MAPA MENTAL UNIDAD 4.

“TRATAMIENTOS TÉRMICOS
APLICADOS A LOS MATERIALES
CERÁMICOS”

ABEL REGALADO
KIMBERLY MENDOZA
ROBERTO RODRÍGUEZ
 Tratamientos Térmicos aplicados a los materiales cerámicos
RECOCIDO TEMPLADO
En el proceso de recocido se puede hablar de cuatro
El principio del templado térmico consiste en recalentar los
etapas claramente distintas.
vidrios ya cortados, tratados con capas especiales o esmaltados
1. El vidrio en el caso de que este frío se calienta
si es el caso, hasta una temperatura que se aproxima a los
progresivamente hasta una temperatura llamada de
700°C en un horno industrial. Inmediatamente después, son
estabilización. Cuando se trata de primero recocidos
enfriados bruscamente por medio de aire soplado, con ello las
"vidrio caliente" esta primera etapa es de adaptación
superficies exteriores se contraen solicitándolas a compresión. El
de temperatura.
corazón del vidrio mantiene una alta temperatura y tiende
2. Estabilización del vidrio a la temperatura
enfriarse más lentamente. El temple consigue comprimir de
considerada en la etapa anterior, y durante un tiempo
forma permanente las dos caras del vidrio y a su vez tracciona
que permita relajar todas las tensiones existentes y
el interior. Se pretensa el vidrio, de modo que se crea un sistema
homogeneizar la temperatura al máximo en toda la
de tensiones que aumentan la resistencia mecánica del producto
pieza.
acabado. Durante el proceso, las tensiones de compresión de
3. Enfriamiento lento y controlado durante un intervalo
ambas caras del vidrio se compensan con las de tracción que
de temperaturas crítico, denominado por algunos
aparecen en el interior y estas tensiones prevalecen y confieren
autores dominio de recocido en el que el vidrio va
un estado de pretensado que hace al vidrio más resistente.
pasando por distintas etapas de equilibrio.
4. Enfriamiento rápido hasta llegar a la temperatura
ambiente. Está velocidad de enfriamiento ha de ser tal
que el vidrio resista el choque térmico.
 El propósito del secado de cerámicas es eliminar el agua del
SECADO cuerpo cerámico plástico antes de ser sometida a una alta
temperatura. Por lo general, la eliminación de agua se lleva a
cabo a menos de 100°C y puede tardar tanto como 24 horas
para un trozo de cerámica grande. La mayoría de los
aglutinantes orgánicos pueden ser eliminados de piezas
cerámicas por calentamiento en un rango de 200 a 300°C,
aunque algunos residuos hidrocarbonados pueden requerir un
calentamiento a temperaturas más elevadas.

El proceso por el cual se consigue que pequeñas partículas de un

material se mantengan unidas por difusión al estado sólido se
llama sinterización. En la fabricación de cerámicas este
tratamiento térmico se basa en la transformación de un producto
poroso en otro compacto y coherente. La sinterización se utiliza
SINTERIZADO de modo generalizado para producir formas cerámicas de, por
ejemplo, alúmina, berilia, ferrita y titanatos. En el proceso de
sinterizado las partículas coalescen por difusión al estado sólido
a muy altas temperaturas, pero por debajo del punto de fusión
del compuesto que se desea sinterizar. En la sinterización, la
difusión atómica tiene lugar entre las superficies de contacto de
las partículas a fin de que resulten químicamente unidas.
 Algunos productos cerámicos tales como porcelana, productos
arcillosos estructurales y algunos componentes electrónicos
contienen una fase vítrea. Esta fase vítrea sirve como medio de
reacción para que la difusión puede tener lugar a menor
temperatura que en el resto de los materiales sólidos cerámicos.
Durante el tratamiento a elevadas temperaturas de este tipo de
VITRIFICACIÓN materiales sólidos cerámicos, tiene lugar un proceso llamado
verificación por medio del cual la fase vítrea se licúa y rellena
los poros del material. Esta fase vítrea liquida puede también
reaccionar con algunos de los restantes sólidos de material
refractario. Bajo enfriamiento, la fase liquida solidifica para
formar una matriz vítrea que une las partículas que no han
fundido.
PROPIEDADES

• Supone un aumento en la densidad y una disminución en la porosidad de las muestras,

esto se debe a que tiene lugar la compactación de las partículas del material
cerámico. Sus propiedades varían mucho por las diferencias que existen entre sus
enlaces.
• De forma general son duros y frágiles, con una baja ductilidad y tenacidad.
• Tienen elevadas temperaturas de fusión y una estabilidad relativamente alta frente a
medios agresivos.
• Son buenos aislantes térmicos y eléctricos debido a la ausencia de electrones
conductores.
• El principal inconveniente que presentan muchas de las cerámicas es su gran
fragilidad, esto hace necesaria la búsqueda de alternativas para mejorar sus
propiedades mecánicas.
• La primera alternativa es la incorporación de fibras como refuerzo de la matriz
cerámica.
• Las fibras aportan fundamentalmente resistencia mecánica rigidez y dureza y son
determinantes en las propiedades mecánicas finales del material por tanto la
combinación adecuada de matriz y fibras origina materiales con mejores propiedades
que las partes que los componen por separado
APLICACIONES
El cuarzo es un mineral que se utiliza abundantemente, en distintos procesos productivos, en
virtud de sus características refractarias y de dureza.
Se emplea en gran cantidad en la industria de la cerámica y, en particular, para los esmaltes
cerámicos, en la siderurgia, en las industrias del vidrio, de la pintura y los barnices, de los
abrasivos, de los materiales refractarios, de la filtración, de la mecánica de precisión y en
muchas otras más, debido a sus propiedades piezoeléctricas, de polarización giratoria y de
permeabilidad a los rayos ultravioleta.
Además, es la materia prima con la que se prepara el carburo de silicio, un abrasivo de prima
calidad.
El feldespato sódico se emplea como fundente en el sector de la cerámica y, en particular, en la
fabricación de gres porcelánico, artefactos sanitarios y esmaltes. Los materiales cerámicos,
debido a sus propiedades térmicas, eléctricas y mecánica, es de gran aplicación en muchos de
los ámbitos industriales. Un ejemplo de tal aplicación, es el desarrollo del sistema de protección
térmica para vehículos orbitales, como el transbordador espacial. Dado que el transbordador
espacial ha de ser usado para al menos en 100 misiones, se hizo necesario el desarrollo de
nuevos aislamientos cerámicos en losetas. Alrededor del 70% de la superficie externa del
vehículo orbital está protegida del calor por aproximadamente 24000 losetas individuales de
cerámica hechas en un compuesto de fibra de sílice.