INGENIERIA CIVIL II

Año 2020

UNIVERSIDAD TECNOLOGICA NACIONAL

FACULTAD REGIONAL BUENOS AIRES

INGENIERIA CIVIL II

UNIDAD 2

ADITIVOS

Profesor Titular: Ing. Marcelo A. Masckauchan

Profesora Adjunta: Inga. Claudia B. Ferragut
JTP: Ing. César Ariel Martínez
Ayudantes de TP: Inga. Julieta Martino
Ing. Iñaki Hargain
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ADITIVOS

Son productos que agregados en pequeñas cantidades a la mezcla de hormigón de cemento

portland, no superiores a 5% del peso del contenido de cemento, modifican mejorando algunas
propiedades del hormigón en estado fresco o en estado endurecido.
Vale decir que modifican, con su inclusión, propiedades de la reología de la mezcla o sea su
aptitud de colocación, o también propiedades de aptitud funcional del hormigón en estado
endurecido.
Además, el uso de estos productos permiten al profesional salvar en algunos casos
necesidades impuestas por las características de las estructuras, es decir, necesidades del tipo
técnico, mientras que en otros su utilización puede tener exclusivamente una finalidad económica.
Su uso significa un avance muy importante en la tecnología del hormigón estructural, a tal punto
que es considerado como el cuarto componente de las mezclas.

Terminología y Clasificación
Acción por efecto físico
Aditivos
Plastificantes – Agentes de retención de agua
Fluidificantes – Reductores de agua
Superfluidificantes
Incorporadores de aire

Fluidificantes retardadores de fraguado

Acción por efecto químico Fluidificantes aceleradores de fraguado
Fluidificantes acelerantes de resistencia

Controles y Normalización

Dada las características de estos productos y los efectos que producen sobre ciertas
propiedades del hormigón hace necesario que el control de los aditivos se constituya en una
necesidad tanto en la planta de fabricación como por parte del usuario. Estos ensayos sobre todo
los que debe realizar el usuario deben ser orientados a un control preventivo, pues después de su
inclusión en el hormigón un análisis del mismo no permite no permite valorar cuantitativamente su
efecto.
La Norma ASTM especifica las condiciones y ensayos para los incorporadores de aire, los
ensayos y requerimientos para los fluidificantes, acelerantes y retardadores; y los requerimientos
físicos los que deben cumplir los aditivos superfluidificantes.
La Norma IRAM 1663 2 Aditivos para Hormigones establece los requisitos físicos a cumplir
por los distintos aditivos comercializados localmente con excepción de los superfluidificantes.

Condiciones Generales del Uso de los Aditivos

Se resumirán estas condiciones a partir de haber elegido correctamente el producto

adecuado a cada necesidad y el conocimiento de su propio empleo, condiciones que se definirán
como básicas y fundamentales.
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Las condiciones son:

- Dosis recomendada por el fabricante como normal.

- Verificación del efecto buscado con la dosis normal para las características de los materiales
componentes de la mezcla y la composición de la misma.
- Influencia de las condiciones de temperatura del medio sobre el efecto buscado y dosis utilizada.
- Necesidad de una medición cuidadosa de la cantidad de aditivo determinada para cada pastón.
- Verificación de la compatibilidad de aditivos de efectos distintos cuando se utilizan dos de ellos en
forma conjunta en la mezcla de hormigón.

Influencia de los aditivos sobre las propiedades del hormigón de cemento portland:

Modifican su consistencia (fluidez).

Modifican su trabajabilidad (cohesión).
Influyen sobre el tiempo inicial y final de fragüe.
1- Pasta Fresca Actúan sobre la retención de agua (exudación).
Permiten corregir agregados finos con deficiencia de partículas finas (menores de
300 micrones).
Disminuye la segregación.

Influencia sobre el nivel de resistencia (variación de la razón agua-

cemento).
2- Hormigón Endurecido Modifican el desarrollo de resistencia en el tiempo.
Aumentan la durabilidad.

Productos Bases para la Fabricación de Aditivos

Sódicos Purificados
- Lignosulfonatados
Impuros + dibutilo-falato
Cálcicos Agentes tributil-fosfato
Desaireantes

Aditivos Subproducto fabricación pulpa de papel de la madera

Fluidificantes
Normales
(Reductores Lignita + Celulosa
de Agua)

(20 % composición de la madera)

Muy puros y se utilizan a baja

- Ácidos Hidroxicarboxilicos dosificación dado que son retardadadores

Materia prima muy pura de la madera por tratamiento químico o

bioquímico.
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-Lignomefonatos + Cloruro de Calcio (Cl2Ca)

Acelerantes de Resistencia -Lignomefonatos impuros + trietanolamina (15%)
-Lignosulfonato + formiato de Calcio
-Ácido hidroxicarboxilico + Cl2Ca

Retardadores de Fraguado -Lignomefonatos con azucares

-Ácido hidroxicarboxilicos a dosificación mayor

Incorporadores de Aire
-Lignosulfonato impuro
-Resina vinsol
-Lignosulfonatos Alkil-Asil Sulfonatos
+Sulfactantes Sandopan (jabones ácido-grasos)
-Ácido hidroxicarboxilicos + sulfactantes

-Lignosulfonatos puros
Superfluidificantes -Sal de Formaldehído naftaleno sulfonato
-Sal de Formaldehído melamina sulfonato

Distintos tipos de aditivos

En base a la clasificación que se realizó por su forma de actuar en la mezcla de hormigón

los aditivos de efecto físico actúan modificando la tensión superficial, la interfase, la consistencia o
fluidez del hormigón, vale decir que algunas de sus propiedades en estado fresco tienen relación
directa con las características reológicas de la pasta de cemento.
Las características reológicas de la pasta de cemento se relacionan con la naturaleza de las
fuerzas atractivas y repulsivas que existen entre las partículas de cemento y los productos
resultantes de su hidratación, las fuerzas de atracción denominadas de Van der Waal entre las
partículas de cemento dispersas en suspensión en el agua, agrupan a las mismas con una
tendencia a la formación de grumos.
La adición de pequeñas cantidades de productos orgánicos puede reducir esta atracción
entre partículas de cemento y así los granos de cemento quedarse más dispersos y ello facilita aún
más su mojado. Por ello a estos productos se los suele denominar, por el efecto de disminuir la
tensión superficial del agua tenso activos y también “agentes de superficie”.
La adición de estos aditivos en el agua de mezclado es seguida por una rápida disminución
de la cantidad de aditivos en solución en la fase acuosa y un incremento en la cantidad absorbida
en la interfase partícula de cemento–agua que provoca la disminución de las fuerzas de atracción
de Van der Waal
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Efecto de distintos aditivos reductores de agua sobre la viscosidad de la pasta

a distintas razones agua-cemento en peso.

ABSORBIDA POR LOS GRANOS DE CEMENTO

DEFLOCULACION DE LOS
GRANOS DE CEMENTO

SE PRODUCE:

FLUIDIFICACION EN GRAN PARTE POR LA FORMACIÓN

DE PEQUEÑAS BURBUJAS DE AIRE

DISMINUYEN LA TENSIÓN SUPERFICIAL O INTERFICIAL

DEL LIQUIDO
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- Dosis normal: 0.4 % respecto del contenido de

cemento
Fluidificante de - Reducen el agua de mezclado entre un 5% y un
Fraguado Normal - 10%
- Mejoran la trabajabilidad, y en general, la
cohesividad de los hormigones
- Dosis normal: entre un 0.2% y 0.3% respecto del
contenido de cemento.
Fluidificantes - Reducen el agua de mezclado en menor grado
Reductores de - que los fluidificantes de fraguado normal.
agua - En dosis normales retardan levemente el tiempo
de fraguado
- Dosis normal: entre un 1.0% y 2.5% respecto del
contenido de cemento.
Superfluidificantes - Reducen el agua de mezclado entre un 15% y un
30%.
- - El hormigón se debe elaborar con un contenido
adecuado de arena y cantidad suficiente de finos
que pasen el tamiz Nº 50 para evitar segregación.
- Dosis normal: entre un 0.02% y 0.04% respecto
del contenido de cemento.
- Mejoran la trabajabilidad, cohesión, segregación
Incorporadores de - y exudación de los hormigones.
Aire - Confieren mayor impermeabilidad al hormigón
endurecido.
ADITIVOS PARA - El hormigón endurecido puede reducir su
HORMIGONES resistencia entre un 10% y un 30%.
- Dosis normal: a partir de 0.2% respecto del
contenido de cemento.
- Retardan la velocidad de hidratación del silicato
Retardadores del tricálcico.
Tiempo de - - Extienden el tiempo de fraguado para evitar
Fraguado juntas de construcción.
- No extienden el tiempo de transporte y
colocación del hormigón.
- Colocando sobredosis puede inhibir el fraguado
del hormigón.

Aceleradores del - Dosis normal: 0.7% respecto del contenido de

Tiempo de cemento.
Fraguado - - Aceleran la velocidad de hidratación del silicato
tricálcico.
- Dosis normal: 0.7% respecto del contenido de
Aceleradores de cemento.
Resistencia - Aceleran la velocidad de hidratación del silicato
- tricálcico. Actúan en la etapa posterior a la del
fraguado.
- Acortan el tiempo de trabajabilidad del hormigón
para su transporte y colocación.
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Plastificantes o Agentes de Retención de Agua:

Son productos de gran superficie específica que permiten por su agregado corregir la
insuficiencia de partículas ultra finas (tamaño menores de 300 micrones) que regulan los
fenómenos de superficie y retención de agua, mejorando en consecuencia la cohesividad y
movilidad de la mezcla.
La insuficiencia de partículas ultra finas puede deberse a mezclas sin bajos contenidos de
cemento y arenas con finos por debajo del tamiz Nª 50 en pequeñas cantidades (menores del 10%).

Los productos que se usan son:

Bentonita (arcilla coloidal).

Polvos finos: Calizas finamente molidas (filler calcáreo).
Puzolanas finamente molidas.
Cenizas volantes.

Estos productos de poca utilización en el mercado de aditivos tienen la particularidad que

por aumento de la superficie específica de la mezcla se requiere para una consistencia dada mayor
contenido de agua.
Su efecto es mejorar la exudación de agua por una mayor retención de la misma y la
cohesividad de la mezcla dando como resultado mezclas de mejor trabajabilidad (homogeneidad).

Fluidificantes de Fraguado Normal – Reductor de Agua

Son productos líquidos, cuya dosis es del orden de 0,3 a 0,4% en peso del contenido de
cemento y cuya base es:
A- Lignosulfanato sódico o calcio (subproductos de la industria del papel).
B- Sulfanato de alkilavilo.
C- Resinas vegetales (jabones de resina sódica o potásica).

Son fundamentalmente reductores del contenido unitario del agua o aumentan la plasticidad
o consistencia de la mezcla.
La reducción de agua para un aditivo de un buen efecto y con dosis normal de 0.3 as 0.4%
en peso del contenido de cemento, es del orden de 9 a 11% con respecto a un hormigón que no lo
contiene.
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En el cuadro siguiente se resumen los efectos del uso de estos productos y las variantes que
el profesional puede utilizar según sea el problema que le plantea el hormigón a elaborar y colocar
en el encofrado.

RESIST. A 28 DIAS > A RESIST. A 28 DIAS > A

CONSISTENCIA = B CONSISTENCIA = B
+ ADITIVO
- AGUA
MAYOR RESISTENCIA
+ CEMENTO

RESIST. A 28 DIAS = A + ADITIVO RESIST. A 28 DIAS = A

CONSISTENCIA = B - AGUA CONSISTENCIA = B
- CEMENTO

+ CEMENTO
+ ARENA + ADITIVO

POR RAZONES DE COLOCACION

RESIST. A 28 DIAS = A RESIST. A 28 DIAS = A

CONSISTENCIA < B CONSISTENCIA < B

Aumento de la resistencia por el uso de un aditivo fluidificante reductor de agua

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Superfluidificantes

Si un fluidificante de fraguado normal permite reducir el agua de mezclado de un 10% en

promedio, estos productos pueden reducir hasta un 20 ó 30% dicho contenido de agua.
Están constituidos por tres productos químicos de base:
A- Condensado formaldehído melamina sulfonados.
B- Condensado formaldehído naftaleno sulfonados.
C- Lignosulfonatos modificados.
Se considera como una condición a tener muy en cuenta el efecto de duración de la
plastificación que a partir de su incorporación en la mezcla se reduce rápidamente en función del
tiempo, especialmente en el caso de empleo con temperaturas elevadas.

Se observa que con un producto fluidificante comercializado el afecto se mantiene durante

15 minutos después de finalizado el mezclado, luego rápida progresivamente va desapareciendo
el efecto y aproximadamente entre 30 ó 60 minutos de la finalización del mezclado el hormigón
habrá vuelto a su asentamiento original antes del agregado del aditivo.
Por supuesto cuando intencionalmente se reduce el agua de mezclado mediante el uso de
este aditivo, manteniendo constante el asentamiento y el contenido unitario del cemento se
obtienen significativos aumentos de resistencias.
Para contrarrestar el efecto de la pérdida de consistencia se agrega el producto al pie de
obra y también puede agregarse cuando su efecto ha desaparecido una segunda dosis, igual a la
primera y mezclar nuevamente el hormigón con lo cual se habrá recuperado el efecto buscado.
Esto es los que se hace en mezclas de alta fluidificación. No se aconseja agregar una tercera dosis,
dado que, a pesar de obtenerse el elevado asentamiento buscado, la mezcla pierde trabajabilidad.
Además, en cada nueva dosis el hormigón pierde generalmente 1.5% de aire incorporado.
Con estos asentamientos tan elevados es muy importante que en la dosificación del
hormigón se utilice un elevado contenido de partículas ultra finas (menores de 300 micrones) para
que no se produzca segregación de los componentes de la mezcla. Nunca se utilizarán hormigones
con menos de 400 Kg/m3 de partículas de este tamaño. También se respetará que en estos casos
se elevará el porciento de arena respecto del agregado total en 5 a 7% en peso respecto de un
hormigón patrón.
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Si el aditivo es utilizado para reducir el contenido unitario de agua no será necesario reajustar
el porciento de arena.
La dosis que habitualmente se utiliza es de 0.5 a 3% variando en función del efecto buscado.

Uso de Superfluidificantes

Ventajas
Mayor fluidificación del hormigón (7cm 20cm).
Mayor reducción de agua (18 a 25%).
Hormigones de más fácil colocación. Hormigones autonivelantes.
Hormigones de mayor capacidad.
Colocación más rápida.
Hormigones de alta resistencia (HAR).
Reduce el costo de la mezcla (reduciendo cemento y agua).
Menores contracciones por secado.

Desventajas
Mayores dosajes que los fluidificantes corrientes (0.8 a 1.5% fluidificante reduce el agua en 1 a
3%).
Mayor control sobre las características granulométricas de las arenas (curvas A y B).
Cementos con aluminato tricálcico menores al 9%.

Incorporadores de aire

La utilización de los incorporadores de aires ha sido, sin duda, uno de los mayores progresos
realizados en la tecnología de los hormigones, puesto que mejoran, a la vez, las propiedades de
los hormigones frescos y las de los hormigones endurecidos. Se ha podido afirmar que el aire
ocluido era el 5º constituyente de los hormigones. Los plastificantes reductores de agua (que con
frecuencia son también agentes incorporadores de aire), y los incorporadores de aire son los
aditivos más utilizados.

Aplicaciones y utilizaciones

Los incorporadores de aire actúan en dosis muy bajas (0,05 a 0,5 por mil del peso del cemento).
Sin embargo, se venden ya diluidos (de lo contrario, las dosificaciones aplicadas no se podrían
preparar a pie de obra). Se presentan bajo la forma de un líquido de color tostado o incoloro que
se ha de agregar a razón de 0,5 a 2% del peso del cemento y más raramente bajo la forma de un
polvo pardo o castaño claro a razón del 2% de peso de cemento.

a) Modo de actuar
El hormigón endurecido, además del cemento hidratado y de los áridos, contiene huecos, de forma
y dimensiones varias. En el caso de un hormigón sin aditivos, estos huecos tienen múltiples
orígenes:
- Aire arrastrado naturalmente durante el amasado.
- Aire procedente de una evaporación del agua del hormigón (como es sabido, se requiere un
exceso de agua para la puesta en obra correcta del hormigón, y que sólo un 50 % de esta agua,
es necesaria para la hidratación completa del cemento). Estos huecos adoptan formas regulares
que van desde los capilares muy finos hasta las cavidades de varios milímetros; son nefastos y
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disminuyen la resistencia de los hormigones por todos los conceptos. El aire ocluido debido a
los aditivos, por el contrario, tiene propiedades muy diferentes.
Se trata de burbujas de forma redondeada, cuyos diámetros oscilan entre 10 y 1000 micrones, y
que, en su mayor parte, generalmente, está comprendida entre las 25 y los 250 micrones. Estas
burbujas están separadas unas de otras: poseen una curva granulométrica continua, cuya zona
cubre la de los cementos y las arenas más finas de morteros y hormigones. La distancia entre las
burbujas es variable: de 100 a 200 micrones en un hormigón suficientemente bien protegido contra
las heladas. El número de burbujas está comprendido entre 100.000 y 400.000 por cm3, lo que
representa una superficie del orden de 300 cm3/cm3 de hormigón. Actúan tanto sobre el hormigón
fresco como sobre el hormigón endurecido. Lo que cuenta, por otra parte, no es tanto el porcentaje
de aire ocluido, sino el tamaño de las burbujas y su distribución.

a.1) Influencia sobre el Hormigón Fresco

Desempeñan el papel:
- De un fluido que reemplaza parte del agua, y la experiencia demuestra que si se agrega un (a)
% de aire a un hormigón corriente, el aumento de fluidez resultante es comparable a la adición
de (a/2) % de agua.
- De un inerte, pues las burbujas reemplazan por su granulometría parte de la arena fina (inferior
a 1 ó 2 mm). Pero además, tienen la ventaja, sobre la arena, de poseer un mejor coeficiente de
forma, de ser deformables, elásticas y de poder deslizarse sin rozamiento. Disminuyen la
proporción de huecos accidentales irregulares.
Todo ello explica bien su papel en la mejora de la reología del hormigón fresco. La puesta en obra
se facilita, sobre todo, si los áridos son angulosos, ya que, en este caso, las burbujas actúan como
un lubrificante. La cohesión es aumentada y la exudación disminuida: las burbujas sostienen los
granos inertes y frenan su descenso, obturan los pasos por donde el agua podría volver a subir y
crean puentes entre los granos de arena y el cemento. Ésta es la razón por la cual muchas veces
se recomienda añadir aire ocluido al hormigón. Es posible confeccionar un “falso hormigón” que
tenga una plasticidad excelente, reemplazando todo el cemento por un volumen igual de aire
ocluido.

a.2) Influencia sobre el Hormigón Endurecido

Las burbujas cambian la estructura del material y cortan la red de fisuras capilares. Esto
explica por qué el aire ocluido mejora mucho la resistencia a los efectos de las heladas, de las sales
descongelantes y de las aguas agresivas para los hormigones. Las burbujas mejoran la
impermeabilidad de los hormigones limitando las subidas de agua debidas a la capilaridad. En
tiempo de heladas desempeñan el papel de cámara de expansión para el agua impulsada por el
hielo y para el propio hielo formado en los hormigones endurecidos. Reducen las presiones
hidráulicas y permiten un mejor reparto de los esfuerzos.
La protección contra las heladas queda asegurada no solamente si el contenido total de aire
(en volumen) es suficiente sino, sobre todo, si las burbujas son suficientemente pequeñas y están
bien repartidas en la masa y próximas unas a otras. Un incorporador de aire será más eficaz que
otro si para un mismo espacio de las burbujas, estas son más pequeñas (pues el contenido total de
aire será un tanto por ciento más reducido y, por consiguiente, las resistencias mecánicas quedarán
menos aireadas).
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Fluidificantes Retardadores de Fragüe

Se incluye dentro de la clasificación entre los aditivos de efecto químico; son solubles y
actúan modificando las velocidades de la disolución de los constituyentes del cemento a la
solubilidad de los mismos en el agua durante el proceso de hidratación.
Estos aditivos actualmente tienen en doble efecto de fluidificación y de retardar el fraguado.
La fluidificación es menor que en el caso de utilizarse un fluidificante de fraguado normal.
El efecto de retardo puede producirse por dos modos diferentes.

1.- La acción sobre los silicatos cálcicos.

a.- Entorpeciendo la disolución de cal, en el proceso de hidrólisis del silicato tricálcico al cargar de
calcio el agua de empastado.
b.- Colmatando la superficie de los granos de cemento por una película poco permeable por
precipitación del ion calcio.

2.- La acción sobre los aluminatos cálcicos

a.-Retardando la disolución de la cal al igual que para los silicatos cálcicos.
b.-Retardando la disolución del aluminato tricálcico.

Los productos de base son:

-Lignosulfonatos de calcio que contienen dosis importantes de azúcares.
-Ácidos y Sales de ácido hidroxicarboxílicos.
-Hidratos de carbono (azúcares y sus compuestos con glucosas, sacarosa, almidón, etc.).

El retardo de fraguado en una mezcla de hormigón puede deberse a condiciones de

temperatura del medio o por exigencias de colocación del hormigón en el proceso constructivo.
Sabemos que la temperatura acelera los procesos de hidratación del cemento y por ello la mezcla
pierde plasticidad más rápidamente provocando con ello inconvenientes para su colocación y
compactación.
Analicemos una curva de fraguado en hormigón determinada por resistencia a penetración
según el ensayo Proctor especificado en ASTM C-403 O IRAM 1662.
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Una vez que el hormigón es colocado en los encofrados no debe ser sometido a golpes o
vibraciones cuando se ha superado el tiempo correspondiente al “límite de vibración” (35 kg/cm).
Si se procediera de otra forma se provocaría su destrucción y se reduciría la adherencia al acero
de las armaduras.
De allí que a veces es necesario extender el tiempo de fraguado inicial para asegurarse
condiciones de colocación adecuadas. Después de las primeras horas el proceso de
endurecimiento sigue normalmente y también el desarrollo de resistencia ya que a las 48 hs. se
alcanza o sobrepasa la resistencia de un hormigón de igual razón agua-cemento pero sin aditivo.

Resumiendo el efecto de la adición de uno de esos aditivos permiten:

a.- Mantener el hormigón más tiempo en estado plástico por razones de colocación.
b.- Contrarrestar el efecto acelerado de las altas temperaturas y evitar dificultades por dichas
causas en la colocación del hormigón.
c.- Evitar el endurecimiento prematuro en hormigones trasportados a largas distancia.
d.- Si por desperfectos en equipos hay que suspender provisoriamente las operaciones de
hormigonado, mantener el hormigón colocado más tiempo en estado plástico hasta que se superen
los problemas de equipos.

Fluidificantes Aceleradores de Fragüe

No se tendrán en cuenta los acelerantes de fragüe que actúan en las primeras horas del
hormigón, es decir en la etapa de fraguado inicial ya que sus aplicaciones son limitadas. Salvo
condiciones muy especiales, no es conveniente obviamente reducir el tiempo en que el hormigón
se mantiene plástico ya que acortaría peligrosamente el tiempo en que puede colocarse y
compactarse en los encofrados.

Fluidificantes Acelerantes de Resistencia

Los aditivos que aceleran el endurecimiento, mejor conocidos como aceleradores de

resistencia, su acción se manifiesta por efecto químico sobre los silicatos y aluminatos cálcicos.
 Sobre los silicatos cálcicos, favorecen la disolución de la cal en la hidrólisis de los
compuestos o aceleran la hidratación del silicato.
 Sobre los aluminatos cálcicos, actúan favoreciendo la disolución de la alúmina.

En general es conveniente para estructuras de hormigón armado y muy especialmente las

de hormigón pretensado evitar los aditivos con base de cloruros, por su efecto oxidante sobre las
armaduras de acero.
Generalmente están compuestos por bases alcalinas y sus sales principalmente carbonatos,
silicatos fluorsilicatos de sosa o potasa
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El campo de aplicación de estos aditivos es muy amplio y se puede reducir como sigue:
a. Cuando sea necesario poner rápidamente en servicio una estructura.
b. Para reducir los periodos de protección y curado del hormigón.
c. Cuando se requieran altas resistencias a corta edad para desencofrar a una edad menor y
aprovechar encofrados costosos.
d. Para compensar parcial o totalmente el efecto retardador de las bajas temperaturas y facilitar
el desarrollo de resistencia en épocas de hormigonado con tiempo frío.