01 Libro-Guía Fundición Enrique Arteaga

REPUBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA
UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL POLITÉCNICA

“ANTONIO JOSÉ DE SUCRE”
VICE RECTORADO PUERTO ORDAZ
DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA METALÚRGICA
DISEÑO DE FUNDICIÓN DE PIEZAS FERROSAS
Trabajo de ascenso
presentado como requisito para optar a la categoría de
profesor asistente.
ARTEAGA MEDINA AGUEDO ENRIQUE
CIUDAD GUAYANA, NOVIEMBRE 2003

REPUBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA
UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL POLITÉCNICA
“ANTONIO JOSÉ DE SUCRE”
VICE RECTORADO PUERTO ORDAZ
DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA METALÚRGICA
DISEÑO DE FUNDICIÓN DE PIEZAS FERROSAS
Trabajo de ascenso
presentado como requisito para optar a la categoría de
profesor asistente.
ARTEAGA MEDINA AGUEDO ENRIQUE
CIUDAD GUAYANA, NOVIEMBRE 2003

Arteaga Medina, Aguedo Enrique.
Diseño de fundición de piezas ferrosas.
Trabajo de ascenso.
Universidad Nacional Experimental Politécnica “Antonio José de Sucre” Vicerrectorado
Puerto Ordaz. Departamento de Ingeniería Metalúrgica.
Referencias pagina 193.
1. Fundición. 2. Modelos. 3. Moldes. 3. Sistemas de alimentación y colada.
4. Mazarotas. 5. Módulo.
DEDICATORIA
A la memoria de Aura (Maura), mi madre
A Aguedo Arteaga, mi padre
A Rosa Regina, mi esposa
A Andreína, Luis, Nicolás y Rosa Angélica, mis hijos y
A los estudiantes de Ingeniería.
ii
Arteaga Medina, Aguedo Enrique (2.003), Diseño de fundición de piezas ferrosas.
Trabajo de ascenso. Departamento de Ingeniería Metalúrgica. Vicerrectorado Puerto
Ordaz. UNEXPO.
RESUMEN
En el presente trabajo se desarrolla una metodología para el diseño de fundición de

piezas ferrosas que son partes o repuestos de las industrias locales. Para la realización
de este material se utilizaron los apuntes y experiencia adquirida durante mi trabajo de
10 años en una empresa de fundición, así como los conceptos investigados referentes
al tema. Producto de la investigación y práctica se plantea una técnica que consiste en
utilizar cinco criterios básicos para el diseño de fundición de piezas ferrosas: 1.- Criterio
de tiempo o módulo de solidificación, 2.- Criterio de capacidad de masa o volumen de
la mazarota, 3.- Criterio de distancia de alimentación, 4.- Criterio de comunicación de
Heuvers o de circunferencia circunscrita y 5.- Criterio de presión. Para realizar este
trabajo se utilizó la siguiente metodología: En el capitulo 1, se desarrollan los aspectos
tecnológicos de los procesos de moldeo en verde y resinas, que permiten evaluar las
ventajas comparativas de los diferentes procesos de moldeo para seleccionar el método
adecuado para la fabricación de una pieza determinada. En el capitulo 2 se presentan
los conceptos y aspectos tecnológicos para el diseño de los sistemas de alimentación y
colada correspondiente al diseño de fundición de la pieza. Por último en el capitulo 3 se
aplican los criterios de diseño de los modelos, donde se calculan las dimensiones del
modelo para fabricar piezas determinadas a partir de un plano o un dibujo de la misma.,
Se plantean patrones de carga y temperatura de vaciado del metal fundido, y se
diseñan los sistemas de alimentación y colada a través de cálculos para determinar el
tamaño y ubicación de las mazarotas, además de las dimensiones de los canales de
colada.
iii
INDICE
Página
DEDICATORIA ii
RESUMEN iii
INTRODUCCIÓN 1
GLOSARIO 2
CAPITULO 1. EL SECTOR FUNDICIÓN EN LA INDUSTRIA NACIONAL 4
1.1 PROCESO DE MANUFACTURA 4
1.1.1 Procesos de conversión interna 4
1.1.2 Procesos de conversión externa 5
1.2 LA FUNDICIÓN COMO INDICADOR DE COMPETITIVIDAD 6
1.2.1 Capacidad de producción AIMM. 6
1.2.2 CONINDUSTRIA. Exportaciones no tradicionales 7
1.3 OBJETIVOS 8
1.3.1 Objetivo general 8
1.3.2 Objetivos específicos 9
CAPITULO 2. FUNDICIÓN 10
2.1 PROCESO DE FUNDICION 10
2.1.1 Fundición con molde perdido. 10
2.1.2 Etapas del proceso de fundición 11
2.1.2.1 Diseño y fabricación del modelo 11
2.1.2.2 Preparación del molde (modelo) 15
2.1.2.3 Carga y fusión del metal 20
2.1.2.4 Vaciado y solidificación 20
2.1.2.5 Acabado 21
2.2 MODELOS 22
2.2.1 Extracción del modelo 22
2.2.2 Coeficiente de contracción 24
2.2.3 Identificación de los modelos 24
2.2.4 Sobremedidas por mecanizado 25
iv
2.2.4.1 Tolerancia 26
2.2.4.2 Rugosidad superficial y acabado de la superficie 27
2.2.4.3 Integridad de la superficie 28
2.2.5 Criterios para seleccionar el material del modelo. 29
2.2.6 Tipos de Modelos. 29
2.2.6.1 Modelos al natural. 29
2.2.6.2 Modelos con machos. 30
2.2.6.3 Modelos en placas o placas modelos. 31
2.3 SISTEMAS DE MOLDEO CON MOLDE PERDIDO 33
2.3.1 Proceso de moldeo de arena en verde 33
2.3.2 Descripción del proceso 35
2.3.3 Elaboración de moldes y machos 35
2.3.4 Fabricación de machos 36
2.3.5 Materias primas utilizadas en el moldeo en verde 38
2.3.5.1 Arenas 39
2.3.5.2 Arcillas 46
2.3.6 Propiedades físico-químicas de las mezclas de moldeo. 51
2.3.6.1 Control y determinación 51
2.3.6.2 Análisis químico 52
2.3.6.3 Cohesión 53
2.3.6.4 Permeabilidad 55
2.4 PROCESOS DE MOLDEO CON RESINAS DE ENDURECIMIENTO 57
RAPIDO.
2.4.1 Tipos de resinas aglomerantes autofraguantes 57
2.4.2 Resinas furánicas 58
2.4.3 Resinas alquídicas 61
2.4.4 Resinas fenólicas 62
2.4.4.1 Proceso de aglomeración con resinas fenólicas 63
2.4.4.2 Catalizadores 63
2.4.5 Proceso de moldeo en cáscara 64
2.4.6 Proceso de moldeo con silicato sódico. 65
v
2.4.6.1 Endurecimiento con CO2 66
2.4.6.2 Proceso silicato de sodio-ester 67
2.4.7 Técnicas de fabricación de machos 69
2.4.8 Proceso Croning para fabricar machos (Shell process) 70
2.4.9 Proceso denominado caja caliente (Hot box) 72
2.4.9.1 Descripción del proceso 72
2.4.9.2 Tipos de resina 73
2.4.10 Proceso caja templada 75
2.4.11 Proceso IQU 75
2.5 SISTEMAS DE ALIMENTACIÓN Y COLADA 77
2.5.1 Sistema de alimentación 78
2.5.1.1 Criterios básicos para obtener un sistema de 78
alimentación
2.5.1.2 Tiempo de solidificación 79
2.5.1.3 Mazarotas 89
2.5.1.4 Criterio de capacidad de mazarota en masa o volumen 93
(Método Wlodaver)
2.5.1.5 Criterio de distancia de alimentación 96
2.5.2 Sistema de colada 99
2.5.2.1 Tipos de colada 99
2.5.2.2 Principios básicos que rigen el sistema de colada 102
2.5.3 Problemas de moldeo 115
2.5.4 Residuo en las fundidoras de metales ferrosos 118
CAPITULO 3. DISEÑOS DE FUNDICIÓN 123
3.1 SIFÓN RECTO 123
3.1.1 Característica del sifón 123
3.1.2 Diseño del modelo 123
3.1.5 Tipo de molde, fusión y acabado 135
3.2 CARRETEL 137
vi
3.2.1 Característica del carretel 137
3.3 CAMPANA 150
3.3.1 Característica de la campana 150
3.4 CUERPO DE VÁLVULA 162
3.4.1 Característica del cuerpo de válvula 162
3.5 LINGOTERA 175
3.5.1 Característica de la lingotera 175
3.6 RUEDA 183
3.6.1 Característica de la rueda 183
CONCLUSIONES 193
REFERENCIAS BIBLIOGRAFÍCAS 194
vii
FIGURAS
Página
1 Cuerpo de válvula de tapón 4
2 Algunas piezas que se utilizan en las industrias Básicas 5
3 Indicadores de los % de exportación de los países 7
latinoamericanos
4 Esquema general del proceso de fundición 12
5 Plano del sifón recto de trasegado 13
6 Sifón recto 13
7 Vista del modelo indicando la separación del modelo y sus 14
portadas.
8 Modelo donde se observa la línea de partición 14
9 Secuencial de Moldeo. 15
10 Mitad del modelo del sifón colocado sobre la mesa de moldeo 17
11 Huella Negativa dejada en el molde inferior por el modelo 18
12 Caja de macho o noyo obtenido en esta 18
13 Aspecto del sifón de fundido 18
14 Molde con todos los elementos 19
15 Aspecto de la carga en el Horno 20
16 Vaciado del Metal Liquido 20
17 Acabado con disco de esmerilar 21
18 Conicidad: Ejemplos de modificaciones de salida de modelos 23
19 Rugosidad Superficial 27
20 Símbolo de Rugosidad 28
21 Modelos al Natural 30
22 Modelo, caja de macho y molde 31
23 Placa modelo reversible 32
24 Caja superior e inferior de un molde 33
25 Maquina de moldeo a sacudida y compresión 34
26 El tetraedro elemental o la pirámide triangular 41
27 Transformación de la sílice. 43
viii
28 Posibles transformaciones y cambios de volumen que se pueden 44
producir en el cuarzo
29 Una capa octaédrica entre dos tetraédricas, unidas fuertemente 48
por enlace covalente
30 Fabricación de moldes por el procedimiento CRONING 64
31 Esquema del proceso de Fabricación de machos 70
32 Elementos del sistema de alimentación y colada 77
33 Comparación de la Solidificación de una esfera y una lámina de 83
acero
34 Cuña de escalera 84
35 Un cubo de 3cm y una lámina de 1cm de espesor tienen el mismo 84
módulo de solidificación
36 Modulo de Solidificación 86
37 Módulos de solidificación para formas geométricas simples 87
38 Cuerpo semi-infinitos (anillos) 87
39 Formas básicas de fundiciones que son hechas de barras, en las 88
cuales no están presentes superficies de enfriamiento adicionales
40 Si una barra inicialmente recta es doblada, no hay cambio en su 89
volumen o área principal
41 Cálculo del módulo para cilindros huecos con discos 90
42 Cavidad característica del rechupe 94
43 Rechupe en la zona central 96
44 Distancia de alimentación para una barra 97
45 Distancia de alimentación para placas en cm desde 1,25 hasta 10 98
cm de espesor
46 Sistema de colada directa con filtro 100
47 Sistema de colada en la línea de partición 100
48 Sistema de colada por el fondo 101
49 Constancia de flujo volumétrico 102
50 Bebedero de paredes cilíndricas y bebedero de paredes cónicas 104
51 Bebedero de paredes cilíndricas 106
ix
52 Ejemplo de un sistema de colada a presión 108
53 Elementos de calculo para el coeficiente de fricción 113
54 Vistas y cortes del sifón recto en secciones 124
55 Brida del Sifón 124
56 Corte A-A Cilindro ∅ 127 126
57 Cono de empalme 126
58 Cuerpo principal del sifón 127
59 Refuerzo de la brida 128
60 Diagrama del tiempo de solidificación 130
61 Aspecto del sifón con el sistema de alimentación y colada 135
62 Carretel 136
63 Dimensiones del modelo del carretel 139
64 Placa modelo del carretel 139
65 Criterio de comunicación aplicado al carretel 143
66 Vista del corte del carretel con las mazarotas y canales 149
67 Corte transversal de la campana 150
68 Moldeo con modelo falso 151
69 Cuerpo cilíndrica superior 152
70 Cuerpo cónico superior 153
71 Cuerpo cónico medio 153
72 Cuerpo cónico inferior 154
73 Cuerpo cilíndrico inferior 154
74 Campana con mazarotas 158
75 Cuerpo de válvula 162
76 Vista de un corte transversal de un cuerpo de válvula 162
77 Dimensiones del modelo 164
78 Placa modelo del cuerpo de válvula 164
79 Cuerpo de válvula con mazarotas 170
80 Cuerpo de válvula con canales y mazarotas 173
81 Lingotera 175
82 Corte transversal de la lingotera 175
x
83 Corte longitudinal de la lingotera 176
84 Corte del pico de colada 176
85 Aspecto final de la lingotera fundida con canales y mazarota 182
86 Rueda de riel de la grúa 183
87 Plano del modelo de la rueda 185
88 Sección del cuerpo cónico 186
89 Sección tipo placa de la rueda 187
90 Canal de rodamiento 187
91 Rueda con mazarotas 190
92 Rueda con mazarotas y canales 192
xi
TABLAS
Página
1 Capacidad anual instalada metalmecánica en Venezuela 7
2 Distribución de la exportación por sectores industriales 8
3 Ángulo de salida de los modelos (Conicidad) 23
4 Coeficiente medio de contracción durante la solidificación 24
5 Colores para los diferentes modelos 25
6 Tolerancias para algunos procesos de manufactura 26
7 Sobremedida para mecanizado 29
8 Características de las bentonitas altamente cualitativas 51
9 Características de las resinas fenólicas y furánicas de 59
endurecimiento en frío
10 Mezclas de arenas aglutinadas con resinas de endurecimiento 62
en frío
11 Ventajas y desventajas del PTS y del ácido fosfórico 62
12 Pesos de las Fundiciones elaboradas normalmente con dicha 65
técnica
13 Composición de materiales de moldeo con silicato sódico 67
14 Porcentaje de rechupe (f%c) para el acero considerando el 93
contenido de carbono y la temperatura de colada.Wlodaver
15 Efecto de los elementos principales en el rechupe del acero 94
16 Relaciones de coladas para distintas aleaciones 110
17 Coeficientes para calcular el tiempo de llenado en función del 111
espesor
18 Coeficientes para calcular el tiempo de llenado en función de la 111
masa
19 Coeficientes para calcular el tiempo de llenado para otras 112
aleaciones
20 Coeficiente para determinar el tiempo según Heiner 112
21 Coeficiente de fricción de acuerdo al tipo y forma del canal 114
22 Coeficiente de fricción de acuerdo al recorrido 115
xii
23 Residuos asociados a los diferentes proceso y operaciones en la 118
fundición de metales ferrosos
24 Sobremedidas del modelo del sifón recto 123
25 Patrón de carga de fundición gris para el sifón 136
26 Composición química del carretel 138
27 Requerimientos de Resistencia Mecánica 138
28 Sobremedida para las dimensiones del modelo del carretel 138
29 Composición química y dureza de la campana 150
30 Sobremedida para las dimensiones del modelo de la campana 151
31 Composición media del acero al manganeso 156
32 Patrón de carga para una fusión de 1 Tm. 161
33 Composición Química del cuerpo de válvula 163
34 Requerimientos de resistencia mecánica del cuerpo de válvula 163
35 Sobremedida para las dimensiones del modelo del cuerpo de 163
válvula
36 Composición estimada para el cuerpo de válvula 168
37 Composición química AISI-SAE 4140 184
38 Requerimientos de resistencia mecánica AISI-SAE 4140 184
Normalizado y revenido
39 Sobremedida para las dimensiones del modelo de la rueda 185
40 Composición media para la rueda 188
xiii
CAPITULO 1
EL SECTOR FUNDICIÓN EN LA INDUSTRIA NACIONAL
1.1. PROCESO DE MANUFACTURA
El conjunto de fases sucesivas que permiten transformar o convertir un material o

materia prima en un producto utilizable tanto por la industria como por el consumidor se
conoce como Proceso de manufactura. Las fases involucradas en esta transformación
pueden ser muy variadas, sin embargo pueden distinguirse de manera general los
siguientes aspectos:.
Diseño del Producto
Selección de la materia prima
Secuencia de procesos a través de los cuales será fabricado el producto.
Los procesos de manufactura pueden clasificarse en dos tipos:
1.1.1 Procesos de Conversión Interna
En los cuales hay conversión física y química.

Entre ellos tenemos: la reducción de minerales,
los proceso de refinación, la reducción directa y
los tratamientos térmicos.
Figura 1. Cuerpo de válvula

4
1.1.2 Procesos de Conversión Externa
De acuerdo a las propiedades de los metales y de las aleaciones que la permiten, los
procesos de conversión externa se subdividen en:
Piezas Vaciadas o Fundidas. Las que se obtienen apoyándonos en las

propiedades de fluidez de los líquidos; las cuales permiten llenar cavidades para
dar origen a la actividad cuyo aspecto industrial es la fundición. Ejemplo; Figura
1. Cuerpo de válvula.
Piezas Soldadas. Se obtienen gracias a la fusión parcial de la superficie de

contacto. Esta propiedad de coalescencia o unión en caliente de los materiales,
conduce a la actividad industrial conocida como soldadura.
Piezas Conformadas. Obtenidas mediante deformación plástica, como

consecuencia de las propiedades de ductilidad y maleabilidad. Como es el caso
de los procesos de forja, laminación, extrusión, estampado, etc.
a.- Cono de trituración
b.- Sifón para trasegar aluminio MKA-1
c.- Extensión de sifón
Figura 2. Algunas piezas que se utilizan en las empresas básicas

5
Piezas Mecanizadas. Producto de la remoción del exceso de material,
apoyándonos en la propiedad divisibilidad o separación de estos.
1.2 LA FUNDICIÓN COMO INDICADOR DE COMPETITIVIDAD
Como indicador de la competitividad de un país debe entenderse la capacidad para

darle valor agregado a un producto para exportar ( No solo exportar materia prima ) y la
independencia de la importación de las partes y repuestos de los equipos instalados
para las operaciones de sus empresas básicas. En la actualidad, en Ciudad Guayana
se han presentado una serie de proyectos asociados con la sustitución de partes y
repuestos de las empresas básicas Fig. 2, donde el componente de pieza fundida
representa un alto porcentaje en el total de los repuestos, por otro lado se habla con
insistencia de proyectos nacionales de desarrollar “aguas abajo” nuestros productos
primarios exportados, solo con estos dos aspectos podemos medir la importancia que
tiene el conocimiento de los procesos de fundición en nuestro país. Indudablemente el
dominio de estos conocimientos tecnológicos nos ayudaran a obtener simultáneamente
en la misma pieza, las cualidades de superficie, homogeneidad, integridad interna y una
microestructura apropiada que garantice las propiedades de servicio de dichas piezas,
disminuyendo a la vez los productos importados e incorporando valor agregado a
nuestro producto. De igual manera , PDVSA ha planteado la necesidad de incorporar a
la pequeña y mediana empresa en un desarrollo sustentable de productos de
sustitución en el cual las universidades participen como garante de los procesos y
calidad de los materiales producidos.
1.2.1 CAPACIDAD DE PRODUCCIÓN AIMM
Para acometer los proyectos de C.V.G y P.D.V.S.A. se cuenta en Venezuela con una
capacidad instalada de 5.000 t anuales, para la fundición de hierro y aceros, tal como
indica la Asociación de Industriales Metalúrgicos y de Minería de Venezuela AIMM, en
su informe anual 2001. Tabla 1.
6
Tabla 1.- Capacidad anual instalada de la industria metalmecánica en Venezuela.
CAPACIDAD ANUAL
SECTORES
INSTALADA (t):
VÁLVULAS......................................................... 9.000
SISTEMAS DE MEDICIÓN Y CONTROL.......... 250.000 (UNIDADES)
CONEXIONES………………............................. 50.000
TUBERÍA........................................................... 952.000
ESTRUCTURAS METÁLICAS.......................... 200.000
ALAMBRES DE COBRE ................................... 28.000
ALAMBRES DE ALUMINIO............................... 3.500
PERNOS Y TUERCAS...................................... 2.400
ANODOS............................................................ 3.600
FUNDICIÓN DE HIERRO Y ACERO................. 5.000
CALDERERÍA Y RECIPIENTES A PRESIÓN.... 150.000
AISLAMIENTOS.................................................. 3.500
BOMBAS ............................................................ 25.000 (UNIDADES)
TRANSFORMADORES ELÉCTRICOS.............. 25.000 (UNIDADES)
BANDEJAS PORTACABLES ............................ 2.500
Fuente: INFORME ANUAL ASOCIACIÓN DE INDUSTRIALES METALÚRGICOS Y DE MINERÍA DE

VENEZUELA, Enero 2001.
1.2.2 CONINDUSTRIA. Exportaciones no tradicionales
De acuerdo a la Confederación Venezolana de Industriales, se exportaba para los años

2000 y 2001, 1235 y 1154 TM respectivamente en productos de fundición (ver tabla 2).
Esta cantidad asociada al total de productos exportados, ubica a Venezuela en el XVIII
lugar como país exportador al comparar las 150 mayores empresas exportadoras de la
región. Esto refleja con precisión el valor del “Índice del Estado de Desarrollo de nuestra
Nación” (ver figura 3) , si tomamos en cuenta a la “Fundición como un barómetro que
mide el estado económico de una sociedad” tal como lo indica, Omar Quintero
Sayago19.
7
Exportadores de la región
México
Brasil 24,7% 55,3%
Argentina 8,7%
Colombia 4,0%
Chile 3,3%
Perú 2,7%
Ecuador 0,7%
Venezuela 0,7%
0,0% 10,0% 20,0% 30,0% 40,0% 50,0% 60,0%

Porcentaje
Figura 3. Indicadores de los niveles de exportación de los países latinoamericanos.
Tabla 2. Distribución de la exportación por sectores
SECTOR 2000 2001 VARIACIÓN (%)

TOTAL 3108 3477 11,9
Agrícola vegetal 197 152 22,8
Bebidas y tabaco 134 148 10,4
Productos minerales (1) 436 739 69,5
Productos químicos 423 595 40,7
Plástico y manufactura 249 221 11,2
Metales comunes (2) 1235 1154 6,6
Material eléctrico 86 103 19,8
Material de transporte 138 146 5,8
Otros 210 219 4,3
Fuente: Instituto Nacional de Estadística. Cálculos propios. CONINCEEL
1) Incluye las exportaciones de petróleo de la industria privada.
2) Manufacturas de Fundición de hierro o acero, cobre, níquel, aluminio, plomo, zinc, estaño y sus
respectivas manufacturas, incluyendo herramientas.
8
1.3 OBJETIVOS
Como lo indican los datos presentados, este es el reto que toca asumir, contribuir a
mejorar estos indicadores como profesionales de la ingeniería, al desarrollar
conocimientos y aplicarlos a la industria de la fundición. Con este propósito se
plantearon los siguientes objetivos con este trabajo.
1.3.1 Objetivo general
Desarrollar material bibliográfico de apoyo a las asignaturas Solidificación, Fundición y

Fundamento de Ingeniería de pre-grado de la carrera de Ingeniería Metalúrgica,
aplicando los conceptos básicos en el diseño de fundición ferrosas de piezas.
1.3.2 Objetivos específicos
1. Aplicar los criterios de diseño de los modelos donde se calcularán las

dimensiones del modelo para fabricar piezas determinadas a partir de un plano o
un dibujo de la misma.
2. Evaluar las ventajas comparativas de los diferentes procesos de moldeo para

seleccionar el método adecuado para la fabricación de una pieza determinada de
fundición ferrosa.
3. Preparar un patrón de carga y plan de vaciado del metal fundido.
4. Diseñar los sistemas de alimentación y colada para materiales ferrosos.
5. Identificar aspectos del control de defectos de fundición y manejo de los residuos

de fundición.
9
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2.2 MODELOS
El modelo generalmente viene fabricado en madera o en metal y muy raramente con

otro material, como yeso, resina, etc. La selección del material mas apropiado se hace
teniendo en cuenta el tipo de moldeo, el número de piezas a fabricar, de la dificultad de
fabricación, del costo, etc.
Evidentemente la fabricación de una pieza en grandes series, justifica los costos de

fabricación de un modelo en metal, siendo el aluminio el material preferentemente
utilizado, dado su bajo peso específico y su facilidad de producción. El yeso se emplea
en la confección de placas modelos para el moldeo mecánico. La resina y la cera se
utiliza particularmente en funderías artísticas y en la microfusiones.
En la construcción del modelo es necesario tener presente, determinados los criterios

que se tratan a continuación:
2.2.1 Extracción del modelo
Para obtener la impresión negativa en el molde es necesario extraer el modelo sin

dañar sus paredes, por lo tanto para facilitar esta operación es necesario darle una
pequeña inclinación o conicidad al modelo, (figura 18), para evitar una superficie normal
al plano de salida que arrastre granos de arena al extraer el modelo. Teniendo en
cuenta estas consideraciones resulta que un cilindro se convertirá en un cono con el
plano de mayor superficie hacia la salida del molde.
En la tabla 3, se presentan los valores en grados, del ángulo de salida ß, comúnmente

adoptados.
Aunque los modelos pueden hacerse de una sola pieza, cuando su forma es
complicada, es más fácil sacar el modelo del molde si tiene dos o más partes,
seleccionando una línea de partición del modelo que permita la separación de este al
desmoldear. Las distintas partes de un modelo tienen guías coincidentes (hembra y
macho) para alinearlas de forma al momento de armar el modelo.
22
β β
Modelo Salida
Caja superior
Guías del molde

Caja inferior
Guías del modelo
Figura base Figura con salida Figura base Figura con salida
β
β
Figura 18 . Conicidad: Ejemplos de modificaciones de salida de modelos.
Tabla 3. Ángulo de salida de los modelos (Conicidad)
Altura del modelo En madera En metal

(mm)
Menor a 7 5º 3º
8 a 20 4º 2º
21 a 50 3º 1º 45´
51 a 80 2º 1º
81 a 120 1º 30´ 45´
121 a 170 1º 40´
171 a 220 1º 35´
mayor a 220 1º 30´
23
En ocasiones para facilitar la salida del modelo sin romperse, se le pueden colocar
elementos, tales como plantillas de extracción, consistentes en placas metálicas
sujetas al modelo firmemente con tornillos, que permiten un área mayor para sujetarlo y
extraerlo.
2.2.2 Coeficiente de Contracción
El metal colado en el molde disminuye de volumen durante el enfriamiento y la

solidificación, por lo tanto el modelo debe ser un poco mayor de acuerdo al material
fundido. Se pueden considerar la contracción lineal, superficial y cúbica, (ver tabla 4).
Tales contracciones están en función de variables como; temperatura de colada, tipo
de material, tipo de molde, espesores, método de colada, etc.
Tabla 4. Coeficiente medio de contracción durante la solidificación.

Contracción %
Material
Lineal Superficial Cúbica
Acero 1,8 3,6 5,4
Aluminio 1,8 3,6 5,4
Bronce 0,8 1,6 2,4
Bronce al Al 1,8 3,6 5,4
Fundición Gris 1,0 2,0 3,0
Plomo 1,1 2,2 3,3
Estaño 0,8 1,6 2,4
Zinc 1,6 3,2 4,8
2.2.3 Identificación de los modelos
El modelo debe ser funcional, debe permitir obtener del mejor modo posible y con el
menor esfuerzo el molde que deseamos. Para evitar confusiones entre los modelos se
acostumbra a utilizar colores para los distintos tipos de metales a fundir., tal como se
indica en la tabla 5.
24
Tabla 5. Colores para los diferentes modelos.
Piezas Fundidas en
Acero y hierro Bronce y Aleaciones
Denominación Hierro fundido
maleable Latón Ligera
Superficies del modelo y de la caja de
Rojo brillante Aluminio o
machos correspondientes a superficies Azul ultramar Anaranjado
(oscuro) gris claro
de la pieza.
Aluminio o
Superficies del modelo y de la caja de Rojo con rayas Azul con rayas Amarillo con gris claro
machos correspondientes a superficies amarillas amarillas rayas rojas con rayas
a mecanizar amarillas
Partes correspondientes a porciones de Aluminio o
la pieza que se quitan Rojo con rayas Azul con rayas Amarillo con gris claro
(mazarotas , probetas etc.) negras negras rayas negras con rayas
negras
Portadas o marcas de modelo y de la
caja de machos, o correspondientes a Negro
piezas que van incorporadas.
Cuando el macho origina en la pieza superficies que han de ser
Superficies en el modelo y en la caja de mecanizadas, acotar señalando la portada o marca con una
machos, correspondientes a línea longitudinal negra
alojamientos de los machos.
Refuerzos cuyas huellas se rellenan en
Sin barnizar; pero con trazos de líneas entrecruzadas
el molde.
2.2.4 Sobremedidas por mecanizado
Para la superficie que será mecanizada posteriormente es necesario proveer a la pieza

fundida de cierto sobreespesor, para evitar que al mecanizar, las dimensiones de las
piezas sean menores a la requerida; o peor aún sea imposible darle el acabado
superficial exigido por el cliente.
La sobremedida está en función de la capacidad de lograr una cierta tolerancia o

superficie producto del proceso de manufactura. Cada categoría de proceso posee
determinadas capacidades generales en términos de:
1.- tolerancia
2.- rugosidad superficial
3.- integridad superficial
25
2.2.4.1 Tolerancia. La tolerancia se establece para limitar el rango del tamaño de una
pieza al momento de la manufactura y del instrumento de medición utilizado para
verificar la dimensión específica, según se mida con calibradores, micrómetros u otros
instrumentos tradicionales que tienen topes que hacen contacto con la pieza. Algunos
procesos de manufactura son intrínsecamente más precisos que otros. La mayoría de
los procesos de maquinado son bastantes precisos y capaces de lograr tolerancias de ±
0.002 pulg. (± 0,05 mm.). Por el contrario la fundición en arena es generalmente
imprecisa y deben especificarse tolerancias 10 o 20 veces mayores que las usadas
para el maquinado.
Tabla Nº 6. Tolerancias para algunos procesos de manufactura
Límites típicos de tolerancias.

Procesos pulgada (mm)
Fundición en arena:
Hierro fundido ±0.050 (±1,3)
Acero ±0.060 (±1,5)
Aluminio ±0.020 (±0,5)
Fundición en coquilla: ±0.005 (±0,12)
Moldeado de plásticos:
Polietileno ±0.010 (±0,3)
Poliestireno ±0.006 (±0,15)
Maquinado:
Taladrado (1,000 pulg) +0.006, - 0.002 (+0,33, -0,05)
Fresado ±0.003 (±0,08)
Torneado ±0.002 (±0,05)
En la tabla 6, se brinda un listado de procesos de manufactura y las tolerancias típicas
para cada proceso. La tolerancia que se debe especificar están en función del tamaño o
dimensión de la pieza; las partes mayores permiten tolerancias más amplias. La tabla
contiene tolerancias para partes de tamaño moderado de un metro (~1.000 mm ) en
cada categoría de procesamiento.
26
2.2.4.2 Rugosidad superficial y acabado de la superficie. La rugosidad se refiere a
desviaciones repetitivas y aleatorias con respecto a la superficie nominal, finamente
espaciadas. El acabado de la superficie es un término mas subjetivo, frecuentemente
usado como sinónimo de rugosidad de la superficie. La rugosidad superficial con
respecto a la figura 19, puede definirse con la siguiente relación:
n yi
Ra = ∑
i =l n
Superficie real
Desviaciones verticales
(yi)
Superficie nominal
Lm
R
Ra ⇒ Valor de la rugosidad (micropulgadas, µpulg, o micrometros µm)

y ⇒ Valor absoluto de la desviación vertical con respecto a la superficie nominal
n ⇒ Numero de desviaciones en L m
Figura 19. Rugosidad superficial
La norma ANSI B46.1 establece un símbolo básico para designar la textura de

superficie la marca de verificación con prolongación horizontal que se indica en la figura
20.
27
C1-C2
A D
B // E
Figura 20. Símbolo de rugosidad
Donde:
A = Altura máxima de la rugosidad

B = Altura mínima de la rugosidad
C1= Altura máxima de la ondulación
C2= Ancho máximo de la ondulación
D = Longitud de corte
E = Espaciado máximo de la rugosidad
// = Símbolo de la orientación
2.2.4.3 Integridad de las superficies

Esta característica se refiere primariamente a los cambios producidos durante los
procesos de mecanizados. Pueden existir cambios metalográficos o de otra especie en
la capa subyacente alterada, que produzcan efectos significativos sobre las
propiedades mecánicas del material, que deben ser tomadas en cuenta al diseñar el
modelo (sobremedida) de la pieza. La integridad superficial es el estudio y control de
esta capa subyacente y los cambios que sucedan en ella durante el procesamiento, que
influyen en el desempeño de la parte terminada o del producto. Estas posibles
alteraciones que hay que tomar en cuenta son: las grietas, profundidad de dureza,
inclusiones, etc.
28
Aunque en la actualidad se utilizan las normas ANSI B46.1, que han sustituido a los
símbolos utilizados con anterioridad, como por ejemplo el de los triángulos invertidos,
existen todavía planos con esta nomenclatura, es por ello conveniente presentar una
equivalencia aproximada entre estos símbolos y los actuales, para estimar el
sobredimensionamiento apropiado para el mecanizado de la pieza fundida (ver tabla 7).
Tabla 7. Sobremedida para mecanizado.
Sobremedida para fundiciones

Signo de Sobremetal
Mecanizado Superficie obtenidas Superficies obtenidas
con el modelo (exterior) con machos o noyos
(interior)
~ Sin sobremedida
1,5 a 2,5 mm 2 a 3,5 mm
6.3
2,5 a 3,5 “ 3 a 4,5 “

1.6
0.8
3,5 a 5,0 “ 4 a 5,5 “

2.2.5 Criterios para seleccionar el material del modelo
La selección adecuada del material del modelo, mejor adaptado, depende, además de
las consideraciones técnicas, del aspecto económico; el costo por unidad moldeada
será menor al aumentar el número de piezas. fabricadas. En los casos donde existen
grandes series el modelo más duradero y resistente se justifica. Los modelos de
madera pueden permitir producir solo 100 moldes sin sufrir daños significativos, sin
embargo los modelos de metal pueden llegar a producir cerca de 100.000 unidades.
2.2.6 Tipos de modelos
2.2.6.1 Modelos al natural
Examinando una pieza simple, por ejemplo un cilindro, sabemos que debemos construir
un modelo idéntico, con las consideraciones de salida y sobremetal señaladas
29
anteriormente, en este caso se habla de un modelo al natural por presentar idéntico
aspecto a la pieza ( ver figura 21). De igual manera, cuando el modelo por su
característica morfológica requiere una división permanente, de manera que se
utilizaran dos cajas durante su moldeo y evitar así una contrasalida aún estamos
hablando de modelos al natural.
Figura 21. Modelos al natural
2.2.6.2 Modelos con machos
Al aumentar la complejidad de la pieza a fabricar, se comienzan a utilizar elementos de

la fundición que facilitan la fabricación del molde, como es el caso de los machos o
noyos, (figura 22). Tales son los casos donde se requieren construir piezas con
cavidades interiores, como cilindros huecos o rueda dentadas donde el requerimiento
de obtener la precisión del detalle de los dientes requiere un trabajo cuidadoso en la
fabricación del molde o donde existe una contrasalida de la pieza. Es preferible fabricar
estos aparte y luego colocarlos en la caja de moldes teniendo todas las consideraciones
especiales. En estos casos el modelo es construido con modificaciones que se
denominan portadas de machos, ya que estas dimensiones adicionales servirán para
colocar los machos ya preparados.
30
Figura 22. Modelo, caja de macho y molde.
2.2.6.3 Modelos en placas o placas modelos.
Cuando debemos hacer fabricaciones en series, especialmente para el moldeo en

máquinas, se monta el modelo en una placa metálica, a la cual se sobreponen las cajas
de moldeo guiadas por unos pines, permitiendo la rápida ejecución del proceso. Se
pueden desarrollar placas modelos simples o placa modelo a doble cara y reversible,
(figura 23)
31
Figura 23. Placa modelo reversible
32
2.3 SISTEMAS DE MOLDEO CON MOLDE PERDIDO
Se entiende por sistemas de moldeo los diferentes procesos utilizados para la

realización del molde. Los sistemas de moldeo con molde perdido deben contemplar, no
sólo la facilidad y rapidez para realizar el molde sino también para destruirlo. Quizá
principalmente por este motivo la mayor parte de los sistemas de moldeo que han
conseguido gran implantación, utiliza como elemento base la arena.
Existen criterios técnicos y económicos que tienen gran incidencia a la hora de

seleccionar el tipo de moldeo, por lo que es necesario conocer los diversos sistemas de
moldeo con sus respectivas ventajas y desventajas comparativas.
A continuación se examinan dos tipos básicos de moldeo como son: el moldeo en verde
y con resinas sintéticas ( furánicas y fenólicas). El primero por ser un método versátil,
pionero en el desarrollo de técnicas de moldeo, con el cual se realiza la mayoría de los
moldes en el mundo y el segundo por ir ganando cada día un lugar importante en la
fundición, presentando grandes ventajas comparativas de calidad integral y superficial
de las piezas obtenidas.
2.3.1 Proceso de moldeo de arena en verde
Se denomina así porque el elemento

fundamental es la arena que se encuentra
aglomerada con arcilla humedecida. Estas
mezclas principalmente están constituidas
por arenas de sílice a las que se les añade
bentonita y agua con el fin de que la mezcla
sea lo suficiente débil como para fluir y
adaptase rígidamente al modelo y lo bastante
fuerte como para mantener su forma durante Figura 24. Caja superior e inferior de un
molde
el desmoldeo y posterior colada. ( figura 24)
33
Las partes del molde, que habitualmente son dos por lo que se les denomina
semimoldes, se obtienen compactando el material de moldeo alrededor de un modelo.
Las dimensiones de los moldes

fabricados en cajas pueden variar de 300
x 400 mm. a 4000 x 6000 mm. o mayores;
con un espesor de molde de 100 a 800
mm. La fundición de piezas en moldes de
arena en verde satisfacen las exigencias
de muchos de los sectores que utilizan
estas piezas en lo que se refiere a
cantidad de piezas, precisión
dimensional, formas y pesos, calidad
superficial, etc. Figura 25. Máquina de moldeo a sacudida y
compresión
El desarrollo de técnicas modernas de compactación de la arena en verde ha permitido

mejorar algunos de los aspectos más problemáticos, como son la precisión dimensional
y el grado de acabado.
El moldeo en arena verde es una técnica muy extendida en la industria de la fundición,

debido entre otras cosas a su versatilidad, seguridad en el proceso, repetitividad y alta
productividad. Desde el punto de vista de costo también presenta unos costos
relativamente bajos en comparación con otras técnicas de moldeo.
La compactación puede ser manual (apisonado) o mecánica mediante moldeadoras

(por sacudidas, prensado, vibración, vacío, de aire comprimido, etc.), (figura 25). La
pieza permanece en el molde tras la colada hasta alcanzar la temperatura de
desmoldeo que habitualmente viene definida más por características de la planta que
por consideraciones de tipo metalúrgico.
La destrucción del molde propiciada por el desmoldeo, genera gran cantidad de arena,
ante la imposibilidad de desprenderse de estas cantidades importantes de arena usada,
tanto por los motivos operativos como económicos, la mayor parte de ella se somete a
34
un tratamiento de acondicionamiento y se reutiliza en la fabricación de nuevos moldes,
con lo cual la arena se encuentra en un circuito cerrado al que se va añadiendo arena
nueva de forma progresiva.
El tamaño de las empresas dedicadas a la fundición de metales va desde pequeños

talleres hasta grandes plantas manufactureras que producen miles de toneladas de
piezas fundidas cada día.
2.3.2 Descripción del proceso
El proceso de fundición en arena empieza con la elaboración del patrón o modelo. Se

coloca arena alrededor del modelo para hacer un molde. Los moldes generalmente se
elaboran en dos mitades de tal manera que el patrón pueda ser retirado fácilmente.
Cuando se vuelven a ensamblar las dos mitades, queda una cavidad dentro del molde
con la forma del patrón.
Los machos se hacen de arena y aglomerante; deben ser lo suficientemente resistentes

para insertarlos en un molde. Los machos dan forma a las superficies interiores de una
pieza moldeada que no pueden ser formadas por la superficie de la cavidad del molde.
El fabricante de patrones entrega cajas de machos que son llenadas con arena
especialmente aglomerada para producir machos con dimensiones precisas. Los
machos se colocan en el molde y éste se cierra. A continuación, se vierte metal fundido
en la cavidad del molde y se le deja solidificar dentro del espacio vacío definido por el
molde de arena y los machos.
2.3.3 Elaboración de moldes y machos
La arena verde normalmente está compuesta de arena, arcilla, material carbonoso y

agua. La arena constituye el 85 a 95% de la mezcla de arena verde. Con frecuencia, la
arena es sílice. Aproximadamente 4 a 10% de la mezcla es arcilla.
La arcilla actúa como aglomerante, suministrando la resistencia y plasticidad. Los

materiales carbonosos pueden constituir de un 2 a 10% de la mezcla de arena verde.
Estos se añaden al molde para crear una atmósfera reductora y una película de gas
durante la colada con el fin de evitar la oxidación del metal. Algunos de los
35
materiales más carbonosos lo constituye el carbón de mar (un carbón bituminoso
finamente molido) y productos de petróleo. Pueden añadirse otros materiales
carbonosos como cereal (molido con almidón) y celulosa (harina de madera) para
controlar los defectos por la expansión de la arena. El agua activa la aglomeración de la
arcilla y generalmente se la agrega en porcentajes pequeños (2 a 5%).
Las arenas de los machos consisten de mezclas de arena con pequeños porcentajes de
aglomerante, los machos se utilizan para producir las cavidades internas de una pieza
fundida. Los machos deben ser resistentes, duros y colapsables. Con frecuencia, los
machos deben ser retirados de una pieza fundida a través de un pequeño orificio y por
lo tanto, la arena debe colapsar después de que la pieza fundida se solidifica.
2.3.4 Fabricación de machos
La arena del macho generalmente es sílice. También se usa arena de olivina o zircón
cuando las especificaciones requieren arenas para macho con mayor punto de fusión o
mayor densidad. Los materiales aglomerantes que mantienen unidos los granos de
arena varían considerablemente en su composición y en sus propiedades de
aglomeración. Son comunes los aglomerantes de aceite y los sintéticos. Los
aglomerantes de aceite son combinaciones de aceite vegetal o animal y petroquímicos.
Los aglomerantes típicos de resina sintética incluyen resinas fenólicas, de fenol-
formaldehido, formaldehido de úrea, formaldehido de úrea/alcohol furfurílico, isocianato
fenólico e isocianato alquídico.
Frecuentemente se usan aglomerantes de resinas químicas para los machos de

fundición y recientemente en importante medida en los moldes de fundición. Los
aglomerantes químicos brindan una mayor productividad, un mejor control de las
dimensiones y una mejor calidad de la superficie de la pieza fundida. Existe una amplia
variedad de aglomerantes, entre ellos:
Aglomerantes sin cocción, catalizados con ácido de furano. Los aglomerantes

pueden ser modificados con urea, formaldehido o fenol. Los ácidos fosfórico se
utilizan como catalizadores. El porcentaje de resina varía entre 0.9 y 2.0% en base
36
al peso de la arena. Los niveles de catalizadores ácidos varía entre 20 a 50% del
peso del aglomerante.
Aglomerantes sin cocción catalizados con ácido fenólico. Estos se forman en una
reacción de condensación de fenol/formaldehido. Como catalizadores se utilizan
ácidos sulfónicos fuertes.
Aglomerantes fenólicos alcalinos sin cocción curados con éster. Se forman con un
sistema de aglomerantes de dos partes consistente de una resina fenólica alcalina
soluble en agua y co-reactantes de éster líquidos. Generalmente se utiliza 1,5 a
2,0% de aglomerante respecto al peso de la arena y 20 a 25% de co-reactante
respecto a la resina para revestir la arena de sílice lavada y secada en las
operaciones de elaboración de machos y moldes.
Aglomerantes sin cocción catalizados con éster/silicato. Se utiliza un aglomerante

de silicato de sodio y un éster orgánico líquido (diacetato y triacetato de glicerol o
diacetato de glicerol etilénico) que funciona como agente endurecedor. También se
puede catalizar con CO2.
Resinas sin cocción de uretano oleaginoso. Estas resinas consisten de una resina
alquídica de tipo oleaginoso, un catalizador líquido de metal/amina y un diisocianato
metílico polimérico.
Aglomerante sin cocción de uretano fenólico (PUN).
Sistema poliol-isocianato (principalmente para fundiciones de aluminio, magnesio y

otras aleaciones ligeras). Los aglomerantes no ferrosos son similares al sistema
PUN que consisten de una Parte I (una resina de formaldehido fenólico disuelta en
una mezcla especial de solventes), una Parte II (un isocianato polimérico de tipo
MDI en solventes) y una Parte III (un catalizador de amina).
Aglomerante sin cocción de fosfato de aluminio. Este aglomerante consiste de un

aglomerante de fosfato de aluminio ácido, soluble en agua y un endurecedor de
óxido metálico en polvo de flujo libre.
37
Aglomerantes para moldes de cáscara. Se utilizan resinas Novolac de formaldehído
fenólico y lubricante (estereato de calcio en la cantidad de 4 a 6% del peso de la
resina) como agente de entrecruzamiento.
Aglomerantes de caja caliente. Las resinas se clasifican como tipos furánico o

fenólico. Las de tipo furánico contienen alcohol furfurílico, las de tipo fenólico se
basan en fenol y las de tipo furánico modificado tiene ambas. Se utilizan
catalizadores tanto de cloruro como de nitrato. Los aglomerantes contienen úrea y
formaldehído.
Aglomerante de caja tibia. Consisten de una resina de alcohol furfurílico que ha sido
formulada con un contenido de nitrógeno inferior al 2.5%. Como catalizadores se
usan sales de cobre de ácidos sulfónicos aromáticos en una solución acuosa de
metanol.
2.3.5 Materias primas utilizadas en el moldeo en verde
Los moldes en verde deben poseer las siguientes cualidades :
a. Ser plásticos para adaptarse a las formas del modelo.
b. Tener cohesión y resistencia, al objeto de poder reproducir y conservar la

reproducción del modelo .
c. Resistir la acción de las temperaturas elevadas, es decir, ser refractarios
d. Permitir la evacuación rápida del aire contenido en el molde y de los gases que se
producen en el acto de la colada por la acción del calor sobre el mismo molde, es decir
deben tener permeabilidad.
e. Disgregarse fácilmente para permitir la extracción y el pulimento de la pieza, es decir

deben ser disgregables o colapsables.
Los materiales dotados de estas cualidades que se encuentran en la naturaleza son las
arenas de fundición, constituidas por granos de cuarzo (bióxido de silicio, muy
refractario) y por arcilla (silicato hidratado de aluminio ) que es el elemento de unión y
38
confiere plasticidad y disgregabilidad al molde; la estructura granular propia de la arena
asegura la permeabilidad . La arena de cuarzo es de tipo granular con un tamaño entre
0,15 y 1,0 mm.
2.3.5.1 Arenas
Arena Silícea. Una primera clasificación de las arenas naturales puede basarse en su
contenido de arcilla ; se distinguen cuatro clases :
Arenas arcillosas o tierras grasas , cuyo contenido de arcilla es superior al 18%.
Arenas arcillosas o tierras semigrasas , cuyo contenido de arcilla va del 8 al 18%.
Arenas arcillosas o tierras magras , cuyo contenido de arcilla va del 5 al 8% .
Arenas silíceas , cuyo contenido de arcilla es inferior al 5%
Una segunda clasificación puede hacerse atendiendo a la forma del grano.
Arena de grano esferoidal
Arena de grano angulado
Arena de grano compuesto
Finalmente en relación con las dimensiones del grano, pueden distinguirse :
Arena de grano grueso; mayor a 1,0 mm
Arena de grano medio ; entre 0,30 a 1,0 mm
Arena de grano fino; menor a 0,30 mm
Las arenas de fundición tienen un origen común. La roca madre de la cuál se derivan es
el granito, compuesto de feldespato, cuarzo y mica. El feldespato (silicato doble de
aluminio y potasio o sodio) actúa de sustancia aglomerante de la mica y el cuarzo: bajo
la acción tenaz y constante de los agentes atmosféricos se disocian los dos silicatos
que componen al feldespato. El silicato de aluminio, al hidratarse se convierte en
39
arcilla, mientras que los silicatos de potasio o de sodio (como tales, o transformados en
carbonatos por la acción del anhídrido carbónico del aire) son arrastrados por las
aguas. De este modo se han constituido los vastos depósitos de arenas naturales, las
cuales, por otra parte presentan características diferentes según que el proceso de
disgregación esté mas o menos avanzado (en este último caso existen residuos de
feldespato, que es fusible y disminuye la refractariedad de la arena) y que la disociación
se haya realizado en el mismo lugar donde se encuentra la arena (arenas arcillosas
naturales con porcentajes variables de arcilla ) o con acciones de transporte que forman
depósitos distintos de arena silícea y de arcilla.
No siempre puede usarse la arena en la fundición tal como llega de los depósitos, sino
que debe someterse a algunos procesos de modificación, que se efectuaran después
de una serie de pruebas adecuadas para el estudio de sus características técnicas. El
conjunto de estas pruebas, que son las mismas destinadas a comprobar las
características del material que llega de los depósitos, como los de la mezcla que
servirá para el moldeo, constituye lo que se llama comprobación de la arena, donde se
determina principalmente el tamaño de grano, cohesión y permeabilidad de las mezclas.
Los casos de modificación de las arenas se presentan cuando se procede a la mezcla

de arenas de tipo diverso (sea para variar la distribución del grano, sea para rebajar o
reforzar la arena ) o bien a la capacidad de aglomeración del aglutinante.
Estas prácticas son imprescindible y deben realizase de forma controlada puesto que
en el circuito se van acumulando elementos no deseados. La bentonita ha perdido de
forma irreversible su capacidad de aglomerar puesto que libera su agua de
cristalización a temperaturas superiores a 500ºC. La creciente presencia de bentonita
calcinada y granos fragmentados de arena en el circuito influyen negativamente en la
calidad del molde por lo que se hace necesario desechar una parte de arena usada al
circuito y sustituirla por arena nueva y adicionar bentonita activa.
La materia prima básica de moldeo es la arena silícea que es la mas barata y

abundante en la naturaleza, aunque se pueden emplear otras sustancias como arenas
a base de zirconio, de olivina, de chamota, forsterita, etc. Las mezclas de arena, son
40
agregados relativamente complejos en los cuales, para poder hacer verdaderas mejoras
en las mezclas de moldeo, es necesario conocer y entender la acción enlazante entre
ellas.
Los silicatos. No fue sino hasta el año de 1912 cuando, gracias a los físicos W. L.
Bragg y M. Laue, que descubrieron las propiedades de los rayos X, que fue posible
desentrañar la estructura interna de los minerales. Estos son compuestos cristalinos, es
decir, a escala molecular están formados por planos y caras muy bien definidos, los
cuales tienen la propiedad de dispersar los rayos X y producir patrones de interferencia,
que nos proporcionan información muy valiosa sobre los arreglos cristalinos de las
sustancias minerales.
Después, con el microscopio electrónico, desarrollado

por primera vez por E. Ruska en 1931, fue posible
observar directamente los cristales minerales, su forma
y su geometría. Mediante las técnicas apuntadas, se
sabe que los silicatos están formados por cristales
regulares y, si vamos a una escala más pequeña,
veríamos que estos cristales tienen a su vez una
unidad básica: el tetraedro (en, griego "cuatro caras"),
tal y como se ilustra en la figura 26. Este es el tabique
Figura 26. El tetraedro elemental o
elemental con que podemos construir los edificios la pirámide triangular.
moleculares que forman a los silicatos, Veamos más de

cerca cómo se piensa que esto ocurre.
El tetraedro de la figura 24 está compuesto por un átomo central de silicio (Si) y cuatro
átomos de oxigeno en las esquinas (O).
Si cada átomo de silicio tiene cuatro cargas eléctricas positivas, mientras que cada
átomo de oxígeno tiene dos cargas negativas, es necesario que cada uno de los
átomos de oxígeno use una de sus cargas para atraer a una de las cargas del silicio,
quedando así saturado el átomo central (Si), mientras que las esquinas todavía tienen
una carga negativa para enlazarse a otro átomo con carga positiva. Cuando esto último
41
ocurre, entonces tenemos que se puede formar una cadena de tetraedros, mediante los
enlaces del tipo: .-.O-Si-O-Si-O-Si-O-.
Similarmente, mediante este mecanismo podemos formar cadenas verticales que se

unen a las cadenas horizontales para formar redes, de la manera siguiente: si seguimos
armando, podemos superponer una red encima de otra, a manera de formar arreglos
tridimensionales. También podemos sustituir uno de los átomos de silicio por otro, por
ejemplo de aluminio (Al), con lo cual el arreglo quedaría desbalanceado, ya que el
aluminio sólo tiene tres cargas eléctricas positivas en vez de cuatro, dejando una carga
negativa "extra" en uno de los átomos de oxígeno, por ejemplo:
Como se observa en este esquema, la carga negativa desbalanceada puede ser

satisfecha por un catión positivo, por ejemplo el sodio (Na) o el potasio (K), con lo cual
se logra nuevamente una estructura neutra.
Transformación de la sílice. La sílice constituye el 60 % de la corteza terrestre y se

encuentra comúnmente bajo la forma de granos de cuarzo, en la cual hay cuatro
diferentes estructuras: El Cuarzo-α, que es la forma más común. Existen tres especies
cristalinas de la sílice: cuarzo, tridimita y cristobalita y dos estados amorfos: la sílice
vítrea y la sílice globular, (figura 27).
Cada especie cristalina; cuarzo, tridimita y cristobalita, presenta diferentes variedades

tal como se presenta en la figura
El cuarzo y la cristobalita se presentan en dos variedades: alfa y beta y la tridimita en

tres α, β 1 y β 2.
El cuarzo, cuyo peso específico es 2,65 gr/cm3, presenta las siguientes variedades:
1. Cuarzo alfa o cuarzo inferior, que es estable a temperaturas inferiores a 573 ºC, y
2. cuarzo beta o cuarzo superior, que es estable de 573 ºC a 867 ºC e inestable a

temperaturas superiores a 867 ºC.
La tridimita, de peso especifico 2,27 gr/cm3, presenta tres variedades:
42
1. tridimita alfa, inestable, que aparece por debajo de 117 ºC.
2. tridimita beta1 inestable, que aparece a temperaturas variables de 117 a 163 ºC;
3. tridimita beta2, que es inestable entre 163 y 867 ºC y estable entre 867 y 1.470 ºC.
2600º ebullición
Sílice fundida estable Sílice fundida estable
1750 º C
1725º
Sílice fundida inestable

Cuarzo-β inestable 1670º
Cristobalita β estable
Tridimita-β 2 inestable
1470º
1470º
867º
Tridimita-β 2 estable
867º
Cuarzo β estable
573º Cristobalita β inestable
163º
220º
Cuarzo-α estable
Cristobalita-α inestable
25º 117º
Tridimita-α inestable
25º
25º
43
Figura 27. Transformación de la sílice (Temperatura en ºC)
La cristobalita, cuyo peso específico es 2,33 gr/cm3, presenta dos variedades:
1. cristobalita alfa o cristobalita inferior, inestable, que aparece a temperaturas

inferiores a 220º, y
2. cristobalita beta o cristobalita superior, que es inestable de 220 a 1.470º y estable de

1.470 a 1.725º, que es la temperatura de fusión (ver figura 28).
Desde los 1250 ºC y a mayores temperaturas, la Tridimita empieza a transformarse en

Cristobalita; aunque, esta reacción solo empieza a adquirir cierta velocidad cuando
alcanza los 1470 ºC. La expansión de la transformación de la Tridimita a la Cristobalita
puede estar entre un 15 y 20% en volumen. A 1670 ºC, la Tridimita empieza a fundirse
para transformarse en vidrio de sílice. La transformación α---β es reversible, mientras
que el cambio de Tridimita a Cristobalita no lo es; como esta reacción es muy lenta
hasta los 1400 ºC, la verdadera expansión que ocurre en los moldes de arena es debida
a la reacción α a β a unos 573 ºC. Debe tenerse claridad en el entendimiento que la
transformación de un tipo a otro de estructura es extremadamente lento, principalmente
debido a que la activación térmica es relativamente pequeña para alcanzar los
rearreglos de los enlaces en toda su extensión. Durante el calentamiento y el
Figura 28.
27. Posibles transformaciones
transformacionesyycambios
cambiosdedevolumen
volumen pueden
puedenproducir
produciren
en
cuarzoα (línea gruesa), durante el
44
enfriamiento, cada una de esas estructuras sufre varios cambios que no requieren
rearreglos de los enlaces y que mejor se entienden al considerar los cambios
volumétricos con la temperatura.(Figura 26)
Arena de Zirconio. Es un silicato cuya composición química es ZrO2.SiO2, que cuando

es pura, contiene 67% de óxido de circonio y 33 % de sílice. Su gravedad específica es
4,7 g/cm3. Cristaliza como cristales tetragonales, siendo la forma más común prismas
rectangulares con pirámides a cada lado. Como el radio iónico del circonio es 0,82 Aº
y el radio del ión oxígeno es de 1, 32 Aº, su relación es 0,67; por lo tanto, se espera un
número de coordinación de 6. Su estructura está formada por enlaces muy fuertes para
desarrollar muchas características prominentes como material de moldeo, entre ellas:
tamaño de grano fino; alta refractariedad; temperatura de fusión de 2.400 ºC, bajo
coeficiente de expansión térmica y compatibilidad con la mayoría de los enlazantes que
normalmente se usan en fundición: Esta arena es un constituyente de las rocas ígneas;
sus depósitos son playas y arenas de las dunas que contienen altos concentrados de
circonio, (rutilo e ilmenita). Esta arena se utiliza en piezas de gran tamaño de acero, en
las partes del molde que estará sometida a altas concentraciones de calor. Los mayores
depósitos se encuentran en Australia, Estados Unidos de Américas, e India. El mayor
productor en el mundo es Australia.
Arena de Cromita. La cromita, cuya fórmula química es FeO.Cr2O3, contiene

teóricamente 68% de óxido de cromo; pero, los minerales de cromo en la naturaleza
rara vez contiene más del 50% de Cr2O3, su contenido normal está entre 40 y 45% de
óxido de cromo. Su gravedad específica oscila entre 4,4 y 4,55 gr/cm3.
Temperatura de fusión entre 1450-1850º C, dependiendo del contenido de hierro. Los

granos de cromita en los minerales de cromo se considera que son soluciones sólidas
de varias espínelas; entre las más importantes están: FeO.Cr2O3; la pirocromita
MgO.Cr2O3 y la espinela MgO.Al2O3. En adición a la fase espinela; compuesto
intermedio en sistemas oxidados, todos los minerales contienen una porción apreciable
de ganga, entre cuyos constituyentes se encuentra serpentina, olivina, cuarzo y
piroxenos. Para poder usar la arena de cromita en la fundición, es necesario que los
45
contenidos de serpentina, de olivina, de cuarzo, y de piroxenos, sean bajos. Su
utilización se recomienda para fabricar machos o partes del molde que requieren mayor
velocidad de enfriamiento y así contribuir con la solidificación direccional de la pieza. Se
le encuentra en depósitos de rocas ígneas como peridotitas, dunitas, piroxenitas, etc.
Los mayores depósitos en el mundo se encuentran en Norte América, la ex Unión
Soviética, Cuba, Turquía, Yugoslavia, Sur Africa y Rodesia; sin embargo, las arenas
para uso en fundición se encuentran en Sur Africa y Rodesia.
Arena de Olivinas. Es un mineral proveniente de rocas ígneas como peridotitas, siendo

la dunita una roca casi pura en olivino. La refractariedad se encuentra entre 1750 y
1830 ºC. La olivina es un ortosilicato de magnesio triturado, que para usos en fundición
debe contener 90% de forsterita, cuya composición química es Mg2SiO4 y un 10% de
fayalita, FeO.SiO4. Se deduce entonces, que es un mineral de composición variable,
debido a que el Fe2+ es sustituído por Mg2+ en la solución sólida. Su estructura, por lo
tanto, consiste de islas de tetrahedros de SiO44-, donde cada átomo de oxígeno está
enlazado a un átomo de silicio y a tres iones Mg2+ o Fe2+. Como las relaciones entre
radios iónicos son: [(Mg2+/O2-)=(0,75/1,32)=0,57] y [(Fe2+/O2-)=(0,79/1,32)=0,59], en
cada caso, el número de coordinación es seis. Su aplicación esta definida para
aleaciones de aceros al manganeso de gran tamaño, disminuyendo con esto la
posibilidad de sinterización del molde y metal. Los mayores depósitos se encuentran en
los Estados Unidos de América; Noruega, y el territorio de lo que fue la Unión Soviética.
La utilización de estas arenas especiales esta sujeta a las exigencias de refractariedad

de los moldes que se fabriquen y como aspecto principal debe considerarse su
utilización solo en condiciones muy severas, ya que el costo de obtención de estas es
alto.
2.3.5.2 Arcillas
Bentonita. El término "bentonita" fue sugerido por primera vez por Knight en 1898 para
un material arcilloso de propiedades jabonosas procedente de "Benton Shale"
(Wyoming, USA); en 1917 Hewett estableció que esta particular arcilla era un producto
de alteración de cenizas volcánicas siendo posteriormente definida por Ross y Shannon
46
(1926) como: "Roca compuesta esencialmente por un material cristalino, semejante a
una arcilla, formado por la desvitrificación y consiguiente alteración de un material ígneo
vítreo, usualmente cenizas volcánicas. El mineral de la arcilla característico tiene hábito
micáceo y fácil exfoliación, alta birrefringencia y una textura heredada de las cenizas
volcánicas. Esta definición es, no obstante restrictiva, al estar basada en criterios
genéticos.
Actualmente, la definición más ampliamente aceptada es la dada por R.E. Grim (1972):
"Bentonita es una arcilla compuesta esencialmente por minerales del grupo de las
esmécticas, con independencia de su génesis y modo de aparición". Desde este punto
de vista la bentonita es una roca compuesta por más de un tipo de minerales, aunque
son las esmectitas sus constituyentes esenciales y las que le confieren sus propiedades
características.
Los tres tipos de arcilla mayormente utilizados en la fundición, se encuentran en

depósitos naturales y son: bentonita occidental (soda Montmorillonite), bentonita del sur
(calcio Montmorillonite) y arcilla refractaria (kaolinite). Todas estas arcillas exhiben la
misma clase de estructura básica, de modo tal que cuando se reducen a sus partículas
individuales más pequeñas tienen la apariencia de platillos planos u hojas. Un gramo de
arcilla, cuando se separa en granos individuales, tiene un área de superficie de 800
metros cuadrados.
Aplicaciones industriales de las bentonitas. Las bentonitas tienen unas propiedades
tales que hacen que sus usos sean muy amplios y diversos. Según Kendal (1996) las
aplicaciones industriales mas importantes son:
* Como aglomerante en arenas de fundición.
* Peletización de menas.
* Lodos de perforación.
* Alimentación animal.
* Absorbentes.
47
* Ingeniería Civil / Material de sellado.
Carácter mineralógico de la Bentonita. La bentonita es el nombre comercial de la

arcilla formada principalmente por filosilicatos de la familia de montmorillonitas
(esméctitas) Las esmécticas son filosilicatos con estructura 2:1, presentando una gran
diversidad composicional. Se trata, además, del único grupo de filosilicatos que aparece
únicamente en las fracciones finas (< 2 µm).
Como en el resto de los filosilicatos, su estructura se basa en el apilamiento de planos

de iones oxígeno e hidroxilos. Los oxígenos se unen formando capas de extensión
infinita con coordinación tetraédrica. En el interior de los tetraedros se alojan cationes
Si4+. Los hidroxilos forman capas con coordinación octaédrica. Los oxígenos
tetraédricos sin compartir con otros oxígenos (oxígenos apicales) forman parte de la
capa octaédrica adyacente. Los cationes octaédricos son, generalmente, Al3+, Mg2+,
Fe2+ o Fe3+ y, más raramente, Li+, Cr2+, Mn2+, Ni2+, Cu2+ o Zn2+ (figura 29). Una capa
octaédrica entre dos tetraédricas, unidas fuertemente por enlace covalente, forman la
unidad estructural básica de las esmécticas.
Cationes intercambiables n H2O
Ο Oxigeno OH Hidroxilos
Aluminio, hierro, magnesio
O Silicio, ocasionalmente aluminio
48
Figura 29. Una capa octaédrica entre dos tetraédricas, unidas fuertemente por enlace covalente
Estas láminas se encuentran separadas por cationes débilmente hidratados

(fundamentalmente Ca, Mg y Na), que compensan las cargas negativas resultantes de
las sustituciones isomórficas -tanto tetraédricas como octaédricas- de cationes por otros
con valencias diferentes. Dichas sustituciones isomórficas, en las esmectitas, hacen
que la lámina tenga una carga comprendida entre 0,2 y 0,6 para una fórmula unidad con
O10(OH)2.
La presencia de la superficie interlaminar así como de una débil carga en la misma, son
características esenciales de este grupo de minerales. Como consecuencia de ello son
capaces de incluir en ella no sólo cationes hidratados, sino también agua u otros
líquidos polares, dando lugar a una mayor separación de las capas (aumento de su
espaciado reticular) y por tanto hinchamiento.
Las esmécticas más comunes en las bentonitas son las de la serie montmorillonita-
beidellita, con pequeñas cantidades de hierro.
Las esmécticas pueden presentar gran variedad de tamaños de cristal y morfologías.

Suelen aparecer en cristales de tamaño variable entre 2 y 0,2 µm y morfologías de
hábito rómbico o hexagonal, tabular o laminar e incluso fibroso. Son mas frecuentes, en
este tipo de minerales, los agregados cristalinos que los cristales aislados. Grim y
Guven (1978) hacen una clasificación de los distintos tipos de agregación que suelen
presentar: globulares, musgosos, laminares, laminares compactos, foliados o
reticulados. La forma, tamaño y disposición de las partículas ejercen una gran
importancia en las propiedades geológicas de las bentonitas.
Hidratación e hinchamiento. La hidratación y deshidratación de la superficie

interlaminar son también propiedades únicas de las esmécticas, y cuya importancia es
crucial en los diferentes usos industriales. Aunque hidratación y deshidratación ocurren
con independencia del tipo de catión de cambio presente, el grado de hidratación sí
está ligado a la naturaleza del catión interlaminar y a la carga de la lámina.
La absorción de agua en el espacio interlaminar tiene como consecuencia la separación

de las láminas dando lugar al hinchamiento. Este proceso depende del balance entre la
49
atracción electrostática catión-lámina y la energía de hidratación del catión. A medida
que se intercalan capas de agua y la separación entre las láminas aumenta, las fuerzas
que predominan son de repulsión electrostática entre láminas, lo que contribuye a que
el proceso de hinchamiento pueda llegar a disociar completamente unas láminas de
otras. Cuando el catión interlaminar es el Na, las esmécticas tienen una gran capacidad
de hinchamiento, pudiendo llegar a producirse la completa disociación de cristales
individuales de esméctica, teniendo como resultado un alto grado de dispersión y un
máximo desarrollo de propiedades coloidales. Si por el contrario, tienen Ca o Mg como
cationes de cambio su capacidad de hinchamiento será reducida.
Plasticidad. Las esmécticas son eminentemente plásticas. Esta propiedad se debe a

que el agua forma una película sobre las partículas laminares de esméctica
produciendo un efecto lubricante que facilita el deslizamiento de unas partículas sobre
otras cuando se ejerce un esfuerzo sobre ellas.
La elevada plasticidad de las esmécticas es consecuencia, nuevamente, de su

morfología laminar, extremadamente pequeño tamaño de partícula (elevada área
superficial) y alta capacidad de hinchamiento.
Generalmente, esta plasticidad puede ser cuantificada mediante la determinación de los

índices de Atterberg (Límite Líquido, Límite Plástico y Límite de Retracción). Estos
límites marcan una separación arbitraria entre los cuatro estados o modos de
comportamiento de un suelo sólido, semisólido, plástico y semilíquido o viscoso.
La relación existente entre el límite líquido y el índice de plasticidad ofrece una gran
información sobre la composición granulométrica, comportamiento, naturaleza y calidad
de la muestra. Existe una gran variación entre los límites de Atterberg de diferentes
minerales de la arcilla, e incluso para un mismo mineral arcilloso, en función del catión
de cambio. En gran parte, esta variación se debe a la diferencia en el tamaño de
partícula y al grado de perfección del cristal. En general, cuanto más pequeñas son las
partículas y más imperfecta su estructura, más plástico es el material.
El valor azul de metileno. Es una de las características propias de las arenas

aglomeradas con bentonita. La fijación de esta tinta está en función del contenido de
50
montmorillonita y de la capacidad de intercambio de iones de las bentonitas. Dicha
fijación es el resultado de la sustitución de los cationes ligados en la superficie de la
capa de arcilla por el azul de metileno, y constituye una medida para comprobar el
contenido de montmorillonita presente en la arcilla.
Las bentonitas altamente cualitativas presentan las características recogidas en la

Tabla 9.
Tabla 8. Características de las bentonitas altamente cualitativas
Contenido de agua: < 4%

Porcentaje de grano > 0.2mm: 10% como máx.
Valor del azul de metileno: 35% como mín.
Entre 90 y 110% en bentonitas de sodio
Grado de activación:
activadas y naturales.
27 p/m2 como mín para una mezcla de
Resistencia a la tracción en húmedo: arena con 6pp de bentonita de sodio
activada natural y un 3% de agua.
La cantidad de bentonita adicionada a la arena de moldeo está en función, no sólo de

las características específicas de las arenas y bentonitas empleadas, sino también de
las exigencias relativas a la resistencia y a la permeabilidad a los gases planteados al
molde.
2.3.6 Propiedades físico-químicas de las mezclas de moldeo.
2.3.6.1 Control y Determinación
El control de la arena o mezcla de fundería se puede subdividir en dos tipos.
Tipo I: Control de la arena a su llegada.
Tipo II: Control de la mezcla del molde y/o del macho.
Tipo I: Generalmente se toman como suficientes las siguientes determinaciones:
1. Análisis Químico
51
2. Humedad
3. Argiloides; partículas menores a 2 micrones
4. Granulometría
Tipo II: Para la mezcla y el molde, el control debe efectuarse con mayor frecuencia ya
que las propiedades pueden variar con mayor facilidad. Las pruebas posteriores para la
mezcla y el molde son:
5. Humedad
6. Refractariedad
7. Cohesión o dureza
8. Permeabilidad
9. Otras: - Moldeabilidad
-Colapsibilidad
-Resistencia al envejecimiento.
2.3.6.2 Análisis Químico
Con el análisis se establece la composición de la arena, principalmente para determinar

el contenido de cuarzo (sílice), óxido de hierro (Fe2O3), Alúmina (Al2O3), calcio,
magnesio y arcilla, y el grado de pureza e impurezas.
Oxido de hierro. (Fe2O3), confiere una coloración rojiza de tono oscuro. Generalmente
se tiene como máximo permisible de 1-1.5%, contenidos mayores hacen fusible la
mezcla,, para algunas piezas muy pequeñas se pueden permitir el 4%.
Oxido de Aluminio. (Al2O3), máximo2%. Con la sílice puede formar un silicato fusible y
bajar la calidad refractaria.
52
Calcio. Generalmente presente en forma de CaCO3 (carbonato), en contacto con el
metal fundido, por efecto del calor se descompone de acuerdo a la siguiente reacción:
CaCO 3 → CaO + CO 2
El CO2 es un gas que puede quedar atrapado en las piezas fundidas generando
sopladuras. Por otro lado, el calcio diminuye la refractariedad. La tolerancia permitida
del CaO es de 1%.
Óxido de Magnesio. En cantidades inferiores al 1% no es nocivo, por encima provoca

el mismo efecto del calcio.
Humedad. El agua se presenta de tres maneras distintas:
Agua de composición, a nivel molecular.
Agua adsorbidas en las superficies de las láminas y partículas del aglomerante
Agua retenida en los poros d la arena base.
En el primer ensayo de humedad se determina el agua retenida en los poros y en las

superficies de los granos, tal como es extraída y trasladada. Esta determinación es
fundamental para el posterior acondicionamiento de la arena en un proceso de secado,
ya que algunos procesos no permiten la presencia de agua, y aún en aquellos donde el
agua actúa como elemento adicional en la mezcla es conveniente para añadir la
cantidad adecuada.
2.3.6.3 Cohesión
La aptitud para conservar la impresión depende de varios factores, entre los cuales se
pueden señalar:
1. Porcentaje de aglomerante: para cada aglutinante existe un valor óptimo.
2. Naturaleza del aglutinante.
53
3. Porcentaje de Humedad: El valor óptimo de humedad es siempre un compromiso
para obtener plasticidad, cohesión y permeabilidad óptima.
4. Método de obtención de la mezcla
5. Distribución granulométrica de la arena: una arena de granulometría uniforme

(normal concentrada) presenta menor cohesión que otra distribuida en un mayor
número de tamices.
La cohesión se puede establecer mediante cuatro tipos de ensayos, que permiten

establecer en la probeta normalizada la carga de rotura a compresión, a tracción, a
flexión y de corte, normalmente es suficiente con realizar el ensayo a compresión y de
corte.
Es necesario inicialmente preparar una probeta de la mezcla arena + bentonita, para

ello se utiliza un dispositivo normalizado en la A.F.S., el cual consiste en un molde que
será llenado con la mezcla asignada con una masa “m”.
La probeta tiene un diámetro d=50,4 mm que corresponde a una sección de 20 cm2

(19,95 cm2)y la longitud debe ser de 50 mm, con una pequeña tolerancia.
El coeficiente de cohesión en verde se expresa en gramos/cm2 de la sección de la

probeta. El coeficiente de cohesión en seco, que es de algún, modo superior se expresa
en Kgs/cm2.
Posterior a la preparación de la probeta se procede a la extracción de esta desde el

tubo, utilizando un cilindro como expulsor. La probeta es cargada con un peso
gradualmente creciente y se toma el valor cuando se inicia la rotura. Se divide entre la
sección obteniéndose la cohesión en verde.
Para la prueba de resistencia en seco, la probeta ha sido secada en un horno por una
hora, a la temperatura de 220ºC.
54
Para mezclas preparadas con materiales aglutinantes orgánicos, la resistencia en seco
supera los 80 Kgs/cm2, valor que representa el limite, entre la cohesión en verde y en
seco.
Normalmente, el coeficiente de resistencia al corte, es un valor cuatro veces menor a la

resistencia a la compresión.
Para la resistencia a la flexión, se utiliza una probeta de sección cuadrada de 22x22 mm

con una longitud de 170 mm estando los puntos de apoyo a una distancia de 150 mm.
La carga se concentra en el punto intermedio de estas.
2.3.6.4 Permeabilidad. Es la propiedad de la mezcla para permitir el paso de los gases

y vapor de agua (vaporizada o disociada por efectos de la temperatura de vaciado) y el
aire contenido en la cavidad del molde.
Dicho de otra manera, la permeabilidad permite la salida de:
1. El aire contenido en la cavidad del molde o en las porosidades de las mezclas que
es desplazada por el metal vaciado.
2. El gas desprendido por el metal o de la combustión o descomposición de la

sustancia contenida en el molde o el macho.
3. El vapor de agua proveniente del agua de los moldes.
En los casos cuando la permeabilidad gaseosa de molde y el macho no es suficiente,

los gases no salen rápidamente a través de las paredes del molde y, al retenerse en el
metal forman sopladuras.
La permeabilidad depende de las dimensiones, de la forma y de la uniformidad del

grano, del grado de compresión, de las cantidad y de las estructuras de los otros
componentes de las mezclas, (aglutinantes, grafito, agua, etc.). Es de mayor
importancia controlar la permeabilidad en arenas verdes de moldes que en las secas y
en los machos que en los moldes. Una deficiencia en la permeabilidad produce
55
sopladuras pero un exceso produce un acabado superficial defectuoso.
Índice de Permeabilidad. Por índice de permeabilidad de un determinado material se

entiende al número de cm3 que pasan por minuto al atravesar un cm2 de sección de una
probeta normalizada, a la presión de 1 cm de columna de agua.
Para un volumen V de aire (en cm3) que pasa en un tiempo t (segundo) en presión P
(en presión por cm2) en una probeta de altura h (cm) y con sección s (cm2 ), la
permeabilidad (p) se simplifica con la siguiente relación:
3.007,2
P=
t
t= tiempo del ensayo
56
2.4 PROCESOS DE MOLDEO CON RESINAS DE ENDURECIMIENTO RÁPIDO.
Puede afirmarse que en el mundo entero hay una decidida tendencia a sustituir el
moldeo en verde por el moldeo con aglomerantes químicos autoendurecedores, es
decir, de fraguado a temperatura ambiente.
Las principales razones para que ocurra esta tendencia han sido varias. Pero pueden
ser agrupadas en dos tipos: en primer lugar la exigencia planteada por los diseñadores
a los fundidores de producir piezas cada vez más precisas y de mejor calidad,
especialmente en moldes de gran tamaño. Por otro lado, las de los trabajadores en
cuanto a hacer desaparecer los ruidos del desmoldeo por sacudidas y el polvo de
carbón flotando en el ambiente.
2.4.1 Tipos de resinas aglomerantes autofraguantes.
Existen actualmente en el mercado tres grandes familias de aglomerantes:
1. Furánicos, introducidos en 1958.
2. Alkídicos-Uretano, aparecidos en 1964
3. Fenólicos-Uretano, en 1970.
Estos procesos utilizan como aglomerantes resinas sintéticas fenólicas, alquídicas o

furánicas que en combinación con un endurecedor curan o endurecen a temperatura
ambiente.
Se utilizan tanto para fabricar moldes como machos y se sigue el mismo procedimiento.
Se prepara el material de moldeo y se vierte en las cajas. Una vez endurecido el
material de moldeo se retiran las cajas y se deja que continúe el endurecimiento hasta
alcanzar su resistencia final. Con objeto de conseguir un mejor acabado superficial se
aplica algún tipo de pintura o recubrimiento como la plombagina acuosa o alcohólica.
Es importante respetar el tiempo de endurecimiento de las resinas sintéticas durante la

fabricación de los semimoldes porque de él va a depender la respuesta del molde. Este
tiempo puede variar entre varios minutos a varias horas según el tipo de endurecedor
empleado.
57
El material de base sigue siendo la arena de sílice lavada y seca que no debe presentar
componentes reacción ácida o básica puesto que la utilización de resinas furánicas o
fenólicas supondría una dificultad en el mecanismo de aglutinación.
El proceso de endurecimiento de la mezcla cuando se utilizan resinas fenólicas,

furánicas o alquídicas se consigue por polimerización en presencia de un catalizador.
Durante ese proceso se retículan las moléculas envolviendo los granos de arena y
manteniéndolos de esta forma firmemente unidos.
2.4.2 Resinas furánicas
Las resinas furánicas se suministran en forma de líquido. A través del porcentaje de

urea puede influirse sobre las propiedades de la resina (fragilidad, tiempo de
endurecimiento, resistencia, contenido de agua). Las arenas aglomeradas con resinas
ricas en urea se desmoronan fácilmente tras la colada y la solidificación de las
fundiciones. Las resinas furánicas puras no suelen emplearse como aglomerantes,
debido a su alto grado de fragilidad.
Con objeto de minimizar el impacto medioambiental (seguridad laboral, contenido de

contaminante en las arenas usadas), se ha rebajado en los últimos años el porcentaje
de fenol y de formaldehído libre presente en las resinas. El contenido actual en las
resinas furánicas de formaldehído libre se sitúa aproximadamente en un 0,1%
rebajándose en los últimos años el contenido de fenoles libres del 17% al 0,33%.
La tabla 9 muestra las ventajas y desventajas de las resinas fenólicas y furánicas de

endurecimiento en frío.
Proceso de aglomeración con resinas furánicas. El proceso de fraguado de la

arenas autoendurecibles con resinas furánicas, se basa en la capacidad de estas
resinas para endurecer rápidamente a temperatura ambiente, en presencia de un
catalizador ácido. La reacción puede ser representada según el esquema siguiente:
Medio ácido
Resina líquida Resina sólida + agua
58
Tabla 9. Características de las resinas fenólicas y furánicas de endurecimiento en frío.
Resinas furánicas Resinas fenólicas

- Baja adición de aglutinante - Baratas
- Elevada reactividad - Bajo desarrollo de contaminantes durante el
(dependencia relativa a la endurecimiento.
temperatura) - Libres de nitrógeno.
- Buena duración en almacén - Período largo para el procesamiento de la
Ventajas - Buen endurecimiento total arena.
- Baja viscosidad. - Baja tendencia al endurecimiento excesivo.
- Altas resistencias, en caso de - Endurecimiento uniforme.
altos porcentajes de alcohol - Baja formación de gases durante el vaciado
furfurílico en compactación de las resinas de alcohol
- Buena regeneración. furfurílico ricas en urea.
- Costosas, en caso de altos - Mayor viscosidad.
porcentajes de urea. - Baja reactividad.
- Peligro de burbujas de gas, - Baja estabilidad de almacenamiento
etc. (aumento de la viscosidad).
Desventajas - Generalmente presencia de - Presencia de fenoles en la arena usada.
nitrógeno.
- Circunstancialmente, alta
formación de formaldehído
durante el endurecimiento.
Las consideraciones anteriores permiten precisar que los factores fundamentales de

influencia en el fraguado de las resinas son:
La naturaleza y propiedades de la resina utilizada.
La acidez del medio (pH)
La temperatura
El contenido de agua
La composición química de la arena es importante. El catalizador es un ácido fuerte que

puede reaccionar con sustancias alcalinas y con partículas metálicas. La presencia en
la arena de óxidos metálicos pueden inutilizar este proceso. Asimismo la presencia de
arcillas en la arena es perjudicial, por el aumento en el consumo de resina, que generan
y por la aptitud de las arcillas a fijar humedad, afectando la velocidad de la reacción y la
resistencia final. La arena debe ser sílice de alta pureza, seca, redonda y sin arcilla.
Las resinas utilizadas en este proceso son las conocidas comúnmente con el nombre
de resinas furánicas y vendidas con nombres comerciales variados.
59
Son resinas sintéticas en cuya fabricación entra el alcohol furfurílico y una o varias
sustancias tales como:
Formol.
Resinas urea-formol.
Resinas fenol-formol.
Silanos.
La proporción de alcohol furfurílico en estas resinas es variable y a menudo superior al

50%. Las razones del empleo del alcohol furfurílico son:
Gran reactividad, lo cual permite elevadas velocidades de reacción.
Es un excelente disolvente de numerosas resinas (urea-formol, fenol-formol, etc.).
Posee buenas propiedades mojantes.
No es tóxico durante las manipulaciones.
Condensado con una resina urea-formol da una resina con las siguientes
características:
Más resistente en caliente.
Desprende menos gas durante la colada.
Más estable en el tiempo.
Aumenta la vida de banco de la arena.
Los constituyentes posibles de una resina furánica y las proporciones en las que estos
constituyentes pueden estar, son prácticamente infinitas. Sin embargo, se pueden
distinguir las siguientes categorías principales:
Resinas constituidas por polímeros de alcohol furfurílico.
Resinas formol-alcohol furfurílico (resinas F-AF).
Resinas urea-formol-alcohol furfurílico (resinas UF-AF).
Resinas fenol-formol-alcohol furfurílico (resinas FF-AF).
60
Resinas urea-formol-fenol-formol-alcohol furfurílico (resinas UF-FF-AF).
En un principio las resinas empleadas eran del tipo urea-formol-alcohol furfurílico, con
porcentajes variables de alcohol furfurílico y urea. Estas resinas están todavía en el
mercado y ciertas categorías tienen pequeñas proporciones de urea.
De una manera general a mayor contenido en alcohol furfurílico mejores son las
propiedades de la resina. También el costo de la resina está en función de su
contenido. Conforme aumenta su porcentaje en las resinas, mejora la aptitud de éstas
al almacenamiento, es buen disolvente de la mayor parte de los componentes de las
resinas, mejora el mojado de los granos de arena, aumenta la velocidad de la reacción
y disminuye la evolución gaseosa en el momento de la colada.
El fenol aumenta la resistencia en caliente, pero disminuye la aptitud al desmoldeo y

desarenado.
El formol mejora la reactividad y disminuye el precio de las materias primas.
La urea mejora el desmoldeo y el desarenado, atenúa la tendencia a las grietas en la

fundición de acero, pero es una fuente de nitrógeno.
Catalizadores. Los catalizadores empleados con las resinas furánicas son productos
ácidos más o menos complejos. Entre los principales ácidos que entran en su
composición se encuentra el ácido fosfórico y los ácidos sulfónicos.
2.4.3 Resinas alquídicas
Las resinas alquídicas, aparecidas en 1964 de uso preferentemente en la fundición de

acero, se elaboran a partir de aceites (p.ej. aceite de linaza, de madera) y de
polialcoholes (p.ej. glicerina, pentaeritrita). Antes de endurecer son bastante fluidas. En
la tabla 10 se recogen algunas mezclas de moldeo habituales y sus campos de
aplicación.
61
Tabla 10. Mezclas de arenas aglutinadas con resinas de endurecimiento en frío
100 p.p. de arena nueva 90 p.p. de arena de 100 p.p. de arena de cromita
0,4 p.p. de PTS circulación 1,5 p.p. de Fe2O3
Composición 1,0 p.p. de resina fenólica 10 p.p. de arena nueva 0,4 p.p. de agente reticulador
0,35 p.p. de arena furánica
1,2 p.p. de resinas alquídica
Fundición de hierro y acero Fundición de hierro y acero Fundición de acero de todas
Campo de de hasta 60 t/pieza de todo tipo, moldeado a las calidades de hasta 120
aplicación mano de 200 Kg. Hasta t/pieza
aproximadamente 50 t.
p.p. = partes en peso.
El proceso de moldeo con resinas de fraguado en frío se emplea ampliamente,

especialmente cuando se desea conseguir precisión dimensional y buen acabado
superficial, pues son sus virtudes mas notables.
Se puede aplicar tanto en piezas de gran tamaño, se han realizado con esta técnica
piezas de acero de 120 TM, hasta pequeñas series de piezas de 50 Kg
2.4.4 Resinas fenólicas
Las resinas fenólicas se elaboran en polvo o en forma de líquido, pueden ser desde
muy fluidas hasta muy viscosas. El endurecimiento se obtiene por adicción de un ácido
moderadamente fuerte. Como endurecedores se utilizan el ácido p-toluensulfónico
(PTS; a menudo en solución acuosa), mezclas de PTS y ácido fosfórico y con menor
frecuencia, ácido fosfórico puro. La Tabla 11, muestra las ventajas y desventajas del
empleo del PTS y del ácido fosfórico.
Tabla 11. Ventajas y Desventajas del PTS y del ácido fosfórico
Ácido Ácido fosfórico

p-oluensulfónico
Costos 0 0
Medio ambiente + -
Endurecimiento total - +
Formación de grietas (escamas) - +
Requemado + -
Formación de gases + -
Burbujas + -
Consumo de arena nueva + -
Absorción humedad + -
+ = influencia favorable; - = influencia desfavorable; 0 = ninguna influencia
62
2.4.4.1 Proceso de aglomeración con resinas fenólicas
Las resinas fenólicas autoendurecibles fueron introducidas al mismo tiempo que las
resinas furánicas, en 1958. Este proceso tuvo poco éxito debido a la lenta velocidad de
reacción, se empleaba entonces un catalizador compuesto a base de ácido fosfórico.
Durante los años 70 y debido a la falta de alcohol furfurílico en el mercado, así como al
desarrollo de nuevas resinas y catalizadores basados en ácido sulfónicos el proceso
sufre un auge importante. Hoy en día, debido al bajo precio de las resinas fenólicas, se
utiliza de manera importante en el moldeo de grandes piezas, tanto en aleaciones
ferrosas como no ferrosas
Estas son del tipo resol, es decir; fabricadas en medio alcalino y con una relación
formol/fenol superior a 1, también son adicionados aditivos en cantidades variables
entre 0,1 y 0,2% para mejorar la unión resina-grano de arena.
El contenido de agua puede variar entre 10 y 25%, no tiene influencia sobre los valores
de resistencia final obtenidos, pero sí tiene influencia sobre la vida de almacenamiento.
Las resinas fenólicas son entregadas en estado precondensado y tiene el aspecto de un

caramelo más o menos viscoso. La viscosidad aumenta con el tiempo de
almacenamiento y con la temperatura. La viscosidad puede aumentar tan rápidamente
que sea imposible el bombeo o mezcla.
La mayor parte de las resinas fenólicas no deben de ser utilizadas después de un

período de almacenamiento superior a los cuatro meses.
Las resinas con base úea-formol/fenol-formol, pueden contener hasta un 2% nitrógeno.

Esto es debido a la adición deliberada de urea, con el fin de controlar la cantidad de
formol libre que desprende un olor desagradable, especialmente cuando la arena está
caliente.
2.4.4.2 Catalizadores
Son catalizadores ácidos del tipo paratolueno-sulfónico o benceno-sulfónico

empleándose en porcentajes comprendidos entre el 20 al 45% del peso de la resina.
Los catalizadores a base de ácido sulfónico contienen una cierta cantidad de agua. Si
63
para mejorar la reacción se necesitara superar el valor del 45% del peso de la resina, es
necesario pensar en cambiar de catalizador o bien calentar la arena en el momento de
hacer el molde.
2.4.5 Proceso de moldeo en cáscara
Es un proceso que también se utiliza para la fabricación de moldes como de machos. El

material de moldeo es una mezcla granulada compuesta de arena muy fina y un
aglomerante de resina sintética. Esta técnica recibe habitualmente el nombre de
procedimiento CRONING o SHELL MOLDING.
El modelo metálico se dispone sobre una placa modelo metálica también y ambas se
calientan a una temperatura aproximada de 250-300 ºC. A esa temperatura se recubre
con una capa de antiadherente y se deposita el material de moldeo ( arena + resina)
que debido al calor del conjunto modelo-placa sinteriza la primera capa en contacto con
él. De esta manera se obtiene una capa fina de entre 4 y 8 mm, que acaba de
endurecerse del todo al someterla a 450 ºC. El modelo inicial debe presentar una
temperatura homogénea ya que de lo contrario no se obtiene un endurecimiento
uniforme del nuevo molde con el peligro de rotura del mismo durante la colada.(Figura
30)
Una vez endurecido suficientemente el molde, se extrae o se retira el semimolde del

modelo; se obtienen los dos semimoldes y se unen mediante abrazaderas o
Figura 30.Fabricación de moldes por el procedimiento CRONING
64
pegamento. En caso de que peligre la estabilidad del molde durante la colada, se rodea
con arena de cuarzo o granalla de acero. Esta medida mejora la evacuación del calor
de la pieza de fundición.
Material de moldeo. El que más se utiliza es la arena de sílice con un tamaño granular
medio de 0,15-0,20 mm, acompañándole con un aglomerante del tipo resina fenólica.
Las propiedades de estas resinas bases pueden modificarse añadiendo productos de

adición especiales. El porcentaje de aglomerante en la arena de moldeo oscila entre 1,5
y 4%. Para la técnica de moldeo en cáscara se emplean preferentemente resinas
novalacas y en menor medida resoles modificados.
Campos de aplicación. La técnica de moldeo en cáscara se adapta a todos los

materiales de fundición. Esa técnica se emplea también en aquellas ocasiones en que,
por razones tecnológicas o relativas a la técnica de aleación, no es posible el moldeo a
presión. Los modelos metálicos son bastantes caros, por lo que la serie deberá ser lo
suficientemente grande (varios miles de piezas), con objeto de asegurar su rentabilidad.
La producción es fácil de automatizar.
En la tabla 12 se recogen los pesos de las fundiciones elaboradas normalmente con

dicha técnica.
Tabla 12. Pesos de las fundiciones elaboradas con la técnica de moldeo en cáscara
Técnica Peso de fundición
Cáscara (matriz) aislada. Hasta 20 kg.

Cáscara rodeada. Hasta 40 kg.
Cáscara alojada (p.ej. En Hasta 100 kg.
coquilla)
2.4.6 Proceso de moldeo con silicato sódico.
Es un proceso que se basa en el endurecimiento del material de moldeo (arena y el

aglomerante de silicato sódico) mediante ácido carbónico ( H2CO3).
Se emplea fundamentalmente en la fabricación de machos y en algunos casos muy

concretos para moldes.
65
2.4.6.1 Endurecimiento con CO2
La mezcla del material de moldeo, es decir la arena y el aglomerante de silicato sódico

se endurece por inyección de dióxido de carbono (CO2) también llamado con frecuencia
iniciador. El silicato sódico reacciona con el dióxido de carbono transformándose en
pocos segundos en sosa y ácido silícico en forma de gel que provoca la aglutinación de
los granos de arena de molde. Durante la inyección de gas se producen diferentes
reacciones químicas entre las que pueden destacarse:
NaO . nSiO2 + mH2O + CO2 Na2CO3 . 10H2O + nSiO2 .(m – 10) H2O (1)
Los aglomerantes de silicato con un módulo superior a 1 (relación molar entre el SiO2 y
el Na2O) reaccionan rápidamente con el CO2. Un exceso de CO2 tiene como
consecuencia que la humedad del gel silíceo se transforme en H2CO3 al reaccionar con
el CO2, con lo que el ácido silícico amorfo resultante se pierde para la reacción de la
ecuación (1) y acaba formándose menos ácido silícico en forma de gel. Esto reduce la
resistencia del semimolde. En caso de que los semimoldes y machos no alcancen la
resistencia máxima inicial al haberse inyectado una cantidad insuficiente de CO2
aumentará la resistencia de los mismos durante su almacenamiento, como
consecuencia del CO2 contenido en el aire circundante.
Material de moldeo. El material de moldeo base utilizado es arena de cuarzo seca y

lavada, con un tamaño granular medio entre 0,2 y un máximo de 0,6 mm. El silicato
sódico es un silicato alcalino y tiene un PH de 12 aproximadamente, contiene
aproximadamente un 35% en peso de Na2O + SiO2. Con el objeto de mejorar las
características del aglomerante, suelen adicionarse a menudo plastificantes (alcoholes
polivalentes), sustancias hidrófugas (estabilizadores de la humedad) y azúcar
(aceleradores de la desintegración). En la tabla 13 se presenta a modo de ejemplo la
composición de una mezcla de material de moldeo.
66
Tabla 13. Composición de materiales de moldeo con silicato sódico
Arena de cuarzo (entre el 50% y el 80% 100 p.p.

puede ser arena regenerada).
Silicato sódico. De 2 a 5 p.p.
Inyección de CO2:
- Teórica. De 0,06 a 1,0% en peso de CO2
- Dosificación manual. De 1 a 5% en peso de CO2
- Con dosificador. De 1 a 1,5% en peso de CO2
Aditivos para un curado más rápido, una 1% aproximado de resina fenólica
mayor resistencia, una menor alcalina.
sensibilidad a la humedad y una mejor
desintegración.
Aditivos para mejorar la superficie de la Polvo de hulla, grafito.
fundición.
Aditivos para mejorar la desintegración. Polvo de hulla, hidratos de carbono
solubles, arcillas.
p.p. = Partes en peso.

La técnica del CO2 se emplea en la fundición del hierro y de metales no ferrosos para la
elaboración de piezas sueltas y en serie de fundiciones de hasta 1000 Kg de peso. La
mala calidad de las superficies, comparada con la obtenida aplicando otras técnicas de
moldeo, puede mejorarse utilizando pinturas de revestimientos. En lo relativo a la
seguridad laboral y protección medioambiental, cabe destacar que tanto durante la
elaboración del material de moldeo como durante el vaciado apenas se producen
emisiones de sustancias contaminantes. Por el contrario es necesario mencionar
también la menor resistencia, el almacenamiento limitado y las malas propiedades de
desintegración o colapsibilidad de los moldes y machos, así como la mala recuperación
de las arenas usadas.
2.4.6.2 Proceso silicato de sodio-ester
El procedimiento de aglomeración de arenas de fundición por medio de silicato de sodio

y un éster apareció en Estados Unidos en el año 1967, quince años después de la
aparición del proceso de silicato de sodio – CO2. Dos años mas tarde se empezó a
conocer en las fundiciones europeas.
67
La reacción entre el silicato de sodio y un éster pasa por la formación de un gel de sílice
que es capaz de proporcionar a la mezcla de arena-éster-silicato un esqueleto duro,
permitiéndole obtener buenas características mecánicas.
La arena se mezcla primero con el éster durante un minuto y se mezcla posteriormente

con el silicato. También pueden añadirse diferentes compuestos para mejorar alguna de
las características de la mezcla. La arena puede ser cualquiera de las utilizadas
frecuentemente en fundición, sílice, cromita o zirconio. Es importante que se encuentre
seca y fría en el momento de la mezcla. Una humedad importante retarda la reacción y
coadyuda a la pérdida de características mecánicas.
Una temperatura elevada de la arena provoca desecación del silicato y acelera la

reacción, por lo tanto, la temperatura de ésta debe situarse entre los 15 y 35ºC.
El comportamiento de las arenas al silicato de sodio dependen del módulo de éste.

Comparando con el proceso CO2, los mejores resultados se obtienen en el binomio
silicato-éster con valores de módulo altos (2,4-3).
El porcentaje de incorporación se sitúa generalmente entre el 2 y 4,5% con respecto al

peso de arena. A un contenido de silicato dado en la mezcla, corresponde un porcentaje
de éster. Las características mecánicas de los moldes y machos mejoran con mayores
porcentajes de silicato, pero más difícil resulta el desarenado en el desmolde, principal
desventaja de este proceso.
A la mezcla pueden añadirse diversos productos como
Hulla.
En proporciones comprendidas entre 0,5 y 2% tiene como objeto de mejorar el

desmolde.
Azúcar.
En un porcentaje comprendido entre 0,3 y 1%. Ayuda a mejorar la resistencia

mecánica y la conservación durante el almacenamiento. El azúcar mejora la aptitud al
soplado de ciertas arenas.
Melaza.
68
Acción análoga a la del azúcar, pero menos eficaz. Su mayor inconveniente es el de
contener cantidades variables de agua que modifica la concentración del silicato.
Dextrina.
Mejora la conservación del macho, pero disminuye sus características mecánicas.
Óxido de Hierro.
Para reducir la reacción molde-metal. Los moldes o machos realizados con la mezcla
silicato-éster pueden ser pintados con pinturas de alcohol, las pinturas con base agua
están prohibidas. El comportamiento al almacenamiento de moldes y machos es
deficiente, debido a la tendencia a tomar humedad del ambiente que fragiliza la mezcla
de arena aglomerada. Esto es particularmente importante con los machos y moldes
realizados con silicatos de bajo modulo.
La arena aglomerada de acuerdo al procedimiento éster-silicato de sodio, puede ser

preparada tanto en molinos continuos, como discontinuos. El proceso es compatible con
cualquier metalurgia, pero especialmente es empleado en fundiciones de acero.
2.4.7 Técnicas de fabricación de machos
Los machos son los elementos que se incorporan al molde con objeto de obtener
perfiles complejos que resultan dificultosos para su obtención directa en el molde.
Deben cumplir, de la misma manera que los moldes, la condición de su fácil
desintegración por lo que también se fabrican en arena.
Presentan la diferencia que esta arena se aglutina químicamente dando mayor

consistencia a los machos para lo cual se utilizan distintas técnicas.(figura 31)
Los procesos de fabricación con resinas autofraguantes se desarrollaron en primer

lugar para fabricar machos, pero posteriormente dada su versatilidad y ventajas se
extendieron en la aplicación y fabricación de los moldes.
69
Arena Aglomerante Productos de adición
Mezclar el material de moldeo
Fabricación del
macho a mano
o con máquina
Curado de
aglomerante
Extracción del macho

del molde para
machos
Macho
Figura 31. Esquema del proceso de fabricación de machos
2.4.8 Proceso Croning para fabricar machos (Shell process)
Este proceso apareció en Alemania, durante la Segunda Guerra Mundial. Cuando

Alemania perdió la última guerra y fue invadida, la Oficina de Servicios Técnicos del
U.S. Departament of Comerce de Estados Unidos, tuvo el encargo de revisar todos los
documentos que dieran lugar a un avance de tecnología. Entre los miles de informes
hechos por el grupo de investigadores llamó la atención el Nº 1168 y tuvo un fuerte
impacto sobre la industria de la fundición. Esta fechado al 30 de mayo de 1947 y fue
titulado “The C-Process of Makings Molds and Cores for Foundry Use”.
Poco tiempo después se pasó a denominarlo Shell ya que este término en ingles
describe gráficamente el proceso C o Cronning en memoria de su inventor.
La mezcla consiste en arena de sílice mezclada con una resina fenólica (novolaca) y un
agente endurecedor (hexametilieno tetramina).
70
Cuando la mezcla es introducido en el interior de una caja de machos, generalmente
realizada en hierro fundido y calentada hasta alcanzar una temperatura comprendida
entre 240 y 280ºC, el calor provoca la fusión de la resina y la descomposición del
endurecedor, produciéndose una mezcla que va endureciéndose progresivamente
desde la zona en contacto con el molde metálico hacia el interior.
Cuando el espesor de la capa endurecida es suficiente, se puede dar la vuelta al utillaje,

vaciando de su interior el resto de arena preparada que no ha sido todavía endurecida y
que puede ser aprovechada para una próxima ocasión. De esta forma se obtiene un
macho hueco.
A la mezcla puede añadirse diferentes aditivos con el fin de mejorarla. A continuación

se cita algunos de ellos:
Estearato de calcio como lubrificante y desmoldeante.
Oxido de hierro, para prevenir el veining, calcinaciones y pin-holes.
Caolinita para aumentar la resistencia en caliente para la colada.
En el endurecimiento el macho pasa por tres fases:
Período de fusión de la resina.
Comienzo de formación del gel de solidificación.
Endurecimiento.
Un macho o molde bien cocido presenta una coloración miel oscura.
La homogeneidad de temperatura del utillaje tiene gran importancia, ya que se corre el

riesgo de que queden zonas mal cocidas con el consiguiente peligro de
desprendimiento de arena. Las temperaturas ideales de calentamiento para el utillaje se
sitúa entre 250ºC y 275ºC, con dos límites extremos situados en 200 y 300ºC.
Los tiempos de cocción son variables según el espesor de pared requerida y pueden
variar entre uno y varios minutos.
Entre las ventajas indiscutibles de este proceso se puede citar:
Buena precisión dimensional.

71
Excelente aptitud de almacenamiento.
No tiene incompatibilidades con ninguna familia de aleaciones.
Buena aptitud al desarenado durante el proceso de desmoldeo.
Entre los inconvenientes sobresalen:
Costo elevado de la mezcla.
Utillajes costoso, ya que las cajas de machos son metálicas y

mecanizadas.
2.4.9 Proceso denominado caja caliente (Hot box)
2.4.9.1 Descripción del proceso
Este proceso como el Croning, es un proceso de endurecimiento en caliente y consiste

en la introducción, bien por soplado o por llenado, de una arena premezclada con resina
y un catalizador de utillaje metálico caliente.
Este proceso no debe ser confundido con el Shell que también emplea cajas
precalentadas para machos. La diferencia principal es que en Shell los machos son
huecos y producidos con una mezcla seca de arena y resina o arena revestida mientras
que en Hot-box los machos son macizos y se hacen con una mezcla húmeda de arena
y resina. Se desarrollo durante los años 60 y conoció su impulso más significativo
durante los años 70.
La mezcla puede preparase en el lugar de trabajo y está compuesta por arena de sílice,
una resina líquida en una solución acuosa y un catalizador.
La resina en solución acuosa puede pertenecer a una de las combinaciones siguientes:
Fenol-Formol (FF)
Urea-Formol (UF)
Furánica por policondensación de alcohol furfurílico (AF) y los co-polimeros

siguientes:
UF-FF
72
UF-AF
FF-AF
UF-FF-AF
La arena utilizada en este caso es arena silícea con un índice de finura comprendido
entre 50 y 100 AFS.
La humedad máxima aconsejable es de 0.2%
2.4.9.2 Tipos de resina del proceso Hot-box
Las resinas empleadas forman un vasto abanico como se ha visto anteriormente.
Resinas basadas en urea-formol (UF). Polimerización rápidamente a 150ºC. Pueden

llegar a contener hasta un 18% de nitrógeno. Los catalizadores utilizados pueden ser:
ácido bórico o sales de amonio. Tienen un precio módico, pero el formol libre contenido
las convierte en resinas de utilización delicada por razones de salud laboral.
Resinas con formulación urea-formol-alcohol furfurílico (UF-AF). Poseen una

reactividad elevada y permiten obtener resistencias más elevadas que las resinas con
base urea-formol.
Se pueden dividir en dos clases las que contienen un alto contenido de nitrógeno entre
12 y 18% y las destinadas a la colada de aleaciones de hierro que contienen entre 6 y
7% de nitrógeno.
Estas últimas tienen una reactividad menor que las anteriores lo que hace necesario el
empleo de catalizadores muy activos y una temperatura de la coquilla metálica
comprendida entre 250 y 280ºC.
Cuando se utilizan catalizadores adecuados se obtienen resistencias mecánicas

elevadas, los que las hace aptas para la fabricación de machos frágiles o delicados.
Resinas fenólicas (F). No contienen apenas nitrógeno, por lo que difícilmente

producen desprendimiento de nitrógeno durante la colada. Esta circunstancia las hace
muy aptas en ciertas fabricaciones de hierro y acero.
73
Son poco sensibles a la humedad, lo que permite pintar los machos con pinturas de
base agua. Tienen el inconveniente de una cocción delicada y el riesgo de deformación
en machos grandes.
Resinas con formulación urea-formol/fenol-formol (UF-FF). Han aparecido tarde en

el mundo de la fundición y fundamentalmente para sustituir el alcohol fulfúrico. Tienen
más resistencia a la temperatura, es decir menos pérdidas de propiedades debido a la
sobrecocción. También son resistentes a la humedad.
Resinas con formulación fenol-formol / alcohol furfurílico (FF-AF). No contienen

nitrógeno, la fluidez y la duración de vida de la mezcla preparada son buenas.
Resinas con formulación urea-formol-fenol-formol-alcohol furfurílico (UF/FF/AF).

La incorporación del alcohol furfuílico tiene el efecto de aumentar la estabilidad de las
resinas y alargar la vida de banco. En general tienen contenido bajo de nitrógeno.
Las resinas de caja caliente se pueden clasificar en furánicas y fenólicas. Las furánicas
tienen la ventaja sobre las fenólicas de un fraguado más rápido, por tanto, de una
mayor cadencia en la obtención de machos. Las resinas furánicas tienen mejor aptitud
al desarenado.
Catalizadores o aceleradores. Son los compuestos más importantes de este proceso.

Deben permanecer “inactivos” a temperatura ambiente, pero se descomponen
rápidamente en contacto con el molde en caliente liberando el ácido necesario para que
se produzca la reacción de policondensación.
Los componentes principales son sales de amonio de ácidos minerales (clorhídrico,

sulfúrico, nítrico), a las que se les puede añadir urea para bloquear el formol libre y
disminuir el olor de la cocción.
Aditivos utilizados en arenas preparadas para caja caliente:
Aceites de silicona para facilitar la extracción de los machos.
Conservantes para prolongar la vida de la mezcla.
Plastificantes en caliente.
74
Óxido de hierro en porcentajes de 0,2 a 0,4% para evitar los agujeros y la
penetración.
2.4.10 Proceso Caja Templada
El proceso denominado “Caja Templada” no es sino una variación del método empleado
en el sistema de caja caliente, en el cual la gama de temperaturas de curado es
sensiblemente inferior (140-180ºC). Las cajas de machos son las mismas que las
empleadas en caja caliente.
Un sistema resina/catalizador sensible al calor es mezclado con la arena con el fin de

obtener una mezcla relativamente estable a la temperatura ordinaria. La cantidad de
resina necesaria es inferior a la de la caja caliente y sus límites están comprendidos
entre 0,9 y 1,2% del peso de la arena. La cantidad de catalizador sobre la cantidad de
resina oscila entre el 20 y el 30% del peso de la resina.
Las dos principales ventajas de este proceso son:
El menor consumo de energía.
La menor evolución y emisión de gas durante la colada.
2.4.11 Proceso IQU
Es una variante del proceso de caja caliente. Ha sido desarrollado por la sociedad de
Industrias Químicas de Urumea a comienzo de los años 80.
Las resinas utilizas en este proceso son las mismas que las empleadas en los procesos
clásicos de caja caliente, es decir; resinas furánicas del tipo (AF,UF-AF,UF-FF,FF-AF) o
resinas fenólicas. El catalizador es un ácido orgánico, estable a temperatura ambiente y
a presión atmosférica.
Cuando existe una disminución de presión y un pequeño aumento de temperatura, se

produce la reacción de endurecimiento-policondensación.
El procedimiento consiste en:
Mezclar la arena con la resina y el endurecedor. Debido a la baja viscosidad tanto de

la resina como del endurecedor, la mezcla con arena es muy fácil de realizar,
75
pudiendo utilizarse tanto mezcladores continuos como discontinuos. Los tiempos de
mezclado son similares a los tradicionales.
Disparo de la arena al interior de la caja de machos. Esta se encuentra a una

temperatura en el entorno alrededor de los 150ºC. Aunque se puede trabajar
también con temperaturas comprendidas entre los 80 y 100ºC.
Como la mezcla tiene alta fluidez, llena perfectamente todos los huecos de la caja
de machos. La presión de disparo es similar a la utilizada en los sistemas
tradicionales.
Aplicación del vacío (presión residual entre 10 y 60 mm de mercurio).
Las cajas tienen que estar perfectamente estancadas para evitar pérdidas de vacío.
El número de filtros debe ser suficiente como para conseguir una extracción
adecuada de todos los gases producidos durante la reacción.
76
2.1.2 Sistema de colada
El metal se introduce en la cavidad del molde mediante un sistema de colada; en el cual

se distinguen:
1. Embudo de colada.
2. Canal de descenso.
3. Canales principales.
4. Canales de entrada .
La velocidad óptima de vaciado o llenado se determina experimentalmente, ya que para

cada pieza de una aleación determinada, es conveniente controlar el tipo de flujo del
fluido, el cual se puede estimar conociendo el número de Reynolds correspondiente:
(Velocidad media del flujo) * diametro del canal * densidad

Rn = (32)
Viscosidad cinemática
Para valores mayores de 2000 se considera flujo turbulento.
Es importante conocer la velocidad de flujo, porque si no se controla se produce erosión

del molde y en consecuencia una serie defectos como inclusiones de arena y piezas
defectuosas. Para algunas aleaciones es fundamental que la velocidades en los
canales sean las mas bajas posibles.
2.1.2.1 Tipos de colada
Colada directa. La colada directa es aquella en la cual el metal vertido entra

directamente a la pieza sin el uso de canales ni portadas. Este tipo de colada se usa en
moldes relativamente pequeños, de diseño sencillo o en fundiciones grandes hechas en
moldes de materiales resistentes a la erosión, como es el caso de las coladas en las
lingoteras que se realizan en las acerías. La resistencia del metal al entrar en la cavidad
tiende a erosionar las paredes del molde, y de igual forma atrapar aire y óxidos de
metal en la propia fundición. En la colada de acero y de hierro colado, la erosión del
molde es usualmente el problema más severo derivado de la turbulencia producida por
la colada directa. En cambio en los metales ligeros y con tendencia a la oxidación tales
como el aluminio y el magnesio, la escoria y la absorción de aire son los problemas más
comunes derivados del vertido turbulento de metal en el molde.
96
En muchos de los casos en los cuales se
emplea la colada directa, se recurre al
uso de filtros en la entrada del metal,
figura 44, los cuales tienen como función
controlar la velocidad del flujo y de crear
una especie de lecho de metal liquido
sobre sus aberturas, en las cuales
queden suspendidas las inclusiones
metálicas y la escoria. Sin embargo, aun
con el uso de filtros el metal tiende a
Figura 44. Sistema de colada directa con
entrar en el molde de una manera
filtro.
fuertemente turbulenta.
Colada en líneas de partición. La colada en la línea de partición como la que se

muestra en la figura 45, es aquella en la
cual el metal líquido entra al molde por la
línea de partición del mismo. Debido a
que generalmente la línea de partición se
encuentra en la mitad de la pieza, por
este método siempre ocurre alguna
turbulencia al entrar rápidamente el metal
en el molde, a menos que la línea de
partición se encuentre en el fondo del
molde. Es un método empleado más por
la facilidad de elaboración que ofrece
durante el moldeo que por su valor Figura 45. Sistema de colada en la línea de
partición.
intrínseco.
La turbulencia resultante de la entrada rápida del metal en la cavidad del molde puede
reducirse al mínimo diseñando el sistema de colada de manera que el metal entre en la
cavidad con una velocidad relativamente baja y, por lo tanto, tienda a "escurrir" a lo
largo de las paredes del molde, en lugar de entrar y chocar contra las paredes del
mismo. Se puede obtener una velocidad de entrada baja diseñando el sistema de
97
colada de manera que la sección transversal de las portadas sea considerablemente
mayor que la sección transversal del bebedero. Tal sistema se denomina bebedero sin
presión.
Una de las ventajas que ofrece la colada por la línea de partición, es que con esta se
puede verter el metal en la mazarota y de allí a la pieza, con lo cual el metal más
caliente quedaría en la mazarota, generando un gradiente térmico que facilitaría la
solidificación direccional de la pieza a la mazarota. Además, se disminuirían los costos
de limpieza ya que al eliminar las mazarotas también se eliminarían las portadas, cosa
que no ocurre en el caso de que las portadas formen parte de la pieza.
Coladas por el fondo. Con este sistema de colada el metal entra por el fondo del
molde y de allí llena todas sus cavidades (ver figura 46). Este tipo de colada reduce a
un mínimo la turbulencia y la erosión en el molde, pero pueden causar gradientes de
temperaturas desfavorables cuando se usan mazarotas superiores. La región mas baja
de un molde colado por el fondo se calienta con el metal que fluye por él, y se retarda la
Figura 46 a) Sistema de colada por el b) Sistema de colada por el fondo. El metal

fondo. El metal entra por la pieza. entra por la mazarota.
solidificación en estos lugares. Debe tenerse especial cuidado en asegurar que el foco
o punto caliente potencial en la portada sea mínimo, o. de lo contrario resultará con
rechupe. El sobrecalentamiento de la arena en un solo lugar puede reducirse usando un
numero de portadas separadas. También con el uso de mazarotas superiores
extragrandes y aislamiento superior de las secciones en dirección pieza -mazarota
98
pueden reducirse los gradientes de temperaturas desfavorables producidos por
fundiciones coladas por el fondo y en las cuales se empleen mazarotas superiores.
Siempre se recomienda colar por el fondo en el caso de que se empleen mazarotas

laterales como la mostrada en la figura 46. El metal caliente se alimenta directamente a
la mazarota sin pasar primero a través de la cavidad de la pieza fundida, y el punto
caliente de la portada tiene lugar en la mazarota, lo cual promueve una solidificación
direccional.
2.1.2.2 Principios básicos que rigen el sistema de colada
Ley de Continuidad. Conocida como la Ley de Constancia del flujo volumétrico,

establece que para sistemas por donde fluyan flujos incompresibles en el estado
estacionario, el volumen de líquido que pasa a través de
cualquier sección transversal por unidad de tiempo es
constante y conocida como velocidad de flujo Q,
velocidad de flujo;
A1v1 = A2v2 = Q (33)

A = Aréa (cm2 )
v = velocidad (cm / seg)
Q = Caudalo velocidadde flujo (cm3 seg)
Figura 47. Constancia de flujo volumétrico
La velocidad de flujo define por lo tanto la cantidad de material (volumen) que pasa a
través de una sección por unidad de tiempo, (figura 47)
V
Q= (34)
t
Q = velocidad de flujo (cm 3 / seg )
V = Volumen (cm 3 )
t = tiempo (seg)
99
De esta manera podemos igualar (1) y (2) para encontrar una relación entre las
secciones de los canales y el tiempo de llenado.
V
A*v = (35)
t
A = Aréa de la sección del canal
v = velocidad promedio lineal del fluído
V = Volumen total de la fundición (Pieza + Mazarota)
t = tiempo de llenado
Despejando el área de la sección transversal de los canales.
V
A= (36)
t *v
El tiempo de llenado se determina de manera experimental o través de formulas
empíricas que algunos investigadores y fundidores han considerado adecuadas. Por
otro lado la velocidad promedio del flujo se verá afectada por las formas, longitudes y
alturas de los canales.
Efecto de aspiración. Este efecto se produce en fundiciones que son coladas en

moldes permeables como es el caso de moldes de arena. Considérese el caso de un
bebedero de paredes rectas. Al descender el metal por el bebedero, su velocidad
aumenta debido a la aceleración de la gravedad, se rompe la forma cilíndrica de la
columna de líquido que cae, creándose zonas de baja presión, por lo cual el metal "tira"
de las paredes del molde con la turbulencia y aspiraciones consiguientes, como se
muestra en la figura 48 (figura izquierda).
100
Estos gases pueden ser aire, vapor de agua, o gases producto de la descomposición de
materiales orgánicos usados en la pared del molde (pinturas). Lo primero que se debe
considerar es el bebedero tal como se muestra en la figura 49. Se debe asumir que el
molde es de paredes impermeables y que la altura del metal en el embudo es
constante.
Aplicando la ecuación de Bernoulli en los puntos 2 y 3 de la figura 49 se tiene:
Figura 48.En la izquierda se muestra un bebedero de paredes cilíndricas

que promueve la aspiración de gases. A la derecha un bebedero de
paredes cónicas que elimina las aspiraciones de gases.
101
V22 P2 V32 P3
+ + h2 = + + h3 (37)
2g p 2g P
V22
2g = Energía cinética
P2
ρ = Energía de la presión
h= Energía potencial
h3 = 0 y la P en 3 es la atmosférica,
P2 V32 P3 V22
= + − − h2
ρ 2g ρ 2g (38)
por ley de continuidad: Q = A2v2 = A3v3
como A2v2 A3v3 ⇒ v2 = v3
P2 P
= 3 − h2
ρ ρ
P2 = P3 − h2 ρ (39)
Se puede observar que la presión del líquido en el punto 2 es menor que la atmosférica
por el factor h2ρ. Hay que notar que este cálculo fue hecho para paredes impermeables.
Ahora el aire o gas del molde en la interfase metal - arena en un molde de paredes
permeables tiene al menos la presión atmosférica (la presión es usualmente 1 atm, ya
que los gases del molde son generados por la acción del metal caliente e incluso la
presión de aire es incrementada). El gas, entonces, será aspirado en el flujo metálico en
el punto 2 ya que existe una especie de vacío. La cantidad de gas dependerá de h2ρ, la
permeabilidad del molde, y la presión del gas del molde. El destino del gas en el molde
es variado: puede reaccionar con el metal, formar óxidos y escoria, disolverse en el
102
metal para precipitarse luego durante el enfriamiento, o permanecer en el metal en
forma de burbujas atrapadas.
Todas estas posibilidades son indeseables, pero son mejor toleradas en unos metales
que en otros. En hierro fundido, el oxígeno de las burbujas de aire puede en parte
reaccionar con el metal para formar inofensivas partículas de silicatos, y el nitrógeno o
puede disolverse o burbujear afuera si la
x1
colada se enfría despacio. Sin embargo, en el hc
aluminio, una película de óxido de x2
aproximadamente la misma densidad del
aluminio puede ser atrapado y contener ht
burbujas de nitrógeno. La alta tensión
superficial de la superficie del óxido de h2
aluminio puede retardar el escape de las
burbujas teniendo como resultado un agujero.
Además el hidrogeno puede ser disuelto por
x3
descomposición del vapor de agua proveniente
del molde o del aire. Figura 49. Bebedero de paredes cilíndricas.
Prevención de la aspiración. . Para determinar si el bebedero de un molde permeable

puede ser diseñado para prevenir la aspiración, se debe reexaminar la ecuación de
Bemoulli para los puntos 2 y 3 de la figura 49.
v2 P v32 P3
h2 + 2 + 2 = 0 + +
2g ρ 2g ρ
si la presión en todos los puntos es la misma no ocurrirá la aspiración, por lo tanto p2 =

p3 = 1 atm, y queda:
v32 v22
= h2 +
2g 2g
despejando v2 se tiene:
103
v22 v32
= − h2
2g 2g
 2 
2  v3 
v2 =  − h2  2 g
 2g 
 
v 22 = v 32 − 2 gh2 ( 40)
además por la ley de continuidad,
A2 v2 = A3v3
A3
v2 = v3
A2
si se llama a A3 / A2 como R, entonces v2 = Rv3 y sustituyendo en (40)
R 2 v32 = v32 − h2 2 g
(R v
2 2 2 1
3 = v3 − h2 2 g x 2
v3
)
h 2g
R2 = 1− 2
v32
entonces como h2 = ht – hc y v3 = √2ght
2 g (ht − hc )
R2 = 1−
( 2 ght )2
2 g (ht − hc )
R2 = 1−
2 ght
104
h h
R2 = 1− t + c
ht ht
h
R2 = c
ht
A3 hc
R= = (41)
A2 ht
La relación de colada. Se emplea el término "relación de colada" para describir las

áreas relativas de las secciones transversales de los componentes de un sistema de
colada. Se define normalmente como la relación del área de la sección transversal del
bebedero al área total del canal principal y al área total de los canales de entradas. Por
ejemplo, un sistema de colada que
tenga un bebedero con una sección
transversal (inferior, es decir entrada
al pozo de colada) de 7 cm2, una
canal de 14 cm2 de sección y dos
portadas, cada una con una sección
de 7 cm2, tiene una relación de colada
de 7:14:14 o 1:2:2.
Las relaciones de colada pueden

agruparse en dos tipos generales:
sistemas a presión y sistemas sin Figura 50. Ejemplo de un sistema de colada a
presión.
presión.
• Sistemas a presión: son aquellos en los que se mantiene una contrapresión en el

sistema de colada por medio de una restricción del flujo de colada en los canales;
esto requiere usualmente que el área total de los canales de entrada no sea más
grande que el área del bebedero o canal de descenso, como por ejemplo en
sistemas con relaciones de colada de 1:0,75:0,5 o 2:1,5:1 (ver figura 50).
105
Las ventajas de este tipo de sistema son:
1. El sistema de colada se mantiene lleno de metal. La contrapresión debida a la

restricción en los canales tiende a reducir al mínimo el peligro de que el metal succione
a través de las paredes del molde con la consiguiente aspiración de aire; si la
contrapresión es suficiente, pueden mantenerse llenos de metal (después de las etapas
iniciales de vertido) los canales aunque estos no sean (tronco-cónicos).
2. Cuando se emplean canales múltiples, el flujo por cada uno de ellos (si son de igual
sección) es aproximadamente el mismo. En sistemas sin presión, la energía cinética de
la vena de metal tiende a llevarlo hacia abajo en toda la longitud del bebedero y con
preferencia, hasta el canal más alejado del canal de descenso. Las portadas
restringidas del sistema a presión tienden a reducir al mínimo estos efectos cinéticos, y
el flujo es aproximadamente igual con canales de igual tamaño.
3. Los sistemas a presión son, generalmente, de un volumen más pequeño para un flujo
de metal determinado que en el caso de sistemas sin presión; entonces queda menos
metal en el sistema de colada y el rendimiento de la fundición es más alto.
Los sistemas de colada a presión tienen ciertas desventajas que resultan de las
velocidades del metal relativamente altas en los canales de flujo. Puede haber una
fuerte turbulencia en los empalmes y esquinas, a no ser que se emplee un cuidadoso
acodamiento. También, las altas velocidades con que entra el metal al molde pueden
dar por resultado una fuerte turbulencia adicional allí, con la consiguiente aspiración
de gases, formación de ganga y erosión del molde.
Sistemas sin presión: los sistemas sin presión tienen la ventaja de una velocidad de
metal más baja en comparación con los sistemas a presión. La mayor sección de los
canales permiten flujos adecuados a las velocidades relativamente bajas. De esta forma
se reducen la turbulencia en el sistema de colada y el "borboteo" del metal en la
cavidad del molde.
Las desventajas de los sistemas sin presión son:
1. Se requiere un diseño cuidadoso para asegurar que los sistemas sin presión se
mantengan completamente llenos durante el vertido. Puesto que los canales
ejercen poca o ninguna presión, los canales diseñados erróneamente pueden no
106
llenar nunca completamente o, si lo hacen, ocurrir fácilmente efectos de
separación.
2. Es difícil obtener un flujo igual con canales múltiples en los sistemas sin presión.
La energía cinética del metal que esta fluyendo en sistemas sin presión tiende a
llevarlo hacia abajo en toda la extensión de canal de descenso o bebedero y hasta
los canales de entrada más alejados. Un cuidadoso diseño, incluyendo la reducción
del tamaño de la canal después de cada cambio de canal, puede producir la
obtención de un flujo uniforme a través de estos, pero todavía es generalmente
necesario el sistema de tanteo para llegar a las relaciones de colada apropiadas.
3. Los sistemas sin presión requieren mayores bebederos y mayores canales. A causa
de la sección relativamente grande de estos., los sistemas sin presión son
generalmente más grandes que los sistemas a presión del mismo régimen de flujo; por
lo tanto el rendimiento de la fundición se reduce.
A continuación se muestra una tabla con las relaciones de coladas más empleadas
Tabla 20. Relaciones de coladas para distintas aleaciones
Metal Relación
1:2:1,5
1:3:3
Acero 1:1:0,7
1:2:2
1:3:3
Fundición gris 1:4:4
1:1,3:1,1
1:2:4
Aluminio 1:3:1
1:3:3
1:1:1
Bronce
1:1:3
107
Tiempo de llenado.
En la práctica el tiempo óptimo se determina con una relación general del tipo:
t óptimo = AM n
t = ( seg ) (42)
M = ( Kg )
A y n son coeficientes adimensionales característicos para cada fundición, en función

del espesor o la masa.
Tabla 21. Coeficientes para calcular el tiempo de llenado en función del espesor.
A n Aleación Espesor (mm)
1,63 2,5 – 3,5
1,85 0,5 Acero 3,5 – 8,0
2,0 8,0 – 15,0
En función de la masa:
Tabla 22. Coeficientes para calcular el tiempo de llenado en función de la masa.
A n Aleación Masa (Kg)
0,80 45
0,54 0,5 Acero 4500
108
Para otras aleaciones
Tabla 23. Coeficientes para calcular el tiempo de llenado para otras aleaciones
A n Aleación Observación
3,7 0,38 Fundiciones
2,4 0,387 Aluminio Molde de arena
0,06 0,717 Aluminio Molde metálico
Utilizando otras relaciones.
Fundiciones Grises
H.W. DIETER
Masa < 1000 lbs
T
t = (0,95 + ) W (43)
0,853
T = Espesor promedio ( pu lg)

W = Masa ( Lbs )
Para piezas mayores a 1000 lbs.
Heiner, Loper − Roshental (44)

t=k W
W = Masa ( Lbs )
Tabla 24. Coeficiente para determinar el tiempo según Heiner
K W (lbs)
1,2 100
0,4 100000
109
2.2.2.6 Velocidad de colada
Utilizando la ecuación de Bernoulli de la conservación del flujo en el sistema, se tiene :

2
p1 V2 p
h1 + 0 + =0+ + 2 (45)
ρ1 2g ρ 2
debido a que la energía potencial, h=0 en el, punto de salida del fluido, de igual manera
se cumple que p1=p2 y que ρ1=ρ2 por lo tanto se obtiene:
v = 2 gH
(46)
H = Altura del canal de descenso
µ = Coeficiente de perdida de velocidad
g = gravedad
Para simplificar los cálculos, consideraremos como la velocidad promedio la velocidad

la obtenida por la altura H, tal como se indica en la figura 51, además que en las
formulas empíricas del tiempo esta implícita los diferentes tipos de coladas que se
pueden presentar para las piezas en cuestión.
(a) (b)
Figura 51. a) Entrada de metal por la línea de partición y b) Elementos para el cálculo del
coeficiente de fricción
110
Considerando el coeficiente de fricción o pérdida de velocidad.
v = µ 2 gH (47)
g = gravedad
1
µ= (48)
1+ ∑ε
1
µ=
Sf 2 Ld Sf 2 Sf Lc Sf 2 Sf Le Sf 2 (49)
1 + Kd ( ) + fd ( ) + Kc( )2 + fc ( ) + n * Ke( ) 2 + fe ( )
Sd Dd Sd Sc Dc Sc Se De Se
Donde
Kd = Pérdida de carga en el descenso de colada.

Sf = Sección del descenso de colada en el fondo. (pulg2)
Sd = Sección del descenso de colada (arriba). (pulg2)
Sc = sección del canal principal
fd, fc, fe = coeficientes de pérdida por fricción del descenso de colada, canal de colada y
entradas respectivamente.
Ld, Lc, Le = Longitud total del descenso de colada, canal de colada, entradas de colada
respectivamente. (pulg)
Dd, Dc, De = Diámetro hidráulico del descenso de colada , canal de colada y entradas de
colada respectivamente.
Y calculados por los coeficientes de fricción, tabla 23.
Tabla 25. Coeficiente de fricción de acuerdo al tipo y forma del canal
111
Tipo de canal Diámetro hidráulico Coeficiente de fricción
Descenso circular D = Diámetro 0,02
Colada principal D = lado A = lado B 0,06
cuadrado
Entrada rectangular 2* A* B 0,07
D=
( A + B)
Tabla 26. Coeficiente de fricción de acuerdo al recorrido.
Indicador Valor Descripción para la uniones

KT 1,0 Aguda, canal redondeado o cuadrado
0,2 Redondeadas, canal redondeado o cuadrado
KR1 2,0 Aguda, no sumidero

0,5 Redondeadas, no sumideras
1,2 Sumidero
KR2 2,0 Aguda a 90º en canal cuadrado
1,5 Redondeada a 90º en canal cuadrado
1,5 Aguda a 90º en canal redondeado
1,0 Redondeada a 90º en canal redondeado
KR3 5,0 T aguda a 90º
KG1 1,5 Aguda a 90º con al menos 25% de reducción
1,0 Redondeada a 90º con al menos 25% de reducción
KG2 2,0 Aguda sin cambio de área
1,5 Redondeada sin cambio de área
KB 0,7 Redondeada a 45º en canal cuadrado
0,5 Redondeada a 45º en canal redondo
Kc 0,33 Contracción de área en el canal
Sustituiremos los valores de tiempo y velocidad obtenidos de manera empírica en la

ecuación 36, para determinar las secciones del canal de descenso.
2.1.3 Problemas de moldeo

A continuación se presenta una lista de los problemas mas comunes en moldeo en
verde y sus causas.
Problema Causa
Moldes rotos
1.- Problemas de moldeo
2 .- Problemas con equipo de moldeo
3.- Noyos muy grandes
112
4.- Arena verde deficiente de arcilla mb
5.- Posicionado de noyos
6.- Baja proporción de arena a metal
Defecto apisonado
2.- Arena verde con exceso de humedad
4.-Arena verde con exceso de arcilla mb
Moldes Blandos
1.- Problemas con el equipo de moldeo
2.- Apisonado pobre o baja compresión
Hundimientos
3.-Noyos muy grandes
4.- Arena verde deficiente de arcilla
5- Arena verde con exceso de humedad
Reblandecimientos
5.-Insuficiente de arena verde
Arena pegada
1.- Arena verde procesada demasiado caliente
4 .-Problemas con equipo de moldeo
5.-Incorrecto material aglutinante
113
Bordes terrosos

2.- Arena verde deficiente de humedad
.3- Arena verde con exceso de arcilla
Arena se pega en
el Embudo
Salida
1.- Arena pegada en los bordes de la caja de moldeo.

2.-Desgaste de los pernos o bujes de la caja de moldeo
6.- Mala instalación de noyos
Problemas de
Desmoldeo
1.-Arena verde con exceso de arcilla

114
4.- Insuficiente adición de arena nueva
Arena Caliente
1.- Problemas con el equipo de enfriamiento
2.-Insuficiente arena en el sistema de moldeo
Volumen Deficientes
De arena
2.- Arena verde con exceso de arcilla
2.1.4 Residuo en las fundidoras de metales ferrosos

Las cantidades principales de residuos en las fundiciones de metales ferrosos son
arenas gastadas de fundición, que se llaman también arenas quemadas de machos o
moldes de fundición. Otros residuos son escorias de los hornos de fundición, polvos del
tratamiento de gases de emisión y del colector, polvos de las plantas de tratamiento de
arenas gastadas, material refractario de las paredes de los hornos, polvos del
esmerilado y polvos de sand-blasting, restos de aditivos, envases de materia prima con
restos, trapos impregnados con aceite, aceites gastados y residuos industriales
similares.
115
Tabla 27. Residuos asociados a los diferentes proceso y operaciones en la fundición de metales
ferrosos.
Arenas Arena de fundición, arena quemada.

Polvos Polvos de hierro mezclado con esmeril, polvos de
hierro gris del esmerilado, polvos de hornos
eléctricos, polvos de Sanblasting.
Escorias Escoria
Residuos metálicos Rebaba de acero y fundición gris
Medios de producción gastados Piedra caliza y material refractario
Aceites y medios de trabajo Aceite gastado, aceite residuales y estopa.
impregnados con aceite
Residuos industriales similares a Basura, cartón, papel y plástico.
residuos municipales
Material de empaque Sacos de plástico, papel o fibras de materia prima.
Para establecer un plan de control ambiental se debe tener un control de estos

parámetros.
Un balance de cantidades de los flujos de materiales existentes en la

empresa,
un estudio de la composición de los materiales encontrados y
la determinación de los costos de la materia prima y de los costo
generados por la eliminación.
Se deben registrar los flujos del material que entra y que sale, así como sus respectivas
composiciones de la forma más exacta posible.
La evaluación del registro del estado actual debe llevar a los siguientes resultados:
Transparencia del proceso completo con respecto a los flujos de materiales existentes y
su efecto sobre la generación de residuos y las posibilidades de reciclar/reusar o
disponer el residuo.
Localización de las fuentes principales de residuos.
Localización de procesos con alta generación de productos fuera de especificación.
Localización de procesos con alta generación de residuos
Localización de procesos con insumos y residuos generados que involucran altos
costos.
Las medidas que se pueden deducir de esta información se dividen en medidas
específicas por materiales y por procesos, y medidas organizativas para evitar o reducir
116
los residuos generados.
Arenas
Las arenas gastadas de fundición se pueden tratar en volúmenes suficientemente
grandes y volver a reutilizar directamente en la empresa (por su gran importancia para
el manejo de residuos en fundidoras,.
Reuso de arenas gastadas de fundición en la producción de cementos y ladrillos y en
mezclas con asfalto.
Recuperación de partículas metálicas residuales de “ sand-blasting” y granallado.
Reducción del consumo de aglutinantes para la producción de moldes.
Análisis del contenido de contaminantes en los residuos.
Señalamiento claro de los contenedores para recolectar residuos.
Instalación de un área de almacenamiento separado para escorias.
Los aceites gastados generados en cantidades pequeñas se deben eliminar en
cooperación con otras empresas.
Los aceites gastados en mayor volumen se deben reciclar externamente, si es
razonable.
Los aceites gastados que no son adecuados para un reciclaje, se pueden reusar como
combustible alterno.
Se deben instalar electrofiltros (precipitación electrostática) o lavadores de gases para
tratar el flujo de gas proveniente del horno.
Introducción de un sistema de manejo de residuos incluyendo una capacitación
adecuada de todos los trabajadores/obreros involucrados en el manejo de residuos.
Recirculación de Arena.
La arena de moldeo que se recupera, va acumulando impurezas que disminuyen la
firmeza del molde y aumentan el consumo de materiales aglutinantes. En parte, esas
impurezas son eliminadas del sistema junto con el polvo, y la arena de moldeo es
renovada en cierta medida, por arena nueva. Para mantener en una fundidora el
volumen circulante de arena en un nivel de calidad constante, se tiene que estar
agregando cierta cantidad de arena nueva, y eliminarse la arena gastada.
El punto de partida para una optimización del reciclaje de arena cuyo esquema
presentamos en la figura 1, es un registro detallado del flujo de material que se
compara con un estado nominal ideal. Sólo en muy contados casos puede mantenerse
117
el estado operativo registrado, lo más común es que para optimizar el manejo de arena,
se requiera cambiar a otros sistemas de aglutinante para lograr una mejor
compatibilidad entre ellos u orientar la tecnología existente de la instalación hacia una
mejor captación separada de los diferentes sistemas de aglutinante.
Al elaborar un concepto de optimización deben analizarse, sobre todo, las siguientes
medidas:
Cerrar al máximo los ciclos de arena (evitar fugas y reducir el desperdicio de arena).
Reciclaje interno de los polvos metálicos con materiales reusables.
Homogenización de los tipos de arena utilizados en la fabricación de moldes y
corazones.
Compatibilidad química y física de los sistemas aglutinantes utilizados.
Mantener separadas las arenas usadas que contengan sistemas aglutinantes
incompatibles
Reducir la variedad de aglutinantes empleados.
Usar los sistemas aglutinantes anteriormente mencionados cuya regeneración es
factible.
Optimizar la fabricación de corazones para poder reusarlos (dosificar la cantidad de
aglutinante adecuada, así como usar el tipo más conveniente).
Instalar sistemas internos de regeneración de arenas gastadas.
Regeneración externa de arenas gastadas.
Identificar aplicaciones de las arenas gastadas en otros giros industriales y canalizarlas.
Aprovechamiento de arenas Gastadas. Aquellos sobrantes de arenas gastadas de
fundición, que fueron separadas en los diversos procesos y que ya no puedan utilizarse
como arenas de moldeo, dependiendo de su contenido de contaminantes, se pueden
aprovechar para otros fines, como:
Material para la construcción de carreteras, relleno y nivelación de superficies.
Las arenas gastadas de la fundición pueden utilizarse como relleno en la construcción
de carreteras, así como de canales del sistema de drenaje.
Antes de emplearlas de esta forma, debe garantizarse a través de un análisis, que la
arena no contenga porcentajes inadmisibles de contaminantes, como por ejemplo
fenoles, hidrocarburos aromáticos policíclicos (HAP), furanos u otros.
Aditivos para mezclas asfálticas.
118
El empleo de arenas gastadas como aditivo en mezclas asfálticas aún se está
discutiendo. Sobre todo, porque puede aumentarse sustancialmente el contenido de
hidrocarburos aromáticos policíclicos (HAP) del material bituminoso, a través de la
mezcla con arena gastada, que también contienen este tipo de hidrocarburos.
Materia prima en la industria cementera.
Aquellas arenas gastadas en la fundición que constan de arena de cuarzo y que no
estén aglutinadas por silicato de potasio/sodio, pueden utilizarse como proveedor de
dióxido de silicio. Si se emplea arena gastada de la fundición que esté contaminada por
aglutinantes orgánicos, debe garantizarse que los gases de emisión que se generen
durante la calcinación, serán sometidos a un lavado para eliminar los contaminantes
conforme a las normas vigentes.
Materia prima en la fabricación de ladrillos.
Las arenas gastadas de la fundición que sean de grano fino, pueden emplearse para
adelgazar el alto contenido de arcillas. En este caso, las arenas gastadas en la
fundición deben estar libres de partes metálicas.
Escorias. Las escorias pueden molerse y el metal se recupera a través de diferentes

métodos de separación -magnéticos o neumáticos-. La fracción metálica puede volver a
ser fundida.
Material Refractario. Los revestimientos de los hornos y crisoles pueden reciclarse si
su material es de buena calidad. El material de revestimiento de menor valor puede ser
llevado a un depósito adecuado (relleno sanitario o confinamiento controlado) en
relación con su contenido de contaminantes.
119
2.5.2 Sistema de colada
El metal se introduce en la cavidad del molde mediante un sistema de colada; en el cual

se distinguen:
1. Embudo de colada.
2. Canal de descenso.
3. Canales principales.
4. Canales de entrada .
La velocidad óptima de vaciado o llenado se determina experimentalmente, ya que para

cada pieza de una aleación determinada, es conveniente controlar el tipo de flujo del
fluido, el cual se puede estimar conociendo el número de Reynolds correspondiente:
(Velocidad media del flujo) * diametro del canal * densidad

Rn = (32)
Viscosidad cinemática
Para valores mayores de 2000 se considera flujo turbulento.
Es importante conocer la velocidad de flujo, porque si no se controla se produce erosión

del molde y en consecuencia una serie defectos como inclusiones de arena y piezas
defectuosas. Para algunas aleaciones es fundamental que la velocidades en los
canales sean las mas bajas posibles.
2.5.2.1 Tipos de colada
Colada directa. La colada directa es aquella en la cual el metal vertido entra

directamente a la pieza sin el uso de canales ni portadas. Este tipo de colada se usa en
moldes relativamente pequeños, de diseño sencillo o en fundiciones grandes hechas en
moldes de materiales resistentes a la erosión, como es el caso de las coladas en las
lingoteras que se realizan en las acerías. La resistencia del metal al entrar en la cavidad
tiende a erosionar las paredes del molde, y de igual forma atrapar aire y óxidos de
metal en la propia fundición. En la colada de acero y de hierro colado, la erosión del
molde es usualmente el problema más severo derivado de la turbulencia producida por
la colada directa. En cambio en los metales ligeros y con tendencia a la oxidación tales
99
como el aluminio y el magnesio, la escoria y la absorción de aire son los problemas más
comunes derivados del vertido turbulento de metal en el molde.
En muchos de los casos en los cuales se

emplea la colada directa, se recurre al
uso de filtros en la entrada del metal,
figura 46, los cuales tienen como función
controlar la velocidad del flujo y de crear
una especie de lecho de metal liquido
sobre sus aberturas, en las cuales
queden suspendidas las inclusiones
metálicas y la escoria. Sin embargo, aun
con el uso de filtros el metal tiende a
Figura 46. Sistema de colada directa con
entrar en el molde de una manera
filtro.
fuertemente turbulenta.
Colada en líneas de partición. La colada en la línea de partición como la que se

muestra en la figura 47, es aquella en la
cual el metal líquido entra al molde por la
línea de partición del mismo. Debido a
que generalmente la línea de partición se
encuentra en la mitad de la pieza, por
este método siempre ocurre alguna
turbulencia al entrar rápidamente el metal
en el molde, a menos que la línea de
partición se encuentre en el fondo del
molde. Es un método empleado más por
la facilidad de elaboración que ofrece
durante el moldeo que por su valor Figura 47. Sistema de colada en la línea de
partición.
intrínseco.
La turbulencia resultante de la entrada rápida del metal en la cavidad del molde puede
reducirse al mínimo diseñando el sistema de colada de manera que el metal entre en la
100
cavidad con una velocidad relativamente baja y, por lo tanto, tienda a "escurrir" a lo
largo de las paredes del molde, en lugar de entrar y chocar contra las paredes del
mismo. Se puede obtener una velocidad de entrada baja diseñando el sistema de
colada de manera que la sección transversal de las portadas sea considerablemente
mayor que la sección transversal del bebedero. Tal sistema se denomina bebedero sin
presión.
Una de las ventajas que ofrece la colada por la línea de partición, es que con esta se
puede verter el metal en la mazarota y de allí a la pieza, con lo cual el metal más
caliente quedaría en la mazarota, generando un gradiente térmico que facilitaría la
solidificación direccional de la pieza a la mazarota. Además, se disminuirían los costos
de limpieza ya que al eliminar las mazarotas también se eliminarían las portadas, cosa
que no ocurre en el caso de que las portadas formen parte de la pieza.
Coladas por el fondo. Con este sistema de colada el metal entra por el fondo del
molde y de allí llena todas sus cavidades (ver figura 48). Este tipo de colada reduce a
un mínimo la turbulencia y la erosión en el molde, pero pueden causar gradientes de
temperaturas desfavorables cuando se usan mazarotas superiores. La región mas baja
de un molde colado por el fondo se calienta con el metal que fluye por él, y se retarda la
Figura 48 a) Sistema de colada por el b) Sistema de colada por el fondo. El metal

fondo. El metal entra por la pieza. entra por la mazarota.
solidificación en estos lugares. Debe tenerse especial cuidado en asegurar que el foco
o punto caliente potencial en la portada sea mínimo, o. de lo contrario resultará con
101
rechupe. El sobrecalentamiento de la arena en un solo lugar puede reducirse usando un
numero de portadas separadas. También con el uso de mazarotas superiores
extragrandes y aislamiento superior de las secciones en dirección pieza -mazarota
pueden reducirse los gradientes de temperaturas desfavorables producidos por
fundiciones coladas por el fondo y en las cuales se empleen mazarotas superiores.
Siempre se recomienda colar por el fondo en el caso de que se empleen mazarotas

laterales como la mostrada en la figura 48. El metal caliente se alimenta directamente a
la mazarota sin pasar primero a través de la cavidad de la pieza fundida, y el punto
caliente de la portada tiene lugar en la mazarota, lo cual promueve una solidificación
direccional.
2.5.2.2 Principios básicos que rigen el sistema de colada
Ley de Continuidad. Conocida como la Ley de Constancia del flujo volumétrico,

establece que para sistemas por donde fluyan flujos incompresibles en el estado
estacionario, el volumen de líquido que pasa a través de
cualquier sección transversal por unidad de tiempo es
constante y conocida como velocidad de flujo Q,
velocidad de flujo;
A1v1 = A2v2 = Q (33)

A = Aréa (cm2 )
v = velocidad (cm / seg)
Q = Caudal o velocidadde flujo (cm3 seg)
Figura 49. Constancia de flujo volumétrico
La velocidad de flujo define por lo tanto la cantidad de material (volumen) que pasa a
través de una sección por unidad de tiempo, (figura 49)
102
V
Q = (34)
t
Q = velocidad de flujo (cm 3 / seg )
V = Volumen (cm 3 )
t = tiempo (seg)
De esta manera podemos igualar (1) y (2) para encontrar una relación entre las
secciones de los canales y el tiempo de llenado.
V
A*v = (35)
t
A = Aréa de la sección del canal
v = velocidad promedio lineal del fluído
V = Volumen total de la fundición (Pieza + Mazarota)
t = tiempo de llenado
Despejando el área de la sección transversal de los canales.
V
A= (36)
t *v
El tiempo de llenado se determina de manera experimental o través de formulas
empíricas que algunos investigadores y fundidores han considerado adecuadas. Por
otro lado la velocidad promedio del flujo se verá afectada por las formas, longitudes y
alturas de los canales.
Efecto de aspiración. Este efecto se produce en fundiciones que son coladas en

moldes permeables como es el caso de moldes de arena. Considérese el caso de un
bebedero de paredes rectas. Al descender el metal por el bebedero, su velocidad
aumenta debido a la aceleración de la gravedad, se rompe la forma cilíndrica de la
columna de líquido que cae, creándose zonas de baja presión, por lo cual el metal "tira"
de las paredes del molde con la turbulencia y aspiraciones consiguientes, como se
muestra en la figura 50 (figura izquierda).
103
Estos gases pueden ser aire, vapor de agua, o gases producto de la descomposición de
materiales orgánicos usados en la pared del molde (pinturas). Lo primero que se debe
considerar es el bebedero tal como se muestra en la figura 49. Se debe asumir que el
molde es de paredes impermeables y que la altura del metal en el embudo es
constante.
Aplicando la ecuación de Bernoulli en los puntos 2 y 3 de la figura 51 se tiene:
Figura 50.En la izquierda se muestra un bebedero de paredes cilíndricas

que promueve la aspiración de gases. A la derecha un bebedero de
paredes cónicas que elimina las aspiraciones de gases.
V22 P2 V32 P3
+ + h2 = + + h3 (37)
2g p 2g P
104
V22
2g = Energía cinética
P2
ρ = Energía de la presión
h= Energía potencial
h3 = 0 y la P en 3 es la atmosférica,
P2 V2 P V2
= 3 + 3 − 2 − h2
ρ 2g ρ 2g (38)
por ley de continuidad: Q = A2v2 = A3v3
como A2v2 A3v3 ⇒ v2 = v3
P2 P
= 3 − h2
ρ ρ
P2 = P3 − h2 ρ (39)
Se puede observar que la presión del líquido en el punto 2 es menor que la atmosférica
por el factor h2ρ. Hay que notar que este cálculo fue hecho para paredes impermeables.
Ahora el aire o gas del molde en la interfase metal - arena en un molde de paredes
permeables tiene al menos la presión atmosférica (la presión es usualmente 1 atm, ya
que los gases del molde son generados por la acción del metal caliente e incluso la
presión de aire es incrementada). El gas, entonces, será aspirado en el flujo metálico en
el punto 2 ya que existe una especie de vacío. La cantidad de gas dependerá de h2ρ, la
permeabilidad del molde, y la presión del gas del molde. El destino del gas en el molde
es variado: puede reaccionar con el metal, formar óxidos y escoria, disolverse en el
metal para precipitarse luego durante el enfriamiento, o permanecer en el metal en
forma de burbujas atrapadas.
105
Todas estas posibilidades son indeseables, pero son mejor toleradas en unos metales
que en otros. En hierro fundido, el oxígeno de las burbujas de aire puede en parte
reaccionar con el metal para formar inofensivas partículas de silicatos, y el nitrógeno o
puede disolverse o burbujear afuera si la
x1
colada se enfría despacio. Sin embargo, en el hc
aluminio, una película de óxido de x2
aproximadamente la misma densidad del
aluminio puede ser atrapado y contener ht
burbujas de nitrógeno. La alta tensión
superficial de la superficie del óxido de h2
aluminio puede retardar el escape de las
burbujas teniendo como resultado un agujero.
Además el hidrogeno puede ser disuelto por
x3
descomposición del vapor de agua proveniente
del molde o del aire. Figura 51. Bebedero de paredes cilíndricas.
Prevención de la aspiración. . Para determinar si el bebedero de un molde permeable

puede ser diseñado para prevenir la aspiración, se debe reexaminar la ecuación de
Bernoulli para los puntos 2 y 3 de la figura 51.
v2 P v32 P3
h2 + 2 + 2 = 0 + +
2g ρ 2g ρ
si la presión en todos los puntos es la misma no ocurrirá la aspiración, por lo tanto p2 =

p3 = 1 atm, y queda:
v 32 v 22
= h2 +
2 g 2 g
despejando v2 se tiene:
106
v 22 v32
= − h2
2g 2g
 v2 
2  3 
v2 =  − h2 2 g
 2g 
 
v 22 = v 32 − 2 gh2 ( 40)
además por la ley de continuidad,
A2 v2 = A3v3
A3
v2 = v3
A2
si se llama a A3 / A2 como R, entonces v2 = Rv3 y sustituyendo en (40)
R 2 v32 = v32 − h2 2 g
(R 2 2
)
v 3 = v 32 − h2 2 g x
1
v 32
h 2g
R2 = 1− 2
v32
entonces como h2 = ht – hc y v3 = √2ght
2 g (ht − hc )
R2 = 1−
( 2 ght )2
2 g (h t − h c )
R2 =1−
2 gh t
107
h hc
R2 = 1− t +
ht ht
h
R2 = c
ht
A3 hc
R= = (41)
A2 ht
La relación de colada. Se emplea el término "relación de colada" para describir las

áreas relativas de las secciones transversales de los componentes de un sistema de
colada. Se define normalmente como la relación del área de la sección transversal del
bebedero al área total del canal principal y al área total de los canales de entradas. Por
ejemplo, un sistema de colada que
tenga un bebedero con una sección
transversal (inferior, es decir entrada
al pozo de colada) de 7 cm2, una
canal de 14 cm2 de sección y dos
portadas, cada una con una sección
de 7 cm2, tiene una relación de colada
de 7:14:14 o 1:2:2.
Las relaciones de colada pueden

agruparse en dos tipos generales:
sistemas a presión y sistemas sin Figura 52. Ejemplo de un sistema de colada a
presión.
presión.
• Sistemas a presión: son aquellos en los que se mantiene una contrapresión en el

sistema de colada por medio de una restricción del flujo de colada en los canales;
esto requiere usualmente que el área total de los canales de entrada no sea más
grande que el área del bebedero o canal de descenso, como por ejemplo en
sistemas con relaciones de colada de 1:0,75:0,5 o 2:1,5:1 (ver figura 52).
108
Las ventajas de este tipo de sistema son:
1. El sistema de colada se mantiene lleno de metal. La contrapresión debida a la

restricción en los canales tiende a reducir al mínimo el peligro de que el metal succione
a través de las paredes del molde con la consiguiente aspiración de aire; si la
contrapresión es suficiente, pueden mantenerse llenos de metal (después de las etapas
iniciales de vertido) los canales aunque estos no sean (tronco-cónicos).
2. Cuando se emplean canales múltiples, el flujo por cada uno de ellos (si son de igual
sección) es aproximadamente el mismo. En sistemas sin presión, la energía cinética de
la vena de metal tiende a llevarlo hacia abajo en toda la longitud del bebedero y con
preferencia, hasta el canal más alejado del canal de descenso. Las portadas
restringidas del sistema a presión tienden a reducir al mínimo estos efectos cinéticos, y
el flujo es aproximadamente igual con canales de igual tamaño.
3. Los sistemas a presión son, generalmente, de un volumen más pequeño para un flujo
de metal determinado que en el caso de sistemas sin presión; entonces queda menos
metal en el sistema de colada y el rendimiento de la fundición es más alto.
Los sistemas de colada a presión tienen ciertas desventajas que resultan de las
velocidades del metal relativamente altas en los canales de flujo. Puede haber una
fuerte turbulencia en los empalmes y esquinas, a no ser que se emplee un cuidadoso
acodamiento. También, las altas velocidades con que entra el metal al molde pueden
dar por resultado una fuerte turbulencia adicional allí, con la consiguiente aspiración
de gases, formación de ganga y erosión del molde.
Sistemas sin presión: los sistemas sin presión tienen la ventaja de una velocidad de
metal más baja en comparación con los sistemas a presión. La mayor sección de los
canales permiten flujos adecuados a las velocidades relativamente bajas. De esta forma
se reducen la turbulencia en el sistema de colada y el "borboteo" del metal en la
cavidad del molde.
Las desventajas de los sistemas sin presión son:
1. Se requiere un diseño cuidadoso para asegurar que los sistemas sin presión se
mantengan completamente llenos durante el vertido. Puesto que los canales
109
ejercen poca o ninguna presión, los canales diseñados erróneamente pueden no
llenar nunca completamente o, si lo hacen, ocurrir fácilmente efectos de
separación.
2. Es difícil obtener un flujo igual con canales múltiples en los sistemas sin presión.
La energía cinética del metal que esta fluyendo en sistemas sin presión tiende a
llevarlo hacia abajo en toda la extensión de canal de descenso o bebedero y hasta
los canales de entrada más alejados. Un cuidadoso diseño, incluyendo la reducción
del tamaño de la canal después de cada cambio de canal, puede producir la
obtención de un flujo uniforme a través de estos, pero todavía es generalmente
necesario el sistema de tanteo para llegar a las relaciones de colada apropiadas.
3. Los sistemas sin presión requieren mayores bebederos y mayores canales. A causa
de la sección relativamente grande de estos., los sistemas sin presión son
generalmente más grandes que los sistemas a presión del mismo régimen de flujo; por
lo tanto el rendimiento de la fundición se reduce.
A continuación se muestra una la tabla con las relaciones de coladas más empleadas
Tabla 16. Relaciones de coladas para distintas aleaciones
Metal Relación
1:2:1,5
1:3:3
Acero 1:1:0,7
1:2:2
1:3:3
Fundición gris 1:4:4
1:1,3:1,1
1:2:4
Aluminio 1:3:1
1:3:3
1:1:1
Bronce
1:1:3
110
Tiempo de llenado.
En la práctica el tiempo óptimo se determina con una relación general del tipo:
t óptimo = AM n
t = ( seg ) (42)
M = ( Kg )
A y n son coeficientes adimensionales característicos para cada fundición, en función

del espesor o la masa (ver tabla 17,18,19,20).
Tabla 17. Coeficientes para calcular el tiempo de llenado en función del espesor.
A n Aleación Espesor (mm)
1,63 2,5 – 3,5
1,85 0,5 Acero 3,5 – 8,0
2,0 8,0 – 15,0
En función de la masa:
Tabla 18. Coeficientes para calcular el tiempo de llenado en función de la masa.
A n Aleación Masa (Kg)
0,80 45
0,54 0,5 Acero 4500
111
Para otras aleaciones
Tabla 19. Coeficientes para calcular el tiempo de llenado para otras aleaciones
A n Aleación Observación
3,7 0,38 Fundiciones
2,4 0,387 Aluminio Molde de arena
0,06 0,717 Aluminio Molde metálico
Utilizando otras relaciones.
Fundiciones Grises
H.W. DIETER
Masa < 1000 lbs
T
t = (0,95 + ) W (43)
0,853
T = Espesor promedio ( pu lg)

W = Masa ( Lbs )
Para piezas mayores a 1000 lbs.
Heiner , Loper − Roshental (44)

t=k W
W = Masa ( Lbs)
Tabla 20. Coeficiente para determinar el tiempo según Heiner
K W (lbs)
1,2 100
0,4 100000
112
Velocidad de colada
Utilizando la ecuación de Bernoulli de la conservación del flujo en el sistema, se tiene :

2
p1 V p
h1 + 0 + = 0+ 2 + 2 (45)
ρ1 2g ρ 2
debido a que la energía potencial, h=0 en el, punto de salida del fluido, de igual manera
se cumple que p1=p2 y que ρ1=ρ2 por lo tanto se obtiene:
v = 2 gH
(46)
g = gravedad
Para simplificar los cálculos, consideraremos como la velocidad promedio la velocidad

la obtenida por la altura H, tal como se indica en la figura 53, además que en las
formulas empíricas del tiempo esta implícita los diferentes tipos de coladas que se
pueden presentar para las piezas en cuestión.
(a) (b)
Figura 53. a) Entrada de metal por la línea de partición y b) Elementos para el cálculo del
coeficiente de fricción
Considerando el coeficiente de fricción o pérdida de velocidad.

113
v = µ 2 gH (47)
g = gravedad
1
µ= (48)
1+ ∑ε
1
µ=
Sf 2 Ld Sf 2 Sf Lc Sf 2 Sf Le Sf 2 (49)
1 + Kd ( ) + fd ( ) + Kc( )2 + fc ( ) + n * Ke( )2 + fe ( )
Sd Dd Sd Sc Dc Sc Se De Se
Donde
Kd = Pérdida de carga en el descenso de colada.

Sf = Sección del descenso de colada en el fondo. (pulg2)
Sd = Sección del descenso de colada (arriba). (pulg2)
Sc = sección del canal principal
fd, fc, fe = coeficientes de pérdida por fricción del descenso de colada, canal de colada y
entradas respectivamente.
Ld, Lc, Le = Longitud total del descenso de colada, canal de colada, entradas de colada
respectivamente. (pulg)
Dd, Dc, De = Diámetro hidráulico del descenso de colada , canal de colada y entradas de
colada respectivamente.
Y calculados por los coeficientes de fricción, tabla 21.
Tabla 21. Coeficiente de fricción de acuerdo al tipo y forma del canal
Tipo de canal Diámetro hidráulico Coeficiente de fricción

Descenso circular D = Diámetro 0,02
Colada principal D = lado A = lado B 0,06
cuadrado
Entrada rectangular 2* A* B 0,07
D=
( A + B)
114
Tabla 22. Coeficiente de fricción de acuerdo al recorrido.
Indicador Valor Descripción para la uniones

KT 1,0 Aguda, canal redondeado o cuadrado
0,2 Redondeadas, canal redondeado o cuadrado
KR1 2,0 Aguda, no sumidero

0,5 Redondeadas, no sumideras
1,2 Sumidero
KR2 2,0 Aguda a 90º en canal cuadrado
1,5 Redondeada a 90º en canal cuadrado
1,5 Aguda a 90º en canal redondeado
1,0 Redondeada a 90º en canal redondeado
KR3 5,0 T aguda a 90º
KG1 1,5 Aguda a 90º con al menos 25% de reducción
1,0 Redondeada a 90º con al menos 25% de reducción
KG2 2,0 Aguda sin cambio de área
1,5 Redondeada sin cambio de área
KB 0,7 Redondeada a 45º en canal cuadrado
0,5 Redondeada a 45º en canal redondo
Kc 0,33 Contracción de área en el canal
Sustituiremos los valores de tiempo y velocidad obtenidos de manera empírica en la

ecuación 36, para determinar las secciones del canal de descenso.
2.5.3 Problemas de moldeo

A continuación se presenta una lista de los problemas mas comunes en moldeo en
verde y sus causas.
Problema Causa
Moldes rotos
5.- Posicionado de noyos
Defecto apisonado
115
4.-Arena verde con exceso de arcilla mb
Moldes Blandos
2.- Apisonado pobre o baja compresión
Hundimientos
3.-Noyos muy grandes
Reblandecimientos
5.-Insuficiente de arena verde
Arena pegada
4 .-Problemas con equipo de moldeo
Bordes terrosos

2.- Arena verde deficiente de humedad
116
Arena se pega en
el Embudo
Salida
1.- Arena pegada en los bordes de la caja de moldeo.

2.-Desgaste de los pernos o bujes de la caja de moldeo
6.- Mala instalación de noyos
Problemas de
Desmoldeo
1.-Arena verde con exceso de arcilla

Arena Caliente
1.- Problemas con el equipo de enfriamiento
2.-Insuficiente arena en el sistema de moldeo
117
Volumen Deficientes
De arena
2.- Arena verde con exceso de arcilla
2.5.4 Residuo en las fundidoras de metales ferrosos

Las cantidades principales de residuos en las fundiciones de metales ferrosos son
arenas gastadas de fundición, que se llaman también arenas quemadas de machos o
moldes de fundición. Otros residuos son escorias de los hornos de fundición, polvos del
tratamiento de gases de emisión y del colector, polvos de las plantas de tratamiento de
arenas gastadas, material refractario de las paredes de los hornos, polvos del
esmerilado y polvos de sand-blasting, restos de aditivos, envases de materia prima con
restos, trapos impregnados con aceite, aceites gastados y residuos industriales
similares (ver tabla 23).
Tabla 23. Residuos asociados a los diferentes proceso y operaciones en la fundición de metales
ferrosos.
Arenas Arena de fundición, arena quemada.

Polvos Polvos de hierro mezclado con esmeril, polvos de
hierro gris del esmerilado, polvos de hornos
eléctricos, polvos de Sanblasting.
Escorias Escoria
Residuos metálicos Rebaba de acero y fundición gris
Medios de producción gastados Piedra caliza y material refractario
Aceites y medios de trabajo Aceite gastado, aceite residuales y estopa.
impregnados con aceite
Residuos industriales similares a Basura, cartón, papel y plástico.
residuos municipales
Material de empaque Sacos de plástico, papel o fibras de materia prima.
118
Para establecer un plan de control ambiental se debe tener un control de estos
parámetros.
Un balance de cantidades de los flujos de materiales existentes en la

empresa,
un estudio de la composición de los materiales encontrados y
la determinación de los costos de la materia prima y de los costo
generados por la eliminación.
Se deben registrar los flujos del material que entra y que sale, así como sus respectivas
composiciones de la forma más exacta posible.
La evaluación del registro del estado actual debe llevar a los siguientes resultados:
Transparencia del proceso completo con respecto a los flujos de materiales existentes y
su efecto sobre la generación de residuos y las posibilidades de reciclar/reusar o
disponer el residuo.
Localización de las fuentes principales de residuos.
Localización de procesos con alta generación de productos fuera de especificación.
Localización de procesos con alta generación de residuos
Localización de procesos con insumos y residuos generados que involucran altos
costos.
Las medidas que se pueden deducir de esta información se dividen en medidas
específicas por materiales y por procesos, y medidas organizativas para evitar o reducir
los residuos generados.
Arenas
Las arenas gastadas de fundición se pueden tratar en volúmenes suficientemente
grandes y volver a reutilizar directamente en la empresa (por su gran importancia para
el manejo de residuos en fundidoras,.
Reuso de arenas gastadas de fundición en la producción de cementos y ladrillos y en
mezclas con asfalto.
Recuperación de partículas metálicas residuales de “ sand-blasting” y granallado.
Reducción del consumo de aglutinantes para la producción de moldes.
Análisis del contenido de contaminantes en los residuos.
119
Señalamiento claro de los contenedores para recolectar residuos.
Instalación de un área de almacenamiento separado para escorias.
Los aceites gastados generados en cantidades pequeñas se deben eliminar en
cooperación con otras empresas.
Los aceites gastados en mayor volumen se deben reciclar externamente, si es
razonable.
Los aceites gastados que no son adecuados para un reciclaje, se pueden reusar como
combustible alterno.
Se deben instalar electrofiltros (precipitación electrostática) o lavadores de gases para
tratar el flujo de gas proveniente del horno.
Introducción de un sistema de manejo de residuos incluyendo una capacitación
adecuada de todos los trabajadores / obreros involucrados en el manejo de residuos.
Recirculación de Arena.
La arena de moldeo que se recupera, va acumulando impurezas que disminuyen la
firmeza del molde y aumentan el consumo de materiales aglutinantes. En parte, esas
impurezas son eliminadas del sistema junto con el polvo, y la arena de moldeo es
renovada en cierta medida, por arena nueva. Para mantener en una fundidora el
volumen circulante de arena en un nivel de calidad constante, se tiene que estar
agregando cierta cantidad de arena nueva, y eliminarse la arena gastada.
El punto de partida para una optimización del reciclaje de arena cuyo esquema
presentamos en la figura 1, es un registro detallado del flujo de material que se
compara con un estado nominal ideal. Sólo en muy contados casos puede mantenerse
el estado operativo registrado, lo más común es que para optimizar el manejo de arena,
se requiera cambiar a otros sistemas de aglutinante para lograr una mejor
compatibilidad entre ellos u orientar la tecnología existente de la instalación hacia una
mejor captación separada de los diferentes sistemas de aglutinante.
Al elaborar un concepto de optimización deben analizarse, sobre todo, las siguientes
medidas:
Cerrar al máximo los ciclos de arena (evitar fugas y reducir el desperdicio de arena).
Reciclaje interno de los polvos metálicos con materiales reusables.
120
Homogenización de los tipos de arena utilizados en la fabricación de moldes y
corazones.
Compatibilidad química y física de los sistemas aglutinantes utilizados.
Mantener separadas las arenas usadas que contengan sistemas aglutinantes
incompatibles
Reducir la variedad de aglutinantes empleados.
Usar los sistemas aglutinantes anteriormente mencionados cuya regeneración es
factible.
Optimizar la fabricación de corazones para poder reusarlos (dosificar la cantidad de
aglutinante adecuada, así como usar el tipo más conveniente).
Instalar sistemas internos de regeneración de arenas gastadas.
Regeneración externa de arenas gastadas.
Identificar aplicaciones de las arenas gastadas en otros giros industriales y canalizarlas.
Aprovechamiento de arenas Gastadas. Aquellos sobrantes de arenas gastadas de
fundición, que fueron separadas en los diversos procesos y que ya no puedan utilizarse
como arenas de moldeo, dependiendo de su contenido de contaminantes, se pueden
aprovechar para otros fines, como:
Material para la construcción de carreteras, relleno y nivelación de superficies.
Las arenas gastadas de la fundición pueden utilizarse como relleno en la construcción
de carreteras, así como de canales del sistema de drenaje.
Antes de emplearlas de esta forma, debe garantizarse a través de un análisis, que la
arena no contenga porcentajes inadmisibles de contaminantes, como por ejemplo
fenoles, hidrocarburos aromáticos policíclicos (HAP), furanos u otros.
Aditivos para mezclas asfálticas.
El empleo de arenas gastadas como aditivo en mezclas asfálticas aún se está
discutiendo. Sobre todo, porque puede aumentarse sustancialmente el contenido de
hidrocarburos aromáticos policíclicos (HAP) del material bituminoso, a través de la
mezcla con arena gastada, que también contienen este tipo de hidrocarburos.
Materia prima en la industria cementera.
Aquellas arenas gastadas en la fundición que constan de arena de cuarzo y que no
estén aglutinadas por silicato de potasio / sodio, pueden utilizarse como proveedor de
121
dióxido de silicio. Si se emplea arena gastada de la fundición que esté contaminada por
aglutinantes orgánicos, debe garantizarse que los gases de emisión que se generen
durante la calcinación, serán sometidos a un lavado para eliminar los contaminantes
conforme a las normas vigentes.
Materia prima en la fabricación de ladrillos.
Las arenas gastadas de la fundición que sean de grano fino, pueden emplearse para
adelgazar el alto contenido de arcillas. En este caso, las arenas gastadas en la
fundición deben estar libres de partes metálicas.
Escorias. Las escorias pueden molerse y el metal se recupera a través de diferentes

métodos de separación -magnéticos o neumáticos-. La fracción metálica puede volver a
ser fundida.
Material Refractario. Los revestimientos de los hornos y crisoles pueden reciclarse si
su material es de buena calidad. El material de revestimiento de menor valor puede ser
llevado a un depósito adecuado (relleno sanitario o confinamiento controlado) en
relación con su contenido de contaminantes.
122
CAPITULO 3
DISEÑOS DE FUNDICIÓN
3.1 SIFÓN RECTO
3.1.1 Característica del sifón
El sifón es una pieza cilíndrica hueca que se utiliza para trasegar aluminio desde la
celda electrolítica hasta un crisol de retención.
Norma del material : ASTM A-319, CLASE II, TIPO A.
3.1.2 Diseño del modelo
Tabla 24. Sobremedidas del modelo del sifón
COTA SOBREMEDIDA
Nombre Valor Contracción Mecanizado FINAL Conicidad
F Gris: 1% 2 mm 1,0 º
A 107,65 1,1 2 111
B 76,00 0,8 77
radio C 82,55 0,8 83
ΦD 88,90 0,9 90
ΦE 25,40 -25,4 0
ΦF 127,00 1,3 128
G 31,75 0,3 2 34
Gc 31,75 0,3 2 34 3,6
H 241,0 2,4 243
I 25,4 0,3 26
J 250,5 2,5 253
K 321,0 3,2 324
L 79,0 0,8 80
M 540 5,4 545
N 693 6,9 700
NC 693 6,9 700 3,6
O 165 1,7 167
P 1125 11,2 2 1138
Q 1219,2 12,2 2 1233
R 25,40 0,3 26
S 391,85 3,9 396
123
3.1.3 Sistema de alimentación del sifón
Para establecer el sistema de alimentación del sifón utilizaremos la siguiente secuencia:
Dividir la pieza en secciones (figura 54)
Sección 1: Corte B-B Brida ∅ 266,7
Sección 2: Corte A-A Cilindro ∅ 127
Sección 3: Corte C-C Cuerpo Principal ∅ 164
Sección 4: Corte CC Aleta
Figura 54. Vistas y cortes del sifón recto en secciones

Calcular el módulo de cada sección
Sección 1: Brida ∅ 266,7 (figura 55)
Calcularemos La diagonal entre la brida y el
cuerpo del sifón. Para conocer el valor del
espesor de la sección ultima en solidificar y
establecer la forma geométrica característica.
124
Figura 55. Brida del sifón
Sí es barra: Sí es placa
a*b
M pieza = ( 50 ) ó M pieza =
espesor
( 51)
2 * (a + b) − c 2
Donde:
b espesor de la brida
bcorr = b2 + c2 (52 ) espesor de la brida corregida

(sección transversal de mayor superficie; la diagonal entre las dos
secciones)
φ ext − φ int
a= (53 )
2 ancho de la brida
φ cil . principal − φ int

c= (54 ) espesor de la pared del cilindro
2
(anexo a la brida, común entre las dos secciones, lado que no
contribuye a la transferencia de calor).
Sustituyendo
26 ,9 − 9,0
a= = 8,95 cm
2
12 ,85 − 9 ,0
c= = 1,925 cm
2
b corr = 3 , 2 2 + 1,925 2 = 3 , 73 cm
8,95
Como : = 2, 4 < 3 entonces es una barra
3,73
125
8,95*3,73
MS1 = = 1,45 cm
2*(8,95+ 3,73) −1,925
Sección 2: Corte A-A Cilindro ∅ 127 (figura 56)

Al extender este cilindro se desarrolla una
pieza con las siguientes dimensiones:
Espesor: 1,925 cm
Ancho: 32,1 cm
Largo: 33,91 cm
( De + Di ) (12,85 + 9,0)
L =π =π = 34,32cm
2 2
Figura 56. Corte A-A Cilindro ∅ 127
34 ,32
Como : = 17 ,83 > 3 entonces es una placa
1,925
1,925
M S2 = = 0,96 cm
2
Sección 3: Cono de empalme (figura 57)
Calcularemos el modulo exacto del cono
Volumen V − V Cono . int

M s4 = = Cono .ext ( 55 )
Superficie .lateral S Cono .ext + S Cono . int
π
V = * h * (D 2 + d 2 + D * d ) (56 )
12
Figura 57. Cono de empalme
(D + d ) (D − d )2
S =π* * + h2 (57 )
2 4
Volumen
126
π
V Cono .ext = * 7 ,7 * (16 ,65 2 + 9,0 2 + 16 ,65 * 9,0 ) = 1024 , 20 cm 3
12
π *d2 π * 9 ,0 2
VCil int = *h = * 7 ,7 = 489 ,85 cm 3
4 4
VCono = Vcono − Vcilindro = 1024 , 20 − 489 ,85 = 534 ,35 cm 3
Superficie
(16 ,65 + 9,0 ) (16 ,65 − 9,0 ) 2

S Ext = π * * + 7 ,7 2 = 346 , 41 cm 2
2 4
S Int = π * d * h = π * 9,0 * 7 ,7 = 217 ,71 cm 2
S total = Sext + S int = 346 , 41 + 217 ,71 = 564 ,12 cm 2
Modulo
534 ,35
M Cono = = 0 ,95 cm
564 ,12
Sección 4: Cuerpo cilíndrico principal ∅ 164

(figura 58)
Se aplicará el mismo criterio utilizado en la
sección 2. Se desarrollará el cilindro para
encontrar las dimensiones dl ancho y el largo.
16 ,65 − 9,0
Espesor = = 3,825 cm
2
( De + Di) (16,65 + 9,0)
Ancho = π =π = 40,29 cm
2 2
Largo = 79,5 cm Figura 58. Cuerpo principal del sifón
40 , 29
Como : = 10 ,53 > 3 , entonces es una placa
3,825
127
3,825
M S4 = = 1,91 cm
2
Sección 5: Aleta
La sección de la aleta es una barra de 26 mm por lado, que transfiere calor por tres
lados.
a*b
M aleta = ( 58 )
2 * (a + b) − c
2,6 * 2,6
M aleta = = 0 ,87 cm
2 * ( 2,6 + 2,6 ) − 2,6
Sección 6: Refuerzo de la brida (figura 59)

La sección del refuerzo de la brida una barra de
26 mm por lado, que transfiere calor por tres
lados
M refuerzo = 0 ,87 cm
2 ,6 * 4 ,05
2 * ( 2 ,6 + 4 ,05 ) − 2 ,6
Figura 59. Refuerzo de la brida.

Módulos de todas las secciones
MS1: 1,45 cm Brida ∅ 267
MS2 : 0,96 cm Cilindro ∅ 127
MS3: 0,95 cm Cono de empalme
MS4: 1,91 cm Cilindro ∅ 165
MS5: 0,87 cm Aleta
MS6: 0,98 cm Refuerzo brida
128
Considerando los módulos encontrados, tenemos que las mazarotas deben colocarse
en la brida y en el cilindro ∅ 165. La mazarota en la brida contribuirá a la alimentación
del cilindro ∅ 127 y el refuerzo, de igual manera la(s) mazarota(s) ubicada en cilindro ∅
165, alimentaran la parte del cilindro ∅ 127 y la aleta, la cantidad de mazarota se
determinará utilizando los criterios de distancia de alimentación y/ o capacidad de
alimentación de las mazarotas.
Resumiendo se colocaran dos tipos de mazarotas en las secciones de MS1 =1,45 cm en
la brida y MS4 = 1,91 cm en el cilindro.
Calculo para el tamaño de la mazarota

En primer lugar debemos establecer el módulo de la mazarota con la siguiente relación:
ST
M maz = 1,2 * M pieza * (59)
100
El coeficiente ST es el Tiempo de solidificación o rechupe que se determina en el
diagrama de la figura 58, tiempo de rechupe. Para una fundición con la siguiente
composición, de acuerdo a la norma ASTM A-319 Clase II, tipo A:
Carbono (%): 3,40
Silicio (%): 1,80
Fósforo (%): 0,20
Cromo (%): 0,20
Utilizando la expresión del carbono equivalente (%CE)

%CE=%CT+0,31%Si+0,33%P+0,04%S-0,07%Mn-0,063%Cr (60)
%CE = 3,40+0,31*1,80+0,33*0,20-0,063*0,20 = 4,01 %
Utilizando la tabla e la figura 60, la estimación de rechupe y los contenidos de C, Si y P
se tiene; Para la sección MS1 =1,45
ST= 75 %
Para la sección MS4 =1,91
ST = 60 %
129
Sustituyendo
En la brida:
75
M maz brida = 1,2 * 1,45 * = 1,51
100
En el cilindro:
60
M maz cilindro = 1,2 * 1,91 * = 1,76
100
Como se observa el módulo de la mazarotas puede ser igual o menor al de las piezas,
esto es debido al presencia del garfito que contrarresta la variación volumétrica durante
la solidificación, en algunos casos la variación volumétrica es positiva, es decir hay

expansión.
Temperatura de metal en el molde Temperatura de metal en el

molde
Cantida de grafito eutectico
Tiempo de rechupe en % ST Expansión - Contracción

% (Silicio + Fosforo)
% Carbono
130
Figura 60. Diagrama del tiempo de solidificación (ST), para fundición gris.
Considerando una mazarota cilíndrica y el criterio de h = 1,5 d o h = 3
16
d= Modulo
3
En la brida
Diámetro mazarota S1 = 16*1,51/3 =8,05 cm ≅ 81 mm
Altura de mazarota S1= 81*1,5 =121,5 mm
Volumen MS1=626 cm3
Masa de MS1=4,5 Kg
En el cilindro
Altura de mazarota S4= 94*1,5 =141 mm
Volumen MS4= 979 cm3
Masa de MS4= 7,05 Kg
Cantidad de mazarota
Utilizando el criterio de distancia de alimentación.
Longitud
N maz =
φmaz + FD * T
El denominador φmaz + FD * T , es la zona total de alimentación, el radio de alimentación

será la mitad de esta distancia.
En el caso de la mazarota de la brida esta solo alimentara la distancia correspondiente
al radio de acción. Para mazarotas colocadas en el cuerpo de la pieza la alimentación
es para ambos lados o en todas las direcciones.
Por lo tanto la mazarota de la brida alimentará.
Dis tan cia = φ maz + FD * T
Dis tan cia = 81 + 9,13 *19,25 = 257 mm
El factor FD se calcula por interpolación de los datos empíricos:
% CE FD
131
3,75 7,9
4,01 9,13
4,3 10,5
Longitud total = 1219 mm
Longitud restante por alimentar : 1219 –257 = 962 mm
El término FD se obtuvo por interpolación en la tabla correspondiente. El resto de la
longitud del sifón :
962 962
N maz = = = 2,16 ≈ 3
94 + 9,13 * 38,25 443,22
Se aproxima a tres mazarotas, ya que una cantidad menor al número encontrado
ocasionaría una alimentación deficiente.
3.1.4 Sistema de Colada
Para el sistema de colada utilizaremos la relación entre las secciones de los canales
1:3:3
descenso : principal : entrada
En primer lugar calcularemos la sección del canal e descenso:
Volumen
Sd =
tiempo *velocidad
Volumen = (20833 +3*979+626)= 24396 cm3

Tiempo de llenado
Para una masa< 1000 lbs de fundición gris, aplicando la ecuación (43)
W =(150+4,5+2*7,05) Kg*2,2lbs/Kg = 371 lbs

T = 0,758 pulg
0,758
t = (0,95 + ) 371 = 35 seg
0,853
tiempo de llenado 35 seg

Velocidad de colada
132
v = µ 2 gH
g = gravedad
Utilizando las ecuaciones (47), (48) y (49).
1
µ=
( )
1 + 0,2 * 1
2
2
( )
 10 
+ 0,02 *   * 1
 1  2
2
( )
+ 1,2 * 1
3
2
( )
 30 
+ 0,06 *   * 1
 1  3
2
( ) 2
+ 0,7 * 1 * n + 0,07
3
( )
 30  1 2
 *
3
 0,75 
µ = 0,51
v = µ 2 gH = 0,51 * 2 * 980 cm * 20cm

seg 2
v = 100,97cm
Velocidad de llenado = 100,97 cm/seg
Volumen 24396cm 3
Sd = = = 6,9 cm 2
tiempo * velocidad 35seg *100,97
Sección del canal de descenso = 6,9 cm2

Diámetro del canal de descenso
4 * 6,9
D= = 2,95cm
π
Sección del Canal principal:
133
S Canal prinicpal = 3*S Canal de descenso
S Canal prinicpal = 3*2,95 cm2 = 8,85cm2 , se aproximara a 9 cm2
La forma del canal principal será cuadrada o rectangular para tener medidas enteras, al
final quedará trapezoidal por la conicidad del modelo. Por lo tanto;
Lados del canal = 3 * 3 = 9 cm.
Secciones de los canales de entrada:
La forma de los canales de entrada serán rectangulares con una relación 3:1 por lado:
9
Se = = 3 cm
3
Tres canales de 3,0 cm2, con dimensiones :
lado a = 3 lado b
Se = a * b
Se = 3b * b
Se = 3b2
Se
b=
3
3
lado b = = 1,0cm
3
lado a = 3 * 1,0 = 3,0 cm
Tres canales que se colocan como se observa en la figura 61.
134
Figura 61. Aspecto del sifón con el sistema de alimentación y colada.
3.1.5 Tipo de molde, fusión y acabado
El molde para esta pieza será de resina fenólica por la propiedad de alta colapsibilidad
de este.
Un patrón de carga se propone en la tabla 24:
El tratamiento térmico a que será sometido es una ferritización incompleta a 750º C.

EL acabado con esmeril.
135
Tabla 25. PATRON DE CARGA PARA UNA FUSIÓN DE 1 TM DE
HORNO: De Inducción de alta frecuencia (1000 Hz),
Carbon Silici Fósfor Crom

Material Cantidad Rendimiento % Kg % Kgs % Kgs % Kgs
Arrabi 520 98,5% 3,6 18,44 1,00 5,12 0,20 1,02 0,05 0,26
Retorno 400 98,5% 3,45 13,59 1,80 7,09 0,20 0,79 0,20 0,79
Acero 100 99,0% 0,3 0,30 0,50 0,50 0,00 0,00
Carburizan
1030 2,5 90% 90 2,03
Sub- 1022,5 1007 3,41 34,35 1,26 12,71 0,18 1,82 0,10 1,04
Total
Requerimien 3,4 1,8 0,2 0,20
AJUST 0,54 0,10

E
Ferroaleacion
es
Fe- 2,0 95% 1 0,02 55 1,05
Cr
Fe-
Si
Aleante en 5,5 95% 75 3,92
Inoculante 2,5 95% 75 1,78
Sub- 7,6 5,70
TOTAL 1015,1 3,39 34,37 1,81 18,41 0,18 1,82 0,21 2,09
136
CAPITULO 3
DISEÑOS DE FUNDICIÓN
3.1 SIFÓN RECTO
3.1.1 Característica del sifón
El sifón es una pieza cilíndrica hueca que se utiliza para trasegar aluminio desde la
celda electrolítica hasta un crisol de retención.
Norma del material : ASTM A-319, CLASE II, TIPO A.
Tabla 24. Sobremedidas del modelo del sifón
COTA SOBREMEDIDA
Nombre Valor Contracción Mecanizado FINAL Conicidad
F Gris: 1% 2 mm 1,0 º
A 107,65 1,1 2 111
B 76,00 0,8 77
radio C 82,55 0,8 83
ΦD 88,90 0,9 90
ΦE 25,40 -25,4 0
ΦF 127,00 1,3 128
G 31,75 0,3 2 34
Gc 31,75 0,3 2 34 3,6
H 241,0 2,4 243
I 25,4 0,3 26
J 250,5 2,5 253
K 321,0 3,2 324
L 79,0 0,8 80
M 540 5,4 545
N 693 6,9 700
NC 693 6,9 700 3,6
O 165 1,7 167
P 1125 11,2 2 1138
Q 1219,2 12,2 2 1233
R 25,40 0,3 26
S 391,85 3,9 396
123
3.1.3 Sistema de alimentación del sifón
Para establecer el sistema de alimentación del sifón utilizaremos la siguiente secuencia:
Dividir la pieza en secciones (figura 54)
Sección 1: Corte B-B Brida ∅ 266,7
Sección 2: Corte A-A Cilindro ∅ 127
Sección 3: Corte C-C Cuerpo Principal ∅ 164
Sección 4: Corte CC Aleta
Figura 54. Vistas y cortes del sifón recto en secciones

Calcular el módulo de cada sección
Sección 1: Brida ∅ 266,7 (figura 55)
Calcularemos La diagonal entre la brida y el
cuerpo del sifón. Para conocer el valor del
espesor de la sección ultima en solidificar y
establecer la forma geométrica característica.
124
Figura 55. Brida del sifón
a*b
M pieza = ( 50 ) ó M pieza =
espesor
( 51)
2 * (a + b) − c 2
Donde:
bcorr = b2 + c2 (52 ) espesor de la brida corregida

secciones)
φ ext − φ int
a= (53 )
2 ancho de la brida

c= (54 ) espesor de la pared del cilindro
2
Sustituyendo
26 ,9 − 9,0
a= = 8,95 cm
2
12 ,85 − 9 ,0
c= = 1,925 cm
2
b corr = 3 , 2 2 + 1,925 2 = 3 , 73 cm
8,95
3,73
125
8,95*3,73
MS1 = = 1,45 cm
2*(8,95+ 3,73) −1,925
Sección 2: Corte A-A Cilindro ∅ 127 (figura 56)

Al extender este cilindro se desarrolla una
pieza con las siguientes dimensiones:
Espesor: 1,925 cm
Ancho: 32,1 cm
Largo: 33,91 cm
( De + Di ) (12,85 + 9,0)
L =π =π = 34,32cm
2 2
Figura 56. Corte A-A Cilindro ∅ 127
34 ,32
Como : = 17 ,83 > 3 entonces es una placa
1,925
1,925
M S2 = = 0,96 cm
2
Sección 3: Cono de empalme (figura 57)
Calcularemos el modulo exacto del cono

M s4 = = Cono .ext ( 55 )
π
V = * h * (D 2 + d 2 + D * d ) (56 )
12
Figura 57. Cono de empalme
(D + d ) (D − d )2
S =π* * + h2 (57 )
2 4
Volumen
126
π
V Cono .ext = * 7 ,7 * (16 ,65 2 + 9,0 2 + 16 ,65 * 9,0 ) = 1024 , 20 cm 3
12
π *d2 π * 9 ,0 2
VCil int = *h = * 7 ,7 = 489 ,85 cm 3
4 4
VCono = Vcono − Vcilindro = 1024 , 20 − 489 ,85 = 534 ,35 cm 3
Superficie
(16 ,65 + 9,0 ) (16 ,65 − 9,0 ) 2

S Ext = π * * + 7 ,7 2 = 346 , 41 cm 2
2 4
S Int = π * d * h = π * 9,0 * 7 ,7 = 217 ,71 cm 2
S total = Sext + S int = 346 , 41 + 217 ,71 = 564 ,12 cm 2
Modulo
534 ,35
M Cono = = 0 ,95 cm
564 ,12

(figura 58)
Se aplicará el mismo criterio utilizado en la
sección 2. Se desarrollará el cilindro para
encontrar las dimensiones dl ancho y el largo.
16 ,65 − 9,0
Espesor = = 3,825 cm
2
( De + Di) (16,65 + 9,0)
Ancho = π =π = 40,29 cm
2 2
Largo = 79,5 cm Figura 58. Cuerpo principal del sifón
40 , 29
Como : = 10 ,53 > 3 , entonces es una placa
3,825
127
3,825
M S4 = = 1,91 cm
2
Sección 5: Aleta
La sección de la aleta es una barra de 26 mm por lado, que transfiere calor por tres
lados.
a*b
M aleta = ( 58 )
2 * (a + b) − c
2,6 * 2,6
2 * ( 2,6 + 2,6 ) − 2,6
Sección 6: Refuerzo de la brida (figura 59)

La sección del refuerzo de la brida una barra de
26 mm por lado, que transfiere calor por tres
lados
M refuerzo = 0 ,87 cm
2 ,6 * 4 ,05
2 * ( 2 ,6 + 4 ,05 ) − 2 ,6
Figura 59. Refuerzo de la brida.

MS1: 1,45 cm Brida ∅ 267
MS2 : 0,96 cm Cilindro ∅ 127
MS3: 0,95 cm Cono de empalme
MS4: 1,91 cm Cilindro ∅ 165
MS5: 0,87 cm Aleta
MS6: 0,98 cm Refuerzo brida
128
Considerando los módulos encontrados, tenemos que las mazarotas deben colocarse
en la brida y en el cilindro ∅ 165. La mazarota en la brida contribuirá a la alimentación
del cilindro ∅ 127 y el refuerzo, de igual manera la(s) mazarota(s) ubicada en cilindro ∅
165, alimentaran la parte del cilindro ∅ 127 y la aleta, la cantidad de mazarota se
determinará utilizando los criterios de distancia de alimentación y/ o capacidad de
alimentación de las mazarotas.
Resumiendo se colocaran dos tipos de mazarotas en las secciones de MS1 =1,45 cm en
la brida y MS4 = 1,91 cm en el cilindro.
Calculo para el tamaño de la mazarota

ST
M maz = 1,2 * M pieza * (59)
100
diagrama de la figura 58, tiempo de rechupe. Para una fundición con la siguiente
composición, de acuerdo a la norma ASTM A-319 Clase II, tipo A:
Carbono (%): 3,40
Silicio (%): 1,80
Fósforo (%): 0,20
Cromo (%): 0,20
Utilizando la expresión del carbono equivalente (%CE)

%CE=%CT+0,31%Si+0,33%P+0,04%S-0,07%Mn-0,063%Cr (60)
%CE = 3,40+0,31*1,80+0,33*0,20-0,063*0,20 = 4,01 %
Utilizando la tabla e la figura 60, la estimación de rechupe y los contenidos de C, Si y P
se tiene; Para la sección MS1 =1,45
ST= 75 %
Para la sección MS4 =1,91
ST = 60 %
129
Sustituyendo
En la brida:
75
M maz brida = 1,2 * 1,45 * = 1,51
100
En el cilindro:
60
M maz cilindro = 1,2 * 1,91 * = 1,76
100

expansión.
Temperatura de metal en el molde Temperatura de metal en el

molde
Tiempo de rechupe en % ST Expansión - Contracción

% (Silicio + Fosforo)
% Carbono
130
Figura 60. Diagrama del tiempo de solidificación (ST), para fundición gris.
16
d= Modulo
3
En la brida
Altura de mazarota S1= 81*1,5 =121,5 mm
Volumen MS1=626 cm3
Masa de MS1=4,5 Kg
En el cilindro
Altura de mazarota S4= 94*1,5 =141 mm
Volumen MS4= 979 cm3
Masa de MS4= 7,05 Kg
Longitud
N maz =
φmaz + FD * T
El denominador φmaz + FD * T , es la zona total de alimentación, el radio de alimentación

será la mitad de esta distancia.
En el caso de la mazarota de la brida esta solo alimentara la distancia correspondiente
al radio de acción. Para mazarotas colocadas en el cuerpo de la pieza la alimentación
es para ambos lados o en todas las direcciones.
Por lo tanto la mazarota de la brida alimentará.
Dis tan cia = φ maz + FD * T
Dis tan cia = 81 + 9,13 *19,25 = 257 mm
% CE FD
131
3,75 7,9
4,01 9,13
4,3 10,5
Longitud total = 1219 mm
Longitud restante por alimentar : 1219 –257 = 962 mm
El término FD se obtuvo por interpolación en la tabla correspondiente. El resto de la
longitud del sifón :
962 962
N maz = = = 2,16 ≈ 3
94 + 9,13 * 38,25 443,22
Se aproxima a tres mazarotas, ya que una cantidad menor al número encontrado
ocasionaría una alimentación deficiente.
1:3:3
Volumen
Sd =
tiempo *velocidad
Volumen = (20833 +3*979+626)= 24396 cm3

Tiempo de llenado
Para una masa< 1000 lbs de fundición gris, aplicando la ecuación (43)
W =(150+4,5+2*7,05) Kg*2,2lbs/Kg = 371 lbs

T = 0,758 pulg
0,758
t = (0,95 + ) 371 = 35 seg
0,853

Velocidad de colada
132
v = µ 2 gH
g = gravedad
1
µ=
( )
1 + 0,2 * 1
2
2
( )
 10 
+ 0,02 *   * 1
 1  2
2
( )
+ 1,2 * 1
3
2
( )
 30 
+ 0,06 *   * 1
 1  3
2
( ) 2
+ 0,7 * 1 * n + 0,07
3
( )
 30  1 2
 *
3
 0,75 
µ = 0,51
v = µ 2 gH = 0,51 * 2 * 980 cm * 20cm

seg 2
v = 100,97cm
Volumen 24396cm 3
Sd = = = 6,9 cm 2
tiempo * velocidad 35seg *100,97

4 * 6,9
D= = 2,95cm
π
133
S Canal prinicpal = 3*2,95 cm2 = 8,85cm2 , se aproximara a 9 cm2
Lados del canal = 3 * 3 = 9 cm.
9
Se = = 3 cm
3
Tres canales de 3,0 cm2, con dimensiones :
lado a = 3 lado b
Se = a * b
Se = 3b * b
Se = 3b2
Se
b=
3
3
lado b = = 1,0cm
3
lado a = 3 * 1,0 = 3,0 cm
Tres canales que se colocan como se observa en la figura 61.
134
Figura 61. Aspecto del sifón con el sistema de alimentación y colada.
El molde para esta pieza será de resina fenólica por la propiedad de alta colapsibilidad
de este.
Un patrón de carga se propone en la tabla 24:
El tratamiento térmico a que será sometido es una ferritización incompleta a 750º C.

EL acabado con esmeril.
135
HORNO: De Inducción de alta frecuencia (1000 Hz),
Carbon Silici Fósfor Crom

Material Cantidad Rendimiento % Kg % Kgs % Kgs % Kgs
Arrabi 520 98,5% 3,6 18,44 1,00 5,12 0,20 1,02 0,05 0,26
Retorno 400 98,5% 3,45 13,59 1,80 7,09 0,20 0,79 0,20 0,79
Acero 100 99,0% 0,3 0,30 0,50 0,50 0,00 0,00
Carburizan
1030 2,5 90% 90 2,03
Sub- 1022,5 1007 3,41 34,35 1,26 12,71 0,18 1,82 0,10 1,04
Total
Requerimien 3,4 1,8 0,2 0,20
AJUST 0,54 0,10

E
Ferroaleacion
es
Fe- 2,0 95% 1 0,02 55 1,05
Cr
Fe-
Si
Aleante en 5,5 95% 75 3,92
Inoculante 2,5 95% 75 1,78
Sub- 7,6 5,70
TOTAL 1015,1 3,39 34,37 1,81 18,41 0,18 1,82 0,21 2,09
136
3.2 CARRETEL φ 360
3.2.1 Caracterización del carretel φ 360
El carretel es una pieza que se utiliza para la unión de dos tuberías de diferentes
diámetros, (figura 62). El material a usar es una aleación de acero al carbono fundido
para soldadura por fusión y servicio a altas temperaturas, que viene especificada por la
norma ASTM A 216 WCB.
Figura 62. Carretel

Esta pieza en particular se usa en la industria petrolera y se puede considerar que las
condiciones de trabajo son las mismas que los cuerpos de válvulas, generalmente a
media y altas presiones desde 125 psi hasta 2500 psi, balo la acción de ambientes
corrosivos. La composición química y requerimientos de resistencia mecánica se
muestran en las tablas 26 y 27 respectivamente.
137
Norma ASTM A 216 WCB.
Tabla 26. Composición química del carretel
Elemento C Mn P S Si Elemento residuales (max)

(máx.) Cu V Ni Cr Mo
Composición % 0,30 1,00 0,04 0,045 0,60 0,5 0,03 0,5 0,4 0,25
Tabla 27. Requerimientos de Resistencia Mecánica.
Resistencia a la Tracción Psi - (Kg/mm2) 70.000 – 95.000 (49,3-66,9)
36.000
Limite Elástico mínimo Psi - (Kg/mm2)
(25,4)
Elongación en 2pulg o 50mm mínimo (%) 22
Reducción de Área mínima (%) 35

Se calcula las dimensiones del modelo utilizando una contracción del 2% para el acero
y sobre medida para mecanizado como se indica en la tabla.
Tabla 28. Sobremedida para las dimensiones del modelo del carretel
COTA (mm) SOBREMEDIDA

Nombre Valor Contracción Mecanizado FINAL Conicidad 1,0 º
Acero: 2% (mm)
ΦA 345 6,9 8 360
ΦB 235,5 4,7 240
ΦC 152 3,0 155
ΦD 176,5 3,5 180
ΦF 354 7,1 361
ΦG 605 12,1 8 625
A 90 1,8 8 100 1,5 mm lado ext.
B 114,5 2,3 8 125 2,0 mm lado int.
C 560,5 11,2 8 580 5 mm por lado
D 364 7,3 4 375 3 mm lado ext. Brida
ΦH 73,5 1,5 75
F 35 0,7 4 40 1,5 mm alrededor
G 78,5 1,6 80
H 270 5,4 275
I 345,0 6,9 8 360
Nota: Los valores se aproximan a la unidad debido a la precisión obtenida en moldes de

arena.
138
Línea de partición
Figura 63. Dimensiones del modelo del carretel
En la figura 63 se han indicado los valores de la dimensiones del modelo, se colocará

medio modelo simétrico sobre una placa, tal como se observa en la figura 64, además
se indican las dimensiones de las portadas del macho.
Figura 64. Placa modelo del carretel.
3.2.3 Sistema de alimentación del carretel φ 360

Determinación del volumen y de la masa de la pieza
De fundición
Peso: 402 Kg.
139
2.3.2. Terminada
Peso: 370 Kg
Esta diferencia de 27 Kg, corresponde entonces al material adicionado para mecanizar
en las bridas y los agujeros.
Secciones principales de la pieza
Sección 1: Brida ∅ 360
Sección 2: Cilindro acoplado ∅ 75
Sección 4: Cono truncado
Modulo de solidificación de cada sección
Calcularemos La diagonal entre la brida y el cuerpo. Para conocer el valor del espesor
de la sección ultima en solidificar y establecer la forma geométrica característica.
36 ,0 − 15 ,5
a= = 10 , 25 cm
2
24 ,0 − 15 ,5
c= = 4 , 25 cm
2
b corr = 10 , 0 2 + 4 , 25 2 = 10 ,87 cm
10 ,87
Como : = 1,06 < 3 entonces es una barra
10 , 25
10,25*10,87
MS1 = = 2,93 cm
2*(10,25+10,87) − 4,25
140
Sección 2: Acople al cuerpo principal
r*h
M s2 =
(2 * (r + h) − c)
r: radio del cilindro acoplado

h: altura del cilindro acoplado
c: lado común al cuerpo principal
(No contribuye a la transferencia de calor; c=r)
φ Acople 7 ,5
r= = = 3,75 cm
2 2
( 3, 75 * 4 )
M s2 = = 0 ,57 cm
( 2 * (3, 75 + 4 ) − 3,75 )
Sección 3: Cuerpo cilíndrico principal con brida
a*b a*b a
M s2 = = =
( 2 * ( a + b) − 2c ) 2 * b 2
Por los lados c, no hay transferencia de calor, además dada la configuración donde se
pierde el efecto de los extremos del cilindro, se convierte prácticamente en una placa.
Nota: El efecto producido por la presencia de la sección 2 no se considera dado el valor bajo del
módulo, lo que significa que la solidificación en él acople puede ocurrir simultáneamente con el
avance del frente de solidificación en el cuerpo principal, asegurándolo con la colocación de
enfriadores.
24 − 15 ,5
a= = 4 , 25 cm
2
b = 37 ,5 − 10 = 27 ,5 cm
4 , 25
M s3 = = 2 ,125 cm
2
141
Trabajaremos en este caso con el módulo exacto

M s4 = = Cono .ext
π
V = * h * (D 2 + d 2 + D * d )
12
(D + d ) (D − d )2
S =π * * + h2
2 4
π
V Cono .ext = * 8 * (36 ,5 2 + 24 2 + 36 ,5 * 24 ) = 5831 ,32 cm 3
12
π
V Cono . int = * 8 * (18 2 + 15 ,5 2 + 18 * 15 ,5 ) = 1766 ,10 cm 3
12
V Cono = 5831 ,32 − 1766 ,10 = 4065 , 22 cm 3
(36 ,5 + 24 ) (36 ,5 − 24 ) 2
S Ext = π * * + 8 2 = 964 ,77 cm 2
2 4
(18 + 15 ,5 ) (18 − 15 ,5 ) 2
S Intt = π * * + 8 2 = 426 ,08 cm 2
2 4
S Cono = 964 , 77 + 426 ,08 = 1390 ,85 cm 3
4065 , 22
M Cono = = 2 ,92 cm
1390 ,85
142
Sección 5: Brida
a*h a
M = ó M =
2 * (a + h) − c
pieza pieza
2
Donde:
62 ,5 − 18 ,0
a= = 22 ,5 cm
2
36 ,5 − 18 ,0
c= = 9, 25 cm
2
b corr = 12 , 0 2 + 9 , 25 2 = 15 ,15 cm
22 ,5
15 ,15
22,25*15,55
MS1 = = 5,28 cm
2*(22,25+15,55) −9,25
S1
MS1: 2,93 cm Brida ∅ 360 S3
MS2 : 0,57 cm Cilindro acoplado ∅ 75 S2
MS3: 2,13 cm Cuerpo cil principal ∅ 240

MS4: 2,92 cm Cono truncado S4
S5
MS5: 5,28 cm Brida ∅ 625
Figura 65. Criterio de comunicación aplicado al carretel
Considerando los módulos encontrados, que se representan con el criterio de Heuver

(Circunferencias circunscritas), tenemos que las mazarotas deben colocarse en las
143
bridas tal como se indica en la figura 65. La mazarota en la S1 contribuirá a la
alimentación de la S3, de igual manera la mazarota ubicada en la S5, alimenta la S4 y la
S3. La S2 obviamente se alimenta de la sección S3.
Calculo para determinar el tamaño de la mazarota
M maz = 1,2 * M pieza

M maz S1 = 1,2*2,93 = 3,52 cm
M maz S5 = 1,2*5,28 = 6,34 cm

Tenemos:
r*h r * 3r 3r 2 3r
M = = = =
2 * (r + h) 2 * (r + 3r ) 2 * 4r 8
Despejando r:
8 16
r= Modulo d= Modulo
3 3
πD 2
V = *h
4
Altura mazarota S1 = 1,5*188 =282 mm
Volumen de las mazarota S1
π 18,77 2
V S1 = * 28,2 = 7803cm3 = 7,803dm 3
4
π 28,16 2
V S1 = * 42,3 = 26344,84cm3 = 26,34dm 3
4
144
Cantidad de mazarotas
• Aplicando el criterio de masa o volumen
Utilizaremos en primer lugar el criterio de capacidad de alimentación en masa o en
volumen.
Para este caso se presentan los valores de rechupe debido a la presencia de elementos
aleantes.
Para la mazarota cilíndrica sin camisa exotérmica, utilizaremos una eficiencia de 14 % y
el porcentaje de rechupe se calcula con la siguiente relación:
% Re chupe = f %C + ∑(n * % X ) (23)
Sustituyendo los valores de la tabla 14 y 15.

T colada: 1575 º C y aplicando la ecuación (23)
% Re chupe = 5,44 + (0,0585 *1,0 + 1,03 * 0,6 − 0,0354 * 0,5 + 0,12 * 0,4)
% Re chupe = 6,15%
51,56cm 3 * 6,15
VM =
(14 − 6,15)
VM = 40,39cm 3
El volumen total de mazarotas calculadas solo alcanza 7,8 dm3+26,34 dm3= 34,14 dm3,
encontrándose un déficit de 6,25 dm3, lo que puede cubrirse con una mazarota
adicional de 7,8 dm3m o con una mazarota de modulo mayor que satisfaga (40,39-
26,34) = 14,05 dm3 , examinemos el criterio de distancia de alimentación para decidir
sobre la cantidad definitiva de mazarotas.
• Según el Criterio de distancia de alimentación
Longitud
N maz =
φmaz + 9,56 * T
145
Los valores en centímetros.
Al colocar las mazarotas sobre la brida, la distancia que hay que asegurar por
alimentación es la longitud de esta: 580 cm
Con la Mazarota M1:
Radio de acción φmaz + 9,56 * T ,

Mazarota S1
Ra1 = 18,8 + 9,56 * 4,25 = 38,5cm
Mazarota S5
Ra5 = 28,2 + 9,56 * 4,25 = 47,9cm
La mazarota colocada en la brida de mayor diámetro alimenta el 82,5 % de la longitud

total del carretel, por lo tanto se pueden colocar una mazarota en la brida pequeña, más
la que corresponde a la brida mayor, sin arriesgar la alimentación de la pieza.
Con la colocación de estas dos mazarotas:
1 de ∅ 230 mm y h = 345 mm , que sustituye a las dos de ∅ 188 mm y
1 de ∅ 282 mm
Se satisface la alimentación de la pieza.

1:3:3
Volumen
Sd =
tiempo *velocidad
Peso carretel = 402 Kgs
Volumen = 51,56 +40,39 = 91,95 dm3

Tiempo de llenado una pieza de acero con espesor de 4,25 cm.
146
t = 1,85 91,95 * 7,8
t = 1,85 717 = 49,5seg ≅ 50 seg

Velocidad de colada
v = µ 2 gH
g = gravedad
1
µ=
( )
1 + 0,2 * 1
2
2
+ 0,02 *  ( )
 31,5  1 2
 1 
( ) 2
( )
 25  2
( ) 2
 * 2 + 1,2 * 11 + 0,06 *   * 11 + 0,7 * 13 * 2 + 0,07
 1 
( )
 4  1 2
 *
3
 0,75 
µ = 0,49
v = µ 2 gH = 0,49 * 2 * 980 cm * 80cm

seg 2
v = 137,2cm / seg
Volumen (51560 + 40,39)cm3 91950

Sd = = = = 13,40 cm 2
tiempo * velocidad 50seg *137,2 6860
147
4 * 13,4
D= = 4,13 cm ≈ 41mm
π
S Canal prinicpal = 3*13,4 cm2 = 40,2 cm2
Lados del canal = 6,5x6,2 = 40,3 cm2.
40,3
Se = = 20,15cm 2
2
Dos canales de 20,15 cm2, con dimensiones :
lado a = 3 lado b
Se = a * b
S e = 3b * b
S e = 3b 2
Se
b=
3
20,15
lado b = = 2,59 cm
3
lado a = 3 * 2,59 = 7,77cm
Estos valores se aproximaran a 2,6 cm y 7,8 cm respectivamente. La pieza fundida se
presenta en la figura 66.
148
Para esta pieza, donde los requerimientos de calidad de la industria petrolera son
exigentes, es necesario disminuir las posibilidades de grietas por falta de colapsibilidad
de los moldes, se debe utilizar moldes con resinas fenólicas, ya que estos moldes con
este aglutinante presentan excelentes propiedades de colapsibilidad o de rotura del
molde después de la colada.
El corte de canales y mazarotas se efectúa con sopletes y el desbaste con discos de

esmeril.
El mecanizado puede realizarse en tornos universales o tornos de control numérico,

donde se disminuye la posibilidad de error humano y se incrementa la productividad.
Tratamiento térmico
Se efectuará tratamiento de recocido a 870º C.
Ensayos de Control de Calidad
Ensayos visuales para detectar integridad de la pieza, además de ensayos de tinta

penetrante y rayos x, para detectar fisuras o grietas internas. En caso de encontrarse
estas el material puede ser reparado por soldadura, hasta un espesor del 20 % de la
pieza.
Figura 66. Vista del corte del carretel con las mazarotas y canales
149
3.3 CAMPANA FIJA
3.3.1 Caracterización de la campana
La campana fija es una pieza que en conjunto con la campana móvil conforma los
elementos de una trituradora cónica de eje soportado. Para este caso se utiliza para la
trituración de material de en la industria de fabricación de ánodos de carbón, (figura 67).
Figura 67. Corte transversal de la campana
Las campanas trituradoras en general están sometidas a grandes fuerzas de impacto y

abrasión, por ello el material debe poseer alta dureza. La dureza se logra por el
endurecimiento por acritud característico del acero al manganeso austenítico.
Tipificación del material o aleación.(Norma o Standard)
Norma ASTM A 128 Grado A.

Tabla 29. Composición Química y Dureza
Elemento C Mn P Si Dureza
Hc
Composici 1,00
1,05-1,35 11,50-14,00 0,07 50
ón % máx
150
3.3.2 Diseño del modelo de la campana
Se fabricará un modelo al natural, ya que la pieza (por su forma) posee conicidad

propia, que se complementa en la parte inferior con un modelo falso (falsa). No es
necesario caja de macho, el
moldeo de la pieza se hará de
acuerdo a la posición
LINEA DE PARTICION
determinada en la figura 68. la
parte del molde equivalente al
FALSA PARA MOLDEAR
macho quedará en la caja
Figura 68. Moldeo con modelo falso.
inferior.
2.1. Dibujo del plano o vistas del modelo
Se calcula las dimensiones del modelo utilizando una contracción del 2,5 % para el
acero y sobre medida para mecanizado como se indica en la tabla 30.
Tabla 30. Sobremedida para las dimensiones del modelo de la campana
COTA SOBREMEDIDA
Nombre Valor (mm) Contracción Mecanizado FINAL Conicidad 1,0 º
Acero 2,5 % (mm) Donde corresponda
ΦA 935 23,4 958
ΦB 580 14,5 595 1 mm
ΦC 725 18,1 743 1 mm
D 58 1,5 2 61,5
E 40 1,0 2 43,0
G 85 2,1 87
A 85 2,1 87
B 70 1,8 72
C 58 1,5 59
D 70 1,8 72
Nota: Los valores se aproximan a la unidad debido a la tolerancia permisible en moldes de

arena.
151
3.3.3 Sistema de alimentación de la campana
Determinación del volumen y de la masa de la pieza
De fundición
Peso: 354 Kg
Volumen: 47,84 dm3
Terminada
Peso: 360
Calculadas con una densidad de 7,6 Kg/dm3
6 de Kgs de material, corresponden al material adicionado para mecanizar la
superficie de apoyo de la otra campana.
SECCIONES PRINCIPALES DE LA PIEZA.
Sección 1: Cuerpo rombico superior ∅ 1065
Sección 2: Cuerpo cónico superior ∅ 985
Sección 3: Cuerpo cónico medio ∅ 868
Sección 4: Cuerpo cónico inferior ∅ 697
Sección 5: Cuerpo cilíndrico inferior ∅ 725
MODULO DE SOLIDIFICACIÓN DE CADA SECCIÓN
Sección 1: Cuerpo Cilíndrico superior ∅ 1065
El cilindro superior desarrolla una barra
cilíndrica con una sección transversal con las
dimensiones de 58*50 mm aproximadas, en el
recuadro,(figura 69).
a = 5,8 cm
b = 5,0 cm
c =(86,8-78,3)/2 = 4,25 cm
5,8 * 5,0
MS1 = = 1,67 cm
2 * (5,8 + 5,0) − 4,25
Figura 69. Cuerpo cilíndrico superior
152
Sección 2: Cuerpo cónico superior ∅ 985 (figura 70)
Al desarrollar el cilindro se tiene la siguiente expresión que es equivalente al de una
placa de espesor a.
a*b a*b a
M s2 = = =
( 2 * ( a + b) − 2c) 2 * b 2
98,5 − 88,5
a= = 5 cm
2
a 5
M s2 = = = 2,5 cm
2 2
Figura 70. Cuerpo cónico superior
Sección 3: Cuerpo cónico medio ∅ 868, (figura 71)

Igual que el caso anterior
86,8 − 78,3
a= = 4,25 cm
2
a 4,25
M s2 = = = 2,125 cm
2 2
Figura 71. Cuerpo cónico medio
153
Sección 4: Cuerpo cónico inferior ∅ 697, (figura 72)
76,7 − 69,7
a= = 3,5 cm
2
a 3,5
M s2 = = = 1,75 cm
2 2
Figura 72. Cuerpo cónico inferior.
Sección 5: Cuerpo cilíndrico inferior ∅ 725 (figura 73)
a *b
M pieza =
2 * (a + b) − c
Figura 73. Cuerpo cilíndrico inferior
5 ,8 * 7 , 0
M pieza = = 1,84 cm
2 * ( 5 ,8 + 7 , 0 ) − 3 , 5

Sección 1: Cuerpo rombico superior ∅ 1065 MS1: 1,67 cm
154
Sección 2: Cuerpo cónico superior ∅ 985 MS2 : 2,50 cm
Sección 3: Cuerpo cónico medio ∅ 868 MS3: 2,125 cm
Sección 4: Cuerpo cónico inferior ∅ 697 MS4: 1,75 cm
Sección 5: Cuerpo cilíndrico inferior ∅ 725 MS5: 1,837 cm
De acuerdo a los módulos encontrados, tenemos que las mazarotas deben colocarse
en el cuerpo cilíndrico superior de la sección 2 de M = 2,5 cm y en el cuerpo cilíndrico
inferior de 1,837 cm. La mazarota en la S2 contribuirá a la alimentación de la S1, y la
sección S3. La mazarota colocada en el cuerpo cilíndrico inferior ∅ 725, contribuye con
la alimentación de la zona S4.
CALCULO PARA EL TAMAÑO DE LA MAZAROTA

M maz S2 = 1,2*2,5 = 3,0 cm
M maz S5 = 1,2*1,837 = 2,2 cm

Tenemos:
16
d Maz = Modulo
3
y
πD 2
V = *h
4
Diámetro mazarota S2 = 16*3,0/3 = 16,0 cm ≅ 160 mm
Altura mazarota S5 = 1,5*16,0 = 24,0 cm = 240 mm
Volumen de las mazarota S2 :
π 16,02
VS 2 = * 24,0 = 4825,49cm3 = 4,825 dm3
4
155
Altura mazarota S5 = 1,5*11,8 = 17,70 cm = 177 mm
π 11,82
VS 5 = *17,7 = 1935,65 cm3 = 1,936 dm3
4
CANTIDAD DE MAZAROTA.
Aplicando el criterio de masa o volumen
Para satisfacer el criterio de capacidad de alimentación en masa o en volumen.
Criterio de Volumen:
% Re chupe = f %C + ∑(n * % X ) (23)
Sustituyendo los valores de la tabla 14 y 15, de porcentaje de rechupe:

T colada: 1500 º C
Tabla 31. Composición media del acero al manganeso
Elemento C Mn P Si
Composición 1,00
1,05-1,35 11,50-14,00 0,07
% máx
Composición
1,2 12,75 0,95
media
% Re chupe = 5,01 + (0,0585 *12,75 + 1,03 *1,0)

% Re chupe = 6,79%
Volumen total de mazarotas requeridas:
156
47,84dm 3 * 6,79
VM =
(14 − 6,79)
V M = 45,05dm 3
Examinemos el criterio de distancia de alimentación para decidir sobre la cantidad

definitiva de mazarotas.
Según el Criterio de distancia de alimentación
Longitud
N maz =
φmaz + 9,56 * T para barra
Longitud
N maz =
φmaz + 4 * T para placa
La longitud es el perímetro medio desarrollado por el diámetro medio:
En la Sección 2, Diam. Medio= (98,5+88,5)/2=935 mm = 93,5 cm
93,5 * π 293,74
N maz = = = 7,6 mazarotas ≅ 8
16,0 + 4,5 * 5 38,5
En la Sección 5, Diam. Medio = (720+580)/2=650 mm = 65 cm
65 * π 204,2
N maz = = = 5,9 mazarotas ≅ 6
11,8 + 9,56 * 5,8 34,82
Volumen total de mazarotaje:

8 x 4,825= 38,6
6 x 1,936 = 11,62
V total = 50,22 dm 3
Se satisface la alimentación de la pieza de 45,05 dm 3 (Ver figura 74)
157
Figura 74. Campana con mazarotas.
1:3:3
Volumen
Sd =
tiempo *velocidad
Volumen = V pieza + V mazarota = 47,84+50,22 = 98,06 dm3

t = 1,85 M
M = Masa ( Kg )
t = 1,85 354 = 35seg
158
Velocidad de colada
v = µ 2 gH
H = Altura del canal de descenso;
(Desde la linea de partición a la altura maxima del molde)
g = gravedad
1
µ=
( ) 2
1 + 0,2 * 1 + 0,02 * 
2 
( )
 23,6  1 2
( )2
 * 2 + 1,2 * 11 + 0,06 * 
  
( )
 78,7  1 2
( )2
 * 1 + 0,7 * 13 * 6 + 0,07 ( )
 4  1 2
 *
3
1 1  0,75 
µ = 0,36
Sustituyendo
v = µ 2 gH = 0,36 * 2 * 980 cm * 60cm

seg 2
Velocidad de llenado = 123,45
v = 123,45cm / seg
cm/seg
Volumen 98060cm 3 98060

Sd = = = = 22,70 cm 2
tiempo * velocidad 35seg *123,45 4320,75

4 * 22,70
D= = 5,38 cm
π
159
Lados del canal = 8,5*8,0 = 68,0 cm2.
Cada canal
68,0
Se = = 17cm 2
4
Cuatro canales de 17 cm2, con dimensiones :
17
lado b = = 2,4 cm
3
lado a = 3 * 3,04 = 7,14cm
Estos valores se aproximaran a 2,4 cm y 7,2 cm.
Esta pieza se fabricara con moldes aglutinados con silicato de sodio y gaseados con
CO2.
Acabado. El corte de mazarotas se hará con discos de esmeril de cortes y fractura con
martillo o mandarria.
Mecanizado. Se mecanizara un torno la superficie de apoyo. La profundidad de
mecanizado será de 1 mm, dado el endurecimiento de la superficie dado el trabajo
mecánico que se realiza en ella , endurecimiento por acritud.
Tratamiento térmico. Se efectuara Hipertemple. Es decir calentamiento en el horno
hasta 1100º C y enfriamiento inmediato en agua fría, para asegurar una estructura
austenítica.
Ensayos de Control de Calidad. Ensayo visual para verificar la ausencia de grietas y
prueba con imán para medir grado de austenización. La pieza debe presentar
prácticamente ninguna atracción por el imán.
160
A continuación se presenta un patrón de carga para una colada de acero al manganeso
(ver tabla 32).

HORNO: De Inducción de alta frecuencia
Carbono Manganeso Silicio

Material Cantidad Rendimiento % Kg % Kgs % Kgs
50 % Chatarra 500 98,5% 0,08 0,39 12,00 59,10 0,80 3,94
48 % Retorno 480 90,0% 0,08 0,35 12,75 55,08 0,80 3,46
Sub-Total 980 925 0,08 0,74 12,35 114,18 0,80 7,40
AJUSTE 11,3 13,3 2,1
Ferroaleacion
Fe-Mn 21,9 98% 62,0% 13,32
Fe-Si 2,9 98% 75% 2,1
Sub-Total 24,8 0,0 13,3 2,1
TOTAL 1004,78 1004,8 0,07 0,74 12,69 127,5 0,95 9,50

Requerimiento 1000 1,2 12 12,7 127,5 1,0 9,5
161
3.4 CUERPO DE VALVULA
3.4.1 Caracterización del cuerpo de válvula
Cuerpo de válvula de Tapón 2” 500-1500 ANSI.
El cuerpo de válvula es una pieza que

se utiliza para controlar el flujo de
líquidos en plantas industriales. El
material a usar es una aleación de
acero al carbono fundido que permite
soldadura por fusión y servicio a
temperaturas medias, que viene
especificada por la norma ASTM A
216 WCB,(figura 75)
Figura 75. Cuerpo de válvula
Esta pieza en particular se usa en la industria petrolera, generalmente a media y altas

presiones desde 125 psi hasta 2500 psi, balo la acción de ambientes corrosivos. En la
figura 76 se presentan las dimensiones de la pieza.
Figura. 76 Vista de un corte transversal de un cuerpo de válvula

162
Norma ASTM A 216 WCB.
Tabla 33. Composición Química del cuerpo de válvula
Elemento C Mg P S Si Elemento residuales (max)

Composición % 0,30 1,00 0,04 0,045 0,60 0,5 0,03 0,5 0,4 0,25
Tabla 34. Requerimientos de resistencia mecánica del cuerpo de válvula
Resistencia a la Tracción Psi 70.000 – 95.000

2
(Kg/mm ) (49,3-66,9)
Limite Elástico mínimo Psi 36.000

2
(Kg/mm ) 25,4
y sobre medida para mecanizado como se indica en la tabla 34.
Tabla 35. Sobremedida para las dimensiones del modelo del cuerpo de valvula
COTA SOBREMEDIDA
Nombre Valor Contracción Mecanizado FINAL Conicidad 1,0 º
Acero al C 2% 2 mm Donde corresponda
ΦA 98 2,0 100
ΦB 73 1,4 -6 68
ΦC 142 2,9 145
ΦD 50 1,0 51
ΦE 96 2,0 98
F 364 7,6 8 380 2 mm en la linea de Partición
G 38 0,9 8 47 1,5 mm
H 75 1,6 4 81 1,5 mm
I 216 4,5 4 224
Nota: Los valores se aproximan a la unidad debido ala precisión obtenida en moldes
de arena.
163
En la figura 77, se indican los valores de la dimensiones del modelo, se colocará medio
modelo simétrico sobre una placa, tal como se observa en la figura 78 además se
indican las dimensiones de las portadas del macho.
Figura 77. Dimensiones del modelo.
Figura 78. Placa modelo del cuerpo de válvula.
164
3.4.3 Sistema de alimentación del cuerpo de válvula
Determinación del volumen y de la masa de la pieza:
De fundición
Peso: 43 kg.
Volumen: 8,96 dm3
Terminada
Peso: 40 kg
Volumen: 5,13 dm3
Esta diferencia de 3 kg, corresponde entonces al material adicionado para mecanizar
en las bridas, los agujeros y el cono interior.
Sección 2: Cilindro ∅ 96
Sección 4: Base del cono
Calcularemos La diagonal entre la brida y el cuerpo para determinar el espesor
corregido de la brida
a*b
M pieza = ó M pieza =
espesor
2 * (a + b) − c 2
Donde:
bcorr = b2 + c2 espesor de la brida corregida

secciones)
165
φ ext − φ int
a= ancho de la brida
2

c= espesor de la pared del cilindro
2
21, 6 − 5,1
a= = 8, 25 cm
2
9,6 − 5,1
c= = 2 , 25 cm
2
b corr = 4 , 7 2 + 2 , 25 2 = 5 , 21 cm
8, 25
Como : = 1,58 < 3 entonces es una barra
5, 21
8,25* 5,21
MS1 = = 1,74 cm
2 * (8,25 + 5,21) − 2,25
Sección 2: Cilindro ∅ 96
En este caso se considera que el cilindro desarrolla una placa de espesor 2,25 cm
La demostración se ha hecho en los casos anteriores.
espesor 2 , 25
M S2 = = = 1,125 cm
2 2
El modulo de solidificación será el de una placa desarrollada por la pared del cono.
166
(14 , 2 − 7 ,3)
Espesor = 3, 45 cm
2
3, 45
M Cono = = 1,725 cm
S3 2
Sección 4: Base del cono

La base es un cilindro de radio 50 mm y altura 40 mm, por lo tanto el modulo es:
5,0 * 4,0
MS 4 = =1,43 cm
2 * (5,0 + 4,0) − 4

MS1: 1,74 cm Brida ∅ 360
MS2 : 1,125 cm Cilindro
MS3: 1,725 cm Cono
MS4: 1,43 cm Base del cono
Esto indica que las mazarotas deben colocarse en las bridas y en el cuerpo del cono.
La mazarota en las bridas contribuyen con la alimentación de los cilindros y la del
cuerpo del cono con la base de este.
Tamaño de la mazarota

M maz Sbrida = 1,2*1,74 = 2,09 cm
M maz Scono= 1,2*1,725 = 2,07 cm

Tomaremos una mazarota igual en los dos casos de modulo 2,1 cm
Tenemos:
16
d= Modulo
3
167
πD 2
V = *h
4
π 11,2 2
VS1 = * 16,8 = 1655,14cm3 = 1,655dm 3
4
Aplicando el criterio de masa o volumen
Utilizaremos en primer lugar el criterio de capacidad de alimentación en masa o en
volumen.
Criterio de Volumen
Para este caso se presentan los valores de rechupe debido a la presencia de elementos
aleantes.
% Re chupe = f %C + ∑(n * % X ) (23)
Sustituyendo los valores de la composición química en la ecuación de porcentaje de

rechupe (23). (ver tabla 14 y 15)
Tabla 36. Composición estimada para el cuerpo de válvula
Elemento C Mn Si Elemento residuales (max)

Composición % 0,25 1,00 0,60 0,5 0,03 0,5 0,4 0,25
T colada: 1550 º C
168
% Re chupe = 5,13 + (0,0585 * 1,0 + 1,03 * 0,6 − 0,0354 * 0,5 + 0,12 * 0,4)
% Re chupe = 5,84%
8,96 dm 3 * 5,84
VM =
(14 − 5,84)
VM = 6,41dm 3
Volumen de alimentación requerida pieza

N mazarota =
Capacidad de alimentacion de la mazarota
6,41
N maz = = 3,87 ≅ 4
1,655
De acuerdo a este resultado tenemos que usar 4 mazarotas. Esto significa que
tendríamos que usar dos mazarotas por brida y aún falta la del cuerpo del cono, esto
obviamente desde el punto de visto práctico presenta una gran dificultad o aumenta la
complejidad del moldeo. Sin embargo aprovechando la geometría de la pieza podemos
proponer tres mazarotas que garanticen el volumen requerido, aunque tengan un
modulo mayor, con lo que se garantiza mayor tiempo de solidificación de estas, en este
caso:
Diam. Mazarota = 122 mm
Altura Mazarota = 183 mm
πD 2
V= *h
4
π 12,2 2
V= * 18,3 = 2139,25cm3 = 2,14dm 3
4
6,41
N maz = = 2,99 ≅ 3
2,14
169
Criterio de distancia de alimentación
Utilizando el criterio de distancia de alimentación y la tabla. Factores distancia de
alimentación (FD) para distintas aleaciones.
Longitud
N maz =
φ maz + 9,56 * T

Al colocar las mazarotas sobre la brida, la distancia que hay que asegurar por
alimentación es la longitud de esta: 580 cm
Con la Mazarota M1:
Radio de acción φmaz + 9,56 * T ,

Mazarota S1
Ra1 = 12,2 + 9,56 * 2,25 = 26,54cm
Cada mazarota colocada en la brida alimenta el 70 % de la longitud total del cuerpo de

válvula, por lo tanto se pueden colocar las dos mazarotas en las bridas asegurando la
alimentación de la pieza y aún tenemos la mazarota en el cuerpo del cono, por lo que
se tiene que el criterio de distancia de alimentación esta suficientemente satisfecho.
Quedando el sistema como se muestra en la figura 79.
Figura 79. Cuerpo de válvula con mazarotas
170
1:2:2
Volumen
Sd =
tiempo *velocidad
Volumen total = 8,96+3*2,14= 15,38 dm3

t = 1,63 M
M = Masa ( Kg )
t = 1,63 15,38dm 3 * 7,8 Kg / dm 3 = 18seg

Velocidad de colada
v = µ 2 gH
H = Altura del canal de descenso = 320 mm = 32 cm
g = gravedad
v = µ 2 gH = 0,52 * 2 * 980 cm * 32cm

seg 2
v = 130,2cm / seg
Velocidad de llenado = 130,2 cm
171
Volumen (8960 + 3 * 2140)cm 3 15380
Sd = = = = 6,56 cm 2
tiempo * velocidad 18seg * 130,2 2343,6
Sección del canal de descenso = 6,56cm2

4 * 6,56
D= = 2,89 cm
π
Lados del canal = 3,6 x 3,6= 12,96 cm2.
La forma de los canales de entrada serán rectangulares con una relación 3:1 por lado;
colocando dos canales:
12,96
Se = = 4,32cm
3
Dos canales de 6,48 cm2, con dimensiones :
lado a = 3 lado b
Se = a * b
S e = 3b * b
S e = 3b 2
Se
b=
3
172
4,32
lado b = = 1,2 cm
3
lado a = 3 * 1,2 = 3,6 cm
En la figura 80 se presenta el aspecto del cuerpo del válvula fundido con mazarotas y
canales.
Figura 80. Cuerpo de válvula con canales y mazarotas
Para esta pieza, donde los requerimientos de calidad de la industria petrolera son
exigentes, es necesario disminuir las posibilidades de grietas, se debe utilizar moldes
con resinas fenólicas, ya que estos moldes con este aglutinante presentan excelentes
propiedades de colapsibilidad o de rotura del molde después de la colada.
FUSION
Para realizar la fabricación de la pieza se va a efectuar una colada de material en un

horno de inducción con una capacidad de 1000 kg, se anexa en la tabla con un patrón
173
de carga recomendado. El patrón es de 50 % retorno de coladas anteriores y 50 % de
chatarra de acero de bajo carbono, con ajuste al final con 3 kg de Fe-Mn y 5 de FeSi.
Acabado. El corte de canales y mazarotas se efectúa con sopletes y el desbaste con

discos de esmeril.
Mecanizado. Puede realizarse en tornos universales, pero dada la características de

que esas piezas se producen en series importantes, es conveniente utilizar tornos de
control numérico, donde se disminuye la posibilidad de error humano y se incrementa la
productividad.
Tratamiento térmico. Se efectuará tratamiento de recocido a 870º C.
Ensayos de Control de Calidad. Los ensayos de control de calidad están referidos en la

norma ASTM A-216, y se pueden distinguir, ensayos visuales para detectar integridad
de la pieza, además de ensayos de tinta penetrante y rayos x, para detectar fisuras o
grietas internas. En caso de encontrarse estas el material puede ser reparado por
soldadura, hasta un espesor del 20 % de la pieza.
174
3.5 LINGOTERA
3.5.1 Característica de la lingotera.
Esta lingotera es una pieza que se utiliza para

vaciar escorias de pequeñas acerías o
fundiciones, por lo tanto debe ser fabricado
con una fundición gris capaz de resistir
choques térmico y medianos esfuerzos
mecánicos, (figura 81). Para establecer el
sistema de alimentación de la lingotera
utilizaremos básicamente los criterios usados
en el diseño del sistema de alimentación y
colada del sifón.
3.5.2 Diseño del modelo Figura 81. Lingotera
Se calcula las dimensiones del modelo utilizando una contracción del 1 % para la
fundición gris y sobre medida para mecanizado, los valores obtenidos se utilizan para
calcular los módulos.
3.5.3 Sistema de alimentación
Secciones principales
Sección 1: Cuerpo principal ovoide
Sección 2: Base del ovoide
Sección 3: Nervaduras de refuerzo
Sección 4: Pico de colada
Sección 5: Base de muñones
Modulo solidificación de cada sección
Sección 1: Cuerpo principal ovoide, (figura 82)
Haciendo un corte transversal se puede
aproximar la pared a una placa de espesor a,
Figura 82. Corte transversal de la lingotera

175
1415 − 1155
a= = 130 mm = 13,0 cm
2
13
M pieza = = 6 ,5 cm
2
Sección 2: Base del ovoide, (figura 83)

Placa de espesor 170 mm
espesor 170
M S2 = = = 85mm= 8,5cm
2 2
Figura 83. Corte longitudinal de la lingotera

Sección 3: Nervaduras de refuerzo
Para este caso también consideramos los refuerzos como una placa de espesor 100
mm, entonces
100
M S3 = = 50 mm = 5cm
2
Sección 4: Pico de colada, (figura 84)
Figura 84. Corte del pico de colada
176
Como se ha demostrado en los otros casos, la zona crítica por alimentar es la diagonal
o la esquina del canal, con la siguiente relación se determina el modulo.
bcorr = b2 + c2
bcorr = 8,6 2 + 8,6 2 = 12 ,16
a * bc
M s2 =
2 * (a + bc h ) − c
20 * 12 ,16
M canal = = 4 ,36 cm
2 * ( 20 + 12 ,16 ) − 8,6

Para la fabricación de esta zona de la pieza se colocaran los muñones de aceros como
machos, lo que incrementará significativamente la rata de solidificación y el sentido de
modulo no tiene sentido. Por lo tanto se considera que esta zona es la primera en
solidificar de toda la pieza.

Sección 1: Cuerpo principal ovoide MS1: 6,5 cm
Sección 2: Base del ovoide MS2: 8,5 cm
Sección 3: Nervaduras de refuerzo MS3: 5,0 cm
Sección 4: Pico de colada MS4: 4,36 cm
Considerando los módulos encontrados, tenemos que la mazarota debe colocarse en la

base de la lingotera o del ovoide. La mazarota en la base contribuirá a la alimentación
del cuerpo y este a su vez de las nervaduras de refuerzo y el pico de colada.
Resumiendo se colocaran una mazarotas en las secciones de MS1 =6,5 cm.
177
ST
M maz = 1,2 * M pieza *
100
diagrama tiempo de solidificación, figura 54.
Par una fundición con la siguiente composición, de acuerdo a la norma ASTM A-319
Clase II, tipo A:
Carbono (%) 3,40
Silicio (%) 1,80
Fósforo (%) 0,20
Cromo (%) 0,20
Utilizando la expresión del % CE

%CE=%CT+0,31%Si+0,33%P+0,04%S-0,07%Mn-0,063%Cr
%CE = 3,40+0,31*1,80+0,33*0,20-0,063*0,20 = 4,01 %
Utilizando la tabla estimación de rechupe y los contenidos de C, Si y P se tiene; Para la
sección MS1 =8,5
ST = 35 %
Sustituyendo
En la base:
35
M maza = 1,2 * 8,5 * = 6,03cm
100
expansión.

Tenemos:
178
16
d= Modulo
3

Altura de mazarota S1= 322*1,5 = 483 mm
Volumen MS1= 39235 cm3 = 39,235 dm3
Masa de MS1= 282 Kg
Utilizando el criterio de distancia de alimentación
Longitud
N maz =
φ maz + FD * T
La longitud a alimentar es el radio del cuerpo principal de la lingotera: diámetro =1480

mm entonces el radio =740 mm.
148
2 74
N maz = = = 0,81 ≅ 1 maz
32,16 + 9,13 * 6,5 91,51
% CE FD
3,75 7,9
4,01 9,13
4,3 10,5

Para el sistema de colada utilizaremos la relación entre las secciones de los canales a
presión
1:1,3:1,1
179
Volumen
Sd =
tiempo *velocidad
Volumen = (771474 +39235)= 810.235 cm3

Tiempo de llenado
Para una masa> 1000 lbs de fundición gris
Heiner , Loper − Roshental

t=k W
W = Masa ( Lbs )
W= 5555 Kg*2,2lbs/Kg = 12221 lbs

K =1,1
t = 1,1 12221 = 121,6 seg = 2 min

Velocidad de colada
Utilizando las ecuaciones (47), (48) y (49)
1
µ=
( ) ( )
 55,9  1 2 2  39,37   1 2 2  4 2
 * 2 + 1,2 *  11,3 + 0,06 *   *  1,3 + 0,7 *  11,1 * 3 + 0,07  *  11,1
2
1 + 0,2 * 1 + 0,02 * 
2  1     1      1  
µ = 0,43
v = µ 2 gH = 0,43 * 2 * 980 cm * 142cm

seg 2
v = 226,9 cm / seg
180
lado a = 3 lado b
Se = a * b
Se = 3b * b Velocidad de llenado = 226,9 cm/seg
Se = 3b 2
Volumen 810.235 cm 3
Se Sd = = = 29,27 cm 2
b= tiempo * velocidad 122seg * 226,9cm/seg
3

4 * 29,27
D= = 6,1 cm
π
S Canal prinicpal = 1,3*S Canal de descenso
S Canal prinicpal = 1,3*29,27 cm2 = 49,47 cm2 ,
Lados del canal = 7 * 7 = 49 cm2.
Se=1,1*29,27 cm2=32,2 cm2
La forma de los canales de entrada serán rectangulares con una relación 3:1 por lado y
colocando tres canales
32,2
Se = = 8,05 cm 2
4
Cuatro canales de 8,05 cm2, con dimensiones :
181
8,05
lado b = = 1,64 mm ≅ 16
3
lado a = 3 * 1,64 = 4,91 mm ≅ 50
Figura 85. Aspecto final de la lingotera fundida con canales y mazarota

Molde con silicato de sodio y gaseado con CO2.
El tratamiento térmico es de ferritización incompleta con mantenimiento a 750 º C y
enfriamiento en el horno.
182
3.6 RUEDA DE GRUA
3.6.1 Característica de la pieza
Elemento de contacto con una superficie que permite el desplazamiento de la grúa

sobre una guía o canal definido. En muchos casos la rueda posee también la misión de
transmitir a la superficie de apoyo una fuerza tangencial, a consecuencia de la cual la
superficie reacciona impulsando la rueda y todo el conjunto al que esta va unida. (rueda
motriz). (ver figura 86)
Figura 86. Rueda de riel de la Grúa.
183
Esta pieza se usa en la industria en general para la transmisión de movimiento del
puente de grúa sobre los rieles laterales de la naves o galpones donde se encuentran
los equipos. Las condiciones de trabajo son, generalmente a temperatura ambiente.
Las aleaciones características para esta piezas son aceros de baja aleación
endurecidos por tratamiento térmico en la superficie de trabajo, tal como el AISI-SAE
4140, con las siguientes características:
-Es un acero de buena penetración de temple y con buenas características de

estabilidad en caliente hasta 400ºC.
-Sin fragilidad de revenido, muy versátil y apto para esfuerzos de fatiga y torsión.
-Piezas templadas a inducción pueden dar una dureza de 57-69 Rockwell C.
-Tiene amplia aplicación en construcción de vehículos por ejemplo para cigüeñales,
brazos de ejes, bielas, pernos, ejes de contramarcha, ejes de bombas y engranajes.
-Se usa también para espárragos y tornillos den la construcción de plantas que trabajen
a temperatura entre 150ºC y 300ºC, como calderas, turbinas de vapor, plantas
químicas, etc. (ver tablas 37 y 38)
Tabla 37. Composición Química AISI-SAE 4140

Cr Mo
Composición % 0,38-0,41 0,75-1,00 0,035 0,04 0,20-0,35 0,80-1,10 0,15-0,25
Tabla 38. Requerimientos de Resistencia Mecánica AISI-SAE 4140

Normalizado y revenido
Resistencia a la Tracción Psi 135.000
(Kg/mm2) 95,07
Limite Elástico mínimo Psi 120.000

(Kg/mm2) 84,50
Dureza (Brinell) 283

184
y sobre medida para mecanizado como se indica en la tabla 39.
Tabla 39. Sobremedida para las dimensiones del modelo del carretel
COTA SOBREMEDIDA
Valor (mm) Contracción Mecanizado FINAL Conicidad 1,0 º
Acero 2,0 % (mm) Donde se indica
ΦA 850 17 4 867,0 +3 en la línea de partición
ΦB 793 15,9 6,0 808,9
ΦC 222 4,44 226,4
ΦD 160 3,2 163,0
ΦF 125 2,5 127,5 +2 en la línea de partición
ΦH 76 1,52 -4 77,5
I 225 4,5 229,5
J 300 6 6 306,0
K 231 4,62 6 235,5
L 44 0,88 45,0
Linea de Partición
Figura 87 Plano del modelo de la rueda.
185
En la figura 87 (anterior) se han indicado los valores de la dimensiones del modelo
suelto.
3.6.3 Sistema de alimentación
Determinación del volumen y de la masa de la pieza:

2.3.1. De fundición
Volumen: 54,45 dm3
Peso: 424,7 kg.
2.3.2. Terminada
Volumen: 53,53 dm3
Peso: 417,6 Kg
Esta diferencia de 7,1 Kg, corresponde entonces al material adicionado para mecanizar
en el canal de la rueda.
Sección 1: Cuerpo cónico principal
Sección 2: Placa perforada
Sección 3: Canal de rodamiento
Sección 1: Cuerpo cónico principal, (figura 88)
Para calcular el modulo se asume una barra
cilíndrica tal como se indica en el dibujo,
donde el modulo es:
r *h
MS1 =
2*(r + h − c)
22,65
r= =11,325cm
2
30,6 *11,325
MS1 = = 4,62cm
2 * (30,6 +11,325− 4,4)
Figura 88. Sección del cuerpo cónico.
186
Sección 2: Placa perforada, (figura 89)
La forma de esta sección, se aproxima al
módulo de una placa.
a
M s2 =
2
4,4
M s2 = = 2 , 2 cm
2
Figura 89. Segmento tipo placa
Sección 3: Canal de rodamiento, (figura 90)

Consideramos esta sección una barra de
dimensiones 225x58 mm, menos la
dimensión 44 mm del lado de la placa por
donde no hay transferencia de calor, los
lados de 48 mm no se consideran por estar
muy cercana a la barra y por lo tanto si hay
efecto de enfriamiento por esta área.
a*b
M s2 =
2 * (a + b) − c
Figura 90. Canal de rodamiento
22 ,5 * 5,8 130 ,5
M s2 = = = 2,5 cm
2 * ( 22 ,5 + 5,8 ) − 4 , 4 52 , 2
Módulos de las secciones

Sección 1: Cuerpo cónico principal MS1: 4,62 cm
Sección 2: Placa perforada MS2: 2,20 cm
Sección 3: Canal de rodamiento MS3: 2,50 cm
De acuerdo a estos resultados deben colocarse mazarotas e el cuerpo principal y en el
canal, la sección que los une se alimentara de estos.
187
M maz S1 = 1,2*4,62 = 5,54 cm
M maz S3 = 1,2*2,50 = 3,0 cm
Considerando una mazarota cilíndrica y el criterio de h = 1,5 d

Altura mazarota S1 = 1,5*296 = 444 mm
Volumen de las mazarota S1 = 30.405,20cm3 = 30, 41 dm3

Altura mazarota S3 = 1,5*160 = 240 mm
Volumen de las mazarota S3 = 4.825,5 cm3 = 4,83 dm3
• Aplicando el criterio de masa o volumen
% Re chupe = f %C + ∑(n * % X ) (23)

Sustituyendo los valores de la tabla porcentaje de rechupe (ver tabla 14 y 15):
Tabla 40. Composición media para la rueda.

Cr Mo
Composición % 0,38-0,41 0,75-1,00 0,035 0,04 0,20-0,35 0,80-1,10 0,15-0,25
Media 0,40 0,90 0,28 0,95 0,20
188
T colada: 1525 º C
% Re chupe = 4,82 + (0,0585 * 0,9 + 1,03 * 0,28 + 0,95 * 0,12)

% Re chupe = 5,50 %
54,45cm 3 * 5,5
VM =
(14 − 5,5)
V M = 35,18 dm 3
Dada la forma geométrica de la pieza, se colocara una mazarota en la Sección 1 y la
diferencia la cubriremos con varias mazarotas alrededor de la pieza.
35,18 − 30,41 = 4,77 dm 3

4,77
N Maz S 3 = = 0,99 mazarotas
4,83
Con una mazarota se cumple el criterio de volumen, examinemos el criterio de distancia
de alimentación.
• Criterio de distancia de alimentación
Utilizando el criterio de distancia de alimentación y la tabla. Factores distancia de
alimentación (FD) para distintas aleaciones.
Longitud
N maz =
φ maz + 9,56 * T
La distancia a alimentar en la sección del canal es la desarrollada por el perímetro
medio.
PMedio= (850+793)/2 = 821,5 mm = 82,15 cm
π * 82,15 258,02 258,02

N maz = = =
16 + 19,125 * 5,8 + 2 * 5,8 (16 + 46,06 + 11,6) 73,66
N maz = 3,5 ≅ 4 maz
189
Con este criterio se hace necesario 4 mazarotas, por lo tanto deben utilizarse estas
cuatros para asegurar la alimentación de la pieza. Ver figura 91.
Figura 91. Rueda con mazarotas

1:3:3
Volumen
Sd =
tiempo *velocidad
Volumen Total= 54,45+30,41+4*4,83 = 99,33 dm3

t = 1,85 M
M = Masa ( Kg )
t = 1,85 424,7 = 38 seg

Velocidad de colada
Altura de colada = 306/2+443 = 596 mm ≅ 600 mm = 60 cm
190
1
µ=
( ) 2
1 + 0,2 * 1 + 0,02 * 
2  1 
( )
 23,6  1 2
( ) 2
 * 2 + 1,2 * 11 + 0,06 * 
 1 
( )
 15,75  1 2
( )2
 * 1 + 0,7 * 13 * 6 + 0,07 ( )
 4  1 2
 *
3
 0,75 
µ = 0,53
v = µ 2 gH = 0,53 * 2 * 980 cm * 60cm

seg 2
v = 183 cm / seg
Velocidad = 183 cm/seg

Canal de descenso
Volumen (54.450 + 30.410 + 4 * 4.830) 99.350

Sd = = = = 14,29 cm 2
tiempo * velocidad 38seg *183 6954

4 *14,29
D= = 4,27 cm
π
Lados del canal = 6,6*6,5 = 42,9 cm2.
42,9
Se = = 10,725 cm 2
4
Cuatro canales de 10,725 cm2, con dimensiones :
191
10,725
lado b = = 1,89 cm
3
lado a = 3 * 1,89 = 5,67 cm
Estos valores se aproximaran a 2,0 cm y 5,5 cm respectivamente,
Estos canales se colocaran directa a las mazarotas, tal como se indica en la grafica 92.
Figura 92. Rueda con mazarotas y canales

Se utilizara moldes endurecidos con silicato de sodio gaseado con CO2
Tratamiento térmico
Normalizado con temple desde 870º C y revenido a 475º C.
Acabado.
Corte de mazarotas con esmeril y mecanizado con un taladro vertical en el diámetro

interior de la pieza .
Inspección
Inspección visual para localizar posibles fisura, no es necesario rayos x.
192
CONCLUSIONES
La investigación bibliográfica permitió establecer una metodología para el diseño y

fabricación de fundición de piezas ferrosas, a pesar de encontrarse diferentes enfoques
en los textos de publicación europea y norteamericana. Esta metodología puede ser
utilizada por el fundidor práctico en su taller, así como por los estudiantes de ingeniería
en los cursos de fundición y procesos de manufacturas.
Para garantizar el éxito en la fundición es necesario contar con la experiencia de los
fundidores y conocer los conceptos de transferencia de calor y solidificación, que
permitirán controlar los defectos más comunes en la fundición, como son los rechupes.
En esta caso el diseño adecuado de los sistemas de alimentación y colada, es el
elemento clave para el diseño de fundición de piezas.
En los procesos de moldeo, se debe destacar la permeabilidad y la colapsibilidad. Al
seleccionar un proceso determinado se debe conocer con precisión el uso a que será
destinada y en especial las exigencias a que la pieza será sometida, con esta
información se pueden seleccionar algunos métodos menos costosos sin arriesgar la
integridad de la pieza. En cualquier condición estas propiedades del molde deben
controlarse y asegurarse, en estos casos los moldes en verde y aglutinados por resinas
aventajan a los otros procesos.
Preparar un patrón de carga y plan de vaciado del metal fundido esta definido por la
capacidad del crisol a emplear durante la carga para fusión y por el tamaño de las
piezas o por la cantidad de moldes a vaciar. Ya que el primer molde debe colocarse a
la mayor temperatura y a partir de este comienza la disminución de esta y el ultimo
debe tener el valor menor que permita su vaciado sin problemas de solidificación
prematura.
193
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OTRAS FUENTES
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fundición ferrosa.
FOLLETOS Y CATÁLOGOS
24.- AISI - ILARDUYA: " Resinas, Catalizadores y Carburantes", Información Técnica,
Madrid.”
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28.- MCT Válvulas de Bola Trunnion, sello metal-metal. Anaco.
195

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REPUBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL POLITÉCNICA

DISEÑO DE FUNDICIÓN DE PIEZAS FERROSAS

ARTEAGA MEDINA AGUEDO ENRIQUE

CIUDAD GUAYANA, NOVIEMBRE 2003

DISEÑO DE FUNDICIÓN DE PIEZAS FERROSAS

ARTEAGA MEDINA AGUEDO ENRIQUE

CIUDAD GUAYANA, NOVIEMBRE 2003

A la memoria de Aura (Maura), mi madre

A Aguedo Arteaga, mi padre

A Rosa Regina, mi esposa

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A los estudiantes de Ingeniería.

En el presente trabajo se desarrolla una metodología para el diseño de fundición de

EL SECTOR FUNDICIÓN EN LA INDUSTRIA NACIONAL

1.1. PROCESO DE MANUFACTURA

El conjunto de fases sucesivas que permiten transformar o convertir un material o

Diseño del Producto

Selección de la materia prima

Secuencia de procesos a través de los cuales será fabricado el producto.

Los procesos de manufactura pueden clasificarse en dos tipos:

1.1.1 Procesos de Conversión Interna

En los cuales hay conversión física y química.

Figura 1. Cuerpo de válvula

Piezas Vaciadas o Fundidas. Las que se obtienen apoyándonos en las

Piezas Soldadas. Se obtienen gracias a la fusión parcial de la superficie de

Piezas Conformadas. Obtenidas mediante deformación plástica, como

a.- Cono de trituración

b.- Sifón para trasegar aluminio MKA-1

c.- Extensión de sifón

Figura 2. Algunas piezas que se utilizan en las empresas básicas

1.2 LA FUNDICIÓN COMO INDICADOR DE COMPETITIVIDAD

Como indicador de la competitividad de un país debe entenderse la capacidad para

1.2.1 CAPACIDAD DE PRODUCCIÓN AIMM

Fuente: INFORME ANUAL ASOCIACIÓN DE INDUSTRIALES METALÚRGICOS Y DE MINERÍA DE

1.2.2 CONINDUSTRIA. Exportaciones no tradicionales

De acuerdo a la Confederación Venezolana de Industriales, se exportaba para los años

0,0% 10,0% 20,0% 30,0% 40,0% 50,0% 60,0%

Figura 3. Indicadores de los niveles de exportación de los países latinoamericanos.

Tabla 2. Distribución de la exportación por sectores

SECTOR 2000 2001 VARIACIÓN (%)

1.3.1 Objetivo general

Desarrollar material bibliográfico de apoyo a las asignaturas Solidificación, Fundición y

1.3.2 Objetivos específicos

1. Aplicar los criterios de diseño de los modelos donde se calcularán las

2. Evaluar las ventajas comparativas de los diferentes procesos de moldeo para

3. Preparar un patrón de carga y plan de vaciado del metal fundido.

4. Diseñar los sistemas de alimentación y colada para materiales ferrosos.

5. Identificar aspectos del control de defectos de fundición y manejo de los residuos

El modelo generalmente viene fabricado en madera o en metal y muy raramente con

Evidentemente la fabricación de una pieza en grandes series, justifica los costos de

En la construcción del modelo es necesario tener presente, determinados los criterios

2.2.1 Extracción del modelo

Para obtener la impresión negativa en el molde es necesario extraer el modelo sin

En la tabla 3, se presentan los valores en grados, del ángulo de salida ß, comúnmente

Guías del molde

Figura 18 . Conicidad: Ejemplos de modificaciones de salida de modelos.

Tabla 3. Ángulo de salida de los modelos (Conicidad)

Altura del modelo En madera En metal

2.2.2 Coeficiente de Contracción

El metal colado en el molde disminuye de volumen durante el enfriamiento y la

Tabla 4. Coeficiente medio de contracción durante la solidificación.

2.2.3 Identificación de los modelos

2.2.4 Sobremedidas por mecanizado