Fabricacion Tolva para Volquete PDF

FABRICACIÓN DE TOLVAS PARA VOLQUETES
Universidad Católica de Santa María Página 1

ÍNDICE
INTRODUCCIÓN 7
RESUMEN EJECUTIVO 8
Capítulo I GENERALIDADES 9
2.1. Objetivos 9
2.1.1. Objetivo general 9
2.1.2. Objetivos específicos 9
2.2. Justificación 9
2.2.1. Crecimiento Minero 10
2.2.2. Aumento de construcciones en Arequipa 10
Capítulo II MARCO TEÓRICO 12
2.1. Corte oxiacetilénico 12
2.1.1. Equipo de corte con oxiacetileno 12
2.1.2. Boquillas para corte 13
2.2. Corte por plasma 13
2.2.2. Esquema de funcionamiento 15
2.2.3. Comparación de los procesos de oxicorte y plasma 15
2.3. Soldadura MIG-MAG (GMAW) 16
2.3.1. Características 16
2.3.3.1. Tipos de transferencia en el proceso MIG/MAG 17
2.3.3.2. Equipo 17
Capítulo III EL MERCADO 18
3.1. Importaciones 18
3.2. Sectores 20
3.2.1. Sector minero 20
3.2.1.1. Cartera de proyectos mineros 21
3.2.1.1. Clasificación de las minas 22

3.2.2. Sector construcción 23
3.2.2.1. Municipalidades 25
3.3. Demanda 25
3.4. Oferta 25
Capítulo IV PROCESO DE PRODUCCIÓN 26
4.1. Partes de la tolva 26
4.2. Diseño de la tolva 30
4.2.1. Dimensionamiento 30
4.3. Procesos de producción 31
4.3.1. Recepción de materias primas 32
3.3.1.1 Acero de alta resistencia Hardox® 450 33
3.3.1.2 Acero A36 33
4.3.2. Trazado y corte 33
4.3.2.1 Corte con oxiacetileno 33
4.3.2.2. Corte por guillotina 37
4.3.2.3. Corte por plasma 37
4.3.2.4. Doblado con plegadora industrial 37
4.3.3. Transporte piezas cortadas 38
4.3.4. Armado 38
4.3.5. Soldado y sellado 38
4.3.6. Ensamblado 39
4.3.7. Almacén de productos terminados 39
4.4. Soldadura en tolvas de volquetes 39
4. 4.1. Soldadura para el Acero Hardox® 450 39
4.4.2. Temperaturas de trabajo del Hardox® 39
4.4.3. Resistencia de los materiales de aportación 40
4.4.4. Materiales de aporte 41
4.4.5. Posición 42
Capítulo V EVALUACIÓN ECONÓMICA 47

5.1. Costos y evaluación económica 47
5.2. Material para la Tolva 47
5.3. Detalles de las Maquinas de Soldar 48
5.3.1. Detalles de los electrodos a usar 49
5.3.1.1. Detalle del gas de protección 49
5.3.1.2. Detalle Del Cálculo de la cantidad necesaria de Material de Aporte

49
5.4. Cálculo de la Mano de Obra 49
5.5. Comparación 50
Capítulo VI RECOMENDACIONES 51
6.1. Plan de mantenimiento de tolvas 51
6.2. Normas para camiones volquetes 51
6.2.1. Situación de la carga con un mismo tipo de mercancía 51
6.2.2. Situación de la carga con varios tipos de mercancías 52
6.3.3. Situación del vehículo volquete sobre el terreno en el momento del

basculamiento 52
6.3.4. Situación de la mercancía durante la marcha 53
6.3.5. Peligro de muerte 53
Capítulo VII CONCLUSIONES 54
Capítulo VIII BIBLIOGRAFÍA 55
Capítulo VIII 57
ANEXOS 58

Agradecemos a José Cabrera por su tiempo
y ayuda en este proyecto

INTRODUCCIÓN
Los camiones se han ido especializando y tomando una serie de características propias
del trabajo a realizar, en una evolución desde una simple caja cúbica, hasta la forma más
adecuada según la materia a transportar.
El Camión Volquete, también conocido como Camión Basculante, se utiliza para el

movimiento de tierras y para el transporte de materiales en general. Los materiales de las
tolvas deben tener ciertas cualidades especiales para que no se dañen, teniendo en
cuenta el material a transportar.
La caja basculante o tolva es parte de todo un sistema vasculante que descarga por
vuelco el material. Transporta cargas de hasta 20Tm. En esta investigación no se tratara
este sistema, solo la fabricación de la caja basculante o tolva como se llamara en todo el
proyecto.
La utilización más común de los camiones volquetes es en obras de excavaciones,

construcción, rellenos y transporte de materiales como piedra o arena.
El diseño de la tolva dependerá del material a transportar. El objetivo será hacerlo sin
malgastar material pero que a su vez la tolva tenga propiedades mecánicas y físicas que
prolonguen su vida útil y así abaratar costos si es que se desea entrar a esta industria.
Por eso la fabricación de las tolvas toma un rol importante dentro de todas las partes del
camión, así es que esta investigación busca desarrollar el proceso de diseño, y buscar la
máxima eficiencia posible en los cinco principales procesos de producción de una tolva:
trazado y corte, armado, soldado, sellado y ensamblado.
*Vascular: Moverse de un lado a otro girando sobre un eje vertical. Desplazarse a un lado
y a otro respecto de un eje horizontal
RESUMEN EJECUTIVO
El negocio de la fabricación de tolvas para volquetes está creciendo y seguirá haciéndolo

mientras haya un desarrollo de la industria estable como el de nuestro país, esto debido a
que cada vez habrá mayor adquisición de camiones volquetes que desde agosto del
2011 hacia agosto del 2012 se vio un incremento del 560.46% en las importaciones de
estos, y como se verá más adelante la mayoría tendrá una tolva de una sola vida por lo
que requerirá un cambio de tolva al menor costo posible y con una amplia gama de
modelos y tipos.
La fabricación de tolvas se lleva a cabo en fábricas con diferentes etapas de producción

como se verá más adelante en este trabajo, es un proceso relativamente simple y no
requiere mayores procesos de automatización. Por esto en Arequipa existen varias
empresas metalmecánicas dedicadas a este rubro.
La materia prima generalmente es importada como es el caso de la tolva estudiada en

este proyecto, esto significa un costo mayor de producción pero al realizar cálculos de
gastos generales, como se verá más adelante el margen de ganancia es adecuado para
una fábrica mediana.

Capítulo I
GENERALIDADES
Gracias a la creciente industria de la construcción en obras civiles, viviendas, centros

comerciales, y sobre todo en minería, en gran parte del territorio peruano, y gracias a que
se puede importar cualquier tipo de vehículos pesados sin tolva, crea la necesidad de
fabricación de dichas tolvas para volquetes, que se pueden utilizar para el transporte de
material de construcción de escombros, arena, piedras o también para el transporte de
trigo y otros insumos.
La fabricación de tolvas es ambiciosa y de buena remuneración, puesto que tiene pocos

inconvenientes para poderse realizar, porque su fabricación no está sujeto a materiales
que varíen mucho sus precios; como por ejemplo en el caso del acero, que es un
producto que no varía mucho a través de los años, con cambios casi imperceptibles en
estos últimos años, de igual manera en la soldadura, no ha presentado grandes
variaciones, más que el salario de los trabajadores que de acuerdo al gobierno, el sueldo
mínimo varia y también a la categoría de los soldadores, que también pueden ser
informales.
2.1 Objetivos
2.1.1. Objetivo general
 Analizar el proceso de fabricación de una tolva
2.1.2. Objetivos específicos
 Dimensionar una tolva de volquete semi-roquera que posea competitividad en

el mercado en cuanto a calidad y cosos.
 Determinar costos de fabricación, de modo que exista una ganancia al
fabricante.
 Estudiar el mercado peruano respecto al uso de volquetes y su requerimiento
de tolvas.
2.2. Justificación
El continuo crecimiento que viene teniendo nuestro país, sobre todo en las regiones del
sur como Arequipa y Moquegua, en el área de la minería y construcción ha hecho que se
incremente la demanda de volquetes de todo tipo y capacidad, esto incentiva a nuestro
proyecto a estudiar el mercado y analizar económicamente lo que respecta a la
fabricación de tovas, y poder tener ganancias.

2.2.1. Crecimiento Minero
La minería juega un rol importante en la economía peruana a través de la generación de

valor agregado, divisas, impuestos, inversión y empleo. A nivel departamental, la
importancia de la minería se influye potencialmente en la actividad económica, la
transferencia de canon minero y la promoción de recursos para el desarrollo a través del
aporte directo de recursos.
A nivel nacional, los altos precios internacionales de los minerales, hacen que la minería
sea una gran generadora de divisas a la economía, la generación de ingresos fiscales por
impuestos y regalías mineras, la creación de empleos directos e indirectos, y el
incremento del crecimiento potencial de la economía, lo que favorece al mercado de
transporte de mineral y por lo tanto a la fabricación de tolvas.
Respecto a las inversiones, es importante notar que el crecimiento económico peruano

del periodo 2005-2011 se debe en buena medida a la ampliación de la capacidad
productiva del país generada a través de la inversión, y el sector minero ha contribuido en
este aspecto.
Según el Ministerio de Energía y Minas (MEM), las inversiones del sector minero han
adquirido una gran dinámica en nuestro territorio. En años previos al 2008, llegaron como
máximo a US$ 1,600 millones y desde 2008 se observa un crecimiento significativo
teniendo su máxima expresión en el 2011 cuando las inversiones llegaron a US$ 7,200
millones, como se ve en la siguiente grafica.
2.2.2. Aumento de construcciones en Arequipa
Las construcciones en Arequipa, tanto civiles, públicas o privadas han aumentado

considerablemente en 86% en los últimos 3 años, y se espera que siga aumentando, esta

información fue proporcionada en el II Estudio Elaborado por el Instituto de la
Construcción y el Desarrollo (ICD) de la Cámara Peruana de la Construcción (Capeco) en
la Cámara de Comercio de Arequipa.
La construcción con fines comerciales ha variado increíblemente, por la construcción de

centros comerciales que se han realizado últimamente y también por proyectos de las
municipalidades como reparaciones de pistas en la ciudad.
Gracias al auge de la industria minera y agroindustrial, el incremento del costo de vida,

mano de obra, son factores principales por los cuales el precio de construcción de
viviendas, departamentos, centros comerciales y demás edificaciones seguirá en un
crecimiento continuo; gracias al aumento de construcciones en Arequipa, permite una
inversión importante para el transporte de materiales, lo que conlleva a la adquisición de
volquetes, camiones y otros vehículos, lo que va a permitir la fabricación y venta de tolvas
en un bue porcentaje del 10 al 15 % anual.
Se verá más profundamente el tema del mercado en la minería y construcción en el

capitulo III (3)

Capítulo II
MARCO TEORICO
2.1. Corte oxiacetilénico
El corte con oxiacetileno, llamado a veces oxicorte, se utiliza solo para cortar hierro,
acero al carbono y el acero de baja aleación. La fusión del metal
tiene escasa importancia en el corte con oxiacetileno.
La parte más importante del proceso es la oxidación del metal.
Cuando se calienta un metal ferroso hasta ponerlo al rojo y, luego se le expone a la
acción del oxigeno puro ocurre una reacción química entre el metal caliente y el
oxigeno. Esta reacción, llamada oxidación, produce una gran cantidad de calor.
2.1.1. Equipo de corte con oxiacetileno
El equipo básico para cortar es similar al que se utiliza para la soldadura, es

decir suministro de gas, mangueras, reguladores y un soplete. Se pueden
usar para el corte los mismos cilindros empleados para la soldadura. Como en el
corte se consume mas oxigeno es preferible el sistema múltiple, se pueden usar las
mismas mangueras que para la soldadura; pero, cuando se van a cortar
piezas gruesas o se va a trabajar en forma continua se requiere una manguera de
mayor diámetro a fin de tener un suministro adecuado de gas. Se usa el mismo tipo
de reguladores; sin embargo, si se van a hacer
trabajos grandes de corte, se requieren reguladores capaces de producir presiones
mucho más altas. El soplete para corte es muy diferente del soplete para soldar. Las
partes del equipo de oxicorte utilizado se ven en el siguiente esquema.
a. Reguladora de O2
b. Cilindro de O2
c. Reguladora de
combust.
d. Cilindro de gas
combust.
e. Mangueras.
f. Soplete cortador.
g. Arrestallamas.

2.1.2. Boquillas para corte
Las boquillas para corte están hechas con un anillo de agujeros o aberturas que rodean
al agujero del oxígeno para corte.
Cada uno de estos agujeros suministra una flama de precalentamiento, que produce una
distribución uniforme del calor en todo el contorno del orificio del para oxígeno y permite
cambiar en cualquier momento la dirección del corte. Si se cambia la boquilla para que
vaya de acuerdo con el espesor del metal, se puede cortar casi cualquier espesor.
Pueden ser:
• Planas.
• Ticónicas.
• Divergente (High speed).
Fig. Boquilla de oxicorte
2.2. Corte por plasma
Consiste en establecer un arco eléctrico ionizando el gas circundante, luego se

estrangula el gas haciéndolo pasar por una tobera de pequeño diámetro, de esta manera
se obtiene un chorro de plasma a temperaturas que oscilan los 20.000°C.
La velocidad del gas aumenta considerablemente debido al estrangulamiento, lo que

produce un barrido del material líquido produciendo el corte.
Los principales gases plasmagenos son: Argón, Hidrógeno, Nitrógeno, Aire o mezclas
entre estos.

2.2.2. Esquema de funcionamiento
2.2.3. Comparación de los procesos de oxicorte y plasma
PROCESOS VENTAJAS DESVENTAJAS

OXICORTE  Conveniente para el  Baja calidad de corte
rango medio y alto de debajo de 5 mm. de
espesores. espesor.
 Aplicación económica de  Deformación en
varias antorchas. materiales de bajo
 Baja inversión inicial. espesor que se debe
 Repuestos y consumibles corregir
de bajo costo. posteriormente.
 Posibilidad de biselar con  Por el gran aporte
tres antorchas térmico el calor afecta
simultaneas. una zona amplia.
 Baja precisión en el
reposicionado en
piezas grandes por el
impacto térmico.
 Baja velocidad de corte
en relación con otros
procesos.
PLASMA  Puede trabajarse con una  Limitado a 160/180 en

o más antorchas. cortes secos y a
 Corta todo material que 120 mm. en cortes bajo

sea eléctricamente agua (siempre
conductor. dependiendo del tipo
 Ideal para el corte de de material).
aceros altamente aleados  La sangría de corte es
y aluminio aleado de más grande que la
medio o alto espesor. producida por un laser.
 Muy apropiado para el
corte de aceros dulces de
hasta 30 mm. de espesor.
 Muy bajo aporte térmico
durante el corte.
 Alta velocidad de corte,
en algunos casos hasta
10 veces la del oxicorte.
 Cortes limpios sin
necesidad de
tratamientos posteriores.
 Fácil de automatizar.
 Con plasma bajo agua se
consiguen cortes con muy
baja deformación y
reducción de ruido en el
área de trabajo.
2.3. Soldadura MIG-MAG (GMAW)
Es un proceso por arco eléctrico establecido entre el extremo del alambre aportado y la
pieza, eso se da bajo un gas protector, este puede ser gas inerte (MIG) como el helio o el
argón, para el caso del gas activo (MAG) los gases pueden ser dióxido de carbono o una
mezcla con O o CO2, estos gases tienen la función de proteger la soldadura del medio
que lo rodea.
El gas protector no solo evita la contaminación del metal, también contribuye en la

penetración, forma y composición química del cordón de soldadura.
A continuación podemos observar los elementos más importantes que intervienen en el

proceso:

2.3.1. Características
Como el proceso GMAW es semiautomático y el consumible que utiliza tiene un alto

rendimiento entre 95-96%, el material depositado es mucho mayor a la del proceso
SMAW, existen otras ventajas como:
 El coeficiente de deposición es mucho mayor, este coeficiente es la cantidad de

material depositado por hora que para la soldadura MIG-MAG es de 4 kg/hr y para
SMAW es de 1.4 kg/hr como máximo; esto favorece con gran importancia en la
fabricación de tolvas puesto que mejora la velocidad de producción.
 Este proceso permite depositar la soldadura de forma continua, sin cambio de

electrodos y no deposita escoria, lo que facilita el trabajo y disminuye el tiempo de
trabajo.
 Al ser un proceso semiautomático o automático, se requiere menos habilidad por

parte del soldador, puesto que es muy fácil su manipulación.
 El material de aporte son alambres solidos y tubulares, este material mediante

unos rodillos va siendo aportado cada vez que se cree el arco eléctrico.
 El voltaje nos permite mayor penetración de la soldadura cuando es más alto. Por
otro lado, el amperaje (intensidad de la corriente), controla la velocidad de salida
del electrodo. Así, con más intensidad crece la velocidad de alimentación del
material de aporte, se generan cordones más gruesos y es posible rellenar
uniones grandes.
 Normalmente se trabaja con polaridad inversa, es decir, la pieza al negativo y el

alambre al positivo. El voltaje constante mantiene la estabilidad del arco eléctrico,
pero es importante que el soldador evite los movimientos bruscos oscilantes y
utilice la pistola a una distancia de ± 7 mm sobre la pieza de trabajo.

2.3.3.1. Tipos de transferencia en el proceso MIG/MAG
 Transferencia por corto circuito: o transferencia por inmersión, se emplea para

soldar en cualquier posición y es ideal para soldar materiales delgados. Las
variables para este tipo de transferencia es que el voltaje no deba ser mayor a 21
voltios, la intensidad de corriente estará en función al diámetro del alambre y el
espesor de la plancha o placa a soldar.
 Transferencia globular: es utilizada para soldar materiales de mayores

espesores y aumenta la velocidad de soldeo, el voltaje de transferencia es de 25
Voltios, este tipo de transferencia tiene la restricción de no poder soldar en
posiciones forzadas.
 Transferencia por spray: los voltajes de trabajo para este tipo son de 30 voltios,
el material es transferido en forma de gotas y tiene una alta deposición, tiene la
restricción de poder soldar en la posición plana y requiere un gas inerte.
2.3.3.2. Equipo
Los componentes principales del equipo son: fuente de poder, alimentador de alambre, el
alambre, pistola de soldar y manguera.
 Fuente de poder: es de corriente continua (DC) y de voltaje constante. Las

fuentes de poder de este tipo no tienen control para regular el amperaje, por lo
que no se puede emplear electrodos revestidos, a menos q la maquina sea
multiproceso, pero lo que conlleva a que el material a soldar no quede limpio.
Las fuentes se encuentran en el mercado desde 150 a 1000 amperios.
 Alimentador de alambre: este sistema consta de un moto-reductor de velocidad

variable conectado a un juego de rodillos, los cuales pueden ser de 2 o 4 rodillos,
que tienen la finalidad de impulsar el alambre dentro de la guía que se encuentra
en la pistola de soldar.
También contiene una válvula eléctrica, que permite el paso del gas protector en
el momento que el soldador lo necesite.
 Alambre de soldar: los alambres para este proceso pueden ser solidos o
tubulares.
Los alambres solidos de fabrican a partir de 0.6 a 3.2 mm y lo tubulares con un
diámetro de 1 a 4 mm según la norma DIN 8559.
 Pistola y manguera: sirven para conducir y dirigir el alambre, la corriente a usar y

el gas protector.

Capítulo III
EL MERCADO
El INEI informa que en el tercer trimestre de 2012 la economía peruana medida a través
del producto bruto interno (PBI), a precios contantes de 1994, registro un incremento de
6.5% como se puede ver en el grafico, respecto al mismo periodo del año anterior,
acumulando 12 trimestres consecutivos de crecimiento económico. Este resultado se
atribuye al dinamismo de la demanda interna que creció 10%. Asociando el crecimiento
económico a la demanda interna, las importaciones se incrementaron en 13.7%, en tanto
que las exportaciones disminuyeron en 1.2%, debido a una débil demanda externa, en un
contexto de dificultades financieras en la zona del euro y el menor crecimiento de la
economía mundial.
Fuente: INEI
3.1. Importaciones
Al tercer trimestre de 2012, las importaciones de bienes y servicios a precios

constantes de 1994, registraron un incremento de 13.7% respecto al mismo periodo del
año anterior.
Entre los principales productos que impulsaron el crecimiento de las importaciones

a precios corrientes destacan los camiones y ómnibus con 35.6% siendo los principales
países proveedores Japón, Estados Unidos y Corea del Sur, como se puede apreciar en
el siguiente cuadro de importaciones:
La importación volquetes automotores para utilizarlos fuera de la red de carretera, en

agosto del 2011 fue de US$ 4.3 millones y para agosto del 2012 la importación de
volquetes fue de US$ 28.4 millones, se genero un incremento de las importaciones es de
560.46%.*

En la importación de volquetes, la compra de estos puede ser de dos formas, la primera
de volquetes sin tolva y la segunda de volquetes más tolva.
La primera opción, es la más común, y permite la fabricación y diseño de tolvas. Otra

precio de una tolva importada con una fabricada en el país, varía sustancialmente.
Fuente: SUNAT – ZOTAC – BCRP

Elaboración: INEI
La importación volquetes automotores para utilizarlos fuera de la red de carretera, en

agosto del 2011 fue de US$ 4.3 millones y para agosto del 2012 la importación de
volquetes fue de US$ 28.4 millones, se genero un incremento de las importaciones es de
560.46%, esto según la SUNAT.
En la importación de volquetes, la compra de estos puede ser de dos formas, la primera

de volquetes sin tolva y la segunda de volquetes más tolva.
La primera opción, es la más común, y permite la fabricación y diseño de tolvas. Otra

precio de una tolva importada con una fabricada en el país, varía sustancialmente.

3.2. Sectores
El crecimiento del PBI se explica por la participación positiva de los diferentes sectores,
siendo el sector de la construcción la que tuvo mayor incremento, seguido de otros
servicios, esto se explicara mejor en el siguiente cuadro.
Fuente: INEI
Entonces en lo que respecta al mercado de volquetes y tolvas se trabajara con los

principales sectores que requieren de su uso, como son la minería y construcción.
3.2.1. Sector minero
En el tercer trimestre de 2012, el aumento mostrado en la actividad minería de 3,3%, se

fundamentó en la mayor producción de los minerales metálicos de hierro (41,7%), cobre
(12,8%), zinc (12,5%), plomo (8,0%) y plata (2,3%), crecimiento que fue atenuado por los
menores volúmenes de molibdeno (23,3%), estaño (20,2%) y oro (11,3%). Por su parte,
la minería no metálica creció 6,0% en este mismo periodo.
La mayor producción de hierro de 41,7% se debió al crecimiento de la extracción por

parte de la empresa Shougang Hierro Perú S.A.A.
El crecimiento del mineral de cobre de 12,8% se sustentó en la extracción de las

empresas Compañía Minera Antamina S.A. (33,9%), Southern Perú Copper Corporation -
Sucursal del Perú (5,0%), y Sociedad Minera Cerro Verde S.A.A. (4,1%). Estas empresas
representan el 40,8%, 22,6% y 18,7% respectivamente de la producción total de cobre.
En cuanto al mineral zinc, el incremento mostrado de 12,5%, se fundamentó en las

mayores producciones de las empresas Compañía Minera Antamina S.A., Compañía
Minera Milpo S.A.A., y Volcan Compañía Minera S.A.A.; las cuales producen el 19,4%,
14,6% y 12,4%, respectivamente del total de la extracción de este mineral.
El aumento en la producción de mineral plomo (8,0%) se debió a los incrementos en las

empresas Empresa Administradora Chungar S.A.C. (19,2%), Volcan Compañía Minera

S.A.A. (12,1%), y Empresa Administradora Cerro S.A.C. (4,5%); siendo estas tres
empresas las más representativas.
La producción de plata registró un crecimiento de 2,3%, debido a los mayores volúmenes

de extracción de las empresas: Compañía de Minas Buenaventura S.A.A.(14,3%), Volcan
Compañía Minera S.A.A. (7,3%) y Compañía Minera Antamina S.A. (4,1%), siendo el
principal destino de las exportaciones de este mineral la República de Corea.
Los minerales que presentaron un comportamiento negativo fueron: Molibdeno, estaño y

oro.
3.2.1.1. Cartera de proyectos mineros
Los proyectos mineros en el Perú a partir del presente año se ven en la siguiente tabla.
EMPRESA LOCAL PAIS NOMBRE PROVINCI DISTRITO MINERAL AÑO INVERSIÓN

INV. PROYECTO A PROD. US$
SPCC MEX Ampliación MARISCAL TORATA Cu 2012 300
Cuajone NIETO
SPCC MEX Ampliación ILO PACOCHA Cu 2012 Por definir
Fundición
SPCC MEX Ampliación JORGE ILABAYA Cu 2012 600
Toquepala BASADRE
SPCC MEX Ampliación ILO PACOCHA Cu 2012 Por definir
Refinería de Ilo
COMPANIA MINERA BRA Ampliación SECHURA SECHURA Fosfatos 2014 520
MISKI MAYO S.R.L. Bayovar
COMPAÑIA MINERA CAN Ampliación HUARI SAN Cu – Zn 2012 1,288
ANTAMINA S.A. Antamina MARCOS
MINERA BARRICK CAN Ampliación SANTIAGO QUIRUVILC Au 2012 400
MISQUICHILCA S.A. Lagunas Norte DE CHUCO A
SHOUGANG HIERRO CHI Ampliación NAZCA MARCONA Fe 2012 1,200
PERU S.A.A. Marcona
SOCIEDAD MINERA USA Ampliación Cerro AREQUIPA YARABAM Cu 2016 3,573
CERRO VERDE S.A.A. Verde BA
SOCIEDAD MINERA EL PERU Ampliación PASCO TINYAHUA Polimet 2012 254
BROCAL S.A.A. Colquijirca RCO
VOTORANTIM METAIS BRA Ampliación Ref. LIMA LIMA Zn 2012 500
CAJAMARQUILLA S.A. Zinc Cajamarquilla
Fuente: Ministerio de Energía y Minas
Elaborado: Propia

3.2.1.1. Clasificación de las minas
Según el Ministerio de Energía y Minas (véase Anexo E), las empresas mineras, en el
Perú, se clasifican por el tamaño de su producción:
Fuente: MINEM,
Estratos
contemplados en
la Ley General de
Minería, INEI
Elaboración:
OSINERGMIN
En este proyecto de investigación se trabajo la misma clasificación para el uso de

volquetes como se podrá ver en el siguiente cuadro.
Criterio Gran MineríaMediana Pequeña Minería

Minería Minería Artesanal
Capacidad Mas de Más de 350 Más de 25 Hasta 25TM/día
productiva 5000TM/día hasta hasta 350
5000TM/día TM/día
Método de Camiones Camiones Camiones -
transporte de mineros de más volquetes volquete
Mineral + de 90TM
Desmonte
Fuente: Investigación
Elaboración: Propia
En el Perú observamos que la gran y mediana minería son las que contribuyen más en la
producción de los minerales, y eso se observa en el siguiente cuadro.

Fuente: MINEM
Elaboración: OSINERGMIN
En conclusión el uso de volquetes y el requerimiento de tolvas se dará en la mediana y

pequeña minería que viene a ser aproximadamente el 48% a nivel nacional.
3.2.2. Sector construcción
El sector construcción es otro potencial comprador de volquetes y requerimiento de

tolvas, este sector va en crecimiento continuo como se aprecia en la siguiente tabla de la
evolución mensual del PBI de construcción.
PERÚ: Evolución mensual del PBI de construcción: 2002 - 2011

Variación porcentual
Años En Feb Mar Abr May Jun Jul Ag Set Oct Nov Dic
2002 15.6 10.5 4.7 8.5 5.1 10.2 13.5 7.9 13.6 6.1 5.0 5.5
2003 -3.3 6.1 13.0 3.9 5.4 11.0 2.1 4.8 3.9 7.6 -0.2 5.2
2004 6.9 5.9 8.7 3.6 3.0 5.4 0.7 4.5 4.9 -2.9 8.2 7.8
2005 4.6 3.9 -0.2 10.6 8.0 3.6 10.2 10.8 11.7 12.5 13.3 14.0
2006 14.1 14.8 20.1 4.8 19.2 16.0 11.6 21.3 14.5 18.2 14.8 8.1
2007 11.0 5.3 10.6 13.0 24.6 22.2 25.2 14.7 10.8 19.9 13.1 24.5
2008 21.0 22.1 13.1 33.9 14.3 16.5 18.1 10.4 19.7 11.9 10.2 10.3
2009 4.5 4.7 6.3 -1.5 -0.6 -1.3 6.4 5.2 3.3 10.7 13.9 19.7
2010 10.2 16.1 24.1 21.1 20.9 22.7 12.3 14.2 23.0 10.7 23.8 12.5
2011 16.2 4.9 3.6 0.1 3.7 -2.8 -2.9 6.7 1.6 4.4 3.2 3.8
Fuente: INEI
Elaboración: Ministerio de vivienda, Construcción y Saneamiento (MVCS) – Oficina general de Estadística e
Informática (OGEI)

En lo que respecta al sur del país, el crecimiento es importante como se puede apreciar
en el siguiente grafico de la macro región sur del Perú tomando como indicador la venta
de cemento.
Fuente: Asociación de productores de cemento (ASOCEM)

Elaboración: INEI
Se observa que tanto en nuestra ciudad Arequipa como en el resto del sur el crecimiento
en la compra de cemento está en constante crecimiento.
Solo en Arequipa el crecimiento de la construcción medido a través de la compra de

cemento es importante, como se puede observar en el siguiente cuadro llegando a crecer
un 24.87% en el año 2009.
Fuente: INEI

Para nombrar a algunas empresas dedicadas a este rubro se tiene el siguiente cuadro con un
ranking de empresas constructoras y su facturación en el año 2007.
Ranking Empresa Facturación en mllns de

soles(2007)
1 GYM 1.3
2 CBI PERUANA S.A.C 0.5
3 ODEBRECHT PERU INGENIERIA Y CONSTRUCCION S.A.C 0.36
4 CONIRSA S.A 0.36
5 JJC CONTRATISTAS GENERALES S.A 0.28
6 FLUOR DANIEL SUCURSAL DEL PERU 0.28
Fuente: PUCP
Elaboración: Propia
3.2.2.1. Municipalidades
Se sabe que las municipalidades requieren de maquinaria para trabajar los proyector de
construcción y requieren de volquetes, sea propios o alquilados, es por eso que se toma
a las municipalidades como potenciales compradores de volquetes y tolvas.
3.3. Demanda
Como se ha mencionado la demanda de vehículos de transporte de materiales y

minerales está en un proceso de aumento debido al desarrollo de la minería y
construcción del país, esta demanda tendrá un incremento sustancial teniendo en cuenta
los proyectos mineros antes mencionados para los próximos años mas los proyectos de
construcción como por ejemplo el boom de los centros comerciales, edificios, etc.
Entonces no cabe duda que la demanda tiene un aspecto sano y que los fabricantes
tienen que mejorar la calidad y eficiencia en la producción.
3.4. Oferta
El Perú presenta grandes ventajas que son, hombres dispuestos a trabajar y materia
prima que si bien en algunos casos no cubren la demanda, en otros si como es el acero,
hierro.
Si bien es cierto que alguna materia prima se importa del extranjero, se debe tener la
capacidad para poder cubrir la demanda nacional de tolvas, y esto requiere un
crecimiento paralelo de las factorías y metalmecánicas con la industria de la minería y la
construcción, porque para un empresario es más económico adquirir una tolva hecha en
el país que importarla.
Esto se traducirá en un crecimiento en posibilidades de trabajo para técnicos y gente

inexperta, lo que siempre es bueno para el país.

Capítulo IV
PROCESO DE
PRODUCCIÓN
.
4.1. Partes de la tolva
 Cubre cabina. Es diseñada de acuerdo a las características de la cabina, en los

camiones semi-roqueros esta es de aproximadamente 0.7m de largo y ancho
igual al parachoques.
Su función básica es proteger a la cabina de impactos de cualquier material al
momento de cargar la tolva, ya que un choque directo podría dañar severamente
la estructura de la cabina e incluso penetrarla.
 Porta repuesto. Se utiliza para llevar una o dos llantas de repuesto, consta de
una pequeña base y un gancho en la parte de arriba para sostener el neumático.

 Puerta trasera. Esta puerta puede ser de accionamiento mecánico o hidráulico,
esto depende del comprador ya que con ambos tipos puede funcionar
correctamente. Su función es permitir que el material salga de la tolva únicamente
cuando se requiera.
Esta puerta se refuerza debido a las cargas que soporta al momento de carga de
la tolva, ya que el material tiende a deslizarse hacia la parte posterior del camión.
El material utilizado en la pared de la tolva es acero de alta resistencia Hardox®
450 con refuerzos de acero al carbón A36 y el proceso de soldeo es por arco
e
l
é
c
t
r
i
c
o
c
o
n
g
as de protección inerte (MIG).
 Bisagra principal. utiliza un pasador de lado a lado para que la tolva tenga un
soporte más en el momento de la descarga (recordemos que existe un cilindro
hidráulico principal y dos más cerca del centro de gravedad que ayudan a soportar
el peso de la tolva).
La bisagra está soldada al bastidor con MIG (la razón se verá más adelante en el
proceso de soldadura)

 Guardafangos. sirve para evitar que material del camino sea salpicado hasta la
tolva y pueda dañar su pintura. Esta fabricado con planchas de acero A36 y
soldada al cuerpo de la tolva con MIG
 Para choques, se fabrica de acuerdo al Reglamento Nacional de Vehículos

(Anexo A) del MTC (Ministerio de Transportes y Comunicaciones).
 Cubre tolva, se utiliza en la ciudad y a las afueras de ella especialmente en la

mina, donde es obligatoria que esté presente según la Guía Ambienta de Manejo
y Transporte de Concentrados Minerales del MINEM(Ministerio de Energía y
Minas)(Anexo B), Así como en Las Especificaciones Técnicas Generales para la
Conservación de Carreteras del MTC (Anexo C)
Generalmente se usa lona por ser resistente a temperaturas elevadas, humedad,
etc.
 Refuerzos, Fabricados de acero A36 sirven para añadir resistencia a las paredes
de la tolva, esto porque al momento de llenarla, dentro de esta se crean esfuerzos
que tienden a deformar las paredes como si fuese un globo llenándose de aire, a
continuación se verá la diferencia de la tolva con la que se trabaja en este
proyecto y un modelo comercial de la misma capacidad con mayor uso de
refuerzos.

MODELO CARACTERÍSTICAS
 Tipo semi-roquera
de 15m3
 Forma poligonal
 Fabricada en acero
de alta resistencia
Tolva 400 HB
convencional  Refuerzos
Maquinor® cruzados en
paredes y puerta.
 Menor relación
resistencia-peso
 Tipo semi-roquera
de 15m3
 Forma poligonal
 Paredes fabricadas
Tolva del con acero de alta
proyecto. resistencia
Fabricada por Hardox®
JC® 450(450HB) y
refuerzos de acero
A36
 Refuerzos en zona
trasera y puerta
 Mayor relación
resistencia-peso
 Cubre tolva, se utiliza en la ciudad y a las afueras de ella especialmente en la

mina, donde es obligatoria que esté presente según la Guía Ambienta de Manejo
y Transporte de Concentrados Minerales del MINEM(Ministerio de Energía y
Minas)(Anexo B), Así como en Las Especificaciones Técnicas Generales para la
Conservación de Carreteras del MTC (Anexo C)
Generalmente se usa lona por ser resistente a temperaturas elevadas, humedad,
etc.
 Recubrimiento y pintura, dos capas de esmalte sintético en un color a elección,

sobre dos capas de anticorrosivo, además hay una alternativa de pintura
electroestática* en color a elección.

4.2. Diseño de la tolva
4.2.1. Dimensionamiento
Debido a cuestión de tiempo este proyecto de investigación solo tomo medidas de la

tolva que se considero de mejor calidad de Arequipa y de dimensiono como se puede
apreciar en los siguientes bosquejos.
* Pintura electroestática, suele ser usada para dar un acabado más duro que la
pintura convencional.

4.3. Procesos de producción
Resaltamos cinco procesos de producción:
 Etapa de trazado y corte de planchas metálicas.

 Etapa de armado de las planchas metálicas.
 Etapa de sub montaje y unión de las planchas metálicas.
 Etapa de montaje de las partes antes sub-ensambladas.
 Etapa de pintado y almacenado.

Flujo del proceso de producción
TRAZADO Y CORTE
ARMADO
SUBMONTAJE Y
UNIÓN
MONTAJE
PINTADO Y
ALMACENADO
Se definirá cada proceso debido a su importancia:
4.3.1. Recepción de materias primas
En esta actividad se efectúa la recepción y almacenamiento temporal de las materias

primas necesarias para el proceso de fabricación de tolvas. En particular se registran los
datos del proveedor, procedencia, costo y cantidad entregada.
Los materiales utilizados dentro del proceso de producción de una tolva son:

La principal materia prima se ve a continuación.
4.3.1.1 Acero de alta resistencia Hardox® 450
El Hardox® 450 es un acero martensítico templado y revenido, con una dureza típica de
450 Brinell, destinado para aplicaciones sometidas a una intensa abrasión.
Proporciona una buena estabilidad dimensional y por lo tanto sufre menores

deformaciones permanentes. El área de mayor aplicación es en tolvas de volquetes. Con
esta chapa la caja resulta más liviana en peso (mayor carga) y con vida útil más larga lo
cual se traduce en una substancial reducción de los costes de transporte.
HARDOX® Dureza Tenacidad al Límite Resistencia Espesores Carbono

450 Brinell impacto Charpy V elástico a la mm equivalente
HBW longitudinal - tracción CEV típico
40°C Rm
425- 35 J 1200 1400 4 – 80 0.41
475 N/mm2 N/mm2
Para más información sobre el Hardox® visitar el anexo D.
4.3.1.2 Acero A36
Es el material estructural más usado para construcción de estructuras en el mundo. Es

fundamentalmente una aleación de hierro (mínimo 98 %), con contenidos de carbono
menores del 1 % y otras pequeñas cantidades de minerales como manganeso, para
mejorar su resistencia, y fósforo, azufre, sílice y vanadio para mejorar su soldabilidad y
resistencia a la intemperie. Entre sus ventajas está la gran resistencia a tensión y
compresión y el costo razonable.
REQUERIMIENTOS MECÁNICOS.
Tensión Ksi (Mpa) 58-80(400-500)
Punto de cedencia min., 36 (250 )
ksi(Mpa)
Elongación en 8 pulg. min.% 20
Elongación en 2 pulg. min.% 23
4.3.2. Trazado y corte
Aquí inicio el proceso de fabricación una vez trazado el diseño sobre las placas son
cortadas mediante dos procesos que se verán a continuación y dobladas, para después
ser lijadas donde tengan bordes y rebabas.
4.3.2.1 Corte con oxiacetileno
Se dividió el proceso de oxicorte en 7 puntos que sirven para optimizar el corte, los
cuales aumentan la productividad de una empresa en tiempo y costos:

1) Regule el Precalentamiento
El equipo al utilizar propano, la proporción entre oxígeno y combustible debe ser de 4.5/1
y la temperatura máxima debe alcanzar un nivel de 2.832 ºC (5.130º F). En el caso que el
operario necesite ajustar la temperatura de la llama, es necesario tener en cuenta cuatro
pasos para que ésta produzca un corte perfecto:
• Encender la antorcha y ajustar la llama.
• Sin modificar la válvula de gas de la antorcha, cerrar lentamente, la válvula de

oxígeno de precalentamiento hasta que los conos internos sean largos y uniformes.
• Abrir lentamente, la válvula de precalentamiento y permanecer atento al cambio

de longitud del cono interno. Por lo regular, éstos se reducen, permanecen con la misma
longitud por un momento y empiezan a alargarse de nuevo, mientras continúa
añadiéndose el oxígeno.
• Repetir los pasos anteriores, no abrir la válvula de oxígeno cuando el cono

interno posea su longitud más corta. En ese punto, la temperatura y la intensidad de la
llama deben alcanzar su tope máximo.
2) Procure un Haz de Oxígeno Puro, Largo y Uniforme
Generalmente, los fabricantes de equipos de oxicorte suministran tablas con los valores
más recomendados de presión y velocidad de corte, en función del espesor del material a
cortar. Así mismo tener en cuenta los siguientes puntos.
• Verifique que los reguladores, tubos y mangueras estén en buenas condiciones,

el oxígeno mantendrá la misma pureza que tiene en el cilindro o tanque, al momento de
fluir por la boquilla de corte.
• Utilice el tamaño de boquilla y

la presión de funcionamiento
recomendados por el fabricante para
obtener los mejores resultados. En el
caso que sea necesario cortar líneas
rectas a alta velocidad, por ejemplo, el
operario debe usar 1 o 2 tamaños
mayores que los que normalmente se
aconsejan.
Fuente: ESAB

3) Elija el Sistema de Antorcha Correcto
En este proceso inciden tres variables fundamentales para asegurar un buen corte:
longitud de la antorcha, número de mangueras y válvulas, mezclado y capacidad.
Cabe distinguir al Inyector (mezclador de baja presión), este aparato debe seleccionarse
en función del tipo de gas utilizado y del grosor de la pieza que el trabajador vaya a
cortar. Ejemplo:
- Gas natural de baja presión y capacidad media (3 psig) (2” de capacidad de corte).
- Gas natural de presión y capacidad media (3-10 psig) (18” de capacidad de corte).
- Gas natural de presión media y alta capacidad (3-10 psig) (20” de capacidad de corte).
.En el mercado, existen dos tipos de boquillas especiales: de gas acetileno y gas
propano.
• Boquillas de acetileno: este tipo de boquilla permite obtener alta velocidad de

quemado y una mejor eficacia con el diseño de una pieza.
• Boquillas de gas propano: a diferencia de la anterior, este tipo de boquilla permite

una velocidad de llama inferior, es decir es más difícil de encenderla.
4) Cuide la Velocidad de Corte
Es uno de los factores más importantes en las operaciones

de oxicorte. A continuación se presentan los efectos que la
velocidad tiene sobre la calidad de este proceso:
• Cuando el operario emplea una velocidad mayor a la

recomendada, pueden aparecer barrigas en la superficie del
corte que destruyen la suavidad deseada.
• Las velocidades bajas también ocasionan problemas

en el corte y es que al liberar demasiado oxígeno produce
inestabilidad de funcionamiento de la llama y por lo tanto
una acción de corte insuficiente en el extremo de la lámina.
5) Verifique la Composición del Material
La condición para que funcione adecuadamente el proceso,

es verificar que el acero de alta resistencia tenga puntos de
fusión superiores a los de sus óxidos; requisito que se
cumple, básicamente, en los aceros.

6) Elija una Mesa Adecuada
En el corte mecanizado, la mesa suele estar equipada con extractores que reducen
eficazmente la expansión de humos, polvo, gases y hasta el calor de la radiación; sin
embargo éste tipo de mesa extrae grandes cantidades de aire del local o del taller, lo cual
produce corrientes y fluctuaciones de temperatura que pueden afectar el proceso y la
salud del operario.
7) Cuide la Limpieza
La limpieza en el taladro de oxígeno es un

factor fundamental para que el gas circule
libremente y obtener una buena llama; si
está sucio o dañado, el haz no será
uniforme y causará defectos como
‘barrigas’ en la cara de corte, además, en
el caso que el operario corte formas, la
intensidad y la ubicación del defecto se desplazará alrededor de la línea de corte de la
pieza. A continuación se reseñan algunas recomendaciones que el operario debe tener
presente para mantener el equipo limpio:
 Garganta recta: utilice un alambre suave y del tamaño adecuado, e insértelo para
eliminar partículas de metal que sobran del proceso. Puede emplear alambres con
rebabas pero siempre debe estar recto.
 Divergencia: existen herramientas especiales para limpiar esta pieza. El objetivo

consiste en rascar su superficie para eliminar partículas o escoria, incluso las que
no sean de metal. Un dispositivo sencillo es un palillo de madera redondo, que el
operario introduce en el orificio y luego gira entre sus dedos, con el fin de remover
material sobrante.
 Esquina de salida: a menudo, suelen crearse rebabas en la esquina de salida del
taladro de oxígeno, dado que es la parte que más se calienta; para impedir la
acumulación de esta escoria, sólo es necesario utilizar un recipiente de 1/4” de
diámetro; basta con tomarlo entre el pulgar y el índice para insertarlo dentro del
orificio y encajarlo suavemente.
 Lo anterior ayuda a colocar un bisel muy fino de 45 grados alrededor del orificio
para reducir la tendencia a la acumulación de rebabas y mejorar con esto, la
calidad del corte.

4.3.2.2. Corte por guillotina
Máquina empleada en el corte de planchas delgadas también utilizadas en el proceso de

fabricación de tolvas, aunque su uso no es recomendado por falta de fuerza y precisión,
se utilizan de igual manera por ser prácticas y rápidas.
Fig. Guillotina Industrial
4.3.2.3. Corte por plasma
La técnica de inicio con arco piloto más común consiste en hacer saltar una chispa de
alta frecuencia entre el electrodo y la punta del soplete; el arco piloto se establece en el
trayecto ionizado resultante. Cuando el soplete se acerca lo suficiente a la pieza de
trabajo como para que la pluma o llama del arco piloto la toque, se establece un trayecto
conductor de la electricidad entre el electrodo y la pieza de trabajo. El arco de corte
seguirá este camino hasta la pieza de trabajo.
Para el proceso de corte por plasma también se toman los 7 puntos vistos en el corte
oxiacetilénico. Y tomando en cuenta las ventajas vistas en el marco teórico respecto al
corte oxiacetilénico, este proceso es el más ventajoso en la fabricación de tolvas.
4.3.2.4. Doblado con plegadora industrial
Los radios interiores mínimos, para una plegadora industrial, en los máximos espesores
son de 1.5 veces el espesor de la chapa.
Los bordes mínimos de plegado oscilan entre 6 o 7 veces su espesor. Lo que no nos
causara problema alguna al momento de doblar las planchas de acero.

4.3.3. Transporte piezas cortadas
En una factoría grande como la visitada, se utilizan montacargas como la que se observa
en la siguiente imagen para el transporte de materiales hacia la zona de producción y
ensamble.
Fig. Montacargas para

transporte de materia prima.
4.3.4. Armado
Las piezas son unidas en orden, a la par del soldeo, así se le va dando forma a la tolva
este proceso se hace manualmente. El orden por partes para armar una tolva se ve en el
siguiente esquema.
4.3.5. Soldado y sellado
Unión del metal producido por calentamiento localizada con o sin aplicación de presión o
con o sin el uso del metal de aportación. El metal de aportación puede tener un punto de
fusión aproximadamente igual ala material base o por debajo de este por encima de la
temperatura de 426°C.
Se verá en el siguiente punto el proceso de soldadura más detalladamente, debido a su

importancia para este proyecto.
El proceso de soldado se da en el siguiente orden:
1) Bastidor
2) Piso
3) Paredes
4) Frontera
5) Puerta

6) Refuerzos
4.3.6. Ensamblado
Se hacen perforaciones con taladros en las placas de acero para unir cada una de las
placas de acero y son colocados tornillos y tuercas así como empaques de hule.
4.3.7. Almacén de productos terminados
La tolva es colocada sobre bases de madera en la bodega de productos terminados para

después ser enviada al cliente.
4.4.1. Soldadura en tolvas de volquetes
4.4.2. Soldadura para el Acero Hardox® 450
Hardox® 450 puede ser soldado con todos los métodos convencionales de soldadura por
arco, que tengan características para soldar chapas de acero ordinario y de alta
resistencia, por ejemplo SMAW, GMAW (MIG-MAG), TIG, etc.
Para una soldadura ideal en aceros Hardox® debería usarse consumibles básicos y de
rutilo que concedan un contenido máximo de hidrógeno de 5 ml o 100 g.
Además, estos deberán poseer un límite de elasticidad de unos 500 MPa, ya que gracias
a este límite podemos reducir el nivel de tensiones residuales en la junta y, por tanto, su
susceptibilidad al agrietamiento en frío.
Hardox® resisten mejor el agrietamiento por absorción de hidrógeno que otros aceros de
alta resistencia gracias a su baja proporción de carbono equivalente. Para reducir estos
agrietamientos se puede:
1. Reducir al mínimo los contenidos de hidrógeno en la unión soldada y alrededor de

la misma, esto se puede lograr trabajando a la temperatura de trabajo correcta,
usando materiales de aportación con bajo contenido de hidrógeno y manteniendo
las uniones soldadas libres de impurezas.
2. Reducir al mínimo las tensiones en la unión soldada, esto se logra usando

materiales de aportación de una resistencia menor a la necesaria, reducir las
tensiones residuales al mínimo y usando una separación de 3 mm como máximo
en la unión a soldar.
4.4.3. Temperaturas de trabajo del Hardox®
Las diferentes temperaturas mínimas para soldar Hardox® se encuentran en la siguiente

tabla.

Se debe tener las siguientes consideraciones:
 Al soldar chapa del mismo tipo de acero pero de distinto espesor, la chapa más
gruesa determina la necesidad de un incremento en la temperatura de trabajo.
 Al soldar aceros de distinto tipo, la chapa que impone las exigencias más altas
determina la necesidad un incremento en la temperatura de trabajo.
Estas consideraciones nos indican que si hay necesidad de aumento de incremento de

temperatura, se debe precalentar la plancha a soldar.
 Usando consumibles de acero inoxidable austenítico AWS 307 o AWS 309 puede
evitarse el precalentamiento.
4.4.4. Resistencia de los materiales de aportación
Elegir un material de aportación de menor resistencia suele proporcionar varias ventajas,

como mayor tenacidad en el material depositado, mayor resistencia a grietas por
absorción de hidrógeno y menores tensiones residuales en la unión soldada, como ya se
ha mencionado anteriormente.
Al momento de soldar se puede tener en cuenta que los primeros cordones se sueldan
con material de aportación de baja resistencia y los demás cordones se sueldan con
material de aportación de alta resistencia. Esto incrementa la tenacidad y la resistencia a
grietas por absorción de hidrógeno.

Para el proyecto realizado se baso, la soldadura en el proceso GMAW (MIG-MAG) como
el proceso principal y único, debido a su fácil manejo y porque nos permite diferentes
ventajas y propiedades que se irán explicando.
4.4.5. Materiales de aporte
La soldadura cumple un papel importante en la fabricación de tolvas, porque todas las

uniones se realizan por soldadura SMAW (MIG-MAG), a excepción de unión con el
bastidor, que es realizada con uniones pernadas.
GMAW:
 AWS A5.18 / ASME SFA-5.18 - ER70S-6 (Soldamig ER70S-6): es un alambre

macizo para la soldadura de aceros al carbono o de baja aleación por el proceso
MAG. Su contenido de silicio y manganeso le confiere excelentes propiedades
desoxidantes, lo que asegura una soldadura libre de porosidades en una variedad
de trabajos.
Se utilizará este material de aporte por su alto limite de fluencia (59.5 kpsi) y a su
alta resistencia a la tracción (497-552 kpsi); este material de aporte se usara para
la unión de planchas tanto en Hardox®, como en A-36, esto porque se requiere
alta eficiencia y un alto grado de depósito.
SMAW:
 AWS A5.1 / ASME-SFA - 5.1 E7018-1 (Supercito 1/8’’): Electrodo revestido de

tipo básico, para ser aplicado con corriente continúa polaridad al positivo (DCEP).
Debido al polvo de hierro tiene alto ratio de deposición, además de presentar un
arco suave con bajo nivel de salpicaduras. (ficha técnica anexa)
Este electrodo se usa como refuerzo, debido a su alto limite de fluencia (58 kpsi)
puesto que se rellenara las partes con defectos, de la soldadura con GMAW
(Soldamig).
4.4.6. Posición
La mayoría de las uniones soldadas son:
a) Unión de esquina con filete interno

b) Unión de esquina con filete externo único
c) Unión en T con filete doble.
d) Soldadura con surco

Y las posiciones de soldadura son las siguientes:
Para las soldaduras en ángulo o de rincón se designan con la letra F, que son:
 Posición 1F: Soldadura acuñada o plana y una de las chapas inclinadas a 45º más
o menos.
 Posición 2F: Soldadura horizontal y una de las chapas en vertical.
 Posición 3F: Soldadura vertical con ambas chapas en vertical; en la normativa
americana tanto la soldadura ascendente como descendente sigue siendo la 3F.
Y para posiciones de soldeo de chapas a tope, son las siguientes:
 Posición 1G: Chapas horizontales, soldadura plana o sobremesa.

 Posición 2G: Chapas verticales con eje de soldaduras horizontales, o también
denominado de cornisa.
 Posición 3G: Soldadura vertical ascendente, soldadura vertical descendente (PG).
Para la mejor comprensión de las siguientes imágenes, se aclara que el acero Hardox®
450 es el de color cobrizo y el acero A-36 es el de color plomizo.
PARTE A SOLDAR CARACTERÍSTICAS
PISO DE LA TOLVA

La soldadura en el piso de
la tolva es soldadura con
surco V.
Porque es necesario, que

exista una gran
penetración y fusión, lo
que permite que aguante
cargas de hasta 18
toneladas y además es lo
que se gasta o falla
primero en una tolva.
Las posiciones para la

soldadura del piso son:
 Posición 1G
 Posición 2G
 Posición 1F
Los cordones de soldadura

pueden variar de uno 3-5
mm de espesor.
Cabe la observación, si es
que existe algún error o
falla en la soldadura, se le
puede volver a soldar
encima con SMAW
electrodo E 7018, que nos
va a permitir reparar la
parte dañada.
Pero no es obligatorio, eso
depende de cada
diseñador.
La soldadura en las
paredes o laterales de la
tolva, son soldaduras de
unión de esquina con filete
interno, que pueden ser
soldadura en ángulo y
soldadura en cornisa.
PAREDES O LATERALES DE LA TOLVA

soldadura de los laterales
de la tolva son:

 Posición 1G
 Posición 2G
 Posición 1F
 Posición 2F
 Posición 3F
Las dos primeras

posiciones se realizan
cuando las planchas no
están acopladas a la base.
Y la posición de rincón 3F
se realiza cuando ya esta
acoplada a la base, es
utilizada para soldar
algunos refuerzos de las
paredes.

mm de espesor.
encima con SMAW
parte dañada.
depende de cada
diseñador.
La soldadura de la puerta
de descarga de la tolva,
son soldaduras de unión
de esquina con filete
interno, y uniones en T con
filete doble, para lo que
son los refuerzos, la
soldadura pueden ser
soldadura en ángulo y
soldadura en cornisa.

de la tolva son:
 Posición 1G

PUERTA DE LA TOLVA  Posición 2G
 Posición 1F
 Posición 3F
Las dos primeras

posiciones se realizan
están acopladas a la base,
lo que permite que el
proceso de soldadura sea
una posición más cómoda.
Como se ve en la imagen
los refuerzos, que son
acero A-36, tienen la
función de soportar todo el
peso del material a la hora
de la descarga.

mm de espesor, debido a
la fuerza de descarga.
encima con SMAW
parte dañada.
depende de cada
diseñador
La soldadura de la cara
frontal tolva, son
soldaduras de unión de
esquina con filete interno,
y uniones en T con filete
doble, para lo que son los
refuerzos, la soldadura
pueden ser soldadura en

CARA FRONTAL DE LA TOLVA ángulo y soldadura en
cornisa.
Como se ve en la imagen
la cara frontal, consta de
una visera de protección
de la cabina del volquete.
La visera y refuerzos están
hechos de acero A-36, que
también son soldados con
proceso SMAW.

de la tolva son:
 Posición 1G
 Posición 2G
 Posición 1F
 Posición 2F
 Posición 3F
La soldadura plana y
horizontal se realizan
están acopladas a la base.
encima con SMAW
parte dañada.
depende de cada
diseñador

Capítulo V
EVALUACIÓN
ECONÓMICA
5.1. Costos y evaluación económica
El análisis económico estudia la estructura y evolución de los resultados de la empresa

(ingresos y gastos) y de la rentabilidad de los capitales utilizados. Este análisis se realiza
a través de la cuenta de Pérdidas y Ganancias.
Los principios que tendremos en cuenta en la elaboración de nuestra evaluación

económica serán los siguientes:
 Minimización de costos.
 Costo-efectividad.
 Costo-utilidad.
 Costo-beneficio.
5.2. Material para la Tolva
Descripción Precio unitario (S/.) Precio total (S/.)

2 Planchas de Hardox® 450 5500 11000
2 Planchas de Acero A-36 de 3/8 1617.9 3235.8
2 Planchas de Acero A-36 de 5/16 1440.0 2880.0
3 rollos de 20 kg de soldadura. 78.234 234.7

10 rollos de 15 kg de soldadura. 237.8 2378
4 galones de pintura esmalte 65 260

Otros elementos(bisagras pernos 500 500
,ect)
2 Botella de 10 m3 180 360
Mano de obra 6000 6000
Accesorios de Maquina de
Soldar. (Punto de 18 18
Contacto,Tobera,Antiespator)
Gastos extras 1000 1000
Precio Total 27866.5
*Los precios de las planchas fueron consultados en páginas web de distribuidores (referenciales)
5.3. Detalles de las Maquinas de Soldar
Modelo Proceso Marca Costo

incluido
IGV ($)
BLUMIG 503 GMAW CemonT 3873.75
XMT 350 VS Maquina de
Soldar Miller 4378.00
Multiproceso
ALIMENTADOR Maquina de
PARA XMT Soldar Miller 2992.00
350 VS Multiproceso
POWERMAX Corte por Hypertherm 5963.09
1650 Plasma
Los precios fueron consultados en la empresa SOLDEXA S.A.
*Fichas técnicas consultar en anexos F, G y H.
Calculo Detallado de los Accesorios
Accesorios Costo + Costo

IGV ($) incluido
IGV ($)
Punto de 1.64 2.00
Contacto
Tobera 4.92 6.00
Antiespator 8.20 10.00
TOTAL 14.76 18.00

5.3.1. Detalles de los electrodos a usar
Tipo Costo x Kg en Costo x Kg Costo x lata

dólares + IGV en soles de 20 kg
incluido IGV (soles) + IGV
Supercito 1/8 3.9 11.89 237.8
Soldamig 1.7 5.21 78.234
El IGV en el Perú es de 18%
5.3.1.1. Detalle del gas de protección
Tipo de Gas de Costo x m3 + Costo x

Protección IGV botella de 10
(CO2) m3
Carbofil 18 180
El IGV en el Perú es de 18%
5.3.1.2. Detalle Del Cálculo de la cantidad necesaria de Material de Aporte
Tipo de Gas de 5 rollos de 20 kg de 10 rollos de 15 kg de

Protección (CO2) soldadura. soldadura (Supercito
Carbofil (Soldamic) 1/8)
Botellas de 10 m3 1.66 ------
Total 2 -------
Se tomo el uso de una botella de 10m3 por cada 3 rollos.
5.4. Cálculo de la Mano de Obra
Se calcula que el jornal de un trabajador sea de 100 nuevos soles.
Descripción Tarifa (promedio) (S/.)

Técnico Soldador 100
Pintor 100
Técnico Ayudante Mecánico 100
Técnico Mecánico 100
El tipo de tarifa es referencial puede variar según el trabajo a realizarse.
Tiempo que se Demora en Realizar una Tolva:
El tiempo promedio que lleva a cabo la realización de la tolva modelo Semiroquero según
una consulta a una factoría que opera en el rubro es.
Tiempo Promedio
15 días

Cantidad de Personal por Tolva
Este dato también se consulto a una factoría que opera en el rubro
Cantidad Promedio
4 personas
Calculo del presupuesto por Mano de Obra:
Personal Precio diario (S/.) Precio total (S/.)

4 personas 100 400
Gasto diario (S/.) Gasto total (15 dias) (S/.)

400 6000
Para tener de referencia en cuanto a precios reales en el mercado de Arequipa empresa

Factoría JC :
Precios de tolvas a la venta del público:
Descripción Detalles Precio total (US$)

Tolva Modelo Hecho de Planchas de 18000
Semiroquero Acero y Hardox450
Tolva Modelo Hecho solo de Planchas de 14000
Semiroquero Acero
Calculo de Beneficios obtenidos en la elaboración y venta de una tolva Modelo

Semiroquero:
Cambio de moneda
Descripción Detalles Precio

Tolva Modelo Hecho de Planchas de 27866.5
Semiroquero(SOLES) Acero y Hardox450
Semiroquero(DOLARES) Acero y Hardox450
Tipo de cambio que se tomo para este cálculo fue de 2.6.
5.5. Comparación
DESCRIPCION DETALLES PRECIO TOTAL (US$)

Semiroquero(COSTO) Acero y Hardox450
Tolva Modelo Hecho de Planchas de 18000
Semiroquero(PUBLICO) Acero y Hardox450

Como se ve la utilidad obtenida en este proyecto sería de unos 7282.12 Dólares
Americanos.
EL porcentaje de ganancia en este Proyecto es de 40.45 %.
Capítulo VI
RECOMENDACIONES
6.1. Plan de mantenimiento de tolvas
El plan de mantenimiento de una tolva dependerá de su ciclo de trabajo y su

aplicación pero en general se recomienda;
 Lubricación de pasadores de bisagras de puerta trasera cada 6 meses

aproximadamente.
 Lubricación de pasador superior de cilindro hidráulico cada 6 meses
aproximadamente.
 Lubricación del pivoteo trasero de la tolva cada 6 meses
aproximadamente.
 Re-pintado de tolva cada año aproximadamente.
6.2. Normas para camiones volquetes
6.2.1. Situación de la carga con un mismo tipo de mercancía
Se debe intentar que el centro de gravedad de la mercancía se encuentre sobre el centro

de gravedad de la caja de carga, tal y como se indican en las figuras En las otras 2
figuras se indican la forma incorrecta de la situación de la carga.

6.2.2. Situación de la carga con varios tipos de mercancías
Es aconsejable cargar primero la mercancía de pequeña granulación y después el otro

tipo de mercancía, pero siempre de menor a mayor volumen, con objeto de que las más
pequeñas hagan de cuñas sobre las más grandes
6.3.3. Situación del vehículo volquete sobre el terreno en el momento del

basculamiento
Este punto fue indicado en el 3° caso de las normas del basculamiento, si bien las
figuras se indican la posición correcta e incorrecta.

6.3.4. Situación de la mercancía durante la marcha
Está totalmente prohibido que la mercancía se vaya cayendo sobre la calzada de las
carreteras o vías públicas. Por consiguiente la mercancía no se debe situar como se
indica en las figuras. Además debe evitarse que la trampilla de descarga tenga mucha
holgura con los laterales de la caja de carga.
6.3.5. Peligro de muerte
Están totalmente prohibidos realizar cualquier tipo de trabajo por debajo de la caja de
carga levantada. Los talleres que trabajen este tipo de vehículos y tengan necesidad de
levantar la caja de carga para poder realizar el trabajo, es imprescindible que coloquen
unas cuñas de madera entre el bastidor del vehículo y la caja de carga, con objeto de
evitar un posible retroceso imprevisto.
Precisamente para evitar que la caja baje de forma inesperada cuando el cilindro
hidráulico está extendido, la bomba deberá disponer de una válvula anti-retorno, o en
caso contrario se deberá ubicar una en el circuito a la salida de esta. Sumando estas dos
medidas de seguridad en caso de tener que realizar alguna operación de reparación o
mantenimiento, reducimos al máximo el riesgo de ser atrapado bajo la caja.

Capítulo VII
CONCLUSIONES
 En definitiva, lo que se ha pretendido con este trabajo no ha sido más que

justificar la viabilidad de la simpleza del diseño, a trabes del cual se ha logrado
alcanzar todos los objetivos marcados (funcionalidad, robustez, seguridad) y ha
quedado patente que el sistema atiende a unas especificaciones claras de
economía de la instalación y mantenimiento reducido.
 Por supuesto, otras muchas configuraciones o diseños hubieran sido igualmente

validos, o incluso mejores si las especificaciones del cliente fueran otras, pero nos
hubiésemos desviado de los objetivos propios (simplicidad y economía).
 El uso de oxicorte queda descontinuado con la entrada fuerte a la industria del

corte por plasma, el corte por plasta tiene mejoras en tiempo, costos, etc.
 La soldadura interviene fuertemente en la fabricación, porque todas las uniones

de la tolva son con soldadura, la soldadura usado fue GMAW (MIG), lo que
permite un tiempo de fabricación rápido y un buen acabado.
 El mercado para tolvas, es muy bueno, porque gracias al crecimiento minero y al

apogeo de las construcciones civiles la fabricación de tolvas ha aumentado en un
10 a 15% anual.
 Los futuros proyectos tanto mineros como de construcción promoverán una mayor
demanda de tolvas, lo que exigirá a las empresas a disponer y acomodarse a la
demanda interna para tener el mercado balanceado.
 El acero utilizado Hardox® 450 es el mejor material para las paredes de la tolva
por sus excelentes propiedades mecánicas como la resistencia a la abrasión.
 El uso de Hardox® disminuirá el peso de la tolva comparada con las antiguas

tolvas fabricadas con puro acero estructural, esto quiere decir que su relación
resistencia peso es mucho mayor que las antiguas

Capítulo VIII
BIBLIOGRAFÍA
[1 ] http://www2.uca.es/dept/ing_industrial/mecanica/Documentacion/camion_volq
uete.pdf
[2 ] Fabricacion de tolvas –Scribd http://es.scribd.com/doc/62927734/Fabricacion-
de-Tolvas-Para-Volquetes
[3 ] http://www.majesa.cl/tolvas.pdf
[4 ] http://www.construmatica.com/construpedia/Cami%C3%B3n_Volquete
[5 ] http://mineriadelperu.com/2012/08/junio-2012-impacto-economico-de-la-
mineria-en-peru/
[6 ] http://www.ferrecepsa.com.mx/grados-acero-a-36.php
[7 ] http://www.ssab.com/Global/Hardox/Datasheets/en/168_HARDOX_450_UK_D
ata%20Sheet.pdf
[8 ] http://www.angelfire.com/dc2/tpiwm/downloads/oxiacetileno.pdf
[9 ] http://www.tecnoficio.com/soldadura/corte_oxiacetilenico.php
[10 ] http://www.stps.gob.mx/bp/secciones/dgsst/publicaciones/prac_se
g/construccion/corte_exa.pdf
[11 ] http://www.casapellas.com/industr/esab_docs/1%20Oxicorte.pdf
[12 ] http://www.soldan.es/nueva/messer/mainmetodo1.sw
[13 ] http://www.elacero.com.mx/acero-hardox-1.html
[14 ] http://personales.ya.com/industriastrimar//Ventajas%20Hardox%20
550.pdf
[15 ] http://personales.ya.com/industriastrimar//Antidesgaste.htm
[16 ] http://descom.jmc.utfsm.cl/sgeywitz/tecnologia/NORMAS.PDF
[17 ] http://www.virtual.unal.edu.co/cursos/sedes/manizales/4080020/Le
cciones/Capitulo%203/ACERO%20ESTRUCTURAL.htm
[18 ] http://www.taringa.net/posts/info/12881888/Soldadura-MIG-MAG_-
Ventajas_-Gases_-Amperaje_-Usos-y-Aplic_.html
[19 ] http://www.esab.es/es/sp/education/procesos-migmag-gmaw.cfm
[20 ] http://www.soldexa.com.pe/ficha_boletin/bol69_PROCESO_MIG_MAG.pdf
[21 ] http://www.soldexa.com.pe/ficha_boletin/bol70_SOLDADURA_MIGMAG.pd
f
[22 ] http://es.wikipedia.org/wiki/Soldadura_MIG/MAG
[23 ] http://www.eppseguridad.com/ps.html
[24 ] http://soldex.es/guia-del-soldador/posiciones-de-soldadura/
[25 ] http://es.wikipedia.org/wiki/Posiciones_de_soldeo
[26 ] http://personales.ya.com/industriastrimar//Catalogo%20Hardox_Weldox%2
0Soldadura%20Trimar.pdf
[27 ] http://www.snmpe.org.pe/pdf/libro_portada/2706/8FechadepublicacionMay
o2012.pdf
[28 ] http://www.snmpe.org.pe/informes-y-publicaciones-snmpe/boletin-
estadistico-mensual/mineria/boletin-mensual-mineria-octubre-2012.html
[29 ] http://www.inei.gob.pe/BiblioINEIPub/BancoPub/Est/Lib0885/Libro.pdf
[30 ] http://www.inei.gob.pe/web/BoletinFlotante.asp?file=15565.pdf

[31 ] http://webinei.inei.gob.pe:8080/SIRTOD/inicio.html#app=8d5c&5415-
selectedIndex=1&61dd-selectedIndex=2
[32 ] http://cendoc.esan.edu.pe/fulltext/e-
documents/osinergmin/PANORAMA_MINERIA_PERU.pdf
[33 ] http://es.scribd.com/doc/28051643/4/La-pequena-y-mediana-mineria-en-el-
Peru
[34 ] http://www.datosperu.org/pep-construccion-edificios-completos-
constructoras-45207.php
[35 ] http://fenix.vivienda.gob.pe/Compendio2011/index2.php
[36 ] http://blog.pucp.edu.pe/item/24929/ranking-de-empresas-constructoras
ANEXOS
 Anexo A: Reglamento Nacional Vehicular del MTC, anexo V - Pesos y Medidas

máximas
http://transparencia.mtc.gob.pe/idm_docs/normas_legales/1_0_1021.pdf
 Anexo B: Guía Ambienta de Manejo y Transporte de Concentrados Minerales del

MINEM(Ministerio de Energía y Minas)
http://www.minem.gob.pe/minem/archivos/file/DGAAM/guias/guiaminera-xviii.pdf
 Anexo C: Especificaciones Técnicas Generales para la Conservación de

Carreteras del MTC
http://transparencia.mtc.gob.pe/idm_docs/normas_legales/1_0_2951.pdf
 Anexo D: Hoja de datos del acero Hardox®

http://www.ssab.com/es/Products--Services/Products--
Solutions/Products/Hardox/Hardox-4501/
 Anexo E: Decretos Supremos Peru 2012

http://spij.minjus.gob.pe/CLP/contenidos.dll/CLPlegcargen/coleccion00000.htm/to
mo00164.htm/libro00185.htm?f=templates$fn=document-frame.htm$3.0#JD_DS-
EM-2012
 Anexo F: Ficha tecnicaa BLUMIG 503 S

 Anexo G: Ficha técnica XMT

Anexo H: Ficha técnica powermax1650

Fabricacion Tolva para Volquete PDF

Cargado por

Información del documento

Título original

Derechos de autor

Formatos disponibles

Compartir este documento

Compartir o incrustar documentos

Opciones para compartir

¿Le pareció útil este documento?

¿Este contenido es inapropiado?

Copyright:

Formatos disponibles

Fabricacion Tolva para Volquete PDF

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

FABRICACIÓN DE TOLVAS PARA VOLQUETES

Universidad Católica de Santa María Página 1

2.1.1. Objetivo general 9

2.1.2. Objetivos específicos 9

2.2.1. Crecimiento Minero 10

2.2.2. Aumento de construcciones en Arequipa 10

Capítulo II MARCO TEÓRICO 12

2.1. Corte oxiacetilénico 12

2.1.1. Equipo de corte con oxiacetileno 12

2.1.2. Boquillas para corte 13

2.2. Corte por plasma 13

2.2.2. Esquema de funcionamiento 15

2.2.3. Comparación de los procesos de oxicorte y plasma 15

2.3. Soldadura MIG-MAG (GMAW) 16

2.3.3.1. Tipos de transferencia en el proceso MIG/MAG 17

Capítulo III EL MERCADO 18

3.2.1. Sector minero 20

3.2.1.1. Cartera de proyectos mineros 21

3.2.1.1. Clasificación de las minas 22

Universidad Católica de Santa María Página 2

Capítulo IV PROCESO DE PRODUCCIÓN 26

4.1. Partes de la tolva 26

4.2. Diseño de la tolva 30

4.3. Procesos de producción 31

4.3.1. Recepción de materias primas 32

3.3.1.1 Acero de alta resistencia Hardox® 450 33

3.3.1.2 Acero A36 33

4.3.2. Trazado y corte 33

4.3.2.1 Corte con oxiacetileno 33

4.3.2.2. Corte por guillotina 37

4.3.2.3. Corte por plasma 37

4.3.2.4. Doblado con plegadora industrial 37

4.3.3. Transporte piezas cortadas 38

4.3.5. Soldado y sellado 38

4.3.7. Almacén de productos terminados 39

4.4. Soldadura en tolvas de volquetes 39

4. 4.1. Soldadura para el Acero Hardox® 450 39

4.4.2. Temperaturas de trabajo del Hardox® 39

4.4.3. Resistencia de los materiales de aportación 40

4.4.4. Materiales de aporte 41

Capítulo V EVALUACIÓN ECONÓMICA 47

Universidad Católica de Santa María Página 3

5.2. Material para la Tolva 47

5.3. Detalles de las Maquinas de Soldar 48

5.3.1. Detalles de los electrodos a usar 49

5.3.1.1. Detalle del gas de protección 49

5.3.1.2. Detalle Del Cálculo de la cantidad necesaria de Material de Aporte

5.4. Cálculo de la Mano de Obra 49

6.1. Plan de mantenimiento de tolvas 51

6.2. Normas para camiones volquetes 51

6.2.1. Situación de la carga con un mismo tipo de mercancía 51

6.2.2. Situación de la carga con varios tipos de mercancías 52

6.3.3. Situación del vehículo volquete sobre el terreno en el momento del

6.3.4. Situación de la mercancía durante la marcha 53

6.3.5. Peligro de muerte 53

Capítulo VII CONCLUSIONES 54

Capítulo VIII BIBLIOGRAFÍA 55

Universidad Católica de Santa María Página 4

y ayuda en este proyecto

Universidad Católica de Santa María Página 5

El Camión Volquete, también conocido como Camión Basculante, se utiliza para el

La utilización más común de los camiones volquetes es en obras de excavaciones,

Universidad Católica de Santa María Página 6