Diseño mediante simulación de una matriz para troquelar chapas de cobre 1

ANÁLISIS Y DISCUSIÓN DE RESULTADOS

Aplicación de resultados

Una vez llevada a cabo, el modelado tridimensional por el método de elementos finitos

MEF, se procede analizar analíticamente de la siguiente manera:

Donde:

 Matriz de Corte de 100x150x15.

 Centroide €: 0.0075 m

 Inercia ( I X ¿ :

 Fuerza Cortante (V) = 60750 N

 Momento Flector (M):

 Área de la Matriz (A) = 100 x 15=1500 mm2= 0.0015m2

N
 Carga distribuida (q ¿=405 000
m

N
 Elasticidad € = 210 000 000 000 2 , por utilizarse un Acero K100
m

 Esfuerzo de Tracción ( σ máx ) : ¿ (Shigley, Budynas, & Nisbett, 2008).

 Desplazamiento en Y o Deflexión Máxima (Y máx ¿ : ¿ (Shigley, Budynas, & Nisbett, 2008).

El siguiente paso a determinar es, los ítems que faltan, los cuales son:

qx
M= ( l−x ) (1)
2

Donde:
  M = Momento Flector Nm

N
 q = Carga Distribuida = 405 000
m

 l = Longitud de la Viga = 150 mm = 0.150 m

Por lo que:

l
x= (2)
2

0. 150 m
x= =0.075 m
2

N
405 000 x 0.075 m
m
M= ∗( 0.150 m−0.075 m )=1139.06 N . m
2

El siguiente paso a determinar es la Inercia:

3
b h
I= (3)
12

Donde:

 b = Base = 15 mm

 h = Altura = 150 mm

 I = Inercia:

Por lo que:

3
(0.015 m) ∗0.15 m
I= =0.0000000421875 m4
12
Finalmente se determina:

El Esfuerzo a la Tracción

MC
σ =± (4)
I

1139.06 N . m∗0.0075 m N
σ= 4
=±202 499 555.6 2 =±202.5 MPa
0.0000000421875 m m

El desplazamiento en Y o deflexión máxima producida es:

4
−10 q l
Y máx = (5)
2 x 384 EI

N 4
−5∗405 000 ∗( 0.150 m)
m
Y máx = =−0.0001506 m=−0.1506 mm .
N
2∗384∗210 000 000 000 2 ∗0.0000000421875 m4
m

El siguiente paso a determinar es la Deformación Unitaria:

Donde

 L = Longitud = 150 mm

 δ = Deformación = 0.1506 mm

 Ec = Deformación Unitaria.

Por lo que:
 δ
Ec= (6)
L

0.1506 mm
Ec= =0.001004
150 mm

Factor de Seguridad

El factor de seguridad se determina de la siguiente manera:

S
n= (7)
σ

Donde:

 n = Factor de Seguridad

 S = Límite de fluencia = 450 Mpa

 σ = Esfuerzo a la Tracción = 202.5 MPa

Por lo que:

450
n= =2.222
202.5

Comparación

Tabla 1 Producción mundial en millones de litros

Comparación de resultados de MEF y Analítica

Característica MEF Analítica Error (%)

Tensión, Mpa 217 202.5 6.682

Deformación, mm 0.1431 0.15 4.6

Deformación Unitaria 0.001199 0.001004 6.26

 Factor de Seguridad 2.153 2.222 3.1053

Como se identifica que el error no es un porcentaje elevado se da por válido las respuesta

de tensión, deformación y deformación unitaria.

Según el análisis matemático del conformado en el proceso de embutición cilíndrica de

una sola fase, para evaluar el comportamiento mecánico de una chapa metálica de (Pedrosa y
Sánchez; 2018).

- Deformación direccional, obtenida por la simulación, es de 15.124 mm como se observa

en la Figura 56.

Figura 1. Deformación direccional en el eje Y. Tomado de (Pedrosa y Sánchez; 2018)

- Deformación plástica equivalente, la cual indica la deformación máxima que se puede

generar en un proceso determinado como se indica en la Figura 57, es de 0.576772 mm.

Figura 2. Deformación plástica equivalente. Tomado de (Pedrosa y Sánchez, 2018)

 - Esfuerzo cortante, la cual señala el máximo esfuerzo generado por un proceso

determinado, por lo que es igual al esfuerzo cortante admisible como se observa en la

Figura 58, alcanza un esfuerzo máximo de 112.08 MPa.

Figura 3. Esfuerzo cortante. Tomado de (Pedrosa y Sánchez, 2018)

Por lo que los datos elaborados con lo experimental son:

Figura 4. Comparación de la Deformación Plástica Equivalente. Tomado de (Pedrosa y Sánchez, 2018)

Según Cruz & Mena 2017, es su tema experimentación y simulación del proceso de

embutición en caliente y en frío mediante el método de elementos finitos en aleaciones de

aluminio y aleaciones de cobre, se estableció según cálculos y simulaciones que para un disco se

necesita las siguientes fuerzas máximas:

Tabla 2 Producción mundial en millones de litros
Calculo de Error de Fuerzas aplicadas en Disco de 80 mm de diámetro

Tomado de (Cruz & Mena 2017)

 Por lo que el porcentaje de los errores originados en la investigación zona aceptables, en

comparación con los datos generados de otras investigaciones.

Tabla 3 Producción mundial en millones de litros

Comparación de Errores Resultados

Característica Error (%) Observaciones

Matriz de Corte 6.682 Investigación propia

8.77 Investigación
Conformado en el
Pedrosa y Sánchez,
proceso de embutición 2018

18.4 Investigación Cruz

Proceso de embutición & Mena 2017.