Gestión de Residuos en La Industria de Galvanoplastia

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Gestión de residuos en la industria de galvanoplastia
Un informe de tesis
Presentado en Cumplimiento Parcial de
los Requisitos para la concesión de
Maestría en Tecnología
en
Ciencia y tecnología ambientales
2009 – 2011
Universidad Thapar
Por Anuj Mathur

Rollo No. 600901003
Bajo la guía de
Dra. Nirmala Saraswat Dr. AS Reddy
Compañero Profesor Asociado
Centro de Estudios Ambientales Departamento de Biotecnología y

Ciencias Ambientales
TERI, Universidad Thapar

Nueva Delhi – 110020 Patiala, Punyab
______________________________________________________________
Trabajo realizado en
El Instituto de Energía y Recursos
1
RECONOCIMIENTO
Expreso mi más sincero agradecimiento al Dr. RK Pachauri, Director del

Instituto de Energía y Recursos (TERI), Nueva Delhi, por darme permiso para
continuar con el trabajo de tesis y aprovechar las instalaciones para
realizando el trabajo en el prestigioso instituto.
Para empezar, me gustaría expresar nuestro profundo sentimiento de

gratitud a nuestra supervisora, la Dra. Nirmala Saraswat, becaria de TERI, Nueva
Delhi, y al Dr. MS Reddy, Jefe de Defensa del Departamento de Biotecnología y
Ciencias Ambientales de la Universidad Thapar, Patiala, por su gran interés y nos
permite llevar a cabo nuestro trabajo de proyecto en este estimado
Instituto.
Sinceramente expreso mi profundo sentimiento de gratitud e inmenso respeto.

a mi guía, la Dra. Nirmala Saraswat, miembro del centro de estudios ambientales del
Instituto de Energía y Recursos (TERI) de Nueva Delhi, por su orientación académica,
su generoso aliento y sus sugerencias a lo largo de mi trabajo de tesis.
Estoy extremadamente agradecido a mi guía, el Dr. Akepati S.

Reddy, Profesor Asociado, Departamento de Biotecnología y Ciencias
Ambientales, Universidad Thapar, Patiala, por su gran interés y por
alentarme de una forma u otra a llevar a cabo mi
disertación en TERI, Nueva Delhi.
2
También expreso mi más sincero agradecimiento a mi padre Shri. Ajit Kumar

Mathur por brindarnos sus valiosas sugerencias y cooperación. Mi más sincero
agradecimiento también a mis abuelos, mi hermano y mi madre por su constante
apoyo, inspiración y aliento.
Por último, pero no menos importante, expreso mi agradecimiento especial

a todos mis amigos por su amor y apoyo, sin el cual esta tarea no habría sido posible.
sido difícil.
Anuj Mathur
(Ciencias Ambientales y
Tecnología)
Universidad Thapar
Patiala, Punyab
3
4
5
Declaración
Yo, el abajo firmante, declaro que el trabajo de investigación presentado
en el proyecto M.Tech titulado “Gestión de residuos en galvanoplastia
Industria” se ha llevado a cabo bajo la dirección del Dr. Nirmala.
Saraswat, becario, TERI, Nueva Delhi. Además, declaro que ninguna parte de
Esta disertación ha sido presentada para obtener un título o cualquier otro.
calificación de cualquier otra universidad u organismo examinador en
India/otro lugar.
Anuj Mathur
(Ciencia y Tecnología Ambiental)
Universidad Thapar
Patiala, Punyab
6
TABLA DE CONTENIDO PÁGINA No.
Capítulo 1
Introducción………………………………………………………….……..……………… 1
1.1 Introducción
1.2 Justificación
1.3 Organización de la tesis
Capitulo 2
Revisión de literatura…………………………………………………..……………………. 4
2.1 Breve historia y escenario actual
2.2 Consumo de productos químicos en galvanoplastia.
2.3 Revisión de Técnicas de Minimización de Residuos
2.4 Técnicas de recuperación química
2.4.1 Ósmosis inversa (RO)
2.4.2 Técnica de adsorción para la recuperación química
2.4.3 Técnica de intercambio iónico para galvanoplastia
Capítulo 3
Componentes básicos del proceso de galvanoplastia ……………………..…….…………………………..
10
3.1 Componentes del proceso de galvanoplastia
3.2 Principio básico del proceso de galvanoplastia
3.3 Aspectos cuantitativos de la electrólisis
3.3.1 Primera ley de Faraday
3.3.2 Consideraciones prácticas en galvanoplastia
3.3.3 Enfoque empírico para calcular el desperdicio de ánodo en el revestimiento de cobre
3.3.4 La segunda ley de Faraday
3.4 Condiciones operativas óptimas del proceso de galvanoplastia
3.4.1 Temperatura
3.4.2 Densidad de corriente del cátodo
3.4.3 Ánodos
7
3.4.4 Fuente de alimentación
3.4.5 Agitación
3.4.6 Filtración
Capítulo 4
Pasos para el proceso de galvanoplastia…………………………………………………….. 16
4.1 Principales componentes del proceso de galvanoplastia
4.2 Preparación de la superficie
4.3 Pretratamiento
4.4 Proceso de galvanoplastia de diferentes metales.
4.4.1 Productos químicos utilizados en la galvanoplastia distintos de electrolitos y ánodos
4.4.2 Problemas que surgen al utilizar diferentes electrolitos en la galvanoplastia
4.5 Tratamiento posterior al revestimiento
Capítulo 5
Minimización de residuos……………………………….................................... ...................
36
5.1 Caracterización de los Residuos Generados en la Industria de Galvanoplastia
5.1.1 Residuos sólidos generados del proceso
5.1.2 Desechos líquidos
5.1.3 Caracterización de Residuos Sólidos y Líquidos generados por Galvanoplastia
Industria (por CPCB)
5.1.4 Caracterización de los Residuos Gaseosos generados en la Industria de Galvanoplastia
5.2 Minimización de residuos en la industria de galvanoplastia
5.2.1 Minimizar el uso de recursos
5.2.2 Modificación del proceso
5.2.2.1 El uso de sensores
5.2.2.2 Uso de baños de galvanoplastia adecuados
5.2.3 Modificación del producto.
5.3 Minimización de las pérdidas por arrastre
5.4 Técnicas de enjuague modificadas
8
5.4.1 Enjuague a contracorriente
5.4.1.1 Factores que afectan el enjuague a contracorriente
5.4.1.2 Estudio de caso de enjuague a contracorriente
5.4.1.3 Estimación del costo para enjuague a contracorriente de 2 etapas
5.4.1.4 Periodo de recuperación en enjuague a contracorriente
5.4.1.5 Desventajas del enjuague a contracorriente
5.4.2 Técnica de enjuague por aspersión
5.4.2.1 Estudio de caso de enjuague por aspersión
5.4.2.2 Periodo de recuperación de la inversión en la técnica de enjuague por aspersión
5.4.2.3 Problemas en el enjuague por aspersión
Capítulo 6
Recuperación química…………...……………….………………………………………………..
48
6.1 Justificación de la recuperación química
6.2 Diferentes técnicas de recuperación química/metal
6.2.1 Método de evaporación para recuperación química.
6.2.1.1 Principio fundamental que subyace al proceso de evaporación
6.2.1.2 Proceso de evaporación mediante evaporador atmosférico
6.2.1.3 Estudio de caso de evaporadores atmosféricos
6.2.1.3.1 Estimación de costo para evaporador atmosférico
6.2.1.3.2 Calcular el ahorro
6.2.1.3.3 Período de recuperación utilizando evaporador atmosférico
6.2.1.4 Desventajas del evaporador
6.2.2 Intercambio iónico
6.2.2.1 Principio del proceso de intercambio iónico
6.2.2.2 Regeneración de resina de intercambio iónico
6.2.2.3 Proceso de intercambio iónico
6.2.2.4 Estudio de caso de intercambio iónico
6.2.2.4.1 Estimación del costo
6.2.2.4.2 Ahorro en intercambio iónico
9
6.2.2.4.3 Período de recuperación del intercambio iónico
6.2.2.5 Desventajas del intercambio iónico
6.2.3 Ósmosis inversa (RO) para recuperación de productos químicos
6.2.3.1 Factores asociados con el desempeño de RO
6.2.3.2 Estudio de caso de Ósmosis Inversa
6.2.3.2.2 Ahorro mediante el uso de Ósmosis Inversa
6.2.3.2.3 Período de recuperación de la ósmosis inversa
6.2.3.3 Desventajas del sistema RO
6.2.4 Electrodiálisis
6.2.4.1 Principio de la electrodiálisis
6.2.4.2 Factores que afectan la electrodiálisis
6.2.4.3 Estudio de caso de Electrodiálisis
6.2.4.3.1 Costo de la electrodiálisis
6.2.4.3.2 Ahorro mediante el uso de electrodiálisis
6.2.4.3.3 Período de recuperación de los equipos de electrodiálisis
6.2.4.4 Desventajas de la electrodiálisis
6.3 Comparación general de técnicas de recuperación química
Capítulo 7
Resumen y conclusión…………………………………………………… 72
Referencias
10
LISTA DE FIGURAS Página

No.
Figura 2.1 Tendencia creciente de crecimiento de la industria de galvanoplastia en la India 4
Figura 3.1 Componentes básicos de la galvanoplastia. 11
Figura 4.1 Diagrama de flujo típico del proceso de galvanoplastia. 35
Figura 5.1 Costo de los componentes del enjuague a contracorriente de 2 etapas. 42
Figura 5.2 Tanque de enjuague por aspersión circular 45
Figura 6.1 Proceso de ósmosis inversa 60
Figura 6.2 Recuperación química de níquel de la solución del baño de recubrimiento de Watt por 66
Electrodiálisis
11
12
LISTA DE TABLAS Página

No.
Tabla 4.1 Diferentes pasos para el pretratamiento y sus preocupaciones ambientales. 17
Tabla 4.2 Diferentes tipos de revestimiento y sus preocupaciones medioambientales. 19
Tabla 5.1 Costo de los componentes del enjuague a contracorriente de 2 etapas. 43
Tabla 5.2 Estimación del costo de los componentes utilizados en el enjuague por aspersión. 46
Tabla 6.1 Detalles de costos del evaporador atmosférico.
49
Tabla 6.2 Detalles de costos del intercambio iónico 58
Tabla 6.3 Detalles de costos del sistema de ósmosis inversa 63
Tabla 6.4 Detalles de costos del sistema de electrodiálisis. 68
Tabla 6.5 Comparación de diferentes técnicas de recuperación química/metálica con
Respecto a la eficiencia y el periodo de recuperación. 70
Tabla 6.6 Tipos de revestimiento y técnica adecuada para la recuperación del metal. 71
13
Abstracto
Gestión de residuos en galvanoplastia
Definición: La galvanoplastia es una de las variedades de varias técnicas de metal.
refinamiento. Es una técnica de deposición de una fina capa de un metal sobre otro mediante
Proceso electrolítico para impartir diversas propiedades y atributos, como la corrosión.
protección, dureza superficial mejorada, brillo, color, estética, valor añadido, etc.
El proceso de galvanoplastia tiene aplicaciones en plantas de fabricación a gran escala (p. ej.
automóvil, bicicleta, ingeniería y muchas otras industrias), así como el trabajo por
Unidades pequeñas y diminutas.
Aunque este proceso tiene una larga historia, cobró impulso después de la independencia. En
En 1976 se instaló la primera planta semiautomática en Mumbai. Actualmente existen más de
600 plantas automáticas en el condado. Se estima que la galvanoplastia ahora vale Rs.
1.000 millones de rupias y este sector emplea a 1.30.000 personas aproximadamente en la industria en
12000 sectores organizados. Sin embargo, apenas se dispone de datos sobre los sectores no organizados.
y es difícil encontrar una distribución de la producción desorganizada.
Justificación del estudio
Por un lado, el proceso tiene número de solicitudes pero, simultáneamente, se ha
incluido entre las 17 principales industrias contaminantes de la India por Central Pollution and Control
Junta, gobierno de la India. La galvanoplastia se considera una industria muy contaminante
porque vierte materiales tóxicos y metales pesados a través de aguas residuales (efluentes), aire
emisiones y residuos sólidos en el medio ambiente. Se encontró que una gran cantidad de metales
y los productos químicos se eliminan en la corriente principal sin tratamiento, ya que no tienen efectos efectivos.
medidas para el tratamiento o recuperación de metales en sectores no organizados.
14
Al mismo tiempo, hay que tener en cuenta que la mayoría de las unidades son de pequeña y pequeña escala,
que no son capaces de actualizar la tecnología inmediatamente para lograr una producción más limpia.
Por lo tanto, no es posible proteger el medio ambiente de manera significativa, a menos que se utilicen tecnologías más limpias.
se logra la producción. En consecuencia, es necesario adoptar una estrategia equilibrada y práctica.
enfoque para que el objetivo se logre en un período de tiempo.
En vista de su inmensa relevancia, es necesario planificar una estrategia que debería centrarse en
Técnicas de minimización de residuos y tratamiento para controlar la contaminación. Este es el tema de mi
Tesis titulada “Gestión de residuos en la industria galvánica”.
Objetivos
Para la tesis tendremos los siguientes objetivos:
(A) Recopile información detallada sobre el material utilizado en la galvanoplastia (como níquel,
cromo, plata, etc.):
1) Diferentes disolventes utilizados para la preparación y pretratamiento de superficies.
2) Cuantificación del agua utilizada en el pretratamiento y postratamiento.
3) Cuantificación de sustancias químicas en el revestimiento
4) Tipos de técnicas en Recuperación Química
5) Cuantificación de la producción de lodos
(B) Técnicas de minimización de residuos
(C)Recuperación de productos químicos de aguas residuales de enjuague, de modo que metales y productos químicos
se puede reutilizar.
Área de estudio
Mi trabajo de investigación se basa en los datos secundarios recopilados en la encuesta realizada en
sectores organizados de industrias de galvanoplastia en Moradabad, ubicados a orillas del río
Ramganga, Uttar Pradesh, India. La mayoría de las unidades operan ilegalmente desde el centro de la ciudad.
áreas residenciales.
15
Cuestionarios
La recopilación de datos fue de naturaleza cuantitativa. La información sobre la clasificación de industrias fue
recogido. El cuestionario se dividió en 6 secciones:
a) Información general
b) Información sobre el pretratamiento
c) Información sobre el revestimiento
d) Información sobre el postratamiento
e) Información sobre recuperación química
f) Información sobre residuos.
dieciséis
CAPÍTULO 1
Introducción
1.1 Introducción
La galvanoplastia es una de las varias técnicas de acabado de metales. Es una técnica de
deposición de una fina capa de un metal sobre otro mediante un proceso electrolítico para impartir
diversas propiedades y atributos, como protección contra la corrosión, superficie mejorada
dureza, brillo, color. También aumentan el valor estético del objeto.
El proceso de galvanoplastia tiene aplicaciones en:
a) Plantas de fabricación a gran escala (por ejemplo, automóviles, bicicletas, ingeniería y
muchas otras industrias)
b) Trabajotrabajo por unidades pequeñas y minúsculas.
Están repartidos por todo el país con una concentración significativa en varios estados.
como Punjab, Haryana, Maharashtra, Karnataka, Andhra Pradesh, Tamil Nadu, Oeste
Bengala y en algunas partes de Uttar Pradesh (UP).
1.2 Justificación
La principal preocupación en la industria de galvanoplastia es controlar el material tóxico que descarga.
es por eso que ha sido incluida entre las 17 industrias más contaminantes de la India por Central
Junta de Control de la Contaminación, Gobierno de la India. La galvanoplastia se considera una de las principales
industria contaminante porque vierte materiales tóxicos y metales pesados a través
aguas residuales (efluentes), emisiones al aire y desechos sólidos en el medio ambiente.
Para controlar los contaminantes se aplican diversas técnicas de tratamiento de residuos. Desde,
Estas técnicas son muy comunes en las prácticas y generalmente se siguen. Estos
Las técnicas de tratamiento y el proceso de galvanoplastia requieren una gran cantidad de
agua, productos químicos y equipos que nuevamente añaden el costo del proceso. Por lo tanto, desde
Desde el punto de vista económico, es necesario gestionar los residuos de forma rentable.
17
manera. Esto abarca dos procedimientos: en primer lugar, la minimización de residuos y en segundo lugar,
recuperación química de aguas residuales. Así, en vista de los hechos anteriores, el tema del proyecto
Se justifica la “Gestión de residuos en la industria de galvanoplastia”.
1.3 Organización de la Tesis
La tesis está organizada en siete capítulos. Se describen los contenidos principales del capítulo.
abajo:
Capítulo 1 Introducción:
El capítulo es introductorio. Se analiza la teoría de la galvanoplastia y la justificación de
tesis.
Capítulo 2: Breve historia y escenario actual:
Se analiza la historia de la industria de galvanoplastia en la India y su expansión desde
lugar de origen a diferentes partes del país. También indica sobre el crecimiento anual durante
varias decadas
Capítulo 3: Componentes básicos de la galvanoplastia:
El Capítulo 3 incluye el principio básico de galvanoplastia basado en la ley de Faraday de
Electrólisis y derivación empírica del cálculo del peso depositado sobre el objeto y
también estimación de la pérdida de material de galvanoplastia (ánodo) producido en un proceso de galvanoplastia.
proceso. Esto se estableció con la ayuda de un estudio de caso realizado en Moradabad. También
analiza las condiciones óptimas requeridas para un proceso de galvanoplastia eficiente.
Capítulo 4: Pasos en la galvanoplastia y preocupaciones ambientales:
Se trata de los diferentes pasos que se siguen en el proceso de galvanoplastia. le da el
información detallada sobre el proceso como preparación de superficies, pretratamiento, enchapado y
postoperatorio. También describe los diferentes productos químicos utilizados y sus
preocupaciones ambientales.
18
Capítulo 5: Técnicas de minimización de residuos:
Este capítulo trata de las técnicas para minimizar la generación de residuos, mediante la reducción
la cantidad de agua y recursos utilizados y el reciclaje del electrolito en el baño de revestimiento.
Capítulo 6: Recuperación química:
Este capítulo analiza la recuperación de productos químicos y metales de las aguas residuales y
electrolitos. También presenta las técnicas específicas utilizadas para el revestimiento específico. También
describe los efectos beneficiosos de la recuperación química sobre el método tradicional.
Capítulo 7: Resumen y conclusión:
Este capítulo presenta un resumen y una conclusión del trabajo del proyecto. Limitación del trabajo
En este capítulo también se analizan las posibilidades de futuras investigaciones.
19
20
CAPITULO 2 _
Revisión de literatura
2.1 Breve historia y escenario actual
La galvanoplastia tiene una larga historia en la India. Como muchas otras actividades industriales, ganó
impulso tras la independencia. Las técnicas modernas de galvanoplastia comenzaron a principios
años sesenta en la India, pero la primera planta semiautomática se instaló en 1976 en Mumbai. Desde
entonces, la industria ha crecido de manera constante sin afrontar ninguna recesión. Actualmente hay
más de 600 plantas automáticas en el país (Documento Integral de la Industria sobre
Industria de galvanoplastia (MONEDAS), 2007)
Aunque no se dispone de cifras oficiales, las estimaciones indican que en 1970, la galvanoplastia
La industria era de Rs. 100 millones. Durante el período 197085, la política gubernamental sobre
la restricción de importación vigente propició un alto crecimiento de esta industria (Internacional
Federación de Trabajadores Metalúrgicos, 2002).
El crecimiento de las industrias se muestra en la figura 2.1. Aunque la curva del crecimiento sube
de manera constante entre 1980 y 2002, pero se observó un salto en la década 20022012. Es estimado
esa industria de galvanoplastia ahora puede valer Rs. 2.000 millones de rupias (20.000 millones de rupias) al año
2012.
Figura 2.1 Tendencia creciente y predicciones basadas en la tasa de crecimiento de la industria de galvanoplastia
en la India (Fuente:
Documento completo de la industria sobre la industria de galvanoplastia (COINDS))
21
2.2 Consumo de productos químicos en el proceso de galvanoplastia.
Desde entonces, el informe menciona (Documento integral de la industria sobre galvanoplastia
Industria, MONEDAS) sobre las unidades organizadas, pero apenas hay datos disponibles para
unidades no organizadas. Por tanto, es difícil determinar la distribución de la producción entre
el sector organizado y el de pequeña escala/pequeño/no organizado. La cifra oficial citada en el
El informe es que alrededor de 1, 30.000 personas están empleadas en aproximadamente 12.000 empresas organizadas.
unidades. Sin embargo, a juzgar por el consumo de productos químicos y aditivos, es
Se calcula que el sector organizado consume unas 18.000 toneladas, mientras que las pequeñas y
El sector no organizado consume alrededor de 10.000 toneladas.
(Fuente: Documento industrial integral, CPCB).
2.3 Revisión de técnicas de minimización de residuos
Aunque esta industria es útil desde el punto de vista económico, esta industria produce
residuos peligrosos de galvanoplastia y es uno de los principales contribuyentes a la formación de metales pesados.
contaminación en aguas superficiales [Ajmal et al., (1993) y Golomb (1972)]. Entonces hay una necesidad
para controlar los contaminantes presentes en los residuos producidos por el proceso de galvanoplastia.
Durante algunas décadas, una variedad de metodologías y tecnologías para la minimización de residuos
se han desarrollado en esta industria.
Huang et al., (1991) desarrollaron un software MINCYANIDE, que contenía varios
Soluciones y algoritmo para la minimización de residuos de niveles de cianuro producidos en
plantas de galvanoplastia. Este software también brindó oportunidades de minimización de residuos.
basado en los insumos y también recomendó medidas de alta prioridad para la reducción de fuentes
(productos químicos). Sin embargo, el software se limitó a flujos de desechos que contienen cianuro.
sólo, y fue incapaz de proporcionar ninguna decisión para el apoyo a la minimización de
muchos otros productos químicos, flujos de desechos que contienen metales y no metales.
Otros científicos, a saber, YL Huang y KQ Luo (1997) tomaron una decisión inteligente
enfoque de toma de decisiones (software llamado WMEPadvisor) para la toma de decisiones de minimización de residuos
sistema de apoyo. Pero el programa se basó en conceptos lingüísticos confusos de BAJO,
MEDIO y ALTO, etc. que estaban relacionados con las entradas del proceso de galvanoplastia. Por lo que
22
no fue capaz de cuantificar con precisión las entradas BAJA, MEDIA y ALTA, por ejemplo
Arrastre EXCESIVO, ALTA temperatura, etc.
El defecto común en las técnicas anteriores fue que ninguna de ellas ha sido clasificada
y compararlos en términos de costo. Con el avance de la tecnología se iniciaron esfuerzos para la
recuperación de productos químicos. Se desarrollaron varias técnicas para la recuperación de productos químicos y
metales que se enumeran a continuación.
2.4 Técnicas de recuperación química
2.4.1 Ósmosis inversa (RO)
Sato et al., (1977) desarrollaron un sistema de recuperación de aguas residuales con revestimiento metálico que
consistió en la reutilización de aguas residuales procedentes del proceso de pretratamiento y postratamiento con la
ayuda de la planta RO. Las aguas residuales descargadas del equipo de galvanoplastia,
contenía cromo ácido y cianuros alcalinos. Sin embargo, este estudio demostró ser
fracasado debido a la fluctuación en la calidad de las aguas residuales entrantes, que
dificultó el tratamiento.
Kremen et al., (1977) informaron sobre un esquema de RO para aguas residuales de acabado de metales que
3+
contienen Cu2+, Zn2+, yCr
Cr. 6+, donde se encontró que el 95% del agua recuperada podría ser reutilizada.
en proceso.
Koga y Ushikoshi (1977) utilizaron un sistema de RO para recuperar pinturas valiosas en electro
Recubrimiento para el tratamiento superficial de productos de aluminio. Se demostró que el revestimiento
La solución podría reutilizarse después del tratamiento con OI como agua de enjuague con recuperaciones de hasta el 99%.
Además, se estimó que el proceso de recuperación de pinturas podría generar ahorros sustanciales.
en costos de operación.
Kamizawa et al., (1978) estudiaron el tratamiento del enjuague con baño de oro mediante RO. Ellos encontraron
que el rechazo del oro disminuyó del 92% al 82% debido al efecto multiion.
Pero la técnica de OI era muy costosa debido al costoso reemplazo de la membrana.
periódicamente. Era necesario iniciar una técnica menos costosa para la recuperación química.
23
2.4.2. Técnica de adsorción para la recuperación química.
Srinivasan et al., (1988) utilizaron cáscara de arroz como adsorbente de cromo hexavalente.
Alaets et al., (1989) utilizaron material carbonoso obtenido de la cáscara de coco para estudiar la
adsorción de cromo hexavalente.
Pollard et al., (1992) sugirieron la biomasa como absorbente frente al uso de carbón activado para
adsorción, ya que el carbón activado tiene un alto costo de reciclaje, lo cual es un inconveniente para
países en desarrollo.
Sharma y Forster (1993) descubrieron que la turba de musgo sphagnum es un eficaz
Adsorbente para cromo hexavalente. Pero la recuperación de Cromo fue sólo del 50%.
Gupta et al., (2009), Sawalha et al., (2009), Wang et al., (2009), Aydin et al., (2008),
McKay (1995), Bailey et al., (1999) trabajaron con residuos agrícolas como métodos de bajo costo.
Adsorbentes de metales pesados en aguas residuales. Recibieron gran atención al desarrollar
países.
Srivastava et al., utilizaron lodos residuales de plantas de fertilizantes como adsorbentes de metales pesados.
de la industria de galvanoplastia.
Salim et al., (2008) sugirieron que la biomasa se puede utilizar como absorbente de productos químicos utilizados
en industrias de galvanoplastia, Horsfall et al., (2003), Aksu (2001), Wase y Forster
(1997), Sandau et al., (1996), Kapoor y Viraraghavan (1995), Holan y Volesky
(1995). Sousa et al., (2008) utilizaron fibra de coco para la adsorción de metales.
Kapoor y Viraraghavan (1998), sugirieron que el bagazo de caña de azúcar tratado con ácido era
más eficiente en la eliminación de iones metálicos que la biomasa y se desempeñó incluso mejor que
zeolita por re establecida por Han et al., (2006).
Existe un creciente interés en utilizar subproductos agrícolas baratos, como residuos de
caña de azúcar [Amarasinghe y Williams, (2007)].
Keukeleire y Nascimento (2010) desarrollaron operaciones en columna que tienen residuos de caña de azúcar o
bagazo como adsorbente y demostraron la recuperación de Cu2+, Ni2+ y
Zn2+ procedente de aguas residuales (en ausencia de cianuro) en una fábrica de galvanoplastia.
95,5%, 96,3,0% y 97,1%, respectivamente.
24
Sin embargo, Huang y Wu (1977) establecieron que la adsorción de cromo hexavalente
utilizando carbón activado se descubrió que se lograba una absorción óptima cuando el pH era
mantenido en 6.
Monser y Adhoum realizaron una comparación entre biomasa y carbón activado.
(2002) y establecieron que el uso de carbón activado era superior al uso de caña de azúcar y
biomasa. Pero en los países en desarrollo el bajo costo de la biomasa puede ser un factor crucial.
Retrospectivamente, Shukla y Sakhardane (1991) utilizaron aserrín con varios
Tintes reactivos para adsorción de Cobre (Cu), Plomo (Pb), Mercurio (Hg) y Hierro (Fe).
En condiciones altamente ácidas (pH=2), como el uso de ácido crómico con ácido sulfúrico (bajo
pH) Ajmal et al. (1993) informaron que el aserrín tratado con fosfato mostró una notable
comportamiento de adsorción en tales condiciones. De este modo, se puede evitar el coste de la neutralización.
2.4.3 Técnica de intercambio iónico para galvanoplastia
Fries y Chew (1993) sugirieron que el intercambio iónico parece ser una técnica prometedora.
para el tratamiento de corrientes en industrias de procesos de galvanoplastia.
Kimbrough et al., (1991) y Stoecker (1999) sugirieron que la separación de metales pesados es
basado en preocupaciones de salud (discutidas en detalle en el siguiente capítulo 4), ya que algunos
Los metales son potencialmente cancerígenos cuando se inhalan y también debido a su valor comercial.
El aserrín está ampliamente disponible en abundancia. Se ha informado que exhibe intercambio iónico.
y capacidades de complejación hacia metales pesados [Begum (1992), Aval y Motedayan,
(1991)].
Chmielewski et al., (1997) utilizaron un método para recuperar Cr, Cu de la galvanoplastia.
aguas residuales mediante un proceso combinado que implica oxidación electroquímica y
intercambio.
Carmen et al., (1999) realizaron con éxito la recuperación de oro utilizando un método débil y otro fuerte.
intercambiador de iones base.
25
CAPÍTULO 3 _
Componentes básicos del proceso de galvanoplastia.
3.1 Componentes del proceso de galvanoplastia
Hay tres componentes básicos del proceso de galvanoplastia que se describen a continuación:
3.1.1 Electrolito : un baño de revestimiento lleno de agua y productos químicos que contiene una pequeña
Cantidad de ácido o álcali añadido para mejorar su conductividad. Los baños utilizados para el enchapado son
Se llama baño ácido o baño alcalino dependiendo del producto químico utilizado en el baño.
3.1.2 Ánodo (electrodo positivo): normalmente está hecho de metal enchapado (Cu, Ni) para ser
plateado sobre el objeto. El ánodo se consume a medida que continúa el proceso de galvanoplastia y
por lo tanto es necesario reponerlo.
En algunos casos, este ánodo podría ser un electrodo inerte (cromo) y el electrolito contiene
el material que se va a recubrir en el artículo. En esta situación, el electrolito necesita ser
reabastecido.
3.1.3 Cátodo (electrodo negativo) – Es el elemento/objeto a recubrir. En el caso,
cuando el objeto se cuelga dentro del baño de revestimiento, entonces el proceso se conoce como Rack,
de lo contrario, cuando el objeto se coloca en un barril, se denomina revestimiento de barril. El revestimiento del barril tiene
Una ventaja sobre el revestimiento de rejilla es que el material se deposita uniformemente sobre el objeto debido
para ralentizar la rotación del cañón.
Para que el baño de revestimiento sea más robusto y duradero, su capa interior está revestida con ácido.
o membrana resistente a los álcalis. Para evitar descargas eléctricas, está aislado.
desde el exterior de una lámina de cloruro de polivinilo (PVC). La figura 2, muestra los componentes básicos.
de enchapado.
26
Figura 3.1 que muestra los componentes básicos de la galvanoplastia.
3.2 Principio básico del proceso de galvanoplastia
El ánodo y el cátodo de la celda de galvanoplastia están conectados a un suministro externo.
de corriente continua: una batería o un rectificador (si se usa corriente alterna). El ánodo es
conectado al terminal positivo del suministro, y el cátodo (artículo a recubrir) está
conectado al terminal negativo. El proceso de electrólisis se puede explicar mediante la
Bases de la teoría de la ionización. Según esta teoría, cuando pasa la corriente continua el
El electrolito se disocia para producir iones cargados positiva y negativamente. Lo positivo
Los iones cargados (cationes) se mueven hacia el cátodo, mientras que los cargados negativamente (aniones)
Los iones se mueven hacia el ánodo. Al llegar a sus respectivos electrodos, los iones pierden su carga.
y convertirse en partículas neutras. Los cationes aceptan electrones del cátodo para convertirse
neutro que se deposita en forma de metal en el cátodo, mientras que los aniones dan
electrones al ánodo para volverse neutros y formar así el electrolito.
El artículo a revestir se sumerge en la solución del baño como cátodo y el revestimiento.
sustancia (el ánodo). Sin embargo, si se utiliza un electrodo inerte, la sustancia de recubrimiento
ser las sales metálicas en forma líquida añadidas a la solución. Las sales metálicas posteriormente
se disocian en aniones y cationes, que luego se depositan en los artículos a recubrir.
27
3.3 Aspectos cuantitativos de la electrólisis
La relación entre las cantidades de sustancias liberadas en los electrodos durante
La galvanoplastia fue explicada por Michael Faraday (1833) en forma de dos leyes:
3.3.1 Primera ley de Faraday
Afirma que la cantidad de reacción química aumenta la masa de cualquier sustancia depositada o
liberada en cualquier electrodo es directamente proporcional a la cantidad de electricidad que pasa
a través del electrolito.
Por lo tanto, si se depositan W gramos de una sustancia al pasar Q culombios de electricidad, entonces
W∞Q
O bien, W= EQ (1)
Donde, E es una constante de proporcionalidad denominada equivalente electroquímico del metal a
ser depositado.
Si pasa una corriente de I amperios durante t segundos, entonces la ecuación (1) se convierte en:
W= E x I xt (2)
El equivalente electroquímico se puede estimar midiendo la masa de la sustancia.
depositado sobre el electrodo cuando pasa una corriente de 1 amperio durante 1 segundo.
3.3.2 Consideraciones prácticas en galvanoplastia
La fórmula anterior (2) se aplica a una reacción que funciona con una eficiencia del 100%.
Pero esto no sucede en la situación práctica. Por lo tanto, la eficiencia actual k
necesita ser introducido.
Por tanto, la ecuación queda,
W = E x I xtxk (3)
100
Ahora, introduciendo la densidad de corriente como Id en amperios/decímetro2 (amp/dm2 ) y convirtiendo
tiempo en minutos.
28
Entonces, W = E x Id x AX txk gramos (g) (4)
6000
Aquí, A = área en dm2
La expresión derivada anterior obtenida para calcular la masa depositada en el ánodo puede
comprobarse mediante un estudio de caso de la siguiente manera.
3.3.3 Enfoque empírico para calcular el desperdicio de ánodo en cobre
Enchapado
Se considera un estudio de caso del enchapado en Moradabad. Digamos que la unidad A, está realizando cobre.
operaciones de enchapado. La plancha utiliza cobre ácido como electrolito que tiene componentes
como sulfato de cobre y ácido sulfúrico.
Calcular el peso de cobre depositado sobre el cátodo utilizando los siguientes valores.
Equivalente electroquímico del cobre (E) = 1,186
Densidad de corriente (I) = 1,076 amperios/dm2
Tiempo (t) = 60 minutos
Área (A) = 1 m2 = 100 dm2
Eficiencia (k) = 95
La masa depositada (W) viene dada por:
Ancho = 1,186 x 1,076 x 100 x 60 x 95
6000
W = 0,1213 kg/m2 (5)
Ahora, la unidad de revestimiento A está galvanizando 40 objetos por día.
Área de revestimiento por día = 7,35 m2 .
Así, la unidad A está galvanizando 2205 m2 por año (300 días hábiles).
Por lo tanto, ánodo requerido por unidad = 2205 x 0,1213 = 267,46 kg por año
Por el contrario, el consumo de cobre como ánodo al mes es de 30 kg. Por lo tanto, en realidad 300
Se utilizan kg de cobre como ánodo por año (suponiendo 300 días hábiles o 25 días hábiles).
días en un mes)
29
Eficiencia de conversión de galvanoplastia = (267,46 x 100)/300
Por tanto, la conversión real es del 89,1%. Así, se pierde el 10,9% del ánodo de cobre.
3.3.4 La segunda ley de Faraday
La electrólisis establece que, cuando la misma cantidad de electricidad pasa por diferentes
electrolitos conectados en serie, los pesos de las sustancias depositadas en los cátodos
son directamente proporcionales a sus pesos equivalentes.
Numéricamente, se puede expresar como,
Peso del metal1 depositado = peso equivalente del metal 1 (6)
Peso del metal 2 peso equivalente depositado del metal 2
3.4 Condiciones operativas óptimas del proceso de galvanoplastia
La eficiencia de la galvanoplastia depende de muchos factores, que se analizan a continuación:
3.4.1 Temperatura
El proceso de galvanoplastia suele ser de naturaleza exotérmica, lo que conduce a un aumento de
Temperatura del baño de revestimiento. Sin embargo, la temperatura alta tiene efectos beneficiosos y proporciona la
revestimiento del material libre de grietas, pero también la temperatura excesiva del baño reduce la tasa de
proceso de galvanoplastia y, por lo tanto, da como resultado la formación de un depósito blando y opaco. Hay una necesidad
mantener la temperatura adecuada según el material a recubrir, que no sea demasiado alta
ni menos para un enchapado eficiente.
3.4.2 Densidad de corriente del cátodo
La densidad de corriente óptima es directamente proporcional a la temperatura del baño. Más alto es un
temperatura más se requiere la densidad de corriente. La densidad de corriente muy baja disminuye
efectividad del proceso de enchapado. Una densidad de corriente demasiado alta puede provocar quemaduras.
30
3.4.3 Ánodos
La relación entre la superficie del ánodo y el cátodo varía entre 1 y 2. Funcionando correctamente
Los ánodos están recubiertos con peróxido de plomo de color marrón oscuro. Si un ánodo tiene un color más claro (amarillo
naranja) se debe limpiar.
3.4.4 Fuente de alimentación
El suministro de energía debe mantenerse constante durante el proceso. La ondulación no debería ser
más de 5%. Una ondulación alta que exceda el 5 % y las interrupciones de corriente pueden causar pérdida de brillo o
incluso deposito plastificado.
3.4.5 Agitación
La agitación ayuda a mantener la temperatura del baño, que es una condición previa para
proceso de galvanoplastia. Puede realizarse mecánicamente o mediante aire limpio.
3.4.6 Filtración
La filtración continua de baños de revestimiento con filtros o filtros de carbón activo ayuda a
eliminación de partículas extrañas y contaminaciones orgánicas (productos de abrillantadores
descomposición, etc.). Ayuda a mantener la vida útil de las soluciones de baño de revestimiento. Esta voluntad
aumentar la eficiencia del proceso de galvanoplastia. Las bombas de filtración deben girar
sobre la solución un mínimo de 1 a 2 veces el volumen del tanque por hora.
31
32
CAPÍTULO 4 _
Pasos para el proceso de galvanoplastia
4.1 Principales componentes del proceso de galvanoplastia:
La mayoría de las operaciones de acabado de metales suelen implicar cuatro pasos de trabajo principales o
operaciones de proceso que se enumeran a continuación:
1 Preparación de la superficie
2 Pretratamiento
3 galvanoplastia
4 Posttratamiento
4.2 Preparación de la superficie
Sin embargo, la preparación de la superficie no es parte del proceso de galvanoplastia, pero es necesaria para
asegurando una adhesión fuerte y uniforme del recubrimiento sobre el sustrato. Incluye
alisado de la superficie del sustrato (elemento a recubrir) antes de la operación de revestimiento.
La preparación de la superficie incluye únicamente un proceso físico y no se utilizan productos químicos. El
La preparación de la superficie, es decir, el pulido realizado con un raspador, se puede realizar de forma manual o
mecánicamente (como se muestra en la tabla 4.1)
4.3 Pretratamiento
Este proceso tiene como objetivo preparar y eliminar los contaminantes de los artículos para enchapar.
Los contaminantes incluyen:
a) Petróleo
b) Grasa
c) Suciedad
d) Aceites minerales (aceites antioxidantes, líquidos de corte, refrigerantes)
e) Suelos orgánicos diversos (pinturas, huellas dactilares)
f) Compuestos de pulido
g) Partículas sólidas diversas (polvo, arenas abrasivas, virutas)
33
h) Óxidos, incrustaciones, tizones, herrumbre.
Las diferentes actividades involucradas en los métodos de pretratamiento son:
(i) Activación ácida: por ácidos suaves y ácidos fuertes.
(ii) Por hidrocarburos clorados
(iii) Electro limpieza: limpieza de electrodos con álcali y corriente continua.
(v) Limpieza ultrasónica Técnica poco utilizada que utiliza ondas sonoras de alta frecuencia.
Los detalles de la preparación y pretratamiento de la superficie, el tipo de productos químicos utilizados

y sus preocupaciones ambientales se resumen en la Tabla no 4.1.
34
Tabla No 4.1: Diferentes pasos para el pretratamiento y sus preocupaciones ambientales
Pasos QUÍMICOS DE OPERACIÓN/ FUNCIONES AMBIENTALES
HERRAMIENTAS PREOCUPACIONES*
1) Preparación Pulido Peleón Suaviza el Polvo formado a partir de
de la superficie superficie pulido. Si no se
mediante desguace controla, el polvo puede entrar
en el tracto respiratorio y
causar
problemas respiratorios.
2) Pretratamiento Activación ácida (i) Ácidos suaves como el Elimina óxidos y Los vapores y gases
ácido posibles depósitos/ incontrolados emitidos por los

a)
cítrico y fosfórico incrustaciones. ácidos pueden provocar daños
utilizados para en los ojos, la nariz, la
Aluminio, piezas garganta y los pulmones.
fundidas de zinc
y otros materiales sensibles.
aleaciones.
(ii) Ácidos fuertes:
clorhídrico,
sulfúrico y
nítrico (aceros
y inoxidable
aceros)
b) Limpieza de Por uso de Eliminación de La inhalación de tetra

superficie de Solventes grasa, aceite, El cloroetileno puede
objeto (hidrocarburos suciedad, incrustaciones del
afectar diferentes órganos
clorados superficie de la humanos como el hígado,
como tetra elementos.
los riñones, etc. La exposición
cloroetileno) por inhalación a largo
plazo causa problemas
reproductivos, como
abortos espontáneos.
C) Electrolimpieza Alcalina y Eliminación directa de impurezas en Provoca irritación en
piel. La sobredosis puede
35
electro anódico actual superficie del ánodo causar daños al cátodo y
I. limpieza a la parte sólida expuesta. partículas
(electrolimpieza adheridas a la
superficie y También puede alterar la
inversa)
óxidos. salinidad del suelo
catódico
II. electro
limpieza
(electrolimpieza
directa
d) Ultrasónico alta frecuencia (20 Eliminación de
limpieza – 45 kHz) partículas sólidas, suciedad y

ondas sonoras tizón.
3 Enjuague Agua o De Lavado de agua que contiene

mineralizado disolvente/álcali/ el residuo de
agua ácido/químicos Los productos químicos durante el
adherido durante lavado son igualmente
el pretratamiento dañinos que los productos químicos.
Estas aguas residuales deben
ser tratado antes
desecho.
(Fuente: elaborado a partir de varios documentos)
Los ácidos/álcalis y disolventes utilizados para la limpieza resultan perjudiciales para el medio ambiente.
4.4 Proceso de galvanoplastia de diferentes metales.
El principio básico de la galvanoplastia ya se analizó en el Capítulo 3. En esto
capítulo, los productos químicos y sustancias utilizados en la galvanoplastia de diferentes metales serán
discutido. La selección de los productos químicos utilizados por los electrochapados debe tener en cuenta la
tecnología así como la calidad del acabado del objeto. La tabla 4.2 describe una variedad de sustancias químicas.
36
utilizado para el enchapado de diferentes metales y la categorización de residuos, así como la
preocupaciones ambientales del proceso.
Tabla No. 4.2: Diferentes tipos de Revestimiento y sus preocupaciones ambientales
S.No. Tipo de Productos químicos utilizados como Aplicaciones Desperdiciar Ambiental
revestimiento electrolito y generado preocupaciones
aditivos
1 Latón (i) Cianuro de sodio, 1.) El revestimiento de latón Cianuro El cianuro, al ser
cianuro de cobre, se utiliza para recubrir vapores altamente venenoso,
cianuro de zinc y alambre de acero. puede afectar la
carbonato de sodio Cordón, utilizado biota. Además, los
en neumáticos vapores de cianuro emitidos
ya que proporciona puede causar

buena adherencia al acero. dolor de cabeza,
y caucho. náuseas, mareos y
Dificultad para
respirar
2.) El latón dorado
suele ser
utilizado como un
decorativo.
3.) También se utiliza en
piezas
de acabados
de ingeniería.
(ii) Tartrato de
pirofosfato alcalino
y
histidina
37
2 Bronce Cianuro de cobre, cianuro 1.) Bronce amarillo Cianuro Altas concentraciones
de sodio, También se puede vapores puede causar
Na2SnO2 e hidróxido de utilizar como pérdida del
sodio acabado, donde es un conocimiento, corazón anormal
imitación adecuada ritmo cardíaco, coma e
Para el oro utilizado incluso puede provocar
en accesorios de baño la muerte.
y herrajes para muebles.
etc.
Volátil No perjudicial
orgánico efecto en la salud

Carbonos
(COV)
emisión
3 cianuro de cadmio y cadmio, 1.) La Cadmio Irritación de
cianuro de sodio, galvanoplastia con vapores sistema respiratorio,

Carbonato de sodio cadmio se usa dolor y sequedad de
y sodio ampliamente en la garganta, dolor en
Hidróxido industria aeronáutica debido a la el pecho y problemas respiratorios.

excelente corrosión Un efecto de
en resistente exposición a largo
plazo incluye daño
renal y se sospecha
2.) Se puede teñir en
que es
muchos colores,
carcinógeno.
tiene buena
lubricidad y soldadura.
habilidad, y
funciona bien tampoco
como remate final

Cianuro La exposición
o como pintura vapores prolongada a
base. y COV niveles bajos de
emisión cianuro puede
afectar el sistema nervioso
38
4 Cromo Ácido crómico, ácido sulfúrico, 1.) Se utiliza una capa hexavalente hexavalente
fluoruro de sodio delgada de cromo causas del cromo
cromo (por debajo vapores, Cáncer de pulmón
de 1 µm de en humanos.
espesor) en
Estos pueden causar
repuestos automotrices
(interiores y daña la córnea del ojo y
exteriores), puede afectar la nariz

y
artículos de
plomería, muebles garganta, con
metálicos, frecuentes
hemorragias nasales.
herramientas manuales, bicicletas.
2.) Para tener puesto Después de muchos años
resistencia, se utilizan de exposición, quemaduras.
en en las fosas nasales están
Cilindros y Su curación es
varillas hidráulicas, especialmente
rodillos industriales, lenta y puede convertirse
cilindros de motores en llagas (úlceras)
diesel, abiertas y supurantes.
automoción.
Vástagos válvula
de motores y anillos de
pistón , moldes de plástico,
herramientas de conformado
de metales , herramientas
de corte.
39
5 Cobre (i) Cianuro de cobre, cianuro 1) Se utiliza el proceso. Cianuro Los vapores de
de sodio, hidróxido principalmente vapores cianuro emitidos
de sodio y cianuro en la fabricación de pueden provocar
de sodio. tableros de alambre dolor de cabeza,
carbonato impresos y náuseas, mareos y
operaciones de dificultad para respirar.
electroformado
COV No perjudicial
1) Pirofosfato
emisión efecto
de cobre, Olla
asio
Pirofosfato y
Amonio
Hidróxido
Puede causar
2) sulfato de cobre
Niebla ácida daños graves a los
y ácido sulfúrico
ojos, la nariz, la
garganta y los pulmones
3) Cobre Hidrógeno La exposición crónica

fluoroborato , fluoruro a la HF puede
ácido fluorobórico, (AF) decoloración, daño

Ácido bórico y vapores esmalte de dientes
ácido fluorhídrico
(HF)
40
6 Oro (i) Cianuro de oro y 1.) Chapado en oro de Potasio Altamente tóxico en
potasio, cianuro de la plata se utiliza en cianuro naturaleza y poder
potasio, hidróxido de La fabrica vapores resultar ser mortal

potasio y de artificiales
Potasio joyas.
dicromato
(ii) Oro, cianuro de 2.) El baño de oro es

potasio, cloruro de utilizado a menudo en
potasio y placas de circuito

Potasio impreso.
Fosfito
(iii) Oro potasio

cianuro, cloruro de
potasio y cítrico
Ácidos
7 Níquel (i) Sulfato de níquel, 1. Se utiliza Los compuestos de níquel
cloruro de níquel, comúnmente en el pueden causar daños en la piel.
ácido bórico y recubrimiento de alergia y causar una

Ácido sulfurico muchas aplicaciones piel crónica
de ingeniería que protegen el condición llamada
41
material de "picazón de níquel"

(ii) Níquel
corrosión.
sulfamato,
Las aplicaciones
Cloruro de níquel Los vapores de níquel tienen
incluyen campos petroleros.
y ácido bórico Se ha demostrado
válvulas, rotores, ejes
que causa daño nasal y
de transmisión, equipos de
cánceres de seno.
Níquel
manipulación
vapores de
de papel, rieles de
Cloruro de hidrogeno
sulfato,
combustible y sistemas ópticos.
Los vapores
superficies para
pueden decolorar los dientes.
torneado de diamantes
y ambos sulfúricos
etc.
Niebla ácida y los vapores clorhídricos
también pueden causar

erosión de
2. También se utiliza
el esmalte en
en la puerta
dientes expuestos
pomos, utensilios de
cocina,
sanitarios,
eléctrico/mecánico
Fluoruro de hidrógeno
herramientas físicas y
los vapores causan
equipo de oficina.
Trastornos
digestivos,
que incluyen náuseas,

Fluoruro de
vómitos,
hidrógeno
calambres abdominales y
vapores
diarrea.
3.) También se
usa comúnmente
como recubrimiento
en electrónica (imprimir
circuito educativo
fabricante de tableros
anillo)
42
Cloruro de níquel,
ácido clorhídrico y
Ácido bórico
flouborato de níquel,
cloruro de níquel y
Ácido bórico
Sulfato de níquel,
cloruro de amonio.
y ácido bórico
8 paladio cloruro de paladio, 1.) El baño de paladio se Amoníaco Vapores y nieblas

cloruro de amonio, ácido puede utilizar en vapor y liberados por el ácido.
clorhídrico Relojes, joyas y los baños pueden disolverse
Niebla ácida
teléfonos debido a en el tejido húmedo
su apariencia de los ojos, la nariz, la
garganta y los pulmones,
brillante y reluciente, buena y causar irritación

corrosión y quemaduras del
resistencia y tejidos
resistencia al desgaste.
2.) El niquelado de
paladio puede ser
usado para
Piezas electrónicas,
ya que es más
barato que el oro.
43
9 Platino (i) Hexacloro platino, 1.) Chapado en platino Platino Causa

se utiliza para vapores alergias
Amonio catalítico respiratorias.
fosfato, convertidores Enfermedades como
Amonio (automotriz), conjuntivitis,
hidróxido quirúrgica y dermatitis, asma,
médica urticaria, etc.
Hidrógeno
equipos y baja
tensión, baja
actual El gas amoniaco
emite vapores
aplicaciones.
asfixiantes y que
pueden provocar graves
problemas de salud,
(ii) dinitrosulfatoplato 2.) Solución de inato Amoníaco
incluso muerto.
(II) de platino también se utiliza para
vapores
y ácido sulfúrico ánodos y para
proteger
sustratos de
químico fuerte
ambientes.
10 Rodio Sulfato de rodio y ácido sulfúrico 1.) El baño de rodio es Rodio Dermatitis de contacto
el más vapores (problema
Se encuentra relacionado con la
comúnmente en piel) se han reportado
joyas como en trabajadores
anillos, pulseras, collares y

otras formas de
joyas para
aumentar la
longevidad del
artículo y
mejorar su
calidad.
44
2.) Baño de rodio Niebla ácida
se puede utilizar en
circuitos y otros
Objetos metálicos
para evitar la corrosión.

y reducir el
Efectos de las
altas temperaturas.
11 Plata (i) Cianuro de plata y 1.) El uso más común de cianuro en el Cianuro de potasio
potasio, Cianuro de baño de plata es vapores Los vapores pueden causar
cobre y para la muerte.
Potasio ornamentación de
cianuro joyas, platos, tazas,
trofeos y
medallas.
(ii) cianuro de plata y potasio, 2.) El revestimiento ayuda
a reducir
disódico fricción y a
fosfato de mejorar la
hidrógeno, adherencia de la pintura. Es
Ácido fosfórico Bueno
para la conductividad
y proporciona un
(iii) Plata, Carbonato de
escudo contra la radiación.
potasio,
succinamida
(iv) yoduro de plata, 4.) La plata

yoduro de sodio, encuentra
Alcohol aplicación en la electrónica como
polivinílico, tiosulfato reemplazo del oro.

de sodio Los condensadores
variables
requieren baño
de plata
45
(v) cloruro de plata,

Sodio
tiosulfato ,
Potasio
metabisulfito
12 latas (i) Estanato de sodio 1.) El estaño es útil Álcali niveles más bajos de
y sosa cáustica metales para vapores lata de niebla alcalina
la comida causar dermatitis.
industria de procesamiento Vapor muy alto

ry ya que no es las exposiciones pueden
tóxico, dúctil y causar edema

corrosión pulmonar.
resistente.
A niveles de vapor
relativamente bajos,
(ii) Estannoso 2.) El estañado también Ácido los vapores se
sulfato y se utiliza ampliamente vapores disuelven antes de

en
Ácido sulfurico llegar profundamente a
la electrónica en los pulmones y la irritación disminuye.
industria debido a su se siente en el

capacidad sistema respiratorio superior.
para proteger la base
metal de Ácido fluorhídrico en
oxidación así contacto con la piel.
preservando su destruye el tejido. En
soldabilidad. En este caso, los
Fluoruro de vapores penetran

(iii) Estannoso hidrógeno profundamente, pueden
fluoborato,
vapores destruir los tejidos
tetrafluorobrico
blandos y los huesos y causar
Ácido y Bórico
electrólito
ácido, hidrógeno desequilibrio
fluoruro
(particularmente con
calcio).
46
13 zinc (i) Cloruro de zinc, 1.) Se utiliza comúnmente Cloro Desagradable

Potasio en tuercas, pernos gas, olor a amoníaco.
cloruro, y soportes metálicos. amoníaco

Amonio etc. vapores
cloruro, bórico
ácido
(ii) cianuro de zinc, 2.) También hace un Álcali Vapor persistente

cianuro de sodio, excelente neblina la exposición
Sodio capa interna para puede dañar
hidróxido, recubrimiento en las fosas nasales del
Sodio polvo o pintura. nariz.
carbonato
(iii) óxido de zinc,

Sodio
hidróxido
*Fuente: elaboración propia a partir de los diferentes documentos
4.4.1 Productos químicos utilizados en la galvanoplastia distintos de los electrolitos y

ánodos
Además de los productos químicos del baño y el material anódico, se utilizan otros agentes químicos que
se utilizan para mejorar la eficiencia de galvanoplastia. Algunos de ellos son:
(I) Abrillantador
Para lograr una apariencia brillante y lustrosa del objeto a recubrir, se deben utilizar materiales orgánicos y
Se añaden productos químicos inorgánicos (abrillantes) al electrolito. Las diferentes categorías de
Los abrillantadores que se pueden utilizar para fines específicos son los siguientes:
a) Abrillantadores portadores como paratoluenosulfonamida y ácido bencenosulfónico
Proporciona una estructura uniforme de grano fino al revestimiento.
47
b) Los niveladores , a saber, el ácido alilsulfónico y el hidrato de cloral formaldehído, son productos
añadido en combinación con abrillantadores portadores para un depósito brillante.
C) Los abrillantadores inorgánicos como el cobalto y el zinc dan brillo adicional al revestimiento.
de metal.
(II) Más húmedo
Wetter se utiliza como agente antipicaduras en electrolitos con baja formación de espuma.
características que le permiten funcionar igualmente bien en ambientes agitados por aire o mecánicamente.
soluciones agitadas.
La acción de Wetter reduce significativamente la tensión superficial del electrolito, permitiendo la
solución de recubrimiento para extenderse uniformemente y proporcionar un contacto íntimo con la superficie de
metal que se está recubriendo. Como resultado, las picaduras causadas por la formación de burbujas de hidrógeno en
El cátodo u otras contaminaciones orgánicas se reducen o eliminan en gran medida. Por ejemplo, sodio
sulfato de laurilo
Además de su eficaz acción humectante, proporciona otros beneficios operativos. Lo hace
no se depositan conjuntamente con la placa metálica y, por lo tanto, no afectan las características del depósito.
4.4.2 Problemas que surgen al utilizar diferentes electrolitos en la galvanoplastia
Las preocupaciones ambientales se han discutido en la Tabla 4.4. Además, ambiental
preocupaciones, existen algunos problemas operativos para diferentes electrolitos utilizados en el revestimiento de
diferentes metales. Algunos de estos problemas tienen soluciones finitas mientras que otros permanecen
no resuelto. Estas preocupaciones se analizan a continuación:
Problemas como la elección de una solución sin cianuro en lugar de una solución con cianuro en el costo de
su depósito opaco afecta el costo del objeto chapado, debe ser consultado por un experto.
1) Preocupación: Los baños de cianuro alcalino se utilizan desde el pasado hasta la fecha en
galvanoplastia. El problema que tiene el baño de cianuro alcalino que para obtener
Se requiere un depósito constante de metales con altas densidades de corriente. Esto afecta el costo
del proceso de galvanoplastia.
48
Acción: Por lo tanto, los chapeadores deben usar el baño de cianuro alcalino para los depósitos instantáneos de
metal (capa delgada).
2) Preocupación: Tradicionalmente, el cianuro se ha utilizado como solución de enchapado en
Industrias de galvanoplastia. Ser peligroso para la salud de las personas y por tanto tiene
graves preocupaciones ambientales (aire, agua y suelo) (consulte la Tabla 4.2).
Acción: Por lo tanto, las consideraciones ambientales y de seguridad han estimulado la
desarrollo de formulaciones de recubrimiento sin cianuro. Algunos de estos no cianuro
Estos procesos ya se han implementado en la industria de la galvanoplastia. A
La solución de cianuro y zinc se puede reemplazar con una solución de zinc alcalina no quelada.
(Meltzer et al., 1990). Actualmente se encuentran disponibles baños de cadmio sin cianuro para reemplazar un
baño de cianuro y cadmio (Higgins, 1989)
3) Preocupación: El latón dorado que se suele utilizar como elemento decorativo tiene el problema de
deslustre (brillo apagado) después del enchapado.
Acción: La solución convencional a este problema es la aplicación de un protector
capa de capa de polvo transparente o laca para darle un aspecto más brillante.
4) Preocupación: Las soluciones sin cianuro utilizadas en la galvanoplastia no tienen suficiente color en
los depósitos y, por tanto, un color insuficiente. Además, el proceso que utiliza productos sin cianuro
La solución funciona en un rango operativo estrecho (Fujiwara 1993b).
Acción: Se pueden agregar algunos aditivos a las soluciones sin cianuro para mantener la
calidad del depósito (por ejemplo, se añade aditivo histidina al latón
solución de pirofosfato para mantener la calidad convencional del latonado).
5) Preocupación: La principal desventaja del pirofosfato de cobre es que la preparación
del electrolito es bastante cara y las aguas residuales producidas después del enchapado son más difíciles de eliminar.
tratar (Braun Intertec 1993).
6) Preocupación: Las soluciones ácidas de baño de revestimiento (por ejemplo, revestimiento de cobre) tienen un bajo
pH que puede atacar el objeto a recubrir (Braun Intertec, 1992).
49
7) Preocupación: Las soluciones de baño de fluborato tienen iones de fluoruro que son químicamente
activo y ataca la parte del objeto que no se va a recubrir.
Acción: Para evitar áreas con revestimiento no deseado de fluoruro, se
debe estar enmascarado.
8) Preocupación: El cromo trivalente (Cr3+) se forma en el proceso de galvanoplastia de
cromo. El nivel normal de cromo trivalente es aproximadamente del 1 al 2% del cromo
concentración de ácido. Los iones de cromo trivalente se reoxidan continuamente hasta formar
estado hexavalente en el ánodo. Sin embargo, contenidos más altos de cromo trivalente (más
superior al 2%) puede causar:
• Reducción del poder de lanzamiento, lo que provoca una reducción en la tasa de

• recubrimiento. Arbolado del depósito.
Acción: Si el cromo trivalente es demasiado alto, la operación de reoxidación debe llevarse a cabo
con una relación alta de área de ánodo/área de cátodo a una densidad de corriente específica.
4.5 Tratamiento posterior al revestimiento
Después de realizar el proceso de enchapado, la mayoría de los objetos enchapados requieren un tratamiento posterior.
operaciones. Los objetivos de las operaciones de postratamiento son:
• Para mejorar la apariencia física del artículo.

• Para mejorar la resistencia a la corrosión del artículo.
• Para realzar los valores estéticos.
El tratamiento posterior al revestimiento incluye diferentes técnicas como las siguientes:
1) Sellando
El sellado se realiza en agua caliente a una temperatura de aproximadamente 200ºF (93ºC). Se hace
para atrapar el tinte que se encuentra en los poros y evitar que se escape.
Absorción de moléculas no deseadas en los poros. Los cristales sellan los poros.
apertura. Recubrimientos anodizados utilizados para la aplicación de pinturas y adhesivos.
50
2) Muriendo
La muerte es un proceso de absorción de moléculas orgánicas o inorgánicas en los poros de
objeto después del recubrimiento. El teñido proporciona una excelente apariencia decorativa al chapado.
objeto. El tinte llena los poros y da color al revestimiento del objeto chapado.
3) Recubrimiento de conversión
Es un proceso de formación de una película de compuesto químico sobre la superficie del objeto.
para prevenir la corrosión y limitar el crecimiento de sales que pueden dañar debido a
corrosión. Esta reacción difiere de un recubrimiento convencional aplicado sobre la
superficie del sustrato ya que no cambia su estado químico. En el recubrimiento de conversión,
Los metales pesados se utilizan como en su estado de alta valencia, ya que tienen la capacidad de
prevenir la corrosión. Por ejemplo, vanadio, molibdeno, tungsteno, etc.
Los tipos de recubrimiento de conversión que dependen del requisito de las propiedades son los siguientes:
sigue:
a) Fosfatado
El recubrimiento de fosfato (fosfato) es un recubrimiento de conversión que consiste en un
Sal de fosfato metálico cristalino insoluble formada en una reacción química.
entre el metal del sustrato y una solución de ácido fosfórico que contiene iones
de metales (zinc, hierro o magnesio).
El recubrimiento de fosfato de zinc se aplica cuando se requiere una alta resistencia a la corrosión.
requerido.
El recubrimiento de fosfato de hierro se aplica cuando hay una fuerte adhesión de un posterior.
Se requiere pintura.
El recubrimiento de fosfato de manganeso se aplica cuando la resistencia al desgaste y la anti
Se requieren propiedades irritantes. El fosfato de manganeso también posee la
capacidad de retener aceite, lo que mejora aún más las propiedades antifricción y
confiere resistencia a la corrosión a las piezas recubiertas.
51
b) Anodizado
La anodización es un proceso electroquímico de formación de óxido de conversión.
Recubrimiento por oxidación de un metal conectado anódicamente en un medio ácido.
solución de electrolitos. El anodizado se utiliza principalmente para el aluminio. Otro
Los metales anodizados comercialmente son el tantalio y el niobio.
C) Recubrimiento de óxido negro
En este proceso se preparan baños fundidos (Una mezcla de nitrato de sodio
(NaNO3) y nitrato de potasio (KNO3) en igual proporción). El baño contiene
Sales oxidantes fundidas , en las que el oxígeno reacciona con átomos de hierro para formar una
película de óxido negro. Es el menos costoso de otros tratamientos y brinda
Aspecto negro brillante y estable a altas temperaturas. Por esto
proceso, hay cambios dimensionales menores con una buena lubricación
propiedades que hacen que su aplicación en piezas de automoción (cojinetes,
resortes), herramientas de corte, calibres, etc.
52
OBJETO A PLATAR
PULIDO/ SUPERFICIE
PRERERACIÓN
AGUA
PRETRATAMIENTO
ÁCIDO/ALCALINO
QUÍMICO
/ METAL
QUÍMICOS/
RECUPERACIÓN
AGUA METAL ENCHAPADO AGUAS RESIDUALES
ADITIVOS
TANQUE DE ENJUAGUE1 AGUAS RESIDUALES
Contracorriente
Enjuague TANQUE DE ENJUAGUE2
AGUA TANQUE DE ENJUAGUE3
POSTOPERATORIO
Figura 4.1 DIAGRAMA DE FLUJO TÍPICO DEL PROCESO DE galvanoplastia
53
CAPÍTULO 5 _
Minimización de residuos
5.1 Caracterización de los Residuos Generados en la Industria de Galvanoplastia
La industria de la galvanoplastia ha estado generando una enorme cantidad de residuos en forma de
aguas residuales, disolventes gastados, soluciones de proceso gastadas y lodos (Freeman, 1988). El
La industria de galvanoplastia genera residuos en diferentes formas que son sólidos, líquidos y
gaseoso (Capítulo 1) y ha sido declarado en 17 industrias contaminantes importantes en la India
por CPCB. Los residuos peligrosos se generan durante las diferentes etapas del proceso.
5.1.1 Residuos sólidos generados del proceso
Los residuos sólidos incluyen residuos como polvo de limpieza; compuestos de pulido generados
durante el proceso de pretratamiento y ánodos gastados durante el proceso de enchapado (Capítulo 4).
Además de esto, cuando cualquier sistema de recuperación (que se abordará en el próximo capítulo) es
utilizado, los residuos sólidos se generan como resinas gastadas cuando se utiliza un método de intercambio iónico para
recuperación, membrana sucia cuando se utiliza el proceso de RO y medio obstruido en caso de
Electrodiálisis.
5.1.2 Desechos líquidos
La mayoría de los residuos generados en el proceso de galvanoplastia se encuentran en forma líquida. Ellos
contaminan más el medio ambiente en comparación con los sólidos y gases y las consecuencias de
no controlados afectan gravemente a la salud (Tabla 4.2).
Sobre la base de la gravedad de los efectos, la Junta Central de Control de la Contaminación ha clasificado
incluirlos como residuos peligrosos en el anexo 1.
5.1.3 Caracterización de Residuos Sólidos y Líquidos generados en la Industria de

Galvanoplastia (por CPCB)
54
De acuerdo con las Reglas de Manejo y Manejo de Residuos Peligrosos de 2002 y como
vide modificado SO 593 (E) del 20 de mayo de 2003, los siguientes desechos de
La industria de galvanoplastia se identifica y enumera en el Anexo 1 como:
1. Residuos ácidos
2. Residuos alcalinos
3. Agua de enjuague de las operaciones de pretratamiento y enchapado.
4. Baño gastado que contiene sulfuro, cianuro y metales tóxicos.
5. Lodos de baño que contienen disolventes orgánicos
6. Lodos de fosfato.
7. Residuos de grabado.
8. Recubrimiento de lodos metálicos
9. Lodos químicos procedentes del tratamiento de aguas residuales.
5.1.4 Caracterización de los Residuos Gaseosos generados en la Industria de

Galvanoplastia
Las emisiones gaseosas provienen del baño de revestimiento debido a altas temperaturas o exceso
agitación. Las emisiones gaseosas pueden incluir los siguientes desechos:
1. Vapores de disolventes clorados durante el pretratamiento
2. Compuestos orgánicos volátiles (COV)
3. Niebla ácida/alcalina
4. Vapores de metales (como platino, cromo hexavalente, rodio,
cadmio, etc.)
5. Vapores de productos químicos (por ejemplo, vapores de sulfamato de níquel, vapores de cianuro de potasio, etc.)
6. Vapores de cianuro del baño de enchapado.
7. Vapores de fluoruro de hidrógeno y amoníaco.
En vista de los residuos peligrosos antes mencionados generados en el proceso de galvanoplastia, la
La necesidad de controlar los residuos generados se considera la necesidad más importante del sector.
día. Dada su inmensa relevancia, se han desarrollado diversas técnicas para controlar los residuos.
desarrollado.
55
Tipo
Sólido Ánodos
gastados,
compuestos de
pulido,
ánodos
gastados, resinas
gastadas y ensuciados.
membranas
(Durante
químico
recuperación),
lodos
Líquido Agua de enjuague
desde antes
tratamiento
y operaciones
de enchapado,
baños usados
que contienen
sulfuros,
cianuros y
metales tóxicos
5.2 Minimización de residuos en la industria de galvanoplastia
La minimización de residuos ocupa el puesto más alto y más importante en la gestión de
residuos (John Pichtel, 2005).
Los enfoques básicos que se pueden aplicar para minimizar los residuos son:
5.4.3 Minimizar el uso de recursos
56
Este es el primer paso a seguir para minimizar el desperdicio. El costo del proceso.
depende en gran medida de la planificación inicial requerida para la compra de materia prima denominada
como Planificación de Inventario.
Habitualmente, la materia prima se compra en exceso por falta de planificación que se traduce en:
a) La compra del exceso de materia prima no se utiliza y, por tanto, aumenta el coste de
proceso.
b) En caso de exceso de materia prima existe una tendencia a utilizar en exceso la materia prima sobrante.
material. Esto conducirá a una mayor generación de residuos.
5.4.4 Modificación del proceso
El uso de máquinas o sensores electrónicos puede mejorar el proceso utilizando el
mano de obra.
5.4.4.1 El uso de sensores
Los sensores de nivel de agua están presentes para indicar el nivel de agua en los tanques en lugar de humanos.
La intervención definitivamente mejorará la eficiencia del proceso. Al modificar el
proceso, se puede aumentar la eficiencia del proceso y se puede reducir la generación de residuos.
minimizado.
5.4.4.2 Uso de baños de galvanoplastia adecuados
La forma sencilla de calcular la cantidad de electrolito utilizando el principio básico de la química.
Puede ayudar a decidir el tamaño del baño. Por lo tanto, un tamaño de baño más pequeño (rango óptimo)
reducir la generación de residuos.
5.4.4.3 El uso de un secador de lodos en lugar de una prensa de lodos minimizará el flujo de desechos.
5.4.5 Modificación del producto.
57
El uso de productos de sustitución de ciertos químicos es una mejor manera de reducir los riesgos
desechos. Por ej. El tricloroetileno se genera como una pequeña corriente residual durante el pretratamiento.
(Capítulo 4). El tricloroetileno se utiliza para limpiar las piezas antes del recubrimiento. Esto puede ser fácilmente
reemplazado por otro solvente que limpie eficazmente, es decir, alcohol isopropílico. Otro
Por ejemplo, el uso de alternativas sin cianuro en lugar de soluciones con cianuro produce productos menos peligrosos.
desperdiciar.
Algunas de las técnicas que se pueden adoptar para minimizar la producción de residuos en
La industria de galvanoplastia se sugiere lo siguiente:
5.3 Minimización de las pérdidas por arrastre
Cuando las piezas enchapadas se retiran de una unidad de proceso de enchapado, retienen parte del
solución de baño de revestimiento, denominada "arrastre". El arrastre que causa la pérdida de material
debe minimizarse para ahorrar tanto los productos químicos como el agua utilizada para el enjuague. Este proceso de
La pérdida por arrastre se puede minimizar de las siguientes maneras:
(i) Proporcionando suficiente tiempo de drenaje para que el exceso de electrolito caiga en el revestimiento.
tanque y se puede reutilizar más.
(ii) Se puede instalar un sistema de tablero de drenaje entre el tanque de revestimiento y los tanques de enjuague. Por
De esta manera se recoge y recicla el exceso de solución que gotea del objeto.
al tanque de revestimiento.
(iii) Reducir la velocidad de retirada del objeto del tanque del baño para arrastrarlo fuera del tanque.
(iv) Se pueden reducir las concentraciones del baño de proceso. Como es evidente, menos
La solución concentrada requerirá menos cantidad de agua para enjuagar, lo que provocará
reducción de la generación de aguas residuales.
(v) El uso de tensioactivos (p. ej., lauril sódico, analizado en el capítulo 4) evita que el revestimiento
solución para adherirse al objeto. Minimizando así la cantidad de arrastre.
(vi) La temperatura del baño de revestimiento se puede aumentar (dentro del rango óptimo). El
El aumento de la temperatura disminuirá la viscosidad de la solución del proceso de recubrimiento.
y por lo tanto, se adherirá menos cantidad de solución al objeto, lo que puede eliminarse fácilmente.
eliminado durante el enjuague.
58
5.4 Técnicas de enjuague modificadas
Una vez finalizada la operación de recubrimiento, el objeto recubierto se coloca en un tanque de arrastre.
El tanque de arrastre es un tanque de enjuague que se llena con agua pura para enjuagar el objeto enchapado.
Normalmente, hay más de un tanque disponible para enjuague. El 90% del agua utilizada en
industria de galvanoplastia se consume en el enjuague (estimación proporcionada por una encuesta realizada en
Moradabad). Podemos minimizar el uso de agua proporcionando diferentes técnicas de enjuague.
5.4.1 Enjuague a contracorriente
El enjuague a contracorriente consta de una serie de depósitos de enjuague dispuestos en los que se elimina el agua.
fluye en la dirección opuesta al flujo de trabajo (de más sucio a más limpio). Con el fin de
minimizar el uso de agua necesaria para el enjuague, el agua del tanque más alejado (que tenga menos
concentración) se transfiere al tanque anterior (que tiene mayor concentración en
comparación con el tanque siguiente) (figura 5.1). La transferencia se puede realizar por medios mecánicos.
válvulas, bombas o manualmente. Esta técnica se denomina contraflujo (o contracorriente).
enjuague porque la pieza plateada y el agua de enjuague se mueven en direcciones opuestas.
La eficiencia de la técnica de enjuague a contracorriente aumenta con el número de contadores.
tanques de enjuague de flujo (tres etapas, cuatro etapas, etc.) y reducir la velocidad de enjuague necesaria para
eliminación adecuada de la solución del proceso del objeto. La técnica de la contracorriente.
El enjuague generalmente no se adopta en sectores no organizados. Esto se notó durante el
estudio realizado en Moradabad, donde los chapistas tenían 2 o 3 tanques para enjuagar pero no
tirando el agua de todos los tanques. Por tanto, esta técnica puede recomendarse para
conservación del agua (Capítulo 7).
5.4.1. Factores que afectan el enjuague a contracorriente.
La eficiencia de la técnica de enjuague a contracorriente aumenta con el número de contadores.
tanques de enjuague de flujo (tres etapas, cuatro etapas, etc.) y reducir la velocidad de enjuague necesaria para
59
eliminación adecuada de la solución del proceso del objeto. La tasa de enjuague requerida para
Una limpieza adecuada se rige por los siguientes factores:
(i) La concentración de productos químicos de revestimiento en el arrastre.
(ii) La concentración de productos químicos de revestimiento que se puede permitir en el tanque de enjuague final.
(iii) El número de tanques de enjuague a contracorriente.
Lo más habitual es que cada etapa de enjuague añadida reduzca el uso de agua de enjuague en un 50 por ciento.
5.4.1.2 Estudio de caso de enjuague a contracorriente
El estudio de caso se realizó en Moradabad. Considerando que una unidad de niquelado B, estaba utilizando 2
tanques de enjuague para enjuague y consumo de 2250 litros por día.
Una solución típica de niquelado de Watts contiene 210.000 mg/l(Ct), y el valor final permitido
La concentración de enjuague (Cr) es de 5 mg/l (estándares de revestimiento existentes).
Ahora, estimando la tasa de arrastre del proceso de galvanoplastia.
Normalmente, las soluciones de baño de níquel rondan los 0,1 litros por metro cuadrado. del área revestida se pierde como arrastre
salida a los tanques de enjuague (MONEDAS)
Área chapada por unidad B por día = 7.776 m2
Por lo tanto, la tasa de arrastre del niquelado = 7,776 x 0,1 = 0,7776 litros/día
Ahora, el requerimiento de agua para enjuague por litro de arrastre según la ecuación anterior (6) es
= 0,7776 x 204,93 = 159,3 litros/día
Concentración de entrada del objeto (electrolito de níquel) = 210000 mg/l
Concentración final del objeto después del enjuague = 5 mg/l
Considerando la entrada de agua como y y la concentración de agua = 0 mg/litro
Concentración de agua que sale después del enjuague = z mg/ litro
60
Ahora, aplicando el balance de masa al sistema,
5 mg/l,
Caudal = y litros /día

Agua = yl/día,
Concentración= 0 mg/l
210000 mg/l, 5 mg/l,
Caudal = 0,7776l/día Caudal = 0,7776

Ahora, los 2 l/día
Concentración = z mg/l
5 mg/l,
Agua = y litros/día
Caudal = y litros /día
Figura 5.1 Balance de masa en un sistema a contracorriente de dos etapas
Formando ecuaciones simultáneas a partir del sistema,
210000 x 0,7776 + yx 0 = 5 x 0,7776 + yz (i)
zx 0,7776 + yx 0 = 5y + 5 x 0,7776 (ii)
Resolviendo (i) y (ii) las ecuaciones simultáneas, obtenemos los valores como:
y = 159,2, z = 1025,71
Por tanto, el requerimiento de agua es de 159,2 litros por día.
Y la concentración de agua después del enjuague = 1025,71 mg/l.
61
Por lo tanto, para la unidad de galvanoplastia B, se requieren 159,2 litros/día en lugar de 2250
litros/día.
El flujo másico de contaminantes que salen del sistema de enjuague permanece constante.
Sin embargo, los contaminantes están mucho más concentrados con un sistema de enjuague de dos etapas.
(1025,71 mg/l) que con un sistema de enjuague de un solo tanque (5 mg/l)
5.4.1.3 Estimación del costo para enjuague a contracorriente de 2 etapas
El costo de un nuevo sistema de enjuague a contracorriente de dos etapas es de aproximadamente 25.000 rupias.
(aproximadamente). Además de este aireador, tuberías de policloruro de vinilo (PVC) y
También se requieren conectores y válvulas mecánicas de control de flujo.
El costo real puede ser significativamente mayor dependiendo de las modificaciones realizadas en el
tanques de enjuague.
Componentes Costo (en rupias)
Tanque de 200 litros x 2 ($ 62,5 rupias por litro) 25.000
aireador 2600
Válvula de control 500
Tubería de pvc y conectores. 1000
Inversión total 29.100
Tabla 5.1 Costo de los componentes del enjuague a contracorriente de 2 etapas (Fuente: proveedores)
5.4.1.4 Periodo de recuperación en enjuague a contracorriente
El periodo de amortización de la instalación de un tanque de enjuague a contracorriente dependerá de la cantidad
del agua ahorrada y los costes del agua bruta.
En el caso anterior, el sistema de dos etapas se utiliza para reducir el flujo de agua de 2250
litros/día a 160 litros/día.
Las tarifas del agua en las industrias, para la losa de 25 a 50 kilos, un kilo litro costará 50 rupias.
mientras que el consumo de cada kilolitro por encima de 50 y por debajo de 100 kilolitro costará 80 rupias.
Por encima de 100 kilolitros, la tarifa es de 100 rupias (Junta Jal de Uttar Pradesh)
62
Por lo tanto, el consumo de agua por año en caso de un caudal de 2250 litros/día el costo es de Rs.
67.500 mientras que después de la reducción del caudal (160 litros/día) el coste se reduce a 2.400 rupias.
solo.
Pasos para calcular el período de recuperación
Reducción del costo después de usar el enjuague a contracorriente = 675002400 = Rs 65100
Cantidad ahorrada por día (suponiendo 300 días hábiles) = 65100/300 = Rs 217
Tiempo necesario para recuperar el costo de la contracorriente de 2 etapas = costo total del equipo
Cantidad ahorrada por día
= 29100/217 = 134,10 días ~ 134 días
= 134/25 = 5,3 meses
Por lo tanto, el período de recuperación de todo el sistema es de 5,3 meses (7)
El ahorro será de 65.000 rupias al año (8)
5.4.1.5 Desventajas del enjuague a contracorriente
Los sistemas de enjuague a contracorriente no están exentos de inconvenientes. Los aspectos negativos del contador.
El enjuague por flujo incluye:
(1) Costo de tanques de enjuague adicionales
(2) Pérdida de valioso espacio de producción
(3) Incremento del tiempo de producción/mano de obra.
5.4.2 Técnica de enjuague por aspersión
El enjuague por aspersión se utiliza para reducir las pérdidas por arrastre y ahorrar agua de enjuague. Esto incluye,
El enjuague se realiza mediante pulverización sobre los tanques de revestimiento y elimina el exceso de electrolito.
que gotea en el propio tanque de revestimiento. De esta manera se repone el electrolito.
Pero el principal inconveniente es que el electrolito se diluye si se pulveriza sobre el tanque.
Para superar este problema, se modificó el proceso y se utilizó un enjuague por aspersión separado.
Se sugirieron tanques (tanque de arrastre) con enjuagues simples o múltiples.
63
Otro diseño consiste en dividir el tanque de pulverización en dos partes. En la parte inferior, el
Se produce el goteo del electrolito y en la parte superior se realiza un enjuague por aspersión. Así, es el
combinación de diseños de tanques de enjuague por aspersión y goteo. Después de la operación de recubrimiento, el objeto
se baja a la porción de goteo del tanque. Una presa está ubicada aproximadamente en el medio
del tanque que mantiene el nivel de solución de electrolito goteado en el tanque. Entonces,
elevado por encima de la presa y rociado con agua dulce (figura 5.2)
Figura 5.2: Tanque de enjuague circular (Este tanque está equipado con un rebosadero circular y un enjuague con rociador
superior)
(Fuente: soluciones de tecnología de superficies)
Aunque se usa con menos frecuencia, se puede usar un enjuague en aerosol como alternativa al dragado.
fuera del tanque. Este enjuague combinado puede ser casi tan efectivo como un enjuague a contracorriente y
Ocupa el espacio de un tanque.
El enjuague por aspersión es efectivo para piezas de superficie plana. Dependiendo de la forma del objeto que
ha sido plateado, el enjuague por aspersión generalmente consume de un octavo a un cuarto del
cantidad de agua que se utilizaría para el enjuague por inmersión (Martin Goosey y Rod Kellner,
2009).
64
5.4.2.1 Estudio de caso de enjuague por aspersión
Para comparar esta técnica con la vista en consumo de agua de enjuague por aspersión.
La técnica se aplica al mismo caso de estudio (método de contracorriente).
tanque de 300 litros 18.750
Pulverizador (8 boquillas) 10.640
Válvula de control 500
Tubería de pvc y conectores. 1000
Reductor de presión 1200
Inversión total 32.090
Tabla 5.2 Estimación del costo de los componentes utilizados en el enjuague por aspersión (Fuente: proveedores)
5.4.2.2 Periodo de recuperación de la inversión en la técnica de enjuague por aspersión
En el caso anterior, el sistema de enjuague por aspersión se utiliza para reducir el flujo de agua de 2250
litros/día a 282 litros/día ((Un octavo), Martin Goosey y Rod Kellner, 2009).
Por lo tanto, el consumo de agua por año en caso de un caudal de 2250 litros/día el costo es de Rs.
67.500 mientras que después de la reducción del caudal (282 litros/día) el coste se reduce a 6.800 rupias.
solo.
Pasos para calcular el período de recuperación
Reducción de costos después de usar enjuague por aspersión = 675006800 = Rs 60,700
Cantidad ahorrada por día (suponiendo 300 días hábiles) = 60700/300 = Rs 202,33
Tiempo necesario para recuperar el costo del tanque de enjuague por aspersión = costo total del equipo
Cantidad ahorrada por día
= 32090/202,33 = 159 días
sesenta y cinco
= 159/25 = 6,3 meses
Por tanto, el plazo de recuperación es de 6,3 meses (9)
El ahorro de costes es de 60.000 rupias al año (10)
Al comparar (7), (8), (9) y (10) se estableció que esa contracorriente
La tecnología ahorró 65.000 rupias y el período de recuperación es de 5,3 meses, mientras que el enjuague por aspersión
ahorró 60.000 rupias y su período de recuperación es de 6,3 meses. Así, la técnica contracorriente
resultó ser mejor desde el punto de vista económico.
5.4.2.3 Problemas en el enjuague por aspersión
1) El inconveniente más importante que impide el uso del enjuague por aspersión es que,
El producto químico recuperado después del enjuague por aspersión tiene muchas contaminaciones, como
abrillantadores, aditivos, grasas, etc., que requieren ser separados/purificados antes de la
El producto químico recuperado se recicla al baño de revestimiento.
2) Es menos efectivo con superficies empotradas y ocultas.
3) El diseño de enjuagues por aspersión debe considerar el tamaño y forma de la pieza. Rociar
Las boquillas están disponibles en muchos tamaños y patrones de rociado, y deben seleccionarse
adecuadamente.
4) Las velocidades de pulverización más altas pueden requerir bombeo.
66
CAPÍTULO 6 _
Recuperación química
6.1 Justificación de la recuperación química
Durante el proceso de galvanoplastia, el electrolito se consume en parte en la deposición de metales sobre
El cátodo y la otra parte se pierden al enjuagar el objeto recubierto. La mayor parte del electrolito.
se pierde al arrastrarlo, que contiene metales (níquel, plata, cobre, etc.). Esto fluye hacia abajo como
residuos en el proceso de enjuague. Estas aguas residuales que contienen metales y productos químicos requieren
Procedimientos estrictos de tratamiento y eliminación.
La solución del baño de enchapado debe desecharse después de algunas rondas de enchapado debido a
aumento de impurezas que reduce la eficiencia del proceso de recubrimiento y causa
deterioro de la calidad del depósito. Esto provoca un desperdicio en términos monetarios y tiene
preocupaciones ambientales.
6.2 Diferentes técnicas de recuperación química/metal
La recuperación de metales y productos químicos de las aguas residuales generadas por el enjuague juega un papel importante.
papel importante en la reducción del costo del proceso y reducir las preocupaciones ambientales como
Bueno. La recuperación de metales o productos químicos se puede realizar mediante la adopción de varios métodos.
Estos métodos se describen brevemente a continuación con sus ventajas específicas y
desventajas.
6.2 .1 Método de evaporación para recuperación química
Esta es la forma más conveniente y tradicional de recuperación química.
A medida que se enjuagan más y más platos, la concentración de productos químicos en los tanques de enjuague
aumenta debido al arrastre de los objetos recubiertos. Después de algunas rondas de enjuague, el
La concentración de productos químicos en los tanques de enjuague aumenta hasta tal punto que parece ser
equivalente al del baño galvánico. Para que el agua del tanque de enjuague sea adecuada para
67
Se utiliza el proceso de reciclaje de evaporación. Los productos químicos concentrados se pueden reciclar en
Baño de galvanoplastia mediante bomba.
6.2.1.1 Principio fundamental que subyace al proceso de evaporación
Toda solución química está formada por al menos uno o más disolventes y uno o más
materiales disueltos conocidos como soluto. El agua es el principal disolvente utilizado y también para diversos
otros procesos en diferentes procesos de la industria de galvanoplastia. La mayoría de
Los productos químicos utilizados por la industria del acabado de metales son solubles en agua. La mayoría de los solventes,
incluida el agua, tienen altas presiones de vapor. La mayoría de las sales metálicas utilizadas para el recubrimiento son
no volátil (no se vaporiza fácilmente), incluso si se calienta a temperaturas muy altas. La amplia
diferencia en la presión de vapor (o volatilidad relativa) entre el agua y los productos químicos del baño
facilitar la separación del arrastre del baño del agua de enjuague (por ejemplo, el níquel tiene propiedades
punto de 3500ºC mientras que el agua tiene 100ºC). Este se convierte en el principio subyacente para
recuperación química por evaporación.
6.2.1.2 Proceso de evaporación mediante evaporador atmosférico
Los evaporadores atmosféricos consisten en una corriente de aire para extraer el agua en forma de vapor del tanque de enjuague.
La evaporación tiene lugar a temperatura ambiente. La presión del aire ejercida por el evaporador.
aumenta la tasa de evaporación a temperatura ambiente y esto permite la separación de
agua de los productos químicos que se arrastran. Son ampliamente utilizados por la industria debido a su bajo
Costo y procedimiento operativo simple. Las unidades de evaporador atmosférico se utilizan como unidades simples o
en múltiplos para deshidratar el agua de enjuague del revestimiento y recuperar el concentrado del baño. Después de quitar
exceso de agua de los tanques de enjuague, los productos químicos recuperados se reciclan al baño de revestimiento
con la ayuda de una bomba.
6.2.1.3 Estudio de caso de evaporadores atmosféricos
Para ilustrar la efectividad de la recuperación química utilizando un evaporador atmosférico, se presenta un caso.
El estudio se tomó de una unidad de revestimiento C que opera en Moradabad.
68
El agua residual que sale después de la operación de enjuague a contracorriente de 2 etapas ha
La concentración es de 1025 mg/l y el caudal es de 160 l/día (los valores se toman del capítulo 5).
Estimación de los productos químicos desperdiciados en pérdidas por arrastre en una unidad de revestimiento C que elabora níquel
chapado de Moradabad.
Tasa de arrastre (estimada en el Capítulo 5) = 0,7776 litros/día
El producto químico para el niquelado de un baño de níquel de Watt incluye los siguientes componentes
con composición de la siguiente manera:
Sulfato de níquel = 240 g/l
Cloruro de níquel = 40 g/l
Ácido bórico = 30 g/l
Proporción de los constituyentes del baño = Ácido bórico: cloruro de níquel: sulfato de níquel
= 30:40:240 = 1:1.33:8
Por lo tanto,
Cantidad de sulfato de níquel en arrastre = (.7776 x 8)/ 10.33 = 0.602 l/ día
Cantidad de cloruro de níquel en el arrastre = (.7776 x 1.33)/ 10.33 = 0.097 l/día
Cantidad de ácido bórico en arrastre = (.7776 x 1)/ 10.33 = 0.075 l/día
Densidad de sulfato de níquel = 3,86 kg/l, densidad de cloruro de níquel = 1,92 kg/l, densidad de
ácido bórico = 1,43 kg/l
Entonces, masa de sulfato de níquel perdida en el arrastre = 3,86 x 0,602 = 2,32 kg/día
Masa de cloruro de níquel perdida en el arrastre = 1,92 x 0,097 = 0,186 kg/día
Masa de ácido bórico perdida en el arrastre = 1,43 x 0,075 = 0,107 kg/día
Masa de sulfato de níquel perdida en un año = 2,32 x 300 = 696 kg/año
Masa de cloruro de níquel perdida en un año = 0,186 x 300 = 55,8 kg/año
Masa de ácido bórico perdida por año = 0,107 x 300 = 32,1 kg/año
69
Los sistemas evaporativos recuperan recursos valiosos, conservan los productos químicos del tratamiento de residuos,
y minimizar la producción de lodos de hidróxido metálico. A diferencia del tratamiento químico,
La recuperación por evaporación proporciona a los usuarios un retorno de la inversión y ayuda a reducir el enchapado.
costo [Howard (1982)].
Los sistemas de recuperación evaporativa han demostrado ser confiables, efectivos y económicos en
Más de 30 años de experiencia en el campo. Los sistemas actuales son compactos, económicamente
eficientes y ofrecen controles basados en microprocesadores. Los beneficios económicos de tales
Los sistemas de recuperación del evaporador incluyen:
• Recuperación parcial en circuito abierto del 90 por ciento de la solución de revestimiento.
• Ahorro en productos químicos de tratamiento porque solo se necesita el 10 por ciento del arrastre.
tratamiento de desechos.
Por lo tanto, con la evaporación atmosférica las pérdidas de productos químicos del revestimiento en el arrastre son
reducido a:
Sulfato de níquel = 69,6 kg/año
Cloruro de níquel = 5,58 kg/año
Ácido bórico = 3,21 kg/año
Consumo de productos químicos por mes (datos tomados de Moradabad) = 250 kg/mes,
6.2.1.3.1 Estimación de costo para evaporador atmosférico
Calcular el coste de la energía.
La cantidad de energía necesaria es de aproximadamente 1.000 unidades térmicas británicas (BTU) por libra.
masa de agua evaporada, independientemente de si la evaporación se realiza a
presión atmosférica [William (1998)].
1000 BTU/0,45 kg = 2222,22 BTU/kg
Agua a evaporar en un día = 160 kg
Entonces, se necesitarán 160 kg de agua = 160 x 2222,22 = 355555,56 BTU
Consumo anual (300 días laborables) = 300 x 355555,56 = 106666666,7 BTU
70
1 termia = 100000BTU
Además, 106666666,7 BTU = 1066,66 termias
1 termia = 29,4 Kwh
Y, 1066,66 termias en términos de kWh o unidades = 1066,67 x 29,4 = 31360 unidades
Costo por unidad en India = Rs 4,65
Entonces, el costo de energía del evaporador por año = 4,65 x 31360 = Rs 145824
Sistema de evaporador atmosférico. 117391*
coste de energía /año 145824
Inversión total 278932
Tabla 6.1 Detalles de costos del evaporador atmosférico
(*Fuente: sitio web del proveedor)
6.2.1.3.2 Calcular el ahorro
El agua se evaporará del primer tanque del sistema de contracorriente de 2 etapas que tiene
concentración de 1025,71 mg/litro y caudal de 160 litros/día (valores tomados de
Capítulo 5)
Costo del sulfato de níquel por kg = 178 rupias
Costo del cloruro de níquel por kg = Rs 360
Costo del ácido bórico por kg = 70 rupias
Ahorro de sulfato de níquel por año = 626,4 x 178 = Rs 111500
Ahorro de cloruro de níquel por año = 50,22 x 360 = Rs 18080
Ahorro de ácido bórico por año = 28,89 x 70 = Rs 2022,3
Ahorro total por año = 111500 + 18080 + 2022 = Rs 131602
71
6.2.1.3.3 Período de recuperación utilizando evaporador atmosférico
Monto ahorrado por día de ahorros (suponiendo 300 días hábiles = 131602/300
= 438,6 rupias
Período de recuperación del costo del equipo = 117391/438,6 = 267,6 días ~ 268 días
= 10,7 meses (300 días laborables)
Por tanto, el período de recuperación es de 11 meses (suponiendo 300 días laborables).
El costo de la electricidad por año = Rs 145824
Sin embargo, el ahorro por año es de Rs 131602. Por lo tanto, este sistema no será beneficioso para
Punto de vista económico para la unidad de revestimiento anterior. Pero se puede aplicar con éxito a
unidades de enchapado más grandes.
6.2.1.4 Desventajas del evaporador
1) El principal inconveniente de la evaporación es que la eliminación del agua de las aguas residuales
recupera los productos químicos que se pueden reciclar pero también contiene impurezas como
como abrillantadores degradados, sodio y contaminantes del agua del grifo que no se
apartado. Así, las impurezas presentes en los productos químicos disminuyen la eficiencia.
de proceso.
2) Durante este proceso, el valor del pH de la corriente de aguas residuales cambia a ácido y
se vuelven inadecuados al causar reacciones químicas no deseadas como la
producción de productos de baja solubilidad, o la posible descomposición de ciertos
productos químicos o liberación de gases ácidos.
6.2.2 Intercambio iónico
Siempre que se elimina un ion de una solución acuosa y se reemplaza por otro iónico
especies, esto es lo que generalmente llamamos "intercambio iónico". hay sinteticos
materiales disponibles que han sido especialmente diseñados para permitir operaciones de intercambio iónico en
72
altos niveles de rendimiento. Los “intercambiadores de iones” se pueden utilizar en procesos de protección ambiental.
protección como depuración, descontaminación, reciclaje o incluso para el diseño de nuevos
procesos de producción respetuosos con el medio ambiente.
6.2.2.1 Principio del proceso de intercambio iónico
A cada una de las unidades monoméricas del polímero, se unen "grupos funcionales". Estos
Los grupos funcionales pueden interactuar con especies solubles en agua, especialmente con iones. Los iones son
ya sea positivamente (cationes) o negativamente (aniones). Dado que los grupos funcionales son
también acusado; la interacción entre iones y grupos funcionales se exhibe por
fuerzas electrostáticas. Grupos funcionales cargados positivamente (por ejemplo, un cuaternario
amina) interactúan con aniones y grupos funcionales cargados negativamente (por ejemplo, una
grupo ácido sulfónico, fosfónico o carboxílico) interactuará con los cationes.
La fuerza de unión entre el grupo funcional y el ion unido es relativamente débil.
El intercambio puede revertirse mediante el paso de otro ion a través del grupo funcional.
Se estudió la adsorción de diferentes tipos de cationes sobre materiales de intercambio iónico y se
Se descubrió que diferentes iones interactúan de manera diferente con los grupos funcionales de iones.
intercambiadores.
Algunos están fuertemente vinculados, otros lo están menos. Esto resulta en el hecho de que un
El ion débilmente unido puede ser desplazado preferiblemente por un ion de unión más fuerte. Este efecto es
llamado principio de “selectividad”. Un ion más selectivo se une con más fuerza que uno menos
ion selectivo. El efecto de la selectividad se puede utilizar para eliminar distintos iones del agua y
para reemplazarlos con otros iones.
El intercambio iónico continúa mientras haya suficientes iones selectivos disponibles para el
resina para intercambiar y/o hasta que los grupos funcionales estén saturados con los iones selectivos.
Por lo tanto, el equilibrio se alcanza cuando los sitios de unión del grupo funcional se vuelven
saturado. El siguiente paso del procedimiento requerirá la regeneración de la resina.
73
6.2.2.2 Regeneración de resina de intercambio iónico
La mayoría de los intercambiadores de iones pueden regenerarse mediante ácidos (exceso de iones H+ ), salmueras (exceso de
de iones sodio o cloruro) o por álcalis (exceso de iones OH).
Durante la regeneración, los iones adsorbidos se eliminan y se reemplazan por los iones denominados
arriba. La solución regenerante gastada contiene los contaminantes previamente adsorbidos en una
forma concentrada. Las soluciones se pueden reutilizar en el proceso de producción donde el
se generaron aguas residuales.
La capacidad de regeneración observada puede diferir debido a varios factores como:
a) Altos niveles de sólidos disueltos totales (TDS).
b) Agentes complejantes.
C) Regeneración incompleta.
6.2.2.3 Proceso de intercambio iónico
Las aguas residuales que contienen metales pasan a través de las columnas y se produce el intercambio.
Las resinas queladas son una categoría especial de resinas catiónicas débiles que son muy útiles en ciertos
Aplicación de recuperación de metales pesados. Su rango de pH es más bajo para muchos metales pesados y
son selectivos. La ventaja del rango de pH bajo es que los metales no precipitan tan
óxidos o hidróxidos mientras intentas agarrarlos. Los metales precipitados no se eliminan mediante
En los sistemas de intercambio iónico, los metales deben estar disueltos. La selectividad es muy importante.
Característica de las resinas queladas.
Avance en el intercambio iónico
Cuando la columna de resina se satura con iones y se utiliza casi toda su capacidad
hacia arriba, la fuga aumenta hasta que la concentración de iones en el interior es igual a la concentración en el exterior.
Cuando la fuga comienza a aumentar rápidamente, indicando el final de la vida útil del
columna, se dice que se produce un avance.
Los sistemas normalmente funcionan en ciclos que constan de los siguientes pasos:
74
a) Servicio (agotamiento) : la solución de agua que contiene iones pasa a través del ion.
columna o lecho de intercambio hasta que se agoten los sitios de intercambio. Las resinas pueden ser
resinas ácidas/bases fuertes o débiles.
Las resinas ácidas fuertes se denominan así porque su comportamiento químico es similar al
de un ácido fuerte. Las resinas están altamente ionizadas tanto en el ácido (RSO3H) como en la sal.
(RSO3Na) . Pueden convertir una sal metálica en el ácido correspondiente mediante la
reacción. Por ejemplo, para vatios de solución de niquelado:
2 RH + NiCl2 2RNi + 2 HCl
(NiS03NH2)2 Ni + 4RH 2R2N + (NH4)2S04
(NH4)2S04 + 2RH RNH4 + H2SO4
3 RH + H3B03 R3 BO3+ 3H2 (11)
b) Retrolavado : la cama se lava (generalmente con agua) en la dirección inversa a la
el ciclo de servicio para expandir y reasentar el lecho de resina.
C) Regeneración : el intercambiador se regenera pasando una solución concentrada.
del ion originalmente asociado a él a través del lecho de resina; normalmente un fuerte
ácido o base mineral.
Por ejemplo, la regeneración con ácido clorhídrico (HCl) según la ecuación anterior (1)
daría como resultado una solución concentrada de cloruro de níquel (NiCl2)
d) Enjuague : se elimina el exceso de regenerante del intercambiador; generalmente pasando
agua a través de él.
6.2.2.4 Estudio de caso de intercambio iónico
Considerando un estudio de caso para el intercambio iónico de una unidad de galvanoplastia D, realizando
Niquelado en Moradabad.
Después de 2 etapas de enjuague a contracorriente, las aguas residuales generadas
concentración 1025 mg/l con caudal de 160 litros/día (los valores están tomados del capítulo
5).
75
Ahora, utilizando el intercambio iónico de estas aguas residuales para la recuperación de productos químicos con
la capacidad de intercambio es de 30 miliequivalentes (meq)/kg de resina y la densidad de la resina es de 250 kg/
m3 .
Determinación de la masa y volumen de resina necesaria para tratar 160 litros/día de aguas residuales.
que contiene 1025 mg/l de concentración.
1 mg/l = 1/meq peso
meq wt = peso atómico (en mg)/ valencia
peso meq de Ni2+ = 58693,4/2 = 29,34 peso meq
1 mg/l de Ni2+ = 1/29,34 = 0,034 meq/l
Entonces, 1025 mg/l = 34,93 meq/L
Por lo tanto, la capacidad de intercambio requerida es igual a = 34,93 x 160 = 5590 meq
La masa requerida de resina como Rmass en kg,
Rmass = 5590 / 30 = 186,34 kg de resina
El volumen requerido de resina se expresa como Rvol.
Rvol = 186,34 / 250 = 0,74 m3 1 m3
= 35,31 pies3
0,74 m3 = 26,14 pies3
Requisito de regenerante
El intercambio iónico requiere una regeneración cada 100 días. Por lo tanto, la regeneración será
requerido 3 veces al año.
Para un sistema de cobre o níquel, se utiliza aproximadamente 1 galón de ácido sulfúrico al 93 % por pie cúbico.
de resina. Esto se diluye en una solución del 15%, por lo que se utiliza un total de 11 galones de regenerante por
pies cúbicos (15 lb de ácido, 85 lb de agua), [Ingeniería Remco, sistemas de agua y herramientas]
Necesidad de ácido = 15 x 0,45 x 26,14 = 176,45 kg
Necesidad de ácido sulfúrico por año = 176,45 x 3 (suponiendo 300 días laborables)
= 529 kilogramos
Costo del regenerante (@ 6 rupias por kg) = 3174 rupias
76
Normalmente se pierde una pequeña fracción en cada regeneración (por rotura). Después de cada año se requiere
recarga de columnas con un 10% (Ingeniería Remco, sistemas de agua y herramientas)
Por lo tanto, reposición cada año = (10 x 26,14)/100 = 2,614 pies3
El costo del intercambio iónico es el siguiente:
Costo de la resina (@ 8870 por pie cúbico )
Por lo tanto, el costo de reposición cada año = 2,613 x Rs 8870 = Rs 23177
Costo de instalacion 231720
Costo químico 3174
Costo de mantenimiento 23177
Tabla 6.2 Detalles de costos del intercambio iónico
6.2.2.4.2 Ahorro en intercambio iónico
Recuperación de Níquel y reciclaje a baño de Niquelado (tasa de recuperación >97%) y el
el resto 3% requiere tratamiento (Fuente: MONEDAS).
Por tanto, se puede ahorrar una gran cantidad de dinero. El intercambio iónico tiene una tasa de recuperación del 97%
Reducción de sulfato de níquel = 696 x 0,03 = 20,88 kg/año
Reducción de cloruro de níquel = 55,8 x 0,03 = 1,674 kg/año
Reducción de ácido bórico = 32,1 x 0,03 = 0,963 kg/año
Por lo tanto, los ahorros en el costo de los productos químicos son los siguientes:
77
Ahorro de producto químico = Costo del producto químico (en Rs) x cantidad de producto químico recuperado
Ahorro de sulfato de níquel por año = Rs178 x 675,12 = Rs 120171
Ahorro de cloruro de níquel por año = Rs 360 x 54,12 = Rs 19485
Ahorro de ácido bórico por año = Rs 70 x 31,13 = Rs 2179
Ahorro total = 141835 rupias
6.2.2.4.3 Período de recuperación del intercambio iónico
Monto ahorrado por día de ahorros (suponiendo 300 días hábiles) = 141835/300
= 473 rupias
Período de recuperación del costo del equipo = 231720/463 = 489,8 días ~ 490 días
Por tanto, el período de recuperación es de 20 meses (suponiendo 300 días laborables).
Después del período de recuperación de aproximadamente 1 año y 8 meses, la unidad de revestimiento será
capaz de ahorrar cierta cantidad al final de 2 años como se muestra:
Ahorros al final del segundo año = 110 días x Rs 473 = Rs 52030
Además, el costo de los productos químicos y el mantenimiento durante 2 años = 2 x (3174 + 23177)
= 52702 rupias
Así, al final del segundo año, el coste de los productos químicos y el mantenimiento casi se recupera.
(5270252030 = 672 rupias)
Al final del tercer año el ahorro será = 141835 – (672 + 3174 + 23177)
= 114812 rupias
Por lo tanto, al instalar un sistema de recuperación de intercambio iónico, el ahorro anual será de Rs.
115484. Por lo tanto, esta técnica de intercambio iónico es factible tanto desde el punto de vista económico como
punto de vista ambiental.
78
El método de intercambio iónico es económico para la recuperación y reciclaje de aguas residuales. El
La ventaja de esta técnica es que se puede aplicar a una variedad de metales. Además, ayuda en
eliminación hasta niveles de partes por millón (ppm).
6.2.2.5 Desventajas del intercambio iónico
1) La principal desventaja del uso de resina de intercambio iónico es con respecto a las impurezas.
eso puede causar problemas. Por ejemplo, algunos iones que se encuentran naturalmente en el agua pueden
ensucia la resina y causa problemas.
2) La propia resina de intercambio iónico a veces puede convertirse en una fuente de contaminación.
ya que la nueva resina de intercambio iónico a menudo tiene elementos orgánicos restantes en la resina
cuentas después de la fabricación.
3) Tiene un alto costo operativo a largo plazo.
6.2.3 Ósmosis inversa (RO) para recuperación de productos químicos
RO consiste en una membrana semipermeable que permite selectivamente el paso del agua.
a través de él y restringe la entrada de impurezas. La ósmosis inversa se llama así porque
La transferencia se lleva a cabo contra el gradiente de concentración a medida que se aplica alta presión sobre
la solución.
La ósmosis inversa es un proceso de separación de membranas impulsado por presión. En este proceso, el
La corriente de alimentación (agua de enjuague) se bombea en el equipo de RO y se mantiene bajo presión y se
Se separa en corriente de permeado y corriente de concentrado (productos químicos).
79
Figura 6.1 Proceso de ósmosis inversa
(Fuente: Filtros de agua y equipos de purificación, Tus Soluciones Totales de Agua)
6.2.3.1 Factores asociados con el desempeño de RO

Es evidente que la eficiencia del proceso de ósmosis inversa depende del rendimiento de la membrana.
El rendimiento de la membrana se caracteriza en términos de flujo y rechazo.
a) El flujo es la velocidad a la que el agua purificada atraviesa la membrana/unidad de área de la
superficie de la membrana y se expresa en litros/m2 hora.
b) La tasa de rechazo es el grado en que se impide el paso de las sales.
membrana y viene dado como:
Rechazo (%) = Cf Cp x 100 (12)
cf
Donde, Cf = concentración de la corriente de alimentación
Cp = concentración de corriente de permeado
(Fuente: Metcalf y Eddy)
(i) Presión: en general, tanto el flujo como la tasa de rechazo aumentan con el aumento de
presión operacional.
(ii) Concentración: tanto el flujo como la tasa de rechazo disminuyen con el aumento de la alimentación.
concentración.
(iii) Temperatura: el flujo aumenta con la temperatura, pero el rechazo es la temperatura.
independiente.
80
(iv) Caudal: el caudal de alimentación debe ser tangencial a la superficie de la membrana.
El flujo tangencial debe mantenerse a un nivel suficiente para evitar la acumulación de
Sales rechazadas en la superficie de la membrana.
Estas unidades pueden tratar volúmenes más grandes, lo que facilita mucho el enjuague y recuperan >95 %.
de las sales de níquel. Aunque suele ser más cara que algunos evaporadores, la ósmosis inversa
Las unidades (RO) pueden producir un producto bastante concentrado de 10 a 20 g/L.
Spatz (1979) analizó el uso de OI en la industria del niquelado para recuperar níquel de
baño de niquelado enjuague con agua. En este proceso, el permeado se recicló como agua de enjuague,
y el concentrado se recicló de nuevo al baño de revestimiento. Esto permitió una recuperación del 95% de
el agua de enjuague y el consumo de níquel se redujeron significativamente.
6.2.3.2 Estudio de caso de Ósmosis Inversa
La recuperación química de la ósmosis inversa se ilustrará mediante un estudio de caso.
de una unidad de niquelado que realiza niquelado en Moradabad.
La concentración es de 1025 mg/l y el caudal es de 160 l/día (los valores se toman del capítulo 5).
La unidad RO proporciona 95% de recuperación (R) y tiene una tasa de rechazo del 90% (r), por lo que otros
Los parámetros se estimaron a continuación:
Tasa de recuperación, R (%) = (QP/ QF) x 100 (13)
Donde, QP = caudal de permeado, QF = caudal de afluente (aguas residuales) = 160 l/día
Entonces, encontrar QP a partir de la ecuación 10 como,
QP = 0,95 x 160 = 152 l/día
Aplicando balance de masa al sistema RO.
QF = QP + Qc (14)
Donde, Qc = caudal de concentrado (productos químicos en el baño de revestimiento)
Por tanto, Qc = 160 – 152 = 8 l/día
81
Ahora, para encontrar la concentración de permeado usando la ecuación (12),
Cp = Cf (1r)
CP = 1025 (10,9)
Cp = 102,5 mg/l
Ahora para calcular la concentración de la corriente de concentrado Cc.
Modificando la ecuación de balance de masa (11), obtenemos,
QfCf = QpCp + QcCc (15)
Entonces, Cc = QfCf QpCp (16)
control de calidad
Ahora poniendo los valores respectivos en la ecuación (16)
CC = (160 x 1025) – (102,5 x 152)
CC = 18552,5 mg/l = 18,55 g/l
Los cartuchos de filtro deben reemplazarse cada 2 meses.
No. de reemplazo de cartuchos en un año = 6
Costo del cartucho de filtro (@ Rs 2200) = 6 x 2200 = Rs 13200
El reemplazo de la membrana se realiza en 3 años.
Se puede estimar el costo de la electricidad de la ósmosis inversa. El requerimiento de energía para un RO
Una planta sin recuperación de energía produce entre 10 y 12 kWh por metro cúbico de agua.
(permeado) producido (plantas de ósmosis inversa, ingeniería de aguas y aguas residuales).
Agua producida en este caso (Qp) = 152 l/día
Agua producida en un año (suponiendo 300 días laborables) = 152 x 300 = 45600 l/año
= 45,6m3
Costo de la electricidad por año (@ 4,65 rupias por unidad) = 12 x 4,65 x 45,6 = 2550 rupias
Costo total de energía y costo de mantenimiento /año = 2550 + 13200 = Rs15750
82
Sistema de ósmosis inversa 133020
coste de energía y mantenimiento /año 15750
Tabla 6.3 Detalles de costos del sistema de ósmosis inversa
6.2.3.2.2 Ahorro mediante el uso de Ósmosis Inversa
Los productos químicos pueden reciclarse al baño después del proceso de evaporación.
La pérdida de productos químicos en el arrastre es la siguiente (similar al caso del evaporador atmosférico).
estudiar):
Por tanto, se puede ahorrar una gran cantidad de dinero. RO tiene una tasa de recuperación del 95%
Reducción de sulfato de níquel = 696 x 0,05 = 34,8 kg/año
Reducción de cloruro de níquel = 55,8 x 0,05 = 2,79 kg/año
Reducción de ácido bórico = 32,1 x 0,05 = 1,605 kg/año
Por lo tanto, los ahorros en el costo de los productos químicos son los siguientes:
Ahorro de producto químico = Costo del producto químico (en Rs) x cantidad de producto químico recuperado
Ahorro de sulfato de níquel por año = Rs178 x 661 = Rs 117658
Ahorro de cloruro de níquel por año = 53,1 x Rs 360 = Rs 19084
Ahorro de ácido bórico por año = 30,49 x Rs 70 = Rs 2134
Ahorro total = 138876 rupias
83
6.2.3.3.3 Período de recuperación de la ósmosis inversa
Cantidad ahorrada por día de ahorros (suponiendo 300 días hábiles) = 138876/300
= 463 rupias
Por tanto, el período de recuperación es de 11,4 meses (suponiendo 300 días laborables).
Después del período de recuperación de aproximadamente 1 año, la unidad de enchapado podrá
compensar el costo de la electricidad de 2 años y después, podrá ahorrar dinero como =
138876 –(2 x 15750) = 107376 rupias
En el tercer año, el ahorro total será = (107376 + 138876) – 15750 = Rs 230502
La cantidad ahorrada al final del tercer año será suficiente para el reemplazo de la membrana.
y para el tratamiento de agua permeada con una concentración de 102,5 mg/l y un caudal como
152 litros/día.
Ahorros por año = Rs (138876 – 15750) = Rs 123126.
Por lo tanto, tanto desde el punto de vista económico como ambiental, la técnica de RO demostró ser
ser útil para el estudio de caso anterior.
6.2.3.3 Desventajas del sistema RO
a) La ósmosis inversa funciona en un rango de pH de 2 a 11, por lo que es de naturaleza muy ácida o muy básica.
Los productos químicos no se pueden recuperar.
b) RO es incapaz de concentrar soluciones a concentraciones muy altas. Así, un
Se requiere un pequeño evaporador para cerrar el circuito.
C) Ciertas especies que son pequeñas moléculas no ionizadas (sodio, abrillantador) son
no completamente rechazado.
d) El rendimiento de la membrana generalmente se degrada con el tiempo, lo que requiere
Reemplazo de membrana.
84
6.2.4 Electrodiálisis
En el proceso de electrodiálisis, el componente iónico de las aguas residuales se separa a través del
Uso de membranas semipermeables selectivas a iones. Tiene muchas aplicaciones en recuperación.
6.2.4.1 Principio de la electrodiálisis
Cuando la corriente eléctrica pasa a través de la solución, se produce una migración de cationes.
hacia el electrodo negativo y migración de aniones hacia el electrodo positivo. El
El equipo consiste en un espaciado alternativo de membranas permeables a cationes y aniones. Él
Consta de bomba para bombear aguas residuales en la unidad de electrodiálisis. hay numero
de bandejas colectoras para recoger las corrientes diluidas y concentradas. La corriente concentrada
consta de 2 corrientes:
a) Lavado de ánodo: contiene iones cargados positivamente en concentrado (Ni2+).

2
b) Enjuague catódico: contiene iones cargados negativamente como concentrado (SO4 ).
FIGURA 6.2 que muestra la recuperación química de níquel de la solución del baño de recubrimiento de Watt
por electrodiálisis
85
(Fuente: Tecnologías de prevención y control de la contaminación para operaciones de enchapado, Nacional
Centro de recursos de acabado de metales)
Las aguas residuales se bombean en celdas de electrodiálisis como se muestra en la figura 2. Cuando la corriente
eléctrica pasa a través de las aguas residuales, se produce la formación de cationes (Ni2+) y aniones.
2
(SO4 ) tiene lugar que migra al cátodo y al ánodo respectivamente. Los iones obtienen
separados por membranas permeables selectivas para cationes y aniones. Esto provoca la formación
de 3 corrientes:
a) Corriente catódica
b) Corriente de ánodo
C) Corriente diluida – que contiene agua
Las 3 corrientes se recogen en diferentes bandejas, que pueden reciclarse al baño de revestimiento.
6.2.4.2 Factores que afectan la electrodiálisis
Sin embargo, la eliminación de sales depende de los siguientes factores:
i. Cantidad de electricidad que pasa a través de la solución.
ii. Tipo y cantidad de iones.
III. Temperatura de las aguas residuales
IV. Selectividad de membrana
v. Caudal de aguas residuales
6.2.4.3 Estudio de caso de Electrodiálisis
La recuperación química de la electrodiálisis se describirá tomando un estudio de caso de
una unidad de niquelado que realiza niquelado en Moradabad.
concentración de 1025 mg/ly el caudal es de 160 l/día (valores tomados del Capítulo 5)
La corriente requerida para la electrodiálisis se puede estimar utilizando las leyes de la electrodiálisis de Faraday.
diálisis. El número de equivalentes en gramos eliminados por unidad de tiempo viene dado por:
Gramo eq/unidad de tiempo =QNy (17)
86
Donde, Q = caudal en litros/segundo
N = normalidad de la solución, eq/l
y = eliminación de electrolitos como fracción
La expresión correspondiente a la corriente para una pila de membranas viene dada por:
I = FQNy (18)
Comité ejecutivo nacional
Donde, I = corriente en amperios
F = constante de Faraday, 96485 As/eq
n = número de celdas en una pila
EC = eficiencia actual expresada como fracción
(Fuente: Metcalf y Eddy)
Concentración de cationes y aniones = 0,96 geq/l
Ahora, la eficiencia de la eliminación de sal de la electrodiálisis = 50%
La eficiencia actual = 90%
Resistencia = 7 ohmios
Número de celdas en la pila (n) = 25
6.2.4.3.1 Costo de la electrodiálisis
Calcular la corriente requerida usando la ecuación (18)
Yo = 96485 x 160 x 0,96 x 0,5
25x0,90x8x3600
yo = 11,43 A
Determinación de la potencia (P) requerida
P = R(I)2
P = 7 x (11,43)2
87
P = 914,5W = 0,914kW
Requerimiento de energía para un año = 0,914 x 8 x 300 = 2194 unidades
Costo de energía = 2194 x Rs 4,65 = Rs 10202
Sistema de electrodiálisis 354720
coste de energía y mantenimiento /año 10202
Tabla 6.4 Detalles de costos del sistema de electrodiálisis
6.2.4.3.2 Ahorro mediante el uso de electrodiálisis
Las pérdidas por arrastre son las siguientes:
La eficiencia de eliminación de sal de los equipos de electrodiálisis es del 50%.
Ahorro de sulfato de níquel por año = Rs178 x 348 = Rs 61944
Ahorro de cloruro de níquel por año = Rs 360 x 27,9 = Rs 10044
Ahorro de ácido bórico por año = Rs 70 x 16,05 = Rs 1123,5
Ahorro total por año = Rs 73111
6.2.4.3.3 Período de recuperación de los equipos de electrodiálisis
Monto ahorrado por día de ahorros (asumiendo 300 días hábiles) = 73111/300
= 244 rupias
Por tanto, el período de recuperación es de 58 meses (suponiendo 300 días laborables). Así será
aproximadamente equivalente a 4 años y 10 meses.
88
Al final de 5 años, el ahorro será = 244 rupias x 50 = 12 200 rupias
Ahora bien, calculando el ahorro en el consumo de energía,
Costo de la electricidad durante 6 años = Rs 10202 x 6 = Rs 61212
Los ahorros al final del sexto año serán = Rs (12,200+73111) – Rs 61212
= 24100 rupias
Posteriormente, el ahorro por año será = 73111 – 10202 = Rs 62909
La técnica de electrodiálisis tiene un largo periodo de recuperación de 4 años y 10 meses y
la recuperación de sal también es del 50%. Entonces, esta técnica de recuperación no es apta para lo anterior.
unidad de revestimiento.
6.2.4.4 Desventajas de la electrodiálisis
a) El sistema de electrodiálisis no elimina la materia orgánica, los coloides y el SiO2 .
b) El pretratamiento del agua de alimentación es necesario para evitar que las pilas de electrodiálisis se ensucien.
C) Se requieren controles elaborados y mantenerlos en condiciones óptimas podría ser
difícil.
d) La selección de materiales de construcción para membranas y pilas es importante para
garantizar la compatibilidad con el flujo de alimentación.
6.3 Comparación general de técnicas de recuperación química
Técnica Costo de Recuperación Periodo de recuperación Ahorro/año (en
Equipo eficiencia (en %) (en meses, Rs)
(en rupias) suponiendo 300
días laborables)
117391 90 11
Evaporación
Intercambio iónico 231720 97 20 115484
89
Contrarrestar 133020 95 12 123126
Ósmosis
Electrodiálisis 354720 50 58 62909
Tabla 6.5 Comparación de diferentes técnicas de recuperación química/metálica con respecto a
eficiencia y periodo de recuperación.
A partir del estudio de caso realizado en Moradabad se descubrió que la técnica de evaporación no es
factible debido a los altos costos operativos (los costos de electricidad fueron más que ahorros por año)
Aunque el costo de la máquina es menor, el costo operativo (la electricidad cobra 145824 rupias por año) es bastante alto en
comparación con otras técnicas (OI y electrodiálisis). Por lo tanto, en total, el costo de funcionamiento del equipo es menor que los
ahorros realizados por el equipo. Por lo tanto, la
El gasto o la cantidad de dinero utilizado en la operación siempre estará en el lado superior para lo anterior.
unidad de revestimiento discutida.
Condición adecuada para el uso del evaporador.
La técnica puede ser adecuada para la recuperación de metales/químicos que son costosos (por ejemplo, oro,
Plata, etc.).
Los datos comparativos de la Tabla 6.5 indicaron que el período de recuperación de la electrodiálisis es bastante largo (4 años, 10
meses) y la recuperación de sal también es del 50%. Por lo tanto, esta técnica puede resultar
más costoso y las aguas residuales aún requieren tratamiento de efluentes.
Se encontró que el rendimiento del sistema de intercambio iónico y de RO era similar con respecto al ahorro.
por año (intercambio iónico Rs 115484, RO Rs 123126) y eficiencia (intercambio iónico 97%,
RO95%). El período de recuperación del sistema RO (12 meses) es significativamente menor que el del intercambio iónico.
(20 meses), pero los inconvenientes del sistema de RO fueron su incapacidad para concentrar las aguas residuales en
Productos químicos altamente concentrados (necesita evaporación).
Además, el uso del sistema de ósmosis inversa se limitó únicamente al rango de pH de 2 a 11. Por lo tanto, puede ser
concluyó que el método de intercambio iónico es superior a otras técnicas de recuperación química,
que fue establecido por el estudio de caso realizado en Moradabad
90
Tabla 6.6 Tipos de enchapado y técnica adecuada para la recuperación del metal
Métodos/ Cianuro Ácido Níquel Decorativo Duro Cianuro Cadmio Cobre

Técnicas Plata Cobre Enchapado Cromo Cromo Zinc Enchapado Enchapado
enchapado Enchapado Enchapado Enchapado Enchapado
Ion Sí Sí Sí Sí Sí
Intercambio*
Contrarrestar Sí Sí Sí Sí Sí
Ósmosis
Electro Sí Sí Sí
Diálisis*
Evaporación* Sí Sí Sí Sí Sí
Típico >99% 80 98% 98% 95% 70% 70% 98%
Recuperación 90%
Eficiencia
*Fuente: PNUMA: “Aspectos ambientales de la industria del acabado de metales, un estudio técnico
Guía, “París, 1993
91
Capítulo 7
Resumen y conclusión
En el estudio, la encuesta se realizó en el sector organizado de la industria de galvanoplastia en
Moradabad (ARRIBA). El objetivo principal del proyecto se centra en la industria de galvanoplastia y
sus preocupaciones medioambientales.
Los electrochapados se encuentran en todo el país con una proporción significativa en Punjab,
Haryana y UP, por lo que se seleccionó Moradabad como área de estudio, ya que tiene una variedad de
electrochapados tanto en el sector organizado como en el no organizado. Entonces, con la ayuda
de un estudio de caso se intentó investigar la viabilidad de introducir residuos
Técnicas de minimización y recuperación química.
El informe da una idea sobre los productos químicos típicos utilizados en diferentes revestimientos de metales con
sus preocupaciones medioambientales.
La minimización de residuos abarca las técnicas para minimizar los recursos, a saber. encimera
técnicas de enjuague por corriente y por aspersión. La reducción de recursos (agua para enjuague) fue
ilustrado con la ayuda de un estudio de caso (realizado en Moradabad). La reducción de agua para
El enjuague reducirá directamente los metales tóxicos/residuos peligrosos vertidos al agua.
cuerpos
Al utilizar un enjuague a contracorriente de 2 etapas, se encontró que el consumo de agua de enjuague
reducido de 2250 l/día a 160 l/día, lo que supone una reducción de casi el 93% en el consumo
de agua de enjuague. La técnica de enjuague por aspersión reduce el consumo de agua de
2250l/día a 282 l/día. Este es un logro notable tanto en términos de medio ambiente
y el punto de vista económico.
En comparación, se encontró que el sistema de contracorriente no sólo reduce la
consumo de agua de manera más efectiva que el enjuague por aspersión, pero también el funcionamiento y
El costo de mantenimiento es más económico que el enjuague por aspersión en un caso de estudio determinado. Así, contracorriente
Se debe utilizar esta técnica en lugar del enjuague por aspersión para la galvanoplastia mencionada anteriormente.
unidad.
92
Al procedimiento de minimización de residuos le sigue la recuperación química. Hay productos químicos presentes.
en aguas residuales después del enjuague como pérdidas por arrastre. Existen muchas técnicas de química.
recuperación en galvanoplastia. En este trabajo de proyecto, solo se discutieron en detalle 4 técnicas.
a saber, evaporación, intercambio iónico, ósmosis inversa y electrodiálisis. El
La tabla de estudio comparativo se realizó en el Capítulo 6 (consulte la Tabla 6.5).
A partir del estudio de caso realizado en Moradabad se descubrió que la técnica de evaporación no era
factible para la unidad dada, debido a los altos costos operativos (los cargos por electricidad eran más que
ahorro por año). Se descubrió que la técnica del intercambio iónico era la más factible.
Técnica de recuperación química, con mínima generación de residuos y optimización.
recuperación química en comparación con las otras técnicas (RO, Evaporación y Electro
diálisis).
Según COINDS, CPCB también ha realizado estudios sobre recuperación química. En
Al comparar los resultados del estudio dado y las MONEDAS, se encontró que el intercambio iónico es
la técnica más adecuada para la recuperación química.
Los resultados se forman sobre cálculos teóricos a partir de los datos obtenidos del revestimiento.
unidad en Moradabad. El rendimiento real de todos los equipos deberá ser
determinado a partir de pruebas piloto. En la práctica, debido a fugas y otros problemas operativos y de diseño.
limitaciones, el volumen requerido de resina en el intercambio iónico será generalmente mayor que el
capacidad de intercambio calculada.
El informe del proyecto carece de conservación de energía en la industria, lo que no podría ser
realizado debido a limitaciones del proyecto.
93
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Gestión de Residuos en La Industria de Galvanoplastia

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Gestión de residuos en la industria de galvanoplastia

Presentado en Cumplimiento Parcial de

los Requisitos para la concesión de

Ciencia y tecnología ambientales

Por Anuj Mathur

Centro de Estudios Ambientales Departamento de Biotecnología y

TERI, Universidad Thapar

El Instituto de Energía y Recursos

Expreso mi más sincero agradecimiento al Dr. RK Pachauri, Director del

Para empezar, me gustaría expresar nuestro profundo sentimiento de

Sinceramente expreso mi profundo sentimiento de gratitud e inmenso respeto.

Estoy extremadamente agradecido a mi guía, el Dr. Akepati S.

También expreso mi más sincero agradecimiento a mi padre Shri. Ajit Kumar

Por último, pero no menos importante, expreso mi agradecimiento especial

Yo, el abajo firmante, declaro que el trabajo de investigación presentado

en el proyecto M.Tech titulado “Gestión de residuos en galvanoplastia

Industria” se ha llevado a cabo bajo la dirección del Dr. Nirmala.

Esta disertación ha sido presentada para obtener un título o cualquier otro.

calificación de cualquier otra universidad u organismo examinador en

(Ciencia y Tecnología Ambiental)

TABLA DE CONTENIDO PÁGINA No.

1.3 Organización de la tesis

2.1 Breve historia y escenario actual

2.2 Consumo de productos químicos en galvanoplastia.

2.3 Revisión de Técnicas de Minimización de Residuos

2.4 Técnicas de recuperación química

2.4.1 Ósmosis inversa (RO)

2.4.2 Técnica de adsorción para la recuperación química

2.4.3 Técnica de intercambio iónico para galvanoplastia

Componentes básicos del proceso de galvanoplastia ……………………..…….…………………………..

3.1 Componentes del proceso de galvanoplastia

3.2 Principio básico del proceso de galvanoplastia

3.3 Aspectos cuantitativos de la electrólisis

3.3.1 Primera ley de Faraday

3.3.2 Consideraciones prácticas en galvanoplastia

3.3.3 Enfoque empírico para calcular el desperdicio de ánodo en el revestimiento de cobre

3.3.4 La segunda ley de Faraday

3.4 Condiciones operativas óptimas del proceso de galvanoplastia

3.4.2 Densidad de corriente del cátodo

3.4.4 Fuente de alimentación

4.1 Principales componentes del proceso de galvanoplastia

4.2 Preparación de la superficie

4.4 Proceso de galvanoplastia de diferentes metales.

4.4.1 Productos químicos utilizados en la galvanoplastia distintos de electrolitos y ánodos

4.4.2 Problemas que surgen al utilizar diferentes electrolitos en la galvanoplastia

4.5 Tratamiento posterior al revestimiento

5.1 Caracterización de los Residuos Generados en la Industria de Galvanoplastia

5.1.1 Residuos sólidos generados del proceso

5.1.2 Desechos líquidos

5.1.3 Caracterización de Residuos Sólidos y Líquidos generados por Galvanoplastia

Industria (por CPCB)

5.1.4 Caracterización de los Residuos Gaseosos generados en la Industria de Galvanoplastia

5.2 Minimización de residuos en la industria de galvanoplastia

5.2.1 Minimizar el uso de recursos

5.2.2 Modificación del proceso

5.2.2.1 El uso de sensores

5.2.2.2 Uso de baños de galvanoplastia adecuados

5.2.3 Modificación del producto.

5.3 Minimización de las pérdidas por arrastre

5.4 Técnicas de enjuague modificadas

5.4.1 Enjuague a contracorriente