FACULTAD DE INGENIERÍA

INGENIERÍA CIVIL

“Informe, trabajo de investigación”

GRUPO 4 Estudiantes:
Aranda Barrantes, Pedro
Díaz Cotrina, Marco
Infante Alaya, Miguel Ángel
Machuca Paredes, Luis
Marín Vigo, Verner
Ramos Tello, Jan

Docente:
Maruja Requelme Chuquimango

Cajamarca – Perú
2015
Índice:
Introducción:

El documento desarrollado a continuación, es la culminación de un estudio del

comportamiento del concreto al ser combinado con aditivos químicos para
modificar una o más de una de sus propiedades. Los aditivos se utilizan cada
vez más en la pasta, los morteros y hormigones pretendiendo obtener mezcla
con la dosificación ,más económica a unos menores costos de construcción
.Debido al desarrollo del concreto ,los agregados necesitan unirse a un aditivo
con elevados niveles de reducción de agua que puedan influir en el desempeño
del producto final. Todo esto es posible de acuerdo a las propiedades que
otorguen los aditivos químicos a la formación del concreto. En adelante, se
indicara el uso de estos aditivos, tipos más utilizados, normalización
establecida y procedimientos de seguridad que se aplican para evitar
accidentes.
Objetivos:
Objetivo General

•Definir los tipos de aditivos, cual es su uso y sus características generales dentro de

la construcción.

Objetivos Específicos

• Generar conocimientos sobre los tipos de aditivos que existen.

• Analizar las propiedades físicas y químicas de los aditivos junto a sus respectivas
características puestas en obra.

•Determinar la importancia de su uso, analizando ventajas y desventajas.

Marco teórico:
4.1. INTRODUCCIÓN

Se llaman aditivos a aquellas sustancias o productos que incorporados al

hormigón, mortero o pasta, antes o durante el amasado, producen una
modificación deseada de alguna de sus características, de sus propiedades
habituales o de su comportamiento en dicho hormigón, mortero o pasta, en
estado fresco y/o endurecido.

Los aditivos podrán utilizarse siempre que se compruebe, mediante los

oportunos ensayos, que la sustancia agregada en las proporciones y
condiciones previstas produce el efecto deseado sin perturbar excesivamente
las restantes características del hormigón ni representar peligro para la
durabilidad del hormigón ni para la corrosión de las armaduras. Para esto la
Norma Boliviana NB 1001, define los requisitos de calidad que todo aditivo
debe cumplir para ser aceptado en la fabricación de hormigones, morteros y
pastas, restringiendo su proporción a un máximo de 5%, con relación al
contenido de cemento, salvo casos especiales.

El uso de los aditivos se justifica por razones técnicas y económicas ya que

determinadas características del hormigón fresco y endurecido no pueden
lograrse sin el uso de estos.

4.2. TIPOS Y USOS

Existen aditivos químicos que, en proporciones adecuadas, cambian las

características y/o propiedades del hormigón fresco y del endurecido como el
fraguado, la trabajabilidad, el endurecimiento, etc. También se encuentran
aditivos con más de una propiedad, (ej. Plastificante incorporador de aire)

A continuación se da la clasificación que da la NB 1000:

• Aditivos que modifican la reología de los hormigones, morteros o

pastas, en estado fresco
a) Reductores de agua (plastificantes)
b) Reductores de agua de alto rango (super-plastificantes)

• Aditivos que modifican el fraguado y/o el endurecimiento de los

hormigones, morteros o pastas
a) Aceleradores de fraguado
b) Retardadores de fraguado
c) Aceleradores de endurecimiento

• Aditivos que modifican el contenido de aire (o de otros gases) de los

hormigones, morteros o pastas
a) Incorporadores de aire
b) Generadores de gas
c) Generadores de espuma
d) Desaireantes o antiespumantes
• Aditivos generadores de expansión

• Aditivos que mejoran la resistencia a las acciones físicas

a) Aditivos protectores contra las heladas, para hormigones, morteros y
pastas en estado endurecido.
* Incorporadores de aire
b) Aditivos protectores contra las heladas para hormigones, morteros y
pastas en estado fresco
* Aceleradores de fraguado
* Aceleradores de endurecimiento

• Aditivos que mejoran la resistencia a la congelación: anticongelantes

• Aditivos que reducen la penetrabilidad del agua (permeabilidad)

a) Repulsores de agua o hidrófugos

• Aditivos que mejoran la resistencia a las acciones fisicoquímicas

a) Inhibidores de corrosión de armadura
b) Modificadores de la reacción álcali-áridos

• Otros aditivos
a) Aditivos para el bombeo
b) Aditivos para hormigones y morteros proyectados
c) Aditivos para inyecciones
d) Aditivo retenedor de agua
e) Aditivo multi-funcional
f) Colorantes

Existe una diversidad de marcas de aditivos en todo el mundo. En nuestro

medio la más difundida es SIKA, aunque se pueden encontrar otras marcas en
el mercado. Cada una de estas tiene a disposición una amplia gama de aditivos
de acuerdo a las necesidades requeridas del consumidor.
En la tabla 4.2 hacemos referencia al producto SIKA correspondiente a cada
uno de los aditivos descritos anteriormente, cabe decir que existen otros
productos dentro de esta misma línea que tienen más de una propiedad. En el
Anexo 1 se presentan las características, descripción, propiedades, campo de
aplicación, modo de empleo, observaciones, consumo, almacenamiento y
precauciones de manipulación de estos aditivos y de varios otros, así como de
tratamientos superficiales (ver apartado 8.5.1), desmoldantes (ver apartado
13.6.2), selladores, membranas de curado (ver apartado 18.2.8), waterstops
(ver apartado 17.3.2), etc., que no conciernen a este capítulo y que se
describirán en los capítulos pertinentes.

A continuación se describen los aditivos más comunes:

4.2.1. REDUCTOR DE AGUA (PLASTIFICANTE)

Se puede emplear de las siguientes formas (ver figura 4.1):

1 Como plastificante si se desea mejorar la trabajabilidad del hormigón fresco,
manteniendo la cantidad de agua de amasado (sin modificar la relación A/C)
2 Como reductor de agua de amasado (reduce hasta un 15% de agua de
amasado, disminuyendo la relación A/C), mientras se mantiene la trabajabilidad
del hormigón, mejorando así la resistencia del hormigón.
3 Se puede además, en forma controlada, conjugar los dos efectos, mejorando
la trabajabilidad y reduciendo la relación A/C.
Se los suele utilizar en hormigones que van a ser pre amasados y bombeados,
y en hormigones que van a ser empleados en zonas de alta concentración de
armadura.
Se debe tomar en cuenta que algunos pueden retrasar o adelantar el tiempo de
fraguado, sobre todo si se emplean en dosis elevadas, por lo que deben
tomarse las previsiones correspondientes.

4.2.2. REDUCTORES DE AGUA DE ALTO RANGO (SUPER-PLASTIFICANTES)

Su función es la misma que la del plastificante, pero su efecto es más enérgico.

Pueden convertir a un hormigón normal en un hormigón fluido, que no requiere
de vibración para llenar todos los espacios de los encofrados, inclusive en sitios
de difícil acceso para el hormigón. Así mismo, si se mantiene una trabajabilidad
normal, estos aditivos permiten la reducción de la cantidad de agua de
mezclado de hasta 30%, pudiéndose producir hormigón de muy alta
resistencia. Por ejemplo se han logrado resistencias a la compresión de más de
1000 kg/cm2, a 28 días. Debido a que alcanza altas resistencias en poco
tiempo, se usa para reparaciones rápidas o para poder desencofrar en menos
tiempo.
Debe tenerse en cuenta que los súper-plastificantes pierden revenimiento
rápidamente por lo que deben utilizarse antes de transcurridos 30 a 60 minutos
de haberse añadido el aditivo. Esta pérdida de revenimiento es mayor en
mezclas de bajo contenido de cemento y con temperaturas superiores a los 30
ºC.

FIGURA 4.1 Efecto de un super-plastificante

FIGURA 4.2 Ahorros posibles en cemento por el uso de un reductor de la cantidad de agua
Fuente: Elaboración Propia en base a la Referencia 7 Fuente: Elaboración Propia en base a la Referencia 6
4.2.3. ACELERADOR

Aditivos cuya función principal es reducir o adelantar el tiempo de fraguado

(inicial y final) del cemento que se encuentra en el hormigón, lo que significa
además que el hormigón desarrollara su resistencia inicial antes que una
mezcla sin este aditivo. Aunque la reducción del tiempo de fraguado, puede
producir una disminución de las resistencias finales, que puede ser temporal.
Se los suele utilizar:
• Cuando se desea desencofrar antes de lo recomendado,
• En Hormigón lanzado,
• En Hormigonado a bajas temperaturas; para contrarrestar el efecto
retardador de estas.
• Para anclajes, trabajos de reparación, impermeabilización rápida de
infiltraciones de agua, etc.
Existen aditivos de fraguado extra rápido que se emplean en casos en que se
requiera un endurecimiento y fraguado del hormigón en pocos minutos, como
en la fundación de elementos dentro de cauces de ríos, en el mar o en túneles.
Cuando se dosifican en una proporción excesiva, se produce un efecto
contrario (retardo del fraguado).
Existen muchos productos químicos que acelerarán el endurecimiento del
cemento Pórtland. Entre éstos se encuentran los cloruros (de calcio, de sodio,
de aluminio, etc), bromuros, fluoruros, carbonatos, nitratos, etc. Aunque los
acelerantes a base de cloruros usados en el pasado no se emplean más en
Hormigón Armado porque favorecen la acción corrosiva de las armaduras.
Debe tomarse en cuenta que el calor también acelera el fraguado, y que
dependiendo de la cantidad de agua de amasado variara este tiempo. La
temperatura de la mezcla puede influir en la eficacia de los aceleradores de
fraguado.

4.2.4. RETARDADORES

Estos retrasan el inicio del fraguado manteniendo por más tiempo su

consistencia plástica.
Se los suele utilizar en:
• Hormigonado a temperaturas elevadas; para evitar el fraguado
anticipado por evaporación del agua de amasado.
• Cuando la distancia de transporte es considerable.
• Hormigonado de grandes volúmenes, o superficies extensas.
• Hormigón masivo; para la atenuación en la liberación de calor de
hidratación.
Estos aditivos producen retracción, por tanto es conveniente hacer ensayos
previos.
Determinados retardadores de fraguado pueden producir, generalmente, una
disminución de las resistencias mecánicas iniciales (efecto secundario); sin
embargo, las resistencias mecánicas aumentan frecuentemente, a mediano
plazo, con respecto al hormigón de referencia (figura 4.3).
FIGURA 4.3 Efecto de los retardadores y de los acelerantes en la resistencia
Fuente: Elaboración Propia en base a la Referencia 7

La aceleración o desaceleración del proceso de fraguado mediante aditivos o mediante

cementos apropiados, además de afectar la velocidad de obtención de resistencia del hormigón
a corto plazo, tiene efecto sobre la resistencia del hormigón a largo plazo. La aceleración inicial
del proceso conduce a resistencias menores a largo plazo, pues el agua de curado tiene menor
nivel de penetración por el endurecimiento del hormigón. En cambio la retardo inicial del
proceso determina resistencias mayores a largo plazo, pues el curado se vuelve más eficiente.

4.2.5. AGENTES INCLUSORES DE AIRE

El rol de los agentes inclusores de aire o aireadores es introducir en el

hormigón millones de pequeñas burbujas de aire, separadas y repartidas
uniformemente. Estas micro-burbujas permanecen así durante el
endurecimiento del material, de esta manera se mejora sensiblemente la
resistencia al hielo y a las sales anticongelantes. Como resultado además se
obtiene el mejoramiento de la trabajabilidad y la disminución de la segregación.
A medida que el agua se congela, pasa por un cambio de volumen, este da por
resultado una presión hidráulica que puede ser suficiente para desintegrar el
hormigón. La evaporación del agua y la subsiguiente cristalización de las sales
para deshielo también pueden causar un fenómeno semejante. La experiencia
de campo y en el laboratorio ha demostrado de modo concluyente que la
inclusión adecuada de aire aumenta la resistencia del hormigón a la
desintegración por congelación y deshielo, en un factor muy grande. Al
satisfacer su finalidad, el aire incluido dará lugar a vacíos suficientemente
cercanos como para reducir las presiones que tienden a desarrollarse.
De un 4 a 7% de aire incluido en relación al volumen del Hº, darán por
resultado una durabilidad óptima. Los incorporadores de aire tienen como
efecto colateral la disminución de la resistencia del hormigón,
aproximadamente en un 5% por cada 1% de burbujas de aire introducidas
(Figura 4.4)
En los casos en que una mezcla sea deficiente en el volumen de cemento, la
inclusión de aire incrementará la resistencia del hormigón. Con mezclas más
ricas, en donde se tiene volumen suficiente de cemento, debilitará la mezcla
(figura 4.5). Sin embargo, este castigo en la resistencia es más que
compensado por el aumento en la durabilidad que imparte el aire incluido.
En el hormigón plástico, los huecos de aire incluido tienden a bloquear los
capilares, que constituyen las trayectorias naturales para el escape del agua de
exudación1; por lo tanto, el hormigón con aire incluido tenderá a exudar menos
que el hormigón sin ese aire, lo que permite realizar antes el acabado de la
superficie del hormigón.
En el hormigón endurecido, estas burbujas de aire también tenderán a
interrumpir los capilares, lo que da lugar a una menor absorción de agua. La
inclusión de aire mejora mucho la trabajabilidad del hormigón y permite el uso
de agregados deficientes en finos o mal graduados. Con la adición de aire
incluido, para igual trabajabilidad, se puede reducir el agua de mezclado del 2
al 4% del aire incluido.
En los elementos pretensados mediante armaduras ancladas exclusivamente
por adherencia, no podrán utilizarse aditivos inclusores de aire.

FIGURA 4.4 Efectos del contenido de aire sobre la durabilidad, la resistencia a la compresión y
el contenido requerido de agua del hormigón.
Fuente: Elaboración Propia en base a la Referencia 6

FIGURA 4.5 Influencia del aire incluido sobre la FIGURA 4.6

Contenido de aire ocluido
resistencia del Hº con distinto contenidos de según el tamaño máximo del árido.
cemento.
Fuente: Elaboración Propia en base a la Referencia 5 Fuente: Elaboración Propia en base a la Referencia 5
4.2.6. IMPERMEABILIZANTES

Estos aditivos pueden reducir la profundidad de los poros visibles y pueden

retardar la penetración de la lluvia en el hormigón o bloques porosos, mediante
un aumento de compacidad de los hormigones.
Estos aditivos no se pueden considerar agentes para proporcionar
hermeticidad al agua, ya que no evitarán el paso de la humedad.
Cuando un hormigón ha sido correctamente dosificado, confeccionado y
colocado, resulta por si mismo impermeable, tanto más cuanto menor sea su
red capilar, es decir, cuanto mayor sea su compacidad, y sólo se presentan
problemas en fallas como los panales de abeja, las grietas y otras zonas en
donde no podría ayudar un aditivo para dar hermeticidad al agua.
Tomando en cuenta lo anterior, pueden emplearse impermeabilizantes que al
cerrar los poros capilares, mejoran la compacidad del conjunto. Pero es
evidente que su efecto será nulo si tales poros y capilares no son relativamente
pequeños, es decir, si el hormigón está mal dosificado o mal ejecutado. No se
puede impermeabilizar un hormigón malo.
Aparte de los impermeabilizantes que se adicionan a la mezcla, existen
impermeabilizantes de superficie, que se aplican sobre las caras expuestas del
hormigón endurecido y actúan solo sobre un pequeño espesor del mismo,
estos se desarrollaran en el Apartado 8.5.1.

4.2.7. ADITIVOS EXPANSORES

Aditivos que se expanden durante el período de hidratación del hormigón o

reaccionan con otros componentes del hormigón para causar expansión, se
utilizan para reducir al mínimo los efectos de la contracción por secado.
La expansión controlada producida por estas adiciones puede ser de la misma
magnitud que la contracción por secado esperado o puede ser levemente
mayor.

4.3. DOSIFICACIÓN

Los aditivos se adicionaran según indicaciones del fabricante, por lo general en

una cantidad menor al 5% de peso del cemento, pudiendo ser en el agua de
amasado, en el agregado, etc. Una dosificación que no sea la conveniente
puede influir de forma indeseable, a veces opuesta a la que se quería
conseguir. Todos los aditivos se pueden adicionar después de que el hormigón
se ha mezclado parcialmente. En ninguna circunstancia los aditivos deben
adicionarse al cemento Pórtland antes de la adición del agua de mezclado.
Es posible que sea necesario adicionar dos o más aditivos de tipos diferentes a
la mezcla de hormigón para obtener las características deseadas. La mayor
parte de los aditivos son compatibles cuando se mezclan en el hormigón pero,
en ninguna condición, debe permitirse que dos aditivos de tipos diferentes se
mezclen entre sí, antes de su adición a la mezcladora, ya que en la mayor
parte de los casos, los aditivos reaccionarán provocando precipitación y
pérdida de eficacia.
4.4. ALMACENAMIENTO

Los aditivos deberán transportarse y almacenarse de forma que su calidad no

resulte afectada por influencias físicas o químicas.
El almacenamiento se debe realizar en envases bien cerrados, en lugares
secos, frescos y bajo techo. Para todos los casos deben seguirse las
direcciones de almacenamiento que indique el fabricante.
Ciertos aditivos se embarcan en forma de polvo para ser disueltos en agua
antes de su adición al hormigón. En esos casos, sólo deben mezclarse en
tanques de almacenamiento para tener la seguridad de que se adicionan todos
los componentes del aditivo para cada amasado.
Tanto la calidad como las condiciones de almacenamiento y utilización,
deberán aparecer claramente especificadas en los correspondientes envases,
o en los documentos de suministro, o en ambos.

TABLA 4.1 EFECTOS DE LOS PRINCIPALES TIPOS DE ADITIVOS EN LAS PROPIEDADES

DEL HORMIGÓN

TABLA 4.2 PRODUCTOS SIKA.

4.5. ADICIONES

En general las adiciones, a diferencia de lo que ocurre con los aditivos, se

agregan al hormigón en cantidades importantes, por lo que es necesario
tenerlas en cuenta al determinar la composición volumétrica del hormigón.
Podrán utilizarse adiciones, para modificar favorablemente alguna de las
propiedades del hormigón o conseguir ciertas características especiales tales
como aislamiento térmico o acústico, determinada coloración, etc.
Tienen el carácter de adiciones, las escorias, cenizas volantes, ciertos polvos
minerales, materiales inertes, como los colorantes, materiales no minerales, de
naturaleza orgánica, tales como ciertas resinas sintéticas. etc.
Al utilizar adiciones con el hormigón no deben sobrepasarse valores límites ya
que, en caso contrario, pueden resultar perjudicadas la durabilidad del
hormigón o la protección contra la corrosión, sin que esta influencia
desfavorable pueda ser detectada mediante ensayos previos de corta duración.

Nota: Las adiciones de naturaleza orgánica sólo podrán utilizarse previa

justificación mediante estudios detallados.

Aditivos minerales finamente divididos. Estos se adicionan al

hormigón para aumentar el volumen de la pasta o para compensar la mala
gradación de los agregados. Se pueden clasificar como químicamente inactivos
(inertes), puzolánicos o cementosos. Las tres clases influyen sobre el hormigón
plástico de la misma manera. Los materiales puzolánicos y cementosos pueden
contribuir al desarrollo de la resistencia en el hormigón y, como consecuencia,
suelen requerir menos cemento para producir una resistencia dada.

Cuando minerales finamente divididos se adicionan a hormigones deficientes

en finos, la trabajabilidad mejora, reduce la razón y cantidad de exudación, y
aumenta la resistencia. Cuando se adicionan polvos minerales a hormigón con
finos suficientes, en particular a hormigones ricos en cemento Pórtland, en
general disminuye la trabajabilidad para un contenido dado de agua; por lo
tanto, aumenta la necesidad de agua y la contracción por secado y disminuye
la resistencia. Por lo tanto, estos aditivos sólo tienen mérito en el hormigón
pobre o en el hormigón fabricado con agregados deficientes en material que
pase un tamiz Nº 200.

La adición de polvos minerales finos disminuirá la eficiencia de los agentes

inclusores de aire y, en general, tiene que aumentarse la proporción de ese
agente inclusor cuando se adicionan estos polvos a la mezcla.

Los siguientes son ejemplos de aditivos minerales finamente divididos:

Material inerte: Cuarzo y piedra caliza molidos, Polvos triturados Cal y talco
hidratados.
Tipos cementosos: Cementos naturales, Cales hidráulicas, Escoria siderurgica
granulada.
Tipos puzolánicos: Estos se cubrirán ampliamente ya que es la única adición
en los cementos
producidos en Bolivia.

PUZOLANAS. Una puzolana es un material silíceo o silíceo y aluminoso que,

por sí mismo, posee poco o ningún valor cementoso pero, en la forma
finamente dividida y en presencia de humedad reacciona con el hidróxido de
calcio, a las temperaturas ordinarias, para formar compuestos que poseen
propiedades cementosas.
Las puzolanas de uso más común son la ceniza muy fina, el humo silíceo y
puzolanas naturales, estas últimas utilizadas en los cementos Tipo IP
producidos en Bolivia.
En el hormigón plástico, las puzolanas producirán los mismos efectos físicos
que los materiales finamente divididos; sin embargo, como las puzolanas son
químicamente reactivas, se obtienen beneficios adicionales. Además de
mejorar la trabajabilidad del hormigón, las puzolanas pueden reducir:
 • La generación de calor.
• El cambio de volumen por cambios en la temperatura.
• La Exudación.
También se pueden usar para proteger el hormigón contra la expansión
destructiva causada por los agregados que reaccionan con los álcalis.
Ciertas puzolanas como la arcilla y la arcilla esquistosa calcinadas aumentan
las necesidades de agua, lo que conduce a una mayor contracción por secado
y el agrietamiento resultante; como consecuencia, debe tenerse cuidado en su
selección y uso.
Las puzolanas influirán en las características siguientes del hormigón:
Reducción de Cemento.- Se puede reemplazar o sustituir parte del cemento
Pórtland, por puzolana para obtener una resistencia igual (cementos Tipo IP).
La resistencia producida por los aditivos puzolánicos se desarrolla con relativa
lentitud, en particular a bajas temperaturas. Por consiguiente, debe continuarse
el curado en húmedo durante periodos más largos, para desarrollar la
resistencia potencial de ese hormigón. En condiciones favorables de curado,
las resistencias últimas del hormigón que contiene puzolanas como reemplazo
para parte del cemento serán más altas que las obtenidas sólo con cemento
Pórtland.
Control de la reacción álcali-agregado.- Los componentes silíceos de ciertos
agregados reaccionarán con los álcalis del cemento Pórtland. El término álcali
se refiere al sodio y potasio presentes en pequeñas cantidades y se expresa en
los informes y análisis del molino como óxido de sodio equivalente (%Na2O +
0.658*% K2O=%Na2Oe). Esta reacción provoca una expansión excesiva,
agrietamiento y deterioro general del hormigón. Las pruebas de laboratorio y la
experiencia en el campo han indicado que el uso de cementos de bajo álcali
(menos del 0.6% de Na2Oe) o el uso de puzolanas, o ambas cosas, minimizan
la reacción álcali-agregado, lo que entonces permite el uso de esos agregados.
Las puzolanas varían en su capacidad para controlar la reacción álcali-
agregado; por lo tanto, antes de seleccionar una puzolana para este fin, se
deben llevar a cabo pruebas para determinar su eficiencia. Las puzolanas que
han probado su eficacia en la reducción de la reacción
álcali-agregado son algunos ópalos y rocas fuertemente opalinas, las arcillas
del tipo de la caolinita, algunas cenizas muy finas, la tierra de diatomeas y las
arcillas calcinadas del tipo montmorillonita.
Desarrollo del calor de hidratación.- Al reducir la cantidad de cemento
Pórtland, por metro cúbico de hormigón, por puzolanas, se reducirá el calor
total de hidratación. Esto resulta muy conveniente cuando se vacían grandes
masas de hormigón, ya que se reduce la temperatura máxima, con la
subsiguiente reducción en los esfuerzos térmicos y el agrietamiento al
enfriarse.
Esta reducción en la generación de calor puede no ser conveniente cuando se
vacían secciones relativamente delgadas en tiempo frío.
La adición de puzolana está restringida en la NB-011 a un rango entre el 6 y
30% del peso del cemento, en los cementos Tipo I. Por ejemplo en COBOCE
se reemplaza 8% del cemento por una puzolana en el cemento IP 40 y el 25%
en el IP 30.
Aditivos Colorantes.- A menudo se adicionan pigmentos inertes al
hormigón para darle color. Los aditivos colorantes deben ser estables en
presencia de los álcalis y no tener efectos adversos sobre las características
del hormigón. Estos se encuentran como colores naturales o inertes, o como
materiales sintéticos, y se usan en cantidades de entre 2 y 10% en peso del
cemento. Deben mezclarse por completo con el cemento seco o la mezcla de
cemento seco, antes de la adición del agua. El uso de cemento Pórtland
blanco, en lugar del cemento Pórtland gris, siempre dará por resultado colores
más limpios.

TABLA 4.3 ADITIVOS COLORANTES ACEPTABLES

Un Colorante muy empleado como pigmento en el hormigón es el Ocre, que es

una mezcla natural de óxido férrico, sílice y oxido de aluminio hidratado, cuyo
color varia del amarillo al rojo.
Aparentemente, la adición de aditivos colorantes al hormigón no influye sobre
la durabilidad, pero es posible que se requiera un aumento considerable sobre
la cantidad normal de agente inclusor de aire para producir el contenido
deseado de aire en el hormigón.

4.6. RECOMENDACIONES

Ya que el tipo y cantidad de cemento, las modificaciones de la gradación del

agregado o la proporción de la mezcla pueden influir sobre la eficiencia del
aditivo, resulta conveniente realizar pruebas previas para todos los aditivos con
el hormigón que se va a usar en la obra. Como muchos aditivos influyen sobre
más de una propiedad del hormigón, a veces de manera adversa, deben
realizarse pruebas del aditivo respecto a más de una de las propiedades del
hormigón. Como por ejemplo:

1. Revenimiento. Método para la prueba de revenimiento del hormigón de

cemento Pórtland; NB589;
ASTM C143.

2. Expansión. Método o prueba para determinar la eficacia de los aditivos

minerales para evitar la expansión excesiva del hormigón debida a la reacción
álcali-agregado, ASTM C441.

3. Contenido de aire. Método de prueba para el contenido de aire del hormigón

recién mezclado por el método de la presión; ASTM C231.

4. Tiempo de fraguado. Método de prueba para el tiempo de fraguado de

mezclas de hormigón por resistencia a la penetración; NB 1003-2; ASTM C403.
5. Resistencia a la compresión. Resistencia a la compresión de cilindros
moldeados de hormigón; NB639; ASTM C39.
6. Resistencia a la flexión. Resistencia a la flexión del hormigón; NB640; ASTM
C78.

7. Resistencia a la congelación y el deshielo. Sería aplicable cualquiera de los

dos métodos siguientes de prueba: ASTM C290-61T o C291-61T.

8. Cambio de volumen. Método de prueba para el cambio de volumen del

mortero y hormigón de cemento; ASTM C157.

Nota.- Probar el hormigón que contiene aditivos sólo respecto a la resistencia a

la compresión puede conducir a la selección de un aditivo indeseable para la
finalidad que se pretende. Como ejemplo, un hormigón con alta resistencia a la
compresión y mala durabilidad para la congelación y el deshielo sería
indeseable para la construcción de carreteras. Un hormigón con alta
resistencia a la compresión y elevada contracción por secado sería indeseable
para usarse en la mayor parte de las estructuras.
La evaluación se debe hacer sobre el efecto total del aditivo sobre todas las
características necesarias para el hormigón, en relación con su uso final.

A continuación se dan algunos consejos sobre el uso de aditivos:

*En los hormigones armados o pretensados se tendrá cuidado al utilizarse

como aditivos el cloruro de calcio y en general productos en cuya composición
intervengan cloruros, sulfuros, sulfitos u otros componentes químicos ya que
pueden ocasionar o favorecer la corrosión de las armaduras.
Con respecto a los cloruros se cumplirá los límites establecidos por las normas
(tabla 4.4).

*Como norma general, es aconsejable utilizar solamente aquellos aditivos

cuyas características (y especialmente su comportamiento al emplearlos en las
proporciones previstas) vengan garantizadas por el fabricante. No obstante,
debe tenerse en cuenta que el comportamiento de los aditivos varía con las
condiciones particulares de cada obra; tipo y dosificación de cemento,
naturaleza de los áridos, etc. Por ello es imprescindible la realización de
ensayos previos en todos y cada uno de los casos. Se deberá obtener toda la
información precisa en relación con las características de los aditivos y su
influencia sobre el hormigón y su armadura.

*Se deberá conocer la dosificación recomendada; los efectos perjudiciales de

una dosificación demasiado baja o demasiado elevada; la presencia eventual
de productos perjudiciales (por ejemplo, cloruros) y, en su caso, el contenido de
éstos; las condiciones en que debe efectuarse su almacenamiento, la duración
máxima admisible de éste, etc., ya que la aplicación inadecuada puede
provocar efectos contrarios a los requeridos. En general, los aditivos se usan
en cantidades relativamente pequeñas. Por lo tanto, en la mayor parte de los
casos, es importante que se use un equipo dosificador adecuadamente exacto.
*Los aditivos deberán transportarse y almacenarse de forma que su calidad no
resulte afectada por influencias físicas o químicas, para esto las condiciones de
almacenamiento y utilización deben aparecer claramente especificadas en los
correspondientes envases, o en los documentos de suministro, o en ambos.
*Si se va a utilizar dos o más aditivos simultáneamente (ej. un aditivo reductor
de la cantidad de agua y uno inclusor de aire), en un mismo hormigón, y
existen dudas sobre su compatibilidad, es recomendable revisar los
componentes, consultar a los fabricantes o con los distribuidores.

*En ninguna condición, debe permitirse que dos aditivos de tipos diferentes se
mezclen entre si, antes de su adición a la mezcladora
En el anexo 1 se presentan las dosificaciones y modo de uso para los distintos
aditivos de la línea
SIKA.

TABLA 4.4 RECOMENDACIÓN DE LAS CONCENTRACIONES MÁXIMAS DEL IÓN

CLORURO, EN PORCENTAJE EN PESO DEL CEMENTO*
Conclusiones:
 Se definió los diferentes usos que tienes los aditivos en el campo de construcción y
podemos decir que en la actualidad existen cientos de métodos para determinar la
composición de las mezclas de hormigón convencional, siendo la elección de uno u
otro en función de varios factores, básicamente el tipo de hormigón requerido y la
experiencia o costumbres del lugar.

 Identificamos todos los tipos de aditivos que existen y cuáles con las ventajas y
desventajas de su uso en diferentes proyectos.

 Se determinó la importancia del uso de aditivos, además de las cualidades que

deben tener estos para ser utilizados en las diferentes actividades de construcción.
Anexos:

Los aditivos acelerantes de la norma ASTM ADITIVO INCORPORADOR DE AIRE PARA

Tipo C serán mencionados como acelerantes. HORMIGÓN Y MORTERO DE CEMENTO

Aditivo de concreto fluidificante, retardador Aditivo superplastificante con alto

de fragüe y alto reductor de agua diseñado poder de dispersaño
para atender las demandas de la industria d
el concreto premezclado.
Impermeabilizante integral para morteros.
Acelerante ultrarrápido de fraguado y
sellador de filtraciones.

Imágenes de la maqueta del proyecto.

Bibliografía:

Diego Autor Sánchez De Guzmán, Pontificia Universidad Javeriana, 2001. Facultad de

Ingeniería 2001, Nº de Pag, 349 paginas.
Ximena Duque Valencia, Pontificia Universidad Javeriana, 2001. Facultad de Ingeniería
1991, Carrera 7ª. No, 40-62, Zona Postal No 1.D.C Colombia.