CAPÍTULO

ADITIVOS
6

6.1 INTRODUCCIÓN

A los aditivos se los puede considerar como el cuarto componente del

hormigón.

J. Calleja define a los aditivos como, "productos que añadidos al con-

glomerante (pasta, mortero u hormigón) en el momento de su elaboración en las
condiciones adecuadas, en la forma conveniente y en las dosis precisas, tienen por
finalidad modificar en sentido positivo y con carácter permanente las propiedades
del conglomerado, o en su caso conferírselas, para su mejor comportamiento en
todos o en algún aspecto, tanto en estado fresco como una vez fraguado y
endurecido".

La definición es amplia y deja claro que los aditivos tienen que modificar en
sentido positivo, y que la mejora ha de ser permanente y tanto en estado fresco
como endurecido, esto es, su acción ha de ser estable a lo largo del tiempo.

Los aditivos tienen una "función p r i n c i p a l " que se caracteriza por producir
una modificación determinada, y solamente una, de alguna de las características y
accesoria de modificar alguna o algunas de las características de estos materiales,
independientemente de la que defina la función principal. A estas funciones se las
podría denominar también "indicaciones".

Es normal que un aditivo produzca modificaciones inevitables de ciertas

propiedades de los hormigones, que no se requieran como función secundaria. A
esta propiedad del aditivo se denomina "efecto secundario" o "contraindicación".

El efecto de un mismo aditivo, dosificado en la misma proporción, puede ser

diferente de acuerdo con el tipo de cemento con el que se esté utilizando; así,
aditivos m u y eficaces con cementos portland, lo son menos con puzolánicos y de
horno alto, e incluso su acción puede variar con la composición potencial de un
mismo tipo de cemento.
178 HORMIGÓN

C o n cementos de aluminato de calcio y con los de horno alto de elevado

contenido en escorias no deben utilizarse aditivos salvo que se ensayen
previamente.

La dosis a emplear de aditivo en el hormigón es m u y importante, pues, no

hay que esperar que, a doble dosis corresponda doble efecto, ni a mitad de dosis
mitad de acción. C o n determinados aditivos puede darse, además, el caso de que
el sobrepasar ciertas dosis sea m u y contraproducente para el hormigón o que
incluso se consigan efectos contrarios a los deseados.

El contenido total de aditivos empleados en el hormigón, por kg de cemento,

no debe exceder a 50 g, ni ser inferior a 2 g. Salvo casos especiales, la cantidad de
aditivo no debe superar el 5 por 100 del peso de cemento.

Cuando se empleen aditivos líquidos en cantidades superiores a 3 litros por

metro cúbico de hormigón se tendrá en cuenta la cantidad de agua aportada al fijar
la relación a g u a / cemento.

Siempre que sea posible hay que recurrir al empleo de aditivos líquidos
debido a que su dispersión en la masa se realiza más fácilmente que con los sólidos
y los hormigones resultan más homogéneos.

H a y que evitar realizar mezclas de aditivos tratando de contrarrestar los

efectos negativos que pueda tener uno con los positivos de otro; aparte de que
estas mezclas pueden ser m u y peligrosas para el hormigón se pueden obtener
efectos contrarios a los buscados.

En caso de duda sobre el empleo de un aditivo y de sus efectos al usarlo en

determinadas proporciones, lo más conveniente es realizar ensayos previos que
aseguren sobre la bondad del mismo en la dosis en que se va a utilizar y con el
cemento y áridos a emplear en la obra, esto es totalmente imprescindible cuando se
emplean cementos diferentes al tipo C E M I.

Conviene no olvidar lo que dice Venuat respecto a los aditivos: " e l correcto
empleo de un aditivo supone no sólo que se haya elegido bien, sino que esté
además, correctamente utilizado".

Actualmente el empleo de los aditivos en los morteros y hormigones ha

experimentado un gran incremento como consecuencia de la mejor calidad de los
mismos. Puede decirse que, un porcentaje m u y elevado del hormigón que se
fabrica lleva incorporado un tipo u otro de aditivo y que si estos son de calidad y
están correctamente empleados, permiten conseguir hormigones dóciles, resis-
tentes, durables y económicos.
ADITIVOS 179

Únicamente deben utilizarse aditivos de idoneidad reconocida, cuyos requi-

sitos a cumplir vienen recogidos en las normas U N E - E N 934-2 y U N E - E N 934-6,
así como en las correspondientes normas U N E españolas.

Por último cabe indicar que nunca un aditivo va a transformar a un

hormigón malo en uno bueno, pero si podrá conseguir que un hormigón bueno sea
mejor.

6.2 CLASIFICACIÓN

De acuerdo con su función principal la norma U N E - E N 934-2 clasifica a los

aditivos para hormigón en los siguientes:

Aditivo reductor de agua/plastificante- A d i t i v o que, s i n modificar l a

consistencia, permite reducir el contenido de agua de un determinado hormigón, o
que, sin modificar el contenido de agua, aumenta el asiento (cono)/escurrimiento,
o que produce ambos efectos a la vez.

Aditivo reductor de agua de alta actividad/superplastificante.- A d i t i v o que, s i n

modificar la consistencia, permite reducir fuertemente el contenido de agua de un
determinado hormigón, o que, sin modificar el contenido de agua, aumenta
considerablemente el asiento (cono)/escurrimiento, o que produce ambos efectos a
la vez.

Aditivo reductor de agua- A d i t i v o que reduce la pérdida de agua,

disminuyendo la exudación.

Aditivo inclusor de aire - A d i t i v o que permite incorporar durante el amasado

una cantidad determinada de burbujas de aire, uniformemente repartidas, que
permanecen después del endurecimiento.

Aditivo acelerador de fraguado.- A d i t i v o que disminuye el tiempo de transición

de la mezcla para pasar del estado plástico al rígido.

Aditivo acelerador de endurecimiento.- A d i t i v o que aumenta la velocidad de

desarrollo de las resistencias iniciales del hormigón, con o sin modificación del
tiempo de fraguado.

Aditivo retardador de fraguado - A d i t i v o que aumenta el tiempo del principio

de transición de la mezcla para pasar del estado plástico al estado rígido.

Aditivo hidrófugo de masa- A d i t i v o que reduce la absorción capilar del

hormigón endurecido.
180 HORMIGÓN

Aditivo multifuncional- A d i t i v o que afecta a diversas propiedades del

hormigón fresco y / o endurecido actuando sobre más de una de las funciones
principales definidas en los aditivos mencionados anteriormente.

En los apartados siguientes se detallan algunos de los aditivos señalados en

la anterior clasificación, incluyéndose, además, otros productos que, sin ser
propiamente aditivos por no figurar en dicha clasificación, se pueden considerar
como tales ya que modifican propiedades del hormigón, como ocurre con los
colorantes o pigmentos que actúan sobre el color del hormigón, los generadores de
gas que lo hacen sobre la densidad, etc.

Cualquiera que sea el aditivo utilizado no debe modificar de modo

significativo la retracción o la expansión del hormigón endurecido.

6.3 PLASTIFICANTES

Son productos que añadidos a los morteros o a los hormigones, en el

momento del amasado, aumentan la docilidad de los mismos permitiendo colocar
en obra masas que de otra forma sería m u y difícil, o bien, reducen el agua
necesaria para el amasado en beneficio de las resistencias mecánicas y de la
durabilidad.

Dado que la relación agua/cemento de un hormigón tiene una importancia

trascendental en las características del mismo, especialmente en sus resistencias
mecánicas, interesa que en los hormigones esta relación sea lo más baja posible,
pero esto conlleva ciertas dificultades como son un sistema de mezclado m u y
eficaz para conseguir una mezcla homogénea y el disponer de medios de
compactación m u y enérgicos. C o n el empleo de estos aditivos pueden eliminarse
estos inconvenientes sin necesidad de aumentar la cantidad de agua de amasado.

Los plastificantes son productos líquidos de naturaleza orgánica formados

por macromoléculas tensoactivas que tienden a mejorar la cohesión y reología del
mortero u hormigón, sin introducir aire en su masa.

Estas moléculas tienen un extremo de su cadena hidrófilo con afinidad por

el agua y otro hidrófobo, con lo cual quedan adsorbidas y orientadas en la
superficie de los granos provocando un efecto lubricante y una dispersión de las
partículas de cemento, haciendo que éstas requieran menos agua para su mojado e
hidratación.
ADITIVOS 181

Los plastificantes son, en general: jabones de resinas o abietatos alcalinos de

sódico o potásico; lignosulfonatos sódicos, calcicos o de amonio, derivados de la
fabricación del papel; sales de hidrocarburos, derivados del petróleo, todos ellos
de origen tensoactivo amónico o bien, de carácter tensoactivo no iónico como el
éster de poliglicol.

Debido al carácter dispersante de estos compuestos se obtienen mezclas de

menor viscosidad si se emplea la misma cantidad de agua, o bien, mezclas en las
que se puede reducir la cantidad de agua a igualdad de viscosidad. La máxima
capacidad de reducción de agua de un plastificante puede llegar a ser del 15 por
100, dependiendo del tipo de éste.

Las moléculas de los plastificantes son adsorbidas con mayor intensidad por
el C A y C AF de los cementos portland y por esta razón, tienden a disminuir la
3 4

velocidad de hidratación del cemento ocasionando un cierto retraso en su

fraguado, especialmente al frenar la formación de cristales de C A hidratado.
3

Las características que estos aditivos comunican a los morteros y hormigo-

nes son: aumentar la docilidad sin incrementar la cantidad de agua de amasado;
reducir la relación agua/cemento a igualdad de docilidad; reducir la tendencia a
segregar del hormigón durante el transporte; disminuir la exudación y mejorar la
adherencia a las armaduras; incrementar la resistencia a compresión, (de un 10 al
20 por 100 a 28 días) al permitir reducir el agua; aumentar la durabilidad y
resistencia a la abrasión; retardar ligeramente el fraguado. Figura 6.1

Los plastificantes deben utilizarse con hormigones secos o seco-plásticos

debido a que su eficacia es tanto mayor cuanto menor es la relación a g u a / cemento.

El empleo de plastificantes es m u y conveniente en el caso de: hormigones

bombeados; hormigonado bajo el agua por la gran cohesión que proporcionan; en
hormigones preamasados; en el hormigonado de piezas m u y armadas o con
formas complicadas; en los hormigones reforzados con fibras de acero; en
hormigones vistos; en hormigones para pavimentos; hormigones inyectados, etc.

Este tipo de aditivos retardan en ocasiones, el principio de fraguado y, a

veces, disminuyen la velocidad de endurecimiento del hormigón; en otras, dan
lugar a una especie de "falso fraguado" especialmente cuando se emplean dosis
altas de los mismos o cuando el cemento contiene poco yeso.
182 HORMIGÓN

F i g . 6.1. Acción de los plastificantes sobre las características de los hormigones.

6.4 SUPERPLASTIFICANTES

Normalmente, los plastificantes anteriormente indicados permiten conseguir

reducciones máximas de agua del 15 por 100, dependiendo del tipo de plastificante
empleado. Si se pretenden conseguir reducciones superiores hay que utilizar
grandes cantidades de estos aditivos con los consiguientes efectos secundarios no
deseables, de aire ocluido, exudación, segregación, alteraciones importantes en el
fraguado, etc.

Los superplastificantes son productos que se han desarrollado hace décadas

pero que continúan en evolución permitiendo conseguir reducciones de agua de
amasado de hasta el 30 por 100 sin tener los inconvenientes antes apuntados.

Este tipo de aditivos, conocidos, también con los nombres de "super-

fluidificantes" y "reductores de agua de alta actividad", aparecieron en 1964 en
Japón y posteriormente, en 1972 en A l e m a n i a , fabricándose actualmente en
numerosos países.
ADITIVOS 183

Los superplastificantes modifican la reología de los hormigones permitiendo

conseguir: mezclas m u y dóciles y fáciles de poner en obra, sin reducir sus resis-
tencias; hormigones de docilidad normal pero con m u y bajo contenido de agua;
hormigones en los que se conjuguen las dos características anteriores, es decir,
buena docilidad y menor cantidad de agua de la normal; hormigones con reducida
dosificación de cemento pero que poseen resistencias y docilidad normales.

Por supuesto que un sistema de aumentar la trabajabilidad de un hormigón

consiste en incrementar el contenido de agua del mismo, pero esta vía, que es
económica, repercute desfavorablemente en las resistencias mecánicas, dura-
b i l i d a d , permeabilidad, etc, del hormigón; el otro sistema consiste en emplear la
misma cantidad de agua y añadir un superplastificante con lo cual no quedan
afectadas las resistencias, ni las otras características (Figura 6.2).

La otra posibilidad de empleo de estos aditivos radica en, manteniendo la

trabajabilidad del hormigón, introducir el superplastificante con lo que se puede
reducir la relación agua/cemento y conseguir incrementar las resistencias mecá-
nicas (Figura 6.3).

Los superplastificantes se clasifican en cuatro grupos fundamentales:

- Condensados de formaldehido melamina sulfonados (SMF).

- Condensados de formaldehido naftaleno sulfonados (SNF).
- Lignosulfonatos modificados (MSL).
- Derivados de éteres policarboxílicos.
184 HORMIGÓN

Existen variantes de cada uno de estos grupos e, incluso en la composición

de estos pueden entrar otros productos.

Quizá, los superplastificantes más empleados sean los de los dos primeros
grupos, aunque los del tercero tienen la ventaja de su menor costo al ser, como los
plastificantes normales, subproductos de la industria papelera que, sin embargo,
se han modificado para eliminar el efecto secundario de retardar el fraguado del
cemento que es típico del lignosulfonato.
•

Los nuevos superplastificantes basados en éteres policarboxílicos manienen

su efectividad prácticamente constante durante tiempos superiores a una hora.

Los aditivos superplastificantes del grupo S M F actúan formando una

película lubricante sobre las partículas del cemento; los del grupo S N F provocan
una reducción de la tensión superficial del agua de amasado, mientras que ios del
grupo M L S actúan cargando electrostáticamente a las partículas del cemento con lo
cual se produce una repulsión entre ellas.

Los lignosulfonatos son unos aditivos que tienden a pasar a la historia

deslumhrados quizás por la eficacia de los policarboxilatos, cuando en realidad
son unos plastificantes m u y buenos, económicos, con un efecto retardante en
verano m u y conveniente y m u y aptos para el bombeo, disminuyendo la gran
cohesión que dan al hormigón otros plastificantes. Estos aditivos mezclados con
los policarboxilatos dan lugar a mezclas ideales.

El efecto retardador del lignosulfonato en el fraguado del hormigón es

consecuencia de la formación de sacarosa por efecto de la degradación bacteriana
ADITIVOS 185

de las moléculas de celulosa. El sacarato calcico formado crea una ligera

membrana que retrasa la hidratación del aluminato tricálcico dando lugar al
retardo del fraguado.

El principal efecto de los superplastificantes es provocar una dispersión

entre las partículas de cemento con lo cual, aparte del efecto reológico, se produce
una alta velocidad inicial de hidratación del cemento al existir más contacto entre
sus partículas y el agua. No obstante, la hidratación a edades más tardías se retrasa
con respecto a los hormigones sin adición debido a la formación de una capa más
impermeable y de mayor espesor de productos de reacción que la capa producida
en los hormigones sin aditivar.

El efecto de los superplastificantes varía mucho con el tipo de cemento

empleado y así, por ejemplo, observando la pérdida de trabajabilidad de un
hormigón superplastificado con el tiempo, es decir, su efectividad, se ha visto que
los cementos con contenido de C A superior al 9 por 100 pierden con mayor
3

rapidez la trabajabilidad que aquellos que lo poseen en menor cantidad,

conservándose más tiempo el efecto en cementos con contenidos de C A inferiores
3

al 5 por 100.

La mayor eficacia de estos aditivos se obtiene empleando dosificaciones de

cemento superiores a 300 k g / m .
3

La pérdida de efectividad puede disminuirse incorporando al super-

plastificante un aditivo retardador de fraguado.

En los cementos con adición de puzolana el efecto de los superplastificantes

es más reducido que en los cementos sin esta adición. S i n embargo, con los
cementos de horno alto se ha comprobado que para conseguir una determinada
trabajabilidad se precisa menor cantidad de aditivo.

Los superplastificantes pueden mezclarse con aireantes para mejorar la

resistencia a las heladas de los hormigones, aunque, siempre es conveniente
realizar ensayos para observar la eficacia del comportamiento de estas mezclas,
pues la cantidad de aire ocluido suele alterarse con relación a la que poseen los
hormigones que utilizan únicamente un aireante.

Se ha comprobado también que, al tener estos aditivos un contenido en

cloruro calcico inferior al 0,005 por 100, no se producen efectos de corrosión sobre
las armaduras.

Los superplastificantes se suministran en disolución acuosa con diferentes

concentraciones según marcas y tipos; esto es conveniente tenerlo en cuenta pues
186 HORMIGÓN

en hormigones especiales es preciso restar el agua que posee el aditivo a la de

amasado.

Las dosis empleadas suelen ser altas y variables de acuerdo con las marcas
y, dado el alto precio de estos aditivos tienen una repercusión importante en el
costo del hormigón; no obstante, este incremento de precio puede tener su
compensación en las notables mejoras que introducen a las mezclas, como pueden
ser: facilidad de puesta en obra, mayores resistencias, etc.

A u n q u e las casas suministradoras facilitan las dosis precisas a emplear para

conseguir determinados efectos, esto no excusa el que deban realizarse ensayos
previos hasta ajusfar la dosificación al tipo de cemento y proporción en que entran
los componentes en el hormigón. Las dosificaciones normales oscilan entre el 0,8 y
2,0 por 100, sobre peso de cemento, dependiendo del tipo de aditivo.

La adición del superplastificante a la masa debe realizarse al final de su

amasado mezclando seguidamente ésta, durante uno o dos minutos, hasta
conseguir el efecto deseado.

En Japón se han realizado estudios de larga duración para observar el efecto

de los superplastificantes. A los once años se ha comprobado que la evolución de
resistencias mecánicas es más positiva que en el caso de hormigones en los que se
han empleado plastificantes o que no llevaban incorporado ningún aditivo.

Los ensayos a cinco años han demostrado en hormigones armados que la

corrosión de acero es inferior a la de los hormigones que no tienen incorporado un
superplastificante.

C o n los superplastificantes pueden conseguirse dos tipos fundamentales de

hormigones: hormigones fluidos y hormigones de resistencias mejoradas.

6.4.1 H O R M I G O N E S FLUIDOS

Este tipo de hormigones se caracteriza por poseer una aptitud excelente de

puesta en obra con m u y poca o nula energía de consolidación, poseyendo a su vez
una cohesión satisfactoria. Es m u y frecuente obtener con estos hormigones un
ahorro en mano de obra de un 25 a 30 por 100.

C o n el empleo de los superplastificantes puede conseguirse incrementar el

asiento en cono de Abrams desde 5 cm hasta 22 cm, manteniendo las resistencias,
con dosificaciones de aditivo del 0,75 al 3,0 por 100, sobre el peso de cemento. A
los pocos minutos de la adición, el hormigón fluye fácilmente llegando a ser auto-
nivelante pero manteniendo su cohesión y no presentando exudación, segregación,
ni pérdida de sus características resistentes. A estos hormigones se los conoce
ADITIVOS 187

como "hormigones fluidos", "autonivelantes" o modernamente "hormigones

autocompactantes".

Este tipo de hormigones son ideales cuando hay que hormigonar piezas con
grandes concentraciones de armaduras y en zonas de difícil acceso, no precisando
vibrado y adaptándose perfectamente el hormigón a los moldes. Son m u y
adecuados para la construcción de pisos, losas, pavimentos, tableros de puentes,
etc, para el bombeo del hormigón para colocar hormigón bajo el agua mediante
tuberías, etc.

A f i n de conseguir la mayor eficacia del superplastificante y la máxima

cohesión de la mezcla, el porcentaje de granos finos en la arena debe incrementarse
en u n 4 ó 5 por 100.

El hormigón fresco se comporta como un fluido de Binghamcon lo cual, se

pueden comparar diferentes mezclas mediante sus respectivas tensiones de fluen-
cia y la velocidad de deformación. Este efecto puede observarse en la figura 6.4, en
la que la tensión de fluencia puede disminuir hasta cerca de 1/3 de su valor inicial
al emplear un superplastificante. Estas propiedades hacen que las mezclas fluidas
obtenidas mantengan una gran cohesión.

U n a vez realizada la adición del superplastificante, la mezcla debe em-

plearse lo antes posible debido a que es cuando presenta la máxima trabajabilidad
ésta se va perdiendo con el tiempo y a los treinta o sesenta minutos de haber
realizado la adición, la masa vuelve a tener el mismo asiento inicial, es decir, ha
perdido el efecto del aditivo, siguiendo una curva parecida a la de la figura 6.5.
Actualmente hay superplastificantes basados en éteres policarboxílicos que
mantienen su eficacia hasta los 120 minutos.
188 HORMIGÓN

Dentro del margen de 5° a 30° C no hay grandes diferencias en los asientos

obtenidos, ni en las curvas de efectividad para una misma dosis de aditivo; sin
embargo, temperaturas superiores a 30°C, además de hacer menos eficaz al aditivo
reducen su efectividad al aumentar la velocidad de hidratación del cemento.

Las dosis altas de cemento ayudan a retener su trabajabilidad, e incluso

hacen al aditivo más eficaz, lo cual es lógico pues dosis altas de cemento, por sí
solas, dan lugar a hormigones trabajables.

Para evitar la pérdida de eficacia del aditivo con el tiempo transcurrido

desde su incorporación, se recurre, a veces, a no hacer toda la adición de una sola
vez, sino a d i v i d i r l a en varias de menor dosis, efectuadas a intervalos determina-
dos. A l g u n a s veces se recurre, también, a añadir retardadores con el f i n de frenar
la pérdida de plasticidad. La mezcla de retardador y superplastificante hace
aumentar aún más la fluidez de la masa, reduciendo, al mismo tiempo, la pérdida
de efectividad.

La velocidad de pérdida de fluidez depende no sólo del tipo de aditivo

empleado, sino también de tipo de cemento, porcentaje de álcalis, yeso y ferrito-
aluminato tetracálcico, finura de molido del mismo y temperatura del hormigón.

Al no variar la relación agua/cemento, las resistencias del hormigón

endurecido deberían ser iguales a las de hormigones sin aditivos; sin embargo, se
ha p o d i d o comprobar que con el empleo de aditivos tipo S M F y S N F se obtienen
incrementos de resistencias de hasta un 20 por 100 a 28 días, siendo a edades
menores los aumentos de éstas superiores. Esto es consecuencia de la mejor mezcla
y compactación de los mismos y de la más completa hidratación del cemento. C o n
aditivos tipo M L S se han observado ligeros descensos en las resistencias.
ADITIVOS 189

La retracción y fluencia de los hormigones no queda modificada por el

empleo de estos aditivos.

El comportamiento frente a los ciclos hielo-deshielo, sulfatos y otros

agresivos físicos o químicos no experimenta ninguna alteración negativa con
respecto a los hormigones tradicionales, observándose, por el contrario, una
mejora en el comportamiento frente a las heladas.

6.4.2 H O R M I G O N E S DE RESISTENCIAS M E J O R A D A S

Por razones de trabajabilidad, los hormigones han de amasarse con mayor

cantidad de agua de la necesaria para hidratar el cemento; el exceso de agua no
preciso para la hidratación, da lugar a oquedades y poros en el hormigón y en
definitiva reduce la resistencia del mismo.

Para conseguir incrementar la resistencia de los hormigones se deben

emplear relaciones agua/cemento lo más bajas posibles sin que la trabajabilidad
deje, por esto, de ser la conveniente para el buen manejo del hormigón. C o n los
superplastificantes se logran reducciones de agua que pueden alcanzar del 20 al 30
por 100, con la favorable repercusión que estas reducciones tienen sobre las
resistencias iniciales y finales. Se han obtenido mezclas con superplastificantes en
las que las resistencias a compresión a 28 días eran de 113 N/ m m y a un día de 48
2

N / m m , empleando una relación agua/cemento de 0,25 y con asiento en cono de

2

Abrams de 10 cm.

Estos hormigones son m u y adecuados para prefabricación, en la fabricación

de viguetas pretensadas donde se desmolda en tiempos cortos y se consigue una
reducción importante en el tiempo y temperatura de curado, en la reparación de
pavimentos de carreteras y aeropuertos por las altas resistencias iniciales que
originan, en la construcción de cajones bajo el agua, en acueductos, puentes,
pilotes, etc.

Se ha comprobado que las posibilidades de reducción de agua de estos

hormigones son tanto mayores cuanto más grande es el contenido de cemento. Por
otra parte, se requiere menos dosis de aditivo tipo S N F que de tipo S M F para
conseguir los mismos porcentajes de reducción.

En cuanto a trabajabilidad de las mezclas, se ha comprobado que se

requiere, igual energía de compactación para un hormigón con relación
agua/cemento de 0,40 superplastificado que para uno de relación 0,50 sin aditivo.

En cuanto al contenido de aire ocluido en los aditivos de tipo M L S se

produce un incremento del mismo, mientras que en los S M F y S N F se origina una
reducción que favorece a las resistencias mecánicas.
190 HORMIGÓN

En los morteros y hormigones que tienen cantidades reducidas de su-

perplastificantes tipos S N F y S M F , generalmente, se produce un efecto retardador.
El tipo y dosificación de aditivo puede hacer retardar o acelerar el principio o final
de fraguado. C o n altas dosificaciones tienden a actuar como acelerantes. El
momento en que se añade el superplastificante también influye sobre el fraguado
lo que obliga a tener que realizar ensayos previos a su empleo en aplicaciones en
las que el fraguado tenga una importancia decisiva.

Las resistencias mecánicas de estos hormigones con baja relación

agua/cemento, a las pocas horas del amasado, son m u y altas, según puede
apreciarse en la figura 6.6, llegando a obtenerse incrementos del 50 al 75 por 100 en
las resistencias a 24 horas; característica ésta m u y interesante en prefabricación.

F i g . 6.6. Mejora de las resistencias a compresión de un hormigón por incorporación

de un superplastificante. Relación a/c constante.

El alcanzar resistencias elevadas mediante el empleo de superplastificantes

puede inducir a reducir el contenido de cemento del hormigón lo cual no es
recomendable e incluso algunos pliegos de condiciones oficiales lo prohiben.

C o n respecto al tipo de cemento, todos los superplastificantes producen

incrementos de resistencias tanto se empleen cementos normales, como cementos
con adiciones o resistentes a los sulfatos o al agua del mar.
ADITIVOS 191

Las resistencias a flexotracción y tracción quedan también aumentadas,

aunque con los superplastificantes tipo S N F la relación resistencias a
flexión/compresión disminuye con respecto a la de los hormigones
convencionales.

La retracción de estos hormigones se reduce al emplear una relación

agua/cemento más baja, pero, este efecto beneficioso podría desaparecer al utilizar
dosificaciones más altas de cemento; de aquí que éstas deban ser moderadas, a f i n
de obtener retracciones más bajas que en los hormigones tradicionales.

La fluencia de este tipo de hormigones parece no modificarse; no obstante

hay criterios, tanto a favor como en contra, sobre si hay o no mejora en la misma.

La durabilidad frente a las aguas agresivas y sulfatos es m u y buena debido a

la compacidad y altas resistencias mecánicas que se consiguen. Frente a los ciclos
hielo-deshielo el comportamiento también es bueno a pesar de ser mayor el fac-
tor de espaciamiento entre burbujas de aire, especialmente, si la relación
agua/cemento es del orden de 0,3. Para valores próximos a esta relación es
conveniente incorporar un aireante a f i n de disminuir el factor de espaciamiento.

Actualmente con los superplastificantes de la nueva generación basados en

copolímeros vinílicos se logra: mantener la fluidez constante del hormigón durante
90 m i n . como mínimo; que el fraguado no comience después de 90 m m ; que el
porcentaje de aire además esté comprendido entre 4 + 1 por 100; y conseguir
asientos en cono de Abrams superiores a 20 cm.

6.5 INCLUSORES DE AIRE

Los aditivos inclusores de aire o aireantes, son productos que durante el

amasado del hormigón introducen, o incluyen, dentro de su masa, pequeñas bur-
bujas de aire 10 a 500 mieras de diámetro que interrumpen la red capilar de la mis-
ma, aumentando de una forma notable la resistencia a las heladas del hormigón
endurecido a la vez que mejoran otras características reológicas del fresco.

Los aireantes de buena calidad introducen, en forma uniformemente

repartida, un gran porcentaje de burbujas menores de 100 mieras que son las más
eficaces desde el punto de vista de resistencias a las heladas.

Las burbujas de aire introducidas por el aireante tienen una distribución

continua de tamaños y son de dimensiones inferiores a las que,
normalmente atrapa la masa del hormigón durante su amasado, especialmente,
192 HORMIGÓN

durante su puesta en obra y compactación si éstas no son cuidadas. Las burbujas

procedentes del aireante nunca se llenan con productos de la hidratación por lo
que conservan su poder de protección frente a las heladas.

Debido a su forma esférica y flexible estas burbujas actúan como lubrificante

del hormigón fresco dando lugar a una mejora de la docilidad y a una disminución
de la tendencia del mismo a segregar y exudar.

Los hormigones en los que se ha empleado un agente aireante son mucho

más resistentes a las heladas que los que no lo utilizan, siendo imprescindible éste,
en los casos en que el hormigón esté en un ambiente frío y cuando se empleen
cloruros sódico o calcico para reducir la formación de hielos.

Cuando un hormigón tiene sus poros llenos de agua y la temperatura

desciende por debajo de 0°C, al helarse el agua se produce un incremento de su
v o l u m e n del 9 por 100. Esta expansión da lugar a que se ejerza un empuje sobre el
agua no helada hacia los capilares, con la consiguiente elevación de tensiones en la
pasta endurecida que puede sufrir la rotura si la resistencia a tracción de la misma
no es suficiente. La presión y la magnitud de las tensiones son tanto mayores
cuanto más longitud tienen los capilares. El papel del aireante es interrumpir estos
capilares por medio de burbujas de aire, siendo éste tanto más eficaz cuanto menos
separadas se encuentren unas de otras. U n a pasta de cemento se encuentra bien
protegida contra los ciclos de hielo y deshielo cuando la separación entre burbujas
de aire es menor de 0,2 m m , de aquí que el aire atrapado por el hormigón durante
su amasado y puesta en obra no sea eficaz frente a la acción de las heladas debido
al gran tamaño y separación entre sus burbujas.

El empleo de aireantes es m u y conveniente, también, cuando se tienen que

hacer transportes del hormigón en camiones a distancias relativamente grandes,
como ocurre, entre otras obras, en la construcción de firmes para carreteras, debido
a que con ellos se reduce mucho el peligro de segregación, a la vez que se aumenta
la docilidad del hormigón tan necesaria en las máquinas extendedoras. Esto hace
que algunos países los empleen para esta aplicación, aunque no exista peligro de
heladas, de aquí que Lezy indique que: "el empleo de aireantes en pavimentos ha
tenido tanta transcendencia como la tuvo el vibrado en hormigones
estructurales".

Los aireantes están formados por moléculas orgánicas que, en disolución

acuosa, se disocian en iones complejos que son adsorbidos por las partículas finas
del cemento y de los áridos por su grupo polar. El grupo apolar tiene un efecto
tensoactivo fuerte y da lugar durante la mezcla de la pasta a las pequeñas burbujas
de aire que quedan ocluidas entre las partículas finas del cemento y de los áridos.
ADITIVOS 193

Los aireantes son derivados de resinas naturales de la madera, detergentes

sintéticos, sales lignosulfonadas, sales de materias proteínicas, grasas y aceites
animales o vegetales, sales orgánicas de hidrocarburos sulfonados, etc. Cualquiera
que sea su naturaleza, deben ser compatibles con el cemento y al mezclarlos con el
agua dar lugar a una gran cantidad de burbujas finamente divididas y estables.

Se considera que un aditivo es eficaz cuando introduce en el hormigón una

cantidad de aire comprendida entre el 2 y 6 por 100. Generalmente las cantidades
de aire introducidas están próximas al 3 ó 4 por 100.

A fin de mantener constante el porcentaje de aire ocluido en un hormigón,

no deben hacerse modificaciones ni en los materiales componentes del mismo, ni
en el manejo y puesta en obra de la mezcla.

La cantidad de aire introducida en un hormigón se mide mediante el

aparato de la figura 6.7 en el cual se ejerce una presión determinada de agua
sobre un v o l u m e n fijo de hormigón fresco. El descenso de la columna de agua,
sobre el nivel inicial, al ejercer presión sobre ella, nos indica el porcentaje de aire
ocluido en el hormigón.

Fig. 6.7. Bomba para medir el aire.

194 HORMIGÓN

Al sustituir en el hormigón un v o l u m e n de sólidos resistentes por aire es

lógico que se obtengan resistencias mecánicas tanto más reducidas cuanto mayor -
sea la cantidad de aire incorporada (Figura 6.8); sin embargo, al aumentar la
docilidad de la mezcla puede reducirse la relación agua/cemento con lo cual se
logra cierta compensación. La durabilidad del hormigón aumenta también debido
a la menor absorción de agua por el mismo, alcanzándose un valor óptimo para un
porcentaje de aire determinado y esto debido a la mayor impermeabilidad y menor
absorción de estos hormigones (Figura 6.9).
ADITIVOS 195

F i g . 6.9. Influencia del contenido de aire en la resistencia a compresión, agua de amasado y

durabilidad.

D a d o que el aire introducido reduce las resistencias mecánicas de la pasta,

interesa que el v o l u m e n de éste sea lo menor posible dentro de la máxima eficacia
y esto se consigue si el tamaño de las burbujas es lo más reducido posible. El 80
por 100 de las burbujas debe tener un tamaño inferior a 100 mieras.

La cantidad de aire introducida por un aireante en un hormigón, la

distribución de tamaños de las burbujas, así como su superficie específica, de las
mismas depende de muchos factores, entre los cuales se pueden considerar: la
naturaleza y eficacia del aireante, la composición del hormigón, la finura del
cemento, el tamaño máximo del árido empleado, el uso o no de otros aditivos, el
tiempo de amasado, el grado de compactación del hormigón, la temperatura, etc;
así, el contenido de aire será tanto mayor cuanto menor sea la dosificación de
cemento, menos finamente molido se encuentre éste, menor sea la cantidad de
finos de la arena, éstas sean más angulosas, el árido grueso sea de menos tamaño
(Figura 6.10), la temperatura no sea m u y alta y el tiempo de amasado suficiente
para lograr una buena dispersión del aireante.

Durante la vibración se escapan las burbujas grandes, que no son i m -

portantes en el papel de los aireantes; pero, si la vibración es demasiado pro-
longada pueden escapar también burbujas pequeñas, de tal forma que, con un
tiempo de vibrado de 3 minutos el aire ocluido puede reducirse a la mitad.
296 HORMIGÓN

F i g . 6.10. Efecto del tamaño máximo del árido sobre el aire ocluido en el hormigón.

La cantidad de aire introducida por los aireantes en un hormigón oscila

entre el 3 y el 10 por 100 del v o l u m e n de hormigón, si bien con valores de un 4 al 6
por 100 se consiguen los máximos efectos sin reducir excesivamente las
resistencias.

No suelen admitirse aireantes que añadidos al hormigón den lugar a

reducciones de la resistencia a compresión superiores al 20 por 100, debiendo tener
en cuenta que estas reducciones son también dependientes de la riqueza en
cemento de la mezcla (Figura 6.11).

Los hormigones en los que se emplean cementos con adiciones, como ocurre
con los puzolánicos y de horno alto, exigen, en general, mayor cantidad de aditivo
aireante para conseguir el mismo efecto que si se emplean cementos comunes.

Los hormigones de áridos ligeros debido a la textura superficial de los

áridos que emplean, suelen ser m u y ásperos exigiendo, además, excesos de agua
durante su amasado que luego aparecen como exudación; mediante el empleo de
aireantes estos inconvenientes quedan m u y reducidos, especialmente, en
hormigones con dosificaciones de cemento inferiores de 350 k g / m . 3
ADITIVOS 197

F i g . 6.11. Efecto de la dosificación de cemento en las variaciones de resistencia de

hormigones aireados.

Es frecuente que los aireantes se encuentren mezclados con plastificantes,

con lo cual se suman los efectos de ambos aditivos: disminución, por una parte, de
la viscosidad de la pasta de cemento, e introducción, por otra, de una pequeña
proporción de aire. C o n estas mezclas se logra reducir la relación agua/cemento a
la vez que se incorpora de un 2 a 4 por 100 de aire, disminuyendo así la tendencia
a segregar del hormigón fresco y aumentando la durabilidad del endurecido.

En los hormigones aireados el empleo de un superplastificante puede alterar

notablemente el contenido de aire ocluido en la masa, generalmente, reduciéndolo,
de aquí que sea conveniente realizar ensayos previos cuando se usen
simultáneamente aireantes y superplastificantes.

El empleo de aireantes es de gran interés en el caso de: hormigones ex-

puestos a heladas y ciclos hielo-deshielo hormigones de pavimentos de carreteras;
hormigones para presas; aumentar la trabajabilidad de hormigones pobres; reducir
la relación agua/cemento; hormigones confeccionados con arenas faltas de finos;
evitar segregación y exudación; mejorar la impermeabilidad del hormigón, etc.
198 HORMIGÓN

Los aditivos inclusores de aire no deben emplearse en elementos de

hormigón pretensado mediante armaduras ancladas debido a la disminución de
adherencia que puede producirse entre el hormigón y la armadura.

6.6 MODIFICADORES DE F R A G U A D O Y
ENDURECIMIENTO

Son productos que adicionados a las pastas, morteros u hormigones en el

momento del amasado, impiden, retardan o aceleran el fraguado de los mismos o
actúan sobre su endurecimiento (Figura 6.12); a estos productos se les denomina
inhibidores de fraguado, retardadores y aceleradores, o acelerantes, respecti-
vamente.

El uso de un inhibidor puede ser conveniente en determinados casos en los

que convenga interrumpir el proceso de fraguado del cemento, como puede
ocurrir, por ejemplo, en el caso de una avería en un camión hormigonera.

El empleo de un retardador que frene la hidratación del cemento, con

respecto a su velocidad normal, puede ser también conveniente en determinados
casos como, pueden ser, el transporte del hormigón a grandes distancias,
complicaciones en la puesta en obra del hormigón, hormigonado en tiempo
caluroso, etc.

F i g . 6.12. Efecto de los modificadores de fraguado y endurecimiento sobre las resistencias a

compresión de un hormigón.
ADITIVOS 199

La utilización de un acelerante puede tener ventajas de tipo económico o

técnico. La primera es frecuente en prefabricación donde el inmovilizar los moldes
durante un tiempo reducido supone un gran ahorro económico; con el empleo de
acelerantes pueden conseguirse varias piezas semanales con un mismo molde. La
segunda ventaja se presenta en el hormigonado en tiempo frío donde el empleo de
un acelerador permite que el hormigón adquiera unas resistencias suficientes antes
de que las bajas temperaturas puedan afectarle. Se presenta también en el
revestimiento de túneles mediante gunitado, en los que las resistencias elevadas a
edades cortas son imprescindibles.

6.6.1 INHIBIDORES

Son sustancias que i m p i d e n el fraguado del cemento como ocurre con los
azúcares, compuestos calcicos solubles, etc. U n a cantidad de azúcar del 0.2 al 1 por
100 inhibe totalmente el fraguado del cemento. No se pueden considerar como
aditivos propiamente dichos.

6.6.2 R E T A R D A D O R E S

Son sustancias que retardan la disolución de los constituyentes anhidros del

cemento o su difusión.

Los retardadores pueden ser sustancias inorgánicas solubles como: cloruro

de aluminio, nitrato calcico, cloruro de cobre, sulfato de cobre, cloruro de zinc,
bórax soluble, fosfatos y fluoruros, ácido fosfórico, ácido bórico, óxidos de zinc y
de plomo, etc.; orgánicas, entre las cuales se encuentra la glucosa, sacarosa, a l m i -
dón, celulosa, lignosulfonatos con azúcares, aminas y aminoácidos, etc., que en pe-
queñas proporciones pueden frenar el fraguado y endurecimiento del hormigón.

Los retardadores pueden actuar de dos formas distintas según su

naturaleza; una es favoreciendo la solubilidad del sulfato calcico, que de por sí es
retardador de fraguado y, la otra, formando sales calcicas que son adsorbidas por
las partículas de cemento, retrasando de esta forma su hidratación.

Se ha comprobado que los retardadores de fraguado influyen en el tamaño

de los cristales formados de portlandita, etc.

El empleo de retardadores es delicado debido a que, si se emplean en dosis

incorrectas, pueden inhibir el fraguado y endurecimiento del hormigón; por esta
razón se utilizan con más frecuencia plastificantes o reductores de agua de
amasado, que al mismo tiempo actúan como retardadores. Por otra parte, los
retardadores reducen las resistencias mecánicas del hormigón a sus primeras
edades (Figura 6.12)
200 HORMIGÓN

La acción principal de los retardadores es aumentar el tiempo durante el

cual el hormigón es trabajable permitiendo: el transporte del mismo sin que se
produzca un endurecimiento prematuro o la segregación, lo cual es importante en
el transporte a largas distancias, en hormigones bombeados, en inyectados, etc;
controlar el principio de fraguado de una masa para conseguir que una pieza
hormigonada en varias fases fragüe al mismo tiempo sin dar lugar a
discontinuidades o juntas; hormigonar en tiempo caluroso al hacer al cemento
menos activo en su hidratación con lo cual desprenderá menos calor durante la
misma, especialmente durante los primeros 7 días; lograr un acabado adecuado en
hormigones de áridos vistos al aplicar el retardador a la superficie de los
encofrados con lo cual el hormigón en contacto con ellos endurece más lentamente
y puede tratarse con cepillo una vez realizado el desencofrado, etc.

Los retardadores de fraguado aumentan la retracción de los hormigones

siendo el aumento dependiente de la dosificación del hormigón, y de las
condiciones de curado del mismo.

6.6.3 A C E L E R A D O R E S O A C E L E R A N T E S

Son productos que, al contrario de los retardadores, favorecen la disolución

de los constituyentes anhidros del cemento, su disolución o su velocidad de
hidratación; su acción no está m u y bien definida, aunque parece ser que provocan
una cristalización rápida de silicatos y aluminatos calcicos en la pasta del cemento
hidratada. En una gran parte de ellos se encuentra el cloruro de calcio que es el
acelerante por excelencia; sin embargo, también actúan como aceleradores o
acelerantes el cloruro sódico, amónico, y férrico, las bases alcalinas, hidróxidos de
sodio, de potasio y de amonio, los carbonatos, silicatos y fluosilicatos, aluminatos
boratos de sodio o potasio, el ácido oxálico, la alunita, la dietanolamina,
trietanolamina, etc.

El C a C l , incrementa la velocidad de hidratación dando lugar a resistencias

2

iniciales altas y a una gran liberación de calor en sus primeras horas, al actuar co
mo catalizador en las reacciones de hidratación del aluminato del cemento, for-
mando la sal de Friedel y acelerando la reacción entre el yeso y el C A y el C A F .
3 4

C o n el cloruro de calcio el tiempo de iniciación del fraguado puede

reducirse a menos de la mitad del normal. Al ser mayor la velocidad de
desprendimiento de calor en las primeras horas del hormigón, este acelerante
permite el hormigonado en tiempo frío, debido a que el calor desprendido
contrarresta en parte el frío exterior. La velocidad de endurecimiento aumenta de
tal forma que un 1 por 100 de cloruro de calcio sobre el peso de cemento, es
equivalente, desde este punto de vista, a una elevación de temperatura de 6°C,
dependiendo del tipo y dosificación de cemento.
ADITIVOS 201

Aparte de estas ventajas, el cloruro de calcio mejora la docilidad de los

hormigones y aumenta su compacidad, no alterando las resistencias finales de los
mismos y no produciendo regresión de ellas, como ocurre con otros cloruros.

Este tipo de aditivo tiene el inconveniente de que puede dar lugar a eflo-
rescencias y corrosión de las armaduras, especialmente si el hormigón se encuentra
en ambiente húmedo, de aquí que en hormigón armado y en hormigón pretensado
esté totalmente prohibido su empleo, al igual que cualquier otro producto en cuya
composición intervengan cloruros, sulfuros, sulfitos u otros componentes químicos
que ocasionen o favorezcan la corrosión de armaduras.

El cloruro de calcio se emplea exclusivamente en hormigón en masa y la

dosis normal de uso oscila entre el 1 y 2 por 100, aunque, en casos especiales, se
puede llegar al 3 por 100, debiendo tenerse en cuenta que dosis altas pueden dar
lugar a fraguados excesivamente rápidos que pueden crear dificultades en la
puesta en obra, aunque, en ocasiones, como en el taponamiento de vías de agua
sean útiles estas dosis.

El cloruro de calcio incrementa la retracción del hormigón e incluso la

fluencia, sin embargo, aumenta la resistencia a la abrasión de los hormigones de
una forma permanente.

Este cloruro puede emplearse con cualquier cemento portland pero no con
morteros de cal o con cemento de aluminato de calcio.

El cloruro de sodio tiene un comportamiento similar al de calcio aunque más

moderado en el calor de hidratación. Se han observado pérdidas de resistencias en
los hormigones en los que se ha utilizado y esto ha motivado el que se prescinda
de su empleo.

C o n respecto a los cloruros la vigente Instrucción española del hormigón

indica que el porcentaje máximo total de ion cloro aportado por todos los
componentes del hormigón no debe exceder de 0,2 por 100 con respecto al peso
de cemento, en hormigón pretensado, de 0,4 por 100, en el caso de hormigón
armado y en hormigón en masa que posea armadura para reducir la fisuración.

Otro acelerante empleado frecuentemente es el carbonato de sodio; su do-

sificación debe ser estrictamente controlada debido a que en pequeñas dosis puede
actuar como retardador. En cualquier caso produce un aumento considerable de la
retracción.

El empleo de sosa o de potasa es peligroso debido a que disminuye las re-

sistencias mecánicas y aumenta la retracción.
202 HORMIGO

Los aceleradores a base de aluminato poseen una gran eficacia y carencia de

efectos secundarios; sin embargo, cuando el hormigón vaya a estar en contacto con
terrenos ricos en sulfates hay que tener en cuenta que la cantidad de aluminato
será, en este caso, la suma de la del cemento y la del aditivo, pudiendo darse el
caso de que el hormigón sea sensible al ataque aunque se haya empleado un
cemento SR.

Generalmente los acelerantes clásicos producen altas resistencias a edades

cortas, pero las resistencias pueden disminuir a edades mayores. Actualmente se
han desarrollado aditivos acelerantes ecológicos, libres de álcalis, a base de sales
orgánicas en los que no se dan estas disminuciones de resistencias a largo plazo, y
en los que no se producen riesgos en su manejo por parte de los operarios.

Los acelerantes pueden ir asociados con otros aditivos formando com-

binaciones binarias con hidrófugos, plastificantes, aireantes, etc.

Dada la influencia que la temperatura tiene en las reacciones químicas se

comprende la importancia que ésta tiene en la eficacia de dichos aditivos.

Los acelerantes encuentran su principal aplicación en el hormigonado en

tiempo frío, en prefabricación al permitir los desencofrados rápidos, cuando se
requiere reducir el tiempo de curado, para disminuir las presiones sobre los
encofrados, obturación de escapes de agua a través de fisuras, trabajos en túneles y
galerías con paredes húmedas, en trabajos marítimos entre dos mareas, en
hormigones y morteros proyectados, etc.

6.7 HIDRÓFUGOS DE M A S A

En determinadas construcciones como pueden ser tuberías, depósitos,

canales, etc., además de precisar hormigones de buenas resistencias mecánicas, es
necesario que estos sean impermeables a f i n de impedir que el agua pase a través
de ellos.

Por otra parte, en obras o estructuras que han de estar en contacto con agua
o con terrenos húmedos es conveniente que el hormigón se oponga a que el agua
ascienda por él valiéndose de sus conductos capilares.

La permeabilidad de los hormigones depende de varios factores rela-

cionados entre sí y que pueden resumirse en los siguientes:

- C o m p a c i d a d que es función: de la forma y granulometría de los áridos, de

la dosificación de cemento, de la puesta en obra, de la compactación y del
curado.
ADITIVOS 203

- Estructura de la pasta de cemento hidratada en la cual se encuentran

micro-cristales de silicatos y aluminato de calcio que presentan una red de
conductos capilares formados al evaporarse parte del agua durante el
proceso de hidratación.

El v o l u m e n capilar formado suele ser del 28 por 100 del v o l u m e n total de la

pasta hidratada aunque depende de la relación agua/cemento y de las condiciones
de curado. Este v o l u m e n es tanto menor, cuanto más baja es la relación
agua/cemento, dentro de un límite, y cuanto más eficaz haya sido el curado del
hormigón, a ser posible realizado en ambiente saturado de vapor de agua.

Si el hormigón se ha fisurado, por cualquier razón de origen químico,

térmico, hidráulico o mecánico, la estanqueidad del mismo quedará afectada.

Las juntas del hormigonado originadas por discontinuidades en la co-

locación del hormigón tienen una gran importancia desde el punto de vista de la
permeabilidad.

De todo lo anterior se concluye que si el hormigón está bien estudiado,

puesto en obra, compactado y curado, se podrá asegurar que es impermeable. No
obstante, se pueden emplear diferentes aditivos que mejoren la impermeabilidad
del hormigón, bien entendido que si los poros y conductos son de diámetros
grandes, será imposible con estos productos conseguir un hormigón impermeable.

Los aditivos hidrófugos de masa disminuyen la absorción capilar o el paso

de agua a través de un hormigón endurecido.

Los aireantes tienen un papel notable sobre la impermeabilidad al inte-

rrumpir con burbujas de aire la red capilar de los hormigones. Los plastificantes
también son beneficiosos porque disminuyen la red capilar. Sin embargo, aquí se
hace referencia a productos que se emplean con la función principal de
impermeabilizar, al colmatar los capilares de la pasta de cemento hidratada.

El primer material empleado para este f i n fue el polvo de sílice; este polvo
reacciona, aunque m u y lentamente a la temperatura ambiente, con la cal liberada
en la hidratación del cemento para formar silicato de calcio insoluble. La actividad
puzolánica de este material es m u y escasa y los resultados de la
impermeabilización m u y variables. Este material está indicado en el caso de
hormigones pobres en cemento o con pocos finos, de lo contrario carece de interés,
teniendo además el inconveniente de requerir mayor cantidad de agua en el
amasado.
204 HORMIGÓN

El empleo de humo de sílice o de cenizas volantes adecuadas, mejora los

resultados poseyendo además las ventajas de fijar la cal liberada y de aumentar la
resistencia del hormigón.

La tierra de infusorios, bentonita filler calizo y otras materias finas se

emplean también como impermeabilizantes.

Los impermeabilizantes mas utilizados actualmente son de naturaleza orgá-

nica o inorgánica y actúan reaccionando con la cal del cemento dando lugar a la
formación de sales calcicas insolubles con radicales fuertemente hidrófugos que
taponan los capilares existentes en la pasta y proporcionan un efecto tensoactivo
impermeabilizante que evita la absorción de agua por los capilares.

Los jabones son sales inorgánicas de ácidos grasos, como estearatos y oleatos
de calcio y amonio, actúan produciendo simultáneamente la impermeabilización y
la reducción de la capilaridad, estando indicados en hormigones sometidos a
moderadas presiones de agua.

Los aceites minerales pesados pueden emplearse con este mismo fin, incluso
en hormigones sometidos a fuertes presiones de agua.

Los aditivos hidrófugos pueden modificar el tiempo de fraguado del

hormigón, disminuir las resistencias mecánicas si llevan incorporado un aireante,
y aumentar la retracción, siendo, por consiguiente, aconsejable, a falta de datos
precisos sobre estos puntos, realizar ensayos previos con ellos.

Como se ha indicado, estos productos son eficaces en hormigones com-

pactos. N u n c a debe pretenderse que el impermeabilizante tapone los huecos de un
hormigón malo; en este caso, lo mejor sería taparlos con cemento y con finos en un
hormigón bien estudiado, en definitiva, haciendo un buen hormigón.

6.8 GENERADORES DE GAS

Son productos que en vez de introducir aire en los morteros u hormigones

incluyen un gas formado al reaccionar dichos productos entre sí o con el cemento.

Generalmente, estos productos se utilizan con morteros de cemento más que

con hormigones. Suelen ser: agua oxigenada e hipoclorito de calcio que genera
oxígeno, carburo de calcio que al reaccionar con el agua da lugar a acetileno y,
polvo de aluminio que genera hidrógeno al reaccionar con los álcalis del cemento.
ADITIVOS 205

El generador de gas más utilizado, por las ventajas que presenta sobre los
demás, es el polvo de aluminio. Este, debe ser lo más puro posible y estar exento
de óxido, grasa u otras sustancias superficiales que i m p i d a n su fácil reacción con
los álcalis del cemento. La cantidad de polvo de aluminio a emplear no debe ser
superior al 0,5 por 100 sobre peso del cemento, debido a que cantidades superiores
no dan lugar a descensos importantes en el peso específico de los morteros. Si el
agua que se emplea en el amasado es ligeramente alcalina se obtienen los mejores
resultados en la expansión; sin embargo, un exceso en álcalis puede dar lugar a
eflorescencias. La consistencia de la mezcla tiene un papel importante en la
expansión conseguida, pues si la mezcla es seca o excesivamente húmeda la
expansión experimentada por ella será reducida debido a la gran cantidad de gas
que escapa a la atmósfera y no queda retenida en la masa, de aquí que las
consistencias cremosas sean las más adecuadas para este fin.

El aumento de v o l u m e n obtenido y la velocidad con que éste tiene lugar

depende fundamentalmente de los siguientes factores: temperatura, actividad del
aluminio, reactividad del cemento y contenido de alcalinos en el mismo,
alcalinidad del agua de amasado, finura y naturaleza de las arenas empleadas.

Los generadores de gas se emplean preferentemente en la fabricación de

morteros celulares de gran ligereza, que son tratados con mayor a m p l i t u d en el
apartado 12.2.4.

6.9 GENERADORES DE ESPUMA

A los generadores de espuma se los conoce también como espumantes. Estos

productos están formados por un agente espumante y un estabilizador de la
espuma producida que suele ser el componente cuya composición varía de unas
casas fabricantes a otras. La obtención de la espuma se realiza en unos aparatos
adecuados en los que se introduce el espumante disuelto en agua y se somete a la
acción de aire comprimido.

Normalmente las casas suministradoras de espumantes dan tablas en las

que, conociendo la dosificación de producto, las cantidades de cemento, agua y
arena empleadas, puede determinarse la densidad del mortero obtenido.

En toda espuma empleada para obtener morteros o pastas ligeras se tienen

que considerar dos características esenciales: una es, la relación entre el v o l u m e n
de la espuma producido y el v o l u m e n del agente espumante y la otra, es la
capacidad de mantener el v o l u m e n de espuma generado, es decir, la estabilidad.
206 HORMIGÓN

Los generadores de espuma, al igual que los de gas, encuentran amplia

aplicación en la fabricación de morteros ligeros empleados fundamentalmente
como aislantes térmicos. Al ser grande el v o l u m e n ocupado por el gas en estos
morteros su resistencia tiene que ser baja; no obstante, se mejora mediante un
tratamiento en autoclave que permite, además, obtener productos con menor
inestabilidad dimensional.

Los morteros u hormigones espumados se tratan en el apartado 12.2.4.

6.10 C O L O R A N T E S

Son pigmentos que añadidos a la masa del hormigón en el momento de la

mezcla, tienen por finalidad dar al mismo una coloración distinta a la gris-verdosa
que normalmente presenta.

Los pigmentos deben ser estables, no alterables a la intemperie, ser

compatibles con el cemento y no descomponerse en presencia de la cal liberada en
la hidratación y endurecimiento de éste.

Su poder colorante ha de ser intenso a f i n de que puedan emplearse en

pequeñas dosis, pues al ser materiales inertes exigen aumentar el agua de amasado
con la consiguiente disminución de las resistencias. No se admiten colorantes de
los que haya que añadir más del 10 por 100 sobre el peso del cemento que se trata
de colorear. Lo normal es emplearlos en dosificaciones del 3 al 8 por 100.

Los pigmentos empleados como colorantes del hormigón son de naturaleza

inorgánica debido a la gran estabilidad de color que presentan. Pueden ser
naturales procedentes de tierras colorantes que se generan en la desintegración de
ciertas rocas ricas en óxidos metálicos o bien, ser colorantes minerales artificiales.

Cuando se quieren conseguir colores puros los pigmentos se emplean con

cemento blanco.

C o n los colorantes pueden lograrse efectos artísticos y técnicos m u y

notables. Se emplean en elementos prefabricados y en hormigones en masa
coloreados y de diferentes tonalidades, en el oscurecimiento de carreteras para
hacerlas antideslumbrantes, etc.

El efecto de los pigmentos es diferente en el hormigón fresco que en el

endurecido; generalmente, en este último los tonos se aclaran algo por lo que es
conveniente realizar pruebas previas cuando se quieren conseguir tonalidades e
intensidades de color determinadas.
ADITIVOS 207

6.11 BIBLIOGRAFIA

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