Propuesta de distribución de planta del área de alistamiento de una empresa

farmacéutica veterinaria de la ciudad de Cali para implementación en su sede de Acopi

Yumbo

Luis Fernando Ibarra Sánchez

Hamerson Gutiérrez Alvarado

Trabajo de grado para optar el título de Ingeniero Industrial

Director

Guillermo Alonso Cuesta

Magíster en Administración de Empresas - Ingeniero Industrial

Institución Universitaria Antonio José Camacho

Facultad de Ingenierías

Ingeniería Industrial

2023
 Contenido
Pág.

Introducción .................................................................................................................................... 8

1. Propuesta de Distribución de Planta del Área de Alistamiento de una Empresa Farmacéutica

Veterinaria de la Ciudad de Cali para Implementación en su Sede de Acopi Yumbo ................... 9

1.1 Planteamiento del Problema .................................................................................................. 9

1.1.2 Sistematización del problema........................................................................................... 15

1.2 Justificación ......................................................................................................................... 16

1.3.1 Objetivo General........................................................................................................... 17

1.3.2 Objetivos Específicos ................................................................................................... 17

2. Marco Referencial ..................................................................................................................... 18

2.1 Marco Teórico ..................................................................................................................... 20

2.2 Marco conceptual ................................................................................................................ 24

2.3 Marco Legal ........................................................................................................................ 30

3. Método ...................................................................................................................................... 33

4. Resultados ................................................................................................................................. 41

5. Conclusiones ............................................................................................................................. 55

Referencias .................................................................................................................................... 57
 Lista de Tablas
Pág.
Tabla 1. Criterios de la norma anexo 1 de BPM’S relacionados con los hallazgos encontrados

por el ICA en el cuarto de alistamiento planta Cali. .................................................................... 10

Tabla 2.Hallazgos del informe final de auditoría entregado por el ICA, enmarcando las áreas de

proceso de la planta de Cali. ........................................................................................................ 11

Tabla 3. Diagrama de flujo de operaciones en relación a los materiales, 1, 2 y 3, cantidad

producida y tiempos por proceso. ................................................................................................. 34

Tabla 4. Coeficiente de la máquina o equipo y fórmula del método de Guerchet. ...................... 39

Tabla 5. Listado de procesos del área de estudio, cuarto alistamiento y control Calidad.......... 42

Tabla 6. Diagrama de flujo de operaciones en relación con los materiales, AP, E y MEE, cantidad

producida y tiempos por proceso. ................................................................................................. 43

Tabla 7. Diagrama de relaciones entre actividades, reordenamiento del flujo de materiales. ... 46

Tabla 8. Requerimientos de espacios y equipos; se relaciona materias primas del proceso. ..... 48

Tabla 9. Requerimientos de espacios y equipos para la propuesta de distribución en Acopi. .... 49

Tabla 10. Máquinas por operación, requerimientos para la propuesta en Acopi. ...................... 50

Tabla 11. Aumento de capacidad productiva basada en aumento de espacio efectivo de operación.

....................................................................................................................................................... 55
 Lista de Figuras
Pág.
Figura 1. Plano en 2D planta Cali área de estudio cuarto de alistamiento. ............................... 12

Figura 2. Flujo de Proceso, cadena de abastecimiento actual empresa farmacéutica veterinario,

sede Acopi y planta Cali ............................................................................................................... 13

Figura 3. Plano en 2D de bodega materias primas Acopi Yumbo con área total de 122,8 m². .. 14

Figura 4. Datos por mes de tiempos de Proceso Muestreo Enero a septiembre 2022 ................ 15

Figura 5. Consideraciones importantes en la Localización de Planta ........................................ 22

Figura 6. Metodología secuencial de actividades para implementar un SLP ............................. 33

Figura 7. Diagrama de relaciones entre actividades y total de cantidad de productos manipulados.

....................................................................................................................................................... 35

Figura 8. Diagrama de relación, porcentaje de participación y aplicación de código de relación

de proximidad. .............................................................................................................................. 36

Figura 9. Diagrama de doble entrada, expresa las relaciones entre actividades con el código de

proximidad, su definición y el código de líneas utilizado para el diagrama de nodos. ............... 37

Figura 10. Matriz gráfica de relaciones por nodos con líneas de relación he importancia. ...... 38

Figura 11.Diagrama de relaciones con superficies requeridas por cada actividad. .................. 40

Figura 12. Diagrama multi producto de la relación de actividades en el alistamiento de productos.

....................................................................................................................................................... 44

Figura 13. Diagrama de relaciones entre actividades y total de cantidad de productos

manipulados. ................................................................................................................................. 44

Figura 14. Valoración del código para el análisis de relación de prioridad. ............................. 45

Figura 15. Diagrama de relaciones entre actividades, con sus códigos de relación por

importancia. .................................................................................................................................. 46
Figura 16. Diagrama de relaciones entre actividades, requerimientos de recorrido del material.

....................................................................................................................................................... 47

Figura 17. Plano A, en 2D Con la Propuesta de distribución para la sede de Acopi en el área de

122,8m², distribución de espacios según resultados calculados en metros cuadrados. ............... 52

Figura 18. Plano B, en 2D Con la Propuesta de distribución para la sede de Acopi en el área de

122,8m² integración de las áreas de calidad y alistamiento. ....................................................... 53

Figura 19. Propuesta en 3D de distribución en planta con integración del cuarto de alistamiento

y área de control de calidad. ........................................................................................................ 54

 Resumen

El proyecto en curso, propone aplicar una mejora en el proceso de cadena de abastecimiento de

una compañía farmacéutica veterinaria que, actualmente, carece de espacio en uno de los cuartos
del proceso de control de calidad, llamado cuarto de alistamiento, donde se realiza el proceso de
dispensación, el cuarto que, debido a su diseño estructural el cual tiene más de 50 años de
construido, genera una limitación para la expansión de dicha área, que fue objeto de mención en
los reportes de auditoria con algunas no conformidades, las cuales aparecen en la normativa
establecida en el informe 32 de BPM´S, Buenas Prácticas de Manufactura, de la Organización
Mundial de la Salud, normativa que es adoptada y vigilada por la entidad certificadora ICA
(Instituto Colombiano Agropecuario), ya que el cumplimiento de estas normas constituye un
elemento fundamental, para garantizar la calidad de los medicamentos veterinarios e insumos
pecuarios.
El cuarto de alistamiento actual cuenta con un espacio de seis metros cuadrados, y genera
impactos negativos en la distribución de la cadena de abastecimiento, por ende se busca aplicar la
metodología de localización y distribución de plantas SLP, por sus siglas en inglés, Sistematic
Layout Planning, planeación sistemática de la producción, y con estas herramientas, implementar
una propuesta que contribuya al resultado de mejora de los tiempos de proceso de muestreo, que
se tienen en la actualidad y el cumplimiento de las normas del informe 32 de BPM´S.

Palabras clave: auditoría, certificación, dispensación, muestreo

 Abstract

The current project proposes to apply an improvement in the supply chain process of a veterinary
pharmaceutical company that currently lacks space in one of the rooms of the quality control
process, called the enlistment room, where the process is carried out. of dispensing, the room that,
due to its structural design which has been built for more than 50 years, generates a limitation for
the expansion of said area, which was mentioned in the audit reports with some non-conformities,
which appear in the regulations established in report 32 of BPM'S, Business Process Management,
of the World Health Organization, regulations that are adopted and monitored by the certifying
entity ICA, Colombian Agricultural Institute, since compliance with these regulations It constitutes
a fundamental element, to guarantee the quality of veterinary medicines and livestock inputs..
The current setup room has a space of six square meters, and generates negative impacts
on the distribution of the supply chain, therefore it seeks to apply the SLP plant location and
distribution methodology, for its acronym in English, Systematic Layout Planning and with these
tools, implement a proposal that contributes to the result of improvement of sampling process
times, which are currently in place and compliance with the standards of BPM'S report 32.

Keywords: audit, certification, dispensing, sampling

 8

Introducción

En una compañía del sector farmacéutico veterinario de la ciudad de Cali, la cual cuenta
con certificación de la entidad ICA, dentro del proceso de control de calidad, se ubica el área de
alistamiento, allí se realiza todo lo relacionado al muestreo y pesaje de las materias primas. Esta
área cuenta con seis metros cuadrados, presentando novedades negativas de acuerdo con los
requerimientos alineados por el ente certificador. En la actualidad el espacio del área de
alistamiento, está limitando al cuarto de fraccionamiento, en la recepción de mayor cantidad de
material de trabajo contemplando un ambiente controlado e inocuo.
En la sede de Acopi Yumbo dentro de una de las bodegas de logística, principalmente,
Bodega de Materias Primas, se cuenta con un espacio de 122,8 metros cuadrados y dentro de esta
área, se cuentan con 2 cabinas de muestreo antiguas que quedaron de procesos de otras compañías
que habitaron este lugar. Con la información disponible por la compañía, se establece las
dimensiones del espacio destinado y autorizado para realizar el proyecto, con la herramienta
AutoCAD, el software de diseño que utiliza la empresa, para representar de forma visual la
distribución y los espacios que se cuenta, para la implementación de la nueva distribución.
Se cuenta con la aprobación de la junta directiva de la compañía farmacéutica, para
presentar una propuesta de diseño de distribución de planta, en la zona mencionada con el espacio
de 122,8 metros cuadrados, para destinar la integración del área de control de calidad de la sede
de Acopi Yumbo, con el área de alistamiento que se trasladaría de la planta de Cali y en conjunto,
cumplan enteramente con la normativa de BPM y la capacidad de producción de ambas sedes.
 9

1. Propuesta de Distribución de Planta del Área de Alistamiento de una Empresa

Farmacéutica Veterinaria de la Ciudad de Cali para Implementación en su Sede de Acopi
Yumbo

1.1 Planteamiento del Problema

En una compañía del sector farmacéutico veterinario de la ciudad de Cali, la cual cuenta
con certificación de la entidad ICA (Instituto Colombiano Agropecuario), dentro del proceso de
control de calidad se ubica el área de alistamiento, donde se realiza todo lo relacionado al muestreo
y pesaje, de las materias primas provenientes de la sede de Acopi Yumbo, donde se recibe todo el
material de trabajo de ambas sedes.
Luego de una visita de auditoría externa por el ente certificador, se informa que el área o
cuarto de alistamiento de la sede de Cali, presenta algunas No conformidades, todas las
observaciones referentes a la distribución del espacio y diseño.
Tomado del informe de auditoría entregado por el ICA (Instituto Colombia Agropecuario),
la empresa farmacéutica veterinaria, permite el uso de la información para destacar los hallazgos
encontrados en el cuarto de alistamiento, con el fin de abarcar por completo, las debidas
correcciones que son necesarias para continuar con la certificación.
A continuación, se presenta una tabla con la información tomada del reporte de auditoría,
realizado por el ICA y con enfoque en el área de alistamiento.
 10

Tabla 1.
Criterios de la norma anexo 1 de BPM’S relacionados con los hallazgos encontrados por el ICA
en el cuarto de alistamiento planta Cali.
Normativa del anexo 1 de BPM´S del informe 32 de la OMS
Principio. Las instalaciones deben estar localizadas,
Instalaciones Punto 12,1 diseñadas, construidas, adaptadas y mantenidas en
función a las operaciones que se efectuarán allí.
Los sistemas de suministro eléctricos, iluminación,
temperatura, humedad y ventilación deben ser
apropiados de tal manera que no afecten de manera
adversa, directa o indirectamente, ya sea al producto
farmacéutico durante su fabricación y almacenado o
Punto 12,8
el adecuado funcionamiento de los equipos. Las áreas Ministerio
se encuentran clasificadas de acuerdo con el conteo de Salud y
Generalidades
de partículas (viables y no viables) y se realizan los Protección
tiempos de recuperación conforme a la guía ISO Social
14644. Resolución
Las instalaciones deben ser diseñadas para garantizar 00001160
el flujo lógico de materiales y personal, y se debe del 2016
Punto 12,10
contar con los planos aprobados de estos flujos.

Áreas de pesaje (pueden pertenecer a áreas de

almacenamiento o producción) El pesaje de los
Áreas de materiales de partida y la estimación del rendimiento
Punto 12,23
pesaje mediante el pesaje deberian llevarse normalmente en
pesajes separados diseñados para ese uso, por
ejemplo, con dispositivos para el control de polvos.
Fuente: informe de auditoría entregado, Resolución ICA No. 014119 del 12 de agosto de 2022

El área de alistamiento del proceso de control de calidad, situado en la planta de la ciudad

de Cali, cuenta con seis metros cuadrados, no siendo suficientes para el proceso que se realiza
como parte del control de calidad, por ello presenta observaciones de acuerdo con los
requerimientos alineados por el ente certificador, en cuanto a las instalaciones y un ambiente
controlado e inocuo.
 11

Tabla 2.
Hallazgos del informe final de auditoría entregado por el ICA, enmarcando las áreas de proceso
de la planta de Cali.

INFORME DE AUDITORÍA AL CUMPLIMIENTO DE LAS BUENAS PRACTICAS

DE MANUFACTURA A EMPRESAS PRODUCTORAS DE MEDICAMENTOS
VETERINARIOS
Empresa externa Auditora Tipo de Auditoría: Recertificación
Según Resolución ICA No. 014119 del 12 de agosto de
Alcance 2022
Empresa: Farmacéutica Veterinaria
AREA/TEMA
NCD AUD NO CONFORMIDAD DETECTADA REQUISITO DE CALIFICACION
LA NORMA INICIAL

En la inspección física cuarto alistamiento Cali

se encontró que hay apilamiento y Instalaciones
hacinamiento de las cajas que contiene las Informe 32 OMS
1 1 muestras de retención lo que dificulta su Anexo 1 MAYOR
acceso. Y en el mismo pasillo se ubican las Numeral 11.1-12.1-
cajas con producto dispensado para producción 12.8
que va para el cuarto de fraccionamiento.

Se evidencia en los pasillos disposición de 15

pesas de 20 Kg y 2 pesas de 5 Kg sobre una
Equipos
carreta metálica usadas para verificar la
Informe 32 OMS
calibración de los equipos de pesaje, el Jefe de
2 1 Anexo 1 MENOR
Producción manifiesta que estos patrones
Numeral 12.23-
permanecen dispuestos de esa forma porque no
12.10
se ha considerado almacenarlas en cajas o
estuches apropiados.

En las áreas de fraccionamiento, alistamiento e

investigación y desarrollo, no están habilitados Instalaciones
los puntos de uso del agua potable usada para Informe 32 OMS
3 1 lavar el área y utensilios usados para el Anexo 1 MAYOR
desarrollo de las funciones que realizan, que Numeral 11.1-12.1-
garantice la inocuidad y desinfección de los 12.8
mismos.

Fuente: informe de auditoría entregado, Resolución ICA No. 014119 del 12 de agosto de 2022
 12

A continuación, se visualiza en un plano 2D el cuarto de alistamiento de la planta de Cali,

con algunas áreas a su alrededor. Información suministrada por y con la autorización de la
compañía.

Figura 1.
Plano en 2D planta Cali área de estudio cuarto de alistamiento.

Fuente: diseño 2D área infraestructura de compañía farmacéutica veterinaria (2022).

El cuarto de alistamiento, cuya actividad hace parte del proceso de calidad, con las
funciones de muestreo y pesaje de las materias primas, está ubicado en la entrada de recepción del
material de trabajo para el área de fraccionamiento, limitando el espacio y la cantidad de material
que dispone esta etapa del proceso, y reafirmando el espacio de seis metros cuadrados con los que
cuenta el área de alistamiento, como no convenientes ni aptos según el informe de auditoría del
ICA.
Es por esto, que la presidencia de esta farmacéutica veterinaria, ha decidido autorizar la
intervención del proceso y para ello, requiere que se realicen los diferentes estudios que garanticen,
el cumplimiento de la norma, tanto en distribución de espacios como en los flujos del proceso.
 13

Figura 2.
Flujo de Proceso, cadena de abastecimiento actual empresa farmacéutica veterinario, sede Acopi
y planta Cali

Pesadas y
Almacenamiento Dispensación
Muestreo
Materias Primas

Laboratorio
Fraccionamiento
Físico-químico y

Microbiología

Almacenamiento
Producción
Producto Terminado

Fuente: diseñado por los autores (2022)

Actualmente, dentro de una de las bodegas de logística, principalmente Bodega de Materias

Primas, se cuenta con un espacio de 122,8 metros cuadrados y dentro del área, se cuentan con 2
cabinas de muestreo antiguas, que quedaron de procesos de otras compañías que habitaron este
lugar. Con la información disponible, se establece las dimensiones actuales del espacio destinado
y autorizado, para realizar el proyecto con ayuda del programa de diseño AutoCAD, para
representar de forma visual la distribución y espacio que se cuenta para la implementación de la
nueva distribución.
 14

Figura 3.
Plano en 2D de bodega materias primas Acopi Yumbo con área total de 122,8 m².

Fuente: diseño en 2D del área infraestructura de la compañía farmacéutica veterinaria (2022).

 15

Figura 4.
Datos por mes de tiempos de Proceso Muestreo Enero a septiembre 2022

Fuente: estudio de cumplimiento de indicadores área control de calidad (Bolaños, 2022).

1.1.2 Sistematización del problema

¿Es suficiente la información obtenida para el desarrollo de la implementación del método

SLP en los procesos de control de calidad?

¿Cómo implementar una propuesta de distribución de planta para el área de alistamiento

que permita cumplir con estándares de BPM estipulados en la norma y que permitan el
funcionamiento conjunto del proceso de calidad de ambas sedes en un solo lugar?

¿Qué herramientas de diseño utilizar para la demostración visual del layout actual y la
propuesta final?
 16

1.2 Justificación
La localización y distribución de planta, son dos aspectos muy importantes en los diseños
de sistemas productivos, por esta razón, se debe determinar la mejor disposición del lugar, el
espacio, los equipos, el flujo de materiales y de personas, en pro de que se cumplan los objetivos
propuestos, teniendo en cuenta la actividad económica de la empresa.
Considerando los posibles cambios que, se puedan presentar a futuro y el crecimiento de
la actividad económica de la compañía, que está relacionada con el sector farmacéutico, situado
en la ciudad de Cali, se requiere trabajar para continuar con el cumplimiento de las normas BPM
establecidas y certificadas, que, para esta actividad la desarrolla el instituto ICA (Instituto
Colombiano Agropecuario).
Se realiza este trabajo con el fin de corregir las no conformidades diagnosticadas, mediante
auditoría externa, identificando varios puntos establecidos en el anexo 1 de las normas de BPM,
en una de las áreas del control de calidad, llamado el cuarto de alistamiento, donde realizan
actividades de muestreo y pesaje de materia prima en la planta ubicada en Cali.
Teniendo en cuenta que la distribución de planta, aportaría las herramientas y las mejores
decisiones para corregir los problemas en las instalaciones, determinando la mejor disposición de
los elementos necesarios para llevar a cabo la actividad del área, contemplando ubicación de
máquinas, puestos de trabajo, almacén, pasillos, zonas de descanso del personal, escritorios, áreas
de servicio, área de aseo, el espacio necesario para las distintas operaciones de apoyo, se resalta la
importancia de tener una buena distribución de planta.
Al revisar detenidamente que el anexo 1 de BPM, hace referencia a las condiciones del
área y de los puestos de trabajo, se abre la oportunidad de no solo, mejorar el área para el
cumplimiento de la norma y continuar con la certificación, si no de entender con esta herramienta
la alineación de los departamentos de proceso, en el flujo y transporte del material o insumos que
llegan a la planta de Cali, procedentes de su planta principal ubicada en Acopi-Yumbo, y aportar
un ordenamiento de estos en la propuesta que se hará con este proyecto. La propuesta incluye la
importancia del tema elegido, ya sea conceptual para la formación de recursos humanos, por su
aplicación en una región, su importancia económica y el valor científico-técnico del trabajo a
realizar. Responde al porqué y para qué del diseño propuesto, además de señalar los posibles
 17

campos de aplicación y anticipar el impacto que operará la tesis en el campo científico,

tecnológico, económico y social.
Se pretende con el nuevo diseño, aprovechar áreas disponibles que no realizan ninguna
actividad en la sede de Yumbo para trasladar el área de alistamiento de la sede de Cali, con lo cual
se garantiza que los insumos que lleguen a la planta de Cali, cumplan con los estándares
establecidos y sean aprovechados en la actividad productiva.
Se cuenta con la aprobación de la junta directiva de la compañía farmacéutica, para
presentar una propuesta de diseño de distribución de planta, la cual dispondrá de un área de 122,8
metros cuadrados, que se destinaría para la integración de su área de control de calidad y el área
de alistamiento o pesaje, que se encuentra en la planta de Cali y que, además, cumpla por completo
con la normativa de BPM.

1.3 Objetivos

1.3.1 Objetivo General

Proponer una distribución de planta dentro de la bodega de materias primas en la sede de
ACOPI Yumbo, mediante el método SLP, con un diseño que cumpla con normativas de BPM´S y
abarque el muestreo y pesaje de materiales de la planta de Cali.

1.3.2 Objetivos Específicos

• Conocer la distribución de planta actual del área de alistamiento de la sede de Cali.
• Establecer la metodología SLP para dar cumplimiento a las normas de BPM´S y
correcciones de las No conformidades auditadas por el ICA.
• Diseñar una solución que mejor se ajuste al espacio libre de 122.8 metros cuadrados
que tiene la bodega de ACOPI, presentando la nueva distribución de planta del área
de alistamiento, haciendo uso de los métodos heurísticos y modelado 2D y 3D.
 18

2. Marco Referencial

Collazos Valencia, L. (2013). Rediseño del sistema productivo utilizando técnicas de

distribución de planta. Caso de estudio, planta procesadora de alimentos. Universidad Nacional de
Colombia.
“El presente trabajo busca elaborar una propuesta de rediseño de planta para un caso de
estudio, haciendo uso de las técnicas de distribución para encontrar una disposición factible que
reduzca los costos de la operación a partir de la configuración inicial y por consiguiente mejore la
eficiencia del proceso. Dos métodos son empleados en el desarrollo de este trabajo, en primer
lugar, la búsqueda de los datos y análisis de la información requerida son procesados con el
denominado SLP (siglas en inglés de systematic layout planning), en seguida la generación de
alternativas de distribución y posterior selección de la mejor opción es realizada con la aplicación
de un algoritmo genético”.
Roa Gámez, J. y Rivera Camargo, J. (2017). Propuesta para el diseño y distribución de
planta para las instalaciones de producción de biopinturas mediante técnicas de ingeniería.
Universidad de la Salle.
“En el presente trabajo de grado se desarrolla una propuesta para el diseño y distribución
en planta de la empresa BioPinturas S.A.S., ubicada en el municipio de Funza, Cundinamarca.
Para esto, se realizó una estimación de la capacidad de recursos necesaria para el cumplimiento de
la demanda proyectada de dos años, con el fin de generar una alternativa válida para la ubicación
de las áreas de trabajo. Así mismo, se genera una propuesta para el diseño de almacén, mediante
el análisis de jerarquización ABC y aplicación de las siete técnicas de almacenaje, buscando
mejorar la localización de los productos y reducir la distancia de recorrido para la recolección de
estos. Finalmente, como apoyo se realiza una propuesta para la implementación de la metodología
5s, con el fin de aportar al diseño y distribución de la planta y del almacén, logrando beneficios
como minimización de desperdicios, mejora en el flujo de material, desplazamiento de operarios,
y orden y limpieza en las áreas”.
 19

Cárdenas Moraga, D. (2017). Propuesta de distribución de planta y de ambiente de trabajo

para la nueva instalación de la empresa MV Construcciones LTDA de la comuna de Llanquihue.
Universidad Austral de Chile.
“El objetivo principal de este proyecto es generar una propuesta de distribución de planta
para la futura infraestructura de la empresa MV Construcciones LTDA de la comuna de
Llanquihue, mediante la aplicación de diversas herramientas de ingeniería industrial, tales como
métodos de análisis multicriterio para la ayuda en la toma de decisiones, herramientas de
distribución de planta y de seguridad industrial, con el fin de optimizar el espacio físico, los
procesos productivos, otorgando seguridad y buenas condiciones de trabajo. La problemática que
aborda este trabajo consiste en la falta de espacio con la que cuenta la empresa para realizar los
trabajos y servicios que demandan los clientes, el nivel de contaminación emitido por las
actividades productivas de la organización y el nivel de seguridad que ofrece ésta a sus
trabajadores”.
Barón Muñoz, D. y Zapata Álvarez, L. (2012). Propuesta de redistribución de planta en
una empresa del sector textil. Universidad ICESI.
“El presente trabajo de grado se basa en la realización de una propuesta de redistribución
de planta para la empresa Nexxos Studio, para el desarrollo de este proyecto se hizo uso de dos
softwares de redistribución de planta como lo son Layout VT, y Facility Re-Layout, además de
realizar una propuesta basada en el conocimiento de los autores. Las propuestas realizadas para el
proyecto haciendo uso del software se basan en: los flujos de movimientos, las distancias de los
departamentos y una evaluación económica para determinar el costo total de la propuesta de
redistribución”.
Ardila, J. y Triana, J. (2022). Propuesta de diseño de la nueva planta y optimización que
permita mejorar la eficiencia del flujo de materiales en una empresa de fabricación de productos
cosméticos. Universidad ECCI de Bogotá.
“La presente investigación tiene como finalidad el estudio y análisis de la situación actual
del laboratorio de cosméticos, por efectos de confiabilidad de la información se hará reserva del
nombre y en su defecto y de aquí en adelante se le llamará laboratorio objeto de estudio; mediante
los cuales se pretende entregar una propuesta de diseño de planta que se construirá en el terreno
adquirido para este fin; de la misma manera se entregarán soluciones para la optimización de los
 20

procesos basados en los hallazgos de la situación actual, que generarán beneficios en el

rendimiento de la planta de producción, lo que se traducirá en reducción de costos, ampliación de
la capacidad productiva, reducción de tiempos y optimización de los recursos. Las opciones de
optimización van dirigidas a la propuesta del diseño de la planta de producción y a la optimización
de los procesos por medio de esta”.

2.1 Marco Teórico

2.1.1 Principios de distribución de planta.
Las empresas con gran capacidad de desarrollo y crecimiento por su actividad económica,
por lo general, no cuentan con instalaciones aptas en su infraestructura, por ende, hay que
adaptarlas conforme se perciba su evolución, para mantener una distribución optima que sea más
competente y mantenga el mejor flujo en la cadena de suministro, como es afirmado por (Horcas,
2017) y quien considera que la mejora continua debe tener una participación de todos los
empleados.
Se deberá considerar los siguientes principios:
Integración de conjunto: Lograr coordinación entre todos los elementos y factores
implicados en el sistema productivo.
Mínima distancia recorrida: Se refiere a recortar distancias recorridas por el personal, el
producto o material entre procesos, optimizando el flujo de producción o las operaciones.
Espacio cúbico: Utilizar todo el espacio en sus tres dimensiones disponible de la
infraestructura.
Satisfacción y seguridad: Pensando en la salud y comodidad para los operarios sin riegos
innecesarios.
Flexibilidad: Posibilidad de incurrir en la distribución de la planta a un menor costo y
susceptible a modificaciones.
Control visual: conjunto de técnicas de control y comunicación visual que tienen por
objetivo facilitar a todos los empleados el conocimiento del estado del sistema y del avance de las
acciones de mejora.
 21

Las soluciones e implementaciones sobre distribución de planta, son una de las decisiones
clave que deben estar en consideración de todas las empresas, siendo un aporte para determinar la
eficiencia en todas las operaciones con pensamiento a largo plazo.
2.1.2 Layout
Según (HEIZER, 2007), se entiende que, el layout de las operaciones y procesos brindan
muchas implicaciones estratégicas, donde se establece aquellas prioridades de carácter
competitivo, visualizando las cualidades como la capacidad, procesos, flexibilidad y costos, sin
dejar de lado el factor humano, donde se debe considerar temas como, la calidad de vida en el
trabajo, del contacto con el cliente y de la imagen. Además, el autor da a entender, que, el layout
se debe desarrollar con pensamiento económico considerando en primera medida, la satisfacción
de los requisitos competitivos de la empresa.
Inicialmente se considera la ubicación geográfica como fin del estudio, teniendo en cuenta
criterios como el aprovisionamiento, la distribución y comercialización, mano de obra y transporte.
2.1.3 Distribución y SLP
La distribución de planta en su mayoría comprende dos niveles. El primero es la
distribución por bloques: que hace referencia a la localización, forma y tamaño de cada
departamento. El segundo es la distribución detallada: que se ocupa de la localización de los
equipos, estaciones de trabajo y áreas de almacenamiento dentro de cada uno de los departamentos.
La distribución por bloques se relaciona con los macro flujos y la distribución detallada
con los micro flujos. Para que el estudio de la distribución sea efectiva y completa, se deben evaluar
y desarrollar ambos niveles muy cuidadosamente, (Tompkins, 2010).
Gracias a la información suministrada por la compañía farmacéutica veterinaria, permite
las herramientas necesarias para conocer el flujo de proceso e identificar la mejor manera de
estimular la propuesta de distribución. Los errores que comúnmente se encuentra en muchas
plantas industriales, se concentran en aspectos como, el espacio útil disponible que no se emplea
de modo más racional. (Cuatrecasas, 2009).
En ese sentido los factores a considerar dentro del estudio para una localización optima
serían los siguientes:
 22

Figura 5.
Consideraciones importantes en la Localización de Planta

•Fluvial •Agua
•Ferroviaria •Eergia
•Carretera •Condiciones
•Aereo favorables del suelo
•Medios de
comunicacion Acceso a
Servicios de
servicios
Transporte
basicos

Factores
Proximidad
externos e
del
•Transporte internos de
publico mercado
la zona
•Seguridad •Abasteciminto
•Costo de vida de MP
•Condicion •Proveedores
climatologica •Clientes
•Mano de obra

Fuente: diseñado por los autores. Contexto tomado del documento de Construcciones industriales,
Localización y distribución de la planta por el Ing. (Aguilera, 2022).

Otros factores locativos que contempla la teoría:

El mercado de consumo. El mercado de abastecimiento. El terreno y el clima. Factores
institucionales y socio-políticos. Factores geográficos. Factores de ambiente económico.
2.1.4 Procesos de auditoría.
Todas las empresas llevan a cabo procesos de auditoría, con la finalidad de encontrar
errores en los procedimientos realizados en sus departamentos o procesos, o en su defecto,
reafirmar las buenas prácticas que están realizando para cumplir con las políticas y normativas
establecidas por la compañía, el cliente y el estado, que asegura el funcionamiento de la empresa
dentro de unos parámetros de calidad y legalidad.
Se utilizan dos tipos de auditoría:
Auditoría interna: Es solicitada por la empresa y realizada por personal de la compañía
previamente capacitada y seleccionada. Con el fin de medir el estado actual de los procedimientos
 23

que realizan las diferentes dependencias, si están siendo controladas y cumplen con las políticas y
requerimientos establecidos por la compañía y el estado.
Auditoría externa: En el primer caso, puede ser solicitada por la empresa, pero es realizada
por personal ajeno a la compañía, con el fin de medir el estado actual y el cumplimiento de las
normativas legales y políticas establecidas por la compañía. Esta puede ser informativa o de
preparación para optar a una certificación o recertificación. En el segundo caso, puede ser realizada
sin previo aviso y por personal de las entidades de control que otorgan los documentos necesarios
de certificación. Cabe resaltar que es muy importante el logro de estos certificados, ya que avalan
la actividad económica de la empresa y permiten su funcionamiento.
Se cumplen algunos pasos para la realización de una auditoría:
El plan de auditoría: debe contener el objetivo y alcance, nombrar los auditores y el
auditado, establecer las fechas, horas y lugares donde se realizará la auditoría, los aspectos
logísticos y recursos necesarios para desarrollar la actividad.
La lista de verificación: es una herramienta que ayuda al auditor para, registrar en un orden
lógico y ordenado la información, respetar el cronograma establecido, analizar todos los aspectos
que se deben auditar en dicho proceso.
Ejecución: con la ayuda de la lista de verificación, se pone en marcha el análisis de los
procedimientos a evaluar de acuerdo a lo establecido en el plan de auditoría, de revisan documentos
y se realizan entrevistas, se registra toda la información.
Informe final: luego de analizar toda la información recolectada, el auditor líder redacta el
informe, donde incluye los procesos, fechas, auditores y auditados, criterios de la auditoría
establecidos por normas legales y políticas de la compañía, hallazgos o resultados y conclusiones.
En los resultados se destacan los aspectos relevantes o conformidades, las
recomendaciones, las oportunidades de mejora y las no conformidades.
Aspecto relevante: observaciones positivas destacadas dentro de las actividades del proceso
ejecutado que cumplen enteramente los criterios evaluados.
Conformidad: cumplimiento de los requisitos establecidos.
Recomendación: propuesta realizada por el evaluador o auditor, con el fin de aportar al
mejoramiento, que puede o no ser considerada por el equipo de trabajo.
 24

Oportunidad de mejora: situación específica que no indica incumplimiento de los criterios

evaluados, pero constituye una oportunidad para incrementar la capacidad del proceso.
No conformidad: incumplimiento de un requisito evaluado, que puede ser una norma
técnica, o del marco legal establecida por el estado, o lineamientos y políticas establecidas por la
organización.
2.1.5 Buenas prácticas de manufactura BPM’S, establecidas por la Organización mundial
de la salud (OMS), vigiladas por el INVIMA y el ICA.
Las buenas prácticas de manufactura en los alimentos se implementan para asegurar que
los productos mantengan todas las condiciones sanitarias reglamentarias en el manejo,
preparación, elaboración, envasado, almacenamiento y distribución para reducir los riesgos de
contaminación.
Las BPM en el sector de los alimentos velan porque exista un control constante frente a los
productos alimenticios conforme los estándares de calidad impuestos por el INVIMA en el país.
Para el caso de la empresa farmacéutica veterinaria, el ICA es el responsable de verificar
el cumplimiento de las normas BPM establecidas en el informe 32 de la OMS anexo 1, a todas las
empresas productoras o semi elaboradoras de productos farmacéuticos, ectoparasiticidas y/o
desinfectantes de uso veterinario, con el fin de garantizar la calidad, inocuidad, seguridad de los
insumos pecuarios y salvaguardar el estatus sanitario del país. También debe adoptar de acuerdo a
la ley, las medidas sanitarias y fitosanitarias que sean necesarias, para hacer efectivo el control de
la sanidad animal y vegetal, así como la prevención de riesgos biológicos y químicos.

2.2 Marco conceptual

Las definiciones dadas abajo aplican a los términos usados en esta guía y en los procesos

que realiza o relacionan la actividad económica de la compañía farmacéutica. Estos pueden tener

distintos significados en otros contextos.

2.2.1 Área limpia

Un área que cuente con un control ambiental definido de partículas y contaminación
microbiana, construido y usado de tal manera que se reduzca la introducción, generación y
retención de contaminantes dentro de esta área.
 25

2.2.2 Área Segregada

Instalación en donde se provee completa y total separación en todos los aspectos de una
operación, incluyendo el personal y la movilización de equipos, con procedimientos previamente
establecidos, controlados y monitoreados. Esto incluye barreras físicas, así como sistemas de
tratamiento de aire, pero no necesariamente implica dos instalaciones diferentes y separadas.
2.2.3 Auditoría
Proceso sistemático, independiente y documentado para obtener evidencias y evaluarlas de
manera objetiva con el fin de determinar el cumplimiento de los requisitos establecidos en una
norma.
2.2.4 AutoCAD
Es un software de diseño que permite la creación y edición profesional de geometría 2D y
modelos 3D con sólidos, superficies y objetos. Es uno de los softwares más reconocidos
internacionalmente debido a la gran variedad de posibilidades de edición.
2.2.5 Autorización de comercialización
Documento legal emitido por la autoridad sanitaria competente, que establece
detalladamente la composición y formulación del producto y las especificaciones de las
Farmacopeas oficiales vigentes en Colombia, u otras especificaciones reconocidas de sus
ingredientes y del producto terminado en sí mismo, e incluye información detallada de su
empaque, etiqueta y vida útil.
2.2.6 Calibración
Conjunto de operaciones que establecen, bajo condiciones específicas, la relación entre
valores indicados por un instrumento o sistemas de medida (usualmente peso), registro y control,
o los valores representados por un material de medida y los correspondientes valores conocidos
como patrones de referencia. Deben establecerse los límites de aceptabilidad para los resultados
de las mediciones. La calibración debe cubrir al menos las condiciones de trabajo a ser utilizadas.
2.2.7 Calificación
Acción de comprobación que cualquier instalación, sistemas y equipos trabajan
correctamente y en realidad conducen a resultados esperados. El significado del término
"validación" es ocasionalmente extendido para incorporar el concepto de calificación.
 26

2.2.8 Conciliación
Comparación entre las cantidades teóricos y las cantidades actuales.
2.2.9 Consignación o envío
Cantidad de un producto farmacéutico, producido por un fabricante y suministrado en un
momento, en respuesta a una petición u orden particular. Un envío puede comprender uno o más
envases o empaques y podrá incluir material perteneciente a más de un lote.
2.2.10 Contaminación
La introducción no deseada de impurezas de naturaleza química o biológica, o de material
externo, dentro o sobre la materia prima, o producto intermedio durante la producción, muestreo
empaque o reempaque, almacenamiento o transporte.
2.2.11 Contaminación cruzada
Contaminación, de una materia prima, producto intermedio o producto terminado con otro
material de partida o producto durante la producción.
2.2.12 Control
En proceso, controles realizados durante la producción, con el fin de monitorear y si es
necesario, ajustar el proceso para garantizar que el producto este conforme a sus especificaciones.
El control del ambiente o los equipos debe considerarse también parte del control en proceso.
2.2.13 Cuarentena
Estado en el cual, materias primas o empaques, productos intermedios, gráneles, o
productos terminados son aislados físicamente o por algún otro medio efectivo mientras se toma
decisión de su liberación, rechazo o reproceso.
2.2.14 Envase y Empaque
Todas las operaciones, incluyendo el llenado y etiquetado, por los que un lote de producto
a granel debe pasar para convertirse en producto terminado. El llenado de un producto estéril bajo
condiciones asépticas o un producto destinado a ser esterilizado finalmente, no deberá
normalmente ser considerado parte del empaque.
2.2.15 Esclusa
Un espacio cerrado, con dos o más puertas, las cuales están interpuestas entre dos o más
cuartos, por ejemplo, con diferentes gradas de limpieza, con el propósito de controlar el flujo de
 27

aire entre estos cuartos cuando es necesario acceder a estos. Una esclusa está diseñada para ser
usada ya sea por personal, elementos y/o equipos.
2.2.16 Especificaciones
Una lista detallada de requerimientos con los cuales deben estar conformes los productos
o materiales usados u obtenidos durante la fabricación. Sirven como base para la evaluación de la
calidad.
2.2.17 Fabricante
Compañía que lleva a cabo operaciones tales como producción, empaque reempaque,
etiquetado, re etiquetado de medicamentos.
2.2.18 Formula maestra
Documento o conjunto de documentos, que especifican las materias primas, sus cantidades
y sus materiales de empaque, estos junto con la descripción del proceso y precauciones requeridas
para producir una cantidad específica de producto final, así como las instrucciones del proceso,
incluyendo las de los controles de proceso.
2.2.19 Ingrediente Farmacéutico Activo (IFA)
Cualquier sustancia o mezcla de sustancias destinadas a ser usadas en la fabricación de una
forma de dosificación farmacéutica, y que cuando se utiliza así, se transforma en un ingrediente
activo de esa forma de dosificación. Dichas sustancias son destinadas a inducir actividad
farmacológica u otro efecto directo en el diagnóstico, cura mitigación, tratamiento o prevención
de enfermedad o para afectar la estructura y funcionamiento del cuerpo.
2.2.20 Lote
Una definida cantidad de materia prima, material de envasado, o producto procesado en un
proceso simple o en una serie de procesos de tal manera que se espera que sea homogéneo. En
algunas ocasiones será necesario dividir el lote en sub-lotes, los cuales luego serán integrados para
formar un lote final homogéneo. En el caso de una esterilización terminal. el tamaño del lote será
determinado por la capacidad de la autoclave. En manufactura continua, el lote debe corresponder
a una fracción definida de la producción, caracterizada por su establecida homogeneidad. El
tamaño del lote puede ser definido ya sea como una cantidad fija o como la cantidad de producida
en un intervalo de tiempo.
 28

2.2.21 Manufactura
Todas las operaciones de compra de materiales y productos, producción, control de calidad,
liberación, almacenamiento y distribución de un producto farmacéutico y sus respectivos
controles.
2.2.22 Materia Prima
Cualquier sustancia de una calidad definida usada en la producción de un producto
farmacéutico, excluyendo los materiales de envase y empaque.
2.2.23 Material de envase y empaque
Cualquier material, incluido material impreso, empleado en el envase y empaque de un
producto farmacéutico, pero excluyendo cualquier embalaje exterior utilizado para transporte o
envió. Los materiales de envase y empaque se conocen como primarios o secundarios de acuerdo
así estos estarán destinados a estar o no, en contacto directo con el producto.
2.2.24 Número de lote
Una combinación de números y/o letras distintivas, que identifica unívocamente un lote en
sus etiquetas, sus registros de lotes y sus correspondientes certificados de análisis, etc.
2.2.25 Operación Crítica
Toda operación que durante el proceso que pueda causar variación en la calidad del
producto farmacéutico.
2.2.26 Parenterales de gran volumen
Soluciones estériles destinadas a aplicación parenteral con un volumen mayor a 100
mililitros envasado en un envase final
2.2.27 Persona autorizada
Persona reconocida por la autoridad regulatoria nacional que tiene la responsabilidad de
asegurar que cada lote de producto terminado ha sido manufacturado, probado y aprobado para su
liberación de acuerdo con las leyes y regulaciones vigentes en ese país.
2.2.28 Procedimiento Operativo Estándar (POE)
Se refiere a un procedimiento escrito autorizado, en el cual se dan instrucciones para la
ejecución de operaciones no necesariamente especificas a un producto o material, (por ejemplo,
equipos operativos, mantenimiento y limpieza; validación; limpieza de instalaciones y control
ambiental; muestreo e inspección). Ciertos POEs pueden ser usados para complementar la
 29

documentación específica para un producto, sea esta una documentación maestra o referente a la
producción de lotes.
2.2.29 Producción
Todas las operaciones involucradas en la preparación de medicamentos, desde la recepción
de materiales, como el procesado, envase, empaque y reempaque, etiquetado y re etiquetado, hasta
la obtención del producto final.
2.2.30 Producto a granel
Cualquier producto que ha completado todas las etapas de proceso de fabricación, sin
incluir el envase final.
2.2.31 Producto farmacéutico
Cualquier material o producto destinado para uso humano o veterinario, presentado en su
forma de dosificación final, o como material de partida para su uso en dicha forma de dosificación
final, que está sujeto a controles por parte de legislación farmacéutica en el estado importador y/o
estado exportador.
2.2.32 Producto intermedio
Producto parcialmente procesado, que debe someterse a otros procesos antes de convertirse
en producto a granel.
2.2.33 Producto terminado
Un producto que ha sido sometido a todas las etapas de manufactura, incluyendo su
empaque, envase y empaque final.
2.2.34 Recuperación
La introducción en forma total o parcial de los lotes anteriores (o de redestilación de
solventes y productos similares), de una calidad requerida en otro lote, en una etapa definida del
proceso de manufactura. Incluyéndola remoción de impurezas para obtener una sustancia pura o
la recuperación de materiales usados, para su uso por separado.
2.2.35 Registro de lote
Todos los documentos asociados con la manufactura de un lote de producto a granel o
producto terminado. Estos proveen un historial de cada lote de producto y todas las circunstancias
pertinentes a la calidad del producto final.
 30

2.2.36 Registro maestro

Documento o conjunto de documentos que sirven como base de la documentación de los
lotes (registro de lote en blanco).
2.2.37 Reprocesado
El sometimiento total o parcial de un lote de un producto en proceso, producto intermedio
o producto a granel de un solo lote a un paso previo en el proceso de manufactura validado debido
a un incumplimiento en las especificaciones predeterminadas.
2.2.38 Retrabajo o reelaboración
Sometimiento de un producto en proceso o intermedio o producto terminado de un lote a
un proceso alterno de manufactura debido a su incumplimiento en las condiciones preestablecidas.
El retrabajo es un suceso inesperado y no está prea probado como parte de la autorización de
comercialización.
2.2.39 Validación
Acción de comprobar, en concordancia con los principios de las BPM, que cualquier
procedimiento, proceso, equipo, material, actividad o sistemas realmente conduce a los resultados
esperados.

2.3 Marco Legal

Ministerio de salud y protección social resolución número 00001160 de 2016 (- 6 abr
2016). Por la cual se establecen los Manuales de Buenas Prácticas de Manufactura y las Guías de
Inspección de Laboratorios o Establecimientos de Producción de medicamentos, para la obtención
del Certificado de Cumplimiento de las Buenas Prácticas de Manufactura.
El ministro de salud y protección social en ejercicio de sus facultades legales, en especial,
las conferidas en los numerales 9 y 30 del artículo 2 del Decreto - Ley 4107 de 2011 y en desarrollo
del Decreto 677 de 1995 y, Considerando que el inciso segundo del artículo 245 de la Ley 100 de
1993 determina que el Gobierno Nacional reglamentará, entre otros, el régimen de vigilancia
sanitaria y control de calidad de los productos objeto de inspección, vigilancia y control por parte
del Instituto Nacional de Vigilancia de Medicamentos y Alimentos, INVIMA, dentro de los cuales
se encuentran los medicamentos.
 31

2.3.1 Anexo No. 1. Buenas prácticas de manufactura para medicamentos: principios

fundamentales y consideraciones generales:
Los Productos con registro sanitario (con autorización de comercialización) podrán ser
manufacturados solamente por establecimientos farmacéuticos que se encuentren certificados con
BPM vigente (o titulares de una autorización de manufactura) cuyas actividades estén
regularmente inspeccionadas por las autoridades nacionales competentes.
Esta guía de BPM debe ser usada como estándar para justificar el estado de BPM, el cual
constituye uno de los elementos para el Esquema de Certificación de la OMS sobre la Calidad de
los Medicamentos objeto de Comercio Internacional, a través de la evaluación de las solicitudes
de autorización de fabricación, así como las bases para la inspección de los laboratorios
farmacéuticos. Puede ser usado también como material de capacitación para funcionarios
gubernamentales encargados de la inspección de medicamentos, así como para el personal de
producción, control de calidad y garantía de calidad en la industria.
Esta guía es aplicable a las operaciones de manufactura de medicamentos en su forma
farmacéutica final, incluyendo procesos a gran escala en hospitales y la preparación de suministros
para uso en ensayos clínicos.
Las buenas prácticas indicadas más abajo deben ser consideradas guías generales, esta guía
como un todo no cubre aspectos de seguridad para el personal involucrado en la fabricación o
protección ambiental: estos están normalmente regidos por legislación nacional. Un nuevo
concepto de análisis de riesgo relativo a la producción y a la seguridad del personal es también
nuevamente recomendado (Anexo 7 del Informe 37 de la OMS). El fabricante debe garantizar la
seguridad de los trabajadores y tomar las medidas necesarias para prevenir la contaminación del
medio ambiente de conformidad con la legislación vigente en la materia. Deben ser usadas las
denominaciones comunes internacionales (DCI), para sustancias farmacéuticas designadas por la
OMS cuando estén disponibles junto con otros nombres designados.
12. Instalaciones
12.1 Principio. Las instalaciones deben estar localizadas, diseñadas, construidas adaptadas
y mantenidas en función a las operaciones que se efectuaran allí. Generalidades
12.2 Los planos y diseños de las instalaciones deben orientarse a la minimización de riesgos
y errores y permitir una efectiva limpieza y manteniendo con el fin de evitar contaminación
 32

cruzada, la acumulación de polvo o suciedad y en general cualquier efecto adverso a la calidad del
producto.
12.3 En donde haya generación de polvo (p. ej. durante la toma de muestras, pesado, mezcla
y operaciones de proceso, empaque de material pulverizado), se deben tomar las medidas para
evitar la contaminación cruzada y facilitar su limpieza.
12.4 Las instalaciones deber estar situadas en un ambiente el cual, al considerar las medidas
de protección para el proceso de manufactura, presente riesgos mínimos de contaminación de
materiales o productos.
12.5 Las instalaciones usadas para la manufactura o la manipulación de producto
terminado, deben estar diseñadas y construidas para facilitar un adecuado saneamiento.
12.6 Las instalaciones deben tener un mantenimiento cuidadoso, y se debe garantizar que
las operaciones de reparación y mantenimiento no presentaran ningún peligro a la calidad del
producto.
12.7 Las instalaciones deben limpiarse, y desinfectarse de acuerdo con lo detallado en los
procedimientos escritos. Deben mantenerse registros de esto.
12.8 Los sistemas de suministro eléctrico, iluminación, temperatura, humedad y
ventilación deben ser apropiados de tal manera que no afecten de manera adversa directa o
indirectamente, ya sea al producto farmacéutico durante su fabricación y almacenado o el
adecuado funcionamiento de los equipos. Las áreas se encuentran clasificadas de acuerdo con el
conteo de partículas (viables y no viables) y se realizan los "tiempos de recuperación" conforme a
la guía ISO 14644.
12.9 Las instalaciones deben ser diseñadas y equipadas para garantizar la protección contra
el ingreso de insectos, pájaros u otros animales. Deberá haber un procedimiento para control de
roedores y plagas.
12.10 Las instalaciones deben ser diseñadas para garantizar el flujo lógico de materiales y
personal y se debe contar con los planos aprobados de estos flujos.
 33

3. Método

El método SLP, es una herramienta a través de la cual es posible la organización de

espacios en la industria, mediante la implementación de procedimientos o fases que se enfocan en
el análisis, para el flujo de materiales y las actividades; establecer las relaciones entre las
actividades; determinar los requerimientos de maquinaria, equipos y espacio.
Figura 6.
Metodología secuencial de actividades para implementar un SLP

Análisis de producto Diagrama de Flujo Relación entre

o materiales-
de productos actividades
Cantidad

Diagrama de
Diagrama relacional Análisis de
necesidades de
entre actividades recorridos
proximidad

Diagrama de
Diagrama de relación Priorización de
nodos-necesidad
entre actividades cercanía.
de relación

Cálculo de
Requerimiento de
cantidad de
máquinas y equipos
máquinas

Requerimiento de
Definición de
espacio de Método Guerchet.
espacio necesario.
operaciones

Esquema de
Distribución de
distribución
espacios
propuesta.

Fuente: diseñado por los autores (2023)

 34

3.1 Análisis de producto o materiales

Análisis de flujo de materiales: cada una de las etapas o procesos por las cuales debe pasar
el material para ser transformado, cada referencia no necesariamente debe pasar por la misma
secuencia de procesos, se contempla la cantidad de fabricación (Q).
Diagramas de flujo de proceso: donde se observa las etapas, procesos o máquinas en una
secuencia lógica que recorre el producto en sus diferentes transformaciones o acabados. Se puede
referenciar el tiempo de ciclo de trabajo, como objeto de estudio o ampliación de información para
la evaluación de eficiencia de cada actividad.

Tabla 3.
Diagrama de flujo de operaciones en relación a los materiales, 1, 2 y 3, cantidad producida y
tiempos por proceso.
Proce Proce Proce
1 Tiempo Q 2 Tiempo Q 3 Tiempo Q
so so so
A Min 900 A Min 400 A 500
Min
1 B Min 900 1 B Min 400 1 B 500

Min Min
2 C 900 3 D Min 400 2 D 500

Min Min
3 D 900 1 F Min 400 3 C 500

Min Min
4 E 900 5 G Min 400 1 F 500

Min Min
1 F 900 I Min 400 5 E 500

Min Min
5 G 900 2 F 500

Min Min
2 F 900 6 H 500

Min
6 H 900 I 500

I Min 900

Fuente: diseñado por los autores, análisis de flujo de los materiales (2022)
 35

3.2 Diagramas relacionales entre actividades

Análisis de relación entre actividades: se realiza un diagrama con todas las actividades,
donde se expresa de donde viene y hacia dónde va el producto, una vez establecida la secuencia y
participación de los procesos se pone la cantidad de producto que se procesa en esa relación.

Figura 7.
Diagrama de relaciones entre actividades y total de cantidad de productos manipulados.

A A
DE A B C D E F G H I DE A B C D E F G H I
900
A 400 1800
500 A
500
B 900 900 900
400 B
C 900 500 C 900 500
D 500 900 400 D 500 900 400
900
E 1400
500 E
900
F 500 500 500 1300 500
400 F
G 900 400 G 900 400
900
H 1400
500 H
I I

Fuente: diseñado por los autores (2023)

Estas relaciones sugieren una necesidad de proximidad entre ellas, y suele definirse esta
necesidad según su participación o intensidad de relación utilizando un código de letras, en casi
todos los casos el más utilizado son las vocales; cada vocal tiene un valor de importancia, para este
caso se toma el porcentaje de participación de cada relación teniendo en cuenta el total de la
producción de los productos. Después de clasificar las relaciones con el código se realiza el
diagrama de necesidad de proximidad, utilizando líneas de relación entre actividades que
corresponden a cada letra asignada.
 36

Figura 8.
Diagrama de relación, porcentaje de participación y aplicación de código de relación de
proximidad.
A A
DE A B C D E F G H I DE A B C D E F G H I
A 14% A A A DE 10% A 15%

B 7% 7% B I I E DE 10% A 15%

C 7% 4% C I I I > =7%

D 4% 7% 3% D I I O O < 7%

E 11% E E
F 4% 10% 4% F I E I

G 7% 3% G I O

H 11% H E
I I

Fuente: diseñado por los autores (2023)

Diagrama de doble entrada, donde se puede observar las relaciones he intensidad de las
actividades implicadas con las demás, que son requeridas por el proceso.
Significado de cada vocal: A (absolutamente necesaria), E (especialmente importante), I
(importante), O (importancia ordinaria) y U (no importante); la in deseabilidad se representa
generalmente por la letra X.
 37

3.3 Diagramas de relación entre actividades

Figura 9.
Diagrama de doble entrada, expresa las relaciones entre actividades con el código de proximidad,
su definición y el código de líneas utilizado para el diagrama de nodos.

Fuente: diseñado por los autores, análisis de relación entre actividades (2022)

Se puede representar de otra manera gráfica las relaciones entre actividades utilizando un
diagrama de flujo por nodos unidos por líneas que representan la intensidad en la relación u
necesidad de proximidad.
 38

Figura 10.
Matriz gráfica de relaciones por nodos con líneas de relación he importancia.

C D

F E

G H

Fuente: diseñado por los autores, análisis de relación entre actividades (2022)

3.4 Requerimientos de máquinas y equipos

Calcular el espacio físico requerido para una planta. La siguiente fórmula ayuda a conocer
el número total de maquinaria, primer paso para diagnosticar los espacios requeridos para el
desarrollo de las actividades.

Cantidad de Máquinas =
×

Significado de las siglas que componen la fórmula.

 39

M: cantidad de máquinas, D: demanda, P: tiempo de procesamiento, L: tamaño de lote, A: tiempo

de preparación, N: horas disponibles y CC: colchón de capacidad.

3.5 Requerimiento de espacio de operaciones

El método de Guerchet, permite calcular la superficie en metros cuadrados, que son
necesarios para la disposición de las máquinas y equipos, teniendo en cuenta los operarios,
desplazamientos y el transporte.

Tabla 4.
Coeficiente de la máquina o equipo y fórmula del método de Guerchet.

Tipo de la empre sa k
Gran industria de alimentos 0,05-0,15
Trabajo en cadena, transporte mecánico 0,10-0,25
Textil Hilado 0,05-0,25
Textil tejido 0,5-1,0
Relojería, joyería 0,75-1,0
Industria mecánica pequeña 1,50-2,0
Industria mecánica general 2,0-3,0

N = número de máquinas
Ss Largo x Ancho
ST = (Se + Sg + Ss) x N Sg Ss x (n)
Se (Ss + Sg) x K
n = número de accesos del OP

Fuente: diseñado por los autores, método Guerchet, requerimientos de espacio y operaciones
(2022).
 40

3.6 Distribución de espacios

Figura 11.
Diagrama de relaciones con superficies requeridas por cada actividad

65
A

65
B

45 70
C D

75
80
F E

55 60
G H

85

Fuente: diseñado por los autores, requerimiento de espacio de operaciones (2023).

 41

4. Resultados
Conociendo la necesidad y problemática de la compañía por mantener su certificación con
el ICA, dentro de todos sus procesos y conociendo el sistema o flujo de proceso productivo, que
realiza la compañía farmacéutica veterinaria en sus sedes de Cali y Acopi Yumbo, se opta por la
utilización del método de localización de planta, en la propuesta de distribución que se realizará
para dar solución, a los temas de espacio y corrección de los hallazgos estipulados en la auditoria
por el ente certificador, que se evidencian en el anexo 1 de las normas de BPM establecidas por el
ministerio de salud y protección social.

4.1 Distribución de planta actual

Distribución por procesos de gestión de calidad, relacionados con los insumos y materias
primas que requiere la planta de la sede de Cali para su funcionamiento.

Dando alcance al primer objetivo específico planteado:

• Conocer la distribución de planta actual del área de alistamiento de la sede de Cali.
Se logran identificar dentro del planteamiento del problema en las figuras 1, 2 y 3 del
presente documento.
Para el segundo objetivo específico:
• Establecer la metodología SLP para dar cumplimiento a las normas de BPM´S y
correcciones de las No conformidades auditadas por el ICA.
El método SLP, es una herramienta a través de la cual es posible la organización de
espacios en la industria, mediante la implementación de procedimientos o fases que se enfocan en
el análisis, para el flujo de materiales y las actividades; establecer las relaciones entre las
actividades; determinar los requerimientos de maquinaria, equipos y espacio; y finalmente el
planteamiento de distribución. A continuación, se presenta el desarrollo del método de acuerdo a
los requerimientos encontrados para el área de 122,80 metros cuadrados:

Como primer punto se establece el listado de procesos de las áreas, cuarto de alistamiento
y control de calidad en la siguiente tabla:
 42

Tabla 5.
Listado de procesos del área de estudio, cuarto alistamiento y control Calidad.
Tipo de proceso Tipo de maquina

EP Esclusa personal

EM Esclusa de materiales

D Dispensación

CL Cuarto de lavado

B Bodega

CA Cuarto Aseo

MD Material dispensado

Z Almacén PT

Fuente: diseñado por los autores, diagramas de flujo de los materiales (2023)

Como resultado se obtienen ocho procesos que abordarán el espacio total de 122,80 metros
cuadrados y como paso siguiente se realiza un análisis de producto o materiales, diagrama
multiproducto, diagrama de relación de actividades requerimiento de espacios de operaciones y
distribución de espacio de operaciones, explicados a continuación:

4.1.1 Análisis de producto o materiales

Se evalúan los procesos que contiene el área para lograr identificar y asignar un nombre a
cada tipo de proceso y máquina dentro de la zona.
Los materiales de estudio para el desarrollo del diagrama de flujo son los (AP) activos de
proceso, (E) excipientes, y (MEE) material de envase y empaque.
 43

Tabla 6.
Diagrama de flujo de operaciones en relación con los materiales, AP, E y MEE, cantidad
producida y tiempos por proceso.
Proce Proce Proce
A.P T(min) Q (400) E T(min) Q (300) MEE T(min) Q (200)
so. so. so.
EP Min EP Min EP
Min
1 EM Min 1,2 1 EM Min 1,4 1 EM 1,5

Min Min
2 D 2,0 2 D Min 1,1 2 D 1,35

Min Min
3 CL 1,2 1 CL Min 0,70 3 CL 1,1

Min Min
4 B 1,0 3 B Min 2,0 1 B 0,50

Min Min
1 EM 0,5 Z 4 CA 1,40

Min Min
5 CA 1,1 2 B 0,55

Min Min
2 D 0,5 5 MD 1,45

Min
6 MD 2,0 Z

Fuente: diseñado por los autores, diagramas de flujo de los materiales (2023)
 44

Figura 12.
Diagrama multi producto de la relación de actividades en el alistamiento de productos.

Secuencia de actividades 1(400) 2(300) 3(200)

4

EP Esclusa personal
1 4 2
1
EM Eslusa materiales 1 1,2 1 1,5
1 1,4
2 2 4 1 3
2 2
2,0 1,0
D Dispensación 2
1,1 3 1,1
4
2
3 4 2 2
2 1,35
CL Cuarto de lavado 3 1,2
4 2
1 1
0,5 2 1 2 0,55 2
B Bodega 2 1 0,5
4 1 0,70 2 1 0,5

5 1 1 4
1 1
CA Cuarto de aseo 1,1 1,4
5 4
6 2 2 3 2
2
MD Material dispensado 6 2,0 3 2,0 5 1,45

2 2 5

Z Almacen PT

9,5 5,2 7,85

Fuente: diseñado por los autores, métodos de planeación de distribución en planta enero (2023).

En el diagrama multiproducto, trabaja con los materiales de estudio en función de las

secuencias de actividades y arroja como resultado los tiempos de 9,5 horas - 5,2 horas – 7,85 horas,
para los activos de proceso (AP), excipientes (E) y materiales de envase y empaque (MEE)
respectivamente.
 45

4.1.2 Diagramas relacionales entre actividades

Figura 13.
Diagrama de relaciones entre actividades y total de cantidad de productos manipulados.
EP EM D CL B CA MD Z
EP 900
EM 700 200
D 800 900
CL
B 600 900
CA
MD 900
Z
Fuente: diseñado por los autores, métodos de planeación de distribución en planta enero (2023).

Figura 14.
Valoración del código para el análisis de relación de prioridad.
Código Definición Intervalos
A Absolutamente necesario 725 900
E Especialmente importante 550 725
I Importante 375 550
O Cercanía Ordinaria 200 375
U Sin Importancia
X No deseada

Fuente: diseñado por los autores, métodos de planeación de distribución en planta enero (2023).
 46

Figura 15.
Diagrama de relaciones entre actividades, con sus códigos de relación por importancia.
EP EM D CL B CA MD Z
EP A
EM E O
D A A
CL
B E A
CA
MD A
Z

Fuente: diseñado por los autores, métodos de planeación de distribución en planta enero (2023).

4.1.3 Diagramas de relación entre actividades

Tabla 7.
Diagrama de relaciones entre actividades, reordenamiento del flujo de materiales.
Cantidad de
relaciones Orden
A-E A
EP 1 1 5
EM 1 1 4
D 1 2 2
CL 0 0 7
B 1 2 3
CA 0 0 8
MD 2 2 1
Z 1 1 6

MD D B EM EP CA Z CL

Fuente: diseñado por los autores, métodos de planeación de distribución en planta enero (2023).
 47

En esta etapa del método, permite establecer un reordenamiento de flujo de materiales, que

define la nueva secuencia de flujo con respecto al desarrollo del proceso de los materiales de

estudio, dando apertura hacia la propuesta de distribución que se desea encontrar.

Figura 16.
Diagrama de relaciones entre actividades, requerimientos de recorrido del material.
Código Definición Convención
A Absolutamente necesario EP-EM D-CL D-B B-MD MD-Z
E Especialmente importante EM-D B-CA
I Importante
O Cercanía Ordinaria EM-CL
U Sin Importancia
X No deseada

CL B CA

D MD

EP EM

Fuente: diseñado por los autores, métodos de planeación de distribución en planta enero (2023).

Una vez definido el reordenamiento de flujo del proceso, se busca con el diagrama de

relaciones entre actividades, verificar los requerimientos de recorrido del material, que para el caso

de estudio queda planteado tal como se ilustra en la figura 16 de este documento.

 48

Tabla 8.
Requerimientos de espacios y equipos; se relaciona materias primas del proceso.

Tipo de producto EP EM D CL B CA MD Z

Tiempo de proceso (h) 0 1200 1750 750 820 720 1690 0

Tiempo de preparación (h) 1,00 0,70 4,00 1,80 2,50 5,20 1,50 1,50

Tamaño de lote (und) 1100 1100 1500 800 1900 900 1100 1100

Pronóstico anual 0 2 4 2 2 2 2 2

D (und) 5 2 4 2 2 2 2 2

P (h) 0 1200 1750 750 820 720 1690 0

L (und) 1100 1100 1500 800 1900 900 1100 1100

A (h) 1,00 0,70 4,00 1,80 2,50 5,20 1,50 1,50

N (h) 2400 2.400 2.400 2.400 2.400 2.400 2.400 2.400

CC (%) 5 5 5 5 5 5 5 5

DxP 0 2400 7000 1440 1640 1440 3380 0

D/L x A 0 0 0 0 0 0 0 0

N x (1-CC) 2280 2.280 2.280 2.280 2.280 2.280 2.280 2.280

M (und) 0 1 3 1 1 1 1 0

Fuente: diseñado por los autores, métodos de planeación de distribución en planta enero (2023).
 49

4.1.4 Requerimiento de espacio de operaciones

Tabla 9.
Requerimientos de espacios y equipos para la propuesta de distribución en Acopi.
Tipo de Cantidad Largo Ancho Accesos Ss. k Sg Se. ST
máquina (und) (m) (m) (und) (m2) (m2) (m2) (m2)

Esclusa 1 1,36 1,20 1 1,63 1,50 1,63 4,90 8,16

personal
Esclusa de 1 1,36 1,49 1 2,03 1,50 2,03 6,08 10,13
materiales
3 1,36 1,51 1 6,16 1,50 6,16 18,48 30,80
Dispensación

Cuarto de 1 1,00 1,00 1 1,00 1,50 1,00 3,00 5,00

lavado

Bodega 1 1,00 1,00 1 1,00 1,50 1,00 3,00 5,00

Cuarto de aseo 1 1,00 1,00 1 1,00 1,50 1,00 3,00 5,00

Material 2 2,00 2,00 2 4,00 1,50 8,00 18,00 36,00

dispensado

Almacén PT 1 1,85 2,00 1 3,70 1,50 3,70 11,10 18,50

24,56 24,56 73,68 118,59

Total (m²)

Espacio Libre 4.21

Fuente: diseñado por los autores, métodos de planeación de distribución en planta enero (2023).

El espacio disponible de la edificación que dispuso la compañía en la bodega de materias

primas, ubicada en la sede de Acopi Yumbo, tiene un área total de 122.8 metros cuadrados.

Los cálculos obtenidos para el desarrollo y cumplimiento de las actividades, evidencian la

necesidad de 118.59 metros cuadrados que se utilizarían plenamente, quedando un espacio libre
 50

comprendido entre las esclusas del personal (EP) y la esclusa de materiales (EM) de 4.21 metros

cuadrados, que podrían ser aprovechados a futuro.

4.1.5 Distribución de espacios de operación

Tabla 10.
Máquinas por operación, requerimientos para la propuesta en Acopi.
Tipo de Tipo de maquina Cantidad (und) Dimensiones
proceso m2
EP Esclusa personal 1 8,16
EM Esclusa de materiales 1 10,13
D Dispensación 3 30,80
CL Cuarto de lavado 1 5
B Bodega 1 5
CA Cuarto Aseo 1 5
MD Material dispensado 2 36
Z Almacén PT 1 18,50
Libre Sin uso 4.21
122,80
Fuente: diseñado por los autores enero (2023).

La elección de la mejor distribución del diseño, aporta significativamente a satisfacer

requerimientos específicos por proceso, relacionando áreas con alta interacción y, aun así,
conservar una secuencia lógica dentro de las diferentes operaciones.
Como se observa en la tabla 9, el total del espacio requerido en la propuesta es de 118,59
metros cuadrados, aprovechando el 96% del total del área disponible de la sede de Acopi, para la
realización de todos los procesos de calidad realizados en ambas sedes.
Una vez desarrollado el método de acuerdo a los requerimientos del área de alistamiento y
control de calidad de la empresa farmacéutica veterinaria, se cuenta con la información necesaria
para distribución de espacios y se contribuye al desarrollo del objetivo específico:
 51

• Diseñar una solución que mejor se ajuste al espacio libre de 122.8 metros cuadrados
que tiene la bodega de ACOPI, presentando la nueva distribución de planta del área
de alistamiento, haciendo uso de los métodos heurísticos y modelado 2D y 3D.

A continuación, se visualiza en formato 2D en las figuras 17 y 18, la propuesta de

distribución de planta para los espacios calculados, mediante el método SLP descritos en los
resultados del objetivo anterior.
 52

Figura 17.
Plano A, en 2D Con la Propuesta de distribución para la sede de Acopi en el área de 122,8m²,
distribución de espacios según resultados calculados en metros cuadrados.

Fuente: diseñado por los autores febrero (2023)

 53

Figura 18.
Plano B, en 2D Con la Propuesta de distribución para la sede de Acopi en el área de 122,8m²
integración de las áreas de calidad y alistamiento.

Fuente: diseñado por los autores febrero (2023)

 54

En la figura 19, se visualiza el espacio modelado en 3D del área de alistamiento, de

acuerdo a los resultados obtenidos mediante el ejercicio de recolección de datos y desarrollo
mediante el método de distribución de planta SLP.

Figura 19.
Propuesta en 3D de distribución en planta con integración del cuarto de alistamiento y área de
control de calidad.

Fuente: diseñado por los autores marzo (2023)

 55

5. Conclusiones

La implementación del estudio de localización y distribución de planta, permite establecer

eficaz y eficientemente la ubicación de la planta, de las máquinas y equipos, garantizando el
aprovechamiento de los espacios, contemplando los movimientos del personal y las necesidades
de transporte.

Tabla 11.
Aumento de capacidad productiva basada en aumento de espacio efectivo de operación.

Área Tn x # días Cap. x Producción

Cuarto Alistamiento Material
m² día Trabajados m² Tn (MES)
Excip 13,64 22 2,27 300
Actual Planta Cali 6 MEE 25 8 4,17 200

AP 21,05 19 3,51 400

Excip 19,52 22 1,93 429

Propuesta Planta Yumbo 10,13
MEE 27,3 8 2,70 219
AP 24,62 19 2,43 468

AUMENTO CAPACIDAD 41%

Fuente: diseñado por los autores agosto (2023)

El aumento del área de trabajo, brinda la oportunidad de aumentar en un 41% la

acumulación de material para su tratamiento en las actividades de dispensación.

La separación de las áreas de trabajo y la inclusión interna de una bodega y un cuarto de

lavado, permite dar solución a las No conformidades encontradas por el ICA, en su informe de
auditoría.

El estudio y la información preliminar permite establecer el alcance del proyecto, gracias,

a la aceptación de la junta directiva de la empresa por utilizar un área disponible, ubicada en una
 56

de las bodegas de materias primas de su sede en Acopi Yumbo. El área cuenta con 122,8 metros
cuadrados, donde se propone la solución en temas de espacio a los requerimientos por el ente
certificador y la integración del cuarto de control de calidad de la sede de Acopi con el cuarto de
alistamiento de la sede de Cali, este cuarto contará con tres espacios separados para la disposición
de los materiales y materia prima, evitando la contaminación cruzada cumpliendo con los
estándares de BPM’S.
La metodología utilizada, brinda los criterios suficientes para el diseño de los modelados
en 2D y 3D, y con ello la propuesta de distribución de planta para el cuarto de alistamiento en la
sede de Acopi, los espacios dispuestos en el proyecto realizado permiten dar cumplimiento a las
No conformidades del anexo 1 de las normas BPM´S del Instituto Colombiano Agropecuario y
muestra la integración de las áreas de calidad y el cuarto de alistamiento.
 57

Referencias

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