://www.essalud.gob.pe/downloads/ceprit/BoletinCPR03_.pdf. [accesado el
10 de Julio del 2020].

Decreto Supremo N.º 007-98-SA. (2005). En su Quinta Disposición Complementaria,

Transitoria y Final y a las Directrices para la Aplicación del Sistema de Análisis de Peligros y
de los Puntos Críticos de Control (Sistema HACCP): Revisión. Alinorm 03/13 A del Codex
Alimentarius.

FERNANDEZ Y SIALER (2016), “Propuesta de implementación del Sistema HACCP para el

Aseguramiento de la Calidad e Inocuidad en la Empresa J Y P Investment S.A.C Lima 2016”.
Tesis para optar y título profesional de Ingeniero en Industrias Alimentarias. Universidad
Nacional Pedro Ruiz Gallo, Facultad de Ingeniería Química e Industria Alimentarias y Escuela
Profesional de Ingeniería en Industrias Alimentarias. Colección de tesis digitales UNPRG.

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para manipuladores de alimentos. Roma, Italia.

“GENERAL PRINCIPLES OF FOOD HYGIENE CXC 1-1969 Adopted in 1969. Amended in

1999. Revised in 1997, 2003, 2020”. Disponible:
https://www.portaldeinocuidad.com/web/nuevo-haccp-del-codex/. [Accesado el 17 de Julio del
2020].

Higiene y seguridad alimentaria (S.f). Recuperado: http://ctic-

cita.es/fileadmin/redactores/cticcita/FORMACION/MANUAL%20DE%20MANIPULADOR
%20ALIMENTOS-SECTOR%20HOSTELERIA%20Y%20RESTAURACION.pdf
[Accesado; el 15 de enero del 2021).

71
INSTITUTO NACIONAL DE ESTADISTICA E INFORMATICA - INEI. (2020). Negocios
de restaurantes disminuyeron en el Perú. Disponible en:
http://m.inei.gob.pe/prensa/noticia/negocios-de-restaruantes-disminuyeron -9378-en abril-de-
2020-12271/. [Accesado el 20 de agosto del 2020].

Leiva, I.R. (2016). Propuesta de plan HACCP para el procesamiento de champiñones (Agaricus
bisporus) frescos. Lima, Perú. Tesis. Universidad Nacional Agraria de la Molina. Repositorio
Digital de la UNALM.

MINISTERIO DE SALUD - MINSA. (2017). Manual y guía de buenas prácticas. Disponible

en: http://m.inei.gob.pe/prensa/noticias/negocios-de restaruantes-disminuyeron-9378-en abril-
de-2020=12271. [accesado el 20 de agosto del 2020]

ORGANIZACIÓN DE LAS NACIONES UNIDAS PARA LA ALIMENTACIÓN Y LA

AGRICULTURA. (2016). Manual para manipuladores de alimentos. Recuperado:
http://www.fao.org/3/a-i5896s.pdf , [Accesado el 29 de agosto del 2020].

ORGANISMO INTERNACIONAL REGIONAL DE SANIDAD AGROPECUARIA. (2016). Manual

de análisis de peligros y puntos críticos de control-HACCP. Disponible en:
https://www.oirsa.org/contenido/biblioteca/Manual%20de%20an%C3%A1lisis%20de%20peligros%20
y%20puntos%20cr%C3%ADticos%20de%20control%20-%20HACCP.pdf. [Accesado el 29 de agosto
del 2020].

PERALTA Y TORRES (2018), “Propuesta de una manual HACCP para la línea de bebibles de
una empresa abastecedora de desayuno escolares”. Tesis para optar el Título profesional de
Ingeniero en Industrias Alimentarias, Lima-Perú. Universidad Nacional Agraria de la Molina,
Facultad de Industrias Alimentarias. Repositorio digital de la UNALM

TEXTOS BÁSICOS SOBRE HIGIENE DE LOS ALIMENTOS SEGUNDA EDICIÓN (2017).

Recuperado: http://www.fao.org/ag/agn/cdfruits_es/others/docs/cac-rcp1-1969.pdf, [Accesado el 15 de
Enero del 2021).

72
 ANEXOS

MATRIZ DE CONSISTENCIA

TÍTULO DEL PROYECTO:” IMPLEMENTACIÓN DEL PLAN HACCP DE LA LINEA DE PASTAS EN LA EMPRESA
VITAL SAC.PIURA 2020”

TESISTA: WALTER ANTONIO RIOFRIO RIVERA

Preguntas Hipótesis Objetivo

G ¿Se podrá implementar un sistema Haccp de la línea La implementación del plan HACCP Realizar la
de pastas en la empresa Vital SAC?? en la línea de pastas le permitirá a la implementación del plan
empresa entrar a los grandes Haccp de la línea de
mercados. pastas en la empresa
Vital SAC.PIURA 2020.

71
 MATRIZ DE OPERACIONALIZACIÓN DE VARIABLES

TÍTULO DEL PROYECTO: “IMPLEMENTACIÓN DEL PLAN HACCP DE LA LINEA DE PASTAS EN LA EMPRESA
VITAL SAC. PIURA 2020”

TESISTA: WALTER ANTONIO RIOFRIO RIVERA

DEFINICIÓN DEFINICIÓN
CONCEPTUAL OPERACIONAL DIMENSIONES INDICADORES ITEMS

VARIABLE HACCP:
INDEPENDIENTE: Consiste en detallar y BPM:
evaluar cada operación del Lavado de manos.
Sistema HACCP proceso para asegurar la Indumentaria del personal.
● BPM
Es un sistema preventivo, que producción de un alimento Capacitación del personal.
nos permite identificar, inocuo. Control de proveedores.
evaluar y controlar peligros Calibración de equipos.
HACCP ● POES
significativos para la Mantenimiento preventivo y
inocuidad de alimentos. Es un correctivo de las maquinas.
sistema dependiente: BPM Y
POES. POES:
Control de plagas.
Saneamiento de planta: limpieza
y desinfección.
Control de residuos sólidos.
DEFINICIÓN DEFINICIÓN DIMENSIONES INDICADORES ITEMS
CONCEPTUAL OPERACIONAL

72
VARIABLE Inocuidad:
DEPENDIENTE: La seguridad de que la
materia prima y producto Calidad
Inocuidad terminado cumplan con
Evaluación
los estándares de calidad. Aroma.
Garantía de que un alimento al organoléptica. Sabor.
consumirlo no va a causar Textura.
daño a la salud. Color.

Evaluación
%Humedad.
Físico-Químico

Análisis de superficies inertes y

vivas.
Evaluación
Análisis de la materia prima.
Microbiológica Ensayo del agua potable.

73