CLIFF - 42

MEMORIA DESCRIPTIVA DEL PROCESO DE CONTROL DE SÓLIDOS EN ESTE

TALADRO DE PERFORACIÓN.
ÍNDICE DEL CONTENIDO.

1 MISIÓN Y VISIÓN.

2 POLÍTICA DE CALIDAD.

3 POLÍTICA DE PROTECCIÓN INTEGRAL.

4 POLÍTICA DE PROTECCIÓN AL MEDIO AMBIENTE.

5 TEORÍA GENERAL DE CONTROL DE SÓLIDOS.

6 LISTA, DESCRIPCIÓN DE EQUIPOS Y DEFINICIÓN DEL

TRABAJO REALIZADO POR LOS EQUIPOS INSTALADOS.

7 ESQUEMA DE LA DISPOSICION DE LOS EQUIPOS DE

CONTROL DE SÓLIDOS.

8 FLUJOGRAMA DEL PROCESO.

9 DECRIPCION DEL PROCESO.

10 ANEXOS.
10.1 FOTOS.

10.2 PROGRAMA DE CONTROL DE SOLIDOS.

Declaración de la Misión y Visión de la Empresa.

MISIÓN:

Brindar servicios petroleros de Control de Sólidos a las filiales y Contratistas

Nacionales e Internacionales bajo una filosofía de calidad, seguridad y
rentabilidad, sustentada en valores éticos profesionales donde el cliente forma
parte de nuestro negocio; para ello contamos con talento y potencial humano en
cada una de nuestras subsidiarias en el ámbito mundial.

VISIÓN:

Es el anhelo de “Tuboscope Brandt de Venezuela, S.A.”, alcanzar la mayor

participación en la Industria Petrolera a escala nacional de los servicios de
Control de Sólidos y soluciones ambientales, para constituirnos en la Empresa
Líder y modelo en el desarrollo de todas las operaciones y procesos que
instalamos.

POLÍTICA DE CALIDAD.

“Suministrar a la industria petrolera los servicios de control de sólidos mas eficientes y

de mayor calidad del mercado, comprometidos con la calidad de nuestras operaciones el
desarrollo sustentable, al mejoramiento continuo y la seguridad de nuestros
trabajadores”.

POLÍTICA DE PROTECCIÓN INTEGRAL

“Es política de nuestra empresa TUBOSCOPE BRANDT de Venezuela S.A., mantener

condiciones satisfactorias de Seguridad en el trabajo, en todas las etapas de sus
operaciones, tomando en consideración los riesgos asociados al tipo de operación que
realiza la empresa con el objetivo de garantizar la Protección Integral de los
trabajadores, equipos, instalaciones y en especial el Medio Ambiente, para lograr el
crecimiento continuo de la empresa con un elevado nivel de productividad y
manteniendo un alto estándar de calidad”.
POLÍTICA DE PROTECCIÓN AL MEDIO AMBIENTE

TUBOSCOPE BRANDT DE VENEZUELA S.A., reconoce:

• La importancia de proteger y mantener un medio ambiente libre de

contaminaciones, y se asegura minimizar el impacto al medio ambiente causado por
las operaciones, implementando métodos diseñados para mejorar la identificación,
control y monitoreo de riesgo ambiental.

• La necesidad de la plena comunicación en asuntos ambientales, cuando sea

posible, con el objeto de desarrollar procedimientos correctos para resguardar el medio
ambiente.

TUBOSCOPE BRANDT DE VENEZUELA S.A., acuerda:

• Cumplir con todas las leyes, regulaciones y estándares aplicables, el caso donde
la ley no proteja adecuadamente el medio ambiente, aplicar estándares que minimicen
cualquier impacto de sus operaciones al medio ambiente.

• Continuar promoviendo la protección al medio ambiente a través de una

comunicación amplia y sistemas de control (incluyendo auditorias) de los estándares
de seguridad y calidad.
 TEORÍA GENERAL DE CONTROL DE SÓLIDOS.

CONCEPTOS:
SISTEMA DE CONTROL DE SÓLIDOS.
Es todo proceso usado durante las operaciones de taladro para lograr remover los
sólidos provenientes del hoyo, que han sido transportados por el lodo.

ZARANDA VIBRATORIA: (SHALE SHAKER).

La zaranda es la primera pieza del equipo mecánico de remoción de sólidos, este
equipo remueve los sólidos de tamaño mas grande evitando que se fragmenten y
dispersen. A través de las mallas debe pasar todo el lodo que fluya del hoyo
antes de ser restituido al sistema de circulación.

DESARENADOR Y DESLIMADOR (DESANDER Y DESILTER).

Estos equipos remueven en forma efectiva todo sólido de hasta 15 micrones
dependiendo del tamaño de conos que se utilicen. El sistema de hidrociclones
trabaja basado en la fuerza centrífuga que se genera cuando el lodo se inyecta a
los conos bajo cierta presión.
CENTRÍFUGA DE DECANTACIÓN.
Las centrífugas decantadoras aumentan la velocidad de sedimentación de los
sólidos mediante el reemplazo de la fuerza de gravedad, por la fuerza centrífuga.
La centrífuga consiste en una cámara cónica, horizontal que rota a alta
velocidad, con doble cámara (scroll y bowl) las cuales rotan en la misma
dirección que la cámara externa pero a una velocidad ligeramente inferior. Está
diseñada para remover sólidos de baja gravedad específica.

MALLA (SCREEN).
Es un cedazo cernidor de acero y se clasifica por el número de aberturas que
existen por pulgada lineal.
 MESH:
Es el número de aberturas por cada pulgada lineal en una malla contadas en
ambas direcciones desde el centro del alambre.
 

COMPARACIÓN DE VARIOS MATERIALES COMUNES Y

SÓLIDOS DE LODOS EN MICRONES Y PULGADAS.

RANGO DE DIÁMETRO.

MATERIALES COMUNES Micrones Pulgadas.

Pelo Humano 30 – 200 0.00118 - 0.0079

Polen 10 – 100 0.000394 - 0.00394
Polvo de Cemento 3 – 100 0.000118 - 0.00394
Harina Molida. 10 – 80 0.000394 - 0.00315
Polvo Talco. 5 – 50 0.000197 - 0.00197
Glóbulos Rojos 7-½ 0.000295

NOTA: 1000   1 mm.

SÓLIDOS DE LODOS MICRONES

Arena API. Mayor a 74
Limo 2 a 74
Barita, Buena Calidad. 2 a 60
Arcilla. Menor a 2

TIPOS DE SÓLIDOS PRESENTES EN EL FLUIDO DE PERFORACIÓN:

1.- Sólidos de alta gravedad específica: Son aditivos químicos cuya

función es aumentar la densidad del fluido (barita).

2.- Sólidos de baja gravedad específica: Se clasifican en:

 - Deseables: Bentonita o cualquier otro dispositivo que se utiliza en los fluidos
de perforación.
- Indeseables: Son aquellos sólidos de perforación que se incorporan al fluido
y que han de eliminarse.

 
Los beneficios de un contenido mínimo de sólidos son numerosos. Entre ellos se
destacan los siguientes:
.- Penetración más rápida.
.- Costos reducidos de perforación.
.- Mayor durabilidad de la mecha.
.- Mayor vida útil de las bombas y partes móviles del equipo.
PROCESO DE CONTROL DE SÓLIDOS.

En las operaciones de perforación es importante el proceso de Control de

Sólidos para garantizar fluidos de perforación en especificaciones que se indican en el
programa elaborado para tal fin.

El proceso consiste en bombear fluido a través de la sarta de perforación para

facilitar el desplazamiento de los sólidos mediante los equipos de control de sólidos,
donde se eliminan éstos y una vez limpio el fluido comienza su ciclo de bombeo y
limpieza.

Para que un equipo de control de sólidos funcione de una forma eficiente y

racional se debe seguir una secuencia determinada, basada en el tamaño de sólidos que
cada componente del conjunto (Shale Shaker, hidrociclones, centrífuga decantadora)
removerá.

La zaranda es la primera pieza del equipo mecánico de remoción de sólidos, este

equipo remueve los sólidos de tamaño mas grande evitando que se fragmenten y
dispersen. Las zarandas vibratorias están diseñadas para manejar lodos de cualquier
peso. A través de las mallas debe pasar todo el lodo que fluya del hoyo antes de ser
restituido al sistema de circulación.
LISTADO DE LOS EQUIPOS INSTALADOS EN EL TALADRO
CLIFF - 42.
En el taladro CLIFF - 42 se tienen instalados los siguientes equipos:

Ítem Descripción del equipo Cant. Modelo Marca Propiedad.

1 SHALE SHAKER 2
ATL – 1000 BRANDT TUBOSCOPE
PRIMARIOS
2 SHALE SHAKER 3
LCM – 2D BRANDT TUBOSCOPE
SECUNDARIOS
SHALE SHAKER, MUD
3 1 LCM 16/2 BRANDT TUBOSCOPE
CLEANER
SHALE SHAKER
4 1 LM3 BRANDT TUBOSCOPE
SECADOR DE RIPIOS
CENTRIFUGA
5 RECUPERADORA DE 1 SC2 BRANDT TUBOSCOPE
BARITA CON STAND
CENTRIFUGA
DECANTADORA DE
6 1 SC4 BRANDT TUBOSCOPE
ALTA REVOLUCIÓN
CON STAND
7 DESGASIFICADOR
1 VACCUM BRANDT TUBOSCOPE
8 TORNILLOS
1 9” BRANDT TUBOSCOPE
TRANSPORTADORES
9 TORNILLOS
3 12” BRANDT TUBOSCOPE
TRANSPORTADORES
10 TORNILLOS
2 18” BRANDT TUBOSCOPE
TRANSPORTADORES
11 BOMBAS DE PEDESTAL
2 3”x 4” BRANDT TUBOSCOPE
12 BOMBAS DE PEDESTAL
2 5”x 6” BRANDT TUBOSCOPE
13 BOMBAS DE PEDESTAL
1 6”x 8” BRANDT TUBOSCOPE
14 DRY TANQUE 1 ------- BRANDT TUBOSCOPE
15 TANQUE DE 36 BBLS 1 ------- BRANDT TUBOSCOPE

Definición del trabajo de cada uno de los equipos:

 SHALE SHAKER PRIMARIOS: Se tienen instalados en esta locación 2 shale
shaker tipo ATL-1000. Este equipo es capaz de generar una fuerza g alrededor de
4.1 G´s, además tiene la finalidad de realizar una limpieza inicial al lodo de
partículas de diámetros considerablemente grandes. Se colocan en estos equipos
mallas tipo DX de mesh no mayor a 110 y no menor a 40, esto para poder descartar
la mayor cantidad de sólidos posible.
 SHALE SHAKER SECUNDARIOS: Se tienen instalados en esta locación 3 shale
shaker tipo LCM – 2D, uno de los equipos mas eficientes fabricados por BRANDT
EPI. Este equipo es capaz de generar una fuerza g en un rango ajustable entre 2.7 y
4.9 g`s, además tiene la finalidad de realizar una limpieza de partículas de diámetros
considerablemente pequeños al lodo. Se colocan en estos equipos mallas tipo DX de
mesh no mayor a 250 y no menor a 110, esto para poder descartar la mayor cantidad
de sólidos posible.

 MUD CLEANER: Como mud cleaner se tiene instalado un equipo tipo LCM 16/2,
equipo capaz de manejar una fuerza g en un rango ajustable entre 2.7 y 4.9 g`s. Este
equipo, también llamado 3 en 1 debido a que es shale shaker, desarenador y
deslimador, tiene la finalidad de descartar las partículas que pasan por las mallas de
los equipos primarios, es decir realizan una limpieza de partículas de diámetro
menor al sistema de lodos. Los conos de este equipo están fabricados por una
aleación de cerámica, la cual permite disminuir la fricción interna al producir el
hidrociclón, de manera de hacer mas eficiente al mismo. En este equipo se cuenta
con 16 conos de 4” de diámetro los cuales actúan como deslimadores, cada uno de
estos conos es capas de manejar un flujo de hasta 60 gal/min., lo cual nos da un total
de aprox 1000 gal/min. Estos conos son capaces de descartar partículas de hasta 15
micrones de diámetro. Para su correcto funcionamiento estos deben ser alimentados
por una presión que oscile entre 40 y 45 psi. Igualmente se cuenta con 2 conos de
10” de diámetro que actúan como desarenadores, los cuales son capaces de manejar
un flujo de hasta 500 gal/min con lo cual se logra manejar hasta 1000gal/min. Estos
conos descartan partículas del sistema de hasta 40 micrones de diámetro. Para su
correcto funcionamiento, estos conos deben ser alimentados por una presión entre
35 y 40 psi.
 CENTRIFUGA DECANTADORA DE ALTA REVOLUCION: Como centrifuga
decantadora de alta se ha instalado una tipo SC4, la cual es capaz de generar una
fuerza g de hasta 975 g´s. con polea de 72`` de diámetro, con lo cual se logra una
velocidad de giro del Bowl de 1750 RPM. Este equipo se ha instalado con la
finalidad principal de realizar el descarte de sólidos de baja gravedad con diámetro
de hasta 5 micrones. Esta centrifuga procesa de manera optima un rango entre 80 y
100 gal/min.
 CENTRIFUGA RECUPERADORA DE BARITA: Como centrifuga recuperadora
de barita se ha instalado una tipo SC2, la cual es capaz de generar una velocidad de
giro del Bowl de 1150 RPM. Este equipo se ha instalado con la finalidad principal
de recuperar la varita descartada por los equipos de control de sólidos. Esta
centrifuga procesa de manera optima un rango entre 50 y 70 gal/min.
 SHALE SHAKER SECADOR DE RIPIOS: Como equipo secador de ripios se han
instalado dos LM3, equipo que permite realizar el secado de los sólidos de manera
eficiente. Este equipo es capaz de manejar una fuerza g en un rango entre 2.7 y 4.7
g´s. En este equipo es necesario la instalación de mallas de mesh alto para que los
sólidos descartados por los shale shaker´s primarios y por el mud cleaner no caigan
de nuevo al sistema ( se recomienda colocar mallas en un rango entre 210 y 250
mesh).
 DESGASIFICADOR: El equipo desgasificador remueve totalmente los gases
incluyendo aire, sulfuro de hidrogeno y otros destilados volátiles de los lodos de
perforación y descarga estos a una distancia de seguridad del taladro y de las
personas que lo operan. Estos desgasificadores son capaces de procesar hasta 1000
gal/min. de un lodo 50% contaminado con gas.
 ESQUEMA DE LA DISPOSICION DE LOS EQUIPOS INSTALADOS EN EL
TALADRO CLIFF - 42.

DISTRIBUCION ACTUAL DEL SISTEMA DE

CONTROL DE SOLIDOS DEL TALADRO CLIFF - 42
MANIFOLD SHAKERS PRIMARIOS
MANIFOLD SHAKERS SECUNDARIOS
BOMBA 6”x 8” TANQUE DE LODO

BOMBA 5”x 6”

ATL-1000 ATL-1000
LCM-2D LCM-2D LCM-2D LCM 16/2
S/S LM3 S/S LM3 MUD DESGASIFICADOR
CONDITION
LM3 16/2 DESSGASIFICADOR

BARITA
RECUPERADA
TORNILLO TRANSPORTADOR DE 12”

SKIP PROPIEDAD DE TANQUE

CLIFF DRILLING CONPANY 36 BBLS SC2

BOMBA 3”x 4”

DRY SHAKER
DRY TANK SC4
TANQUE
3 LADOS

TORNILLO DOSIFICADOR DE 9”
 FIGURA # 1
FLUJOGRAMA DEL PROCESO

ENTRADA DE LODO A TRAVES DE LA FLOW LINE

SHALE SHAKERS ATL - 1000

PRIMARIOS

SHALE SHAKERS LCM – 2D

SECUNDARIOS
1 2 3
TANQUE DE
DESCARGA DESCARGA
ASENTAMIENTO 2 LIQUIDA SÓLIDA

CENTRIFUGA DECANTADORA DE ALTA SC4

TRAMPA DE SHALE SHAKER
ARENA DEL
MUD CLEANER

DESCARGA
LIQUIDA
DESARENADOR

DESCARGA TORNILLOS
SÓLIDA
DESCARGA TRANSPORTADORES
DESCARGA
LIQUIDA SÓLIDA DE 12”

SECCION DE SHALE SHAKER

ASENTAMIENTO. TRAMPA DE ARENA SECADOR

TANQUE DE ASENTAMIENTO # 1

DESLIMADOR

TANQUE
ACTIVO DESCARGA DESCARGA
LIQUIDA SÓLIDA

DOSIFICADOR PARA EL
1 SECADO DE LOS RIPIOS
(TORNILLO TRANSPORTADOR DE 9”) 2 3
TORNILLOS
TRANSPORTADORES
DE 18”

DESCARGA
SOLIDA TANQUE 3 LADOS
 CENTRIFUGA RECUPERDADORA DE BARITA SC2

DESCARGA
LIQUIDA

TANQUE DE 36 BBLS

DESCRIPCIÓN DEL PROCESO DE CONTROL DE SÓLIDOS

 El proceso de control de sólidos comienza con la salida del lodo por la FLOW
LINE, en una primera fase, el lodo cae a los shale shaker primarios (shale shaker tipo
ATL-1000, descritos en la parte anterior), los cuales se encargan de realizar una
limpieza de partículas de diámetros considerables, para esta limpieza se utilizaran en
estos equipos mallas de mesh comprendido entre los 20 y 110, es de hacer notar en esta
parte que el valor de malla colocado en estos shale shakers depende principalmente de
las características del lodo que se este tratando. Se deben hacer revisiones visuales
periódicas a las mallas de los shale shakers para verificar que estas no estén
deterioradas, de lo contrario se producirán filtraciones significativas de sólidos por los
huecos que se produzcan en las mallas. La descarga sólida de esta separación cae
directamente a una sección de tornillos transportadores de 12”, los cuales están
encargados de transportar estos ripios hasta un dry shaker, este proceso será descrito
mas adelante. La parte liquida de esta separación cae a través de una tubería a los shale
shakers secundarios, se han instalado para este fin equipos tipo LCM-2D los cuales se
encargan de realizar una limpieza de partículas de diámetros mas finos, para esta
limpieza se utilizaran en estos equipos mallas de mesh comprendido entre los 110 y
250. La descarga sólida de esta separación cae directamente a una sección de tornillos
transportadores de 12”, los cuales están encargados de transportar estos ripios hasta un
dry shaker. La parte liquida de esta separación cae directamente al sistema de tanques,
este sistema de tanques esta conformado por una trampa de arena y dos tanques de
asentamiento. La finalidad de la trampa de arena es proporcionar una separación de la
arena del fluido, esto se logra aprovechando el echo de que el peso de la arena es mucho
mayor al de las partículas propias del fluido, por lo tanto tiende a asentarse, además el
diseño del tanque ayuda a que se realice de manera eficiente esta separación. En la
figura # 2 se puede observar el diseño de estos tanques y la disposición de los equipos
sobre el mismo.
 LCM-2D LCM-2D LCM-16/2
LCM-2D
DESGASIFICADOR

TANQUE ACTIVO
TUBO CONDUCTOR 12”

TRAMPA DE
ARENA
TANQUE DE BOMBA 5”x 6”
TUBO CONDUCTOR 10”
TANQUE DE ASENTAMIENTO 2
ASENTAMIENTO 1
BOMBA 6”x 8”

SC4 FASE SÓLIDA

BARITA RECUPERADA
SC2

FASE SOLIDA FASE LIQUIDA FASE LIQUIDA

A TANQUE A TANQUE ACTIVO TANQUE DE
3 LADOS 36 BBLS
BOMBA 3”x 4” BOMBA 3”x 4”

De la trampa de arena el lodo, a través de una bomba 6”x 8” se alimentaran los conos
del desarenador, es de hacer notar en este punto que la presión en el manifold del
desarenador debe estar en un rango entre 35 y 40 psi, para que se pueda producir el
efecto de hidrociclon y hacer una separación efectiva de los sólidos y líquidos del
sistema, por lo cual es importante realizar chequeos visuales periódicos de la presión de
los mismos. La descarga sólida de estos conos pasa hasta el shaker del mud cleaner
donde, previo filtrado de la parte liquida, cae hasta los tornillos transportadores de 12”.
Por otra parte, la descarga liquida se deposita en una división de la trampa de arena. De
allí, por rebose se pasa al tanque de asentamiento # 1.
 Del tanque de asentamiento # 1, a través de una bomba 5”x 6”, se alimentaran
los conos del deslimador. Para que se produzca una separación efectiva de los sólidos y
líquidos en los conos del deslimador, es necesario que se mantenga una presión de
alimentación en el manifold que oscile entre 40 y 45 psi., es importante además, realizar
en esta parte inspecciones visuales a la presión de alimentación de los conos del
deslimador. La descarga sólida del deslimador, previo filtrado a través del shale shaker
del mud cleaner cae hasta los tornillos transportadores de 12” y la descarga liquida es
transferida hasta el tanque de asentamiento # 2.

Del tanque de asentamiento # 2 se transfiere, a través de una bomba 3”x 4”, lodo
hasta la centrifuga recuperadora de barita. Esta centrifuga tipo SC2 logra una velocidad
de giro del Bowl de 1150 RPM. La finalidad principal es recuperar barita del sistema de
lodos. Este equipo se encuentra montado sobre su respectivo stand. Esta centrifuga
procesa de manera optima 60 gal/min. Pudiéndose manejar un rango entre 40 y 80
gal/min. Es importante realizar un mantenimiento periódico a esta centrifuga para que
realice el trabajo de la manera mas eficiente posible. La descarga liquida de esta
centrifuga va hasta el tanque de 36 BBLS, mientras que la descarga sólida se coloca
directamente sobre el tanque activo. Del tanque de 36 BBLS se transfiere, a través de
otra bomba 3”x 4”, lodo hasta la centrifuga decantadora de alta revolución. Esta
centrifuga decantadora tipo SC4 se ha instalado con polea de 72” de diámetro, con lo
cual se logra una velocidad de giro del Bowl de 1750 RPM. La finalidad principal es
realizar la separación mecánica entre los sólidos (este equipo es capaz de descartar
partículas de hasta 5 micrones de diámetro) y los líquidos del sistema de lodos. Este
equipo se encuentra montado sobre su respectivo stand. Esta centrifuga procesa de
manera optima 80 gal/min. Pudiéndose manejar un rango entre 60 y 100 gal/min. La
descarga liquida de esta centrifuga va hasta el tanque activo, mientras que la descarga
sólida se coloca directamente a los tornillos transportadores de 18”, luego del dry
shaker.

Los sólidos contenidos en el tornillo transportador de ripios de 12”, son

transportados y descargados sobre el dry shaker ( shale shaker secador de ripios), el cual
tiene como función principal retirar la mayor cantidad posible de lodo que se encuentre
contenido en el ripio. Todos los ripios generados en el sistema, excepto la descargas de
las centrifugas pasan por el dry shaker, la razón de que la descarga sólida de la
centrifuga no se pase por el dry shaker es que no existe malla de mesh tan alto para
impedir el retorno de estos sólidos al sistema. La descarga liquida del secador de ripios
cae sobre un tanque, del cual se transfiere mediante una bomba 3”x 4” hasta la
centrifuga decantadora de sólidos para una limpieza de sólidos de diámetro mayor a 5
micrones antes de enviarlos al sistema activo. La descarga sólida es enviada a través de
los tornillos transportadores de 18” hasta el tanque 3 caras de donde a través de
camiones se envía a su sitio de disposición final. Así mismo se cuenta con una sección
de tornillo transportador de 9” para dosificación de los sólidos con algún material para
secar el ripio antes de descargarlo en la fosa correspondiente.

PROCEDIMIENTOS DE SEGURIDAD A ESTABLECER

 Los procedimientos de Seguridad asignados a éste proyecto forman parte de las
políticas adaptadas para la Empresa en el Manual de HSA.

Si bien es política de la Empresa mantener condiciones satisfactorias de

seguridad en todas las etapas de sus operaciones, también es cierto que se toman en
consideración todos los riesgos que estas condiciones bajo otras circunstancias se
puedan generar.

Para lograr el Crecimiento continuo de la Empresa con un elevado nivel de

productividad y mantener un alto estándar en calidad, es necesario promover el esfuerzo
ante el personal que labora para TUBOSCOPE Brandt.

Es por ello que se ha elaborado un Programa de Seguridad adaptado a la

necesidad de cada Gerencia Contratante, y que a su vez promueva el mejor desempeño
de nuestras operaciones.

El programa para la Gerencia de PDVSA, está conformado por:

1. Programa de Inducción y Notificación de Riesgos Laborales.

Según lo establecido en el manual, contempla conocimientos básicos de Higiene,

Seguridad y Ambiente, así como la descripción de los procesos operacionales y los
riesgos inherentes a cada uno de estos. Este programa se realiza continuamente de la
siguiente manera:

a. Curso de Inducción al personal nuevo: Donde el personal firma el

formato de Notificación de Riesgos laborales, que forma parte del
programa de inducción.
b. Charlas Semanales de Seguridad: Duran de 5 a 10 minutos, son
dictadas los días Martes (antes de cada cambio de guardia) bien sea por
el Coordinador de HSA, los coordinadores de Operaciones, el Gerente de
Operaciones o el Gerente de Distrito.
 c. Reuniones Pre-trabajo: los Jefes de Grupo tienen bajo su
responsabilidad el impartir las Reuniones pre-trabajo antes de comenzar
la jornada laboral. Una vez suministrado los formatos por el
Coordinador de HSA, el Jefe de Grupo deberá llenarlos diariamente,
como recordatorio a su grupo de los diferentes riesgos que se pueden
encontrar en la instalación.
d. Reuniones Mensuales de Seguridad: A través del Comité de Higiene y
Seguridad Industrial.

2. Dotación del Equipo de Protección Personal.

Este procedimiento se encuentra establecido en el Manual de HSA, y su

objetivo es establecer los pasos a seguir para proporcionar todos los E.P.P.
necesarios para la adecuada protección de todos los trabajadores durante el
desempeño de sus actividades diarias.
De esta manera serán suministrados los siguientes equipos de protección
Personal a los operadores de TUBOSCOPE Brandt:
 Casco de Seguridad de Polietileno: Arkon, ( 1 casco cada 12
meses o cuando presente desperfectos).
 Botas de Cuero y/o Neopreno con punta de acero: (1 par cada 6
meses o cuando presente desperfectos).
 Lentes de Seguridad claros y oscuros Predator de Arkon: (1 par
cada 8 meses, o cuando presente desperfectos)
 Tapones Auditivos lavables de Bilson (1 par cada 6 meses o
cuando presente desperfectos).
 Bragas identificadas con el logo y nombre de la Empresa (2
bragas cada 6 meses).
 Guantes de Tela Carolina con PVC: (5 pares cada 7 días)
 Faja Lumbar (1 faja cada 8 meses).
 Otros Implementos adicionales tales como Mascarillas,
Impermeables, delantales y/o guantes de neopreno (en caso de
ser requerido).
 Dentro o fuera de las instalaciones de control de sólidos de
TUBOSCOPE Brandt, se colocarán avisos referentes al uso y conservación de
los equipos de seguridad, de igual manera se hará referencia al uso y
mantenimiento de los Implementos de protección Personal en las charlas de
Seguridad.

3. Prevención y control de Accidentes.

Previniendo cualquier incidente/accidente que pueda traer consecuencias

para la compañía, TUBOSCOPE Brandt ha dispuesto:

a. Extintores de Fuego: Se colocarán en sitios estratégicos y visibles en

cada una de las áreas, así como también se llevarán programas de recarga
e inspección de estos.
b. Estación de Lavaojos de Emergencia: Se colocarán en sitios
estratégicos y visibles de fácil acceso en cada área donde sea necesario.
c. Botiquín de Primeros Auxilios: Se colocará un botiquín con los
medicamentos mínimos requeridos para aplicar los primeros auxilios en
caso de un herido o enfermo. Se llevarán programas de revisión de los
mismos.
d. Avisos de Prevención: Se colocarán en los sitios donde se requiera de
mayor protección, y además para identificar lo que es considerado como
una Condición insegura. Entre éstos se tienen: “No fume”, “Use el
Equipo de Protección personal adecuado”, “Riesgo eléctrico”, “Alto
Voltaje”, “Área restringida”, “Extintor de Incendios”, “Lavaojos de
Emergencia”, “Mantenga esta área limpia y ordenada”, “Vía de Escape”,
además de otros especiales que se requieran por la estructura de la
instalación.
e. Programa STOP: Se repartirán tarjetas de observación entre todo el
personal cuando realicen el cambio de guardia, a través de éstas podrán
informar cualquier condición y/o acto inseguro observado mientras
 realizan su trabajo, estas serán depositadas en el buzón del Departamento
HSA y serán tomadas en cuenta al momento de las inspecciones o
cuando se realice el programa Motivacional, premiando la participación
del personal en ámbitos de Seguridad.
f. Análisis de Riesgos en el Trabajo: Se realizarán cada vez que surja una
operación e instalación diferente, esto completa la parte A y B del
formato bajo la responsabilidad del coordinador de HSA. El Personal
deberá llenar la parte C, argumentando los procedimientos de la nueva
operación a realizar que no haya sido estudiada. Esto se hará antes de
comenzar la actividad. De esta manera no ocurrirá nada que esté fuera de
los procedimientos ya establecidos. En el anexo 11.3 se muestran los
ART realizados para las operaciones propias de taladro en cada uno de
los cargos implicados.

4. Inspecciones de Seguridad.

Este procedimiento se utiliza para garantizar el desarrollo y

desenvolvimiento de las operaciones en la instalación de forma segura.
Son realizadas una vez al mes por el coordinador de HSA, acompañado cada 2
meses por el Gerente de Operaciones, para verificar su completa realización. De
éstas debe quedar llenado el formato de Inspección de Campo, a través del cual
surge el Informe de Seguimiento de Acciones y recomendaciones, para velar por
que el encargado cumpla con las acciones que debe seguir.
Se ha creado un cronograma de Inspecciones, identificando la Instalación a
visitar, qué día y a cargo de quién está tal responsabilidad.
Diariamente la Instalación será visitada por el Supervisor de Operaciones
para comprobar que todo se está realizando de manera adecuada, y ante
cualquier anomalía, notificará al Departamento HSA para que éste inspeccione
el área.

5. Notificación, Investigación y análisis de Accidentes e incidentes.

 El procedimiento se lleva a cabo a través de lo establecido en el 2222Manual de HSA.
A través de Charlas de Seguridad se le Informa al personal que se debe hacer en caso de un
accidente.

Se hace entrega de un Carnet que contiene los número telefónicos a

marcar en caso de emergencias; Se disponen en la oficina de la instalación los
formatos de Notificación de Accidentes que deberá llenar el Supervisor o el Jefe
de Grupo, El Coordinador lo recibirá y se encargará de hacer las investigaciones
para analizar las causas y evitar que estas circunstancias vuean a ocurrir. Desde
luego la Gerencia Contratante será informada para que evalúe las acciones
tomadas por TUBOSCOPE Brandt.
ANEXOS