Tema 7. Elementos Auxiliares

MMERC. TEMA 7.
Elementos auxiliares
TEMA 7. ELEMENTOS AUXILIARES DE LAS INSTALACIONES

FRIGORÍFICAS.
Índice
1. INTRODUCCIÓN ...................................................................................................................................... 2
2. SEPARADORES DE ACEITE: TIPOS Y DESCRIPCIÓN ......................................................................... 2
2.1. Funcionamiento e instalación del separador de aceite ..................................................................... 4
2.2. Tipos de separadores de aceite. ....................................................................................................... 5
3. RECIPIENTE DE LÍQUIDO ....................................................................................................................... 6
4. FORMACIÓN O ENTRADA DE GASES NO CONDENSABLES EN LAS INSTALACIONES ................... 8
4.1 Purgadores de incondensables. Principio y realización ..................................................................... 8
5. FILTROS DESHIDRATADORES ............................................................................................................ 10
5.1 Motivos de la presencia de humedad en las instalaciones............................................................... 10
5.2 Efectos negativos de la presencia de humedad en las instalaciones. .............................................. 10
5.3 Tipos de filtros deshidratadores: ...................................................................................................... 10
5.4. Montaje y construcción.................................................................................................................... 12
5.5 Selección del deshidratador ............................................................................................................. 12
6. VISORES DE LÍQUIDO .......................................................................................................................... 13
7. FILTROS MECÁNICOS .......................................................................................................................... 13
8. SEPARADORES VERTICALES GENERALES DE PARTICULAS DE LÍQUIDO.................................... 14
8.1 Botella de aspiración ........................................................................................................................ 14
8.2 Separador de líquido vertical para evaporador inundado ................................................................. 15
9. SEPARADOR DE LÍQUIDO HORIZONTAL ............................................................................................ 16
10. BOMBAS DE LÍQUIDO ......................................................................................................................... 17
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MMERC. TEMA 7. Elementos auxiliares
1. INTRODUCCIÓN
Teóricamente bastaría con unir los siguientes aparatos compresores, evaporadores,

condensadores y la válvula de expansión uniéndolos entre sí por medio de tuberías para formar
una instalación frigorífica. Sin embargo, la instalación así realizada no podría lograr el servicio
para el cual habría sido diseñada.
Todos los aparatos citados no son aparatos perfectos, al igual que los fluidos frigorígenos.
Resulta indispensable, a fin de conseguir que la instalación se apta para obtener el servicio
deseado, intercalar entre los aparatos principales otros complementarios, cuya función es la de
asegurar la marcha correcta de la instalación.
Los encontramos indistintamente en los circuitos de alta y baja presión.
2. SEPARADORES DE ACEITE: TIPOS Y DESCRIPCIÓN
Los elementos móviles del compresor necesitan aceite para su lubricación, pero una parte de
éste se mezcla con el refrigerante en el cárter del compresor y sale del mismo circulando por el
resto de los dispositivos del circuito frigorífico. El aceite que ha salido del cárter provocará
problemas en la máquina y, por lo tanto, debemos evitar que esto ocurra. Además, si se
produce una salida excesiva disminuirá el nivel de aceite en el cárter y habrá dificultades en la
lubricación del compresor.
Para evitar estos inconvenientes se coloca a la salida del compresor un separador de aceite.
El reglamento de seguridad para instalaciones frigoríficas RD 138/2011 4 Febrero define

el separador de aceite como: “equipo a presión colocado en la descarga del compresor para
separar y recuperar el aceite empleado en la lubricación del compresor”.
En la figura se puede apreciar un separador de aceite instalado en una central frigorífica y

distintos modelos de separadores de aceite.
La lubrificación del compresor, sea cual sea el sistema utilizado, no puede asegurarse a base
de la cantidad de aceite estrictamente necesaria para el buen funcionamiento del mecanismo.
Por consiguiente, a fin de tener la certeza de que la cantidad mínima de aceite llega a todos los
puntos de engrase, se logra la lubrificación a base de una superabundancia. Esta
superabundancia implica la fuga de aceite en los compresores frigoríficos, fuga que depende
de dos factores:
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• El factor mecánico que motiva el escape de aceite entre pistones y cilindros.
• El factor físico: naturaleza misma del fluido comprimido y las condiciones

termodinámicas de su compresión.
El aceite puede arrastrarse también en estado de vapor. El aceite arrastrado bajo esta forma
sólo representa una ínfima parte del que escapa fuera del compresor que debe recorrer todo el
circuito frigorífico antes de retornar al cárter del compresor.
Hay que detener el fenómeno de arrastre de aceite desde la salida del compresor con los
gases comprimidos, intercalando en el circuito un separador de aceite por cuatro razones:
1. Para mantener un nivel de aceite óptimo dentro del cárter del compresor para poder
asegurar la lubrificación de las piezas que estén en movimiento. (incrementa la vida útil
del compresor)
2. Suprimir la acumulación imprevista de aceite en determinados lugares de la instalación,

condensador, evaporador, compresor, dispositivo de expansión, etc.
3. Mantener lo más baja posible la concentración de aceite con el fluido frigorígeno.
4. Efecto silenciador en las descargas del gas del compresor.
Si el aceite circulase libremente por la instalación, éste se acumularía preferentemente en los

puntos más fríos del circuito.
El aceite tiende a ocupar parte del volumen del evaporador reservado para el fluido frigorígeno,
reduciendo así una parte de la superficie útil del evaporador.
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2.1. Funcionamiento e instalación del separador de aceite
El separador de aceite se instala a la salida del compresor,

antes del condensador.
El refrigerante y el aceite se han mezclado en el cárter del

compresor y son expulsados por la línea de descarga.
El separador de aceite separa la mezcla refrigerante/aceite, empleando para ello tres

procedimientos:
• Por cambio brusco de dirección. La inercia tiende a proyectar las gotas de aceite a
lo largo de las paredes donde se decantan.
• Por reducción brusca de la velocidad. Las moléculas pesadas de aceite no pueden

ser arrastradas por el fluido gaseoso.
• Por choques sobre las paredes. El choque de las gotas de aceite sobre las paredes
provoca que el aceite se quede pegado.
El aceite separado queda en el fondo del separador hasta que alcanza un nivel suficiente para
abrir la válvula, la cual permite el retorno del aceite al cárter del compresor por medio del
flotador.
El aceite puede retornar al cárter por la diferencia de presiones entre el lado de alta, lugar
dónde se encuentra el separador, y el lado de baja, que es la presión existente en el cárter.
Los separadores de aceite suelen llevar en el fondo un imán, para que cualquier partícula
metálica arrastrada por la mezcla aceite-refrigerante se quede allí y no retorne al compresor.
A la salida del separador de aceite es recomendable instalar una válvula antirretorno para
evitar que las posibles condensaciones de refrigerante, en la línea de descarga durante los
periodos de parada, lleven refrigerante líquido al separador de aceite y, que finalmente,
volvería al cárter del compresor ya que la válvula de retorno, evidentemente, no distingue el
aceite del refrigerante líquido.
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Los separadores de aceite deben llevar siempre una carga de aceite mínima, para que en el
momento que se produzca una salida de aceite del cárter, pueda retornar de nuevo sin esperar
a que se alcance el nivel necesario sólo con aceite procedente del cárter.
2.2. Tipos de separadores de aceite.
1. SEPARADOR CONVENCIONAL
Podremos encontrar abiertos (Unidos con bridas) o sellados. Tienen una forma alargada. En su
parte superior tenemos 3 tomas, 2 de igual tamaño (entrada y salida del refrigerante) y otra de
menor tamaño (retorno del aceite al compresor). Tienen una malla metálica que actuará de
filtro tanto en la toma de entrada como en la de salida.
Aplicaciones:
• Para baja temperatura de evaporación (Congelación)

• Aplicaciones de refrigeración
• Unidad condensadora más alta que la unidad evaporador
• Aplicaciones con tuberías de refrigeración muy largas.
2. TIPO COALESCENTE
A diferencia de los convencionales que utilizan filtros de malla, estos utilizan filtros
coalescentes (boro silicato) que son diseñados para que se combinen las pequeñas gotas de
aceite y formen partículas más grandes que puedan precipitar. Tienen un buen promedio de
retención de partículas (95%-99,5%). Para aplicaciones de baja y media temperatura
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3. TIPO CENTRÍFUGO:
El aceite entra en el separador y se ve obligado a circular de manera ciclónica por lo que se

separa del refrigerante y cae. En este caso la posición de entrada y salida dependerá del
fabricante, encontrándose en muchos casos en el lateral del separador. Son separadores con
una alta eficiencia (99 %)
Se usa en aplicaciones de refrigeración y de climatización.
4. TIPO TURBOASHED.
Ofrecen el sistema de separación de un separador de aceite centrífugo y cuentan además con

un depósito para almacenar una reserva de aceite. Son de una muy alta eficiencia y se utilizan
para refrigeración comercial.
3. RECIPIENTE DE LÍQUIDO
Cuando el evaporador está completamente alimentado de fluido refrigerante, la válvula de

expansión cierra el paso de refrigerante. Sin embargo, el condensador continúa condensando
el fluido que pasa por él. El recipiente de líquido tiene como función almacén de refrigerante en
estado líquido procedente del condensador. En caso de no existir, este líquido iría ocupando
parte del condensador reduciendo la zona destinada a la condensación del refrigerante y, en
consecuencia, elevando la presión de alta en el circuito sólo en ciertos momentos.
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Va instalado normalmente a la salida del condensador. Se construye generalmente en chapa

de acero pudiendo ser horizontal (si va montado debajo del condensador), o bien vertical, que
lo encontraremos montado a un lado de éste.
Una vez almacenado el fluido refrigerante en estado líquido se irá suministrando al evaporador
o evaporadores a medida que éstos lo requieran, aunque también nos servirá ante largos
periodos de parada de la instalación o bien durante una reparación, para poder almacenar la
carga completa de refrigerante.
Estos depósitos se emplean en los tipos de compresores que montan condensadores

refrigerados por aire o por agua. Pero en los condensadores de agua del tipo de inmersión o
multitubulares el propio condensador hace a la vez de depósito de líquido.
En el caso de disponer de tubo capilar como dispositivo de expansión, se suprime el depósito,

ya que el condensador debe estar lo suficientemente dimensionado como para contener la
carga total de fluido de la instalación y evitar sobrepresiones que podrían producirse en caso
de obstruirse dicho tubo capilar.
El recipiente de líquido condensado está construido de acero estirado sin soldadura, tienen una
toma de entrada y otra de salida. La de salida estará conectada a un tubo sumergible que
tomará el líquido del fondo de la botella. Pueden tener visores y una tercera toma para una
válvula de seguridad. A la salida de la botella existe una válvula de cierre manual (rotalock).
El nivel de líquido en la botella es muy importante, ya que sirve para facilitar una indicación
precisa para el control del funcionamiento de la instalación.
Unas válvulas con bolas de seguridad evitan toda fuga de fluido en el caso de ruptura del cristal
del visor del nivel.
Los recipientes de líquido, desde el punto de vista constructivo, están sometidos a la actual
reglamentación de Recipientes a Presión y su capacidad útil representa solamente del 70% al
75% de su capacidad total, indicado en el Reglamento de Seguridad para Instalaciones
Frigoríficas.
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4. FORMACIÓN O ENTRADA DE GASES NO CONDENSABLES EN LAS

INSTALACIONES
Los circuitos de refrigeración contienen una cantidad de gases no condensables. Estos gases
están formados de aire y también de los elementos gaseosos liberados por los aceites o fluidos
frigorígenos. La presencia de estos elementos no condensables presenta el inconveniente de
un aumento inútil de la presión de alta. Disminuye también el rendimiento del ciclo debido a que
estos gases ocupan un espacio que debería ocupar el refrigerante disminuyendo la
transferencia de calor.
Los gases incondensables pueden entrar al circuito de varias maneras:
1) Por no haber realizado correctamente el vacío. O bien durante la puesta en marcha o

bien durante alguna operación de mantenimiento.
2) Alteración química del fluido refrigerante o aceite.
3) Que el compresor trabaje a una presión menor que la ambiente y este aspire aire del
exterior.
Resulta primordial tener que expulsar estos gases del circuito. En las instalaciones pequeñas,
esta operación se realiza mediante la válvula de purga colocada en el conducto de descarga
antes de la entrada al condensador, lo que provoca una pérdida de carga de fluido refrigerante.
En las instalaciones de potencia elevada, esta operación se realiza de forma automática,
procurando recuperar el fluido frigorígeno arrastrado por los gases incondensables. Estos
mecanismos utilizados son los purgadores.
4.1 Purgadores de incondensables. Principio y realización
El principio utilizado consiste en someter a la presión de condensación la mezcla del fluido

frigorígeno y gases no condensables, para enfriarla después a la temperatura de evaporación
siempre bajo su presión inicial. Los vapores del fluido frigorígeno se condensan entonces,
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volviéndose a utilizar el líquido recuperado para expulsar fuera del circuito los gases no
condensables. Los dispositivos de purga adoptan realizaciones muy diversas, aunque se
presentan generalmente bajo la forma de un recipiente de doble pared, en el cual la mezcla
que ha de enfriarse penetra en el espacio anular 2 y el fluido frigorígeno procedente del
evaporador, en el tubo central 6.
El líquido formado por el enfriamiento de la mezcla fluido-gas no condensable se expansiona a

través de una válvula de expansión del tipo flotador y se impulsa a través del tubo central,
donde contribuye al enfriamiento de la mezcla nuevamente admitida dentro del espacio anular.
La presión en la doble envolvente sube progresivamente por acumulación de los gases no

condensables hasta el punto en que la válvula de purga de aire se abre automáticamente. La
presión desciende y la válvula se cierra hasta que la presión alcanza de nuevo el valor de
apertura. La evacuación de los gases se efectúa a través de un tubo sumergido en un
recipiente lleno de agua. La operación puede así seguir de forma continuada bajo un control
visual fácil.
El purgador debe intercalarse en todo los puntos del circuito donde puedan encontrarse gases
incondensables y, muy particularmente, a la entrada del condensador y en el recipiente de
líquido condensado que ya incorporan una toma adecuada.
Estos aparatos son para uso específico de las máquinas industriales y, especialmente, en las
instalaciones de amoníaco.
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5. FILTROS DESHIDRATADORES
Los filtros ocupan un lugar importante en el circuito de la máquina frigorífica ya que cumplen
una función preventiva: eliminan la posible humedad que pueda existir en el sistema, atrapan
las impurezas que hayan podido quedar como consecuencia de una instalación defectuosa,
limpian el circuito después de la quemadura del motor del compresor,… Por lo tanto, los filtros,
al eliminar en la medida de lo posible los contaminantes del circuito frigorífico, cumplen una
función esencial.
5.1 Motivos de la presencia de humedad en las instalaciones
a) Realización de un vacío incorrecto.
b) Entrada de aire durante la carga o recarga de refrigerante.
c) Carga de un aceite que ha abosorvido humedad.
d) Falta de estanqueidad en el circuito y que este trabaje a una presión menor que la
atmosférica.
5.2 Efectos negativos de la presencia de humedad en las instalaciones.
a) Taponamiento del elemento expansionador por formación de hielo.
b) Formación de óxidos y lodos en los compresores.
5.3 Tipos de filtros deshidratadores:
1) SEGÚN LAS PARTÍCULAS DESECANTES: Los filtros contienen agentes desecantes que
pueden ser:
a. Silicagel
b. Tamices moleculares
c. Alúmina activada
d. Óxido de aluminio (muy utilizada en los nuevos refrigerantes)
e. Núcleo sólido: Son una mezcla de silicagel, tamices molecuares y óxido de aluminio
2. SEGÚN EL ESTADO DEL DESECANTE:
• Desecante suelto: Tienen un muelle y una tapa para retener el agente desecante.
• Desecante en forma de un bloque moldeado
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3. SEGÚN SU CONSTRUCCIÓN:
1. Desmontables: Nos permiten cambiar el cartucho.
2. Compactos: No se puede acceder al cartucho.
4. SEGÚN EL TIPO DE UNIÓN CON LA INSTALACIÓN.
1. Soldados
2. Roscados.
5. SEGÚN SENTIDO DEL REFRIGERANTE
• De sentido único. (indicado con un flecha)
• Reversibles. Se utiliza en instalaciones de climatización con bomba de calor
Clase 49
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5.4. Montaje y construcción
Los filtros se colocan generalmente en la tubería de líquido de la instalación, lo que no excluye

el empleo de filtro en las tuberías de aspiración de las máquinas industriales, o en ciertos casos
de utilización en las máquinas comerciales. También se encuentran en la entrada de muchos
aparatos de automatismos formando un conjunto con ellos.
El sentido de paso del fluido se indica por medio de una flecha sobre el cuerpo de estos filtros.
Este sentido debe respetarse totalmente, para que el filtrado sea adecuado.
Los deshidratadores deben

montarse siempre en posición
vertical, aunque en esta posición
existe todavía un sentido
preferente para la circulación del
fluido frigorígeno. Resulta
conveniente hacer circular el
fluido frigorígeno en el sentido
de arriba a abajo dentro del
deshidratador por las dos razones siguientes:
• No hace falta que el deshidratador se comporte como un recipiente adicional y retenga

una cantidad importante de fluido frigorigeno, lo que puede tener consecuencias graves
para el buen funcionamiento de la instalación si, por naturaleza de la misma, la carga
de fluido frigorígeno es pequeña o bien el deshidratador es de gran tamaño.
• Los productos deshidratantes, que pueden ser de forma cristalina o esférica, tienen
tendencia a agitarse por el fluido frigorígeno cuando éste circula desde abajo hacia
arriba. Esta agitación de los cristales o de las perlas moleculares motiva la abrasión del
agente deshidratante.
A efectos de mantenimiento preventivo, debe cambiarse el conjunto o sólo el agente

desecante, según el tipo de filtro, y de acuerdo con las horas de funcionamiento que dictamine
el fabricante. También se debe cambiar si se observa una caída de presión excesiva en el filtro.
5.5 Selección del deshidratador
Debe determinarse en función del fluido refrigerante que circula en la instalación. Además,
debe tenerse en cuenta la temperatura a la que se realiza la deshidratación, ya que la
capacidad de absorción de los agentes deshidratantes disminuye generalmente con la
temperatura, es decir, tendrá menor poder de absorción en el lado de baja.
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6. VISORES DE LÍQUIDO
7. FILTROS MECÁNICOS
A pesar de todas las precauciones dentro de la instalación todavía pueden quedar restos:
• Procedentes del mecanizado
o Arenas de fundición
o Óxidos de Fe y Cu
o Virutas metálicas
• Procedentes del trabajo del montaje
o Abrasión del deshidratador
o Óxidos de Fe y Cu
o Virutas metálicas
• Depósitos de impurezas durante el funcionamiento:
o Lodos de aceite
o Lodos por la humedad
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Todas estas impurezas pueden producir problemas (por ejemplo, rayado de cilindros y
pistones, deterioro de válvulas y obstrucción de orificios).
Para eliminar estas impurezas del circuito, se emplean filtros mecánicos. Los filtros mecánicos
tienen un cuerpo de latón o de fundición e incorporan un cartucho que puede ser de tela
metálica o vitrificado. El conexionado de los filtros puede hacerse por soldadura o en racores
abocardados.
Los filtros se colocan normalmente en la tubería de líquido de las máquinas, aunque podemos
encontrar algún caso en la línea de aspiración.
Deben instalarse después del deshidratador y lo más cerca posible de la válvula de expansión.
El sentido del fluido vendrá indicado por el fabricante con una flecha.
8. SEPARADORES VERTICALES GENERALES DE PARTICULAS DE

LÍQUIDO.
Existirán dos tipos de separadores de líquido en base a su función:
1. Aquellos que funcionan como botella de aspiración
2. Los encargados de alimentar las instalaciones con evaporadores inundados.
8.1 Botella de aspiración
Una de las causas de avería típica en un compresor es la aspiración de refrigerante en estado

líquido en cantidad suficientemente grande como para deteriorar al plato de válvulas e incluso
dañar hasta el cigüeñal. Para evitar la llegada de refrigerante en estado líquido debemos
asegurar la existencia de recalentamiento, pero aun así es posible que no todo el refrigerante
se evapore en el evaporador. Con el fin de impedir que ocurran estos casos se puede instalar
una botella de aspiración o botella antigolpes de líquido.
Una botella de aspiración, que no es más que un recipiente a presión, tiene la función de
evitar la posible llegada de refrigerante líquido o aceite al compresor por la tubería de
aspiración. La botella almacena durante un tiempo el líquido refrigerante, para que se evapore
en él y pueda ser así absorbido por el compresor.
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Las causas por las que puede llegar refrigerante líquido a la aspiración del compresor, entre
otras, son:
✓ La válvula de expansión: tiene una capacidad excesiva, el bulbo no hace buen contacto
térmico con la tubería de aspiración.
✓ En sistemas con tubo capilar, carga excesiva de refrigerante.
✓ Poca carga en el evaporador: por exceso de escarcha, ventiladores parados, poca

carga frigorífica.
✓ En equipos con bomba de calor, en invierno, cuando el evaporador se encuentra en el

exterior, la temperatura ambiente puede ser muy baja y puede no existir suficiente
absorción de calor para evaporar todo el líquido en el evaporador.
8.2 Separador de líquido vertical para evaporador inundado
Estará formado por un recipiente cilíndrico de chapa de hierro doblada y soldada. Tendrá varias
tomas que lo situarán entre la válvula de expansión y los evaporadores que alimente, pero
también entre el retorno del evaporador y el compresor en su parte más alta.
Características físicas de un separador de líquido vertical:
• Toma de unión al compresor
• Una o varias de llegada de los vapores de el o los evaporadores
• Una toma para inyección del líquido expansionado
• Una o varias tomas para la alimentación de el o los evaporadores
• Un tubo receptáculo decantador de impurezas
• Una toma de retorno del aceite
• Manguitos para un nivel visible
• Purga en la parte alta.
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9. SEPARADOR DE LÍQUIDO HORIZONTAL
En este caso solo hablaremos del tipo utilizado en la alimentación de evaporadores inundados.
Cuando no se puedan utilizar los separadores verticales porque requieran mucha altura se
recurrirá a separadores horizontales.
Estos aparatos se instalan en los techos encima de las cámaras frigoríficas si la alimentación
de los evaporadores debe hacerse por gravedad, o en la sala de máquinas si la alimentación
de los evaporadores se realiza por medio de bomba.
El separador de líquido horizontal está formado por una virola (1) de aceros soldados, cerrada
por tapas embutidas, sobre la virola se suelda un domo de vapor (9)
El separador comporta cierta cantidad de tomas que son, partiendo desde la parte superior del
aparato:
• Una toma de unión al compresor 3.
• Una toma de inyección de fluido expansionado 5.
• Una o varias tomas 6 para la alimentación de los evaporadores con fluido

expansionado, o para la alimentación de las bombas de fluido frigorígeno si los
evaporadores se alimentan por medio de bombas.
• Un receptáculo para la decantación de impurezas 7, cerrado con una brida ciega.
• Una toma para el retorno de aceite 8.
El separador, que contiene líquido expansionado, tanto si es vertical como horizontal, debe
estar aislado para evitar cualquier ebullición imprevista.
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10. BOMBAS DE LÍQUIDO
En la realización de instalaciones frigoríficas importantes y, particularmente, en los almacenes

frigoríficos de un solo piso con sala de máquinas central, ha tomado una gran expansión en los
últimos años el sistema de las instalaciones con bomba.
Estas instalaciones presentan la característica particular de que el fluido frigorígeno

expansionado en un recipiente se transporta a la temperatura de evaporación por bomba que lo
descarga en el (o los) evaporador(es).
El vapor que procede de la evaporación del fluido refrigerante, así como también el líquido no
evaporado en los evaporadores, retornan al separador de líquido.
Compresor, condensador y elementos de expansión forman de hecho un segundo circuito del

fluido refrigerante. Las ventajas de este tipo de instalación son positivas cuando los
evaporadores se encuentran alejados de la sala de máquinas, ya que la influencia negativa de
las pérdidas de carga sobre la temperatura de evaporación queda eliminada y además, el
coeficiente de intercambio térmico global K de evaporador mejorado al aumentar la velocidad
de circulación del fluido refrigerante. Finalmente, el reglaje de la temperatura de las cámaras
frigoríficas se obtiene fácilmente merced a simples válvulas magnéticas
Las bombas instaladas deben poder regular el caudal para las diferentes necesidades de los
evaporadores.
Deben poseer una gran fiabilidad ya que en muchos casos estarán trabajando más tiempo que
los compresores y de ellas depende el buen funcionamiento de la instalación.
CONSTRUCCIÓN
Las bombas más utilizadas son las de tipo centrífugo de una o dos etapas. Pueden ser del tipo
“abierto” o del tipo “hermético accesible”.
Las de tipo abierto podrán trabajar con temperaturas de hasta -60ºC y las de tipo hermético
accesible aún más bajas.
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MONTAJE DE LAS BOMBAS
Las bombas deben montarse encima del recipiente de alimentación, con una tubería de
aspiración propia para cada bomba.
Debe colocarse una válvula de retención a la salida de la bomba, para que, cuano pare la
bomba, el fluido del evaporador no vuelva hacia la bomba.
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TEMA 7. ELEMENTOS AUXILIARES DE LAS INSTALACIONES

Teóricamente bastaría con unir los siguientes aparatos compresores, evaporadores,

Los encontramos indistintamente en los circuitos de alta y baja presión.

2. SEPARADORES DE ACEITE: TIPOS Y DESCRIPCIÓN

El reglamento de seguridad para instalaciones frigoríficas RD 138/2011 4 Febrero define

En la figura se puede apreciar un separador de aceite instalado en una central frigorífica y

• El factor mecánico que motiva el escape de aceite entre pistones y cilindros.

• El factor físico: naturaleza misma del fluido comprimido y las condiciones

2. Suprimir la acumulación imprevista de aceite en determinados lugares de la instalación,

3. Mantener lo más baja posible la concentración de aceite con el fluido frigorígeno.

4. Efecto silenciador en las descargas del gas del compresor.

Si el aceite circulase libremente por la instalación, éste se acumularía preferentemente en los

2.1. Funcionamiento e instalación del separador de aceite

El separador de aceite se instala a la salida del compresor,

El refrigerante y el aceite se han mezclado en el cárter del

El separador de aceite separa la mezcla refrigerante/aceite, empleando para ello tres

• Por reducción brusca de la velocidad. Las moléculas pesadas de aceite no pueden

2.2. Tipos de separadores de aceite.

• Para baja temperatura de evaporación (Congelación)

El aceite entra en el separador y se ve obligado a circular de manera ciclónica por lo que se

Se usa en aplicaciones de refrigeración y de climatización.

Ofrecen el sistema de separación de un separador de aceite centrífugo y cuentan además con

Cuando el evaporador está completamente alimentado de fluido refrigerante, la válvula de

Va instalado normalmente a la salida del condensador. Se construye generalmente en chapa

Estos depósitos se emplean en los tipos de compresores que montan condensadores

En el caso de disponer de tubo capilar como dispositivo de expansión, se suprime el depósito,

4. FORMACIÓN O ENTRADA DE GASES NO CONDENSABLES EN LAS

Los gases incondensables pueden entrar al circuito de varias maneras:

1) Por no haber realizado correctamente el vacío. O bien durante la puesta en marcha o

2) Alteración química del fluido refrigerante o aceite.

4.1 Purgadores de incondensables. Principio y realización

El principio utilizado consiste en someter a la presión de condensación la mezcla del fluido

El líquido formado por el enfriamiento de la mezcla fluido-gas no condensable se expansiona a

La presión en la doble envolvente sube progresivamente por acumulación de los gases no

5.1 Motivos de la presencia de humedad en las instalaciones

a) Realización de un vacío incorrecto.

b) Entrada de aire durante la carga o recarga de refrigerante.

c) Carga de un aceite que ha abosorvido humedad.

5.2 Efectos negativos de la presencia de humedad en las instalaciones.

a) Taponamiento del elemento expansionador por formación de hielo.

b) Formación de óxidos y lodos en los compresores.

5.3 Tipos de filtros deshidratadores:

d. Óxido de aluminio (muy utilizada en los nuevos refrigerantes)

2. SEGÚN EL ESTADO DEL DESECANTE:

• Desecante en forma de un bloque moldeado

1. Desmontables: Nos permiten cambiar el cartucho.

2. Compactos: No se puede acceder al cartucho.

4. SEGÚN EL TIPO DE UNIÓN CON LA INSTALACIÓN.

5. SEGÚN SENTIDO DEL REFRIGERANTE

• De sentido único. (indicado con un flecha)

• Reversibles. Se utiliza en instalaciones de climatización con bomba de calor

5.4. Montaje y construcción

Los filtros se colocan generalmente en la tubería de líquido de la instalación, lo que no excluye

Los deshidratadores deben

• No hace falta que el deshidratador se comporte como un recipiente adicional y retenga

A efectos de mantenimiento preventivo, debe cambiarse el conjunto o sólo el agente

5.5 Selección del deshidratador

• Procedentes del mecanizado

• Procedentes del trabajo del montaje

o Abrasión del deshidratador

• Depósitos de impurezas durante el funcionamiento: