Puerto Ordaz 19/08/2020

Señores: C.V.G. Carbones del Orinoco, C.A.

Asunto: Remisión de informe técnico

Atención: Ing. Enzo Palma

Estimado Enzo;

En el presente informe encontrara la información relacionada con las actividades ejecutadas

en el sistema de accionamiento y control de la mezcladora J700 instalada en la planta de
molienda y compactación. Estos trabajos estuvieron orientados a mejorar el desempeño de
dicho equipo en lo referente al control de la energía de mezclado, la cual se encontraba por
debajo de los estándares de diseño de la mencionada maquina (6 a 8 Kw/Toneladas). A
continuación se listan las tareas desarrolladas:

 Verificación de Calibración del sistema de medición de velocidad de la

mezcladora:
 Verificación del sistema de medición de posición de clapetas de la mezcladora
 Inspección de sistema de accionamiento hidráulico de las clapetas (J1000)
 Verificación del sistema de medición de altura de ánodos del molde A
 Verificación del sistema de medición de peso en la tolva K020
 Evaluación y ajuste del sistema de control de la mezcladora durante arranque
de planta
 Evaluación de las variables periféricas al proceso de fabricación de pasta
anódica
 Establecimiento de Factor dosificador del precalentador J600
 Establecimiento de Factor dosificador de la mezcladora J700
 Entonación del lazo PID del controlador de clapetas de la J700
 Evaluación de la energía de mezclado

Cada trabajo mencionado en la anterior lista será detallado a lo largo del reporte, a fin de
resaltar los aspectos de relevancia.

1. Verificación de Calibración del sistema de medición de velocidad de la

mezcladora.

Al momento de iniciar la evaluación del sistema de medición de velocidad se observo una

inestabilidad en la lectura que oscilaba en una amplitud promedio de 1,5 rpm (Se
observaban valores de medición comprendidos entre 16,10 y 17,75rpm, por lo que se opto
por establecer las consignas de velocidad a través del variador de frecuencia a fin de

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mantener un régimen de marcha estático en lo refreído a la velocidad angular del motor.
Las labores de verificación y normalización de la anormalidad se realizaron como sigue:

- 1.a: Inspección del tacogenerador: El interior del tacogenerador se encontraba

limpio y sin presencia de aceite, las escobillas también presentaban buen estado
físico. Es importante mencionar que el personal de instrumentación había
intervenido este sistema el día 14/07/2020, y en dicha actividad efectuaron
mantenimiento en el dispositivo.

- 1.b: Inspección de caja de paso del reductor de la mezcladora: Se removió una

considerable presencia de polvo del interior de la caja de conexiones, con lo que se
logro agregar un poco de estabilidad a la lectura efectuada por el traductor de
velocidad (Las variaciones se redujeron 0,04 rpm). La caja de paso fue hermetizada
nuevamente por el personal de instrumentación.

- 1.c: Verificación metrológica del sistema de medición: Se efectuó una

verificación escalonada del sistema de medición aplicando valores de consigna
establecidos entre 40 y 60rpm. El escalonamiento aplicado fue de 5rpm. La tabla 1
muestra los resultados:

Consigna De Velocidad Lectura Del Lectura Del Lectura De

Velocidad Real Del Transductor Controlador Sistema Fix
Desde El Tornillo De De
Variador De Mezclador Velocidad Velocidad
Frecuencia
1000/40 rpm 40 rpm 40,06 rpm 40.05 rpm 39,99 rpm
1125/45 rpm 45 rpm 45,04 rpm 45.05 rpm 45,05 rpm
1250/50 rpm 50 rpm 50,04 rpm 49,99 rpm 50,05 rpm
1375/55 rpm 55 rpm 55.05 rpm 55,05 rpm 54,99 rpm
1500/60 rpm 60 rpm 60,08 rpm 60,08 rpm 60,01 rpm
Tabla 1: Verificación del sistema de medición de velocidad J700

Los resultados de las verificaciones efectuadas no reflejan valores de desviación

considerables, por lo que se puede determinar que el sistema se encuentra
metrológicamente apto.

- 1.d: Pruebas y entonación del lazo de control de velocidad: Durante la

evaluación del sistema de control de velocidad se encontraron varias anormalidades
relacionadas con mala configuración del controlador, siendo esta la principal causa
de la inestabilidad en la lectura de velocidad encontrada durante la revisión del
sistema de medición. También se observo que el mencionado controlador había sido
reemplazado previamente. Esto se demostró comparando la versión del software de

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 dicho dispositivo, la cual no coincidía con la registrada en el documento de
configuración de fecha 18/08/2017.
En atención a los hallazgos anteriormente descritos se procedió a reconfigurar el
nuevo dispositivo para posteriormente realizar las actividades de evaluación y
entonación del lazo de control, cuyos resultados fueron satisfactorios. La
configuración del nuevo controlador se encuentra identificada como ANEXO 1 de
este informe

2. Ajuste De Posición De Cierre De Clapetas (Tolerancia mínima entre tornillo

mezclado y clapetas):
Se realizo ajuste de tolerancia mínima a 60mm, mientras que la tolerancia máxima se
mantuvo en 120mm. Los valores de ajustes de posición se muestran en la tabla 2:

Posición De Clapetas Tolerancia Tornillo Mezclador - Clapetas

100% 120 mm
0% 60 mm
Tabla 2: Verificación del sistema de medición de posición de clapetas

3. Evaluación y calibración del sistema de medición de posición de Clapetas:

Se cambio el algoritmo de control del controlador, ya que se encontraba en modalidad

3STEP y fue cambiado a PIDA. Adicionalmente se hizo ajuste del parámetro que controla
el cierre mínimo de las clapetas a través del controlador (Se encontraba ajustado a 5% y se
ajusto a 0%).

Los registros de calibración del sistema de medición de posición de clapetas se muestran en

la tabla 3, mientras que la información referida a la configuración tanto del controlador
como del indicador se encuentra en los anexos 2 y 4 respectivamente:

Posición De Señal De Valor Señal De

Clapetas Entrada Del Analógico Entrada Del
Controlador Interno Del Indicador
Controlador
100% 1,01 VDC 2430 Puntos 4,81 VDC
0% 0,38 VDC 921 Puntos 1,38 VDC
Tabla 3: Registro de calibración del sistema de medición de posición de clapetas

4. Inspección de sistema de accionamiento hidráulico de las clapetas (J1000)

Se generaron comandos de Abrir y Cerrar bajo las modalidades Local, Manual y

Automático, observando comportamiento normal del sistema. Los tiempos de
accionamiento están registrados en la tabla 4

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 Tiempo De recorrido desde 0% a 100% Tiempo De recorrido desde 100% a 0%
8,85Segundos 8,35Segundos
Observación: La presión actual de trabajo de la central hidráulica es de: 80bars
Tabla 4: Tiempos de accionamientos de clapetas

5. Verificación del sistema de medición de altura de ánodos del molde A:

Durante la verificación del medidor de altura se detecto un error de 4mm en los 4 puntos de
evaluación aplicados, dicha desviación fue corregida y se muestra en la tabla 5:

Lectura Lectura Final Salida analógica Del

Patrón
Inicial Sistema Fix transductor
Aplicado
Sistema Fix (Después De Ajuste) Después De Ajuste
400 mm 404 mm 400 mm 4,006 mA
500 mm 504 mm 500 mm 9,329 mA
600 mm 604 mm 600 mm 14,678 mA
650 mm 654 mm 650 mm 17,338 mA
Tabla 5: Registro de calibración del medidor de altura Molde A

6. Verificación del sistema de medición de peso en la tolva K020

En la verificación del sistema de medición de peso de la Tolva K020 se utilizo un peso
total de 860 kilogramos distribuidos en 43 pesas de 20 kilogramos cada una. Se aplicaron
8 escalones de verificación a 100Kg, y un escalón final de 60Kg. En los resultados
obtenidos de este trabajo no se observaron desviaciones relevantes, tal como se muestra en
la tabla 6:

Patrón Lectura Del Salida analógica Del

Aplicado Sistema Fix transductor
0 Kg 0 Kg 4,003 mA
100 Kg 100 Kg 5,069 mA
200 Kg 200 Kg 6,138 mA
300 Kg 300 Kg 7,205 mA
400 Kg 400 Kg 8,274 mA
500 Kg 500 Kg 9,342 mA
600 Kg 600 Kg 10,409 mA
700 Kg 700 Kg 11,477 mA
800 Kg 800 Kg 12,544 mA
860 Kg 860 Kg 13,185 mA
Tabla 6: Registro de calibración de Peso Tolva K020

Nota; Se puede observar que el registro analógico del transductor refleja un ligero error de
multiplicación con tendencia inferior a 1Kg, sin embargo dicha desviación se encuentra
dentro de los criterios de aceptación del plan de la calidad de molienda y compactación.

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 7. Evaluación y ajuste del sistema de control de la mezcladora durante arranque
de planta:
En el periodo comprendido entre el 18/08/2020 al 01/09/2020 efectuaron varios trabajos
de ajustes y reparación orientados a garantizar la operatividad continua y confiable de la
planta, puesto que durante este tiempo se estuvieron realizando intentos de arranques de
planta en los que no se pudo mantener operación continua superior a 3 horas. Las tareas
de evaluación y entonación de los sistemas de control fueron imposibilitadas por el alto
índice de fallas y desviaciones que se suscitaron. La tabla 7 contiene las eventualidades
más relevantes registradas durante el periodo de tiempo mencionado, es importante
mencionar que dicha tabla contiene un registro ordenado por equipo o sistema, pero no
está organizada en orden cronológico

EQUIPO
DESCRIPCION
O ACCION EJECUTADA
DE FALLA
SISTEMA
Se realizo intervención de la red LON del sistema de
Alarma de Relleno
dosificadores HASLER, ya que se detecto que el SCM
J340 expirado y bajo peso
generaba el comando de abrir la válvula de relleno, pero la
carga
terminación “PLC-WAGO” no ejecutaba la orden.
Se intervino por segunda vez la red LON debido a que los
Inestabilidad de
J340 amazadores del dosificador presentaban la misma falla que
Caudal
la válvula de rellenado.
Esta condición ha estado presente desde antes de arrancar la
CADENA Bajo rendimiento planta, el personal de producción y mantenimiento
G (Caudal de fusión) manifiesta que se debe a que las bombas de alquitrán no
generan los valores de presión requeridos
CADENA
Oruga Rota Se trabajo en el reempalme de la cadena
R
Falla de cierre Se realizo acondicionamiento de una válvula disponible en
CADENA
repetitiva en la Parada laboratorio de instrumentación, ya que no se contaba con
R
9 repuestos.
Rotura de cadena Se trabajo en la reparación de la cadena. Esta falla se
CADENA
Empujador de ánodos presento dos veces durante el periodo de tiempo
R
parada 13 comprendido desde 18/08/2020 al 01/09/2020.
Falsa señal por Se realizo hermetizacion de caja de conexiones (Caja aérea
CADENA
humedad de caja de encima de la estación de inspección de ánodos antes de
R
conexiones parada 6 piscina)
Falsa señal por Se habilito techo miniatura a electroválvula y hermetizacion
CADENA
humedad de caja de de caja de conexiones (Caja de conexiones a la salida de la
R
conexiones parada 10 piscina)
CADENA Parrilla atascada mesa Personal de mantenimiento trabajo en la corrección del
R parada 13 problema
Se abrió la mezcladora encontrando acumulación de
J700 Ruido tipo golpe
material compactado en la zona de mezcla de la misma
Se realizo reparación de la soldadura del casquillo lado
J700 Ruido tipo golpe
cojinete de salida
Fuga de aceite en
MOLDE A Se realizo cambio de cilindro
cilindro de Cubierta
MOLDE A Desgarramiento de Ajuste de tornillería de fondo del molde

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 ánodos
Rotura del medidor de Se realizo reparación y verificación de medición (Solo
MOLDE A
altura comparación de lectura, falta evaluación de señal analógica)
CADENA
Bajo rendimiento Se trabajo en ajuste del ventilador E066
E
Personal de mantenimiento y producción trabajaron en la
CADENA Obstrucción en
eliminación de las obstrucciones ( Se acusa exceso de
E tuberías de fino
humedad en la materia prima).
En esta falla el material de salía de la tolva aun con la cinta
K007 en marcha (Apelmazamiento de pasta). El personal de
producción efectuó ajuste progresivo de la temperatura del
K005 Alto nivel agregado seco y del alquitrán. Del mismo modo actuaron
sobre el porcentaje de brea en la receta. Es importante
mencionar que esta falla se suscito aproximadamente 10
veces durante el periodo 18/08/2020 al 01/09/2020.
Tabla 7: Registro de fallas y desviaciones durante el periodo de arranque de planta

Una vez lograda la marcha continua de las cadenas de producción se procedió a efectuar la
evaluación y entonación requerida por el proceso. El punto inicial en esta segunda etapa fue
el tratado en el segmento 8 de este informe (Evaluación del factor de dosificación del
precalentador J600)

8. Evaluación Del Factor Dosificador Del Precalentador:

El primer arranque de planta se efectuó con una consigna de producción de 22
Toneladas/Hora, a fin de ir evaluando el desempeño de los equipos e ir incrementando
consigna una vez se estabilizara el régimen productivo de los sistemas, sin embargo se
presentaron limitaciones relacionadas con las adversidades operativas mencionadas en la
tabla 7. Por tal motivo la producción se mantuvo por un tiempo prolongado a un caudal de
22Ton/h.

Los caudales de producción se establecieron de la siguiente manera:

 22,0 Toneladas/Hora: Consigna inicial para el arranque de planta.

 22,5 Toneladas/Hora: 1er incremento luego de la erradicación de fallas
 23,0 Toneladas/Hora: 2do incremento.
 24,0 Toneladas/Hora: 3er incremento.
 25,0 Toneladas/Hora: 4to incremento

Los valores de corriente del precalentador se mantuvieron bajos en todas las consignas de
producción con las que se intento estabilizar la fabricación de pasta anódica (22 y 23
amperios). También se observo que a medida que se incrementaba el caudal de producción,
el control de la pasta anódica se tornaba más difícil. Uno de los aspectos más relevantes fue
el comportamiento de la energía de mezclado, la cual adquirió mayor inestabilidad cuando
se opero a 25 Toneladas/Hora (Variaciones que adquirían valores entre 3,5 y
4,5Kw/Tonelada, presentando incrementos ocasionales que tendían a generar paradas de
planta por alta potencia). Este comportamiento dejaba claro que los sistemas de control se

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tornaban más deficientes en la medida que se elevaba la consigna de producción. En tal
sentido se retorno a la consigna de producción inicial (Consigna acordada entre los
supervisores y superintendente de producción con el Gerente técnico).

Operando a una consigna de 22Toneladas/Hora se observo que la energía de mezclado

permanecía la mayor parte del tiempo entre 4,5 y 5Kw/Tonelada, lo que representa un
desempeño ligeramente superior a los valores obtenidos para 25Toneladas/Hora. También
se observo alta emisión de vapores por las ventanillas de visita del precalentador (Ver
figura 1), lo que es un indicio de presencia de humedad en la materia prima, y que podría
justificar los bajos valores de corriente manejados por el motor de la maquina. Las puertas
de inspección de las balanzas J340 y J440 fueron abiertas a fin de facilitar la expulsión de
los vapores anteriormente mencionados.

Los valores de corriente del J600 se mantenían oscilando entre 22 y 23 amperios, por lo
que se tomo la acción de reducir paulatinamente la velocidad del mismo a fin de encontrar
un nivel de llenado a la altura de los álabes de los tornillos e incrementar el tiempo de
residencia de la materia prima dentro de la maquina y así favorecer la expulsión de la
humedad, de esta manera se logro incrementar el consumo de corriente a valores
comprendidos entre 24 y 25 amperios (La velocidad fue reducida de 2,12 a 1,95rpm).

Alta emisión de vapores

Figura 1: Emisión de vapores por ventanillas de visita J600

El Set Point de la válvula H340 también fue incrementado en forma progresiva hasta el
valor de 290°C, sin embargo solo se logro que el consumo de corriente se estabilizara en 25

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amperios, aun cuando y las emisiones de vapor se habían incrementado sustancialmente.
Dentro de los aspectos favorables se puede mencionar un mejoramiento en los valores de
energía de mezclado (Valores oscilantes entre 5 y 6,5 Kw/Toneladas).

En vista de los resultados obtenidos; el personal de producción opto por abrir el bypass de
la válvula H340 Y mantener el posicionamiento manual de dicha válvula a 90%. Esto se
hizo con la finalidad de incrementar el aporte de energía calórica en el J600 y poder generar
mayor evaporación de la humedad. Posterior a esta maniobra se observo un incremento
progresivo de la corriente del precalentador, la cual se ubico finalmente entre los valores 28
y 29 amperios. Al mismo tiempo se fueron obteniendo valores de estabilidad en la energía
de mezclado que permitieron establecer un Set Point equivalente a 7,9 Kw/Tonelada en el
controlador de las clapetas (35,47%) con valores de PV comprendidos entre 7 Y
8Kw/Tonelada.

A través de las maniobras efectuadas con la válvula H340 se logro incrementar la

temperatura del agregado seco hasta 125°C, la cual se había mantenido siempre por debajo
de 120°C y con una muy marcada tendencia a bajar. Del mismo modo se incremento la
temperatura registrada en la K005, la cual alcanzo un valor de 150°C.

El valor del factor dosificador del precalentador con el cual se logro estabilizar el
suministro de agregado seco a la mezcladora fue 150,08 Litros/Revolución (Valor de
densidad suministrada por Gerencia técnica: 1,09gr/cc), lo que permite establecer una
velocidad de trabajo de 1,95 rpm para la consigna de 22 toneladas/Hora.

9. Evaluación Del Factor Dosificador De La Mezcladora:

El valor del factor dosificador de la mezcladora obtenido una vez estabilizada la energía de
mezclado para fabricación de pasta fue 9,76 Litros/Revolución (Valor de densidad de pasta
anódica suministrada por Gerencia técnica: 0,88gr/cc), lo que permite establecer una
velocidad de trabajo de 42,65 rpm para la consigna de 22 toneladas/Hora.

10. Entonación del lazo PID Del Controlador DE Las Clapetas:

La entonación del lazo PID del controlador de las clapetas se detalla en el anexo 2 de este
documento.

11. Evaluación De La Energía De Mezclado:

El control de la energía de mezclado se logro con mayor eficiencia durante el turno III del
día 01/09/2020. Estos resultados se deben mayormente a los ajustes de temperatura
llevados a cabo por el personal de producción con el objetivo de minimizar el impacto de la
humedad de la materia prima. Las figuras 2 y 3 muestran el comportamiento de la energía
de mezclado durante el turno laboral previamente mencionado:

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 Comportamiento de clapetas Grafico Energía de mezclado

Figura 2: Comportamiento de la energía de mezclado durante el turno III del 01/09/2020

Figura 3: Comportamiento de la energía de mezclado durante el turno III del 01/09/2020

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La figura 4 muestra parte del histórico de ánodos producidos durante el turno III del
01/09/2020. En esta se puede observar la consistencia de los atributos altura y densidad

Figura 4: Registro parcial del histórico de ánodos durante el turno III del 01/09/2020

A pesar de que para el momento los valores de densidad se encontraban por debajo de
1,615gr/cc, se puede observar consistencia en dicha variable, adicionalmente se evidencia
control de la diferencia de altura. Todos estos ánodos fueron producidos con una energía de
mezclado superior a 7Kw/Ton.

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 CONCLUSIONES

1. Tanto los trabajos realizados en los equipos como el ajuste de las variables de
proceso permitieron alcanzar valores de energía de mezclado que fueron imposibles
de encontrar durante la jornada productiva del mes de junio del presente año.

2. La tabla de establecimiento de los parámetros de control de la mezcladora J700 es

aplicable a todo el rango de operación de la mocionada maquina solo si se garantiza
el control de las variables pertenecientes a los periféricos de apoyo a la formación
de pasta. Por ejemplo: Temperatura y humedad del agregado seco, temperatura de
brea de alquitrán, etc.

3. Es conveniente mantener operación a bajas consignas cuando la materia prima

posee alta concentración de humedad

4. El buen desempeño del sistema de calefacción HTM es crucial cuando se tiene que
lidiar con materia prima húmeda.

5. El rango de oscilación obtenido en la energía de mezclado, se encuentra dentro de

los límites de operación de diseño establecidos por el fabricante de la mezcladora (6
a 8 Kw/Tonelada). Dicho rango presenta algo de similitud con los límites
establecidos en el sistema FIX para el sombreado en azul de dicha variable
(Validación de energía de mezclado: 6,5 a 8,5Kw/Tonelada).

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 RECOMENDACIONES

1. Planificar nuevo mantenimiento y calibración del medidor de altura de ánodos. Ya

que el durante el turno II del 25 de agosto se suscito un daño en el medidor de altura
debido a la expulsión de un ánodo excedido en altura. La verificación de las
condiciones metrológicas del medidor se efectuó de manera comparativa entre los
bloques patrón y la lectura registrada en el sistema FIX, sin embargo no se valido la
exactitud el mismo a través de la evaluación de resolución de la salida analógica (4
a 20mA)

2. Organizar un comité técnico a fin de que se oficialice el rango de energía de

mezclado conveniente para la mezcladora (Establecer criterio con soporte
bibliográfico sobre la maquina), ya que el avance logrado en cuanto al desempeño
de la maquina puede perderse si se aplican parametrizaciones que obliguen a la
mezcladora a operar con valores energéticos por encima de la capacidad de diseño.

3. Gestionar entrenamiento del personal involucrado en la operación de la mezcladora,

con el objetivo de continuar mejorando el proceso de control y producción de pasta
anódica.

4. Modificar el rango de validación de la energía de mezclado en el sistema FIX para

el sombreado en azul de dicha variable (Rango de validación propuesto: 6 a 8
Kw/Tonelada).

Atentamente:

Ing. Gregorio Carrillo

0414-8675354

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 ANEXO 1: Configuración del controlador de velocidad J700

GRUPO DE
VALORES AJUSTADOS
PARAMETROS
SETUP 1.500 0.05 0.20 0 NONE ENABLE ENABLE DISABL
TUNING GAIN RATE MIN: RSET MIN: SECURITY LOCK OUT AUTO MAN SP SEL RUN HOLD
SETUP DISABL DISABL DISABL
SP RAMP SP RAMP SP RATE SP PROG
SETUP DISABLE DISABL
ACCUTUNE FUZZY ACCUTUNE
SETUP PID A DISABLE NONE NONE DISABL DISABL DISABL
ALGORTHM CONT ALG TIMER INP ALG 1 INP ALG 2 8SEG CH1 8SEG CH2 TOTALIZE
SETUP CURRENT
OUT ALG OUT ALG
SETUP 4-20 mA LINEAR 65.00 0.000 1.000 0.0 2 NONE
INPUT 1 IN1 TYPE XMITTER 1 IN1 HI IN1 LO RATIO 1 BIAS IN1 FILTER 1 BURNOUT 1
SETUP DISABLE 1LOCAL
INPUT 2 IN2 TYPE SP SOURC
INPUT 1 1 ONLY 1 ONLY NONE NONE A LSP 65.00 3.000 REVERSE DISABLE
PV SOURC PID SETS LSP´S RSP SRC SP TRACK POWR MODE SP HILIM SP LOLIM ACTION OUT RATE
SETUP 100.0 0.0 100.0 0.0 0.0 No LAT 0.0 0.0 0.0 GAIN
CONTROL OUT HILIM OUT LOLIM I HI LIM I LO LIM DROPOFF FAILMODE FAILSAFE MAN OUT AUTO OUT PB or GAIN
MIN
MIN or RPM
SETUP NONE NONE NONE
OPTIONS AUX OUT DIG INP1 DIG INP2
RS422 8 15 ODD 19200 HALF 1 LAST TO LSP ENG
SETUP ComSTATE Com ADDR SHEDTIME PARYTY BAUD DUPLEX TX DELAY SHEDMODE SHED SP UNITS
COM 1.00 0.0 DISABL
CSP RATO CSP BIAS LOOPBACK
SETUP NONE NONE NONE NONE 0.1 DISABL
ALARMS A1S1 TYPE A1S2 TYPE A2S1 TYPE A2S2 TYPE ALM HYST BLOCK
SETUP XX.XX NONE 60 HZ ENGLISH
DISPLAY DECIMAL TEMPUNIT PWR FREQ LANGUAGE
CALIB DISABLE
INPUT 1 CAL IN1
CALIB 6 1890
CURRENT ZERO VAL SPAN VAL
READ 4312 NO PASS PASS PASS PASS
STATUS VERSION FAILSAFE RAM TESTS CONF TEST CAL TEST FACT CRC

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 ANEXO 2: Configuración del controlador de Clapetas J700

GRUPO DE
VALORES AJUSTADOS
PARAMETROS
SETUP 50.0 0.80 0.30 0 NONE ENABLE DISABL DISABL
TUNING GAIN RATE MIN: RSET MIN: SECURITY LOCK OUT AUTO MAN SP SEL RUN HOLD
SETUP DISABL DISABL DISABL
SP RAMP SP RAMP SP RATE SP PROG
SETUP DISABL
ADAPTIVE ADAPTIVE
SETUP PID A POSITN MECHAN DISABL
ALGORIHM CONT ALG OUT ALG RLY TYPE TIMER
XX.XX NONE 4-20 mA LINEAR 100.0 0.00 0.0 4 UP 60 HZ
SETUP DECIMAL UNITS IN1 TYPE XMITTER IN1 HI IN1 LO BIAS IN1 FILTER 1 BURNOUT PWR FREQ
INPUT 1 ENGLIS
LANGUAGE
1 ONLY 1LOCAL 0.00 0.0 NONE A LSP 46.0 23.0 DIRECT ENABLE
PID SETS SP SOURC RATIO BIAS SP TRACK POWER UP SP HILIM SP LOLIM ACTION OUT RATE
SETUP 0 0 100.0 10.0 0.0 O.5 0.0 0.0 0.0 GAIN
CONTROL PCT/M UP PCT/M DN OUT HILIM OUT LOLIM DROPOFF DEADBAND FAILSAFE MAN OUT AUTO OUT PB or GAIN
MIN
MIN or RPM
RS422 7 15 ODD 19200 HALF 1 LAST TO LSP ENG
SETUP ComSTATE Com ADDR SHEDTIME PARITY BAUD DUPLEX TX DELAY SHEDMODE SHED SP UNITS
COM DISABL
LOOPBACK
SETUP 55.0 PV NONE NONE NONE HI 0.1
ALARMS A1S1 VAL A1S1 TYPE A1S2 TYPE A2S1 TYPE A2S2 TYPE A151 H L ALM HYST
CALIB DISABL
INPUT 1 CAL IN1
CALIB 6 DISABL 1284 2430
POSITION MTR TIME POS PROP ZERO VAL SPAN VAL
READ 31 11 NO PASS PASS PASS PASS
STATUS VERSION FAILSAFE RAM TEST CONFITEST CAL TEST FACT CRC

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 ANEXO 3: Configuración del controlador de Velocidad J600

GRUPO DE
VALORES AJUSTADOS
PARAMETROS
NONE
SETUP 3.000 0.02 0.15 0 DISABLE ENABLE DISABL
LOCK
TUNING GAIN RATE MIN: RSET MIN: SECURITY AUTO MAN SP SEL RUN HOLD
OUT
SETUP DISABL DISABL
SP RAMP SP RAMP SP RATE
SETUP DISABL DISABL
ACCUTUNE FUZZY ACCUTUNE
SETUP PID A DISABL
ALGORIHM CONT ALG TIMER
SETUP CURRENT
OUT ALG OUT ALG
SETUP 4-20 mA LINEAR 9.900 0.000 1.000 0.0 4 NONE
INPUT 1 IN1 TYPE XMITTER 1 IN1 HIGH IN1 LOW RATIO 1 BIAS IN1 FILTER 1 BURNOUT1
SETUP DISABLE
INPUT 2 IN2 TYPE
A LSP
1 ONLY 1 ONLY NONE 2.900 1.600 REVERSE ENABLE 0 0
POWER
PID SETS LSP´S SP TRACK SP HILIM SP LOLIM ACTION OUT RATE PCT/M UP PCT/M DN
MODE
SETUP
45.0 17.0 35.0 17.0 0.0 NoLATCH 0.0 0.0 0.5 GAIN
CONTROL
OUT HILIM OUT LOLIM I HI LIM I LO LIM DROPOFF FAILMODE FAILSAFE MAN OUT AUTO OUT PB or GAIN
MIN
MIN or RPM
RS422 9 15 ODD 19200 HALF 1 LAST TO LSP ENG
SETUP ComSTATE Com ADDR SHEDTIME PARITY BAUD DUPLEX TX DELAY SHEDMODE SHED SP UNITS
COM 1.00 0.0 DISABL
CSP RATO CSP BIAS LOOPBACK
0.0
SETUP NONE NONE NONE NONE DISABLE
ALM
ALARMS A1S1 TYPE A1S2 TYPE A2S1 TYPE A2S2 TYPE BLOCK
HYST
SETUP XX.XX NONE 60 HZ ENGLISH
DISPLAY DECIMAL TEMPUNIT PWR FREQ LANGUAGE
CALIB DISABL
INPUT 1 CAL IN1
CALIB 388 1899
CURRENT ZERO VAL SPAN VAL
READ 4114 NO PASS PASS PASS PASS
STATUS VERSION FAILSAFE RAM TEST CONFITEST CAL TEST FACT CRC

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ANEXO 4: Configuración del Indicado de posición de clapetas

PARAMETRO VALOR AJUSTADO

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