Tabla de Contenidos

1. INTRODUCCIÓN ...................................................................................................................... 3
1.1 DEFINICIÓN Y TÉRMINOS ....................................................................................................................................... 3

2. DESCRIPCIÓN DEL TRABAJO .............................................................................................. 4

2.1 ASPECTOS GENERALES ........................................................................................................................................ 4
2.2 MATERIALES ................................................................................................................................................................. 4

3. TRABAJOS PRELIMINARES .................................................................................................. 5

3.1 MOVILIZACIÓN Y DESMOVILIZACIÓN ............................................................................................................. 5
3.2 TOPOGRAFÍA ................................................................................................................................................................. 5

4. MOVIMIENTO DE TIERRAS .................................................................................................... 6

4.1 GENERALIDADES ....................................................................................................................................................... 6
4.2 LIMITACIONES DEL TRABAJO ............................................................................................................................ 6
4.3 ÁREAS DE PRÉSTAMO ............................................................................................................................................ 6
4.4 LIMPIEZA Y DESBROCE .......................................................................................................................................... 7
4.5 EXCAVACIONES .......................................................................................................................................................... 7
4.6 EXCAVACIÓN EN MATERIAL SUELTO ............................................................................................................ 7
4.7 EXCAVACIÓN EN ROCA SUELTA O RIPABLE ............................................................................................ 7
4.8 REMOCIÓN DE AFLORAMIENTOS Y PREPARACIÓN DE LA SUPERFICIE DE
ROCA .................................................................................................................................................................................. 8
4.9 NIVELACIÓN ................................................................................................................................................................... 8
4.10 RELLENOS ...................................................................................................................................................................... 8
4.10.1 Relleno Estructural......................................................................................................................................... 8
4.10.2 Grava de drenaje ..........................................................................................................................................10

5. TUBERÍAS .............................................................................................................................. 10
5.1 GENERALIDADES .....................................................................................................................................................10
5.2 REVISIÓN DE LA DOCUMENTACIÓN Y APROBACIÓN DEL PRODUCTO ..................................11
5.2.1 Registro de documentación requerida para aprobación ..............................................................11
5.2.2 Materiales ........................................................................................................................................................11
5.3 ACOPLAMIENTOS O UNIONES DE TUBERÍAS DE HDPE ...................................................................12 •
5.3.1 Tubería corrugada de pared doble .......................................................................................................12
5.3.2 Accesorios .......................................................................................................................................................12

6. GEOTEXTIL ............................................................................................................................ 13
6.1 GENERALIDADES .....................................................................................................................................................13
6.2 CALIFICACIÓN DEL INSTALADOR ..................................................................................................................13
6.3 DOCUMENTACIÓN REQUERIDA PARA APROBACIÓN .......................................................................13

7. GEOMEMBRANA................................................................................................................... 14
7.1 GENERALIDADES .....................................................................................................................................................14
7.2 PREPARACIÓN DE LA SUPERFICIE PARA LA GEOMEMBRANA ..................................................14
7.3 ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD DE FABRICACIÓN (MQA) ......................................................15
7.4 EXPERIENCIA DEL INSTALADOR ....................................................................................................................15
7.5 MATERIAL ......................................................................................................................................................................16
 7.5.1 Resina ...............................................................................................................................................................16
7.5.2 Cordones de soldadura ..............................................................................................................................17
7.6 INSTALACIÓN ..............................................................................................................................................................18
7.6.1 Protección de la geomembrana .............................................................................................................18
7.6.2 Colocación de la geomembrana ............................................................................................................18
7.6.3 Soldadura de la geomembrana ..............................................................................................................19
7.6.4 Control de calidad de campo ...................................................................................................................20

8. LIMPIEZA ............................................................................................................................... 22
9. CONTROL DE CALIDAD (CQC) Y ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD (CQA)
DE LA CONSTRUCCIÓN....................................................................................................... 23
1. INTRODUCCIÓN
Los requerimientos técnicos contenidos en el presente documento tratan sobre la calidad de los
materiales y la mano de obra en las actividades de movimiento de tierras y geo sintéticos para el
desarrollo y/o construcción de las celdas de lixiviación ubicadas dentro del área de la planta de
beneficio de la Unidad minera Marcobre (en adelante Marcobre).

1.1 DEFINICIÓN Y TÉRMINOS

Por “Marcobre” se entenderá el Propietario y/o cualquiera de sus representantes autorizados.

Por “Ingeniero” se entenderá al área de Proyectos de Sostenimiento de Marcobre o cualquiera de sus
representantes autorizados.
Por “Contratista” se entenderá la parte que ha celebrado un contrato con Marcobre para llevar a cabo
la Obra, según lo establecido en el Contrato y tal como se detalla en los Planos de diseño y se
describe en las Especificaciones técnicas y/o en posibles Modificaciones.
Por “Contrato” se entenderá el contrato celebrado entre Marcobre y el contratista para llevar a cabo la
Obra mostrada en los Planos de Diseño y Especificaciones Técnicas del proyecto.
Por “Especificaciones” se entenderá “Especificaciones Técnicas” y cualquier otra especificación y/o
modificación proporcionada por el Ingeniero y Marcobre aplicables a la Obra. La última revisión
numerada de cualquier especificación será considerada documento aplicable a la construcción de la
Obra.
Por “Planos” se entenderá los planos de diseño elaborados para construcción, y cualquier otro plano
proporcionado por Marcobre, el Ingeniero o terceros (a través de Marcobre) que han sido elaborados
para el proyecto “Celdas de lixiviación”.
Por “Modificaciones” se entenderá los cambios realizados en las Especificaciones o en los Planos
aprobados por el Ingeniero y Marcobre por escrito, después de haberse expedido para la
construcción. También se refiere a los cambios en los elementos de diseño en el campo para explicar
las condiciones imprevistas.
Por “Obra” se entenderá la construcción finalizada tal como se muestra en los planos, los caminos de
acceso a la construcción que conectan las áreas de la obra y tal como se describe en las
Especificaciones y el Contrato.
Por “Emplazamiento” se entenderá el área donde se ubicará la Obra, de propiedad de Marcobre y
donde se construirá la Obra, tal como se describe en las Especificaciones y se detalla en los Planos.
Por “Planta” se entenderán todos los equipos, materiales, suministros, oficinas temporales u otros
objetos o elementos llevados por el Contratista al Emplazamiento para realizar la obra.
Por “Aseguramiento de Calidad” se entenderá la responsabilidad de la dirección técnica de la Obra
para garantizar su conformidad con el diseño propuesto. Aseguramiento de Calidad (QA) es
responsabilidad de Proyectos de sostenimiento de Marcobre.
Por “Contratista de QA” se entenderá la parte independiente, que es responsable de observar y
documentar las actividades relacionadas con el aseguramiento de calidad (QA) durante la
construcción de la Obra.
Por “Control de Calidad” se entenderá por las pruebas e inspecciones necesarias para garantizar que
la Obra sea realizada conforme a las Especificaciones. El control de calidad es responsabilidad del
Contratista y debe ser realizado a satisfacción de Marcobre y el Ingeniero.
“Unidades”. En general, las Especificaciones y los Planos se refieren a unidades métricas para
tamaños de malla, etc. Sin embargo, en varios casos, el material adquirido y/o los equipos de prueba
y resultados se expresarán en unidades inglesas, lo cual es aceptable siempre y cuando sean
equivalentes a las unidades métricas especificadas. El sistema métrico equivalente a la norma
inglesa para los tamaños de malla es el siguiente:
 Cuadro 1.1
Conversión de unidades para aberturas de mallas para clasificación de suelos

Sistema Métrico Norma Inglesa

609,6 mm 24 pulgadas
304,8 mm 12 pulgadas
152,4 mm 6 pulgadas
101,6 mm 4 pulgadas
76,2 mm 3 pulgadas
50,8 mm 2 pulgadas
38,1 mm 1½ pulgadas
25,4 mm 1 pulgadas
19,1 mm ¾ pulgadas
12,7 mm ½ pulgadas
9,52 mm ⅜pulgadas
4,75 mm N° 4
2,36 mm Nº 8
1,18 mm Nº 16
0,60 mm Nº 30
0,43 mm Nº 40
0,30 mm Nº 50
0,15 mm Nº 100
0,07 mm Nº 200

2. DESCRIPCIÓN DEL TRABAJO

2.1 ASPECTOS GENERALES

La Obra que se llevará a cabo de conformidad con el Contrato, consistirá en el suministro de toda la
Mano de obra, Planta y Materiales necesarios para construirla, tal como se describe en las
Especificaciones, se muestra en los Planos o como lo determine Marcobre. Antes de iniciar el trabajo
de construcción, el Contratista debe preparar y presentar los siguientes documentos:

 Plan de construcción
 Plan de Manejo Ambiental
 Plan de Seguridad
 Plan de Calidad
Los mismos que deberán de ser aprobados por Marcobre.
El alcance de la Obra contemplado en estas Especificaciones incluye, sin sentido limitativo, la
construcción de los rellenos, estructuras, accesos, así como todos los accesorios relacionados y
conectados con estos temas. La ubicación específica de las partes de la Obra se muestra en los
Planos de diseño.
En caso de suscitarse discrepancias entre las Especificaciones, los Planos y las condiciones de
campo, se consultará al Ingeniero. No se harán cambios en el diseño o método de construcción sin la
revisión y aprobación pertinente del Ingeniero. Si el Contratista considera necesario hacer cambios
en los Planos o Especificaciones, los detalles de dichos cambios serán presentados al Ingeniero y
Marcobre para su revisión y aprobación.

2.2 MATERIALES

Todos los materiales requeridos para la ejecución de la Obra que no se identifican específicamente
como “suministrados por terceros” serán proporcionados por el Contratista. Todos los materiales, a
menos que se disponga lo contrario, serán nuevos, de primera calidad, libres de defectos y
adecuados para el uso previsto. Cuando se utilice el nombre del fabricante en las Especificaciones,
será con el propósito de establecer la norma para la calidad y configuración general. Se considerarán
productos de otros fabricantes, siempre que éstos cumplan con las mismas normas y se presenten al
Ingeniero el nombre del fabricante y las especificaciones del producto para su aprobación.
Se informará a Marcobre cuando ocurran daños en los materiales durante el embarque, transporte o
instalación y se repararán o remplazarán según las instrucciones de Marcobre. Un representante de
Marcobre inspeccionará los materiales suministrados por terceros que se dañen durante el embarque
y se dejará constancia de ello.
El Contratista no se responsabilizará del daño que sufran los materiales durante el embarque
ocasionado por terceros. Sin embargo, el Contratista será responsable del daño durante la
manipulación o instalación de todos los materiales colocados bajo su custodia, ya sea
proporcionados por el Contratista o terceros, y reparará o remplazará, por cuenta propia, el material,
si Marcobre lo estima conveniente.
La manipulación y almacenamiento de todos los materiales y equipos, incluyendo los materiales
suministrados por terceros y puestos bajo la custodia del Contratista, serán responsabilidad de este.

3. TRABAJOS PRELIMINARES

3.1 MOVILIZACIÓN Y DESMOVILIZACIÓN

La movilización consistirá en el trabajo preparatorio y las operaciones, sin limitarse sólo a ello, que
incluyan los trabajos necesarios para el traslado de personal, equipos, suministros y accesorios al
lugar de la obra, para la instalación de oficinas, edificios u otras instalaciones necesarias para
trabajar en el proyecto. Deberá incluir además primas en bonos y seguros para el proyecto y para
todo el trabajo y operaciones que se realicen, o costos en que se incurra con anterioridad al
comienzo de las faenas en los distintos puntos del contrato.
La desmovilización deberá incluir el traslado de personal, equipos, edificios, suministros, materiales
de desecho y accesorios fuera del lugar de la Obra, al término de esta fase de trabajo o de este
contrato. Los materiales consistirán en materiales de construcción, equipos, campamentos y
herramientas transportadas a campo para realizar los trabajos del contrato. La desmovilización
deberá incluir además la limpieza y restauración del lugar del proyecto y las áreas de
estacionamiento y almacenamiento del Contratista e Instalador.
La movilización y desmovilización deberá incluir todos los aspectos necesarios para la culminación
del proyecto, aunque no sean requeridos explícitamente en estas especificaciones o en los planos de
diseño. El Instalador deberá cumplir todas las normas y reglamentaciones de transporte del Cliente y
vigentes en el Perú.

3.2 TOPOGRAFÍA

La base topográfica con curvas cada 1 m será proporcionada por Marcobre y está referenciada en el
sistema de coordenadas UTM WGS 84. El Contratista podrá, si así lo requiere, solicitar el informe
topográfico para la ubicación de los puntos de control inicial.
Marcobre deberá proporcionar al Instalador y al Contratista la ubicación exacta de los puntos de
control existentes en terreno (Bench Marks), especificando claramente las coordenadas, la elevación
y el sistema de referencia de los hitos más cercanos a la zona del proyecto para el adecuado control
topográfico de la Obra. A partir de estos puntos base se definirán los límites del proyecto, niveles
para la conformación de plataformas, profundidades y taludes, de manera que el diseño propuesto se
estructure adecuadamente con la información indicada en los planos. Será responsabilidad del
Contratista obtener un control horizontal y vertical adecuado que permita la ubicación de puntos,
límites, taludes y elevaciones como se muestran en los planos de diseño. Las dimensiones y
elevaciones mostradas en los planos deben seguirse con exactitud y tendrán prioridad sobre las
mediciones a escala. Si las dimensiones necesarias no están indicadas en los planos, no deberá
realizarse ningún trabajo que pueda resultar afectado hasta que las dimensiones requeridas sean
proporcionadas por el Diseñador.
El Contratista podrá establecer controles adicionales de la topografía dentro del proyecto en forma de
monumentos, hitos y puntos de referencia, con la finalidad de alcanzar de manera adecuada las
solicitudes del proyecto en cuanto a niveles y coordenadas de ubicación de las instalaciones se
refiere. Estos puntos de control deberán ser verificados y aprobados por el Ingeniero.
El Contratista y el Instalador serán responsables de colocar estacas de construcción y de la
preservación adecuada de los puntos de control. El Ingeniero deberá proporcionar el control de las
condiciones finales del terreno a fin de elaborar los planos as-built de todas las instalaciones
incluidas en el alcance del proyecto contratado. Si, en opinión del Ingeniero, cualquier control de
topografía ha sido alterado o destruido por el Contratista, o sus empleados, ya sea por descuido o
intencionalmente, el Contratista deberá asumir el gasto del reemplazo de tales puntos de control.

4. MOVIMIENTO DE TIERRAS

4.1 GENERALIDADES

Los trabajos de movimiento de tierras que se describen en esta sección deberán consistir en limpieza
y desbroce, remoción de suelos orgánicos e inadecuados, excavación en material suelto, roca
ripeable, conformación de accesos y/o plataformas con material de relleno, colocación de material
drenante, entre otros. El Contratista deberá emitir, para su aprobación, un listado del equipamiento
propuesto para efectuar tales trabajos antes de iniciar la construcción.

4.2 LIMITACIONES DEL TRABAJO

El Contratista deberá restringir su equipamiento, el almacenamiento de materiales y la operación de

la mano de obra a las limitaciones de la ley, los reglamentos, los permisos o aquellas seleccionadas
por el Ingeniero, y no deberá afectar sin razón la propiedad u otros grupos que trabajen en el campo
con sus materiales. Se deberá tomar precauciones en todo momento para evitar que se bloqueen las
rutas de acceso de carguío o que se interfieran de cualquier otro modo otras operaciones que realice
el Cliente. El Contratista no deberá por ningún motivo permitir o incentivar que se realicen actividades
que, según la opinión del Ingeniero y/o el Cliente, pudieran ser peligrosas para el personal, el medio
ambiente, vestigios arqueológicos, la vida silvestre, las operaciones o el público en general.
A su vez, el Contratista deberá prestar atención a las áreas que se encuentran dentro de las zonas
de trabajo indicadas en estas especificaciones, en las cuales el Ingeniero o Marcobre u otros
contratistas señalados por los dos anteriores estarán llevando a cabo los trabajos. En éstas se
incluyen, sin limitarse sólo a ellas, áreas de construcción y/u operación, el área de la mina y de la
instalación de procesos, depósitos de desmonte, rutas de carguío y las áreas de descarga.
El Contratista deberá reunirse con el Ingeniero para establecer la extensión de las áreas ya
mencionadas y de cualquier otra área que pudiera afectar el programa o el método para realizar el
trabajo, y de este modo adecuar las actividades de trabajo a las áreas requeridas.

4.3 ÁREAS DE PRÉSTAMO

Las áreas de préstamo o canteras son las áreas designadas para la extracción del material de
préstamo como relleno estructural que se utilizará para la construcción de las instalaciones de la
celda de lixiviación.
Las áreas de préstamo aprobadas para la construcción de este proyecto serán designadas por el
Ingeniero o Marcobre; si existe la necesidad de cambiar de área de préstamo, se deberá informar al
Ingeniero para que verifique la disponibilidad de potras áreas de préstamo.
El Contratista será el responsable de obtener todos estos materiales desde las áreas de préstamo
aprobadas, transportarlos a la ubicación requerida y procesarlos como se describe en las secciones
correspondientes de estas especificaciones. El Contratista deberá asegurar la estabilidad de todos
los taludes de las áreas de préstamo. Aquellas zonas que el Ingeniero considere inestables deberán
ser perfiladas nuevamente para asegurar su estabilidad, sin que esto represente un costo adicional
para Marcobre. Los taludes deberán ser conformados de modo que faciliten el drenaje y eviten el
estancamiento de agua.
4.4 LIMPIEZA Y DESBROCE

En todas las áreas que han de recibir relleno o revestimiento, o que se utilizarán como fuentes de
préstamo, se deberá realizar antes que cualquier otra tarea, la limpieza y desbroce, lo cual deberá
realizarse solo dentro del área de construcción actual, a menos que el Ingeniero lo determine de otra
manera, quien, a su vez, deberá aprobar la extensión de estas actividades.
La limpieza consistirá en retirar escombros y materiales ajenos a la superficie del terreno. El
desbroce consistirá en retirar toda la vegetación existente, las raíces, los elementos orgánicos y
nocivos contenidos en una capa de espesor variable. El material retirado en la limpieza y desbroce
deberá depositarse en áreas aprobadas por Marcobre y bajo la supervisión del Ingeniero, quien a su
vez determinará cómo se depositarán, compactarán (si corresponde) y perfilarán.

4.5 EXCAVACIONES

Durante el proceso de excavación el Contratista deberá asegurar la estabilidad de todos los taludes.
Aquellas zonas que el Ingeniero de CQA considere inestables deberán ser perfiladas nuevamente
para asegurar su estabilidad, sin que esto represente un costo adicional para el Cliente. Los taludes
deberán ser conformados de modo que faciliten el drenaje y eviten el estancamiento del agua.
El talud total requerido deberá estar basado en las condiciones geológicas existentes y bajo
aprobación del Diseñador. Los materiales provenientes de las excavaciones deberán ser retirados y
colocados en depósitos designados explícitamente para estos materiales por Marcobre y el
Ingeniero.

4.6 EXCAVACIÓN EN MATERIAL SUELTO

Se denominará material suelto a todo material que pueda ser excavado con herramientas manuales y
que en consistencia no requiera el uso de procedimientos especiales para su extracción (como por
ejemplo voladura, etc.).
El Contratista llevará a cabo la excavación en material suelto con técnicas o procedimientos de
excavación adecuados considerando la naturaleza suelta del material, por lo que deberá tomar las
precauciones necesarias para preservar la estabilidad de los taludes conformados, cumpliendo con
las normas de seguridad establecidas por Marcobre bajo supervisión del Ingeniero. En todas las
áreas que han de realizarse excavaciones en material suelto, el Contratista será el único responsable
de la seguridad del personal y equipo involucrado.
El Ingeniero deberá aprobar el uso de los materiales obtenidos de las excavaciones de material
suelto en los rellenos estructurales, siempre que cumplan con las especificaciones correspondientes
para ello. A menos que se indique de otro modo en los planos de construcción o en estas
especificaciones, todas las excavaciones en material suelto deberán llevar un talud no más empinado
que 1H:1V o según lo determine el especialista geotécnico.

4.7 EXCAVACIÓN EN ROCA SUELTA O RIPABLE

Se denominará roca suelta a todo material rocoso que pueda ser removido con el ripper de un tractor
CAT D8T o similar. El Contratista llevará a cabo la excavación en roca suelta con métodos, técnicas
o procedimientos adecuados considerando la naturaleza del material por lo que deberá tomar las
precauciones necesarias para preservar la estabilidad de los taludes conformados. En todas las
áreas que han de realizarse excavaciones en roca suelta, el Contratista será el único responsable de
la seguridad del personal y equipo involucrado.
El Ingeniero deberá aprobar el uso de los materiales obtenidos de las excavaciones de roca suelta en
los rellenos estructurales, siempre que estos materiales cumplan con las especificaciones
correspondientes para ello. A menos que se indique de otro modo en los planos de construcción o en
estas especificaciones, todas las excavaciones en roca suelta deberán llevar un talud no más
empinado que 0,75H: 1V o según lo determine el especialista geotécnico, en coordinación con el
Ingeniero.

4.8 REMOCIÓN DE AFLORAMIENTOS Y PREPARACIÓN DE LA SUPERFICIE DE ROCA

Se deberán cortar los afloramientos rocosos que eventualmente sean encontrados en el área de
trabajo y donde sea necesario para completar otras partes de la Obra, según lo determine el
Ingeniero. El Contratista deberá aplicar las técnicas adecuadas para cortar y retirar estos
afloramientos, incluyendo escarificado, fractura por impacto, y/o voladura, a fin de conseguir los
niveles indicados en los planos de construcción, a menos que el Ingeniero indique algo distinto.
A menos que el Ingeniero lo especifique de otro modo, las irregularidades del terreno después de la
remoción de los afloramientos rocosos no deberán ser mayores a 0.10 m en forma vertical en una
distancia horizontal mayor o igual a 1 m, para la superficie de diseño. Se deberán extraer todas las
rocas sueltas mayores a 100 mm en su dimensión máxima, al mayor grado posible, antes de la
colocación de los materiales sobreyacentes.
El Ingeniero deberá aprobar el uso de los materiales obtenidos de los afloramientos en la
construcción de rellenos estructurales, siempre que estos materiales cumplan con las
especificaciones correspondientes para ello.
El excedente de material o aquel que no sirva deberá ser apilado y/o trasladado a las áreas
mostradas en los planos de diseño o aquellas aprobadas por el Ingeniero.

4.9 NIVELACIÓN

El Contratista deberá cortar las zonas altas y rellenar las zonas bajas en campo, a fin de alcanzar los
niveles y dimensiones mostrados en los planos de diseño. El Contratista deberá reconstruir las áreas
que hayan sido alteradas previamente por otras actividades de construcción, en las que se incluyen,
sin limitarse sólo a ello, la remoción y/o re-nivelación de caminos de acceso temporales y plataformas
existentes dentro del área de construcción con el fin de lograr la nivelación mostrada en los planos. A
menos que el Ingeniero no lo considere aceptable, todos los restos sueltos de estas actividades
deberán ser removidos y usados en áreas cercanas de relleno. Estos materiales deberán cumplir con
las especificaciones de materiales para relleno descritas en este documento.
Todo material que el Ingeniero considere no aceptable deberá ser trasladado a un área designada
previamente por Marcobre.

4.10 RELLENOS

En caso de ser necesario, los materiales de relleno deberán ser obtenidos de una fuente de
préstamo aprobada o de material propio proveniente de las excavaciones en materiales
competentes, que deberán presentarse en planos as-built indicando todas las fuentes de extracción,
siendo inspeccionado y aprobado por el Ingeniero.
4.10.1 Relleno Estructural
Los rellenos estructurales consistirán en material de suelo y rocas que cumplan los requerimientos de
granulometría descritos en estas especificaciones. Ningún material de suelo a ser utilizado como
relleno estructural deberá contener materia orgánica o deletérea en su composición y asimismo no
debe ser generador de drenaje ácido; por el contrario, todo material con esta finalidad deberá ser
inorgánico, no meteorizado, proveniente de roca estable y deberá cumplir con los requerimientos de
distribución de tamaño de partículas, según lo indicado en la en el Cuadro 4.1 para TM 4”.
Así mismo, los materiales a ser utilizados como relleno estructural deberán ser colocados cumpliendo
con los requerimientos de relleno estructural aquí descritos. Todos los rellenos deberán ser nivelados
con un talud no más empinado que 2H:1V dentro de las áreas de construcción designadas para este
proyecto, a menos que se muestre algo diferente en los planos de construcción, o el Diseñador, en
coordinación con el Ingeniero de CQA, aprueben algo diferente.
 Cuadro 4.1
Especificaciones del relleno estructural
Tamaño de malla
% que pasa
S.I. Norma EE.UU.
100 mm 4 pulgadas 100
0.425 mm # 40 0 - 60
0.075 mm # 200 0 - 15
Índice de plasticidad
(AASHTO T-104) IP ≤ 8

Solidez El material debe estar sustancialmente libre de

(AASHTO T-104) esquisto u otras partículas suaves de durabilidad
pobre. El material debe tener una pérdida de solidez
de sulfato de magnesio de menos de 30% después
de cuatro ciclos (o un valor de sulfato sódico menor a
15% después de cinco ciclos).

Previo a la colocación del relleno, el Contratista deberá completar todas las actividades de limpieza,
desbroce y remoción de materiales sueltos e inadecuados, la superficie deberá ser aprobadas por el
Ingeniero. Adicionalmente, el suelo natural existente en las áreas que serán rellenadas deberá ser
escarificado, humedecido y compactado antes de iniciar la colocación del relleno estructural. Las
superficies aprobadas para la colocación de relleno estructural que no sean cubiertas por el
Contratista oportunamente y que por razones del clima u otros, sufran algún daño, deberán ser
retrabajadas y acondicionadas nuevamente, sin costo adicional para Marcobre.
En taludes del terreno más empinados que 5H:1V o donde lo indique el Ingeniero se deberán
construir escalonamientos para acomodar el relleno estructural, con la finalidad de incrementar la
resistencia al deslizamiento de las superficies en contacto. Se recomienda que los escalonamientos
tengan la altura del espesor de la capa del relleno (0,30 m) y una longitud de paso variable,
dependiente del talud de corte. De preferencia las capas de relleno estructural deberán ser colocadas
en forma horizontal, de tal forma que se logre cubrir el área total (en longitud y ancho), antes de la
colocación de las capas posteriores.
El Ingeniero deberá supervisar la colocación del relleno y verificar que se haya realizado el
acondicionamiento de humedad correcto, se hayan cumplido los requerimientos de densidad y que
se hayan utilizado los métodos de construcción apropiados. En el caso de no cumplir con los límites
de humedad al momento de la colocación, el Ingeniero podrá aprobar la capa de relleno estructural
según su criterio y considerando el cumplimiento de los demás factores, principalmente el grado de
compactación del material, la no existencia de agrietamientos significativos en su superficie debido a
la falta de humedad o el esponjamiento de las capas por exceso de humedad.
En ninguna circunstancia se permitirá la colocación de relleno estructural en áreas con presencia de
estancamientos o empozamientos de agua, siendo responsabilidad del Contratista tomar las
precauciones necesarias para impedir que la precipitación directa y el agua de escorrentía superficial
erosionen o saturen los materiales de relleno. Si a consideración del Ingeniero de CQA, la superficie
del relleno se ha tornado demasiado seca o muy dura como para permitir una unión adecuada con la
capa posterior, el material se aflojará escarificando; se humedecerá y se volverá a reconformar, el
cual deberá ser aprobado por el Ingeniero antes de la colocación de la siguiente capa.
El Ingeniero deberá verificar que la superficie sobre la que se va a colocar el relleno estructural sea
competente, nivelada, lo suficientemente húmeda y escarificada superficialmente de manera que
permita una buena adherencia con la capa de relleno estructural a colocar.
El material de relleno estructural será extendido y nivelado en la superficie de forma que genere una
capa de material homogéneo y un espesor de capa compactada de 300 mm, el material será
preparado con un contenido de humedad en un rango entre -2% y +2% del óptimo contenido de
humedad y compactado homogéneamente hasta alcanzar una densidad relativa mínima del 95%
según ASTM D 698. El Ingeniero de CQA verificará que el material de relleno estructural cumpla con
los requerimientos del Cuadro 4.1.
Es responsabilidad del contratista proteger las superficies de relleno estructural compactadas y
aprobadas ya que deberán de trabajar las superficies deterioradas por el clima u otros factores sin
costo alguno para el propietario.
El Ingeniero deberá verificar que todos los ensayos estén completos, que se hayan obtenido los
valores de la humedad y de densidad requeridos mediante métodos de construcción apropiados. Es
responsabilidad del personal encargado de control de calidad realizar las pruebas de
densidad/humedad en campo y las pruebas de laboratorio.

4.10.2 Grava de drenaje

Material que tendrá la función de proteger la tubería de colección y a la vez servir de relleno
permeable, aumentando la capacidad de conducción del sistema de colección. Este material deberá
ser estable y no generador de acidez, en Cuadro 4.2 se muestra la especificación de la grava de
drenaje.

Cuadro 4.2
Especificaciones para Grava de Drenaje
Tamaño de malla
% que pasa
S.I. Norma EE.UU.
75 mm 3 pulgadas 100
38 mm 1.5 pulgadas 60 – 100
13 mm 1/2 pulgada 30 – 85
4.75 mm #4 15 – 40
0.45 mm #40 0 – 15
0.075 mm #200 0–5
Índice de Plasticidad
(ASTM D-4318) No plástico

Índice de carga puntual corregido promedio mínimo

(Is50) (ASTM D-5731) >2.0 Mpa

Permeabilidad de la matriz, menor a 50 mm

(ASTM D-2434) >2.5 x 10-1 cm/s

….

5. TUBERÍAS

5.1 GENERALIDADES

En esta sección se indican los requerimientos y el procedimiento de embalaje, manipulación,

almacenamiento e instalación de tuberías de HDPE, como se describe en este estudio y se detalla en
los planos del proyecto. Estos requerimientos deberán cumplirse en su totalidad, bajo la aprobación
del Ingeniero.
Para efectos de este proyecto se utilizará las siguientes tuberías:
• Tuberías de HDPE de pared doble perforada de 100 mm para el sistema de colección.
• Tuberías de HDPE de pared doble no perforada de 100 mm para el sistema trasporte de solución
colección.
5.2 REVISIÓN DE LA DOCUMENTACIÓN Y APROBACIÓN DEL PRODUCTO

Previo a la adquisición y envío del producto a la obra, el Fabricante y/o el Proveedor deberán
suministrar los certificados de control de calidad de la fabricación (MQC) de tal manera que
demuestre que los lotes del producto ofertado cumplen con los requerimientos de las
especificaciones técnicas del proyecto, el Ingeniero participará en la revisión de dichos certificados y
procederá a dar su aprobación o rechazo. El proveedor deberá proporcionar la certificación del
cumplimiento de su producto con estas especificaciones técnicas.
5.2.1 Registro de documentación requerida para aprobación
La documentación requerida mínima a ser revisada por el Ingeniero será emitida por el Fabricante y
constará de:

 El número de lote de resina.

 Los números de cada lote y la identificación de cada producto fabricado y enviado a la obra.
 Los ensayos de aseguramiento de la calidad de la fabricación (MQA), incluyendo la
denominación de norma utilizada, y los resultados de los ensayos de laboratorio realizados,
los cuales deberán ser compatibles con los valores requeridos en la especificación técnica.
 Un certificado firmado por el Fabricante declarando que el producto cumple con las
propiedades y normas indicadas por esta especificación.
 Manual de instalación, así como las recomendaciones de uso e instalación de las tuberías.
Las tuberías cuyos certificados no cumplan con lo solicitado en estas especificaciones, serán
rechazadas y los lotes de los productos bajo estas características descartados para su uso en el
proyecto.
Si los ensayos de control de calidad o la emisión del certificado no se realizan con la debida
anticipación, el Contratista o el Proveedor o el responsable de la adquisición del producto asumirán el
costo por el tiempo de reposición, revisión de documentación y gastos adicionales que esto genere.
5.2.2 Materiales
Los materiales utilizados para la fabricación de las tuberías deberán cumplir con los requerimientos
indicados en el presente documento, solo se podrán utilizar materiales no reciclados, resina virgen,
de primera calidad, con la proporción de negro de humo que permita su resistencia a los factores
ambientales durante su almacenamiento e instalación definitiva.
Las tuberías para utilizar en este proyecto deberán cumplir con los valores de propiedades indicados
bajo las condiciones y normas solicitados en el Cuadro 5.1 y Cuadro 5.2.
Cuadro 5.1
Propiedades de la Resina para Tuberías HDPE de Pared Doble
Propiedad Norma ASTM Unidad Requerimiento
Densidad D1505 g/cm3 0,947 - 0,955
Índice de Fusión D1238 g/10 min(E) < 0,60
Modulo flexional D790 MPa 730 - 1103
Resistencia a la tensión en el punto de fluencia D638 MPa 21 - 24
I. ESCR1 D1693 Lgepal 100% B
Condición de ensayo Horas 24
Resistencia al
desarrollo Duración de ensayo % 50
lento de
Falla, máxima
agrietamientos
II.PENT2 F1473 Horas 1
Placa moldeada, 80ºC, 2.4 MPa
% negro de
Estabilizador UV D1603 / D4218 humo 2a5
Rigidez de la tubería D2412 kPa ver Tabla 6.2
Expansión Térmica D696 m/m/°C 70x10-6-110x10-6
Esfuerzo de Ligamento Constante Ranurado F2136 Horas N.A.
 (NCLS)
Abreviaturas:
ESCR: Environmental Stress Cracking Resistance, Resistencia al agrietamiento por esfuerzos ambientales.
PENT: Polyethylene Noched Tensile, Tensión ranurada de tuberías de polietileno.

Cuadro 5.2
Propiedades de Rigidez y Peso de Tubería HDPE de Pared Doble
Diámetro Diámetro interno Diámetro externo Rigidez mínima @ 5% Peso por unidad de
nominal (mm) promedio (mm) promedio (mm) de deflexión (kN/m2) tubería de 6 m (kg)
100 104 120 485 5,10

5.3 ACOPLAMIENTOS O UNIONES DE TUBERÍAS DE HDPE

5.3.1 Tubería corrugada de pared doble

Para la unión de las tuberías corrugadas de pared doble se utilizarán abrazaderas o coplas partidas
fijadas con cintillos plásticos aprobados por el Fabricante, las uniones de las tuberías deberán ser
aprobadas por el Ingeniero, el cual podrá solicitar un mayor número de cintillos por unión en caso lo
considere conveniente.
La línea de tuberías de pared doble instalada será rodeada por material permeable (Grava de
Drenaje) que garantice el equilibrio de partículas ante el flujo producido hacia las perforaciones de la
tubería.
5.3.2 Accesorios
Los accesorios podrán ser fabricados por inyección o moldeados. Todos los accesorios deberán ser
suministrados por un solo fabricante de tuberías y manufacturados bajo los estándares de calidad
correspondientes, y necesariamente deberán contar con el respectivo certificado de calidad, no se
aceptarán accesorios fabricados en campo.
Dimensiones
La variación de dimensiones de las tuberías estará de acuerdo con lo establecido en la norma ASTM
F714 basada en el Sistema Internacional de unidades.
Las tuberías de pared doble, tendrán como base el diámetro nominal interno y deberán tener una
longitud mínima de 6 m para facilidad constructiva.
En todos los casos no se deberá tener un coeficiente de expansión térmica lineal de las tuberías
mayor a 3%.
Las perforaciones de las tuberías de pared doble podrán ser circulares o ranuras y deberán
realizarse con las siguientes consideraciones:

 El corte no deberá restringir la entrada de agua a través de la abertura.

 Deberán estar ubicados en los valles de la pared externa.
 Deberán estar uniformemente espaciadas, longitudinal y diametralmente.
Las dimensiones de las ranuras y de las perforaciones circulares deberán realizarse de acuerdo con
el Cuadro 5.3.
Cuadro 5.3
Dimensiones para Perforaciones Circulares y Ranuras en Tuberías HDPE de Pared Doble
Diámetro Perforación circular Ranura
nominal Diámetro mínimo de Diámetro máximo de Ancho mínimo de Largo máximo de
(mm) perforación (mm) perforación (mm) ranura (mm) ranura (mm)
100 3 5 3 25
6. GEOTEXTIL

6.1 GENERALIDADES

En esta sección se indican los requerimientos y el procedimiento de instalación para el revestimiento

e instalación del geotextil, como se describe y se detalla en los planos de construcción del proyecto.
Estos requerimientos deberán cumplirse en su totalidad, bajo la aprobación del Ingeniero.

6.2 CALIFICACIÓN DEL INSTALADOR

El Instalador del geotextil deberá demostrar su experiencia habiendo instalado como mínimo 50 000
m2 de geotextil en por lo menos 3 proyectos. El supervisor del Instalador deberá haber trabajado a
tiempo completo en un mínimo de 2 proyectos totalizando por lo menos 50 000 m 2.

6.3 DOCUMENTACIÓN REQUERIDA PARA APROBACIÓN

El Fabricante deberá presentar los resultados de los ensayos de control de calidad de la fabricación
(MQA) del geotextil para aprobación del Ingeniero. La información requerida se deberá proporcionar
como mínimo con siete días antes del embarque del geotextil hacia el lugar del proyecto.
Los certificados de control de calidad de la fabricación (MQA) del Fabricante deberán poseer:

 El número de rollo y/o el número de lote.

 La denominación del ensayo realizado.
 Los resultados de los ensayos de laboratorio.
El Fabricante deberá emitir las siguientes certificaciones:

 Un certificado firmado declarando que los lotes de geotextil suministrado cumplen con los
requerimientos de las especificaciones técnicas del proyecto.
 El certificado de control de calidad que permite detectar y retirar restos metálicos como
agujas utilizadas para el punzonado de los geotextiles no tejidos.
 Adjuntará a los certificados correspondientes, las recomendaciones de uso e instalación del
producto.
El Fabricante realizará una prueba de control cada 5000 m2 de geotextil producido evaluando todos
los parámetros indicados en el Cuadro 6.1.
Si los ensayos de control de calidad o la emisión del certificado no se realizan con la debida
anticipación, el Contratista responsable de la adquisición asumirá los costos generados por el retraso
de obra, así como en los tiempos de revisión de la información y aprobación por parte del Ingeniero.
Cuadro 6.1
Propiedades del Geotextil No Tejido
Valor promedio mínimo
Propiedad Norma ASTM Unidad
del rollo
Peso del material D5261 g/m2 270
Resistencia a la tensión de
D4632 N 950
agarre
“Mullen Burst” D3786 kPa 2500
Resistencia al punzonamiento D4833 N 440
Desgarro trapezoidal D4533 N 350
Permeabilidad D4491 cm/s 0,3
Resistencia UV para geotextil % retenido cada 500
D4355 50
cubierto horas
Tamaño de apertura aparente
D4751 Mm 0,15 (#100)
(tamaño de malla)
Notas:
1. El valor del tamaño de apertura aparente corresponde a un valor máximo.
2. El material debe ser igual o exceder todos los valores indicados en el Cuadro 6.1. Materiales de menor peso que cumplan
con las propiedades mecánicas no son aceptables.
3. Sólo el Ingeniero de diseño puede tomar la decisión en cuanto a la reducción de los valores establecidos en el presente
cuadro.
4. El valor promedio mínimo del rollo (MARV) se define como:
MARV = x – t σ ≈A - 2 σ (por ejemplo, para un gran número de muestras de prueba por lote).
x = valor medio.
t = valor t de student al 97,5% del nivel de confianza.
σ = desviación estándar.

7. GEOMEMBRANA

7.1 GENERALIDADES

El revestimiento de geomembrana deberá ser entregado e instalado conforme a los requerimientos

indicados en este documento y en los planos de diseño. La geomembrana deberá ser fabricada en el
máximo ancho y largo posible para minimizar el número de costuras en campo.
El Contratista deberá proporcionar al Ingeniero un certificado de cumplimiento firmado por un
representante autorizado del Fabricante en el que se establezca lo siguiente:

 Que el material que será provisto cumple con las propiedades aquí especificadas;
 Que el Instalador cumple con las normas del Fabricante referentes a la calidad de
instalación;
 Que toda la geomembrana será fabricada por el Fabricante en sus propias instalaciones y no
será comprada a otros fabricantes o proveedores; y
 Que toda la resina usada para este proyecto será comprada a un solo proveedor y fabricada
por un solo fabricante de resina, y que la elección de ese proveedor y ese fabricante deberá
ser comunicada al Ingeniero.

7.2 PREPARACIÓN DE LA SUPERFICIE PARA LA GEOMEMBRANA

Las superficies que recibirán recubrimientos geosintéticos, deberán ser uniformes y estar libres de
rocas, piedras, palos, raíces, objetos agudos, o restos de cualquier tipo que puedan dañar el
recubrimiento, según lo determine el Ingeniero. El Contratista removerá todo este material hasta que
el Ingeniero de CQA y el Instalador den su aprobación. Todas las partículas sobresalientes mayores
a 25 mm deberán ser retiradas y las depresiones mayores a 25 mm deberán ser rellenadas; sin
embargo, si a consideración del Ingeniero es necesaria la remoción de partículas de menor
dimensión a la anteriormente especificada, por considerar que las mismas pueden causar daños a la
geomembrana, es responsabilidad del Contratista realizar esta actividad según sea indicada por el
Ingeniero.
El Contratista será responsable de proteger la superficie donde se colocará la geomembrana
cualquier daño que pueda producirse hasta su transferencia al Instalador. La superficie deberá
proporcionar una cimentación firme y compacta, sin cambios de pendiente abruptos o agudos. Todas
las reparaciones serán responsabilidad del Contratista.
Cuando se haya concluido con la realización de las pruebas de control y aseguramiento de calidad
de la superficie, acorde a lo indicado en estas especificaciones y en el Plan de Calidad, se realizará
la inspección de la capa terminada con la presencia de un representante de Marcobre, del
Contratista, del Instalador, del personal de CQC, considerándose la superficie aprobada cuando esté
a entera satisfacción de todos los encargados de la inspección, debiéndose redactar un documento
de aceptación el cual será firmado por dichos representantes. Este documento incluirá un croquis con
la delimitación aproximada del área aprobada; asimismo, se deberá delimitar en campo esta área
mediante la colocación de señales en la misma (pintura) o chutas claramente visibles (no es
recomendable la colocación de estacas pues éstas ocasionan daños al material y puedan
comprometer la integridad del revestimiento de suelo).
El Instalador certificará por escrito que la superficie donde se instalará la geomembrana es aceptable.
Aceptada la superficie, la responsabilidad deberá ser transferida por escrito al Instalador, a partir del
cual, es responsable de su mantenimiento hasta que la geomembrana sea colocada. Si ocurriesen
daños después de la aceptación, éstos deberán ser reparados inmediatamente, antes a la colocación
de la geomembrana. Los costos asociados a los trabajos de reparación serán de exclusiva
responsabilidad del Contratista y no originarán costo alguno para Marcobre. Los daños causados por
lluvias, viento u otro fenómeno natural deberán ser reparados rápidamente y ejecutados por el
Contratista. Cualquier ensayo adicional requerido para las reparaciones de áreas dañadas deberá
ser a expensas del Contratista.

7.3 ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD DE FABRICACIÓN (MQA)

Este servicio consiste en brindar la verificación de la realización y los resultados de las pruebas de
MQC del Fabricante, durante la producción de geomembrana para el proyecto en la planta.
A continuación, las actividades que este aseguramiento debe realizar:

 Inspección visual de las materias primas a ser utilizadas en la fabricación de las

geomembranas para el proyecto. Incluye la revisión de los certificados de calidad del
Fabricante de estos componentes.
 Inspección visual del proceso de producción de geomembranas.
 Confirmación visual que se siguieron procedimientos de manipulación y almacenamiento
apropiados.
 Verificación de los resultados de los ensayos MQC de materia prima y producto terminado.
 Rechazo de cualquier material con resultados de los ensayos MQC y de las inspecciones
visuales no satisfactorios, o de aquel que fue dañado durante los procedimientos de
manipulación y
 Almacenamiento Verificación de los registros de identificación (etiquetas en múltiples
lugares) de los rollos de geomembrana, de las materias primas utilizadas, de la cantidad de
rollos producidos, del tamaño (largo y ancho) de rollos fabricados y de cualquier otra
información pertinente.
 Verificación de los resultados registrados en las certificaciones MQC de los rollos fabricados.
 Al concluir la fabricación, se deberá entregar un reporte de las actividades realizadas y el
Fabricante deberá entregar certificados con los resultados de las pruebas realizadas para
cada rollo según las normas pertinentes.

7.4 EXPERIENCIA DEL INSTALADOR

El Instalador deberá contar con la experiencia de haber completado con éxito al menos diez
proyectos referidos en instalación de geomembrana, con una combinación total de por lo menos 1,5
millones de metros cuadrados, de los cuales por lo menos en cinco proyectos deberá haber
completado la instalación de 200 000 m2 de geomembrana, como mínimo en cada uno, bajo las
mismas condiciones de terreno, clima y para propósitos similares.
El Instalador tendrá en el sitio, en todo momento durante las actividades de instalación, el siguiente
personal, con la siguiente experiencia mínima (toda experiencia será en proyectos de naturaleza
similar en donde se haya usado el mismo tipo de geomembrana con un espesor similar al de este
proyecto):

 Supervisor General/Jefe del Proyecto: 1 millón de metros cuadrados de experiencia en por lo

menos cinco proyectos. El jefe del proyecto también tendrá experiencia que sea satisfactoria
al Ingeniero;
 Supervisor de Control de Calidad: 1 millón de metros cuadrados de experiencia en la
instalación en por lo menos tres proyectos que incluyan 200 000 m de soldadura y 500 000
m2 ejecutando inspección de calidad;
 Cada capataz de turno deberá tener la misma experiencia requerida para el operador de la
máquina de soldadura por cuña, más la experiencia de capataz de por lo menos 200 000 m2
de instalación en por lo menos dos proyectos;
 Cada operador de una máquina de soldadura por cuña (fusión) deberá tener experiencia en
la instalación de 1 millón de metros cuadrados en por lo menos cinco proyectos, incluyendo
soldadura por cuña de por lo menos 200 000 m en un mínimo de tres proyectos;
  Cada operador de una máquina de soldadura de extrusión deberá tener experiencia en la
instalación de 1 millón de metros cuadrados en por lo menos cinco proyectos incluyendo la
ejecución de por lo menos 10 000 m de soldaduras de extrusión;
 Técnico especialista en mantenimiento y reparación de equipos de soldadura; y
 Ingeniero Supervisor de Seguridad con experiencia en trabajos similares asociados a
instalación de geosintéticos.
Además, el Instalador deberá tener en la cuadrilla de instalación en todo momento por lo menos una
persona que sea autorizada para tomar decisiones con respecto al horario del personal,
requerimiento de partes y suministros. Durante todas las operaciones del turno de día el Instalador
deberá tener un representante designado en el lugar quien estará autorizado para negociar y ejecutar
órdenes de cambio y modificaciones del contrato, contratar obreros adicionales, ordenar materiales
adicionales, suministros y repuestos.

7.5 MATERIAL

La geomembrana deberá ser fabricada en una planta debidamente certificada que será aprobada
previamente por el Ingeniero, además deberá ser elaborada por un mismo Fabricante. El Instalador
deberá entregar la información apropiada de la geomembrana según se describe en estas
especificaciones.
A partir de las calificaciones y documentación presentada por el Fabricante, el Ingeniero podrá
sugerir y ejecutar una inspección a la planta del Fabricante para verificar el proceso de fabricación,
procedimientos, maquinarias, control de calidad, laboratorios, etc.

7.5.1 Resina
La resina suministrada para la geomembrana consistirá en polietileno compuesto y producido
específicamente para la producción de geomembranas. No se aceptará polímeros reciclados o
mezclados con otros tipos de resina. La resina base deberá ser material virgen sin modificaciones o
mezclado en fábrica. La resina deberá ser nueva, material de primera calidad que cumpla con las
especificaciones indicadas en el Cuadro 7.1. Además, toda la resina para cada tipo de geomembrana
será producida por un solo fabricante y suministrada por un solo proveedor.
El valor de gravedad específica proporcionado es para la densidad de la resina de base, antes de
adicionar el negro de humo. Los valores de gravedad específica para la geomembrana a utilizar en
este proyecto después de agregar carbón negro son mostrados en el Cuadro 7.1.
Cuadro 7.1
Propiedades para Geomembrana de LLDPE de 2.0 mm (doble texturada)
Designación Frecuencia de
Propiedad del ensayo Unidad Requerimiento ensayo (mínimo) Observaciones
Espesor promedio (-5%) ASTM D 5994 1,900 Ver Nota 5
Espesor mínimo (-10%) ASTM D 5994 mm 1,800 Cada Rollo Ver Nota 1
Altura de la aspereza
(mínimo) ASTM D 7466 mm Min: 0,50 cada rollo Ver Notas 2 y 3
ASTM D
Gravedad específica 1505/ D 792 ≤ 0,939 90 000 kg Ver Nota 5
Resistencia a la tracción ASTM D 6693
en el punto de rotura Tipo IV N/mm ≥ 21 9000 kg Ver Notas 4 y 5
para cada
Módulo al 2% ASTM D 5323 N/mm ≤ 840 formulación
Resistencia al desgarro ASTM D 1004 N ≥ 200 18 000 kg Ver Nota 5
Resistencia al
punzonamiento ASTM D 4833 N ≥ 0,400 18 000 kg Ver Nota 5
Elongación multiaxial en para cada
el punto de rotura ASTM D 5617 % ≥ 0,30 % formulación Ver Nota 5
Contenido de negro de
humo ASTM D 1603 % 2 a 3% 9000 kg Ver Notas 5 y 6
Dispersión de negro de
humo ASTM D 5596 Categoría 18 000 kg Ver Nota 7
 Tiempo de Inducción a la
Oxidación (OIT)
(min. promedio)
a. OIT estándar, ASTM D 3895 ≥ 100
b. OIT a alta presión ASTM D 3895 mínimo ≥ 400 90 000 kg Ver Nota 5 y 8
Envejecimiento en horno
a 85 ºC
a. OIT estándar (min.
promedio.)
% retenido después de
90 días;
b. OIT a alta presión (min.
promedio) ASTM D 5721 ≥ 35
% retenido después de ASTM D 3895 para cada
90 días ASTM D 5885 % ≥ 60 formulación Ver Nota 5 y 9
Resistencia UV
a. OIT estándar (min.
promedio);
b. OIT a alta presión (min.
promedio) ASTM D 7238
% retenido después de ASTM D 3895 N.R. para cada Ver Nota 5, 10,
1600 horas ASTM D 5885 % ≥ 35 formulación 11 y 12
Separación en plano
(SIP) % no permitido cada 2do rollo Ver nota 13
Notas:
1. El valor mínimo indicado corresponde al valor absoluto, no corresponde al mínimo promedio.
2. De 10 lecturas; 8 de 10 deben ser mayores a 0,45 mm y solo una lectura puede estar por debajo de 0,40 mm Alternar el lado
de la medición para láminas doblemente texturadas.
3. Los valores mínimos de la dirección de la máquina (MD) y de la dirección transversal a la máquina (XMD) deben ser
obtenidos en base a 5 muestras de ensayo en cada dirección. La elongación en la fluencia es calculada usando una longitud
del sensor de 33 mm. La elongación en la rotura es calculada usando una longitud del sensor de 50 mm.
4. El valor promedio mínimo del rollo (MARV) se define como:
MARV = x – t σ ≈x - 2 σ (por ejemplo, para un gran número de muestras de prueba por lote)
5. Otros métodos tales como el D 1603 (horno de tubo) o el D 6370 (TGA) son aceptables si se puede establecer una
correlación apropiada con el ensayo D 4218 (horno de mufla).
6. La dispersión de negro humo (solo cerca de aglomerados esféricos) para 10 vistas diferentes: 9 en las Categorías 1 o 2 y 1
en la Categoría 3.
7. El fabricante tiene la opción de seleccionar alguno de los métodos OIT listados para evaluar el contenido de antioxidante en
la geomembrana.
8. También es recomendable evaluar muestras a los 30 y 60 días para compararlo con la respuesta a los 90 días.
9. La condición del ensayo debe ser un ciclo de 20 horas de radiación UV a 75 ºC seguido de 4 horas de condensación a 60
ºC.
10. No recomendado debido a que la alta temperatura del ensayo Std-OIT produce un resultado irreal para algunos de los
antioxidantes en las muestras expuestas a la radiación UV.
11. La resistencia UV está basada en el valor del porcentaje retenido sin tomar en cuenta el valor original HP-OIT.
12. Antes de la fabricación del revestimiento, el fabricante debe suministrar al propietario y al Ingeniero de CQA sus
procedimientos de ensayo para determinar que la lámina no presenta características de SIP.

7.5.2 Cordones de soldadura

Los elementos extruidos o cordones usados para la soldadura por extrusión de la geomembrana
deberán tener la misma resina y ser del mismo proveedor que la geomembrana. No se permitirá
utilizar materiales reciclados. Los elementos extruidos o cordones no deberán estar contaminados
con substancias extrañas y deberán cumplir con las especificaciones señaladas en el Cuadro 7.2. El
fabricante deberá realizar estas pruebas correspondientes con una frecuencia de una prueba por
lote.
Cuadro 7.2
Especificaciones para los Elementos Extruidos o Cordones
Propiedad Designación del ensayo Requerimiento
Gravedad específica ASTM D 1505 La misma que la resina
Porcentaje de negro de humo ASTM D 1603 2a3

ASTM D 1238
Índice de fusión (Procedimiento A) < 1 gramo por 10 minutos
7.6 INSTALACIÓN

La instalación de la geomembrana será efectuada por el instalador, con el personal seleccionado y

calificado para ello; en caso se tuviera que realizar algún cambio de personal, este deberá ser
evaluado por el Ingeniero.
El instalador deberá poseer el registro de rollos aprobados, el manual de instalación y control del
fabricante y estar familiarizado con él, no siendo este limitativo a los controles y pruebas indicadas en
el Plan de calidad de este proyecto. Además, el instalador deberá realizar un recorrido de las
instalaciones a revestir y las revestidas, de existir, para verificar el alcance de los trabajos a realizar.
Si el instalador tuviese dudas respecto al desarrollo del proceso de instalación en este proyecto, que
no se encuentre descrito en este documento, deberá comunicar estas por escrito al Ingeniero.
7.6.1 Protección de la geomembrana
El instalador deberá ser responsable de lo siguiente:

 No usar equipo o herramientas que dañen la geomembrana por medio de manipulación,

tráfico, calor excesivo, escapes de hidrocarburos, u otros medios.
 Mantener los elementos geotextiles, que se encuentren inmediatamente subyacente a la
geomembrana, limpios y libre de desechos.
 No permitir que el personal fume o calce zapatos inapropiados, mientras esté trabajando en
la geomembrana.
 Limpiarse la planta de los zapatos para evitar ingresar con piedras que puedan dañar la
geomembrana.
 Desenrollar los paneles de tal manera de evitar rasguños o pliegues en la geomembrana y de
no dañar el revestimiento de suelo de baja permeabilidad.
 Colocar los paneles de tal forma de prevenir los pliegues (especialmente los pliegues
diferenciales entre los paneles adyacentes).
 Evitar que el viento levante la geomembrana y se dañe el suelo de la rasante de la
geomembrana, proporcionando carga temporal y permanente y/o anclaje que no dañe la
geomembrana.
 Minimizar el contacto directo del equipo y personal con la geomembrana.
 Proteger la geomembrana en áreas donde se espere tráfico excesivo. Se puede usar
geotextiles, geomembrana usada extra, u otros materiales aceptables para el Supervisor de
CQA.
 Asegurar que la geomembrana preparada que sea subyacente a la superficie no se haya
deteriorado desde su previa aprobación, y asimismo, que permanezca aceptable hasta que
sea aceptada por el propietario.
 El instalador es responsable por todas las medidas de seguridad durante la instalación y
(despliegue, ejecución de costuras, pruebas de control de calidad, evaluación y aprobación)
hasta la entrega final a el propietario.

7.6.2 Colocación de la geomembrana

El instalador deberá presentar un plan de despliegue para las zonas indicadas en los planos de
diseño, de igual forma verificará los accesos para las maquinarias que apoyarán en el despliegue del
material.
El instalador, deberá firmar una aceptación del área preparada para la instalación, previa aprobación
del Ingeniero, cuando la subrasante a revestir no tenga elementos que puedan dañar el material.
Todos los paneles de revestimiento deberán estar orientados de tal manera que las costuras sean
ejecutadas en dirección de la pendiente. En taludes con una inclinación mayor al 10%, los paneles
serán colocados en forma perpendicular a las curvas de nivel, a menos que el Ingeniero apruebe lo
contrario. No se permitirán costuras horizontales en taludes con una inclinación mayor de 6:1 (H:V), a
menos que el Ingeniero de CQA apruebe lo contrario. Todas las costuras horizontales deberán estar
separadas por un mínimo de 1 panel sin costura horizontal. En taludes mayores a 6:1 (H:V), todas las
costuras transversales deberán estar localizadas en banquetas intermedias donde serán ancladas en
una trinchera, de ser necesario. De ser necesario, el fabricante de geomembrana producirá rollos de
un tamaño mayor que se desplegarán su longitud total entre las banquetas. Si las costuras
transversales no pueden ser evitadas en taludes inclinados donde no existen banquetas, el final de
cada panel será cortado y soldado diagonalmente a 45 grados y localizado dentro de los 25 metros
del extremo del panel (traslape del panel inferior/soldadura de fusión).
Cada panel deberá estar etiquetado con un número o código único de identificación acordado por
todas las partes. El revestimiento será desplegado usando métodos y equipos que no dañen la
geomembrana o el revestimiento de suelo preparado. El personal de instalación que trabaje en el
revestimiento no fumará, y no deberá utilizar zapatos que puedan dañar la geomembrana, así como
tampoco realizará otras actividades potencialmente dañinas.
El instalador usará los medios apropiados para proteger la geomembrana de ser levantada por causa
del viento. Los bordes de los paneles deberán tener un lastre continuo para disminuir la posibilidad
de que el viento penetre debajo de los paneles. El material usado para mantener sujeto el
revestimiento no deberá causarle daño alguno.
Durante las operaciones de instalación de la geomembrana, el instalador deberá realizar el mayor
esfuerzo posible a modo de minimizar los desperdicios.
Conforme se despliega el material de revestimiento, éste deberá ser inspeccionado visualmente y
cualquier defecto deberá ser marcado para su reparación. Si se identifica una cantidad significativa
de defectos, según lo determine el Ingeniero, el material será retirado y reemplazado sin que esto
represente gasto alguno para Marcobre. No se debe permitir el despliegue del revestimiento en
periodos húmedos o de demasiado viento, en presencia de agua estancada o sobre suelo congelado.
El Instalador proporcionará suficiente holgura en la geomembrana como para permitir la contracción
causada por los cambios térmicos.

7.6.3 Soldadura de la geomembrana

Cada operador de equipos de termofusión y extrusión realizará una prueba de entrada, antes de
iniciar por primera vez su trabajo en obra, en esta prueba deberán recrearse las condiciones más
adversas para el proyecto y evaluar el resultado mediante los ensayos respectivos.
No se iniciará ninguna costura hasta que cada técnico de soldadura y cada aparato de soldadura
usado en el campo hayan realizado una soldadura de prueba. Los fragmentos de material de
revestimiento de menos de 1 metro de largo y 300 mm de ancho serán unidos bajo las mismas
condiciones del área que será revestida. Un mínimo de cinco fragmentos de 25 mm de ancho deberá
cortarse de la soldadura de prueba, perpendicular a esta, y ser debidamente ensayados (dos para
corte y tres para pelado) con un tensiómetro de campo especificado por la norma ASTM D 6392. Una
prueba de soldadura es aprobada cuando se presente de manera homogénea, sin daños
superficiales a la geomembrana, y cumpla con las medidas mínimas permisibles para las uniones.
Además, las muestras para ensayos de corte deberán presentar lo siguiente:

 La rotura debe ser dúctil y presentar por lo menos 200% de deformación antes de que
ocurra. El 200% de elongación está definida colocando cada mordaza a una distancia de 25
mm del extremo de la soldadura, y requiriendo que cualquier lado donde primero se inicie la
fluencia se extienda un mínimo de 75 mm de distancia antes de la rotura.
 Presentar una rotura tipo FTB (“film tearing bond”, FTB) soldadura con lámina rasgada.
 La resistencia a la rotura debe cumplir con el porcentaje con respecto a la resistencia
promedio máxima obtenida en campo, (la máxima para la geomembrana LLDPE).
 No exhibir separación en plano (SIP), según se define en estas especificaciones.
Las muestras para ensayos de pelado deben presentar lo siguiente:

 La rotura debe ser dúctil.

 Presentar una rotura tipo FTB (“film tearing bond”, FTB), soldadura con lámina rasgada en la
adhesión con no más de 10% de penetración de pelado en la soldadura.
 La resistencia a la rotura debe cumplir con el porcentaje con respecto a la resistencia
promedio máxima obtenida en campo, (la máxima para la geomembrana LLDPE).
 No exhibir separación en plano (SIP).
La separación en plano para los ensayos tanto de las soldaduras como de la lámina está definida,
para propósitos de esta especificación, cuando ocurre una separación paralela o sub-paralela dentro
de la lámina durante el ensayo de corte, con una primera manifestación a una elongación de menos
de 200% o de la elongación especificada en el punto de rotura del material en cuestión. Una falla de
una soldadura es considerada SIP cuando por lo menos 10% del área de rotura se encuentra dentro
de la lámina base.
Se probará la resistencia al pelado de ambas soldaduras de una soldadura de doble fusión. Se
considera aprobada una prueba de soldadura cuando todos los cupones pasan los requerimientos
anteriormente mencionados. Si las pruebas de soldadura fallan repetidamente, no se empleará ni al
técnico ni el aparato de soldadura hasta que se identifique el motivo de la falla. Una vez que las
pruebas de soldadura han sido aprobadas por el Ingeniero de CQA, podrá iniciarse la costura del
revestimiento.
Los paneles de geomembrana deberán tener un traslape mínimo de 75 mm para la soldadura de
extrusión y de 100 mm para la soldadura de cuña. Cualquier abultamiento o arruga en los traslapes
de la costura deberá ser cortado y retirado. Si después del corte, el traslape es de menos de 75 mm,
el área deberá ser parchada. Conforme avance la costura, el Instalador deberá registrar la
temperatura medida 150 mm sobre el revestimiento, la temperatura operativa, la presión y la
velocidad de la soldadora de cuña, y las temperaturas de extrusión en el cilindro y en la boquilla la
soldadora de extrusión.
Si el instalador usa un dispositivo de soldadura de cuña caliente, éste deberá ser autopropulsado y
estar equipado con medidores digitales para el monitoreo de la temperatura, el voltaje y la velocidad
del aparato. El aparato de soldadura de cuña no deberá ser colocado directamente sobre el
revestimiento cuando no esté en uso. El Instalador deberá asegurarse de que no haya suciedad ni
humedad almacenadas entre las láminas de revestimiento. Todas las costuras deberán extenderse
desde la trinchera de anclaje hasta el final de cada panel.
Cuando se utilice un aparato de soldadura de extrusión, el instalador deberá soldar el revestimiento
de tal manera que no dañe la geomembrana. El instalador deberá limpiar y secar minuciosamente el
área de soldadura inmediatamente antes de unir y soldar. Antes de soldar y después de cualquier
pausa en el trabajo mayor de tres minutos, el material de extrusión degradable por calor ya enfriado
deberá ser retirado del aparato de soldadura. Los bordes superiores de la geomembrana serán
biselados antes de soldar y se usará una esmeriladora de disco para retirar el óxido de la superficie
del revestimiento no más de media hora antes de soldar. En costuras que tengan más de cinco
minutos de realizadas, el borde de la soldadura deberá ser esmerilado antes de continuar con la
soldadura. Todas las marcas del esmerilado en extensión no deberán exceder los 6 mm más allá de
la cabeza de la soldadura. La esmeriladora deberá mantenerse paralela al borde del revestimiento y
cualquier área en la que el esmerilado sobrepase 0,1 mm del espesor deberá ser parchada.
No se realizará ninguna costura si la temperatura medida a 150 mm sobre el revestimiento es inferior
a 4 ºC o superior a 38 ºC, a menos que exista una aprobación escrita del Ingeniero y Marcobre.

7.6.4 Control de calidad de campo

El instalador deberá designar a un técnico responsable de supervisar y/o llevar a cabo el programa
de control de calidad de campo del Instalador. La prueba de soldadura de la geomembrana deberá
consistir tanto de una prueba destructiva, como de una no destructiva. Todas las soldaduras deberán
ser inspeccionadas al 100% utilizando métodos de prueba no destructivos.
7.6.4.1 Pruebas no destructivas
Prueba de presión de aire
Se lleva a cabo una prueba de presión de aire en el canal creado en la soldadura de fusión
(soldadura por cuña) de acuerdo con las normas ASTM D 4437 y ASTM D 5820. Cada longitud
continua de soldadura deberá ser sometida a una presión de 205 kPa (30 psi) y monitoreada por un
período de 5 minutos. Para ser aprobada, la soldadura deberá estabilizarse y no perder más de 15
kPa (2 psi) de presión. El método de prueba deberá incluir un método para verificar que la longitud
total del canal de aire esté presurizada. Si la soldadura de cuña no puede someterse a la prueba de
aire debido a una obstrucción en el canal de aire, se deberá considerar que la costura soldada ha
fallado. Se deberá reparar y volver a probar cualquier costura fallada sin ningún costo para el
propietario. La reparación puede incluir una soldadura de extrusión a lo largo de soldadura de cuña.
Caja de vacío
Se usarán cajas de vacío para las pruebas no destructivas de las soldaduras de extrusión en toda su
longitud de acuerdo con las normas ASTM D 4437 y ASTM D 5641. Antes de usar la caja de vacío,
se deberá mojar la soldadura a ser examinada con una solución jabonosa. Luego, se deberá colocar
la caja de vacío sobre la soldadura y se deberá extraer un vacío de 35 kPa a 55 kPa. Se deberá
observar toda la longitud de la caja a través de la ventana durante un período de por lo menos 15
segundos para verificar la creación de burbujas y deberá ser sometida a prueba con un traslape
mínimo de 75 mm con respecto a la sección anterior. Se deberá identificar, reparar y volver a probar
cualquier área en la que aparezcan burbujas.
El Ingeniero deberá observar la realización de las pruebas de caja de vacío. En áreas en las que no
se pueda hacer la prueba de la caja de vacío, la soldadura deberá realizarse colocando el alambre
de cobre para prever la prueba de chispa.
Prueba de chispa
La prueba de chispa deberá ser realizada en aquellas áreas donde no sea posible realizar la prueba
de caja de vacío. El equipo mínimo para la prueba de chispa deberá estar conformado por un aparato
de prueba de chispa de abertura que sea portátil y varilla conductiva que genere alto voltaje.
Las actividades de prueba deben ser realizadas por el instalador de la geomembrana, mediante la
colocación de una cinta conductora de electricidad o alambre debajo de la costura antes de realizada
la soldadura. Una soldadura de prueba conteniendo un segmento no soldado deberá ser sometida a
un ensayo de calibración para asegurarse que este defecto (segmento no soldado) será identificado
bajo las condiciones y procedimientos del aparato a utilizar. Después de completar la soldadura,
encender el aparato de prueba de chispa y mantenerlo aproximadamente 25 mm encima de la
soldadura, moviéndolo lentamente en toda la longitud de la misma de acuerdo con ASTM D 6365. Si
no aparece la chispa, se considera que la soldadura no tiene fugas. Una fuga indica un agujero en la
costura. Si aparece una chispa, se considera que la soldadura presente fugas y el área fallada debe
ser ubicada, reparada y ensayada nuevamente por el Instalador de la geomembrana. Se deberá
tener cuidado si hay presencia de gases inflamables en el área a ser ensayada.
Método de limpieza con chorro de aire
Utilizada para costuras soldadas por fusión según método ASTM D 4437. Un chorro de aire
mantenido continuamente a una presión aproximada de 350 kPa (50 lbs/pulg²) pasa a través de una
lanza con un orificio de 5 mm (3/16 pulg.) de diámetro. Éste se dirige por debajo de la lengüeta del
traslape para detectar agujeros o áreas fusionadas o quemadas con un considerable adelgazamiento
de la geomembrana causado por la soldadura tipo cuña. Cuando se ubica un área como esa, el aire
pasa a través del revestimiento provocando una ligera hinchazón y/o vibración en el área localizada.
Método de prueba de “selección” o esfuerzo de punto mecánico
Se introduce una herramienta sin filo (como por ejemplo un destornillador de punta roma) debajo de
la lengüeta del traslape para detectar agujeros o áreas fusionadas o quemadas con un considerable
adelgazamiento de la geomembrana causado por la soldadura tipo cuña.

7.6.4.2 Prueba destructiva

El Ingeniero deberá determinar la ubicación de todas las pruebas destructivas. Se deberá obtener
como mínimo 1 muestra por cada 150 metros de la costura. El instalador deberá reparar cualquier
soldadura de apariencia sospechosa antes de someter una costura a un muestreo destructivo. Las
muestras destructivas deberán ser recortadas a medida que la instalación progresa y no a la
culminación del proyecto. Todas las muestras destructivas deberán ser marcadas con números
consecutivos junto con el número de costura. Se deberá mantener un registro indicando la fecha,
hora, ubicación, nombre del técnico encargado de la costura, aparato, temperatura y criterio de
aprobación o desaprobación. Todos los agujeros de las muestras destructivas deberán ser reparados
inmediatamente. Las muestras destructivas deberán tener un mínimo de 300 mm de ancho por 1000
mm de largo con la costura centrada en toda la extensión.
Las muestras destructivas deberán ser cortadas en tres: dos de 300 mm por 300 mm (una para el
instalador y otra para Marcobre) y una de 300 mm por 400 mm (para el Ingeniero). Antes de remover
una muestra destructiva, se deberá cortar dos cupones de 25 mm de ancho en cada borde de la
ubicación de muestra destructiva designada y ser probados en campo usando un tensiómetro de
campo. Estos cupones deberán cumplir con los requerimientos especificados para la rotura y el
pelado. Si un cupón falla, el Instalador deberá ir a una distancia mínima de 3 metros en cada
dirección y obtener muestras adicionales para volver a realizar la prueba. Estas muestras deberán
ser igualmente entregadas al Ingeniero para ser sometidas a prueba utilizando un tensiómetro de
campo. Este procedimiento deberá continuar hasta que los cupones en cada lado de una ubicación
de muestra destructiva aprueben los criterios de rotura y pelado.
Una vez que los cupones hayan cumplido con los requerimientos de resistencia de la costura, se
deberá obtener una muestra destructiva y dividirla tal como se especificó anteriormente. Ninguna
muestra destructiva se obtendrá de pruebas de cupones fallados. El Ingeniero deberá realizar las
pruebas de muestras destructivas en campo o podrá hacerlo fuera del sitio con el consentimiento del
propietario. Para cada prueba destructiva, un mínimo de 5 muestras para corte y 5 muestras para
pelado deberán ser ensayadas de acuerdo a ASTM D 6392; las muestras de pelado y corte deberán
ser alternadas cuando sean seleccionadas para ser ensayadas (por ejemplo, muestra 1 para pelado,
muestra 2 para corte, etc.).
Ninguna operación de soldadura debe empezar hasta que cada técnico y aparato de soldadura
usado en el campo haya pasado el ensayo de soldadura. Restos del material de revestimiento de por
lo menos 1 metro de largo por 300 mm de ancho deberán ser soldados juntos, bajo las mismas
condiciones de aquellas áreas a ser revestidas. Un mínimo de cinco cupones de 25 mm de ancho
deberán ser cortados de la soldadura de prueba y ensayados cuantitativamente (dos en corte y tres
en pelado, alternando las muestras para pelado) con un tensiómetro de campo de acuerdo con la
norma ASTM D 6392. Un ensayo de soldadura pasa cuando:
Para muestras de ensayos de corte:

 La rotura debe ser dúctil y presentar por lo menos 200% de deformación antes de que
ocurra. El 200% de elongación está definida colocando cada mordaza a una distancia de 25
mm del extremo de la soldadura, y requiriendo que cualquier lado donde primero se inicie la
fluencia se extienda un mínimo de 75 mm de distancia antes de la rotura.
 Presentar una rotura tipo FTB (“film tearing bond”, FTB), soldadura con lámina rasgada.
 La resistencia a la rotura debe cumplir con el porcentaje con respecto a la resistencia
promedio máxima obtenida en campo, (la máxima para la geomembrana LLDPE).
 No exhibir separación en plano (SIP), según se define en estas especificaciones.
Para muestras de ensayos de pelado:

 La rotura debe ser dúctil.

 Presentar una rotura tipo FTB (“film tearing bond”, FTB), soldadura con lámina rasgada en la
adhesión con no más de 10% de penetración de pelado en la soldadura.
 La resistencia a la rotura debe cumplir con el porcentaje con respecto a la resistencia
promedio máxima obtenida en campo, (la máxima para la geomembrana LLDPE).
 No exhibir separación en plano (SIP).
Ambas costuras de una soldadura de doble fusión serán probadas para observar la resistencia de
pelado. Se permitirá una falla de resistencia a la rotura en la medida que no más del 20% por debajo
de la resistencia especificada y que el promedio de 5 cupones se encuentre dentro de la
especificación de resistencia. Para los propósitos de permitir el criterio de una falla de resistencia se
deberá utilizar el valor más bajo obtenido de ambos lados de una soldadura de fusión ensayado al
pelado. El Ingeniero notificará al Instalador de cualquier resultado que haya fallado. En caso que una
muestra destructiva falle, el instalador deberá alejarse 3 metros de la zona de falla en cualquier
dirección y tomar muestras destructivas adicionales. Este procedimiento deberá continuar hasta que
se obtengan resultados positivos. El instalador deberá reparar o colocar capas soldadas a aquellas
zonas que hayan fallado en las pruebas destructivas. El instalador no puede cubrir ninguna costura
que no haya sido probada a menos que acuerde por escrito descubrir cualquier costura fallada y
hacer las reparaciones requeridas.

8. LIMPIEZA
Tanto el Instalador como el Contratista deberán remover todo el material de desecho, restos de
suelos de la construcción, usando sus propios equipos y a su propio costo. El Contratista y el
Instalador retirarán y evacuarán en forma apropiada todos los materiales peligrosos, equipos
descompuestos, partes y otros desechos del área, con sus propios equipos y a su propio costo. En
ningún momento el Contratista o el Instalador desecharán los excesos de geotextiles, materiales de
embalaje u otros objetos dentro de las áreas de construcción (ejemplo: dentro de los rellenos arcilla,
turba, suelo superficial, cubiertas o similares). El Contratista y el Instalador proveerán con suficiente
mano de obra y equipos para disponer de los materiales anteriormente descritos de una manera
segura y adecuada. Cualquier daño producido como resultado de estas actividades será
inmediatamente reparado por el Contratista, Instalador o por la parte designada por el Ingeniero. El
costo de estas reparaciones será de cargo del Contratista o del Instalador, según lo determine el
Ingeniero o el Propietario.

9. CONTROL DE CALIDAD (CQC) Y ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD (CQA) DE LA

CONSTRUCCIÓN
Todos los trabajos indicados en estas especificaciones deberán ser aprobados e inspeccionados por
el Contratista y el Ingeniero. Los ensayos de control de calidad del Trabajo deberán ser ejecutados
por el Contratista. El CQA deberá ser realizado por el Ingeniero y sus representantes autorizados.
La meta final de los programas de control de calidad y CQA es asegurar que se use técnicas de
construcción y procedimientos adecuados, que el proyecto sea construido de acuerdo con los planos
de diseño y a las especificaciones y que los sistemas de contención de soluciones sean tan perfectos
y libres de pérdidas como sea técnicamente posible. Para lograr esto, durante la construcción se
puede requerir de cambios al programa de Trabajo. El Contratista deberá ser notificado por el
Ingeniero de tales cambios y éstos deberán ser adoptados como parte de estas especificaciones.