CURSO DE CONTROL

DE SOLIDOS
 CONTENIDO
1. LODOS DE PERFORACION
2. METODOS DE CONTROL DE SÓLIDOS
• DILUCION
• DESPLAZAMIENTO
• PISCINAS DE ASENTAMIENTO
• TRAMPA DE ARENA
• SEPARACION MECANICA
3. CLASIFICACION DE LOS SÓLIDOS
4. PUNTO DE CORTE DE LOS EQUIPOS DE CONTROL
DE SÓLIDOS
5. CONFIGURACION DE LOS EQUIPO DE CONTROL
DE SÓLIDOS
5. ZARANDAS
• COMPONENTES BASICOS
• PRINCIPIO DE OPERACION
• TIPO DE VIBRACION
 MOVIMIENTO CIRCULAR
 MOVIMIENTO LINEAL
 MOVIMIENTO ELIPTICO ASIMETRICO
 MOVIMIENTO ELIPTICO SIMETRICO
• DINAMICA DE LA VIBRACION
• VENTAJAS Y DESVENTAJAS
• MANTENIMIENTO
6. MALLAS
• TIPOS DE MALLAS
• PUNTO DE CORTE
• SELECCION DE MALLAS
• GRADO DE ALAMBRES
• MALLAS TENSIONADAS
• MALLAS PRETENSIONADAS
• MALLAS PIRAMIDALES
• CURVAS DE EFICIENCIA
• AJUSTE DE MALLAS
• SISTEMA DE SUJECION
• CONFIGURACION DE LA CUBIERTA
• TAPONAMIENTO
7. DESGASIFICADORES
• TIPOS DE DESGACIFICADORES
 ATMOSFERICOS
 VACIO (VACCUM)
• INSTALACION
• MANTENIMIENTO
8. HIDROCICLONES
• CONCEPTO
• DISEÑO
• DIAMETRO DE CONOS
• ANGULO DE CONOS
• DIAMETRO DE VERTICE
• PARAMETROS DE FLUJO
8. HIDROCICLONES
• CABEZA DE ALIMENTACION
• TAMAÑO DE LAS PARTICULAS
• PARAMETROS AJUSTABLES
• UNIDADES DE LOS HIDROCICLONES
• EFICIENCIA DE SEPARACION
9. MUD CLEANER
• INSTALACION Y OPERACION
• MANTENIMEITNO
• APLICACION
• TRES EN UNO
10. CENTRIFUGAS DE DECANTACION
• CONCEPTOS
• COMPONENTES PRINCIPALES
• PRINCIPIO DE OPERACION
• DESEMPEÑO
• VELOCIDADES DE APLICACION
• VELOCIDAD DE TRANSPORTE DE SÓLIDOS
• APLICACIONES
• CENTRIFUGAS DE BAJA VELOCIDAD
• CENTRIFUGAS DE ALTA VELOCIDAD
• OPERACION DUAL DE CENTRIFUGAS
 LODO BAJO PESO
 LODO ALTO PESO
11. CENTRIFUGAS DE DECANTACION
• DEWATERING
• CENTRIFUGAS VERTICALES VERTI G
• CENTRIFUGAS HORIZONTALES
 LODOS DE
PERFORACION
LODO DE PERFORACION:

ES LA MEZCLA DE LIQUIDOS, QUIMICA Y

SÓLIDOS.
LOS SÓLIDOS PUEDEN SER TIPO COMERCIAL
(ADICIONADOS PARA ALCANZAR PROPIEDADES
DESEADAS) O SÓLIDOS PERFORADOS
(NO COMERCIALES Y CONTAMINANTES)
FUNCIONES DE LOS LODOS
• TRANSPORTAR LOS CORTES DE PERFORACION Y
DERRUMBES A LA SUPERFICIE.
• MANTENER EN SUSPENSION LOS CORTES Y
DERRUMBES EN EL ANULAR CUANDO SE DETIENE
LA CIRCULACION.
• CONTROLAR LA PRESION SUBTERRANEA.
• ENFRIAR Y LUBRICAR LA BROCA Y SARTA.
FUNCIONES DE LOS LODOS
• DAR SOSTEN A LAS PAREDES DEL POZO.
• AYUDAR A SUSPENDER EL PESO DE LA SARTA Y
REVESTIMIENTO.
• TRANSMITIR POTENCIA HIDARULICA SOBRE LA
FORMACION, POR DEBAJO DE LA BROCA.
• PROVEER UN MEDIO ADECUADO PARA LA
EVALUACION DE LA FORMACION.
• MINIMIZAR EL IMPACTO AMBIENTAL.
PROPIEDADES DE LOS LODOS
Densidad: Se mide mediante la balanza. Los lodos se
consideran livianos hasta un peso de 10.5 lpg (Libras por galón)
y pesados con pesos mayores. Los lodos con pesos mayores de
14 lpg son considerados muy pesados y costosos por la cantidad
de barita usada. Los densificantes le dan un mayor peso al lodo.
Contenido de sólidos: Se mide por retorta en laboratorio es (%)
Volumen total de sólidos / Volumen total del lodo.
PROPIEDADES DE LOS LODOS
Filtración y Torta: Es la pérdida de fluido a través del tiempo
(Volumen de filtrado / Tiempo de filtración). Se mide por
medio de una filtro prensa en donde se simula las condiciones
del pozo bajo cierta presión y temperatura. La torta es el
resultado final de filtración que queda al pasar el líquido por el
filtro de papel a presión en donde se obtiene cierta consistencia
y espesor semejante a la pared del pozo que depende de la fase
sólida del lodo.
PROPIEDADES DE LOS LODOS
Viscosidad : Es la resistencia del lodo a fluir. A mayor cantidad de
sólidos mayor será la resistencia al flujo o viscosidad. La unidad
de medida es Centipoises (Cp).
Punto de cedencia : Es la resistencia del flujo debido a las fuerzas
eléctricas o la capacidad de acarreo del lodo por área de flujo. Se
mide en Libras / 100 pies2 con la lectura del viscosímetro
PROPIEDADES DE LOS LODOS

Viscosidad Plástica (VP): Es la resistencia al flujo debido al

tamaño, forma y número de partículas. Se mide en el laboratorio
por medio del viscosímetro y la unidad es el centipoise.
VP (cp) = Θ 600 - Θ 300
PROPIEDADES DE LOS LODOS
Resistencia de Gel: Es la consistencia tixotrópica del lodo o la
propiedad del lodo de ser gel (gelatina) y mantener las partículas
en suspensión cuando no exista circulación. La unidad de medida
es Libras / 100 pies2.
pH y Alcalinidad: Todo lodo debe ser alcalino con rango entre 9.0
– 10.5 generalmente. Se mide por un método colorímetrico o
directamente por pH – metro, es adimensional.
PROPIEDADES DE LOS LODOS
MBT (Capacidad de intercambio catiónico): Es la capacidad total
de absorción de las arcillas (bentonita + arcilla de formación). Se
mide por el método de azul de metileno. (Lbs / bbl de lodo).
Cloruros y Calcio: Indica aguas de formación entrando al pozo y
contaminación por cemento y yeso. Se mide por medio de
reactivos químicos en el laboratorio.
CLASES DE LODO
Los lodos de Perforación se clasifican según la naturaleza de la
fase líquida en cuatro grandes grupos principales:
Lodos Base Agua Lodos agua bentonita
Lodos Naturales
Lodos Fosfato
Lodos tratados con Calcio
Lodos de cal.
Lodos de Yeso.
Lodos de lignosulfonato
Lodos de agua salada
Lodos Base Aceite
Emulsiones Invertidas
Lodos Neumáticos Aire Seco
Niebla
Lodos aireados
Espuma
1. METODOS DE CONTROL DE SÓLIDOS
• DILUCION:
La Dilución consiste en agregar un volumen de fluido base al
lodo de perforación, permitiendo la reducción de la
concentración de sólidos en volumen.

• DESPLAZAMIENTO:
El desplazamiento consiste en descartar grandes volúmenes de
lodo por lodo nuevo en optimas condiciones.

La Dilución consiste en agregar un volumen racionado de

fluido, el desplazamiento es agregar un volumen total de fluidos.
•PISCINAS DE ASENTAMIENTO
Es la separación de partículas sólidas por efecto de gravedad, debido a
la diferencia de densidades entre los sólidos y el líquido. Depende del
tamaño de partículas, gravedad especifica y viscosidad del lodo.
•TRAMPA DE ARENA
Es el primer comportamiento localizado en el sistema de tanques de
cualquier taladro de perforación, es básicamente un tanque de
asentamiento que esta localizado debajo de las zarandas. El lodo que
cae a la trampa de arena pasa al siguiente tanque por rebose.
Diseño: Pendiente > 30°
La longitud y ancho debe ser menor que la profundidad
• SEPARACIÓN DE MECÁNICA
Es la separación selectiva de los sólidos perforados del lodo por
diferencia de tamaño y masa.

OBJETIVO DEL CONTROL DE SÓLIDOS

ALCANZAR PASO A PASO LA REMOCIÓN PROGRESIVA DE
LOS SÓLIDOS PERFORADOS, PERMITIENDO QUE CADA
EQUIPO OPTIMICE EL DESEMPEÑO DE LOS EQUIPO
SIGUIENTES. ADEMÁS EL SISTEMA DEBE PERMITIR
AJUSTAR LA ELIMINACIÓN DE LOS SÓLIDOS
INDESEABLES Y LA RECUPERACIÓN DEL VALIOSO
MATERIAL DENSIFICANTE.
• CLASIFICACIÓN API DEL TAMAÑO DE LOS SÓLIDOS

CLASIFICACIÓN TAMAÑO EN MICRAS

COLOIDAL Menor de 2
ULTRA FINOS 2 a 44
FINOS 44 a 74
MEDIO 74 a 250
INTERMEDIO >250
 CLASIFICACIÓN DE LOS SÓLIDOS
DESEABLES INDESEABLE
Bentonita Sólidos Perforados
Barita
GRAVEDAD ESPECIFICA

ALTA BAJA
Hematita Bentonita
Barita Sólidos perforados
Arcilla
Arena, etc.
 CLASIFICACIÓN DE LOS SÓLIDOS
REACTIVIDAD
Reactivos Interés

Bentonita Arena
Arcilla Limo, arenisca

TAMAÑO (Área Superficial)

Grande Pequeña

Bentonita Arena
PUNTO DE CORTE EQUIPOS DE CONTROL DE SOLIDOS
Centrífugas de Alta Velocidad
Centrífugas de baja Velocidad
Limpiadores de Fluido y
Desarcilladores Desarenadores
%
Zarandas Vibratorias de Alto
Desempeño

Barita
3% > 74 Micrones
5% > 44 Micrones

Sólidos de Perforación
1000 Micrones = 1 Millimetros = 1/40 inch

3 12 Particle Size (microns) 44 74 150 300 1000

333 83 Specific Surface Area 23 13 6.7 3.3 1

Coloidales Ultra-Finos Finos Medios Intermedios/Grueso

100 80 70 60 50 40 30 20 10 0
Cronología del Desarrollo Tecnologico
1950 1970 1990 2010
VERTI-G
V-Millennium
UBD-10
BEM Shaker
VSB518
TPS
SMGS
SMART Systems
ALS
Cuttings Injection
First Cuttings Vacuum System
TOGA System
First FPS
Super Choke
Turbo Flite Centrifuge
First patented SuperScreen
First drilling choke
Remotely operated choke
4-inch hydrocyclone
First hydrocyclones
First vacuum degasser
First penetration drilling
Swaco Milestones
ZARANDAS
• SON LA PRIMERA LINEA DE DEFENSA DEL SISTEMA
INTEGRAL DE CONTROL DE SOLDIOS

• LA SEPARACION SE REALIZA PO DIFERENCIA DE

TAMAÑOS

• UN POBRE DESEMPEÑO EN LAS ZARANDAS, NO

PODRA SER REMEDIADO MAS TARDE.

• EL DESEMPENO DE LAS ZARANDAS DETERMINA

LA EFICIENCIA TOTAL DEL EQUIPO DE CONTROL
DE SOLIDOS.
 BOLSILLO O
TANQUE RECOLEPTOR

MOTORES VIBRADORES

CANASTA

CAMA O TAZA DE DESAGUE

MALLAS
PRINCIPIO DE OPERACION:
Las zarandas son el único equipo mecánico de control de sólidos
que hace la separación de partículas basado en el tamaño de las
mismas.

LA OPERACION DE LA ZARANDA ESTA EN FUNCION:

• Norma de la vibración
•Dinámica de la vibración
•Tamaño de la cubierta
•Características de las mallas
•Propiedades del lodo
•Carga de Sólidos
NORMAS DE LA VIBRACION:
La posición de los motores determinan el patrón de vibración

TIPOS COMUNES DE MOVIMIENTO

CIRCULAR

LINEAL

ELIPTICO
 MOVIMIENTO CIRCULAR:

El movimiento de los sólidos sobre las mallas es circular uniforme:

• Patrón de vibración uniforme
• Pobre transporte de los sólidos
• Recomendados como scalper.
 MOVIMIENTO LINEAL:

• El movimiento lineal es obtenido usando dos vibradores con

sentido de giros contrarios
• Patrón de vibración balanceado, la fuerza neta de la cesta es cero
excepto a lo largo de la línea que pasa por el centro de gravedad.
• El ángulo con respecto al eje axial es de 45-50 grados
•Buen transporte de sólidos y gran capacidad de manejo de flujo
• recomendado para cualquier operación donde sean necesarias
mallas de mesh finos.
ZARANDAS DE MOVIMIENTO LINEAL:
 MOVIMIENTO ELIPTICO DESEQUILIBRADO:

• Patrón de movimiento desbalanceado

• Diferentes tipos de movimiento a lo largo de la canasta
• Los motores no rotan en el sentido de gravedad de la canasta,
aplicándose torque sobre esta.
• Operada con inclinacion hacia la descarga de sólidos disminuye
su capacidad
• Zarandas recomendadas para remover sólidos gruesos (Scalper)
 MOVIMIENTO ELIPTICO EQUILIBRADO:

El movimiento de los sólidos sobre las mallas es elíptico uniforme:

• Patrón de vibración uniforme
• Excelente transporte de sólidos
• Mayor durabilidad de las mallas, debido al patrón de
aceleramiento mas suave.
• Recomendado para cualquier tipo de operación en especial lodos
base aceite
MOTORES VIBRADORES
DINAMICA DE LA VIBRACION:
La masa de las contrapesas y la frecuencia determina la
dinámica de la vibración.

 ACELERACION:
G’s = *Strokes(in) X rpm2)/70400

•La mayoría de las zarandas operan con fuerza G’s entre 2,5 @
5,0
• La capacidad de procesamiento y el secado de los cortes es
directamente proporcionar a la aceleración
• Las zarandas con contrapesas ajustables, pueden variar la
fuerza G aplicada
DINAMICA DE LA VIBRACION:
 FRECUENCIA

• Los motores generalmente vienen diseñados para operar en

frecuencias de 50 y 60 Hz.
•Los vibradores de las zarandas giran normalmente a 1200 –
1800 rpm a 60 Hz de frecuencia
• La prolongación del golpe es la distancia vertical de
desplazamiento de la canasta de la zaranda.
• Pruebas de laboratorio han demostrado mejoramiento en la
capacidad de flujo en presencia de sólidos baja rpm’s (aumento
del golpe prolongado), sin embargo al bajar la frecuencia genera
que el lodo rebote mas alto, derramando lodo por los costados.
CONFIGURACION DE LA CUBIERTA:
• La Cubierta de ángulo ajustable se creo para optimizar el
procesamiento del fluido y variar la acción de transporte y
secado de los cortes.

• Al usar ángulos > 3° hay que tener cuidado con los cortes
acumulados en la región liquida… La acción vibratoria y la
resistencia extendida genera degradación de los sólidos y por lo
tanto mas finos.
MANIFOLD DE DISTRIBUCION:

 CONSIDERACIONES DE DISENNO
• Distribución pareja
• No acumulación de sólidos (1` de caída X 12` de
long.)
 ALIMENTACION DE LAS ZARANDAS
• Sólidos
• Líquidos
 EVITAR RAMIFICACIONES
• Tees sin salidas
• Excesos de codos
 DISTRIBUCION DE FLUJO A IGUAL NIVEL
MANIFOLD CONVENCIONALES

• Muchos taladros tienen este tipo de manifold

• Mayor probabilidad de taponamiento
• Flujo desigual a los shakers
• Requiere de una mayor pendiente o inclinación.
• No se recomiendan
MANIFOLD RAMIFICADO

• Manifold no común en nuestra área

• Mejor diseño que los convencionales
• Requiere de mucho espacio
• Tendencia al taponamiento
• Requiere la colocación de Yet para la limpieza.
MANIFOLD CIRCULAR O FLOW DIVIDER

• Distribución pareja a cada shaker

• Eliminación de Tees sin salidas, menor cantidad de accesorios
• Mejor distribución del fluido cuando existe mas de tres shaker
MANIFOLD A TRAVES DE CANALES

• Distribución pareja a cada shaker

• Excelente Manifold
• No existe posibilidad de taponamiento, ya que es
completamente abierto y el mantenimiento es muy fácil
• Recomendado para cualquier tipo de operación.
SELECCION DEL NUMERO DE ZARANDAS
FALLAS / AVERIAS
FALLA/AVERIA POSIBLE CAUSA SOLUCION
Reemplace la malla y tensionela
Desgarre o rajadura en la malla Tensión insuficiente apropiadamente

Caucho en mal estado Reemplace caucho

Tornillos tensores en mal estado

(torcidos/rosca mala) Reemplace tornillos malos
Malla suelta, no ajusta Malla en mal estado Reemplace malla

Falta caucho en la bandeja o esta en mal

estado Reemplace caucho
Arandelas o tornillos sueltos Chequee y ajústelos
Zaranda produce alto inusual ruido al operar Tornillos tensores sueltos Chequee y ajústelos

Rodamientos de vibradores malos Reemplace rodamientos

Limpia cuerpo de manija o válvula con agua o

Válvula o manija del By-pass atascada
Válvula o manija con sólidos y lodo diesel

Rodamiento sin causa Agregue grasa a rodamiento

Vibradores demasiado caliente
Rodamiento en mal estado Reemplace los rodamientos

Cambia una malla de tamizado mas grande o

Lodo acumulado sobre la malla o derrame de Malla con tamizado muy pequeño ajuste el ángulo de la bandeja de la zaranda
mucho lodo en la descarga sólida
Malla suelta Ajuste malla con el tope aproximado (50 ft/lb)

Los vibradores no están rotando en Cambia la posición de un cable de

Acumulación de lodo en los bordes traseros direcciones opuestas alimentación eléctrica
de las mallas
Malla mal tensionadas Ajuste la tensión de la mallas
REGLAS Y CUIDADOS OPERACIONALES
• Nunca haga By-pass en las zarandas
• Use preferiblemente mallas de mesh finos.
• Regule en caudal de lodo que entra a cada zaranda y
monitorearlas continuamente.
• Ajuste el ángulo de la cesta para cubrir el 75% de ola longitud
de la malla.
• Lleve inventario y control de las horas de uso de las mallas.
• Turne las zarandas cuando hayan viajes para aumentar la vida
de las mallas.
PUNTO DE CORTE
• El punto de corte representa el potencial de la malla para
diferentes tamaños de partícula
• La curva de separación potencial describe el rango de
tamaños de apertura presentes en la malla
• Puntos de corte utilizados son d16,d50 y d84
• Ejemplo:
- d84 para una malla 210 = 94 micrones
- 84% del arrea disponible de la malla esta compuesta
por aperturas de diámetro menor de 94 micrones.
DESEMPEÑO DE SEPARACIÓN
• La única forma de comparar mallas basados en desempeño
de separación es usando las curvas de eficiencia de
separación

• Las curvas de eficiencia de separación pueden ser descritas

por los valores d50,d16 y d84

Nota: un solo dato de d50 no describe el rango de tamaño de

apertura presentes en la malla
Multi capas vs una sola capa
100
Clasificación Ideal
Eficiencia de Separación %

80

60
D50 = 136 µm
Para ambas mallas
Layered 110
40 D84 = 195 µm Market grade
D50 = 136 µm 100 x 100
D16 = 58 µm D84 = 136 µm
20 D50 = 136 µm
D16 = 105 µm

30 40 50 60 80 100 200 300 400 500 800

Tamaño de Partícula, micrones
Curva de Potencial de Separación para Market Grade 150x150

100
90

80 Puntos de Corte
70

60

50

40

30

20

10

0
70 80 92 100 102 107 110 112 114 120 130
Equivalente esférico de Diámetro Micrométrico
Especificaciones API
La Practica API RP-13E especifica la designación
Standard para las mallas de zarandas de perforación

- Designación de fabricante
- Potencial de separación (Tamaño Nominal de la malla)
- Puntos de corte d16, d50 y d84 (micrones)
- Conductancia ( Kdmm)
- Area neta disponible
Análisis de Imagen
Propuesta de Revisión al RP-13E
• Método empírico para determinar puntos de corte.
• En estos métodos no tiene en cuenta efectos de
- Forma real de los sólidos, Aglomeración,Vibración de
la Zaranda, Interferencia de sólidos,propiedades del
fluido, etc,,

• Análisis “de Tamiz Rotap” usados con tamices standard y

muestra seca de arena.

• Diseñado para eliminar discrepancias entre los análisis de

imagen y las ranuras reales delas mallas
FUNCIONES DE LAS ZARANDAS

• Primera defensa contra la contaminación de sólidos al

sistema
• Manejan el 100% de la rata de circulación del sistema
activo
• Remueven sólidos incorporados al sistema basados en
tamaño de partícula y rata de circulación
• El diseño permite que la barita y otros aditivos del lodo
permanezcan en el sistema activo
Actualidad

- Mallas XR (diseño patentado)

- Fabricación para la mayoría de Zarandas del mercado actual.
- Se patentó la tecnología de mallas de soporte compuesto para
las zarandas de Varco/Rigtech
- Capacidad de ofrecer todo tipo de mallas para los diferentes
marcas de zarandas del mercado.
 Diseño de Gancho
• Diferentes diseños usados por los fabricantes
- Generalmente todos trabajan satisfactoriamente

• Gancho de pliegue sencillo

- Diseño de una sola pieza
- Requiere de un gancho fuerte o de una lamina metálica para
conservar la forma
- Permite fácilmente encogimiento y desprendimiento de los
alambres

• Gancho de doble pliegue

- Diseño de 1, 2, o 3 piezas
- Asegura contacto optimo de los alambres
- Dificulta que se desprendan los alambres
cuando hay carga de sólidos.
Tecnología de Mallas
• Gancho
- Tres Piezas, Soldado
- Dos Piezas, Soldado
- Una pieza, doblado (preferido por bajo costo, alta calidad)

• Cedazo
- XR ( larga vida, buen punto de corte)
- TBC
- DX
- Rectangular (ranurada)

• Medio de Soporte
- Plástico
- Magnum (preferido debido a mayor area disponible y mejor
soporte)
- Metálico
- Malla
Mallas de tipo gancho sin soporte

• Diseño mas simple en

mallas
• Se aplica tensión cuando
se instala
• Una o varias capas
Mallas tipo gancho - soporte plástico

• Vida útil mas larga

que mallas standard
• Superficie Rígida
• Area disponible
reducida
Mallas tipo gancho - soporte metálico

• Superficie Rígida mas

fácil de tensionar
• Area disponible
reducida
Mallas Pre-tensionadas (Cartucho)

• Tensión del cedazo

controlada
• Buena vida útil.
• Fácil de instalar
• Asegura superficie plana
Mallas Alto-flujo (HiFlo)
Para Zarandas VSM
• Diseño compuesto
ultraliviano
• Sub-divisiones para
incrementan vida útil
• Reparables
Soporte de Estructura Compuesta
Cedazo externo de acero
inoxidable

Cedazo intermedio
de acero
inoxidable

Malla de Soporte en
acero inoxidable

Soporte Plástico y
vidrio reforzado

Estructura de varilla
en acero – alta tensión
Mallas - XR

• XR se refiere al alambre y a la
técnica de tejido:

• Tejido Exclusivo y Patentado

• Alambres Intercalados y
asegurados en puntos fijos
mediante proceso único
• Alambres mas pesados que las
normales
• Apertura Rectangular v/s Cuadrada
 Malla Magnum

• Magnum es una técnica de pegado y

no se refiere al alambre o tejido.
• Las capas de la malla son fundidas,
tensionadas y pegadas a un marco.
• Unica técnica de aplicación del
pegante en el interior del soporte de la
malla
• Reemplaza el método normal de
soporte plástico y/o metálico
Malla Magnum (BEM600)

• Bloquea menor arrea ( Tipo de Pegado Patentado)

• Soporte ultra liviano
• Paneles sub-divididos para aumentar vida útil
• Reparables
 Maximizer

• Mallas pre-tensionadas con

soporte metálico, para zaranda
Derrick modelo 48

• Mejor distribución de sólidos.

• Elimina efecto de herradura.

• Puede operar a bajos ángulos de

cubierta en la zaranda
Efecto de Herradura

MaXimiZer Tipo Gancho

“Grey Hex” ( South Western)

• Soporte de Aluminio
• Subdivisión de paneles
• Reparable
Blue Hex (Brandt)

• Soporte de Acero
• Subdivisión de paneles
para alargar vida útil
• Reparables
Mallas Piramidales (Derrick)

• Derrick es dueño de Patentes

• Ningún fabricante puede producirlas
• Mayor area disponible
• Reduce efecto de herradura
Características de las Mallas
Diámetro del Tejido Vida útil Capacidad Punto de Resistencia a
Tipo Alambre Corte Taponamiento

TBC Medio Cuadrado Pobre Pobre Preciso Pobre

DX/TRSF Fino
Cuadrado
Moderada Moderada Moderado Bueno

XR Pesado Rectangular Muy Buena Buena Moderado Bueno

HD Fino
Cuadrado
Buena Moderada Preciso Moderado

HC Fino Rectangular Moderada Excelente Pobre Excelente

V-M Fino Rectangular Moderada Excelente Pobre Excelente

Conductance Compared to Derrick Screens

SCREEN CONDUCTANCE
DESIGNATION (kD/mm)

DX140 2.24
XR140 2.97
DX175 1.85
XR175 2.44
DX210 1.63
XR210 1.87
DX250 1.21
XR250 1.46
Usable Area Comparison
16
Area
14
Cond.
12
Trans.
10
8
6
4
2
0
XR Mesh
XR 175 XR 210 Dia.Back+
PDM 175 PDM 210
Caract. Mallas Pre-tensionadas
Re-
Area
Soporte Tensión Rigidez Peso enmallad Costo
Bloqueada
o??

Compuesto 20% Yes Moderada 14 No Bajo

Aluminio /
Lamina 33% No Alto 21 No Alto
Perforada

Aluminio
10% Yes Alto 15 Yes Alto
Magnum

Acero
Inoxidable 10% Yes Alto 16 Yes Alto
Magnum

CS w/Lamina
33% No Alto 30 No Alto
Perforada
Técnicas de Conexión del Cedazo

Tiempo de Proceso
Técnica Descripción
(mallas/hour)

Lamina de metal sumergida en

epoxy y perforada , el cedazo es
Lamina Perforada prensado por calor a la lamina, ~1
el metal se une al soporte con
pegante y remaches.

El cedazo es tensionado, luego

Malla Pre-tensionada con
unido al soporte con pegante,se ~1
soporte metálico
espera que el pegante se cure

El cedazo es tensionado, luego

Pretensionado / Compuesto se une al soporte por medio de ~ 4(or 8)
prensado por calor.
Producción de soportes
Producción de paneles
Fabricación Compuesta
Fabricación Compuesta
DESGASIFICADOR
DESGASIFICADOR
La presencia de GAS en el lodo puede ser:
• Dañino para los equipos del taladro (corrosivo), un problema
potencial de control de pozo, Letal si es toxico o inflamable
• Hay dos tipos de desgasificadores:
• Desgasificadores Atmosférico: aceptable en lodo sin peso y
baja viscosidad.
• Desgasificadores de Aspiración (vacío): son superiores a
los atmosféricos y muy usados en lodos pesados y alta
viscosidad.
• Bombas centrifugas, hidrociclones y bombas del taladro
pierden eficiencia si el lodo tiene corte de gas
Desgasificador
• El desgasificador debe ser instalado entre la trampa de arena y
los primeros hidrociclones (desander).

• Chequee la succión del desgasificador, ésta no esta exenta de

taponamientos.

• Siempre probar el desgasificador antes de iniciar cualquier

operación de perforación.
TIPOS DE DESGASIFICADORES
a) Separador Lodo-Gas Vertical
TIPOS DE DESGASIFICADORES
a) Separador Horizontal
Instalación y Operación
• Los degasificadores atmosféricos deben descargar horizontalmente a
través de la superficie del tanque para que permita el rompimiento
de las burbujas de gas.
• Los tipo vacío deben descargar debajo de la superficie del lodo
• Para la operación de los desgasificadores se usan, por lo general,
bombas centrifugas (más comerciales).
• La bomba centrifuga debe suministrar la cabeza alimentadora
necesaria. La ubicación de la succión de esta centrifuga debe ser lo
más lejos de la succión del desgasificador
• Instalar un manómetro para controlar la cabeza alimentadora en el
eductor.
HIDROCICLONES
QUE SON?
• Son recipientes de forma cónica en las cuales
la energía de presión es transformada en fuerza
centrifuga.

COMO TRABAJAN?
• El lodo se alimenta por medio de una bomba
centrifuga, a través de una entrada que lo envia
tangencialmente a la cámara de alimentación.
• Una corta tubería llamada tubería del vortice,
forza a la corriente en forma de remolino a
dirigirse hacia abajo en dirección del vértice
(parte delgada del cono)
¿CÓMO TRABAJAN?
• La fuerza centrifuga creada por este
movimiento del lodo en el cono forza
las partículas más pesadas hacia fuera
contra la pared del cono.
• Las partículas más livianas se dirigen
hacia adentro y arriba con un vortice
espiralado que la lleva hacia el orificio
de la descarga o del efluente.
• La descarga en el extremo inferior es
en forma de spray con una ligera
succión en el centro.
FLUJO DE CUERDA
• Si la concentración de sólidos es alta, tal
vez no haya espacio suficiente para la
salida de todos los sólidos. Esto causa una
condición como descarga de cuerda.
• El flujo de chorro o cuerda, los sólidos
se agrupan cerca de la salida y solamente
las partículas más grandes saldrán del
cono hasta tapar el cono
• Antes del taponamiento la velocidad de
la salida será lenta y los muchos sólidos
que no pueden salir del cono regresan con
el fluido. (desgaste parte inf. Del cono).
PARAMETROS DE EFICIENCIAS:

1. DIAMETRO DEL CONO

2. VISCOCIDAD PLASTICA

3. PIES DE CABEZA

4. DIAMETRO DE LA DESCARGA SUCIA

1. DIAMETRO DEL CONO:

El diámetro del cono es quien

determina la capacidad de
procesamiento de los hidrociclones,
los conos de gran diámetro pueden
procesar altos caudales pero tienen un
inferior potencial de separación.
2. VISCOCIDAD PLASTICA

Los hidrociclones son extremadamente sensibles a las

viscosidad plástica del fluido que procesan.
3. PIES DE CARGA

•Los pies de carga o la presión de alimentación afectan

considerablemente la eficiencia de los hidrociclones.
•Una insuficiente carga reduce la velocidad del fluido
dentro del cono y afecta el potencial de separación
•Una carga alta causara prematuros daños en la estructura
de los conos.
•La carga esta referida a la presión y densidad del fluido,
dada por la ecuación de presión hidrostática:

P=0,052 x H x Dmud
•Generalmente los hidrociclones requieren de 75 pies de
carga.
•La presión requerida de acuerdo al peso del lodo, puede
ser aproximadamente.

P= 4 x Dmud
4. DIAMETRO DE LA DESCARGA:

• Los diámetros pequeños ocasionan taponamiento y

poca entrada de aire.
• Diámetros muy grandes ocasionan descargas muy
húmedas.
 Parámetros de flujo
• Los parámetros de flujo que afectan la eficiencia del hidrociclón
son: - Galonaje
- Velocidad tangencial
- Cabeza de alimentación
• Estos parámetros son controlados por la bomba centrifuga que
alimenta el hidrociclón
• Una optima cabeza de alimentación es uno de los factores para
una óptima descarga del cono.
• Lo optimo es una descarga en spray, lo cual implica que hay una
buena remoción de sólidos con mínima pérdida de fluido
 Eficiencia de la separación
La eficiencia de separación del hidrociclón depende de cuatros
factores:
• Parámetros de diseño del hidrociclón, diámetro / longitud /
entrada / vértice, etc...
• Parámetros de flujo- cabeza de alimentación
• Propiedades del fluido- Viscosidad.
• Propiedades de las partículas- Densidad.
 Cabeza de Alimentación
Se calcula como:
P = 0.052 * Mw * H
P = Presión de alimentación a la entrada del cono (psi).
Mw = Densidad del lodo (ppg).
H = Cabeza de alimentación *(pies).
*Normalmente75ft de cabeza
• Una deficiencia de P cabeza reduce la velocidad del fluido dentro del cono y
afecta la eficiencia de separación (descarga de soga)
• Un exceso de P cabeza puede causar desgaste prematuro y aumentará los
costos de mantenimiento (cortes muy seco taponamiento)
•Manipulando el diámetro del fondo del cono se puede remediar el exceso o
deficiencia de cabeza.
 Parámetros de flujo

Las propiedades del fluido que tienen un impacto directo en la

operación de un hidrociclón son:

- Viscosidad- factor más importante

-Densidad
TAMAÑO Y FORMA DE LAS PARTÍCULAS
Las características de las partículas juegan un papel muy
importante en la eficiencia de la separación. Estas incluye:
• Tamaño y forma de las particulas.
• Densidad de las partículas.
• Concentración de sólidos.
• La forma influye en el comportamiento de asentamiento.
Partículas de forma rectangular debido a su alto coeficiente de
fricción se asentarán más despacio que partículas cilíndricas.
• La concentración volumetrica de sólidos generan varios
problemas de asentamiento como:
Incremento de la viscosidad
Interferencia entre partículas.
Saturación de sólidos.
PARÁMETROS AJUSTABLES
• Solo el diámetro de ápice o vértice
del cono puede ser ajustado para
obtener una descarga en forma de
spray.
• Si el hidrociclón esta en buenas
condiciones y la operación es aun
muy pobre entonces puede existir
problemas en la bomba centrifuga
designada para el hidrociclón:
- Impeller esta bloqueado, deteriorado
o no es el optimo.
- Las líneas de succión o descarga
están bloqueadas parcialmente.
- Etc......
DESARENADORES
• Los desarenadores son usados en lodo
con poco peso, para separar partículas
tamaño arena de 74 micrones o mas
grandes
• Los hidrociclones separan los sólidos de
acuerdo a su densidad.
• El punto de corte de estos hidrociclones
aproximadamente esta entre 50 a 80
micrones.
• En los lodos pesados no es muy
recomendable usar este tipo de equipo
debido a que la densidad de la barita es
sustancialmente mas alta que la densidad
de los sólidos de perforación.
DESARENADORES
• Tradicionalmente los desarenadores
debían ser instalados después del
desgacificador para evitar la cavitacion
de las bombas de alimentación, pero hoy
en dia es instalado en la trampa de arena.

• La descarga del desarenador debe ser al

tanque contiguo a la succión.
DESARCILLADORES
• Los conos de los desarcilladores son
fabricados en una gran variedad de
tamaños, en un rango entre 2 a 6 pulgadas.
• El punto de cortes de estos equipos esta en
un rango de 12 a 44 micras.
• El desarcillador difiere del desarenador en
el diámetro del cono y capacidad de
procesamiento, pero el funcionamiento en
igual.
• Gran cantidad de tamaños de partículas de
la barita se encuentra en el rango del
“limo”, por esa razón en lodos
densificados no es muy recomendable el
uso de este equipo
DESARCILLADORES
• Los desarcilladores son usados en los lodos densificados cuando
su desagüe (Underflow) posteriormente pueda ser procesada por
las centrifugas o por una zaranda.
• La operación de este equipo igualmente depende de una bomba
centrifuga. El lodo debe ser succionado del tanque que descarga
el desarenador y su descarga procesada en el tanque contiguo
 Diagrama del Hidrociclón

Desarenador Deslimador Microclon

Trampa de Arena Activo n°1 Activo n°2 Foso de Aspiración

VENTAJAS
• Operaciones simples- fácil mantenimiento
• Barato.
• No tiene parte móviles.
• Su operación permite reducir costo, pues es reducido el desecho de lodo.
• Incrementa la vida de la boca y aumentara las ratas de perforación.

DESVENTAJAS
• Las propiedades del lodo afectan su desempeño.
• Su operación genera degradación de los sólidos-uso de bomba centrifuga
DESVENTAJAS
• Voluminoso.
• Los punto de corte generados se puede obtener con optimas
zarandas.
• La descarga sólida es bastante húmeda. No puede usarse en
lodo con fase líquida costosa.
• Requieren correctos tamaño de bomba.
• Sus conos fácilmente se tapan.
• El mal funcionamiento de sus conos generan excesiva pérdida
de lodo.
REGLAS OPERACIONALES
• No haga by-pass en las shakers. Este mal habito origina taponamiento en
los hidrociclones.
• El número de conos debe ser el suficiente para manejar la totalidad de la
circulación
• Use el desander cuando en las zarandas no pueda usar mallas mayores a
140 mesh (punto de corte 100 micrones)
• No use la misma bomba centrifuga para alimentar el desander y desilter.
Cada unidad debe tener su propia bomba.
• Las centrifugas o los mudcleaner pueden ser usado para procesar el
desagües de los hidrociclones.
• Entre pozos o en periodos de stand by largo limpie los manifolds de los
hidrociclones. Chequee el desgaste interior de los conos.
REGLAS OPERACIONALES
• Chequee continuamente el funcionamiento de los conos. Los conos de los
desarcilladores se tapan más fácilmente que el de los desarenadores. Use
una varilla de soldar para destaparlos.
• La succión de las bombas centrifugas debe tener la longitud menos posible.
No juegue con los diámetros de la tubería, use diámetros contantes de
acuerdo con las especificaciones de la bomba
• La descarga de las bombas centrifugas debe tener una longitud máxima de
75` evitando usar la menos cantidad de accesorios posibles (codos, Tee´s,
etc), para evitar muchas pérdidas por fricción.
• Ubique un medidor de presión en la línea de alimentación de los manifolds,
para determinar rapidamente si la cabeza suministrada por la bomba es
correcta.
 Falla/ Averia
Uno o más conos no están descargados- otros O.K.
Algunos conos perdiendo lodo entero en una corriente
Alta pérdida de lodo, figura cónica en algunos conos otros normal
Repetido bloqueo de las vértices, ruido al operar
Altas pérdidas de lodo, corriente débil, figura cónica
La descarga del cono no es uniforme, cabeza del alimentador variando
Baja vida del Impeiler
Cono descargando una pesada corriente moviéndose lentamente
Altas pérdidas de lodos
Continuamente se apaga la bomba centrifuga
Posibles causas
Bloqueado en la entrada del alimentador o a la salida-remueve el cono y
limpie las líneas
Flujo de regresa de derrame en manifold, la entrada al cono tapada
Velocidad baja al ingreso debido al bloqueo parcial de la entrada o cuerpo
del cono
Las aperturas del desagüe muy pequeña. By-pass en zarandas o mallas rotas
Bajo cabeza de alimento- chequee por obstrucción, tamaño de bomba y rpm,
válvula parcialmente cerrada
Gas o aire en el lodo de la centrifuga, línea de succión de la centrifuga muy
pequeña
Cavitación en la bomba- taza de flujo muy alta- necesita líneas más largas.
Línea de succión bloqueada- Chequear obstrucción
Los conos están sobrecargados. Use un tamaño de vértices más grande,
insuficientes conos para manejar la cantidad de sólidos en el lodo. By-pass
en equipos. Corriente arriba
Apertura inferior muy grande- Ajuste del vértices del cono, considere
bombear el desagüe hacia las centrifugas o hacia una zaranda
Aumento del amperaje de la capacidad nominal de la bomba- Nivel de lodo
por debajo de la succión- Entrada de aire en la succión. Caballos de fuerza
por encima de la capacidad del motor. Chequear taponamiento en línea de
descargue o uso adicional de la entrada normal del lodo
MUD CLEANER – TRES EN UNO
• Mud cleaner o limpiador de lodo es
básicamente una combinación de
un desilter colocado encima de un
matiz de malla y alta vibración
(zaranda).
• El proceso remueve los sólidos
perforados tamaño arena aplicando
primero el hidrociclón al lodo y
posteriormente procesando al
desagüe de los conos en una
zaranda de malla fina
MUD CLEANER – TRES EN UNO
Según especificaciones API el 97% del
tamaño de las baritas es inferior a 74
micrones y gran parte de esta se
descarga por los Hidrociclones
(desilter/desander).
El recuperar la barita y desarenar un
lodo densificado es la principal
función de un limpiador de lodos o
Mud cleaner.
MUD CLEANER – TRES EN UNO
El propósito del mud-cleaner es tamizar la descarga inferior de
los (underflow) hidrociclones para:

• Recuperar la fase líquida

• Recuperar la barita descartada.
• Producir relativamente cortes más secos
MUD CLEANER – TRES EN UNO
El tamaño de malla usado normalmente varias entre 100 y 200
mesh (325 mesh raramente usada debido a taponamiento y rápido
daño de la malla)
La descarga limpia de los conos (overflow) y el fluido tamizado
por las mallas (underflow) es retornado al sistema activo.
Los parámetros que pueden ser ajustados durante la normal
operación de un mud-cleaner son los siguientes:
• Cantidad de conos.
• Tamaño/ tipo de cono.
• Tamaño de la malla.
• Velocidad de vibración.
APLICACIONES
• La principal aplicación del limpiador de lodo es para sistemas de lodo
liviano donde la fase líquida es cara o ambientalmente no muy manejable
(OBM).
• En sistemas de lodo pesado el costo de barita pérdida es considerable y es
por ello que se deben tener en cuenta su uso.
• El mud cleaner no remueve fino ni ultrafino, parte de su descarga debe ser
procesada por centrifugas.
• La descarga de los hidrociclones pueden ser bombeada hacia una zaranda
para alcanzara el mismo resultado que un Mud Cleaer. Esto se debe hacer
solo si hay suficiente zaradas.
• Todas las observaciones operacionales y mantenimiento de las zarandas y
de los hidrociclones son aplicables a los Mud-Cleaner
VENTAJAS
• Recuperar la fase líquida costosa (ej. Diesel) y algo de barita
descartada por los hidrociclones.
• Produce relativamente cortes más secos.
• Fácil de operar.
• Es una unidad compacta.
DESVENTAJAS
- Recicla sólidos finos a través de sus mallas.
- Descarga barita con los cortes.
- Degradación de los sólidos producidos en la succión y entrega
de la bomba centrifuga para su alimentación.
- Separación en parte depende de los conos. Desempeño
(normalmente pobre).
- Requiere para su operación de una bomba centrifuga.
CENTRIFUGAS
 CENTRIFUGAS DECANTADORAS
Separación de los sólidos de la fase liquida, que no han sido removidos ni por
las zarandas ni los hidrociclones.
Consiste en: - Un recipiente de forma cónica o bowl, rotando sobre su eje a
diferente velocidad (Entre 1,200 y 4,000 rpm).
Un sin fin o conveyor ubicado dentro del bowl gira en la misma dirección del
bowl generando una velocidad diferencial respecto al mismo entre 18 y 90rpm.
La velocidad diferencial permite el transporte de los sólidos por las paredes
del bowl en donde los sólidos han sido decantados por la fuerza centrifuga
El éxito de la operación depende de su trabajo continuo, la capacidad para
descargar sólidos relativamente secos y alcanzar una alta eficiencia de
separación.
Diagrama General de las Centrifugas
Separacion por sedimentación
La separacion de los solidos de un liquido utilizando un tanque de
sedimentacion abierto.
El fluido cargado de solidos entra por un extremo y sale por el otro.
El tiempo de viaje del punto de entrada al punto de salida permite que los
solidos mas grandes se sedimenten a una profundidad que afecta su separacion.
La separacion entre los solidos y los liquidos se produce basicamente por:
- La diferencia de densidad entre el solido y el liquido
- La fuerza de gravedad
-El tiempo
Las diferencias de densidad, la gravedad y otros factores que controlan este
proceso estan definidos por la LEY DE STOKES
 Separación centrífuga

Basada en el principio de la acelaracion centrifuga para

aumentar la fuerza de gravedad o fuerza “G”
Cuando un objeto se hace girar alrededor de un eje, la
gravedad aumenta de un “G” en el eje de rotacion a cierta fuerza
G maxima de la perifaria del objeto.
FUERZA “G” = D x rpm2 x 0,0000142
en donde, D = diametro del bowl (in)
rpm = velocidad del bowl
Por tanto, los solidos que necesitan horas o dias para separarse por
sedimentacion, pueden separarse en segundos con una centrifuga, y el punto
de corte en la separacion centrifuga depende de la fuerza G y del tiempo.
Principales componentes de las centrífugas
Principios de Operacion
 Desempeño de las centrífugas
Los siguientes son los parametros que determinan el desempeño
de las centrifugas:
• La fuerza G, la cual depende de el diametro y la velocidad del
bowl.
• La viscosidad del fluido
• La rata de procesamiento
• La profundidad del deposito
• La velocidad diferencial entre el bowl y el conveyor
• La posicion del tubo de alimentacion de la centrifuga
 Las siguientes son las cinco formas
de ajustar el funcionamiento de las
centrifugas:
La velocidad del bowl.
La velocidad diferencial entre el
bowl y el conveyor.
 La profundidad del deposito.
La posicion del tubo de alimentacion.
La rata de procesamiento.
Dependiendo del tipo de centrifuga,
los ajustes de funcionamiento se
pueden hacer:
Mecanico: Se necesita detener la
maquina y el empleo de herramientas
 Electrico: Utiliza motores
defrecuencia variable. Se realizan en
el panel de control
Hidraulico: Utiliza una transmision
hidraulica. Se realizan en el panel de
control.
 Velocidad de las centrífugas
El ejemplo para los modelos de las centrifugas SWACO, las velocidades de
operacion son:
Velocidad del Bowl Fuerza G
1900 rpm 720
2500 rpm 1250
3200 rpm 2100

Los cambio de velocidad se alcanzan al cambiar las correas y la posicion de las

poleas
 Velocidad de transporte de los sólidos
Hace referencia a la velocidad a la cual se extraen los solidos de
la centrifuga. Esta depende de:
La velocidad relativa del bowl
La distancia de separacion de los alabes
 Aplicación de las centrífugas decantadoras
Centrifuga de Baja Velocidad
Los parámetros de operación normal son:
Velocidad del bowl 1250 - 2500 rpm
Profundidad del deposito 2.1 pulgadas
Rata de Alimentación Puede variar
Velocidad diferencial 23 – 44 rpm
Tubo de Alimentación Completamente introducido
Recupera la barita mientras descarta los sólidos perforados, para fluidos
densificados.
Contribuye al control de la viscosidad plástica del lodo.
Descarta los sólidos perforados para los fluidos no densificados. Se puede
aumentar la velocidad del bowl y así obtener un punto de corte mas fino.
 Centrifuga de Alta Velocidad
Los parámetros de operación normal son:
Velocidad del bowl 2500 - 3400 rpm
Profundidad del deposito 2.1 pulgadas
Rata de Alimentación Puede variar
Velocidad diferencial Debe ser mínima
Tubo de Alimentación Completamente introducido
Para lodos no densificados, descarta y controla los sólidos del lodo. Se
requiere máxima fuerza “G” para obtener un punto de corte mas fino.
Recupera el liquido del efluente de la centrifuga de baja velocidad, en
configuraciones duales, permitiendo recuperar fluidos que pueden ser muy
costosos.
Deshidratación del lodo con la ayuda de agentes floculantes (Proceso de
dewatering).
Operación Dual de Centrifugas – Lodo no Densificado
Operación Dual de Centrifugas – Lodo Densificado
Operación para deshidratación de lodos
Secador de Recortes

VERTI-G


CARACTERÍSTICAS PRINCIPALES
• Centrifuga Vertical de Alta Velocidad
• con Malla de Canasta
• Obtiene separación máxima de líquidos / sólidos

• Alto Volumen de Procesamiento

• Puede facilitar el cumplimiento de las

Regulaciones de descarga en Retención de Fluido

en Recortes (R.O.C.)
Esquemática Verti-G
 Malla estilo Canasta
Alambre Soldado de Cuña
Recortes

Fluido

.015” mas comun (380 micrones de separacion); .02” & .008” disponibles
también
Tasas de Procesamiento Promedio Típico e Instantáneo

Tasa de Perforación Capacidad de

Tamaño de Hoyo Promedio/Máx. Procesamiento
(Pies/hora) (toneladas/ hr)

26” 107’/190 24/40

17.5” 236’/428’ 25/40
14.75” 333’/600’ 25/40
12.25” 482’/867’ 26/40

Tasa de Procesamiento Máxima Instantánea

 Recortes
Húmedos

Recortes
Secos

Locación en Tierra, Nigeria, Obagi

Fluido Recuperado

Manguera de Fluido Recuperado,

Tasa Típica de Fluido Recuperado hacia tanque de procesamiento
antes de ser limpiado por la
centrifuga dedicada al proceso
Dos Corrientes de Residuos

85 % 15%

Recortes descargados
Recortes Secos del Verti-G de las centrifugas dedicadas
2-4 % R.O.C. (Retención en y de tratamiento de fluido
Recortes) 12-18 % R.O.C.

Total R.O.C. = .03 x .85 + .15 x .15 = 4.8%

5 Componentes Principales del Sistema

 Secador VERTI-G

 SISTEMA DE RECOLECCION / ALIMENTO

 Gravedad, Tornillos, Sistemas Vació, Bombas

 SISTEMA DE RECUPERACION DE FLUIDO

 Centrifuga 518 Centrífuga
 Tanque de Recuperación, Medidores de Flujo, Retortas

 SISTEMA DE DESCARGA
 Líneas de Descarga, Bombas, Tornillos, Gravedad?

 PERSONAL
Sistema de Alimentación: Opción por Gravedad
Sistema de Alimentación: Con Tornillo sin Fin
Sistema de Alimentación:
Tornillo Sin Fin en Equipo Costa Afuera

Descarga de Tornillo Sin Fin

Cuarto de Zarandas Vibradoras
Sistema de Alimentación: Tornillo Sin Fin
Sistema de Alimentación:
Vacío con Embudo de Válvula Rotadora
6
1 Zaranda Scalper
2 Descarga de Sólidos
3 Zaranda Primaria
4 Embudo de Válvula Rotadora
1
5 Caja de Recortes
6 Unidad de Vació de 100 HP
1 7 Tornillo Sin Fin
5 8 Secador de Recortes Verti-G
4
9 Descarga de Sólidos Secos
10 Tanque de Efluente del Secador
7 11 Dilución del Sistema Activo
12 Bomba de Alimento de la Centrifuga
3
13 Centrifuga
3
14 Descarga de Sólidos de la Centrifuga
15 Retorno de Fluido al Sistema Activo
8
2

11

15

9
10
12 12 13

14
Sistema de Alimentación: Vacío con Doble Embudo
Reportes Diarios y Retortas

Cuttings Treatment Daily Average ROC 44.85 g/kg Verti-G Centrifuge

Bowl Speed RPM 3200.00
Flow rate gpm 45.00
Mixed cuttings, ROC 333.33 g/kg Weight Mud in gpm 11.35
Weight Mud out ppg 8.80
Solids weight ppg 13.50
Hours Run 15.00
Solids/day bbls 9.30
Percentage Cuttings Processed
Cone Verti-G 92 %
Motor Rotor %
Solids OOC Centrifuge 8 %
165.00 g/kg
Processed Recovered Mud
Recovered Mud Processed Recovered Mud Total returned For well 218 bbls
Processed Cuttings 34.40 g/kg Oil 54 % Oil 68 % Total returned For 17 1/2 Interval 0 bbls
Hours Run 15 Water 20 % Water 20 % Total returned For 12 1/4 Interval 0 bbls
Solids 26 % Solids 10 % Total returned For 8 1/2 Interval 218 bbls
Daily Volume Recovered 39 bbls

5 Puntos de Muestreo para Retortas

Monitoreo del Proceso: Punto de Muestreo para Retortas
1 Zarandas Primarias
2 Limpia Fluido (Mud Cleaner)
3 Tornillo Sin Fin
1
4 VSecador de Recortes Verti-G
5 Descarga de Recortes
1
6 Fluido Recuperado
7 Tanque de Recepción
8 Bomba de Alimento de la Centrifuga
2 9 Centrifuga
10 Descarga de Sólidos
3 11 Fluido Limpio al Sistema Activo

11

10
8

6
7
5

5 Puntos de Muestreo para Retortas

Ejemplo de Curva de Desempeño
Profundidad (m)
2287 2439 2592 2744 2896 3049 3201 3354
25.0
Porcentaje Aceite por Peso vs. Profundidad (Hoyos de 12 ¼” & 8 ½”)

Zarandas Primarias
Zarandas Secundarias
20.0
Verti-G y Centrifugas (Combinado)
Porcentaje Aceite por Peso

15.0

10.0

5.0

0
7500 8000 8500 9000 9500 10000 10500 11000
Profundidad (Pies)
Experiencia Internacional
Desempeño Comprobado en mas de 200 pozos internacionalmente
5.2-17.9 % ROC menor que las Zarandas
Locaciones:
Nigeria Venezuela Brasil
Canadá Angola Asia
Operadores:
Elf BP ExxonMobil Statoil
ChevronTexaco Nexen Enterprise Oil PDVSA
Perez PetroCanada PanCanadian BHP
Marathon
PREGUNTAS