FILTRACIÓN

La filtración es una operación unitaria que tiene por objeto la

eliminación de los sólidos finos en suspensión presentes en un líquido,
para lo cual se hace pasar la mezcla sólido-líquido (afluente) a través de un
medio poroso (el filtro) que permite la retención de los sólidos y deja pasar
el líquido (el filtrado o efluente).

Dentro del contexto del máster que estáis cursando, la filtración permite
modificar algunas características tanto de aguas destinadas a ser potables
como de aguas residuales. Los tratamientos más comunes son los
siguientes:

Tratamiento de aguas potables (uno de los siguientes, dependiendo del

origen/destino del agua):
- Nada, beber tal cual
- Filtración en lecho de arena seguida de una desinfección
- Tratamiento físico-químico seguido de una filtración en lecho de
arena, seguido de una desinfección, seguido de carbón activo.
- Tratamiento con membranas

Tratamiento de aguas residuales. Después del tratamiento biológico

secundario obtenemos un agua tratada y un lodo. Se usa para ambas
porciones.
- Para el agua: filtración en arena seguida de una desinfección
- Para el lodo: filtros prensa.

Por ejemplo, la filtración se emplea en el tratamiento del agua, con o sin

pretratamiento de coagulación y sedimentación, para eliminar los sólidos
presentes en las aguas superficiales, precipitados del ablandamiento del
agua, y precipitados de hierro y manganeso presentes en muchos
suministros de agua de pozo. En el caso de tratamiento del agua residual,
la filtración se utiliza para eliminar el flóculo biológico del efluente
secundario decantado, precipitados obtenidos al precipitar los fosfatos de
las mismas, y los sólidos que permanecen después de la coagulación
química de las aguas residuales en los procesos de tratamiento físico-
químico o tratamiento posterior de éstas. La tabla I presenta a modo de
resumen métodos generales de corregir distintos parámetros de aguas.

En la tabla II se pueden ver las distintas líneas de tratamiento que se

pueden efectuar para obtener agua potable. La elección radica
fundamentalmente en el tipo de agua de entrada en la planta.
 Tabla I.- Resumen de métodos que ayudan a cambiar
parámetros de aguas.
CARACTERÍSTICAS MÉTODOS DE
DEL AGUA A CORREGIR CORRECCIÓN
Materias flotantes Filtración con rejilla,
desbaste, tamizado
Sólidos en suspensión Desarenado, filtración
Turbiedad Coagulación, floculación,
decantación, filtración
Color Oxidación, coagulación,
floculación, decantación
Microorganismos Desinfección
Materia orgánica. Hierro Coagulación, floculación,
y manganeso decantación, filtración,
oxidación, carbón activo
Aceites y grasas Flotación
Dureza total Precipitación química
Cloruros, sulfatos, Desalación: destilación,
nitratos, residuo seco congelación, intercambio
iónico, electrodiálisis,
ósmosis inversa.
pH Neutralización
Cu, Zn, Pb, Se, Hg, Cr, Precipitación, oxidación,
CN, etc carbón activo, desalación:
destilación, congelación,
intercambio iónico,
electrodiálisis, ósmosis
inversa.

Tabla II. Tipos de lineas de tratamiento para aguas potables

Tipo de tratamiento
Tratamiento elemental
Tratamiento convencional
Tratamiento especial
Tratamiento de desalación
Operaciones que comprende
Desinfección
Filtración mecánica
Precloración
Coagulación-floculación-decantación
Filtración sobre lecho de arena
Desinfección
Predecantación
Desengrasado
Filtración con carbón activo
Precipitación química
Destilación
Congelación
Intercambio iónico
Electrodiálisis
Proceso de membranas

La filtración se utiliza fundamentalmente porque muchas partículas que se

encuentran en el agua son muy pequeñas para poderse eliminar por
sedimentación solamente. La filtración es, en algunos casos, una
operación complementaria ya que puede eliminar microorganismos,

2
materia en suspensión, flóculos, etc. La eliminación de partículas solo se
lleva a cabo cuando dichas partículas hacen contacto físico con la
superficie del medio filtrante. Esto da lugar a distintos mecanismos de
filtración que se tratarán con más detalle a lo largo de este capítulo.

En muchas aplicaciones, el proceso de filtración consta de dos etapas: en

una primera tiene lugar el filtrado propiamente dicho; en la segunda se
realiza un lavado o regeneración. Sin embargo, hay algunos equipos
cuyos filtros se desechan una vez saturados.

TIPOS DE FILTRACIÓN

1.- Introducción:
Se pueden diferenciar los siguientes procesos de filtración:

- Filtración de torta o superficial (cake filtration) o comúnmente filtración,

donde las partículas de sólido se acumulan sobre el filtro, donde el medio
filtrante posee unos poros que no permiten pasar las partículas de sólidos,
formándose una torta. Se pretende separar el sólido del fluido, y en muchas
ocasiones el alimento puede proceder de un sedimentador. En este
proceso de filtración la torta formada va creciendo, y, por tanto, hay que
retirarla o eliminarla cada cierto tiempo.

- Filtración de lecho profundo o de medio filtrante (filter bed, bed or deep-

bed filtration), donde se pretende obtener un efluente clarificado sin
partículas finas a partir de un alimento con bajo contenido en sólidos (menor
de 0.1 % en peso). En este tipo de filtración, se pretende eliminar
sólidos muy finos y muy diluidos mediante circulación a través de un lecho
granular con sólidos medios o gruesos. Habitualmente el lecho es de
arena (con o sin antracita), y el ejemplo más común es la eliminación de
los sólidos en suspensión en el tratamiento de aguas potables, tras la
floculación y sedimentación. Por tanto, no se forma torta, aunque los lechos
tendrán que limpiarse periódicamente mediante circulación inversa del
fluido. (Cabe destacar que la antracita, tiene ciertas capacidades de
adsorción, que, sin llegar a ser tan importantes como en un carbón activo,
pueden ser aprovechadas para la eliminación de ciertos componentes del
agua).

En uno u otro caso, los fenómenos de paso de un líquido a través de un

medio poroso se rigen por la ley de Darcy. Esta ley indica que la pérdida
de carga P, es proporcional a la velocidad de filtración:
∆P
v= = k ∆P
µR Ecuación (1)

3
 Donde:
v es la velocidad de filtración (m/s)
P pérdida de carga (es decir, la caída de presión) (Pa)
µ es la viscosidad dinámica (Pa·s)
R es la resistencia del medio (m-1)

Las fuerzas impulsoras que provocan la filtración puede ser la gravedad o

la presión hidrostática (sobre presión o vacío), dado que, si no hay fuerza
impulsora de presión a través del medio filtrante, no hay caudal de
filtrado (ley de Darcy).

Conviene recordar que hay una serie de factores que influyen en la

filtración:

- Naturaleza del fluido: importante a la hora de elegir los materiales de

construcción del filtro y el medio filtrante

- Caudal: Que depende de la presión y la resistencia. Para una resistencia

constante, a mayor presión mayor caudal. Para una presión constante a
menor resistencia mayor caudal. La resistencia del fluido está relacionada
con su viscosidad

- Temperatura: afecta a la viscosidad del fluido (a mayor T menos R), la

velocidad de corrosión y la compatibilidad del medio filtrante

- Pérdida de carga: Debida a la carcasa filtrante, el soporte del medio

filtrante y el propio medio filtrante. La presión diferencial es la que causa
la filtración

- Área superficial: la vida del medio filtrante aumenta a medida que

aumenta la superficie de filtración, ya que la velocidad está relacionada
con el ensuciamiento

- Volumen vacío: es el área abierta de un medio. Si todos los demás factores

son iguales, el medio con el mayor volumen vacío es el que produce una
vida más larga y pérdidas de carga inicial más bajas

- Grado de filtración: el filtro elegido debe retener partículas hasta el

grado requerido, pero cuanto más fina es la retención más rápida es la
obstrucción

- Etapas previas de filtración: hay un compromiso entre incrementar el área

de filtración e incrementar etapas de filtración previas con el fin de alargar
la vida del filtro

4
2.- Filtración de torta o superficial

Como se ha mencionado anteriormente, consiste en la separación de los

sólidos de una suspensión mediante un medio filtrante, donde todo el
líquido atraviesa el medio filtrante y la torta de sólidos se forma y acumula.
Cualquiera que sea el tipo de filtro utilizado, a lo largo de la operación de
filtrado, se va depositando el sólido sobre un medio filtrante, formado por
una torta porosa a través de la que circula sinuosa y casi laminarmente el
fluido.

Los filtros que funcionan apoyados a algún tipo de soporte delgado,

pueden trabajar a presión atmosférica (filtros abiertos) o con
sobrepresión. Los de tipo abierto suelen emplearse para eliminar el plancton
presente en las aguas superficiales, al tiempo que la materia en suspensión
de gran tamaño y los posibles residuos animales o vegetales presentes
también desaparecen; en cambio, no actúan sobre el color ni sobre la
materia orgánica disuelta. Suele aplicarse a aguas con poca materia en
suspensión y si se quiere obtener un buen rendimiento en la eliminación del
plancton, suele realizarse una decantación precedida de precloración.

El caudal de filtrado (líquido que atraviesa el conjunto torta + medio

filtrante = lecho filtrante) depende de la diferencia entre las presiones
que actúan en la superficie de salida del medio filtrante (P1-P3) como se
puede ver en la figura 1.

Po

P1

P2
P3

Figura. 1- Esquema las zonas creadas en una filtración.

El caudal filtrado también es función de las siguientes variables: a)

superficie del medio filtrante en contacto con la suspensión, b) viscosidad
del líquido, c) de las dos resistencias en serie que se oponen a la circulación
del fluido: de la torta y la del medio filtrante.

5
2.1 TRATAMIENTO MATEMÁTICO DE LA FILTRACIÓN DE TORTA

Utilizando la ley de Darcy puede escribirse, y despreciando los efectos de

gravedad:
1 dV P1 −P2 P2 −P3 P −P
v= = = = 1 3
A dt µR t µ R f µ( R t + R f ) Ecuación (2)

Siendo:
v: velocidad media superficial de filtrado a través de la torta; m/s.
V: volumen del filtrado; m3.
t: tiempo de filtración; s.
A: Área total de la superficie filtrante; m2.
P1: Presión del líquido en la superficie libre de la torta filtrante; Pa.
P2: Presión del líquido en la superficie de separación de torta y medio
filtrante; Pa.
P3: Presión en el lado de descarga del medio filtrante; Pa.
Rf: Resistencia del medio filtrante definida mediante la ecuación(2)
(m-1)
Rt: Resistencia de la torta definida también por la ecuación(2)(m-1).
µ: Viscosidad del filtrado; Pa·s.

La resistencia que opone la torta en un instante al paso del líquido puede

expresarse mediante:

𝑊𝑊𝑊𝑊
𝑅𝑅𝑅𝑅 = 𝛼𝛼𝑆𝑆𝑆𝑆 Ecuación (3)
𝐴𝐴

siendo:
Ws: Masa de torta seca que en un instante dado existe sobre el medio
filtrante; kg.
sm: Resistencia específica media de la torta, es decir, la resistencia
media que ofrecería la unidad de masa de torta seca depositada sobre
la unidad de área de sección transversal, m/kg.

El balance de materia entre las condiciones iniciales (no se ha formado

torta) y cuando se ha obtenido un volumen de filtrado V es el siguiente:

Mo =ρ V + W (balance total) (4)

MoSo = WSs (balance de sólidos) (5)

de donde se deduce:

6
 O 𝜌𝜌𝑉𝑉𝑉𝑉𝑉𝑉
𝑊𝑊𝑊𝑊 = 𝑊𝑊𝑊𝑊𝑊𝑊 =
1 − 𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀

Siendo:
Mo: Masa total inicial en la suspensión; kg suspensión inicial.
ρ: Densidad del filtrado; kg/m3.
So: Fracción másica de sólido en la suspensión que se filtra;
kg sólido/kg de suspensión
Ss: Fracción másica media de sólido en la torta;
kg sólido seco/kg torta húmeda.
M: Relación másica media torta húmeda / torta seca (= 1/Ss).
V: Volumen del filtrado; m3.
W: masa de torta húmeda; kg

Teniendo en cuenta estas ecuaciones se podrá escribir:

1 dV P1 −P2 P − P3 P1 − P3
= = 2 =
A dt 1 ρVS o µR f  ρVS o α sm 
µ α sm µ + Rf 
A 1 − MS o  A (1 − MS ) 
o (7)

Además, la operación de filtración puede llevarse a cabo de tres formas

distintas:
a) a presión constante
b) a caudal constante
c) en régimen mixto.

a) En la filtración a presión constante, la diferencia (P1 – P3) se mantiene

constante a lo largo de la operación. Como la resistencia del lecho filtrante
va aumentando a medida que crece el espesor de la torta, la velocidad de
filtración va disminuyendo paulatinamente.

b) En la filtración a caudal constante, a medida que aumenta el espesor

de la torta, la resistencia a la circulación del líquido crece y como
consecuencia también lo hace la pérdida de presión.

c) En régimen mixto se produce una combinación de los dos métodos

anteriores.

Los problemas que pueden plantearse en la filtración a escala industrial

son:

1) Calcular el volumen de suspensión a filtrar si se conoce el área de

filtración, se fija el tiempo y el P.
2) Área de filtración necesaria para desarrollar una operación de filtración.
3) Variaciones que sobre la velocidad de filtración introduce la variación
de P, si se dispone de un filtro de área determinada.
7
Para resolver cualquiera de estos problemas es necesario integrar la
ecuación diferencial (7), resultante de la ley de Darcy. Ahora bien, al
integrar esta ecuación se ha de tener en cuenta la mayor o menor
compresibilidad de la torta de sólido que se forma sobre el lecho filtrante.

Las tortas filtrantes pueden clasificarse, al igual que en la sedimentación,

en incompresibles y compresibles. A pesar de que todas las tortas son
más o menos compresibles, el grado de compresibilidad de alguna
deellas como CaCO3, BaCO3, etc., es tan pequeño que a todos los efectos
pueden considerarse como incompresibles.

2.1.a- Tortas incompresibles

En las tortas filtrantes incompresibles, la resistencia específica sm, la

razón M y la porosidad de la torta pueden considerarse constantes a
través de la torta durante todo el proceso de filtración. Bajo estas
premisas, se va a proceder a la integración de la ecuación (7) en función
de que la presión o el caudal sea constante.

a.1- Filtración a presión constante.

La integración de la ecuación (7) entre 0 y V; y entre 0 y t conduce

a la ecuación:

t µρS o α sm µR f
= V+
(8)

V 2(1 − MS o )A (P1 − P3 )
2
A(P1 − P3 )

8
Esta ecuación relaciona todas las variables que intervienen en una operación
de filtración. Normalmente, αsm y Rf se calculan
experimentalmente.

La ecuación (8) puede escribirse de la forma:

t
=C1V +C2
V Ecuación (9)

que es la ecuación de una recta. Por consiguiente al representar t/V

frente a V en cualquier experiencia de filtración a presión constante, con
suspensiones que originen tortas incompresibles resultará una línea recta de
cuya pendiente, C1 y ordenada en el origen, C2 podrán deducirse los valores
desconocidos de α sm y Rf para la suspensión que se ensaye, pues todas las
demás magnitudes son conocidas.

a.2- Filtración a caudal constante.

Como en este caso, el caudal Q es igual a dV/dt, que es constante,

y por tanto V es igual a Qt, la ecuación (7) se convierte en:

Q 2 µρS o α sm QµR f
∆P= P1 − P3 = t +
(1 − MS o )A 2 A (10)

o lo que es lo mismo:

∆P = C 1 ’ t + C 2 ’ (11)

que también es la ecuación de una recta. Al representar pues P = f(t) en un

experimento de filtración a caudal constante, resultará una recta de cuya
pendiente y ordenada en el origen será posible deducir α sm y Rf ya que se
conocen las demás magnitudes.

2.1.b- Tortas compresibles

Un tratamiento completo de ecuaciones se puede consultar en la obra de

Coulson y Richardson que se reseña al final en la bibliografía.

9
1.2.2. EQUIPOS PARA EL PROCESO DE FILTRACIÓN DE TORTA

Aunque los equipos para llevar a cabo la filtración de sólidos están diseñados
para que realicen la operación de forma continua, es decir, se alimenta al
equipo de forma continua una suspensión y se obtiene de forma continua
(sin variación con el tiempo) sendas corrientes de filtrado y lodo espeso,
en realidad se lleva a cabo en el interior del equipo procesos cíclicos
discontinuos. Existen muchas disposiciones de equipos continuos de
filtración, pero por simplicidad, se van a destacar únicamente los
dos más habituales. Los filtros prensa, y los filtros de tambor.

2.2.a- Filtros prensa (Plate and frame filter).

La figura 2 muestra unos esquemas de filtros prensa. Básicamente, se hace

circular la suspensión por un sistema múltiple de medios filtrante, en los que
existen distintos marcos. Sobre las distintas prensas se van formando las
tortas, por lo que son retiradas cada cierto tiempo. Así, en estos sistemas,
normalmente, mientras unos conjuntos de prensas están trabajando en
filtración (formándose torta), otros están en limpieza y rascado de torta
mediante circulación inversa.

Los sistemas de este tipo normalmente operan a pérdida de presión

constante. Por tanto, para su diseño habrá, que utilizar las ecuaciones de
filtración a pérdida de presión constante para el periodo de tiempo en el cual
se permita crecer la torta hasta un determinado espesor, después del cual
se limpia el medio filtrante. El caudal de filtrado no será totalmente
constante en esta operación, aunque se puede considerar un caudal
medio mediante la relación entre el volumen de filtrado obtenido por ciclo y
el tiempo de operación del mismo.

Figura 2. Esquemas de un filtro prensa

10
2.2.b- Filtro de tambor (Rotary drum filter). La figura 3 muestra un esquema
simple de un filtro de tambor. Consta de un tambor rotatorio, que gira
con una frecuencia constante, por cuya superficie cilíndrica está el medio
filtrante por el que permea el líquido claro.

Figura 3. Filtro de tambor. Esquema básico.

El cilindro se encuentra situado en el interior de un recipiente, sobre el

que alimenta la suspensión a filtrar, quedando sumergida en la
suspensión parte de la superficie exterior cilíndrica del tambor. La forma
de funcionamiento es la siguiente. Supóngase un trozo de sección del tambor
que no está mojada por la suspensión y no tiene torta. Al girar el tambor,
llegará un momento en que se sumerja, y comenzará a formarse torta sobre
él. A medida que va girando sumergido, se irá formando más torta hasta
que salga del depósito. Una vez fuera, sobre ese trozo de sección no crece
más la torta, y en un punto concreto, un rascador elimina la torta
formada, dejando el trozo limpio y preparado para volver a entrar en la
suspensión. En la figura 4 puede verse un filtro de tambor con más detalle.

Figura 4.- Detalles de un filtro de tambor

Con objeto de optimizar la succión y evitar pérdidas de energía sobre la

superficie no sumergida, el tambor está dividido en sectores, tal como se
11
muestra en la figura 5. Por medio de una valvulería circular, solo se permite
la succión por el eje del tambor a aquellos sectores que estén sumergidos
en la suspensión.

Figura 5. Filtro de tambor. Esquema detallado

dividiendo el tambor en sectores.

Por tanto, aunque el filtro del tambor realice el proceso de forma continua
(y en este caso se aporta un caudal de forma continua), la operación es
discontinua y cíclica. La operación del filtro de tambor siempre es a
pérdida de presión constante. Así, para el diseño, habrá que utilizar las
ecuaciones correspondientes a pérdida de presión constante,
considerando que el área de filtrado es el área total externa de la sección
cilíndrica del tambor (S = π D L) y el tiempo de filtrado es la fracción de
superficie sumergida dividido por la frecuencia de giro (es decir, el tiempo
en que un elemento infinitesimal de superficie permanece sumergido
mientras gira.

Algunos filtros de tambor pueden funcionar bajo presión, como puede

observarse en la figura 6. En los filtros cerrados a presión, cuando los
caudales son reducidos, normalmente se instalan filtros verticales, cuya
superficie de filtración es igual a la sección horizontal del cilindro del filtro. A
medida que el caudal es mayor, el diámetro del filtro se va incrementando
hasta valores que hacen más recomendable una disposición horizontal, en
la que ya no tenemos limitaciones constructivas, ya que podemos
darle la longitud que necesitemos.

La filtración en torta se usa para aguas con pocos sólidos si la aplicación

no es muy exigente, como por ejemplo para agua de riego como medida
preventiva para no taponar el sistema de goteo. La filtración en torta
también se utiliza como método de pretratamiento.

12
 Figura 6.- Filtro de tambor a presión

3. Filtración en medio granular

A diferencia de la filtración de torta, la filtración en medio granular ocurre

a través del lecho filtrante. Este lecho filtrante descansa sobre otro lecho
de rocas de mayor tamaño u otro medio que hace la función de soporte
del medio granular. Un esquema de este tipo de filtración se muestra en
la figura 7.

Figura 7.- Esquema de funcionamiento de un filtro con lecho de gravedad en

medio granular

La intención del lecho en arena y de la filtración en torta es diferente. En

el filtro en lecho la intención es eliminar sólidos. En la torta la intención es
concentrar el sólido, eliminar el líquido, como, por ejemplo, en el secado
de lodos.
13
La ventaja de utilizar estos sistemas de filtración en profundidad, es que
permiten la eliminación de partículas coloidales, de difícil separación en
filtraciones superficiales ya que los coloides son flexibles y se colarían por un
filtro de torta. Para coloides se usa filtración en lecho profundo.

En una filtración sobre lecho filtrante el agua se hace pasar por el lecho, bien
por gravedad o bien a presión, quedando retenidas las partículas en él y
obteniendo un agua con un contenido inferior en sólidos en suspensión.

Los filtros de gravedad pueden ser de

-nivel constante: la pérdida de carga se regula mediante una válvula a la
salida del filtro comandada por un nivel
-nivel variable: se permite que el filtro se autorregule en función de la
pérdida de carga incrementando su nivel

Durante la filtración el lecho va ensuciándose progresivamente con la

retención de sólidos, hecho que es detectado por un incremento de
presión diferencial, por nivel de agua o por caída del caudal filtrado, y cuando
esto se produce es necesario un lavado del filtro (normalmente a
contracorriente) para retirar los sólidos retenidos y volver a la operación
normal del filtro.

La eliminación de las partículas puede tener lugar mediante uno o varios

mecanismos distintos que se pueden consultar en la tabla III.

14
Tabla III.- Mecanismos actuantes en el seno de un filtro de medio granular que
contribuyen a la disminución de los materiales en suspensión
Mecanismo Descripción
1. Retención
a) Mecánica Las partículas de mayor tamaño que el de los poros de
medio filtrante son retenidas mecánicamente.
b) Contacto aleactorio Las partículas de tamaño menor que el de los poros
quedan atrapadas dentro del filtro por contacto aleatorio
2. Sedimentación Las partículas sedimentan conforme avanzan sobre el
medio filtrante
3. Impacto Las partículas pesadas no seguirán las líneas de corriente
del flujo
4 Intercepción Muchas de las partículas que se mueven según las líneas
de corriente son eliminadas cuando entran en contacto
con la superficie del medio filtrante
5. Adhesión Las partículas floculantes llegan a adherirse a ala superficie
del medio filtrante al pasar por él. Dada la
fuerza creada por el agua que fluye, parte de las materias
son arrastradas antes de quedar firmemente adheridas y
son transportadas a zonas más profundas dentro del lecho.
Al obstruirse el lecho, la fuerza de arrastre superficial
aumenta hasta un punto en el que no puede eliminarse
más materia. Es posible que una cierta cantidad de
materiales puedan atravesar el fondo del filtro causando
la súbita aparición de turbidez en el efluente

6. Adsorción química
a) Enlace Una vez que una partícula ha entrado en contacto con la
b) Interacción química superficie del medio filtrante o con otras partículas,
7. Adsorción física cualquiera de estos mecanismos, o ambos, pueden ser
a) Fuerzas electrostáticas responsables de su retención
b) F. electrocinéticas
c) F de Van der Waals
8. Floculación Las partículas mayores alcanzan a las menores, se juntan
con ellas y forman partículas de tamaño aún mayores.
Estas partículas son subsiguientemente eliminadas por
uno u otro de los mecanismos de eliminación arriba
indicados (1 a 5)
9. Crecimiento biológico El crecimiento biológico dentro del filtro reducirá el
volumen del poro y puede mejorar la eliminación de
partículas mediante alguno de los mecanismo de
eliminación (descritos del 1 al 5)

En la figura 8 se esquematiza la forma en que actúan los cinco

mecanismos de eliminación de mayor efectividad.

15
En el caso de efluentes procedentes del tratamiento biológico, el mecanismo
principal es el de retención. Otros mecanismos, como la interceptación, el
impacto y la adhesión también tienen influencia, aunque su efecto es menor
y queda enmascarado por el de retención.

Figura 8.- Eliminación de la materia en suspensión en un filtro granular: a) por retención;

b) por sedimentación o impacto inercial; c) por interceptación; d) por adherencia; e) por
floculación

16
En la actualidad se dispone de un gran número de sistemas de
filtración de medio granular. Para agruparlos podemos atender a los
distintos parámetros:

a) Tipo de funcionamiento

En relación con el tipo de funcionamiento, los filtros se pueden clasificar

en continuos y semicontinuos. Los filtros semicontinuos se mantienen en
funcionamiento hasta que se empieza a deteriorar la calidad del efluente
o hasta que se produce una pérdida de carga excesiva en el filtro. Cuando
se alcanza este punto, se detiene el filtro y se procede a su lavado para
eliminar los sólidos acumulados. En los filtros continuos, los procesos de
filtración y lavado se llevan a cabo de manera simultánea.

b) Sentido del flujo durante la filtración

Respecto al sentido del flujo, los equipos utilizados para el tratamiento de

aguas son de tres clases (figura 9):

- Flujo ascendente
- Flujo descendente
- Flujo doble

Con mucho, el más utilizado es el de flujo descendente. Los de flujo

ascendente permiten aprovechar mejor el espesor del medio filtrante, ya
que los sólidos a eliminar penetran más en el lecho. Los de doble flujo
combinan las características de los otros dos.

Figura 9.- Tipos de filtros usados para filtrar el agua residual tratada, clasificado según la
dirección del flujo: a) flujo descendente convencional; b)flujo ascendente; c) flujo doble.

17
c) Tipo de materiales filtrantes y configuración de los lechos
filtrantes

Los principales tipos de configuración de los lechos filtrantes empleados

actualmente para la filtración de aguas a tratar se pueden clasificar en
función del número de capas de material filtrante, lo cual da lugar a los
filtros de una única capa (medio único), los de doble capa (doble medio) y
los filtros multicapa. Ver figura 10. También están los filtros denominados
MULTIMEDIA: con distintos medios; sílex/ antracita /granate, etc

Figura 10.- Tipos de filtros según el número de lechos filtrantes (único, doble y triple) y
estratificación del lecho después del lavado del filtro.

18
Todos los esquemas presentados en la figura 10 trabajan con flujo
descendente. Los tamaños de los granos de “cada capa” se distribuyen de
menor a mayor, después del lavado a contracorriente. Los de doble y
triple medio permiten que los sólidos a eliminar penetren a mayor
profundidad en el seno del lecho filtrante, con lo cual se aprovecha más la
capacidad de almacenamiento de sólidos dentro del filtro. El hecho de que
los sólidos penetren a mayor profundidad, también permite ciclos de
filtración más largos, puesto que se reduce el ritmo de aumento de las
pérdidas de carga producidas.

El más común es la arena silícea o sílex seleccionada, de la granulometría

y uniformidad adecuadas, procedente de canteras o de ríos Hay otros
medios naturales como la magnetita, el basalto, el granate, el óxido de
aluminio, y la antracita, que es muy utilizada en la actualidad.

Una configuración más novedosa es el uso de carbón granular activo

(GAC - granulated activated carbon) está siendo utilizado en filtros
adsorbentes que sirven a ambos procesos para filtrado de partículas y
para adsorción de compuestos orgánicos, así como también en filtros
biológicos y posfiltros adsorbentes. La principal aplicación de los filtros
adsorbentes hasta la fecha es para remoción de sabor y olor.

Por otra parte, es importante conocer los siguientes parámetros: la Talla

efectiva y el Coeficiente de uniformidad de un lecho filtrante. Su
determinación está normalizada y se realiza cribando una cierta cantidad
del medio a través de mallas progresivamente más finas. Se anotan los
porcentajes en peso retenidos por cada malla. Por ejemplo:

tamaño (mm) % suma de

retenido %
1,5 5 5
1,3 10 15
1 25 40
0,8 40 80
0,5 10 90
0,4 5 95
0,1 5 100

Se confecciona un gráfico con las luces de las mallas en abscisas y los

porcentajes de paso en ordenadas. (ver gráfico adjunto)

De aquí sacamos que el 90% de retención se cumplen tras pasar por la

malla de luz 0.5 mm (500 m).

Talla efectiva: es la medida correspondiente a la malla por la que pasa

un 10% de las partículas del medio filtrante (equivalente a la retención
del 90% en peso). En este ejemplo 500 m.

19
Coeficiente de Uniformidad: Relación entre la medida correspondiente
a la malla por la que pasa el 60% del medio y la del 10%. En este caso 1
mm/0.5 mm. Este parámetro me indica si es uniforme el lecho, y que no
hay tamaños muy dispares. En el ejemplo presentado: 1/0.5 = 2

Un sílex para filtración se considera bueno cuando su coeficiente de

uniformidad es inferior a 2 y si es posible próximo a 1,5.

A menor talla efectiva, mayor retención de sólidos, pero también mayor

pérdida de carga

d) Presión actuante en la filtración

De acuerdo con la fuerza aplicada para realizar la filtración, podemos

clasificar los filtros en dos grupos:

- Los que utilizan la fuerza de la gravedad (el agua por encima del
lecho es la propia fuerza impulsora)
- Los que trabajan bajo aplicación de una presión

Los de gravedad son los que se usan generalmente en plantas de gran

tamaño. Los de presión se usan, por lo general, en plantas más
pequeñas. Se diferencian de los de gravedad en que la filtración se realiza
en recipientes cerrados sometidos a presión conseguidas por el bombeo.
Éstos últimos, funcionan por lo general con una mayores pérdidas de
carga máxima permisibles, lo que conduce a ciclos de mayor duración y a
menores necesidades de lavado.

20
Figura 11.- Esquema y foto de filtros de arena que funciona a presión

Los filtros de gravedad suelen ser de forma rectangular (ver figura 7) y el

agua entra por un canal lateral superior que actúa como vertedero por
desbordamiento o bien dejando pasar el agua por orificios en sus paredes
y se desplaza a través del lecho filtrante pasando a una cámara inferior
separada por un falso fondo dotado de crepinas o boquillas colectoras que
dejan pasar el agua pero no el material filtrante. La altura típica de los
lechos filtrantes monocapa suele ser del orden de un metro. Los filtros de
gravedad pueden funcionar:
-nivel constante: la pérdida de carga se regula mediante una válvula a la
salida del filtro comandada por un nivel
-nivel variable: se permite que el filtro se autorregule en función de la
pérdida de carga incrementando su nivel

Figura 12.- Filtros cerrados a presión verticales y horizontales.

21
En los filtros cerrados a presión, cuando los caudales son reducidos,
normalmente se instalan filtros verticales, cuya superficie de filtración es
igual a la sección horizontal del cilindro del filtro. A medida que el caudal es
mayor, el diámetro del filtro se va incrementando hasta valores que hacen
más recomendable una disposición horizontal, en la que ya no tenemos
limitaciones constructivas, ya que podemos darle la longitud que
necesitemos. Se puede ver en la figura 12

e) Control del flujo

El ritmo de flujo a través de un filtro se puede expresase según la ley de

Darcy, ecuación (1).

Al poner en funcionamiento el filtro, la fuerza actuante sólo debe vencer

la resistencia que ofrecen el lecho filtrante limpio y el sistema de recogida
de agua filtrada. A medida que se van acumulando sólidos, la fuerza
actuante deberá vencer la resistencia que ofrece el lecho filtrante
obstruido y el sistema de recogida de agua filtrada.

Al igual que en la filtración en torta, son fundamentalmente dos las

formas de operar:

- A caudal constante
- A caudal variable decreciente

En el caso de que se quiera mantener un caudal de agua constante a

través del filtro, se utilizará una válvula de control, que podrá manejarse
manual o mecánicamente. Al comienzo del proceso de filtración la válvula
estará casi cerrada, con lo que la mayor parte de la fuerza impulsora se
disipará en ella. Conforme transcurra el proceso, la resistencia del filtro
se irá haciendo mayor, la válvula se irá abriendo con lo que la disipación
será menor (compensando lo que ha aumentado la resistencia) y el
caudal se irá manteniendo más o menos constante. Tiene el
inconveniente del alto coste de la válvula y los problemas de
funcionamiento que han aparecido en la práctica. En la actualidad se
están usando métodos alternativos de control.

En el caso de que se trabaje con caudal decreciente, la fuerza

impulsora efectiva va disminuyendo (aumenta la pérdida de carga)
conforme transcurre el proceso debido a que el filtro se va obstruyendo y
aumenta su resistencia. Cuando el caudal alcanza el valor mínimo
contemplado en el proyecto, se detiene el filtro y se procede a su lavado.
Si al agua antes de filtrarse, se le hace un pretratamiento, se puede
aumentar la velocidad de filtrado y el tiempo de uso entre lavados.

22
3.1.- VARIABLES DEL PROCESO DE FILTRACION DE LECHO GRANULAR

Las principales variables que deben considerarse al estudiar el proceso de

filtración se recogen en la tabla IV. De ellas, las que mayor influencia tienen
sobre el desarrollo del proceso son:

a) Características del agua a tratar.

A la hora de efectuar el diseño, factores como la concentración, el

tamaño y distribución de las partículas en suspensión, así como la
consistencia de los flóculos, son de gran importancia.

La concentración de sólidos varía según la procedencia de las aguas. Debido

a que esta concentración suele ser el parámetro de mayor interés, para el
control práctico del proceso de filtrado se suele emplear el valor de la
turbidez. Se ha podido comprobar que, dentro de unos ciertos límites,
existe una cierta correlación entre la concentración de sólidos en suspensión
en las aguas tratadas y los valores medidos de la turbidez. Una expresión
típica de la relación entre ambos parámetros es la siguiente:

Sólidos en suspensión, SS, mg/L = (constante) x (Turbidez, UNT)

La turbidez es una medida de la claridad del agua. Se utiliza

predominantemente para controlar el agua potable, aunque también se
utiliza para evaluar agua residual. El enturbamiento del agua se produce
porque las partículas suspendidas disipan o absorben la luz. Así la
turbidez es una medida indirecta de la cantidad de materia suspendida en
el agua. Sin embargo, como los sólidos de diferentes tamaños y formas y
superficies reflejan la luz de diferente forma, la turbidez y los sólidos en
suspensión no se correlacionan completamente bien. Las UNT son las
Unidades Nefelométricas de Turbidez (en inglés NTU)

b) Características del medio filtrante

El mayor efecto lo produce el tamaño de grano en el lecho, afectando

tanto a la pérdida de carga como a la rapidez con que ésta aumenta durante
el proceso. Si el tamaño es muy pequeño, la mayor parte de la fuerza
impulsora se dedicará a vencer el rozamiento en el medio filtrante. Si el
tamaño es muy grande, las partículas más pequeñas pasarán a través
del medio sin ser retenidas.

23
Tabla IV.- Principales variables en el estudio de sistemas de filtración

c) Velocidad de filtración

Esta velocidad, para una aplicación determinada, dependerá de la

consistencia de los flóculos y del tamaño medio del filtrante. Si los
flóculos no son muy consistentes, las velocidades elevadas pueden
romperlos y arrastrar parte de ellos a través del filtro.

La velocidad de filtración también tiene importancia a la hora de decidir el

tamaño de la superficie de filtración. Cuanto menor sea la velocidad,
mayor debe ser la superficie con el fin de obtener el caudal permeado
deseado.

Las distintas soluciones se diferenciarán en los gastos de instalación

y en los gastos de explotación, debido a las distintas condiciones del líquido
que se desea filtrar, a la forma en que se efectúa el lavado, al grado de
automatización y control que se utilice, etc. Por último, conviene reseñar
que a la hora de elegir el tipo de filtro es tan importante la

24
posibilidad de que el lavado se pueda efectuar de forma fácil, eficaz y
económica, como la obtención de la mejor calidad del agua filtrada, ya
que ésta sólo se conseguirá, de forma continua, si el lavado permite
mantener el medio filtrante permanentemente en condiciones.

El lavado del lecho filtrante puede llevarse a cabo CON AGUA A

CONTRACORRIENTE o incluyendo un LAVADO CON AIRE. Además para la
limpieza de los filtros se necesitan sistemas auxiliares como bombas de
agua de lavado y soplantes para el lavado con aire.

3.2. ÁNALISIS MATEMÁTICO DE LA FILTRACION EN LECHO GRANULAR

Para efectuar el análisis matemático del proceso de filtración de

partículas a lo largo del tiempo y del espacio en un filtro, utilizaremos
la ecuación de continuidad (o balance de materia) junto con la ecuación
de velocidad.

Para el análisis matemático que sigue, se supondrá que el mecanismo de

retención es el principal en la eliminación de partículas en el filtro. En la
figura 13 se puede ver cómo la concentración solo varía con la posición,
pero apenas lo hace con el tiempo. Esto facilitará el tratamiento matemático
posterior.

a) Ecuación de continuidad

Para hacer el balance de materia nos centramos en un elemento de la

capa filtrante de longitud dx y de sección S, siendo C la concentración a la
entrada y C+dC la concentración a la salida. Sea q la masa de materias
retenidas por unidad de volumen del lecho. Ver la figura 14.

El balance de materias se expresa por la ecuación siguiente:

Entrada en el elemento = salida + acumulación

SVdtC = SV dt (C + dC) + S dx dq

Que finalmente equivale a:

dC 1 dq
− = (12)
dx v dt
v, es la velocidad de filtración (m/s)

dC es la variación con la distancia de la concentración de

dx sólidos en suspensión en la corriente de fluido (kg/m3m)

dq es la variación con el tiempo de la cantidad de sólidos

,
dt depositados dentro del filtro (kg/m3 s)
25
Esta ecuación es la que aparece con mayor frecuencia en la literatura
técnica que analiza la teoría de los procesos de filtración en lecho poroso.

Figura 13.- Curvas de la relación de concentraciones para un filtro de medio granular

donde la retención es el principal mecanismo de eliminación de partículas.

S
dx

C + dC
Figura 14.- Elemento de volumen de un lecho granular donde
se aplica un balance de materia.

26
b) Ecuación de velocidad

Para poder resolver la ecuación de continuidad hay que disponer de una

ecuación adicional. Normalmente se utiliza la ecuación que describe la
variación con la distancia de la concentración de sólidos en suspensión, en
función de las variables del proceso:

∂C
= φ(V1 , V2 , V3 ,....)
∂x (13)

Esta posibilidad es difícil de evaluar experimentalmente. Otra posibilidad

sería relacionar la variación con el tiempo de los sólidos eliminados dentro
del filtro, con las variables del proceso:

∂q
= φ(V1 , V2 , V3 ,....) (14)
∂t
Si aplicamos este análisis al caso más general en el tratamiento de
aguas residuales de que el mecanismo predominante sea el de retención,
la ecuación de continuidad la podremos expresar como (ver figura 13):

27
 dC 1 dq
− =
dx v dt (15)

dado que la forma de la curva de eliminación dentro del filtro apenas

varía con el tiempo.

Por su parte, la ecuación de velocidad debe relacionarse con las

variables que controlan el proceso. De acuerdo con los datos
experimentales y lo reseñado en la bibliografía, cinco son los factores que
intervienen: el tamaño del medio filtrante, la velocidad de filtración, el
tamaño y la distribución de tamaños de las partículas en suspensión, la
consistencia de los flóculos y la cantidad de material eliminado dentro del
filtro. La ecuación de velocidad generalizada debe tener en cuenta estos
cinco factores. La ecuación propuesta es:

m
 q 
ro C1 − 
dC  qu 
=− (16)
dx (1 + ax )n
donde:
a y n son constantes
ro es el grado de eliminación inicial (cm-1)
C es la concentración (mg/L)
q es la cantidad de sólidos en suspensión retenidos en el filtro
qu es la cantidad máxima de sólidos que puede retener el filtro
m es una constante relacionada con la consistencia de los
flóculos

Hay que hacer notar que esta ecuación sólo se ha comprobado para
velocidades de filtración inferiores a 24 m3/m2h.

Inicialmente, cuando la cantidad de material eliminado en el filtro es

m
 q 
pequeña q=0, y por lo tanto 1 −  = 1 . Por el contrario, conforme
 qu 
m
 q
comienza a obturarse los estratos superiores, el término 1 −  = 0 , con
 qu 
lo que la velocidad de variación de la concentración con la distancia es
nula.

28
c) Cálculo de la pérdida de carga

En el pasado, la pérdida de carga se evaluaba a partir de una

modificación de las ecuaciones utilizadas para calcular la pérdida de carga
con agua limpia (tabla V). Este método presenta el inconveniente de que
hay que estimar la porosidad para distintos grados de obstrucción del
filtro. Su complejidad y dificultad ha hecho que no se usen muy
habitualmente.

A continuación, se verá un ejemplo de aplicación:

Ejemplo 1.- Cálculo de la perdida de carga del agua limpia con un

filtro de medio granular. Determinar la pérdida de carga con agua
limpia en un lecho filtrante compuesto de 30 cm de antracita uniforme
(tamaño medio: 1.6 mm) y 30 cm de arena uniforme (tamaño medio: 0.5
mm), para una velocidad de filtración de 160 L/m2 min. La temperatura
de funcionamiento es de 20°C. Emplear la ecuación de Rose de la tabla V.
Adoptar valores de 0.73 y 0.82 para la antracita y la are
respectivamente.

Solución:

La ecuación de Rose de la tabla V para calcular la pérdida de carga:

h= 1.067 CdL vs2/φ( α4 d g) (α4 d g)

siendo
Calcularemos el valor del Reynolds para cada capa:

Antracita:
d = 1.6 x 10-3 m
vs = 160 L/m2 min = 0.0028 m/s
H2O a 20ºC = 998.2 kg/m3

29
 (viscosidad cinemática) = 1.003 x 10-6 m2/s
H2O a 20ºC
φ =0.73
Re = 3.105

Tabla V.- Fórmulas para el cálculo de la pérdida de carga del flujo de agua lmpia a través
de un medio granular.

30
Arena:
d = 0.5 x 10-3 m

φ= 0.82
Re = 1.09

Calcularemos ahora el coeficiente de arrastre Cd:

Antracita: Cd = 24/3.105 + 3/ 3.105 + 0.34 = 9.77

Arena: Cd = 24/1.09 + 3 1.09 + 0.34 = 25.23

Calcularemos ahora la pérdida de carga a través de cada capa,

suponiendo un valor de = 0.4:

Antracita:
h = 1.067 x 9.77 x 0.3 x (2.67 x 10-3)2/ (0.44 x 1.6 x 10-3 x 9.81) = 0.076 m

Arena:
h =1.067 x 20.99 x 0.3 x (2.67 x 10-3)2/ (0.44 x 0.5 x 10-3x 9.81) = 0.558 m

Con lo que la pérdida de carga total será:

HT = 0.076 + 0.558 = 0.634 m
———————————————

Una técnica alternativa para calcular la pérdida de carga, consiste en

relacionar la variación de la pérdida de carga con la cantidad de material
eliminado por el filtro. La pérdida se calcula mediante la expresión:
n
H t = H o + ∑ (h i (t ))
i =1 (17)

donde:
Ht es la pérdida de carga total en el instante t (m)
Ho es la pérdida de carga inicial del agua limpia (m)
(hi(t)) es la pérdida de carga del estrato i-ésimo del filtro en el
instante t (m))

31
 Figura 15.- Pérdida de carga en función de los sólidos en suspensión eliminados para
tamaños uniformes de arena y antracita.

En la figura 15 se muestra, para arena y antracita, la variación de la pérdida

de carga con la cantidad de material eliminado, para distintos tamaños
de relleno.

A la vista de la representación podemos establecer que la pérdida de

carga en el estrato i-ésimo vendrá dada por:

h i ( t ) = a (q ( t ) )
b

(18)

32
donde:
(qi(t)) es la cantidad de material depositado en el estrato i-ésimo en
el instante t (mg/cm3)
a y b son constantes

En esta ecuación se ha supuesto que el aumento de la pérdida de carga

es función, exclusivamente, de la cantidad de sólidos eliminados, suposición
que experimentalmente ha sido corroborada.

3.3. ESTUDIOS EN PLANTA PILOTO

Debido a la variabilidad que tener presentar los sólidos en suspensión

presentes en el agua a tratar, resulta más realista realizar una serie de
estudios a escala de planta piloto. En ellos conviene estudiar los
siguientes factores:

- tipo, espesor y diámetro del medio filtrante

- velocidad de filtración más adecuada
- pérdida de carga total aconsejable
- duración del ciclo de filtración
- efecto de la adición de coadyuvantes a determinados efluentes

Para realizar el estudio, lo ideal sería utilizar una columna filtrante por
cada una de las variables a ensayar. Hay que asegurarse de que el caudal
en todas ellas sea el mismo, por lo que se alimentarán en paralelo. Caso de
que se tenga que afinar mucho en el diseño del filtro, hay que equipar las
columnas con grifos tomamuestra y piezómetros (para medir la pérdida
de carga), de tal modo que se pueda identificar la zona en donde existen
pérdidas de carga excesivas y modificar el diseño de forma conveniente.
Hay que procurar no variar más de una variable al mismo tiempo, ya que
su número es elevado. Los estudios conviene realizarlos en distintas
épocas, abarcando todo el año.

A continuación, a modo de ejemplo, vamos a analizar los datos de

filtración obtenidos en un estudio en planta piloto. Se trata de una planta
de tratamiento de aguas residuales mediante lodos activos y a partir de
los datos obtenidos se pretende estimar el aumento de la pérdida de
carga en función de la duración del ciclo de filtración, así como la duración
del ciclo para una carga final de 3 m, en función de la velocidad de filtración.
Para ello se debe disponer de las curvas normalizadas del grado de
eliminación de sólidos en suspensión (figura 16), y de los siguientes datos:

Proceso de tratamiento biológico:

- Concentración media de sólidos en suspensión en el efluente del
tanque de sedimentación secundaria = 20 mg/L
- Distribución granulométrica de las partículas del efluente: figura 17

Planta piloto:
- Tipo de lecho filtrante = medio doble
- Medios filtrantes = antracita y arena uniformes
- Tamaño de las partículas = antracita: 1.6 mm, arena: 0.5 mm
33
 - Espesor del lecho = antracita: 30 cm, arena: 30 cm
- Velocidades de filtración = 80, 160 y 240 L/m2 min
- Temperatura = 20°C

Figura 16.- Curvas de la relación de concentraciones medias de sólidos en suspensión

respecto a la profundidad del lecho para distintas velocidades.

34
Figura 17.- Distribución típica de los tamaños de partícula del efluente tratado.

Solución:

Vemos que las curvas de la figura 16 no variaron substancialmente con el

tiempo. Para analizarlas, utilizaremos la ecuación (12) expresándola como
incrementos:

C x −1 − C x q 2 − q 1
−v =
x x −1 − x x t 2 − t 1 (13)

En primer lugar se calculará ∆C = Cx-1- Cx para distintas

profundidades a lo largo del filtro y para las distintas velocidades de
filtración. Los resultados se recogen en la tabla VI.

Tabla VI.- Valores de C para distintas profundidades del filtro. Lecturas de la figura 16
2
velocidad de filtración, L/cm min
profundidad 0.008 0.016 0.024
Cx C C Cx C
(cm) Cx/Co (mg/L) (mg/L) Cx/Co Cx (mg/L) (mg/L) Cx/Co (mg/L) (mg/L)
0 1 20 1 20 1 20
4 0.39 7.8 12.2 0.58 11.6 8.4 0.66 13.2 6.8
8 0.3 6 1.8 0.42 8.4 3.2 0.52 10.4 2.8
12 0.26 5.2 0.8 0.33 6.6 1.8 0.42 8.4 2
16 0.255 5.1 0.1 0.28 5.6 1 0.34 6.8 1.6
20 0.25 5 0.1 0.26 5.2 0.4 0.3 6 0.8
24 0.24 4.8 0.2 0.25 5 0.2 0.26 5.2 0.8
28 0.2 4 0.8 0.22 4.4 0.6 0.24 4.8 0.4
32 0.2 4 0 0.22 4.4 0 0.24 4.8 0
36 0.2 4 0 0.22 4.4 0 0.24 4.8 0
. . . . . . . . . .
. . . . . . . . . .
. . . . . . . . . .

35
A partir del valor de C se puede calcular el aumento de los sólidos
en suspensión (q) y la pérdida de carga dentro de cada capa de filtro
(h), para distintas duraciones del ciclo de filtrado. En la tabla VII se
recogen los resultados correspondientes a una velocidad de filtración de
160 L/m2 min. Para otras velocidades la forma de cálculo sería la misma.
A modo de ejemplo, veamos cómo se calcula el valor de q para la capa
de antracita situada entre 4 y 8 cm al cabo de 20 horas. Luego se
mostrará la tabla V completa, con más valores de tiempos y profundidades:

q = - v t C/X

v = 0.016 L/cm2 min

t = (20 h x 60 min/h - 0) = 1200 min
C = 3.2 mg/L (tabla IV)
X = 4 cm - 8 cm = - 4 cm
q = - 0.016 x 1200 x 3.2 / (- 4) = 15.36 mg/cm3 = 15360 mg/L

Para el cálculo de h utilizaremos la figura 13 y el valor de

q obtenido. Se ha supuesto, para simplificar el cálculo, que no se
produce mezcla entre las capas de arena y antracita. Una vez obtenido
el valor de h para cada capa del lecho filtrante, se suman y se obtiene
la pérdida de carga total en el lecho.

Tabla VII.- Valor del aumento de los sólidos en suspensión y de la pérdida de carga
para los ciclos de filtración, para una velocidad de 160 L/m2min.
profundidad 10 Horas 15 horas 20 horas
q q q
3 3 3
(cm) C (mg/L) (mg/cm ) h (m) (mg/cm ) h (m) (mg/cm ) h (m)
0
4 8.4 20.16 4.1E-01 30.24 9.4E-01 40.32 1.7E+00
8 3.2 7.68 5.5E-02 11.52 1.3E-01 15.36 2.3E-01
12 1.8 4.32 1.7E-02 6.48 3.9E-02 8.64 7.0E-02
16 1 2.4 4.9E-03 3.6 1.1E-02 4.8 2.1E-02
20 0.4 0.96 7.4E-04 1.44 1.7E-03 1.92 3.1E-03
24 0.2 0.48 1.7E-04 0.72 4.1E-04 0.96 7.4E-04
28 0.6 1.44 1.7E-03 2.16 4.0E-03 2.88 7.2E-03
32 0 0 . 0 . 0 .
36 0 0 . 0 . 0 .
. . . . . . . .
. . . . . . . .
suma h suma h suma h
(m) 0.49 (m) 1.13 (m) 2.05

Para otros periodos de tiempo y otras velocidades de filtración se

operaría de forma análoga.

Con los datos obtenidos se trazan las curvas de pérdida de

carga respecto a la duración del ciclo para el caudal de 160 L/m2 min
(fig 17).

36
 2.5

Pérdida de carga (m)

2
160 L/m2 min
1.5

0.5

0
0 10 20
30
Duración del
ciclo (h)

Figura 18.- Pérdida de carga en función de la duración del ciclo para un caudal.

A partir de las curvas de la figura 18 se obtendría el tiempo necesario

para obtener una pérdida de carga de 3 m. En este caso vemos que
tendríamos que considerar más valores de tiempo de filtración hasta
llegar a 3 m de pérdida de carga. Lo mismo se haría con las otras
velocidades para obtener una gráfica final como la mostrada en la figura
19.

Figura 19.- Duración del ciclo respecto a la velocidad de filtración para una pérdida de
carga de 3.0 m

37
3.4. PARAMETROS DE DISEÑO DE UN LECHO GRANULAR

Una vez realizados los estudios a nivel de planta piloto, se pasará a estudiar
los factores más importantes que se deben tener en cuenta en el diseño de
un sistema de filtración a escala industrial. Estos son:

a) Sistema de filtración a emplear

La decisión de qué tipo de sistema se debe usar se basa en el estudio

de variables relacionadas con el agua a tratar. También se considerarán
factores como: espacio de que se dispone para la instalación, tiempo
disponible, costes locales, etc.

Materiales de construcción de los filtros; como es inviable

económicamente su construcción en acero inoxidable (salvo plantas
pequeñas y aplicaciones industriales concretas), normalmente se
construyen en PRFV (equipos prefabricados para pequeños caudales) o bien
en acero al carbono protegido interiormente con resinas epoxi (en el caso
de aguas salobres) o bien con ebonitado o goma natural en el caso de
agua de mar.

Una práctica común en los filtros cerrados es construir el filtro en el exterior

(para ahorrar espacio de nave) pero incluir los sistemas de válvulas en el
interior. Esto puede verse en la figura 20:

Figura 20.- Disposición exterior de los filtros.

38
b) Número y tamaño de los filtros

Veremos los siguientes parámetros de diseño:

b1) Área (Superficie filtrante necesaria)

SUPERFICIE FILTRANTE NECESARIA = CAUDAL / VELOCIDAD DE

FILTRACIÓN

La velocidad de filtración depende de la aplicación y éstas vienen fijadas

por la experiencia. Por ejemplo:
Como pretratamiento de ósmosis inversa, velocidades moderadas:
Filtros arena: 8-10 m3/h/m2
Filtros multimedia: 15-18 m3/h/m2
Para aguas potables es de 6 m3/h/m2
Para aguas de piscina 25 m3/h/m2

Conocido el caudal que debo tratar, por ejemplo, 100 m3/h, y sabiendo la
velocidad de paso se calcula el área de filtración (área perpendicular al flujo
y puede tener distintas formas: circular, ovalada, rectangular….).

b2) Altura
La altura de un filtro de arena suele ser de 1 – 1.5 m que ya suele dar
una caída de presión de alrededor de 0.3 – 0.5 bar con agua limpia. Si el
agua va sucia y el filtro empieza a estar sucio (que es lo normal, para eso
se está filtrando) la caída de presión suele ser entre 1.5 – 2 bares. Se

suele fijar como caída de presión nominal el valor de 6 bares. Ahí ya nos
planteamos cambiar limpiar el filtro.

La limpieza del filtro suele ocurrir todos los días (dato muy aproximado),
pero es muy frecuente.

El tamaño de cada filtro ha de ser acorde con el de los equipos adicionales

(colector, canaleta, sistema de lavado).

El número de unidades debe procurarse que sea el mínimo posible (coste

mínimo de tuberías y construcción), pero suficiente para asegurar que:
- el caudal de contralavado necesario no sea excesivo
- al lavar uno de los filtros, la carga a la que trabajen los restantes
no sea tan alta que arrastre los sólidos retenidos

c) Tipo de medio filtrante

Una vez seleccionado el sistema de filtración hay que decidir las

características del medio(s) filtrante(s). Esto implica seleccionar el
39
tamaño del grano o la porosidad, la forma, la graduación del medio, su peso
específico, profundidad, así como la dureza y solubilidad de los materiales
utilizados en el lecho filtrante. Por último, hay que definir qué soporte va a
usarse y qué altura de agua ha de haber sobre el lecho filtrante.

En la tabla VIII se recogen datos típicos de diseño de filtros para

distintos tipos de material, en el caso de filtros dobles y triples. La
elección de la combinación más adecuada se debe realizar después de
una serie de estudios en planta piloto.

d) Sistema de contralavado
Cuatro son los sistemas de lavado en contracorriente que se utilizan
más comunmente en filtros granulares:

- lavado sólo con agua

- lavado con agua y agitación de la superficie del agua
- lavado con agua y limpieza auxiliar con aire
- lavado combinado con aire y agua

40
 Tabla VIII.- Datos típicos para proyectar fltros
de doble y múltiple medio

Los tres primeros sistemas requieren la fluidización del medio con

objeto de conseguir una limpieza efectiva del lecho al final del ciclo. En
la tabla IX se indican las velocidades de lavado necesarias para fluidizar
los distintos lechos.

41
 Tabla IX.- Caudales de lavado a contracorriente típicos para fluidizar los
diversos tipos de lechos filtrantes.

En el caso del lavado combinado con aire y agua no es necesaria la

fluidización.

En la tabla X se dan datos sobre las cantidades de agua y aire necesarias.

Se observa que los caudales que se requieren son mucho menores que en
los otros sistemas. Al final del lavado contínuo se efectúa un lavado a
contracorriente sólo con agua, durante 2-3 minutos, a velocidades inferiores
a la de fluidización, con el fin de eliminar el aire que pueda haber
quedado en el lecho.

Tabla X.- Cantidades de agua y aire para lavado en contracorriente utilizadas

en filtros de medio único de arena y antracita

La forma de detectar si es necesario o no un lavado es mirando los

valores de: pérdida de carga y/o pérdida de caudal

42
e) Accesorios de los filtros

Los principales accesorios son:

- Sistema de fondo del filtro, que sirve de soporte del lecho, para
recoger el filtrado y para distribuir agua y aire (cuando se usa) durante
el contralavado. Su elección depende del tipo de contralavado
que se haya escogido. A continuación (figura 21 a 25) se muestran
algunos ejemplos comerciales.
- Canaletas para eliminar el agua de contralavado. Se fabrican en
distintos materiales (plástico, chapa metálica, hormigón, etc.). El
diseño viene condicionado, en cierto modo, por el resto del equipo
usado en el filtro. Se pueden ver en la figura 21.
- Sistema de lavado superficial para facilitar la eliminación del
material atrapado en el filtro. Puede estar fijo o estar montado
sobre brazos giratorios (es más efectivo).

Figura 21.-Fondo de tubería con bloques Wagner.

43
Figura 22.- Sistemas de fondos de filtros: a) Sistema Wheeler; b) Sistema Leopold.

Figura 23.- Detalle de un sistema de tuberías y boquilla.

44
 Figura 24.- Fondo Wheeler.

Figura 25.- Boquillas del fondo de medio filtrante, a) sistema Campwalker; b)

sistema de boquillas aire-agua.

45
f) Sistemas de control e instrumentación

El sistema de control a utilizar depende de que se trabaje a caudal constante

o a caudal decreciente. Puesto que el usar uno u otro sistema depende de
la aplicación específica de que se trate, cada método debe ser estudiado
por separado.

Respecto a la instrumentación, además de la específica para el control

de los filtros, se requiere controlar los siguientes parámetros:

- nivel del agua a filtrar

- caudal de efluente filtrado
- turbidez del efluente
- pérdida de carga del filtro
- caudal de agua de lavado (superficial y contracorriente)

Por último, hay que tener en consideración a la hora del diseño una
serie de problemas que pueden afectar tanto al comportamiento como a
la operatividad de los filtros, tomando las medidas necesarias para
minimizar su efecto. En la tabla XI aparecen recogidos algunos de ellos.

BIBLIOGRAFIA

- Environmental Engineering. B. T. Ray. PWS Publishing Company.

(1995). ISBN: 0-534-20652-2
- Control de la calidad del agua. Procesos fisicoquímicos. Walter J.
Weber Jr. Editorial Reverté. 1979. ISBN: 84-291-7522-9
- Manual Técnico del agua. 4º Edición. Degremont 1979.
- Coulson, J.M. y Richarson, J.F.. Chemical Engineering. Vol. II.
Pergamon Press. Oxford. 1978
- Ullmann´s Encyclopedia of Industrial Chemistry. Volumen B2, Ed.
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- Teoría y Práctica de la Purificación del Agua. Tercera Edición. Jorga
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- Calidad y Tratamiento del Agua. American Water Works Association.
(2002). ISBN: 0-07-001659-3
-

46
Tabla XI.- Resumen de problemas más comunes que aparecen en la
filtración del agua residual y medidas para controlarlos.

47
ANEXO II

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